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PROCESOS

Foto: Cortesa: Tratamientos Ferrotermicos

Errores de Diseo,
Ana Mara Rojas Gutirrez
Periodista Metal Actual

Principal Causa de Fallas en Piezas Metlicas

No se de el lujo de perder las ganancias.

El 90% de las piezas sometidas al mtodo de anlisis de falla presentan problemas de diseo, el 5% problemas en el material y el 5% restante corresponde a otras causas como errores de montaje o seleccin del acero.

Ciertamente, el diseo es el proceso ms importante a la hora de reducir la aparicin de posibles fallas en las piezas metlicas, pues durante ste se deben tener en cuenta consideraciones como las propiedades de los materiales, el anlisis de esfuerzos, rigidez y deflexin, entre otros, las cuales representan los principios clave para el desarrollo de un producto funcional, seguro, competitivo y til; que pueda fabricarse y comercializarse, de acuerdo a las necesidades y requerimientos de su uso. El profesional del diseo industrial no slo necesita desarrollar competencias en su campo, sino que tambin debe cultivar un fuerte sentido de responsabilidad y tica de trabajo pues, en sus manos est disminuir los

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costos de mantenimiento, incrementar la disponibilidad del equipo, reducir los casos de lucro cesante, apoyar el cumplimiento de las metas de produccin, aminorar las probabilidades de prdidas tanto financieras como humanas e impulsar el desarrollo de avances tcnicos o tecnolgicos importantes para distintos segmentos de la industria. Segn un anlisis realizado por el ingeniero, Jhonny Obando, experto en anlisis de falla y quien dirige el departamento de Investigacin y Desarrollo de Tratamientos Ferrotermicos Ltda., compaa especializada en la prestacin de servicios de tratamientos trmicos de aceros de acuerdo con los casos estudiados por esta empresa, el 90 por ciento de las fallas en las piezas metlicas tienen su origen en problemas de diseo, 5 por ciento son defectos propios de los materiales y el 5 por ciento restante corresponde a otras causas como, problemas de montaje o seleccin del acero. Entindase por diseo: La seleccin del material, la determinacin de la geometra, los procesos de fabricacin, los tratamientos trmicos, los procesos de acabado y el uso. Esto muestra que muchas veces es subvalorada la importancia del diseo a la hora de producir piezas o sistemas de calidad. Sin generalizar, hay empresas que delegan esta responsabilidad en personal emprico que, aunque por lo general conocen muy bien su trabajo, en ocasiones carecen de la capacidad para desarrollar piezas complejas. Lo que conlleva a elevar el porcentaje de falla a causa de un mal diseo. As mismo, en algunos casos se destina poco presupuesto para el diseo de las piezas, como estrategia para disminuir costos. La reduccin del presupuesto es uno de los mayores impedimentos para disear piezas que cumplan con todas las caractersticas necesarias y de acuerdo a las especificaciones correctas.

