Rodrigo Marcelo Coelho

IMPLANTAO E SIMULAO DO SISTEMA KANBAN DE MOVIMENTAO DE MATERIAIS:

ESTUDO DE CASO NA INDSTRIA ELETRNICA DO SEGMENTO EMS.

Dissertao apresentada ao Curso de Ps-Graduao em Engenharia de Produo da UFMG como requisito para obteno do grau de Mestre em Engenharia de Produo.

Orientador: Prof. PhD. Samuel Vieira Conceio

Belo Horizonte Escola de Engenharia da UFMG 2003

AGRADECIMENTOS

Esta dissertao tornou-se possvel atravs do convnio de cooperao cientfica e tecnolgica entre a Jabil Circuit do Brasil e o DEP UFMG. Os agradecimentos so direcionados: diretoria da Jabil e s gerncias as quais este projeto esteve vinculado. Ao prof. orientador PhD Samuel Vieira Conceio, meu respeito e admirao. Ao prof. Darci Prado pela cordialidade e apoio nas lies dos modelos de simulao empregando o software ARENA. Paragon Tecnologia Ltda pelo empenho em disponibilizar o software ARENA. Ao prof. PhD Alexandre Bracarense que cedeu temporariamente a licena de uso do software ARENA para o desenvolvimento dos modelos de simulao. Ao prof. D.Sc. Luiz Ricardo Pinto pelas contribuies no desenvolvimento dos modelos de simulao do ARENA. Capes pelo apoio financeiro recebido durante o projeto.

Falando a respeito do avano das tcnicas de manufatura japonesas: No human condition is ever permanent and we should not be overjoyed in good fortune. (Yasuhiro Monden, 1994)

SUMRIO
LISTA DE QUADROS, FIGURAS E TABELAS .........................................................4 RESUMO......................................................................................................................5 ABSTRACT .................................................................................................................6 1 INTRODUO .........................................................................................................7 1.1 Contexto do problema .............................................................................................7 1.2 Objetivos...............................................................................................................10 1.2.1 Gerais.................................................................................................................10 1.2.2 Especficos .........................................................................................................10 2 REVISO DE LITERATURA.................................................................................13 2.1 Sistemas de manufatura .........................................................................................13 2.2 Lgicas de programao e controle da produo....................................................14 2.3 A funo Armazenagem e as atividades de picking ............................................20 2.4 Filosofia da manufatura Just in time JIT .............................................................23 2.5 Sistema Kanban ....................................................................................................25 2.6 Mecanismos de produo pull x push..............................................................28 2.7 Clculo do nmero de cartes kanbans ...............................................................31 2.8 Modelagem de Sistemas utilizando Simulao.......................................................33 2.9 Mtodo de medio de tempos MOST.................................................................43 3 METODOLOGIA ....................................................................................................46 4 ESTUDO DE CASO ................................................................................................50 4.1 Escopo do projeto/delimitao da pesquisa ............................................................50 4.2 Introduo .............................................................................................................51 4.3 Avaliao da estratgia de suprimento dos processos de produo.........................53 4.3.1 Matriz de macrofatores .......................................................................................53 4.3.2 Caractersticas da manufatura de PCI e PF em relao ao sistema JIC x JIT.......56 4.3.3 Introduo de novos produtos na empresa sob a tica dos sistemas JIC x JIT......57 4.3.4 Caractersticas da demanda de PCI e PF em relao ao sistema JIC x JIT...........60 4.3.5 Planejamento de materiais para produto fabricado sob encomenda......................62 4.3.6 Atividades de picking na armazenagem de materiais...........................................65 4.3.7 Concluso da avaliao da estratgia de suprimento interno................................67 4.4 Modelo Inicial de implantao do Kanban com buffer centralizado .......................68 4.5 Tcnica de simulao da linha de montagem usando ARENA..............................77 4.5.1 Clculo dos tempos de processamento usando mtodo MOST ..........................78 4.5.2 Design do sistema de suprimento Kanban com buffer descentralizado ................79 4.5.3 Modelagem dos cenrios usando ARENA.........................................................85 5 RESULTADOS........................................................................................................90 5.1 Cenrio do Modelo 1 .............................................................................................95 5.2 Cenrio do Modelo 2.1 ........................................................................................ 101 5.3 Cenrio do Modelo 2.2 ........................................................................................ 104 6 CONCLUSO ....................................................................................................... 108 7 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .................................................................... 113 8 ANEXOS ............................................................................................................... 118

LISTA DE QUADROS, FIGURAS E TABELAS

QUADRO 1 Estratgias simples e combinadas de picking QUADRO 2 Matriz de macrofatores QUADRO 3 Os processos de PCI e PF em relao ao JIC x JIT QUADRO 4 Introduo de novos produtos em relao ao JIC x JIT QUADRO 5 Caractersticas da demanda de PCI e PF em relao ao JIC x JIT QUADRO 6 Abordagem de planejamento de materiais QUADRO 7 Anlise das estratgias de picking na empresa QUADRO 8 Resumo dos ganhos nas estratgias de suprimento FIGURA 1 FIGURA 2 FIGURA 3 FIGURA 4 FIGURA 5 FIGURA 6 FIGURA 7 FIGURA 8 FIGURA 9 FIGURA 10 FIGURA 11 FIGURA 12 FIGURA 13 FIGURA 14 FIGURA 15 FIGURA 16 TABELA 1 TABELA 2 TABELA 3 TABELA 4 TABELA 5 TABELA 6 TABELA 7 TABELA 8 TABELA 9 TABELA 10 TABELA 11 TABELA 12 TABELA 13 TABELA 14 TABELA 15 TABELA 16 TABELA 17 TABELA 18 TABELA 19 TABELA 20 TABELA 21 TABELA 22 Exemplo de carto kanban Sistema de filas com fluxo pull empregando kanbans Sistema de filas com fluxo tradicional push Esquema do Kanban centralizado CI 95 % para o tamanho da fila no posto Mont 1 CI 95% para o tempo na fila no posto Mont 1 CI 95% para o tempo de trnsito no sistema CI 95% para o desvio padro do tamanho da fila no posto Mont 1 CI 95% para o desvio padro do tempo na fila no posto Mont 1 CI 95% para o desvio padro do tempo no sistema Grfico do No de operadores x tempo de trnsito Layout e fluxo de material na linha de produo do POS Foto do produto POS 22 55 56 59 61 63 66 110 26 29 30 69 96 97 98 98 99 99 107 128 129 130 131 132 72 74 76 79 81 85 94 95 96 102 104 106 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127

Diagrama de blocos do Modelo 1 Diagrama de blocos do Modelo 2.1 Diagrama de blocos do Modelo 2.2

Parmetros do sistema Kanban com buffer centralizado Custo de manuteno de estoque com suprimento por OPs Custo de manuteno de estoque com suprimento kanban Tempos operacionais obtidos pelo mtodo MOST Parmetros do sistema Kanban com buffer descentralizado Descrio do turno dirio de trabalho Relatrio simplificado do ARENA Tamanho e tempo mdio de fila para o Modelo 1 Taxa de ocupao dos postos para o Modelo 1 Tamanho e tempo mdio de fila para o Modelo 1 Taxa de ocupao dos postos para o Modelo 2.1 Tamanho e tempo mdio de fila para o Modelo 2.2 Parmetros do MOST para o Movimento Geral Parmetros do MOST para o Movimento Controlado Parmetros do MOST com o uso de ferramentas manuais Parmetros do MOST para o posto de preparao 1 Parmetros do MOST para o posto de preparao 2 Parmetros do MOST para o posto de preparao 3 Parmetros do MOST para o posto de preparao 4 Parmetros do MOST para o posto de montagem 1 Parmetros do MOST para o posto de montagem 2 Parmetros do MOST para o posto de teste

RESUMO
Esta dissertao um estudo de caso na indstria eletrnica do segmento EMS eletronic manufacturing service - prestadora de servios de manufatura para as empresas proprietrias das marcas originais. A volatilidade do setor e o elevado grau de obsolescncia dos produtos fazem com que a presso por custos baixos seja um fator de sobrevivncia no mercado globalizado. Logo, so bem vindas quaisquer intervenes no sistema de suprimento e manufatura que viabilizem aumento de produtividade ou reduo de custos. A integrao da rea de gesto de materiais com a funo manufatura para atingir este objetivo, viabilizada, neste estudo, atravs da definio da estratgia de suprimento interno mais adequada aos processos de manufatura da empresa, mediante ordem de produo convencional ou utilizando tcnicas do Just in time. Em um segundo momento, a modelagem do sistema de manufatura empregando tcnica de simulao e o software ARENA sero utilizados para avaliar a performance da linha de produo de um cliente particular. A performance mensurada pelo atendimento da demanda no tempo disponvel do turno de trabalho empregando sistema de suprimento JIT/Kanban e com alternativa de reconfigurao da linha de montagem variando o nmero de operadores. nfase nos mtodos para medio de tempos das operaes de montagem so fatores importantes na simulao, e aqui ser abordado com o uso do mtodo MOST.

ABSTRACT
This writing is a case study in a special sector of eletronic industry well known as EMS. These eletronic manufacturing service firms provide its services of manufacturing for clients who are owners of the product original trademark. Volatility of this sector associated with a high degree of obsolescence of these products become pressure for low costs an important survival factor in the global market. So any practices in the supply system and manufacturing that increase productivity or reduce costs are encouraged. Integration of material management area with manufacturing function to reach that objective comes true in this study by defining the best internal supply strategy for manufacturing processes existing in the mill according to either the usual requisition orders or by using Just in time techniques with kanbans.

Modeling of the manufacturing system will also be done by using simulation run technique with ARENA software in order to evaluate the performance of assembly line. That will be measured by demand fill rate during shift schedule using both JIT/Kanban system as a mean to supply assembly line and an alternative of change in layout by reducing number of operators. Time measurement methods used to collect the processing times of operations at the work stations are here emphasized as important factors in simulation studies and an approach by using MOST method will be discussed in details.

1 INTRODUO
A seguinte seo apresenta uma introduo ao assunto da dissertao de Mestrado, incluindo o contexto ao qual o projeto de pesquisa est inserido e os objetivos da pesquisa.

1.1 Contexto do problema

O cenrio atual de intensa competitividade entre as cadeias de suprimento ultrapassa a competio pura e simples entre as empresas levando-as a reexaminar suas estratgias de gerenciamento de materiais, sistemas e mtodos de produo. Este contexto, que serve de base para introduzir o assunto da dissertao analisado por Bhattacharya et al. (1995). Diante deste fato, o papel da manufatura pode ser visto como uma arma de competitividade das empresas quando atua em sintonia com a estratgia da companhia, caso contrrio, pode se tornar um fardo pesado (Skinner, 1969, p. 136). O autor enfatiza a necessidade de romper pressupostos que tornam evidente, na grande maioria dos casos, o confronto entre a viso sistmica da alta gerncia e a viso um tanto mope da gerncia de manufatura. Eis a sua interpretao do relacionamento entre a funo estratgia e a manufatura: O propsito da manufatura servir a companhia; encontrar suas necessidades para a
sobrevivncia, o lucro, o crescimento. A manufatura parte do conceito estratgico que conecta as foras e os recursos da companhia s oportunidades do mercado. Cada estratgia desenha um perfil nico para a manufatura e cabe esta gerncia de manufatura ter a habilidade para alcanlo resultando da a chave do seu sucesso (Skinner, 1969, p.140).

Ao longo das dcadas, percebe-se que alguma coisa mudou estreitando o relacionamento entre a mdia e a alta gerncia, mas a busca pela integrao entre a estratgia e a manufatura ainda parece presente e vlida nos dias de hoje. A dinmica do

mercado continua a criar demandas, a rea estratgica da empresa define o foco de atuao do negcio e cabe funo manufatura realiz-las. Nesta linha de pensamento, Papadopoulos et al. (1993) comentam que uma empresa de manufatura costuma lidar no dia-a-dia com problemas de tomada de deciso no mbito estratgico, ttico e operacional. No nvel estratgico, esto as decises relacionadas misso da empresa e os seus objetivos de longo prazo tais como a localizao de plantas industriais, aquisio de novos recursos e introduo de novas tecnologias e produtos. As decises de nvel ttico situam-se em um horizonte de planejamento mais estreito que varia de semanas a meses e servem geralmente de input para as decises de longo prazo. Elas dizem respeito ao tipo de sistema de fabricao (produo em massa ou em lotes), ao modelo de produto a ser fabricado e ao volume a ser produzido. Finalmente, as decises de nvel operacional tomadas no ambiente do cho de fbrica so aquelas de curto prazo podendo variar de horas at dias e geralmente esto relacionadas alocao dos recursos recuperveis (mquinas) para a transformao dos recursos irrecuperveis (matrias-primas e componentes) em produtos acabados throughput 1. Os problemas de alocao de recursos envolvem as atividades de seqenciamento de lotes de produo scheduling - que competem por recursos escassos tambm comumente chamados de recursos com capacidade finita. O presente projeto de pesquisa caracteriza-se, ento, como um problema de tomada de deciso de carter essencialmente estratgico e ttico baseado no design do sistema de suprimento que, assim como todos os problemas de design, so decises que tm efeito de longo prazo e so planejadas em um horizonte de tempo superior com durao de anos. Esto includas neste exemplo as modificaes de layout na linha de montagem, bem como as mudanas no sistema de produo e controle de suprimento. O projeto de simulao da linha de montagem tem uma atuao mais direta na tomada de deciso de nvel ttico. Assim que forem propostos os modelos de layout da linha de produo e de alocao do buffer para o suprimento, procede-se simulao do modelo para avaliar as condies de operao da linha de produo. Este tipo de simulao de linha de
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Throughput transformao de materiais e componentes em produto acabado.

montagem conhecido como simulao terminal com incio e trmino do turno bem definidos. Finalmente, o modelo proposto pode ser validado mediante um atributo de desempenho, decidindo pela sua implementao ou ento pode ser rejeitado. Uma introduo ao conceito dos principais tipos de sistemas de manufatura torna-se a partir deste ponto necessria para a compreenso do contexto, objeto de estudo da dissertao. Os sistemas de manufatura podem ser classificados em sistemas de fabricao em lote e sistemas de processo contnuo tais como os processos qumicos e petroqumicos. Nesta dissertao, apenas sero abordados os sistemas de fabricao em lotes de produo. O sistema convencional de manufatura JIC - Just in case - baseado nas configuraes clssicas da estrutura do processo produtivo como o modelo da linha de montagem em massa Fordista, o job shop2 e o flow shop3. A fabricao em massa caracteriza-se por manusear lotes de alto volume de produo e baixa variedade de produtos. O job shop capaz de lidar com um mix maior de produtos custa de um volume mais reduzido devido complexidade dos roteiros existentes no ambiente produtivo. A caracterstica principal do JIC empurrar o material ao longo do processo produtivo, resultando em excesso de inventrio no cho de fbrica. O sistema de fabricao alternativo chamado JIT - Just in time - apresenta lotes de menor volume de produo e capacidade limitada quanto variedade de produtos, com postergao da diferenciao do produto no final da linha de produo. Neste caso, explora-se a similaridade dos componentes empregados nos modelos que compem o mix de produtos. Por outro lado, h maior freqncia de suprimento da linha de produo e conseqentemente reduo na quantidade de inventrio em processo.

Job shop um conjunto de mquinas diferentes que executa tarefas em um conjunto de lotes de produo (jobs) e cuja sequncia pode variar para cada job (Pinedo, 1994)
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Flow shop um conjunto de mquinas que executa tarefas em um conjunto de lotes de produo (jobs) cuja sequncia de processamento a mesma para todos os jobs. (Pinedo, 1994)

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Conectando o design de um sistema de suprimento mais adequado a um processo particular de manufatura e uma tcnica para avaliar o desempenho deste mesmo processo, ser apresentado uma introduo tcnica de simulao. Pode-se dizer que a simulao consiste em uma tcnica de modelagem de natureza descritiva que permite prever o comportamento e medir a performance de um sistema real em um ambiente virtual empregando um recurso computacional de hardware e software.

1.2 Objetivos
Os objetivos desta dissertao esto classificados em objetivos gerais e especficos. Os primeiros descrevem o que ser feito ao longo da exposio deste trabalho de pesquisa, enquanto os objetivos especficos iro mostrar como os objetivos gerais sero atingidos. 1.2.1 Gerais i. Avaliao da estratgia de suprimento interno mais adequada aos processos de fabricao do produto do cliente em uma empresa prestadora de servios de manufatura do segmento eletrnico. ii. Anlise de performance da linha de produo, mediante o sistema de suprimento JIT/kanban como modelo alternativo aos modelos tradicionais que visa reduo de inventrio em processo e a preveno de perdas. Em se falando principalmente de empresas prestadoras de servio de manufatura eletrnica, segmento de mercado altamente voltil cujos produtos apresentam alto grau de obsolescncia, a presso por custos baixos uma realidade. 1.2.2 Especficos

i. Elaborar uma metodologia para avaliar a estratgia de suprimento interno mais adequada ao processo de produo de placas de circuito integrado (PCI) e processo de montagem de produto final (PF), mediante a construo de uma matriz de direcionadores da estratgia de suprimento.

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ii. Simular a rotina de uma linha de montagem de terminais de cartes magnticos, doravante denominados POS point on sale - FIG. 13 do Anexo 4. O objetivo da simulao analisar a performance da linha de produo, mensurada por meio do atendimento da demanda solicitada, durante o tempo disponvel do turno de trabalho, mediante alternativa de configurao da linha de montagem, alterando o nmero de operadores . A linha de produo utiliza sistema de suprimento Kanban e est sujeita a uma restrio de capacidade do buffer. Os parmetros do sistema que influenciam na taxa de produo da linha de montagem so: Nmero de operadores na linha de montagem. Nmero de cartes kanbans no sistema. Tamanho dos contineres ajustados aos kanbans. Tempos de processamento das operaes de montagem. Tempo entre chegada dos lotes de material na linha de produo. Tempo de ciclo da linha de montagem. Tempo disponvel no turno de trabalho. Tempo de segurana para proteo contra incertezas no sistema.

Os modelos propostos constituem-se em modelos sem restrio de capacidade do buffer e com restrio de capacidade do buffer responsveis pelo suprimento da linha de preparao e montagem do produto POS padro. O nvel de material em processo WIP - Work in Process
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mensurado pelo tamanho mdio da fila de peas semi-

acabadas que aguardam processamento nos postos de servio. Esta varivel ser parametrizada por meio de uma especificao de projeto do buffer. A reduo no nvel de WIP desejvel, haja vista que os postos de montagem do produto apresentam restrio de capacidade. Exatamente dois modelos de alocao de buffer sero apresentados:

Work in process toda pea semi-acabada alocada nos postos de servio da rea de produo e que ainda no foi totalmente processada para atingir a condio de produto acabado.

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A proposta inicial um modelo de suprimento sem restrio de capacidade do buffer em que o tamanho das filas e o tempo mdio de espera nas filas dos postos de servio no so fatores restritivos para o fluxo normal da linha de produo. Este modelo ser utilizado como uma aproximao inicial para avaliar o tamanho das filas.

A proposta alternativa consiste na simulao de dois cenrios que apresentam uma restrio de tamanho para o buffer no posto identificado como gargalo na linha de montagem, propondo uma configurao de linha diferente ao variar o nmero de operadores.

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2 REVISO DE LITERATURA
A presente seo relaciona a teoria bsica que embasa o dissertao. assunto da dissertao

mencionando as principais fontes bibliogrficas consultadas para a elaborao da

2.1 Sistemas de manufatura

Womack et al. (1990) relatam que o surgimento e a implementao do sistema de fabricao em massa se deu na linha de montagem da indstria automobilstica no incio do sculo XX, por Henry Ford. A linha de montagem em massa permitia a fabricao em larga escala, em substituio ao modelo quase artesanal de montagem do automvel at ento vigente na primeira dcada do sculo XX. O sistema de Ford produzia em massa o automvel - modelo T - fato que permitiu pela primeira vez na histria popularizar um bem de consumo, em uma sociedade que emergia com a mesma velocidade das mquinas que moviam em ritmo acelerado as fbricas, que se tornaram smbolo da segunda fase de industrializao da era moderna a partir de 1900. Esta sociedade renovada e em constante transformao do incio do sculo XX rompia definitivamente relaes de trabalhos arcaicas com a aristocracia decadente do final do sculo e estabelecia no ambiente de fbrica uma nova relao empregatcia entre patres e empregados. A nova classe trabalhadora estava disposta a enfrentar os desafios impostos pela especializao do trabalho nas linhas de montagem, mas, em contrapartida, reivindicava melhoria no poder de compra dos salrios e acesso aos bens que produziam. Henry Ford captou bem a necessidade daquele enorme potencial de mercado, antecipando-se aos seus concorrentes pronto atendimento para uma demanda reprimida. O sistema de fabricao em massa resistiu com sucesso durante as primeiras cinco dcadas como modelo bsico de produo e, j no incio da dcada de 1960, mostrava

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sinais de desgaste

de tal modo que outros modelos comearam a surgir como

alternativa ao sistema de Ford. Monden (1994) comenta que o primeiro exemplo bem sucedido de manufatura alternativa ao modelo Fordista vigente foi implantado na fbrica automotiva da Toyota Motor Company no Japo, a partir da dcada de 1960. As novas propostas de gesto da produo implementadas pelo vice-presidente da companhia Taiichi Ohno geraram um arcabouo de teorias que foram reunidas e originaram um novo conceito de produo, chamado sistema de manufatura Just in time. Os tpicos seguintes contrastam as principais idias contidas no sistema de produo JIT, concebidos inicialmente na montadora de automveis Toyota, e os remotos modelos de produo tradicionais.

2.2 Lgicas de programao e controle da produo

De acordo com Vollmann et al. (1991), os sistemas de planejamento e controle da produo so ferramentas de apoio tomada de deciso em relao ao processo de manufatura, incluindo materiais, mquinas, mo-de-obra, fornecedores, etc. Tanto o processo de manufatura quanto os sistemas de apoio para planejamento e controle da produo so projetados para satisfazer as demandas do mercado e apoiar a estratgia global da companhia tornando-a mais competitiva. Corra et al. (2000) comentam que os sistemas de planejamento e controle da produo - PCP - fazem parte de um sistema mais geral que coordena o fluxo de informaes dentro da empresa e chamado de ERP - Enterprise Resources Planning. Os sistemas ERP agregam mdulos para gerenciamento de informaes das seguintes reas: Compras, Engenharia, Controle de Inventrio, Gesto da Demanda; Planejamento Mestre da Produo - MPS - Master Planning Schedule; Planejamento das Necessidades de Materiais - MRP e MRP II - Material Resources Planning;

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Planejamento de Capacidade dos Recursos de Produo - CRP - Capacity Resources Planning; Controle de Fabricao - SFC - Shop Floor Control;

Corra et al. (2000) explicam que o MPS um planejamento em nvel superior para atender s necessidades de produtos finais da linha de produo. A demanda do mercado sinalizada constantemente pelo departamento de vendas e marketing que repassa equipe de planejamento as informaes necessrias para organizar um plano de produo peridico em que os produtos agregados em categorias so efetivamente desdobrados em itens individuais. De acordo com o conceito da APIC - American Production and Inventory Control Society, o programa mestre de produo no uma previso de vendas que representa uma declarao
de demanda. [...] uma representao combinada de previses de demanda, pendncias, o programamestre em si, o estoque projetado disponvel, e a quantidade disponvel para promessa (Corra et al., 2000, p. 197).

Diante disto, entende-se que o plano mestre de produo representa mais uma inteno de atender a uma expectativa de mercado do que uma declarao concreta e firme de demanda. Isto se deve muito ao problema clssico de distoro e propagao da informao da demanda na cadeia de suprimento conhecido como Efeito Forrester e publicado no Industrial Dynamics por Forrester (1961). Este fenmeno tambm citado por Lee et al. (1997) como Bullwhip Effect e est relacionado com o efeito de propagar a distoro do verdadeiro parmetro de demanda ao longo da cadeia de suprimento (varejo, fornecedor, fabricante). O elo da cadeia de suprimento localizado numa posio a jusante (downstream) sinaliza a demanda de forma pouco precisa ao elo posicionado a montante (upstream) e isto se propaga ao longo da cadeia. Este fenmeno causa desequilbrios entre suprimento e demanda gerando necessidade de estoques intermedirios entre os elos da cadeia. E no entendimento da moderna Engenharia de Produo, os estoques so fatores que devem ser minimizados. Os registros do MPS contabilizam dados relativos demanda, ao estoque projetado e disponvel em determinada data futura e ao estoque j comprometido para atender a

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uma demanda efetivada. As ordens de produo planejadas OPs so executadas pelo mdulo de planejamento do sistema ERP. Uma ordem de produo planejada se transforma em uma ordem de produo confirmada para atender a uma necessidade em uma data predeterminada atravs do aval do programador de produo. Uma ordem de produo confirmada aberta ou disparada para acionar um processo produtivo autorizando a alocao de recursos para a fabricao de um item. O conceito de clculo das necessidades de materiais baseia-se na idia de que, em se conhecendo todos os componentes que compem a estrutura de um produto, o fator de uso e os tempos de obteno de cada um deles (lead times) pode-se, com base em um horizonte de planejamento futuro, calcular a quantidade de material estritamente necessria para a fabricao do item e o momento exato em que os materiais devem estar disponveis para a produo. Logo o MRP uma ferramenta de planejamento das necessidades de materiais e componentes que fazem parte da estrutura de produto de itens finais e, assim como o MPS, faz parte do pacote computacional que integra os sistemas ERP. Os registros do MRP contabilizam as necessidades brutas de cada perodo correspondentes sada de material do estoque necessrio para atender uma ordem de produo. Os recebimentos programados so futuras entradas de material no estoque. A abertura de uma ordem planejada corresponde colocao de uma ordem para cobrir necessidade futura. O recebimento de ordens planejadas a quantidade de material que dever estar disponvel no incio de cada perodo, caso naquela data o estoque projetado seja insuficiente para atender s necessidades brutas. O estoque projetado no final de cada perodo de programao corresponde ao estoque do perodo anterior adicionado das entradas e deduzido das sadas de material. A funo Planejamento e Controle de Produo trabalha com a seguinte equao de balano entre estoque (I), produo (P) e demanda (D): I 0 + P = D + If As parcelas I0 e If representam, respectivamente, o estoque disponvel no incio e no final de cada perodo de planejamento da produo. Vollmann et al. (1991) comentam

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sobre as seguintes abordagens de planejamento de materiais empregadas no sistema de manufatura convencional e no sistema Just in time. O planejamento de materiais escalonado no tempo adequado para produto fabricado em ampla variedade e baixo volume. Esta opo de planejamento de materiais utiliza a base de dados do MPS e do MRP e baseia-se na exploso de necessidades, criando tanto ordens de compra de componentes quanto ordens de produo dos lotes em um ambiente de manufatura tipo job shop. O seqenciamento de uma variedade de lotes no cho de fbrica varia de acordo com a carga de trabalho de cada estao de servio; o material em processo mantido em alto nvel para maximizar a utilizao da capacidade do centro de processamento. O planejamento executado nvel a nvel na lista de materiais atualizando periodicamente em uma base diria ou semanal a entrada e sada de componentes do inventrio. Para isso leva-se em considerao os lead times de compra e de produo a fim de priorizar as atividades de seqenciamento dos lotes.

O planejamento de materiais baseado em taxas de produo apropriado para ambientes de manufatura repetitiva JIT como as linhas de montagem e outros sistemas de produo em fluxo. O principal objetivo estabelecer metas de taxa de produo para cada centro de trabalho de modo a permitir um fluxo contnuo de materiais, sem paradas da linha de produo. Neste caso de baixa variedade de produtos, o planejamento se d em um nico nvel da lista de materiais que usada para converter o plano mestre de produo, baseado em taxa de produo em plano de materiais que especifica as taxas de fluxo apropriadas para cada componente. O MRP II uma extenso do MRP que leva em considerao a capacidade dos recursos disponveis (mquinas e equipamentos) no momento de executar o programa MRP. Os sistemas MRP baseiam-se nos lead times de compra dos materiais dos fornecedores para programar a produo no mdio prazo atravs do planejamento de produo escalonado no tempo, enquanto os lead times de fabricao so utilizados na liberao das ordens de produo.

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Karmarkar (1987) comenta a vantagem de aferir a performance da manufatura em termos dos lead times de produo do que em relao ao percentual de utilizao da capacidade, haja vista que este costuma ser varivel ao longo do tempo. Alta utilizao de capacidade requer maior tempo de processamento em funo do tamanho maior do lote de fabricao, e indisponibilidade de capacidade do processo causa atrasos no processamento do lote. O pressuposto que os lead times de fabricao so o resultado direto das limitaes de capacidade. De uma maneira geral, quanto maior o lead time maior o nvel de inventrio em processo. Quanto maior a variabilidade do lead time e da previso de demanda maior o nvel de estoque de segurana. Atrasos (delays) de alta variabilidade dificultam a coordenao entre linhas de montagem de um produto que sucedem um processo de fabricao de peas. H casos em que delays entre fabricao e utilizao podem comprometer a qualidade do produto e aumentar as chances de perdas fsicas. Longos lead times podem comprometer a data planejada para entrega do lote levando perda de competitividade da empresa no mercado. Corra et al. (2000) reportam que outras lgicas alternativas ou uma combinao delas contriburam nos ltimos tempos para aprimorar o gerenciamento dos ambientes de manufatura como por exemplo o JIT/kanban e o sistema hbrido MRP/JIT. Segundo os autores, os sistemas hbridos de gesto da produo so aqueles que utilizam mais de uma lgica bsica e trabalham de forma integrada tais como MRP/JIT. Estes sistemas utilizam a lgica de programao do MRP para planejamento das necessidades de materiais necessrios para atender as ordens de produo provenientes do cho de fbrica. O JIT atua como a ferramenta de execuo responsvel pela movimentao interna e controle de material na linha de produo. Stockton & Lindley (1994) argumentam que o controle integrado de kanban e MRP II pode ser til em ambientes de manufatura com alta variedade e baixo volume. O MRP II utiliza dados do MPS e da lista de materiais para gerar as necessidades de componentes individuais. O lead time das clulas de produo usado como input para planejar as datas de liberao das ordens de produo no cho de fbrica, que recebe os materiais por meio de uma sinalizao de kanban.