Proceso de Anlisis de Falla

En todo este proceso, resulta importante sintetizar cmo funciona y cules son las caractersticas del anlisis de falla para comprender cmo el diseo resulta ser un factor determinante para que no se produzcan problemas en una pieza o sistema, las cuales pueden ser funestas. El anlisis de falla es una de las herramientas ms importantes y uno de los procesos ms especializados y complejos del rea debido a que, para determinar una causa probable de falla en una evaluacin, son numerosos los factores a estimar y que, por lo general, se analizan separadamente, siguiendo un orden minucioso para obtener diagnstico, conclusiones y recomendaciones finales. Teniendo en cuenta los factores que se hayan analizado es posible tener como causas: la fatiga, corrosin y oxidacin, entre otros, aunque vale la pena aclarar que de acuerdo con el ingeniero Jhonny Obando en el caso de fallas por mal diseo, generalmente, se produce una falla por fatiga prematura. Dicha falla se debe a la formacin y propagacin de grietas, de fractura que por lo general se inician en una discontinuidad del material o donde ocurren concentraciones del esfuerzo, por la falta de cuidado en la ubicacin de estampados, marcas de herramientas, raspaduras y rebabas; por diseo defectuoso de juntas; ensamble inapropiado y otros errores de fabricacin, as como por la propia composicin del material despus de su proceso de laminado, forjado, fundido, estirado o calentado, etc. Los pasos a seguir para determinar el mecanismo de la falla son: examinar la evidencia (objeto) que presenta el componente fallado es importante pues analiza cmo fue concebido y fabricado, recopilacin de documentos como certificado de pruebas realizadas, datos de ensayos mecnicos, planos, garantas, fotografas, condiciones de operacin de la pieza niveles de temperatura, presin, velocidad de operacin, datos de mantenimiento, condiciones ambientales, humedad, etc.-, entrevistas de quienes manipulaban u operaban la mquina o la pieza, seleccin de muestras y preservacin de muestras. Para determinar la causa o la raz de la falla, se aplican exmenes especiales al diseo y a los aspectos operacionales como ensayos no destructivos prcticas para determinar la causa de la falla, verificando la correspondencia entre las posibles discontinuidades o defectos y la falla ocurrida como las inspecciones con tintas penetrantes, las partculas magnticas, el ultrasonido y los rayos X. Tambin, se aplican ensayos mecnicos en los que se utilizan probetas para ensayos de tensin, compresin, flexin o impacto con el mismo material que present la falla; anlisis macroscpico o fractogrfico en la superficie de la estructura anlisis visual en el que se utiliza un estereoscopio para determinar cambios en la coloracin o textura asociados con oxidacin, contaminantes o productos de corrosin, stos revelan caractersticas superficiales en la falla que dan los patrones de direccin y origen de la fractura. As mismo, se emplea el anlisis microscpico de la estructura, realizado con microscopios pticos o electrnicos de barrido (SEM) que ofrecen una resolucin hasta de un milln de aumentos, mayor profundidad y vista en tres dimensiones; y el anlisis de composicin qumica, en el que se toma la muestra para identificar si cumple con las especificaciones del material y eventualmente, se analiza la existencia de residuos de corrosin para identificar agentes agresores o contaminantes. Finalmente, se entregan las conclusiones o resultados con las especificaciones de las etapas anteriores a partir de las cuales se elabora un informe que, en trminos generales contiene: descripcin del componente que fall, historial de servicio, historial de fabricacin, resultados de anlisis metalrgicos y mecnicos, determinacin de los mecanismos, causas de la falla y, recomendaciones para evitar la repeticin de la misma. 1

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El diseo industrial es un valioso recurso que las empresas pueden utilizar para conseguir o mantener sus ventajas competitivas. Sin embargo, son pocas las empresas conscientes de este hecho.

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Obando y su equipo, gracias al permanente acceso a diversos productos, se dio a la tarea de identificar cules son los errores ms frecuentes de las piezas metlicas ms utilizadas en el pas. Utilizando como principal recurso el anlisis de falla y sus herramientas de investigacin, llegaron a la conclusin que la nica diferencia entre dos productos idnticos era el diseo pues, encontraron que piezas fabricadas con el mismo acero, ofrecan diferentes desempeos, dndose la diferencia en el acabado superficial, la calidad del rectificado, ngulos de incidencia, las condiciones de electroerosionado y uso de las herramientas. En la investigacin de anlisis de falla, las consideraciones que se deben tener en cuenta para evaluar el diseo son: funcionalidad, resistencia/ esfuerzo, deformacin por mecanizado, desgaste, corrosin, condiciones de fabricacin, utilidad, friccin, peso, vida til, vibraciones, geometra, tamao, propiedades trmicas, acabado superficial, lubricacin y mantenimiento. Todas y cada una son muy importantes a la hora de disear, de lo contrario, su mal manejo son causantes de las fallas. Algunas de estas propiedades se relacionan de manera directa con las dimensiones, el material, el procesamiento y la unin de los elementos de la pieza, y todas las caractersticas estn interrelacionadas, lo que afecta la configuracin total de una pieza.

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Grieta

En muchas ocasiones los diseos con ngulos agudos de 90 generan grandes concentraciones de esfuerzo y en consecuencia, el agrietamiento prematuro de las piezas.

As mismo, se omite el espacio que debe existir entre el rea de corte y el borde de la matriz y no se calcula con precisin el espesor de la matriz. Adems, se encuentran piezas con ngulos vivos o ngulos agudos de 90 en donde se generan grandes concentraciones de esfuerzo considerados muy dainos por ser generadores de grietas. Igualmente, algunas veces se omite dejar los espacios establecidos entre grandes y pequeas masas, tendiendo a mantener reas muy estrechas lo que genera daos pues, los pequeos espacios entre grandes masas no resisten la concentracin de esfuerzo por lo que fcilmente se fisuran por esa zona. Quienes disean no deben olvidar las tolerancias, por ejemplo cuando las piezas requieren tratamientos trmicos es necesario tener medidas de tolerancia medidas mayores a la establecidas como pieza final pues, como regla general, cuando una pieza es sometida a tratamiento trmico se deforma, por lo que requiere despus una fase de rectificado para que posteriormente se den las medidas finales. Esto implica calcular qu tanto se va a deformar el material y qu cantidad de material adicional es necesario dejar para luego evitar las deformaciones sin alterar las dimensiones finales y reales de la pieza.