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Krajewski et al. (1987) utilizaram um mtodo de simulao para comparar a performance entre trs sistemas de inventrio: um deles gerenciado pelo MRP, o segundo gerencia o inventrio com base no ponto de ressuprimento e o outro emprega kanban. Foi utilizada uma matriz para avaliar o nvel de influncia de um conjunto de fatores em cada sistema de suprimento, de modo que cada fator composto por um conjunto - clusters - de dois ou mais indicadores. Dentre os fatores analisados tm-se a gesto da demanda, influncia do fornecedor, influncia dos mecanismos de estoque (buffers), estrutura de produto - BOM - bill of material, estrutura do processo quanto rota de seqenciamento nos meios de produo (flow shop, job shop), inventrio, alm de outros fatores. Cada fator tem um impacto diferente, exercendo maior ou menor intensidade na performance de cada sistema que medida por meio do nmero total de horas semanais exigidas, custo semanal de gesto de inventrio em processo e nmero total de semanas de suprimento de itens finais necessrio para satisfazer uma determinada previso de demanda. Como j era esperado, o sistema Kanban mostra-se atravs deste mtodo de simulao como uma ferramenta adicional para reduo de inventrio, aumento de produtividade e do nvel de atendimento ao consumidor. Ding & Yuen (1991) empregaram a linguagem de simulao GPSS para analisar o comportamento de sistemas de gesto da produo que empregam ambas as lgicas de programao do MRP e Kanban. O sistema MRP modificado em coexistncia com kanban necessita de um tratamento especial para lidar com os dados controlados pelo sistema Kanban, a fim de manter a acurcia do sistema MRP como um todo. No MRP modificado, a liberao de uma pea gerenciada pelo sistema kanban registrada no arquivo do programa MRP toda vez que um continer esvaziado em um sistema kanban composto de vrios cartes e com cada carto anexado a um continer. O kanban anexado ao continer vazio funciona como um gatilho que ordena a produo de peas de outro continer. No sistema que opera com carto nico para um lote de peas, o ponto de ressuprimento o gatilho que informa ao sistema MRP o momento da necessidade das peas. Os

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pesquisadores simularam a exploso no MRP de peas controladas por meio de kanbans apresentando regras efetivas para se estabelecer o tamanho do lote. O estudo de Karmarkar (1986) citado pelos autores no presente trabalho de pesquisa, ao qual ele sugere uma estrutura de integrao entre o MRP e o sistema kanban de modo que a funo do MRP apenas fazer ajustes no nmero de kanbans quando necessrio. Assim a exploso de peas no MRP pode ser eliminada e todas as liberaes de peas nos estgios de produo so feitas por meio de kanbans. Rees et al. (1989) simularam o seqenciamento de lotes em um ambiente de produo composto por estaes de trabalho com apenas uma mquina. A linguagem FORTRAN foi utilizada para testar a eficcia do sistema kanban de suprimento em comparao ao sistema tradicional de abastecimento lote a lote gerenciado pelo MRP. A medida de performance para os dois sistemas baseou-se em uma abordagem de custos relacionados com inventrio, custos de setup e custos de falta. Os autores concluram que a implementao de kanban neste ambiente especfico com tempos de ciclo pequenos reduziu tanto o tempo de setup quanto os custos totais . Da mesma maneira, quando o tempo de setup e o tempo de ciclo so curtos em um ambiente gerenciado pelo MRP, os custos totais tambm podem ser reduzidos.

2.3 A funo Armazenagem e as atividades de picking

A funo armazenagem responsvel por receber os componentes e materiais externos fbrica, acondicion-los em perfeitas condies no depsito e transferi-los para a produo quando uma requisio de material for solicitada. No mbito do suprimento interno, compreendem-se atividades de picking aquelas relacionadas com a separao, coleta e transporte de materiais do depsito at a rea de produo. Mulcahy (1994) apresenta uma srie de consideraes a respeito de configuraes de layout de armazns, formas de disposio de materiais, tipos de transportadores mais adequados, mas no ser aqui apresentada, pois vai alm do escopo deste projeto.

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Entretanto, convm lembrar que o grau de complexidade das tarefas e o esforo exigido do operador de picking na execuo destas atividades esto relacionados principalmente com as distncias a serem percorridas no armazm de materiais, o mix de produtos, o layout do armazm, a disposio dos materiais nos racks, o tipo de transportador utilizado (paleteira motorizada, manual). Rodrigues (1999) comenta que cerca de 60% do tempo de um operador de picking so gastos com movimentao, 20% correspondem coleta dos produtos, 10% esto relacionadas procura do material no armazm e os 10% restantes dizem respeito documentao e contagem dos produtos que compem a lista da requisio de materiais. O autor sugere quatro estratgias de picking bsicas que podem ser combinadas permitindo um melhor desempenho da atividade de coleta. So elas: O picking discreto caracteriza-se por apresentar uma nica coleta durante o turno de trabalho do operador (um ou mais operadores) que visita sees do depsito com uma requisio de materiais composta por um mix de produtos, para apanhar individualmente cada um dos produtos. O picking por lote um tipo de coleta em que as requisies de material so agrupadas em lotes conforme o nmero de itens similares das requisies. Desse modo, cada operador pode executar mais de uma requisio por vez em um nico perodo de coleta. O picking por zona explora a coleta de acordo com o layout do depsito onde os produtos esto separados em zonas. Neste caso, cada operador responsvel por apanhar tipos de produtos diferentes da lista de materiais uma nica vez durante o turno de trabalho. O picking por onda utiliza mais de um perodo de agenciamento para executar a coleta das requisies de material durante o turno, e cada operador responsvel para apanhar um tipo de produto por vez.

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O QUADRO 1 seguinte apresenta algumas estratgias para coleta de materiais (picking).

QUADRO 1 Estratgias simples e combinadas de picking

Procedimento de Picking 1. Discreto 2. Zona 3. Lote 4. Onda 5. Zona-Lote 6. Zona-Onda 7. Zona-Lote-Onda Caractersticas 1 operador para cada requisio de material 1 produto por vez 1 coleta por turno mais de um operador por requisio 1 produto por vez 1 coleta por turno 1 operador para cada requisio mais de um produto por vez 1 coleta por turno 1 operador para cada requisio 1 produto por vez mais de uma coleta por turno mais de 1 operador por requisio mais de 1 produto por vez 1 coleta por turno mais de 1 operador por requisio 1 produto por vez mais de 1 coleta por turno mais de 1 operador por requisio mais de 1 produto por vez mais de 1 coleta por turno

FONTE RODRIGUES, 1999.

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2.4 Filosofia da manufatura Just in time JIT

Fullerton & McWatters (2001) desenvolveram uma pesquisa utilizando a tcnica de survey sobre os benefcios advindos na performance da produo com a implementao do JIT e, neste trabalho, apresentam o Just in time segundo a viso e a interpretao de alguns autores. O Just in time uma filosofia de manufatura desenvolvida pelos japoneses que representa um ideal esttico, um estado natural de simplicidade ao se referir eficincia da produo (Zipkin, 1991, p. 42). O JIT no um ritual oriental misterioso, mas ao contrrio disso uma maneira de operar a produo dando alta prioridade ao fator tempo como jamais se havia dado ateno antes (White & Rush, 1990). O conceito de Just in time, sem dvida, evoluiu de uma tcnica de manufatura para uma filosofia legtima de gesto, ou seja o JIT finalmente atingiu a maturidade (Gleckman et al., 1994). Monden (1981) argumenta que os pilares do sistema de produo Toyota foram construdos sobre um conjunto de prticas chamadas Just in Time e a concepo de um mecanismo de preveno de defeitos na linha de montagem (autonomation). Este mecanismo consiste em uma checagem autnoma do equipamento, a fim de identificar alguma anormalidade no processo, utilizando um dispositivo de instrumentao e controle. Monden (1994) comenta que o propsito das prticas Just in time na Toyota obter lucro com a atividade de manufatura atravs da reduo de custo ou melhoria da produtividade. Esta meta pode ser atingida por meio da eliminao de desperdcios relacionados ao excesso de recursos de produo (mo-de-obra, equipamentos, estoque de matrias-primas) e ao excesso de estoque de produto acabado. Este procedimento

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associado a outras prticas como o controle de qualidade em todas as etapas de fabricao, a flexibilidade de mo-de-obra na execuo de tarefas multifuncionais e a organizao da rea de trabalho constituem uma busca de melhoramento contnuo do processo produtivo (kaizen). A Toyota enfatiza, ainda, combater as ineficincias geradas pelos altos custos provenientes do tempo excessivo gasto na preparao de mquinas (setup time), do tempo de parada programada de equipamentos (down time), em caso de manuteno e do tempo de parada relacionado com a quebra de mquinas (failure). A filosofia JIT se resume na implementao de algumas prticas de trabalho e mtodos que tornam a manufatura mais flexvel. Podem ser citados a taxa de produo suavizada e em fluxo contnuo, sinalizada de acordo com a demanda de mercado, pequenos lotes de produo que reduzem o lead time de fabricao, reduo do tempo de setup garantindo alcanar taxas de produo mais suaves, evitando atrasos nas datas de entrega do lote de fabricao, mo-de-obra multifuncional, layout modular ou celular flexvel que explora a similaridade de itens fabricados em uma mesma estao de trabalho. A recomendao do Just in time, quanto disposio celular do layout orientado ao produto, comentada por Schomberger (1983) que aponta cinco vantagens principais no uso de clulas de trabalho em forma de U, em oposio orientao em linha reta: flexibilidade de mo-de-obra, disponibilidade da equipe de trabalho para resolver problemas locais na clula de trabalho, retrabalho da pea defeituosa na mesma clula, desobstruo da rea de produo para trnsito de pessoal e veculos de transporte de materiais, trajetria curta para uso e manuseio de ferramentas. De uma maneira geral, pode-se dizer que a caracterstica principal do Just in time consiste em fornecer a quantidade estritamente necessria de um item, em tempo hbil e no devido centro de processamento, atendendo ambas as expectativas de qualidade e de integridade do item de consumo.

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De acordo com Monden (1994), o princpio bsico do sistema Just in time ainda continua o mesmo desde a sua implantao na Toyota Motor Company, mas introduziu adaptaes ao longo das dcadas, tomando novas formas, e incorporou recursos provenientes da tecnologia integrada pelo uso do computador - CIM - Computer Integrated Manufacturing com os sistemas de informao da empresa - ERP Enterprise Resources Planning, interconectando em rede a funo manufatura com o marketing e fornecedores.

2.5 Sistema Kanban

O mecanismo de controle da produo ou de movimentao de materiais no sistema de manufatura Just in time o kanban. Esta palavra de origem japonesa significa um sinalizador visual tal como uma etiqueta ou carto. No contexto do sistema de manufatura Just in time, o kanban representa um carto contendo um cdigo alfanumrico que identifica o item, a descrio do item, a quantidade movimentada do item ou a quantidade a ser produzida em um posto de trabalho, podendo possuir ou no um cdigo de barras que faz a interface com o sistema de informao ERP. De acordo com Monden (1994), os principais tipos de kanbans utilizados no ambiente de produo JIT so: kanbans de retirada withdrawal kanbans que especifica o tipo e a quantidade de produto que o processo subseqente retira do processo antecedente. O segundo tipo o kanban de produo - production ordering kanban ou in-process kanban - que especifica o tipo e a quantidade de itens que devem ser fabricados pelo processo antecedente. Outro tipo bem conhecido o kanban de requisio de material material requisition kanban - responsvel pelo suprimento de material necessrio para a fabricao de um determinado lote de produo. Um outro modelo de kanban bastante utilizado o kanban visual signal kanban que vem anexado a um nico continer dentre todos aqueles que compem a pilha do lote total. Durante a operao da linha de produo, as retiradas de material so feitas normalmente at uma determinada posio correspondente ao ponto de ressuprimento do lote e que identificada por este kanban visual. A partir da, uma nova ordem de produo ou kanban deve ser emitido a fim de repor o lote. Outros tipos e variaes de modelos de cartes kanbans - so

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amplamente relatadas por Monden (1994) e no sero aqui comentados pois vo alm do escopo deste trabalho de dissertao. Convm lembrar que os principais tipos de kanban representam sempre uma ordem de produo de um item ou uma ordem de movimentao de materiais ou componentes. A FIG.1 a seguir mostra um exemplo de carto kanban - destinado movimentao de material do estoque para a linha de produo na empresa, foco de estudo deste projeto.

Cdigo: BOX 1012

Descrio do componente

Quantidade: 50 Un

FIGURA 1 - Exemplo de carto kanban O sistema de manufatura JIT procura trabalhar com lotes cada vez menores e maior freqncia de abastecimento da linha de produo. A implementao de kanbans no ambiente de produo JIT visa reduo gradativa no tamanho dos contineres at um limite ideal de maneira a obter um lote de tamanho unitrio. Isto equivale a uma perfeita sincronizao entre taxas de produo e suprimento com eliminao total de inventrio em processo. O autor sugere algumas regras usadas, em particular na Toyota Motor Company, e que do suporte para que o sistema Kanban possa atingir com eficcia o propsito do Just in time:

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Regra 1: O estgio subseqente deve retirar do estgio precedente apenas a quantidade necessria do item de consumo e no momento exato da necessidade. Deste modo, devem ser proibido aes que se traduzam em retirada de material sem um kanban correspondente ou retirada de material em quantidades maiores que aquela solicitada no carto e, finalmente, a todo kanban deve ser anexado um componente ou produto fsico. Regra 2: O estgio precedente deve produzir apenas a quantidade necessria que ser retirada pelo processo subseqente. Regra 3: Um produto ou material defeituoso nunca deve ser enviado ao estgio subseqente. Regra 4: O nmero de kanbans no sistema deve ser minimizado. Regra 5: O sistema Kanban deve ser auto-ajustvel, ou seja, capaz de adaptar-se a pequenas variaes de demanda. A experincia da Toyota mostra que variaes de demanda de at 10 % podem ser contornadas mudando apenas a freqncia de transferncia de material de um estgio ao outro no caso de kanbans de produo, ou mudando a freqncia de transferncia de itens do estoque de componentes para a linha de produo no caso de kanbans de movimentao de materiais. A incluso ou retirada de cartes no sistema exige todo um procedimento de recalcular os parmetros do sistema Kanban (demanda, tempo de segurana, tamanho do continer) e por isso ela deve ser evitada sempre que for possvel. Logo, deve ser verificado se existe acurcia nos dados de previso de demanda no mdio prazo, a fim de ajustar a produo diria capacidade de produo e manter sempre o foco em aes de melhoria no processo de manufatura.

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2.6 Mecanismos de produo pull x push

Primeiramente, sero introduzidos alguns conceitos de tipologias de fabricao antes de caracterizar o mecanismo de puxar a produo pull - tpica do sistema de manufatura JIT em oposio ao mecanismo de empurrar a produo push - que identifica o sistema de manufatura convencional. De acordo com Papadopoulos et al. (1993) e Vollmann et al. (1991), so conhecidos basicamente trs tipos de fabricao de produtos destinados a atender um determinado nicho de mercado. O primeiro refere-se a produtos fabricados para estoque (make to stock) que so tpicos do sistema de manufatura convencional. Devido impossibilidade de previso exata da demanda de mercado, estes produtos geralmente exigem a presena de um estoque intermedirio (buffer) entre o mercado consumidor e a fbrica. Podem ser citados como exemplo os bens de consumo de higiene e limpeza em geral. O segundo tipo de produto aquele fabricado sob encomenda (make to order) para atender a um pedido especfico de determinado cliente e por esta razo a demanda conhecida com preciso. A fbrica mantm estoques de todos os materiais e componentes necessrios para a fabricao do produto, mas no h estoque de produto acabado at que um pedido seja colocado para atender a uma demanda personalizada de um cliente especfico. A fabricao de um lote de autopeas originais para um determinado modelo de automvel a pedido de uma montadora em particular um exemplo disto. Outro tipo de produto aquele cuja montagem final feita sob encomenda (assemble to order), sendo este customizado ao cliente a partir de um padro comum. Existem estoques de componentes e subconjuntos padronizados, mas nenhum produto totalmente acabado estocado antes de um pedido ser colocado. Este tipo de fabricao mais flexvel, pois permite produzir em maior escala e compor maior variedade de produtos finais. Os produtos eletrnicos compem esse nicho de mercado.

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No que diz respeito ao mecanismo de produo, pode-se dizer que a manufatura Just in time caracteriza-se por puxar a produo pull. Cada estgio subseqente na linha de montagem solicita, conforme a taxa de produo, os componentes ou peas semiacabadas de estgios precedentes. A demanda ajustada a uma taxa de produo diria conforme a configurao da linha de montagem. Esta demanda de produo diria representa determinada quantidade fixa de cartes kanbans no sistema e que periodicamente solicitam as peas das estaes precedentes. A FIG. 2 mostra o exemplo de um sistema de filas de espera em que o fluxo de material se d por meio de kanbans que requisitam peas do buffer de uma estao precedente, transferindo-as ao buffer da estao subseqente. A linha tracejada mostra o fluxo de informao por meio dos kanbans e a linha cheia mostra o fluxo das peas ao longo da linha de produo.
Ordens de produo

Kanban 2

Kanban 3

Kanban 4

Estao 1

Estao 2

Estao 3

Estao 4

Peas 1

Peas 2

Peas 3

FIGURA 2 - Fluxograma de um sistema de filas com fluxo pull empregando kanbans O fluxo da manufatura convencional caracteriza-se por empurrar a produo push dos estgios precedentes aos estgios subseqentes da linha de montagem como pode ser visto na FIG. 3.