En este mismo sentido tampoco se debe desconocer que, los aceros o materiales que se utilizan usualmente requieren un rectificado para eliminar defectos o imperfecciones superficiales, como aquella capa negra formada en el proceso de fabricacin del acero, la cual presenta defectos superficiales, como microgrietas, descarburizacin, etc. Generalmente, todas las presentaciones de aceros tienen espesores adicionales para su rectificado, pero en ciertos casos la industria, con el fin de reducir costos por prdida de material, no elimina las capas negras generando problemas como la disminucin de tiempo de vida de una pieza, baja calidad del acabado superficial, riesgo a fisuras durante la fabricacin y el uso, prdida de los filos y aumento en la deformacin ocasionada por los tratamientos trmicos, entre otros factores. En casos especficos, el experto identific que para piones, por ejemplo, cuando son de gran tamao, stos presentan el chavetero cavidad para que la cua encaje y pueda girar mal ubicado, enfrentando los ngulos de ste con los valles de los dientes, lo que genera paredes delgadas y suma esfuerzos a los ngulos vivos, esto hace que el pin tenga zonas muy dbiles y que en el tratamiento trmico y durante el uso presenten riesgo de fisuras.

Un buen Diseo, Garanta de Calidad

Un error muy comn es no aplicar correctamente las frmulas de diseo para calcular perforaciones en las piezas, espesores, cambios de espesores de masa, ngulos vivos a 90, formndose concentradores de esfuerzo ocasionando que alguna de estas mismas perforaciones sea la causante de la falla, por ejemplo, por fractura el material.

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Otro de los errores ms frecuente son los acabados superficiales imperfectos, especialmente en punzones y piones, los cuales presentan huellas profundas de mecanizado, actuando como concentradores de esfuerzos y ocasionando fracturas. Por ello se recomienda siempre dar muy buenos acabados finales a las piezas, lo que quiere decir, realizar un trazo de rectificado posterior al tratamiento o al mecanizado, hasta dejar una muy baja rugosidad, lo cual ayuda a que los componentes tengan mayor duracin. La industria debe responsabilizarse y comprender que, aunque la experiencia de quien disea es un factor muy importante, esta labor debe ser ejecutada por un profesional formado para tal fin. No podemos desconocer que en muchas ocasiones los empricos realizan trabajos extraordinarios y que, aunque no tengan formacin acadmica ejecutan obras de alta calidad por la misma experiencia que tienen en el sector, pero tampoco debemos olvidar que hay profesionales capacitados para disear y que, por costos, las industrias no deberan ignralos ratifica Obando. Por otra parte, resulta fundamental advertir que el mantenimiento preventivo es otro factor determinante pues, en muchas ocasiones, una pieza o sistema puede estar perfectamente diseado, pero la mquina en la que opera est desajustada y es la causante de la falla. En repetidas ocasiones al realizar el anlisis de falla, se diagnostica que el problema no est en la pieza sino en la mquina. El profesional entrega las recomendaciones luego de haber visitado y ratificado el problema, aclarando al industrial que debe corregirlo ajustando o adquiriendo un nuevo equipo, de no tomarse las acciones correctivas, seguramente sta volver a fallar.

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Piezas con paredes delgadas y masas grandes en varios puntos, ocasionan reas muy dbiles y por lo general no soportan las tensiones generadas por el mecanizado e incluso los tratamientos trmicos.

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Durante el diseo es muy importante seleccionar el material adecuado segn los requerimientos tcnicos y su funcionalidad, de lo contrario, seguramente, la pieza sufrir un desgaste prematuro.

moldes; la tecnologa cambia constantemente y eso permite mejorar los procesos y tcnicas y a su vez realizar lo que antes era imposible de hacer. Una buena opcin para esto la ofrecen entidades como el Sena y la Universidad Nacional de Colombia, otra opcin es la asesora y el apoyo que ofrecen, como valor agregado, los proveedores de materiales como los distribuidores de aceros especiales y proveedores de tratamientos trmicos. En la actualidad, el ingeniero tiene una gran variedad de herramientas y recursos disponibles que le ayudan a solucionar problemas de diseo. Las microcomputadoras y los paquetes de software2 proporcionan herramientas de gran capacidad para disear, analizar y simular componentes mecnicos.