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Ordens de produo

Estao 1

Estao 2

Estao 3

Estao 4

FIGURA 3 - Fluxograma de um sistema de filas com fluxo tradicional push Neste caso, o nvel de material em processo - work in process - superior, haja vista que um volume maior de materiais e componentes flui ao longo das estaes de trabalho na linha de montagem. Em conseqncia disto, o tempo de processamento do lote tambm mais elevado quando comparado ao sistema de manufatura Just in time. Neste ltimo caso, como o tamanho do lote a ser processado menor, inclusive devido limitao de capacidade do buffer, verifica-se como via de regra uma reduo substancial no nvel de WIP no sistema, assim como do tempo de processamento do lote. Resgatando a idia de que em oposio ao sistema de produo Just in time est o sistema de manufatura convencional, Corra et al. (2000) argumentam que a funo dos estoques entre dois estgios de um processo de transformao atuar como um mecanismo regulador, tornando-os mais independentes, haja vista que existe desequilbrio no fluxo de operaes5 entre os estgios do processo produtivo. Corroborando a idia de que o estoque mesmo necessrio, o custo de gesto de inventrio vem a se tornar um fator de competitividade da empresa e que, portanto, deve ser bem administrado. Logo h um certo entendimento de que o estoque uma arma que pode se tornar um mal gerador de ineficincias no processo, porm ele necessrio para garantir uma perfeita coordenao no fluxo do processo produtivo. Mas Shingo (1983) discorda desta tese e diz que, no sistema de produo japons, o estoque considerado absolutamente um mal. A estratgia japonesa eliminar todos os fatores que necessitam de estoque. Seguindo esta linha de pensamento, o sistema de
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Operaes so tarefas que agregam componentes s peas semi-acabadas em cada estao de trabalho da linha de produo.

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manufatura Just in time procura justamente minimizar estes estoques entre estgios intermedirios do processo por meio de intervenes que se traduzem finalmente em reduo do nmero de cartes - kanbans - no sistema.

2.7 Clculo do nmero de cartes kanbans

Monden (1994) apresenta o clculo do nmero de kanbans para ambos os sistemas clssicos de gesto de inventrio. O primeiro caso se refere ao clculo do ponto de ressuprimento cujo tamanho do lote fixo 6. O segundo caso se refere reviso peridica cujo ciclo do pedido fixo 7. Este trabalho de dissertao uma combinao de ambos os modelos de inventrio, pois o sistema Kanban estudado apresenta as caractersticas de manter lotes com quantidade fixa e um ciclo de ressuprimento constante em intervalos regulares de tempo. Neste caso, o nmero de cartes para cada item que compe a estrutura de produto pode ser calculado em funo da demanda de produto acabado, utilizando a seguinte frmula:

N=
onde,

DLTF (1 + ) Q

N: nmero de cartes kanbans do item de montagem ou componente que faz parte da estrutura do produto acabado. DLT: demanda exigida do produto acabado durante o tempo de ressuprimento. F: Fator de uso ou a quantidade utilizada de cada item na estrutura do produto acabado.

: fator de segurana expresso em uma frao da demanda exigida e representa

quantidade de material em excesso suficiente para atender uma demanda adicional alm daquela solicitada. Q: quantidade de itens por continer ou capacidade do continer.

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Monden, 1994. p. 281. Ibidem. p. 284.

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A mesma frmula pode ser escrita da seguinte maneira:

N=
onde,

HLT (1 + ) (TC )(Q)

N: nmero de cartes kanbans do item de montagem ou componente que faz parte da estrutura do produto acabado. HLT: tempo disponvel para a produo durante o turno de trabalho.

: fator de segurana expresso em uma frao do tempo de durao do turno de trabalho

TC: tempo de ciclo 8 Q: quantidade de itens por continer ou capacidade do continer As tcnicas mais citadas na literatura para calcular o nmero de kanbans e implementar o JIT so a programao matemtica e a simulao. A seguir so apresentados comentrios de artigos tcnicos publicados por especialistas do assunto e que tratam a respeito do uso destas tcnicas na implementao de Kanban nos mais variados ambientes de manufatura. Philipoom et al. (1996) formularam o problema de determinao dos tamanhos de contineres, e nmero de kanbans para um seqenciamento multiproduto atravs de um algoritmo de programao inteira. A viabilidade da soluo obtida utilizando uma restrio de custo, mas a soluo tima global no pode ser garantida, pois o mtodo utiliza uma regra heurstica para gerar o estgio inicial do seqenciamento . O algoritmo uma boa ferramenta para ser usado no dia-a-dia do cho de fbrica, pois variaes de demanda no curto prazo tornam necessrio recalcular o nmero de kanbans e propor novo seqenciamento a partir do tamanho de contineres preestabelecidos. Entretanto, o algoritmo inapropriado para uso em ambientes que apresentam alta variabilidade de tempos de setup e tempos de processamento.

Tempo de ciclo o intervalo de tempo entre sadas sucessivas de produto acabado no posto de servio final da linha de produo.

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Bitran & Chang (1987) tambm utilizaram programao matemtica para modelar o sistema Kanban em uma linha de montagem de mltiplos estgios com restrio de capacidade. O problema de natureza no linear formulado como um modelo de programao linear inteira cujo objetivo determinar o nmero de kanbans e nvel de inventrio em cada estgio. O modelo no leva em considerao incertezas associadas s mudanas na previso de demanda, de modo que o programa tem que ser executado periodicamente para recalcular o nmero de kanbans no sistema. Entretanto, os modelos de programao linear inteira tm a vantagem de serem mais tratveis matematicamente e ainda fornecem o mesmo conjunto de solues viveis e timas que os modelos nolineares em termos de variveis de deciso.

2.8 Modelagem de Sistemas utilizando Simulao

A evoluo da indstria de computadores nas ltimas dcadas permitiu a difuso da tcnica de simulao para os mais variados campos do conhecimento. Progressos notveis vm sendo obtidos na Engenharia Gentica atravs do desenvolvimento de modelos tridimensionais de macromolculas, na operao de sistemas de engenharia tais como os processos de manufatura, explorao e refino de petrleo, aplicaes em ensaios mecnicos de deformao e na Engenharia Aeroespacial empregando simuladores de vo, redes de distribuio, enfim quase tudo pode ser simulado. Mas o que simulao, afinal ? Banks & Carson (1984, p.2) definem que a simulao a imitao da operao de um processo real ou sistema ao longo do tempo . correto afirmar que a simulao uma tcnica de modelagem de sistemas, sem interveno direta no sistema real. Mihram & Mihram (1974), citado por Banks & Carson (1984, p.9) afirma que todo modelo de representao uma simplificao do sistema real. Isto quer dizer que o modelo de simulao uma rplica reduzida de um conjunto de variveis do sistema real. Cabe ao designer do sistema a rdua tarefa de identificar as variveis, extra-las do sistema, e correlacion-las para que, enfim, possa represent-las em um modelo terico experimental. Ento, pode-se dizer que a simulao antes de tudo uma tcnica

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experimental que permite avaliar o efeito da mudana de uma varivel de entrada ou parmetro, no comportamento da varivel controlada tambm chamada de varivel de sada do sistema. Kelton & Law (1991) comentam que os modelos de simulao podem ser determinsticos, probabilsticos ou estocsticos, e ainda uma combinao de ambos. Situaes em que a taxa de chegada, tempo entre as chegadas, tempos de processamento acontecem de forma aleatria, so regidos por uma distribuio de probabilidade e so considerados de natureza probabilstica. Caso contrrio, so considerados eventos determinsticos. H modelos que contemplam tanto parmetros determinsticos quanto estocticos e por isso as variveis de sada do modelo tambm so de natureza estocstica. Em se tratando da modelagem de sistemas utilizando a tcnica de simulao, cabe a seguinte definio: um sistema um grupo de objetos que mantm uma interao entre si, a fim de alcanar algum propsito e ainda delimitado por uma fronteira no ambiente ao qual est inserido (Banks & Cars on,1984, p.6). O sistema pode ser esttico quando as variveis so estacionrias, ou seja, no variam com o tempo e, caso contrrio, o sistema tem carter dinmico e apresenta variveis transientes. A modelagem dinmica da simulao consiste em definir o estado do sistema, ou seja, o conjunto de variveis que o descrevem, estabelecidos os parmetros iniciais do modelo no instante de tempo t = 0 e a sua evoluo em um instante de tempo t > 0, no importando as condies anteriores. O sistema composto por servidores que prestam servio para as entidades (clientes ou objetos que se movem no sistema). As entidades possuem propriedades que lhes conferem um carter peculiar chamadas de atributos. Por exemplo, em uma linha de montagem de veculos, as autopeas e submontagens representam as entidades cujo atributo seguir uma rota particular na linha de montagem, passando por estaes de servio especficas que atuam como servidores.

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O software de simulao ARENA utilizado neste trabalho consiste em uma interface grfica em que os modelos so representados por meio de diagrama de blocos. A lgica do programa construda sobre a linguagem computacional SIMAN (Simulation Analysis) e o software ainda possui recursos de animao que fazem parte do mdulo CINEMA do pacote computacional de simulao. conveniente comentar que os resultados de experimentos obtidos com simulao de sistemas de manufatura ou qualquer outro sistema esto sujeitos a muitas restries impostas nas hipteses do modelo. Neste caso em estudo, existem restries do software ARENA ao codificar em uma linguagem computacional, atravs de uma interface grfica de diagrama de blocos, todos os eventos e situaes possveis de acontecer no sistema real. Outra restrio importante a percepo do analista ao extrair do sistema real as variveis relevantes e elaborar um modelo terico e reduzido que represente com exatido o sistema observado. A intimidade do analista com o software vai evoluindo desde o primeiro contato e, ao longo da trajetria, criam-se modelos que so desfeitos em seguida, devido a uma m interpretao daquilo que se pretende modelar e a possibilidade real que o software pode oferecer. A simulao tem se mostrado uma boa ferramenta de busca para respostas relacionadas s incertezas presentes nos ambientes de manufatura. A concepo destes modelos de simulao est sempre associada a um grau de risco relacionado ao conhecimento e ao nvel de certeza da informao disponvel a respeito dos processos. O resultado da simulao apenas um reflexo do risco que se dispe a enfrentar ao alimentar os dados de entrada em qualquer modelo que se pretende simular. Como j foi apresentado em tpicos anteriores, seguem alguns comentrios dos trabalhos de pesquisa publicados na literatura a respeito do uso da tcnica de simulao para resolver problemas diversos do cho de fbrica.

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Abdou & Dutta (1993) desenvolveram um modelo utilizando simulao para resolver problemas de seqenciamento multiproduto e com mltiplos estgios de produo. O objetivo do modelo determinar para cada item o nmero timo de kanbans, a capacidade tima dos contineres e o intervalo de tempo timo entre chegadas do componente no posto de servio. A simulao utilizada para ajustar a faixa de tempos entre chegadas de material, estabelecer diferentes tamanhos de lote que minimizam o custo total de operao da linha (setup + WIP + utilizao de mquina) calculando o nmero correspondente de kanbans. Lummus (1995) prope uma anlise de simulao utilizando a linguagem SLAMSYSTEM para seqenciamento de dois produtos em uma linha de produo com diferentes tempos de processamento e setup. Verificou-se que a durao dos tempos de processamento e setup podem influenciar o seqenciamento resultando em gargalos que alteram a taxa de produo do processo. Como as atividades relacionadas a setup geralmente apresentam durao de tempo mais longa, verificou-se nos experimentos de simulao que os tempos de setup exercem uma influncia muito maior na taxa de produo do que os acrscimos de tempo relacionados com atividades de processamento. Gupta & Gupta [1] (1989) simularam um processo JIT/kanban caracterstico, utilizando a linguagem de simulao DYNAMO. Foram executadas algumas simulaes variando um ou outro parmetro do modelo (tamanho do continer, nmero de kanbans, variabilidade na taxa de produo, etc.), e o resultado da mudana de um parmetro nas variveis de sada do modelo foi comparado com dados de uma simulao inicial tomada como um padro de comparao. O resultado do trabalho de pesquisa sugere que o aumento na variabilidade da produo no afeta a produtividade haja vista que esta ltima suportada por um buffer de material em processo. Retrao de demanda conduz a excesso de capacidade e conseqentemente leva reduo de inventrio WIP, mas como o nvel de WIP foi similar em todas as simulaes, isto leva a crer que o tempo ocioso no foi provocado por reduo de inventrio. Os autores comentam ainda que a teoria clssica para

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determinao do lote econmico til no clculo do tamanho do lote kanban haja vista que nas simulaes executadas no foi possvel estabelecer um tamanho de lote nico para todas as condies simuladas. Gupta & Gupta [2] (1989) desenvolveram um trabalho similar utilizando simulao dinmica para avaliar a performance do sistema kanban em linhas de produo mltiplas constitudas de mltiplos estgios. Baseado em dados constantes de uma simulao tomada como padro de comparao, foi investigado o comportamento do sistema avaliando-se o impacto da mudana de algumas variveis. Foram analisados o impacto provocado por paradas de produo em diferentes estgios, diferentes polticas de gesto de inventrio atravs da variao do nmero de kanbans e do tamanho dos contineres, variabilidade nas taxas de produo, variabilidade dos tempos de processamento, desbalanceamento da linha e aumento de capacidade de produo em diferentes estgios. Notou-se que a ao de aumentar apenas o nmero de cartes no sistema no suficiente para aumentar a taxa de produo quando outras variveis permanecem constantes. imprescindvel o balanceamento da linha de produo para que se verifique um fluxo contnuo e suave no ambiente de produo JIT. O custo adicional de movimentao e manuseio de inventrio necessrio para equilibrar variabilidade nos tempos de processamento e o custo de horas extras so variveis de deciso antagnicas - trade offs que devem ser analisadas com ateno. Berkley (1993) utilizou a linguagem de simulao SIMAN para verificar a relao entre estratgia de seqenciamento e a regra de servio que maximiza a taxa de produo e minimiza o nvel de inventrio em processo. A anlise do modelo demonstrou que a performance relativa das variveis estratgia de servio FCFS (first come - first served) e tempo de processamento mais curto SPT (shortest processing time) sensvel mudana de variabilidade nos tempos de processamento e de capacidade do buffer em linhas de produo controladas por meio de kanban com carto nico. A estratgia de servio FCFS apresenta maiores mdias de taxas de produo quando os tempos de processamento so normalmente distribudos e a capacidade do buffer maior. Em

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contrapartida, a regra de seqenciamento SPT apresenta maiores mdias de taxas de produo quando os tempos de processamento so representados por uma distribuio exponencial e os buffers tm capacidade menor. Berkley (1994) tambm utilizou a linguagem de simulao SLAM em uma linha de produo controlada por meio de um sistema Kanban de dois cartes - kanbans de retirada e kanbans de produo. O problema foi modelado utilizando cadeias de Markov para definir os estados de transio viveis nas estaes de servio ao processar um continer completo de peas. O objetivo do estudo determinar nveis mnimos de performance em cada estao de servio, ou seja, a taxa de produo de cada estao, a fim de se obter a taxa de produo diria desejada. A taxas de produo das estaes de servio e o tempo de fila dos kanbans de retirada so altamente dependentes do tempo de processamento em cada estao. Foram executados dois experimentos em que os tempos de processamento foram ajustados por uma distribuio exponencial e por uma distribuio de Erlang. Verificou-se que possvel encontrar nveis de performance mnimos que fornecem condies suficientes para garantir a taxa de produo exigida independentes da mdia dos tempos de processamento utilizados em cada estao de servio. Mitra & Mitrani (1989) formularam um modelo analtico, luz da teoria de filas em uma linha de produo constituda de estaes ou clulas de servio em linha com buffers, compartilhados e controlada por kanbans. Utilizou-se dados obtidos por tcnica de simulao como base para comparar os resultados obtidos com a aproximao do modelo analtico. Vrias condies foram testadas variando alguns parmetros do sistema kanban enquanto outros permaneceram constantes. O principal objetivo deste trabalho consiste em alocar o nmero total de cartes para cada clula a fim de maximizar a taxa de produo throughput. Lee (1987) utilizou a linguagem de simulao SIMON para avaliar o efeito de regras de seqenciamento, tamanho do kanban, demanda e mix de produtos em um sistema de produo Just in time. Verificou-se que a prtica comum de seqenciamento ao designar prioridade ao lote cuja demanda tem maior freqncia menos eficiente quanto regra

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de seqenciamento baseada no tempo de processamento mais curto. No sistema JIT, aumento de demanda no garante alto nvel de utilizao do processo. No experimento em questo, o aumento no tamanho do kanban diminuiu o atraso de finalizao do lote job tardiness 9 . O autor concluiu que, ao contrrio do que se pensa, um mix de produto maior, desde que no seja excessivo, produz melhor utilizao do processo, pois garante maior ocupao das estaes de servio e em conseqncia menos atraso na finalizao do lote. Seppanem (1993) estudou um caso tpico de simulao utilizando linguagem SIMAN em uma linha de produo constituda de trs estaes de servio em srie e uma estao final para expedio do produto. Ambos os mecanismos de produo, push ou tradicional e pull empregando kanbans, foram simulados avaliando-se o nvel de material em processo WIP work in process e o tempo de fluxo das peas entre a chegada na primeira estao e a sada na estao final. O modelo tradicional abordado luz da teoria clssica de filas e o lote de produo segue um fluxo em srie atravs das estaes at o estgio final. O tempo de finalizao do produto representa o tempo de processamento nas estaes de trabalho mais o tempo de fila em cada estao. A abordagem do modelo utilizando kanbans emprega dois sistemas de filas em que as submontagens finalizadas em uma estao de servio so depositadas em um buffer denominado PEAS. Ordens de produo que chegam de tempos em tempos em cada estao so depositadas em uma fila de espera denominada CARTES. Desse modo, sempre que houver disponvel um determinado nmero de submontagens que completam o buffer PEAS, este lote ento enviado para uma estao subseqente e, em contrapartida, uma ordem de produo de tamanho igual ao kanban retirado deve ser colocada na estao precedente. Isto funciona de forma idntica para a segunda e terceira estaes, pois considera-se que a primeira estao tenha capacidade infinita de prover componentes para as estaes seguintes.

Job tardiness o atraso entre a data efetiva de finalizao no processamento de um lote e a data programada no schedule. (Lee, 1987, pp. 1416.)

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Estabelecidas as condies de contorno iniciais tais como os tamanhos dos buffers de cada estao, as distribuies estatsticas de tempos entre chegadas de ordens de produo na fila CARTES e de tempos de processamento em cada estao, procedeuse anlise dos resultados da simulao comparando-se o nvel de material em processo e o tempo de fluxo. Concluiu-se neste caso especfico que o modelo empregando kanban exige maior nvel de WIP quando comparado ao modelo clssico. Entretanto, mostrou-se mais flexvel e capaz de atender a uma ordem de produo muito mais rapidamente do que o modelo tradicional. Gravel & Price (1988) adaptaram o sistema kanban em um ambiente de manufatura de pequeno porte operando com job shop. A simulao foi utilizada para testar vrias condies de operao do sistema sob regras de seqenciamento especficas dos lotes de produo, a fim de reduzir o nvel de WIP e o tempo mximo de finalizao do processamento do lote - makespan 10. Os autores sugerem que o tamanho do lote kanban um parmetro que pode afetar a produtividade, mas necessrio experimentos in loco para determinar o nvel apropriado de WIP. Embora a regra de seqenciamento baseada no menor tempo de processamento tenha apresentado desempenho equivalente a outras regras mais complexas, os autores enfatizam que no h suporte terico suficiente que justifique o emprego desta regra neste caso especfico de simulao. Chan (2001) utilizou o pacote de simulao SIMPROCESS, para investigar o efeito do tamanho dos kanbans na performance de dois sistemas de manufatura JIT. O primeiro sistema do tipo JIT/kanban convencional destinado manufatura de um produto padro em que a demanda da estao de sevio subseqente puxa material da estao precedente por meio de kanbans. O segundo sistema do tipo hbrido, ou seja, uma combinao de ambos os mecanismos de puxar e empurrar a produo, destinado a fabricar um mix de produtos. Neste caso, apenas a ltima estao utiliza sinalizao de kanban para ativar o incio da produo na
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Makespan a data mxima de finalizao do processamento de um lote de produo desde a sua chegada no cho de fbrica.

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primeira estao e, a partir da, o fluxo do material na linha de produo idntico ao sistema de manufatura tradicional. As medidas de performance analisadas foram a taxa de atendimento da demanda solicitada, nvel de material em processo e o lead time de fabricao. O ajuste de alguns parmetros tais como a taxa de produo, tempo de processamento e tamanho do kanban conduz a condies mais favorveis de operao da linha de produo, ou seja, o sistema capaz de atender demanda exigida no menor tempo possvel. Os autores notaram que no sistema de fabricao do produto padro, aumentando o tamanho do kanban, houve reduo na taxa de atendimento da demanda e acrscimos tanto no nvel de WIP quanto dos tempos de processamento. Em relao ao sistema de fabricao multiproduto, notou-se que o aumento no tamanho do kanban tambm provocou aumento na taxa de atendimento da demanda solicitada e reduziu o tempo de fabricao. Phillipoom et al. (1990) formularam um modelo de programao linear inteira para determinar o tamanho dos lotes de um mix de produtos, em um ambiente job shop, empregando kanbans haja vista que o modelo do lote econmico multiproduto nem sempre funciona adequadamente no JIT shop. O modelo foi construdo sob ambas as abordagens, de minimizao de inventrio e minimizao de custo. Em seguida, utilizaram a linguagem de simulao Q-GERT para testar a eficcia do algoritmo proposto. A implementao do sistema JIT/kanban exige que se tenha tempos de setup pequenos quando comparados com os tempos de processamento. Sem isso, podem ocorrer gargalos nas estaes de servio que causam atrasos e, finalmente, comprometem o fluxo suave de produo caracterstico do JIT. Para isso, um tipo especial de k anban visual signal kanban foi desenvolvido, para autorizar a produo em estgios com tempos de setup relativamente altos. Este caso especial de kanban visual responsvel pela produo de mltiplos contineres que funcionam como um buffer eliminando setups nas estaes de servio. Os autores concluem desta pesquisa que a dupla abordagem de minimizao de custos e minimizao de inventrio conduz a resultados mais substanciais na operao do JIT shop, ao invs de buscar apenas reduo de inventrio fsico. Em certas condies, o

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emprego do caso especial de kanban visual pode ser mais efetivo do que o sistema que utiliza apenas o kanban convencional. Farahmand (1994) utilizou a tcnica de simulao para rastrear inventrio em um sistema de manufatura cujo fluxo de produo controlado por kanbans. O sistema constitudo por um processo que puxa a produo de dois processos dedicados, de tal modo que variaes nas taxas de produo de cada processo influenciam a produo real diria exigida para satisfazer a demanda solicitada. O trabalho de pesquisa examina o efeito da variao de alguns parmetros na varivel controlada, ou seja, o tempo total de processamento do lote. Os parmetros considerados na anlise so o nmero de kanbans, o tempo de processamento do continer de peas em cada estao de montagem e o tempo entre chegadas de lotes para ser processado na clula de trabalho. O autor sugere que o tempo de liberao entre os kanbans de produo e o tempo de processamento do continer tm um efeito considervel na taxa de produo solicitada. O fator decisivo que otimiza o tempo total de produo equivale ao produto do tempo entre chegadas dos lotes na linha de produo e o nmero de kanbans necessrios. O nmero total de kanbans no sistema que minimiza o inventrio pode ser calculado como uma funo do intervalo de tempo entre a liberao dos kanbans, do tempo de processamento do continer e do tempo entre chegadas de lotes. Farahmand (2000) desenvolveu um estudo de simulao utilizando a linguagem

TAYLOR II, a fim de analisar o efeito da mudana de layout na capacidade de produo de uma clula de manufatura flexvel em substituio a uma linha de montagem de fluxo contnuo. A performance do sistema foi analisada em funo de alguns parmetros tais como o lead time, taxa de produo, work-in-process e a taxa de utilizao dos recursos. A configurao da linha de montagem com fluxo contnuo foi comparada a trs cenrios de operao da clula de manufatura, no intuito de aumentar a capacidade aumentando a velocidade do processo por meio de reduo do tempo de ciclo da clula.

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O primeiro cenrio prope aumentar o nmero de operaes de montagem em posies do processo que representam gargalos para o novo tempo de ciclo sugerido. Esta opo requer investimento extra em equipamento e mo-de-obra. O segundo cenrio prope a reduo do tempo de processamento identificando posies de gargalo na linha de montagem como, por exemplo, postos de testes e inspeo. O terceiro cenrio prope tirar vantagem do layout celular quanto utilizao dos equipamentos. Apesar do modelo de simulao somente ser validado para o propsito especfico deste estudo, os resultados mostraram ganhos bem superiores, obtidos com a clula de manufatura flexvel em relao linha de montagem em fluxo contnuo.

2.9 Mtodo de medio de tempos MOST

Zandin (1990) apresenta em seu livro, MOST Work Measurement System, o mtodo alternativo de medio de tempos que sucedeu as tcnicas do MTM (Methods Time Measurement) a partir de 1975 nos EUA. O mtodo consiste em uma tcnica orientada ao movimento do objeto ao se deslocar de um referencial ao outro, livre no espao com sua trajetria restrita apenas pela resistncia do ar, ou ento restrito em apenas uma direo, no caso de contato com uma superfcie. O mtodo MOST classifica qualquer tipo de movimento em geral, controlado, ou ento em movimento combinado de ambos. O uso de ferramentas manuais analisado atravs de uma seqncia de eventos da ferramenta na execuo da tarefa e que pode ser descrita como uma combinao dos dois movimentos geral e controlado. Os modelos descritos no MOST so representados por uma seqncia de atividades durante o movimento do objeto utilizando parmetros especficos. A cada parmetro associado um ndice igual ou mltiplo de 10 que representa uma resistncia a ser vencida ou grau de dificuldade para executar determinada ao. Os parmetros com os respectivos ndices de cada movimento esto descritos nas tabelas do Anexo 1.

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No movimento geral, a seqncia de atividades consiste respectivamente na obteno do objeto, movimentao do objeto para coloc-lo no local de destino e retorno origem. A seqncia de parmetros do MOST que descreve esta atividade : [ A B G A B P A ], em que o parmetro A representa uma ao de distncia horizontal a ser vencida para se ganhar controle do objeto, B diz respeito ao movimento vertical de membros do corpo que demonstram hesitao ou pausa ao se apanhar um objeto, G identifica variadas formas de se obter o controle do objeto (simultneo ou no, coleta, pega, etc.) e o parmetro P que est relacionado disposio do objeto no local de destino (deixar de lado, colocar com cuidado, preciso, etc.). O parmetro A final descreve o retorno do objeto posio de origem. O somatrio dos ndices da seqncia define a unidade que o mtodo MOST utiliza para quantificar o tempo gasto na execuo da atividade e que chamado de TMU (Time Measurement Unit). Logo, 1 TMU = 0,00001 hora = 0,0006 minutos = 0,036 segundos, ou seja, 1 hora = 100.000 TMU, 1 minuto = 1.667 TMU, 1 segundo = 27,8 TMU.

As atividades do movimento controlado esto relacionadas movimentao do objeto sobre uma trajetria conhecida e retorno posio de origem. A seqncia que descreve a atividade : [ A B G M X I A ]. O parmetro M indica o tipo de movimento (empurrar, arrastar, pivotar, movimento de manivela, etc.), o parmetro X representa a durao do tempo gasto na execuo da ao, enquanto o parmetro I indica a orientao do objeto seguido de alinhamento de um ou mais pontos. A seqncia do MOST empregando o uso de ferramentas manuais descrita por atividades de obteno da ferramenta, posicionamento, uso, liberao e retorno da ferramenta posio inicial como segue na seqncia: [ A B G ABP ABP (F L C M T) A ]. Neste caso, (F L C M T) descreve o uso da ferramenta seja ela para apertar

- Fasten, afrouxar - Loosen, cortar - Cut, medir - Measure, registrar ou inspecionar Think, uma atividade qualquer. O mtodo MOST registra o devido parmetro, bem como o ndice a ser empregado em determinada atividade e reflete um nvel de performance de 100 % considerando um

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operrio bem treinado e em perfeita condio de sade para executar sua tarefa. Percentuais de tolerncia relacionados fadiga, paradas de servio para execuo de necessidades fisiolgicas, etc., so parmetros considerados a parte no mtodo e podem ser aplicados como fator de correo para o clculo do tempo padro de cada operao a critrio do usurio. O tempo padro da operao o tempo calculado empregando os parmetros do mtodo adicionados do fator de tolerncia. Neste texto, foi considerado um fator de tolerncia de 15% relacionado fadiga e delay.

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3 METODOLOGIA
Esta seo apresenta uma breve descrio da tcnica de estudo de caso e os aspectos gerais da metodologia utilizada na avaliao da estratgia de suprimento interno, com posterior implantao do sistema de suprimento Kanban e, finalmente, a simulao deste sistema de suprimento modificado por meio de uma restrio de capacidade do buffer. Voss et al. (20002) explicam que a metodologia de estudo de caso pode ser utilizada para diferentes propsitos com a finalidade de explorar reas para desenvolvimento de teorias, construir novas teorias identificando as variveis e a correlao existente entre elas, testar teorias j existentes ou, finalmente, refin-las. A gesto de operaes um campo dinmico em que novos mtodos e prticas de trabalho emergem a todo momento. Portanto, os estudos de caso fornecem meios para avaliar a viabilidade de implementao de novas prticas de manufatura, sistemas de gesto de materiais, etc. Um estudo de caso realizado em uma nica fonte ou local de pesquisa tem a vantagem de poder ser analisado com maior profundidade do que aqueles que envolvem mltiplos locais de pesquisa, mas, em contrapartida, apresenta limitaes em relao generalizao das concluses. O instrumento bsico e inicial para um estudo de caso a entrevista formalizada por meio de um questionrio, planilha, etc. Mas outras fontes de informao a respeito do objeto foco de estudo, tais como observaes pessoais, conversas informais, notas de reunio, arquivos internos da organizao ou qualquer outro material que o analista julgar til pode ser empregado para elaborao de suas concluses. Desse modo, comparando a coleta de dados proveniente da utilizao da tcnica de estudo de caso com a tcnica de survey, pode-se afirmar que a primeira tem muito mais acurcia do que a ltima, pois o analista tem acesso aos registros de dados originais.

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Finalmente, a confiabilidade e a validao do resultado uma preocupao de qualquer tcnica de pesquisa. A confiabilidade consiste na obteno do mesmo resultado ao se repetir a pesquisa empregando o mesmo mtodo. A validao do estudo de caso pode ser feita usando mltiplas fontes de evidncia para comprovar a hiptese inclusive o acesso a informantes-chave da organizao e que podem elucidar equvocos e corrigir erros eventuais constantes nos relatrios redigidos ao longo da pesquisa de estudo de caso. A metodologia de pesquisa da dissertao um estudo de caso para avaliao da estratgia de suprimento interno mais adequada aos processos de fabricao de uma empresa prestadora de servios de manufatura eletrnica. Posteriormente, a tcnica de simulao ser empregada para avaliar as condies de operao da linha de montagem de um cliente particular, mediante utilizao de suprimento Kanban. As estratgias de suprimento mencionadas neste estudo podem ocorrer por meio de ordens de produo convencionais OPs tpicas do sistema tradicional (Just in Case) ou atravs de uma estratgia de suprimento alternativa com uso de kanbans. Foi realizada uma entrevista estruturada com a gerente do departamento de Controle de Inventrio, com o objetivo de identificar a estratgia de suprimento aplicvel em cada processo de fabricao considerando s caractersticas dos produtos dos clientes. Eis as etapas desenvolvidas na metodologia: A primeira etapa da metodologia a composio de uma matriz denominada macrofatores de estrutura e infra-estrutura apontando parmetros de controle que influenciam alguns direcionadores da estratgia de suprimento (fornecedores, produtos do cliente, demanda, controle de inventrio). A segunda etapa consiste em cruzar parmetros de cada processo de manufatura de placa de circuito integrado (PCI) e montagem do produto final de consumo (PF), de modo que cada processo se enquadre no sistema convencional JIC ou no sistema alternativo JIT.