En este mismo sentido, es recomendable, desde el comienzo preservar los equipos en excelentes condiciones, para que se preserven mrgenes constantes de produccin, no hay que esperar a que los equipos fallen para realizar el mantenimiento preventivo. Es frecuente encontrar que no se realiza el mantenimiento adecuado a las maquinas; a pesar de ser muy antiguos, todos los equipos se degradan, se desgastan y los resultados, tanto en calidad como en la produccin van a ser diferentes a medida que el equipo se deteriora. No hay que desechar los resultados del anlisis de falla, estos son una herramienta valiosa en la etapa de rediseo de piezas o componentes que han fallado prematuramente en servicio, de modo que en los nuevos diseos se prevengan las causas que contribuyeron al error original, en ltimas constituye informacin muy valiosa que puede ahorrar tiempo y dinero. Nunca la reduccin de costos debe estar por encima de la calidad de la pieza. As, si se requiere comprar material especial para que el componente tenga una determinada, duracin y resistencia, el diseador debe seleccionar aquel que le brinde dichas caractersticas, jams seleccionar otro de menor calidad, aunque

sea semejante y mucho ms econmico, pues pone en riesgo la produccin, la seguridad industrial y, por ende, las ganancias de la empresa. Habitualmente, cuando la principal variable de diseo son los costos, las perdidas suelen duplicarse por el nmero de daos que se presentan posterior al diseo, desde perder la pieza y reponerla, hasta soportar tiempos muertos y todas las consecuencias que ello implica, dependiendo del nivel de dependencia de dicha pieza. Finalmente, es importante que el diseador o quien se encargue de esta labor est actualizndose continuamente en cuanto a normas de diseo, nuevas tcnicas para hacer mecanizados, troquelados, fabricacin de

Evite las Fugas de Capital

En una pieza mal diseada, el industrial pierde: la inversin en la compra del material, en el mecanizado que es el proceso el ms costoso, se pierde el tratamiento trmico, el rectificado y las dems implicaciones de la fabricacin. Adems, no hay que olvidar uno de los temas tal vez ms complejos y onerosos: las clusulas de cumplimiento, pues si la empresa cumpli en la entrega, pero la pieza no funcion, hay que volver a fabricarla, y si funcion, pero fall en un momento dado antes de que terminara su uso, hay que reponerla.

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La incorrecta ubicacin del chavetero y los ngulos vivos en esta pieza son las causas de las fisuras.

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Tambin puede afirmarse que aunque el porcentaje de fallas por errores de diseo es alto y hay mucho camino por recorrer, la industria colombiana ha avanzado en el tema. Hoy da, han mejorado los procesos de diseo e incluso se exportan muchas piezas, especficamente moldes para inyeccin de plsticos y maquinaria, lo cual quiere decir que, aunque hay empresas que tienen problemas como los enunciados anteriormente, existen compaas con excelentes resultados y fabrican componentes sustentados en excelentes diseos. No en vano, al pas llegan empresas de Australia, Japn, EE.UU., Corea, Ecuador, Venezuela, y Centro Amrica con solicitudes para la fabricacin de sistemas complejos. El diseo en Colombia est en pleno proceso de evolucin, es cierto que hay elementos por corregir, pero tambin estamos en la capacidad de hacer piezas, herramientas y equipos de calidad, competitivos internacionalmente comenta Jhonny Obando. As las cosas, es claro que el diseo es uno de los pilares ms importantes para que cualquier pieza o componente funcione correctamente, con las caractersticas que la industria requiere y que el anlisis de falla es una herramienta que ha permitido encontrar los errores para que stos puedan ser corregidos. Hay que continuar la

marcha y no escatimar esfuerzos para perfeccionar el diseo industrial, en ese camino, emplear todas las tecnologas a la mano, como el anlisis de fallas.
Citas
1) Encuentre ms informacin en el artculo Anlisis de Falla: Un Viaje a la Raz del Problema y la Solucin. Edicin No. 5 de Metal Actual, agosto octubre 2007. Pginas 42 48. 2) El software para el diseo asistido por computadora (CAD) permite el desarrollo de diseos tridimensionales (3D) a partir de los cuales pueden producirse vistas ortogrficas desde diferentes ngulos convencionales en dos dimensiones con dimensionamiento automtico. Las trayectorias de las herramientas pueden generarse a partir de modelos 3D y, en algunos casos, las partes pueden crearse directamente desde una base de datos 3D mediante el uso de un mtodo para la creacin rpida de prototipos y manufactura (estereolitografa), este tipo de base de datos permite clculos rpidos y exactos de ciertas propiedades como la masa, la localizacin del centro de gravedad y los momentos de inercia de masa, as como otras propiedades como reas y distancias entre puntos. Entre los software de CAD se pueden encontrar Aries, Autocad, CadKey, I-Deas, Unigraphics, Solid Works y ProEngineer, slo por mencionar algunos.

Fuentes:
Ing. Jhonny Obando MSc. Jefe investigacin y desarrollo Tratamientos Ferrotermicos. jobando@ferrotermicos.com www.ferrotermicos.com Diseo en Ingeniera Mecnica. Richard G. Budynas y J.Keith Nisbett. Octava Edicin. 2008.