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A terceira etapa caracteriza os dois processos de manufatura apontando evidncias que os aproximam do sistema convencional JIC ou do sistema alternativo JIT quando se trata da introduo de um novo produto do cliente.

A quarta etapa relaciona os sistemas JIC e JIT com a demanda dos produtos fabricados em cada processo de manufatura (placas de circuito integrado ou produto final de consumo).

A quinta etapa consiste em relacionar cada processo de manufatura segundo uma abordagem de planejamento de materiais especfica para produtos tpicos como os produtos desta empresa cuja montagem feita sob encomenda. O planejamento escalonado no tempo mais adequado ao sistema convencional JIC enquanto o planejamento baseado em taxa de produo mais adequado ao sistema JIT.

A sexta etapa consiste em apontar um panorama da estratgia de coleta de materiais picking que est relacionada diretamente rea de Controle de Inventrio.

Estas seis etapas so suficientes para apontar a estratgia direcionadora do suprimento em cada processo de manufatura por meio de uma ordem de requisio convencional ou ento utilizando kanbans. Aps a definio da estratgia de suprimento mais adequada aos processos de manufatura, foi escolhida a linha de montagem do produto POS padro para a implantao do sistema de suprimento Kanban e que at aquele momento utilizava suprimento baseado em ordem de requisio convencional. O modelo de implantao inicial do sistema de suprimento Kanban baseia-se em um buffer centralizado alocado na rea produo para suprir a linha de montagem. O clculo do nmero de kanbans com o respectivo nvel de inventrio no sistema baseiase na frmula apresentada na seo 2.7.

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Decorrido um tempo de adaptao de 3 meses ao novo sistema de suprimento Kanban, segue a etapa de refinamento do sistema com a mudana de alocao do buffer transferindo os materiais diretamente do estoque da fbrica aos postos de servio. Esta proposta denominada descentralizao do buffer. Esta etapa de descentralizao do buffer se prope a executar experimentos usando a tcnica de simulao e o software ARENA Modeling Corporation Ltda. O objetivo da simulao medir a performance da linha de produo por meio do atendimento da demanda durante o tempo disponvel no turno de trabalho, sujeito uma restrio de capacidade do buffer nos postos e com alternativa de reconfigurao da linha de montagem, variando o nmero de operadores. O nvel de peas semi-acabadas em processo (WIP) que transitam entre os postos de preparao e montagem mensurado pelo tamanho das filas de peas que se acomodam nos buffers dos postos de servio. Esta proposta de buffer descentralizado nos postos de servio da linha de montagem composta por um cenrio cujos postos no apresentam restrio de capacidade para acomodar as peas semi-acabadas (WIP) e dois cenrios adicionais cujo buffer apresenta restries de capacidade. O mtodo de medio de tempos MOST utilizado para coletar os tempos de processamento das operaes de montagem em cada posto de servio da linha de montagem do produto POS padro. verso 3.5 fabricado pela Systems (USA) e distribudo no Brasil pela Paragon Tecnologia

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4 ESTUDO DE CASO
A empresa foco do estudo de caso uma companhia multinacional norte-americana situada na regio metropolitana de Belo Horizonte MG que atua no segmento de manufatura de produtos eletroeletrnicos e de informtica. Este setor da indstria eletrnica de prestao de servio de manufatura conhecido como EMS eletronic manufacturing service. Sua carteira de clientes so as empresas fabricantes de equipamentos originais - OEM - original equipament manufacturers.

4.1 Escopo do projeto/delimitao da pesquisa

A presente pesquisa apresenta o seguinte escopo: A anlise da estratgia de suprimento limita-se cadeia interna de suprimento da fbrica envolvendo mais especificamente o departamento de Engenharia Industrial que atua diretamente nos processos de manufatura e o departamento de Controle de Inventrio responsvel por disponibilizar os materiais na rea de produo. O suprimento externo no avaliado nesta dissertao e cabe ao departamento de Planejamento e Compras disponibilizar em tempo hbil os componentes no estoque de materiais da fbrica (almoxarifado), para atender as necessidades da produo. Implantao e clculo dos parmetros do sistema de suprimento Kanban (tamanho dos contineres, nmero de cartes e inventrio fsico) na linha de montagem do produto POS padro, mediante um modelo de buffer centralizado (estoque pulmo), alocado em uma rea reservada prxima linha de montagem. A linha de produo do produto POS padro analisada neste projeto composta dos postos de preparao, postos de montagem e teste de verificao de funcionamento do produto acabado conforme FIG 12. do Anexo 3.

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A tcnica de simulao se restringe unicamente linha de preparao e montagem do produto POS padro.

A implementao dos resultados da simulao no pode ser verificada na linha de montagem, pois o modelo atual do produto POS padro foi recentemente descontinuado do portiflio de produtos do cliente, e outro modelo similar em breve far a substituio do atual modelo.

4.2 Introduo
O estudo de caso est estruturado de acordo com as seguintes etapas: i. Avaliao da estratgia de suprimento dos processos de manufatura de placas de circuito integrado (PCI) e processo de montagem de produto final (PF). ii. Implantao do sistema de suprimento Kanban na linha de montagem do produto POS padro. iii. Coleta dos tempos de processamento das operaes de montagens empregando o mtodo de medio de tempos MOST. iv. Simulao da linha de montagem do produto POS padro empregando sistema de suprimento Kanban, mediante descentralizao do buffer, alocando o material diretamente nos postos de servio. Os tpicos seguintes compem as etapas da metodologia utilizada na avaliao da estratgia de suprimento mais adequada aos processos de fabricao de placas de circuito integrado (PCI) e montagem do produto final de consumo (PF). A estratgia de suprimento por meio de ordens de produo convencionais OPs tpica do sistema tradicional ou Just in Case e retrata a situao da empresa antes do desenvolvimento desta pesquisa. Neste caso, uma ordem de requisio de material, para atender a produo de um lote completo, separada no estoque de materiais da fbrica e

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enviada em sua totalidade para a rea de produo, ocasionando elevado acmulo de estoque. A estratgia de suprimento com uso de kanbans se refere ao sistema JIT e mais flexvel, pois a ordem de requisio de material (kanban) quantidade fixa de material especificada no kanban. O contexto de suprimento na empresa formado pelo departamento de Controle de Inventrio que, juntamente com os Departamentos de C ompras e Planejamento formam a rea de Materiais. Uma breve descrio dos processos de fabricao de placas de circuito integrado (PCI) e montagem do produto final de consumo (PF) auxilia na compreenso do contexto de suprimento. O processo de produo PCI composto por uma fase que emprega tecnologia automatizada de montagem de componentes em superfcie e outra fase de insero manual de componentes. O processo de montagem de PF composto por trs linhas de montagem dedicadas. Uma delas utilizada para fabricao de impressoras laser, outra linha de montagem consiste na fabricao do produto padro denominado terminal eletrnico de carto magntico POS point on sale, e a terceira linha reservada montagem do pinpad (acessrio obrigatrio do produto POS). Os produtos dos clientes so, portanto, impressoras de vrios modelos, terminais eletrnicos de carto magntico POS customizados para diversos clientes a partir de um modelo padro e, finalmente, modelos variados de placas de circuito integrado que entram na composio destes produtos. Os fornecedores de componentes e materiais, em sua maioria, so fornecedores externos situados no sudeste asitico e na Amrica do Norte. importante caracterizar a localizao destes fornecedores, pois isto afeta diretamente os lead times de fornecimento dos lotes de materiais. O intervalo de tempo decorrido desde a emisso de uma ordem de compra at a disponibilidade do material no estoque da fbrica pode emitida em maior freqncia, e a demanda diria de produo subdividida em lotes menores com uma

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levar at 6 (seis) meses. Em geral, pode-se dizer que o cenrio analisado apresenta lead times longos e variveis para cada componente e isto est diretamente associado a elevados riscos de falta de material, devido a entraves burocrticos para desembarao de mercadorias na alfndega e dos lead times longos.

4.3 Avaliao da estratgia de suprimento dos processos de produo

Apresentada a introduo do contexto de sistema de suprimento ao qual a empresa est inserida, os produtos dos clientes e os fornecedores, parte-se para a composio de matrizes com parmetros de controle que vo definir os indicadores da estratgia de suprimento mais adequada ao processo de fabricao do produto do cliente. Convm lembrar que as matrizes so respostas do questionrio aplicado gerente de Controle de Inventrio da empresa. Elas refletem uma viso particular da gerente em relao aos processos de manufatura no mbito de atuao da sua funo. As matrizes foram construdas de tal modo que os dois processos de manufatura (PCI) e (PF) so analisados mediante uma srie de parmetros que enquadram o processo de fabricao dos produtos no sistema JIC ou no sistema JIT. As caractersticas ou parmetros de cada processo esto sinalizados nas matrizes por um check list (x). Caractersticas que so comuns a ambos os processos de fabricao (PCI) e (PF), de modo a enquadr-los em um nico sistema de manufatura, esto posicionadas em um mesmo lado da matriz. Caractersticas que diferem um processo do outro em relao ao sistema de manufatura JIC ou JIT esto posicionadas na matriz em lados opostos. Os tpicos seguintes apresentam as etapas da metodologia aplicadas neste estudo de caso. 4.3.1 Matriz de macrofatores O QUADRO 2 ilustra a matriz de macrofatores de estrutura e infra-estrutura com os parmetros de controle que influenciam alguns dos principais direcionadores de estratgia de suprimento (fornecedores, produtos dos clientes, demanda, controle de inventrio).

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O objetivo da matriz auxiliar na compreenso do ambiente de produo da empresa e, com base na literatura de sistemas de manufatura JIC x JIT, definir uma estratgia de suprimento mais adequada a cada processo, mediante alguns direcionadores. Para a empresa, importante identificar as caractersticas do processo de produo que apontam a estratgia mais adequada ao suprimento. Alguns parmetros so bem caractersticos de um sistema de manufatura especfico como, por exemplo, a flexibilidade, velocidade e confiabilidade do JIT. comum na empresa, em alguns casos, o cliente solicitar que o suprimento interno para fabricao de seu produto seja feito nos moldes do sistema JIT, e a empresa, por desconhecimento da literatura referente a este assunto, deixa de utiliz-lo. Logo, esta matriz constitui uma ferramenta til que pode ser empregada na deciso da estratgia de suprimento mais adequada fabricao do produto dos atuais clientes ou mesmo de novos clientes.

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QUADRO 2 Matriz de macrofatores direcionadores da estratgia de suprimento

Macrofatores Direcionadores da Estratgia de Suprimento Parmetros de Controle Nmero de fornecedores Lead times Sistema de informao Confiabilidade de entrega Flexibilidade e velocidade de entrega Qualidade assegurada

Fornecedores (Sourcing)

Estrutura (Externos empresa) Variedade de produto Padronizao de componentes Caractersticas dos produtos Tempos de Setup Impacto da variao de mix e volume no do cliente controle de Inventrio Complexidade do produto Tecnologia (grau de mudana) Alto/baixo volume de produtos Produtos padronizados/customizados Sistema de informao Grau de acurcia das previses Prazo de entrega Sistema de informao Necessidades de melhor interao com rea de Compras e Planejamento Criticidade do material (lead time, qualidade, conformidade) Estratgia de picking (coleta, tempo, custo) Estoque de segurana Custos e riscos de obsolescncia Custos e riscos de ruptura de estoque Tipo de layout Tipo de seqenciamento Tamanho do lote Envolvimento dos funcionrios Qualidade dos produtos Grau de automao dos processos

Caractersticas da demanda

Controle de inventrio Infra-estrutura (Internos empresa)

Caractersticas do processo de produo

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4.3.2 Caractersticas da manufatura de PCI e PF em relao ao sistema JIC x JIT O QUADRO 3 caracteriza os processos de manufatura, da empresa, de placa de circuito integrado (PCI) ou manufatura do produto final de consumo (PF) em relao a ambos os sistemas JIC e JIT tomando como base alguns parmetros do processo produtivo. QUADRO 3 Caractersticas do processo de manufatura de PCI e montagem de PF em relao ao sistema convencional JIC e o sistema JIT
Parmetros do processo Tamanho do lote Tipo de layout JIC Grandes lotes de produo Job shop x x Fabricao de PCI Montagem de PF JIT Pequenos lotes de produo Layout por produto Centralizado Alto grau de envolvimento dos operrios Alto grau colaborao/ coordenao com os fornecedores Baixa taxa de defeitos / retrabalhos Sistemas integrados. Automao para simplificao do processo Curtos x Fabricao de PCI x Montagem de PF x x x x

Seqenciamento Centralizado da produo Envolvimento Baixo dos operrios Relaes com fornecedores Baixa colaborao/ coordenao com os fornecedores Alta taxa de defeitos / retrabalhos Existncia de ilhas de automao

Qualidade Automao

Lead Times

Longos e variveis

Verificando o QUADRO 3, podemos notar que o processo de produo de placas de circuito integrado (PCI) se enquadra no modelo de produo convencional, tambm chamado de Just in Case. Caracteriza-se por ser um job shop tpico com uma grande variedade de modelos de produto que so fabricadas em um conjunto de mquinas, cujo roteiro preestabelecido segundo uma regra de prioridade. Os lead times de

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deslocamento das peas no sistema so longos e dependentes de taxas de produo variveis das mquinas. Entretanto, algumas caractersticas que so bastante comuns ao sistema de produo JIT tambm se aplicam ao caso da manufatura de PCI como, por exemplo, o baixo volume do lote de produo e o alto grau de envolvimento dos funcionrios com as atividades de produo. Convm mencionar que a manufatura de PCI possui um setor que emprega tecnologia de montagem em superfcie mais automatizado, e outro setor de insero manual de componentes, cuja coordenao entre as atividades imprescindvel. Finalmente, o grau de coordenao interno entre a produo e o almoxarifado (fornecedor) tambm considerado bastante satisfatrio em relao ao atendimento das requisies de material no prazo solicitado. Por outro lado, a rea de montagem do produto final de consumo (PF) apresenta todas as caractersticas de um sistema de manufatura JIT com lotes de baixo volume, lead times curtos, fluxo de material integrado e bem coordenado com a manufatura. Neste caso, a variedade de produtos limitada com postergao da diferenciao do produto mais no final da linha de montagem. Em geral, a estrutura de produto de cada modelo emprega um grande nmero de componentes similares que so montados sobre uma plataforma padro e com poucos componentes responsveis pela diferenciao do produto final. 4.3.3 Introduo de novos produtos na empresa sob a tica dos sistemas JIC x JIT No sistema de manufatura JIC, o desenvolvimento de um novo produto no integra as reas de engenharia de design com fornecedores e clientes. Os produtos fabricados sob a tica tradicional do sistema JIC so pouco diferenciados, com margens pequenas de ganho ao associar o projeto do produto com o tipo de material ou design oferecido pelo fornecedor. O sistema JIT, ao introduzir um novo produto no mercado, d alta prioridade diferenciao do produto mediante preferncia ou atributo de desempenho procurando

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integrar o fornecedor e o cliente manufatura. Em conseqncia disso exigido alto nvel de integrao dos sistemas de informao (CAD, CAE, CAM) interligando em rede fornecedor, fabricante e cliente. O QUADRO 4 aponta na empresa em estudo algumas evidncias que aproximam o processo de manufatura de PCI e PF do sistema convencional JIC ou do sistema alternativo JIT quando se trata da introduo de um novo produto do cliente.

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QUADRO 4 Diferenas relacionadas introduo de novos produtos em ambos os sistemas de manufatura JIC ou JIT
Parmetros JIC Processamento e transferncia de informao em grandes quantidades Funcional/por departamento Centralizado Fabricao de PCI Montagem de PF JIT Processamento e transferncia da informao em pequenas quantidades Celular Centralizado Controle local gerenciado por equipes de projeto Alto grau de coordenao e colaborao com fornecedores no desenho dos componentes. Troca de tecnologia e informao entre clientes e fornecedores. Poucas mudanas na engenharia do produto Automao do fluxo de informao. Sistemas integrados (CAD/CAE, CAM, ERP). Curtos x Fabricao de PCI Montagem de PF

Tamanho do lote

Tipo de layout Seqnciamento da produo

x x

x x

Envolvimento Baixo dos operrios

Baixa colaborao Relaes com com fornecedores fornecedores externos no desenho do produto

Qualidade

Automao

Lead Times

Altas taxas de mudana na engenharia do produto; ocorrncias de retrabalhos Sistemas isolados (CAD, CAM). Baixo nvel de integrao dos sistemas existentes na empresa Longos

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De acordo com o QUADRO 4, ambos os processos de manufatura de PCI e manufatura de PF apontam evidncia de baixo ou nenhum grau de envolvimento de funcionrio no projeto de um novo produto. No h participao do setor de engenharia da empresa com fornecedores para design de novos produtos, e ainda se verifica baixa integrao entre os sistemas de informao, inclusive no mbito interno da empresa. Nem todos os processos internos esto conectados interligando em rede as informaes por meio do sistema ERP. Pode-se afirmar que esta empresa no atua na rea de desenvolvimento de produto em parceria com o cliente que contrata o servio de manufatura para o seu produto. A empresa est apta para fabricar qualquer modelo de produto diferenciado em relao introduo de um componente presente na estrutura de produto do modelo. Um exemplo disso a customizao de uma placa de circuito integrado com capacidade de memria diferenciada para cada modelo de produto (2 MB ou 3 MB). O foco de negcio da empresa prestar servio de manufatura com especificao definida pelo cliente, que o proprietrio da marca original do produto. 4.3.4 Caractersticas da demanda de PCI e PF em relao ao sistema JIC x JIT A gesto da demanda um direcionador da estratgia de suprimento com parmetros bem sensveis a cada sistema de manufatura. Os produtos fabricados no sistema JIC com estrutura de processo do tipo job shop possuem em geral uma demanda de baixo volume e alto mix e, por isso, o JIC considerado pouco flexvel. A baixa confiabilidade em relao integridade do lote e atendimento no prazo tambm uma caracterstica peculiar dos produtos fabricados sob este sistema. Atrasos na data de entrega dos lotes so freqentes devido quebra de mquinas e roteiros complexos que geram alta variabilidade nas taxas de produo das mquinas. O JIT possui menor flexibilidade quanto variedade de produto no processo, mas admite maior volume de produo. A filosofia de gesto do JIT prima pela integridade e confiabilidade no manuseio e entrega do lote na data prevista.

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O QUADRO 5 caracteriza a demanda dos produtos fabricados aos clientes em cada processo de manufatura em relao aos sistemas JIC e JIT. QUADRO 5 Caractersticas relacionadas demanda de cada produto PCI ou PF
Parmetros Tamanho do lote Lead times de entrega Freqncia de entrega Velocidade de entrega Confiabilidade no atendimento da demanda No Prazo Integridade do lote JIC Grandes lotes de materiais Longos e variveis Baixa Baixa Baixa Fabricao de PCI x x x x Montagem de PF JIT Pequenos lotes de materiais Curtos Alta Alta Alta x Fabricao de PCI Montagem de PF x x x x x

Baixa

Alta

Flexibi- mix lidade volume Exigncia de estoque de segurana Tempo de segurana Quantidade de requisies Acurcia das previses de necessidades de material Controle de materiais Demanda Tecnologia usada no recebimento das requisies Ressuprimento automtico de materiais

Alto Baixo Alto Alto Baixa Baixa Baixo Probabilstica Baixa

x x x

Baixo Alto Baixo Baixo x x

x x x x

x x

Alta Alta Alto Determinstica Alta x x x

x x x

No

Sim

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Quanto s caractersticas de gesto da demanda apresentadas no QUADRO 5, pode-se concluir que o processo de produo de PCI se enquadra bem dentro do sistema de manufatura convencional JIC, mas tambm apresenta caractersticas tpicas de demanda do sistema de manufatura JIT. Convm lembrar que todas estas caractersticas so aspectos positivos da manufatura JIT e que j foram incorporados pela rea de produo de PCI como, por exemplo, alta confiabilidade no atendimento da demanda e na integridade do lote, baixo nvel de estoque de segurana, dentre outros. A montagem de PF apresenta caracterstica do sistema JIC em relao ao baixo volume de produo e caracterstica do JIT em relao ao baixo mix de produtos. 4.3.5 Planejamento de materiais para produto fabricado sob encomenda Os produtos, cuja montagem feita sob encomenda, tais como ambos os tipos de produtos fabricados pela empresa (PCI e PF), possuem estratgias de planejamento para suprimento diferenciadas nos sistemas de manufatura JIC ou JIT. O planejamento de materiais para produtos desta categoria foi visto na reviso de literatura segundo uma abordagem de planejamento escalonado em perodos fixos de produo e outra abordagem de planejamento baseada em taxas de produo. A abordagem de planejamento peridico utiliza a base de dados do MRP para gerar as ordens de compra e disponibilizar o material no almoxarifado na data disponvel para iniciar a OP. A abordagem de planejamento baseada em taxas de produo utiliza kanbans de requisio de material. Estas abordagens no so mutuamente exclusivas, mas, pelo contrrio, podem coexistir simultaneamente. Neste caso, o MRP determina quando os materiais esto disponveis no almoxarifado, e os kanbans determinam a entrada e o controle de materiais no cho de fbrica. O QUADRO 6 caracteriza cada processo de manufatura segundo estas duas abordagens de planejamento de materiais.

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QUADRO 6 Abordagem de planejamento de materiais para produto do tipo Assemble to order (montagem sob encomenda)
Baseado na taxa de produo

Fabricao de PCI

Variveis Estratgicas

Escalonado no tempo

Projeto

Customizado

Padroniza do

Produto

Variedade

Ampla

Estreito

Volume de Produto Necessidades por Perodo do Mercado Habilidade de lidar com mudanas no mix de produtos

Baixo

x (similar)

Alto

x (similar)

Alto potencial

Limitado

Velocidade Entrega Mudanas de programao (Scheduling) Processo Manufatura

Scheduling / Alta utilizao da capacidade

Estoque de produto acabado

Difcil

x x x x

Direta Fluxo regular Sim No

Lote discreto No Sim

Inventrio Reduo de custos Utilizao da capacidade

FONTE - VOLLMANN et al., 1991, p. 371 - adaptao

Montagem de PF x x x x x x x x

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De acordo com o QUADRO 6, o processo de manufatura de PCI apresenta todas as caractersticas de programao da produo escalonada em um horizonte de tempo previsto, utilizando dados do MPS a cargo do departamento de Planejamento. As OPs confirmadas pelo setor de Planejamento geram necessidades de materiais acionando o setor de Compras atravs do MRP, de modo a disponibilizar em uma data futura o material necessrio para execuo da OP. O MRP leva em considerao os lead times dos fornecedores, a variedade de componentes e a irregularidade dos volumes negociados em cada transao. O planejamento peridico adequado para produtos customizados de alta tecnologia fabricados em baixo volume. O processo de produo de placas de circuito integrado emprega mquinas dedicadas de custo elevado e lida com componentes de alto valor agregado (chips) que esto sujeitos a altas taxas de introduo de novos produtos. A habilidade de cumprir os prazos de entrega nos contratos possvel ao estabelecer regras de prioridade visando otimizar o seqenciamento da produo, de modo a obter alta utilizao da capacidade instalada. Entretanto, no possvel reduzir custos com material em processo, pois o planejamento altamente dependente das quantidades movimentadas em cada OP no intuito de maximizar a utilizao da capacidade. A montagem de PF insere totalmente dentro da programao baseada em taxa de produo, como o caso tpico da montagem repetitiva JIT com demanda estvel e pouca variedade de itens na lista de materiais, permitindo um fluxo regular de materiais no sistema. Na montagem de PF, o planejamento peridico de materiais utiliza a base de dados do MRP que estabelece a data em que os materiais devem estar disponveis, mas, uma vez dentro do sistema, a movimentao de materiais feita de acordo com a liberao de kanbans. A linha de produtos padronizada com maior volume de produo, no entanto, a possibilidade de mudana no mix limitada. O fluxo linear permite velocidade na produo com reduo de material em processo, atravs de suprimento intermitente em quantidades fixas determinadas em cada kanban de requisio.

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4.3.6 Atividades de picking na armazenagem de materiais Na reviso de literatura, foram vistas as principais estratgias utilizadas na separao, coleta e movimentao de materiais (picking) do estoque da fbrica para a rea de produo. As estratgias simples de picking mais conhecidas classificam-se em: picking discreto, picking por lote, picking por zona e picking por onda. Entretanto elas podem ser combinadas de modo a se obter uma estratgia especfica para cada ambiente de manufatura. Em geral, cada estratgia est relacionada com a localizao e disposio dos produtos no depsito de materiais, o nmero de requisies por turno de trabalho, o nmero de operadores engajados em cada requisio, a semelhana dos itens, etc. O QUADRO 7 caracteriza na empresa em estudo o tipo e a adequao das tarefas de separao e coleta das requisies de materiais atravs de OPs ou kanbans utilizadas em cada processo de manufatura de PCI ou PF respectivamente.

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QUADRO 7 Anlise da atual estratgia de picking

Parmetro Nmero de operadores por picking Fabricao de PCI Montagem em superfcie Insero manual Alto + de 100 itens Mais de uma coleta por turno ... ... Montagem em superfcie Insero manual 24 h 1 turno (8 h) OP JIT 1 1 Alto 30 a 50 itens 2 ou mais coletas por turno ... ... 8h ... Montagem de PF

Mix de produtos na lista de materiais Quantidade de itens manuseados na lista de materiais Freqncia de coletas (OP e Kanban) Tempo de coleta de materiais 11 Tempo de movimentao de materiais

Tempo de segurana

Tamanho da rea de armazenagem H separao entre reas de armazenagem, estocagem intermediria e picking ? Tipos de unidades de separao (pallet, caixa inteira, caixa fracionada, componente) Giro de estoque Endereamento baseado na menor distncia mdia percorrida ? Endereamento baseado na similaridade dos itens ? Tipo de picking utilizado atualmente

Aproximadamente 1000 m2 de rea construda No caixa, caixa fracionada, componente ... ... Sim (separao por cliente) Zona/Onda No pallet, caixa inteira, caixa fracionada, componente ... ... Sim Onda

11

O preenchimento (...) indica que o dado no est disponvel.

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Atravs do QUADRO 7, pode-se concluir que a atual estratgia de picking utilizada no suprimento da produo de PCI uma estratgia combinada de picking zona/onda, pois emprega mais de um operador por OP, cada componente da lista de materiais apanhado individualmente e existe mais de uma coleta por turno. A estratgia utilizada na rea de montagem de PF o picking por onda, a coleta de cada produto individual e utiliza um operador em cada coleta com uma freqncia de dois suprimentos kanbans dirios durante o turno normal de trabalho de 8,8 h. A reorganizao de layout de depsitos visando reduo do tempo de movimentao durante a operao de picking um projeto importante para trabalhos futuros. O giro do estoque fsico um dado que auxilia na definio do endereo dos produtos no armazm de materiais. Quanto maior o giro mais prximo deve estar localizado o item, de modo a facilitar a coleta. A armazenagem baseada na complementaridade de itens similares utilizados em produtos diferentes tambm uma regra muito comum utilizada nos projetos de layout de armazns e j utilizada na empresa. A regra que prioriza a menor distncia mdia percorrida pelo operador durante a sua tarefa de picking muito utilizada em projetos de alocao de material nos depsitos e poderia futuramente vir a ser utilizada. Outros mtodos de armazenagem de produtos so amplamente divulgados na literatura e usam algoritmos de localizao e roteamento baseados em regras heursticas aplicveis, conforme a convenincia de cada caso. 4.3.7 Concluso da avaliao da estratgia de suprimento interno A avaliao da estratgia de suprimento baseou-se nas matrizes de direcionadores apontando as caractersticas que aproximam os processos de manufatura de PCI e PF dos sistemas de manufatura convencional JIC ou JIT . O processo de fabricao de PCI assemelha-se em muitos aspectos ao sistema de manufatura JIC que utiliza suprimento de materiais via ordens de requisio convencionais ou OPs . Vale a pena lembrar que os produtos fabricados neste processo so placas de circuito integrado, com ampla variedade de modelos, e que so incorporadas aos produtos de consumo final PF montados sob encomenda do cliente.

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No se trabalha com estoque de segurana elevado, pois as placas de circuito esto atreladas montagem do produto final . Este mix de produtos compete no job shop por recursos (mquinas) escassos originando problemas que necessitam de estudos mais apurados a respeito do seqenciamento da produo. A rea reservada para abrigar o estoque pulmo na produo possui capacidade suficiente para armazenar os materiais requisitados nas OPs sem congestionar o espao fsico disponvel. Os materiais que entram na estrutura de cada placa so pequenos componentes eletrnicos que exigem pouco espao de armazenagem. O nmero de itens que compem a lista de materiais elevado com cerca de 100 itens. O lote completo de material entregue de uma s vez na produo para fabricar o lote requisitado na OP. O tempo de atravessamento ou lead time das placas no sistema longo, cerca de 3 dias. Todos estes fatores levam a crer que o uso de requisio de materiais por meio de OPs adequado ao processo de PCI. Em contrapartida, o processo de montagem do produto final de consumo PF assemelhase ao sistema de manufatura JIT com pequenos lotes de produo e maior freqncia de reposio, demanda relativamente estvel e com baixa variedade de modelos de produto por cliente. O nmero de itens movimentados na lista de materiais dos clientes cerca de 30 a 50 itens. Qualquer mudana na previso de demanda torna mais fcil reverter o processo de produo, pois o setup da linha de produo curto e aproximadamente igual a 1 hora, e o tempo de deslocamento do lote no sistema cerca de 4 horas. A rea disponvel no galpo da produo restrita para armazenagem de estoques intermedirios (buffers) haja vista que o material manuseado bastante volumoso, provocando obstruo do espao fsico. Tudo isto permite dizer que uma estratgia de suprimento por meio de kanbans adequada ao processo de montagem do produto final de consumo PF.

4.4 Modelo Inicial de implantao do Kanban com buffer centralizado

Com a recm avaliao das caractersticas dos processos de manufatura que apontam a adequao da estratgia de suprimento e partindo do princpio de que a reduo de material em processo otimiza a acurcia do controle de inventrio, surgiu a

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oportunidade deste projeto de implantao do sistema Kanban na linha de produo do produto POS padro. O sistema de suprimento na linha de montagem do produto POS (terminal eletrnico de carto magntico), antes da interveno deste projeto, era feito atravs de ordens de requisio convencionais, fato que resultava em volume elevado de material na rea de produo com ocupao desordenada do espao fsico e alta possibilidade de perda ou desvio de material. Informaes da gerncia de Controle de Inventrio apontam que o nvel de inventrio em processo utilizando ordens de requisio convencionais equivalente transferncia de material do estoque da fbrica para a rea de produo, em quantidade suficiente para cobrir 3 (trs) dias de produo. Diante das circunstncias apresentadas, decidiu-se pela implantao do sistema Kanban na linha de produo do produto POS padro. O modelo inicial para o sistema Kanban de movimentao de material implantado baseou-se em um buffer centralizado, ou estoque pulmo na rea de produo que recebia material do almoxarifado da fbrica e alimentava os postos de servio, conforme o fluxo de produo. A FIG. 4 abaixo apresenta o esquema de funcionamento deste Kanban.

Buffer centralizado

ERP

Almoxarifado da fbrica

Buffe r1

centr Posto de servio de de FIGURA 4 Esquema do Kanban centralizado alizad trabalh o o

A FIG. 4 representa o movimento do carto kanban (azul) entre um posto de trabalho qualquer e o buffer centralizado na rea de produo, onde cada kanban est anexado a

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um continer. Na situao (1), o operador, ao transferir o material do buffer centralizado para o posto de trabalho, retira o carto do continer e o deposita em um compartimento ao lado do buffer. O sistema ERP faz a interface com o estoque da fbrica para comunicar a necessidade de repor o kanban retirado no devido horrio do suprimento. A situao (2) representa o uso do material no posto de trabalho e na situao (3), o operador, ao utilizar o ltimo componente do continer, se desloca at o buffer, para reabastecer o posto de servio. Isto, teoricamente, acontece at se esgotar a capacidade do buffer, mas na realidade o mesmo no chega a ser exaurido, pois o sistema Kanban est projetado com uma margem de segurana de material em excesso capaz de suportar a demanda entre os suprimentos do buffer . A primeira providncia tomada foi estabelecer o tamanho dos contineres para cada componente que compe a estrutura do produto final. O nmero de cartes kanbans (N) para cada componente foi calculado conforme a frmula clssica de clculo do nmero de cartes mencionada na seo 2.7, com base na demanda do componente durante o lead time de ressuprimento (DLT), no fator de uso do componente (F), no fator de segurana () e na capacidade do continer (Q). D LT F (1 + ) Q

N=

Baseou-se em uma taxa de produo exigida de 360 mquinas por dia e um turno dirio de 8,8 horas de trabalho efetivo. Isto equivale demanda de 180 mquinas a serem produzidas no turno da manh (4 h) e mais 180 mquinas no turno da tarde (4,8 h). O schedule detalhado est apresentado nas hipteses dos modelos de simulao na seo 4.5.2 . Baseado nos mecanismos de segurana do sistema Just in time comentados por Olhager (1995), pode-se dizer que o fator de segurana adicionado (=0,5) est relacionado s incertezas de demanda e do lead time de ressuprimento. O fator de segurana =50%, quando for associado proteo contra incerteza de demanda, permite uma produo diria de at 540 peas do produto POS padro, e este

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valor corresponde exatamente margem de flutuao da demanda dos clientes por este produto. Desse modo, qualquer mudana na previso da demanda diria de 360 peas no torna necessrio alterar o nmero de cartes no sistema recm-implantado. O fator de segurana tambm est associado a uma proteo quanto ao lead time de ressuprimento. Se o tempo disponvel em cada turno de 4h, ento o fator =50% reflete um tempo de segurana de 2 horas adicionais exatamente igual ao tempo gasto na separao, coleta e transporte de material do estoque da fbrica at a linha de produo. Este tempo de segurana reflete um certo receio da gerncia de Controle de Inventrio em relao implantao imediata de um Kanban justo exatamente no molde do Just in time, com taxa de suprimento igual taxa de demanda. Desse modo, qualquer impedimento relacionado movimentao de material do almoxarifado para a produo seria atenuado com uma margem de segurana de 2 horas, sem prejudicar o fluxo normal da produo. De acordo com a disponibilidade de espao fsico para armazenar estoque intermedirio na rea de produo e a demanda diria solicitada, foi estabelecida uma freqncia de 2 (dois) suprimentos do buffer centralizado com intervalos de 6 horas entre o ressuprimento. A TAB. 1 a seguir mostra o clculo do nmero de cartes no sistema e o inventrio fsico para este primeiro cenrio com modelo de buffer centralizado.

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TABELA 1 Parmetros do sistema Kanban com buffer centralizado

Cdigo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Un/continer 390 100 63 500 100 144 144 750 450 200 500 388 800 200 154 154 40 1000 500 500 1000 2000 1.000 500 210 150 500 1000 220 500 500 1.000 1.000 500 Fator de Nm. cartes Nm. inteiro cartes Inventrio fsico uso calculado ajustado 1 0,69 1 390 1 2,70 3 300 1 4,29 5 315 1 0,54 1 500 1 2,70 3 300 1 1,88 2 288 1 1,88 2 288 1 0,36 1 750 1 0,60 1 450 1 1,35 2 400 1 0,54 1 500 24 16,70 17 6596 1 0,34 1 800 1 1,35 2 400 1 1,75 2 308 1 1,75 2 308 1 6,75 7 280 2 0,54 1 1000 1 0,54 1 500 1 0,54 1 500 2 0,54 1 1000 1 0,14 1 2000 2 0,54 1 1000 1 0,54 1 500 1 1,29 2 420 1 1,80 2 300 2 1,08 2 1000 1 0,27 1 1000 1 1,23 2 440 3 1,62 2 1000 6 3,24 4 2000 4 1,08 2 2000 6 1,62 2 2000 4 2,16 3 1500 Total 82 31333 Preo/Un (US$) 5,68 0,25 1,61 0,07 0,23 0,63 1,19 0,20 0,44 0,26 0,24 0,02 0,33 0,56 9,00 18,00 160,00 0,07 0,06 0,03 0,01 0,04 0,02 0,07 0,30 3,32
0,01

0,02 9,00 0,00 0,02 0,02 0,02 0,01

Cabe fazer aqui uma explanao a respeito da primeira tentativa de implantao do sistema de suprimento Kanban empregando buffer centralizado. Este primeiro modelo de configurao do buffer foi bastante til para avaliar o efeito da mudana na estratgia

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de suprimento utilizando kanbans, em relao quela que utilizava ordens de produo, anterior sua implantao. Reduo de inventrio empregando tcnicas do Just in time j pblico na literatura desde tempos remotos, mas neste caso especfico de implementao de Kanban na indstria eletrnica do segmento EMS, verificou-se reduo de inventrio em quantidade suficiente para atender a 3 (trs) dias de produo para apenas 6 horas, mesmo utilizando fator de segurana de 50% acima da demanda solicitada. O resultado desta ttica simples utilizada pelo Just in time ao trabalhar com lotes menores e maior freqncia de ressuprimentos bastante visvel na reduo do estoque em processo. Uma abordagem de custos aponta que o custo de manuteno do estoque em processo um fator que deve ser bem administrado devido ao volume de material manuseado e ao custo elevado dos produtos deste setor. O custo logstico anual composto pelo custo de manuteno de estoque adicionado da parcela de custo relacionado reposio do estoque. Vrios fatores integram a contabilidade do custo de manuteno do estoque como, por exemplo, o custo de oportunidade do capital, impostos, seguros, obsolescncia, etc. Considerando apenas o fator custo de capital remunerado a uma taxa de 24% ao ano, pode-se com base no volume do estoque mdio anual calcular o custo de manuteno do estoque. Uma classificao ABC do inventrio relacionando o volume e o custo na TAB. 1, mostra que apenas 3 componentes so responsveis por mais de 80% do custo do inventrio. Considerando que a demanda diria de 360 peas e a ordem de produo ou requisio convencional (OP) solicita material suficiente para 3 (trs) dias de produo, procedeu-se simulao do estoque durante um ano de 250 dias teis e os resultados esto apresentados na TAB. 2 seguinte.

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TABELA 2 Estimativa do custo de manuteno de estoque com suprimento por OPs

Cdigo 15 16 17 Total Ci (R$/Un) 27 54 480 Qid (Un/OP) 1080 1080 1080 Did (Un) 360 360 360 Ei,d=250 (Un/ano) 45.000 45.000 45.000 Cm (R$/ano) 291.600 583.200 5.184.000 6.058.800

A regra para liberao de OPs : Sid = Qid Did Se, Sid <360 , (OP)id =1 Se Sid >360 , (OP)id = 0

d = 250 d =1

S
2

id

Ei,d=250 =

Cm = 0,24(Ci )(Ei,d=250)

onde, Sid: Saldo de estoque do componente i no final do dia d , d = 1,..., 250.

Qid: Quantidade do componente i requisitada na ordem de requisio Did : Demanda do componente i por dia de produo d , Did = 360 (OP)id: Ordem de requisio do componente i solicitado no dia d , (OP)id = 1, se houver requisio de material (OP)id = 0, caso contrrio

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Ei,d=250: Saldo mdio anual de estoque do componente i na rea de produo Ci : Custo unitrio do componente i Cm: Custo anual de manuteno do componente i A simulao do estoque destes trs componentes, durante 250 dias para estratgia de suprimento com liberao de kanbans em dois turnos de produo dirios, mostrada na TAB. 3, no intuito de estimar o custo de manuteno anual do estoque (Cm). A regra de prioridade para liberao de kanbans em cada turno de produo mostrada abaixo. Sij = Qij Dij Se, Sij <180 , Kij =1 Se Sij >180 , Kij = 0

j = 500

Ei,j=500 =

S
j =1

ij

Cm = 0,24(Ci)(Ei,j=500) onde, Sij: Saldo de estoque do componente i no turno de produo j , Qij: Quantidade do componente i requisitada no kanban Kij Dij : Demanda do componente i no turno de produo j , Dij = 180 Kij: kanban do componente i solicitado no turno j , Kij = 1, se houver requisio Kij = 0, caso contrrio Ei,j=500: Saldo mdio anual de estoque do componente i na rea de produo Ci : Custo unitrio do componente i Cm: Custo anual de manuteno do componente i j = 1,..., 500.

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TABELA 3 Estimativa do custo de manuteno de estoque com suprimento Kanban centralizado

Cdigo 15 16 17 Total Ci (R$/Un) 27 54 480 Qij (Un/kanban) 308 308 280 Dij (Un) 180 180 180 Ei,j=500 (Un/ano) 38.184 38.184 32.500 Cm (R$/ano) 247.432 494.865 3.744.000 4.486.297

Logo, com a implementao do sistema Kanban, o custo de manuteno anual mdio corresponde a aproximadamente R$ 4.500.000,00. Pode-se, com base neste valor, verificar uma reduo de 25% no custo de manuteno anual do estoque ao utilizar-se kanbans de requisio ao invs de ordens de produo convencionais. O procedimento de reduo de estoque em processo na linha de produo desejvel, pois estes componentes de alto valor agregado esto associados a elevados riscos de danos causados por manuseio inadequado e perdas. Em alguns casos de placas de circuito integrado, o retrabalho demasiadamente custoso ou at mesmo invivel economicamente. Alm disso, o controle de material em processo muito mais complexo, pois nem sempre possvel em tempo real acompanhar as transferncias de material do estoque da fbrica para a produo. So necessrios sistemas de informao com registros de entrada e sada de material bem coordenados sinalizando a todo momento as entradas de material na produo e as baixas automticas do material como produto acabado (backflushing). Atrasos de registros ou esquecimentos de transferncias pelos funcionrios so comuns na rotina das fbricas, e isto compromete a acurcia do controle de inventrio em processo. Todos estes fatores levam a crer que a implantao do sistema Kanban amplia a visibilidade do processo de manufatura, emergindo os problemas que esto associados atividade de lidar com grande volume de estoque.

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4.5 Tcnica de simulao da linha de montagem usando ARENA

O experimento de simulao segue a metodologia apresentada por Banks & Carson (1984) : Definio do problema a ser abordado: estudo das condies operacionais de rotina na linha de preparao e montagem do produto POS padro, empregando sistema de suprimento Kanban com o objetivo de mensurar a performance da linha de montagem atravs do atendimento da demanda, no tempo disponvel do turno de trabalho, sujeito a uma restrio de capacidade do buffer e com alternativa de reconfigurao da linha de montagem. Coleta de dados: obteno dos parmetros de entrada que vo alimentar o modelo e que so intrnsecos atividade de produo, manuseio e transporte de material (tempo entre chegadas do lote de peas, tamanho do lote, tempo de processamento, tempo de ciclo, taxa de produo, durao do turno de trabalho, eficincia da linha, nmero de operadores). Construo do modelo: modelagem de blocos empregando a interface grfica do software de simulao ARENA verso 3.5, para representar o layout da linha de preparao, montagem e teste do produto POS padro . Experimentao: o sistema estudado foi modelado conforme os modelos de simulao terminal tpicos de linhas de montagem representando as condies de operao da linha, desde o incio at o trmino do turno. A avaliao do comportamento da linha de montagem feita num horizonte de tempo de 1 (um) ano, representado no modelo de simulao atravs de 250 replicaes equivalentes a 50 semanas de 5 dias teis. O tamanho das filas de espera de peas semi-acabadas em processo (WIP) so limitadas por uma restrio de projeto da capacidade do buffer nos postos de montagem e teste. Desse modo, possvel ajustar o fluxo de produo capacidade do buffer disponvel em cada posto de servio. O modelo tambm permite avaliar algumas estatsticas importantes relacionadas ao tempo

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ocioso das peas paradas nas filas dos postos, enquanto esto aguardando processamento e ao tempo de trnsito das peas, desde a sua entrada at a sada das mesmas no sistema. Validao do modelo: o modelo pode ser validado estabelecendo um intervalo de confiana para as mdias de tempo e tamanho de filas, considerando que os resultados provenientes das 250 replicaes do modelo ocorreram ao acaso e representam condies reais de interferncia de aleatoriedades produo. Avaliao dos resultados: o resultado da simulao avaliado segundo um atributo de desempenho do modelo ao reproduzir em 250 replicaes a demanda solicitada e apresentar uma alternativa de reconfigurao da linha de montagem, variando o nmero de operadores. Implementao: o resultado da simulao no poder ser verificado na linha de produo da planta industrial devido descontinuidade do atual modelo do produto POS padro. 4.5.1 Clculo dos tempos de processamento usando mtodo MOST Os tempos das operaes de montagem foram coletados utilizando os parmetros do mtodo MOST, e as atividades em cada posto de servio esto descritas em detalhe nas tabelas do Anexo 2. A TAB. 4 seguinte apresenta o resumo do tempo padro de processamento calculado em cada posto de servio da linha de preparao e montagem do produto POS. Um fator de 15% relacionado fadiga do operrio foi adicionado ao valor calculado pelo mtodo MOST , sendo esta prtica comum no clculo dos tempos das operaes de montagem. na rotina da

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TABELA 4 Tempos operacionais obtidos pelo Mtodo MOST

Atividade TMU Segundos Minutos Horas 0,013 0,011 0,014 0,016 0,038 0,019 0,038 0,148 0,170 Tempo padro (Minutos) 0,90 0,73 0,95 1,08 2,64 1,31 2,59 10,22 11,75 No operadores 1 1 1 1 2 2 2 10 10

Preparao 1 1310 47,16 0,786 Preparao 2 1060 38,16 0,636 Preparao 3 1380 49,68 0,828 Preparao 4 1570 56,52 0,942 Montagem 1 3830 137,88 2,298 Montagem 2 1900 68,40 1,140 Teste final 3760 135,36 2,256 Total parcial 14810 533,16 8,886 Fator de tolerncia = 15% (fadiga & delay) Total 17032 613,13 10,219

4.5.2 Design do sistema de suprimento Kanban com buffer descentralizado Como j foi explicado em seo anterior, a proposta de descentralizao do buffer surgiu aps a fase de adaptao ao sistema de suprimento Kanban, inicialmente implantado utilizando um buffer centralizado prximo linha de montagem. Todo processo de implementao de uma nova prtica de manufatura tende a evoluir buscando refinar o sistema implantado aps um certo perodo de adaptao. Foi com esse objetivo que surgiu a alternativa de descentralizar o buffer alocando material diretamente aos postos de servio da linha de produo. A partir deste momento, surge a necessidade de usar a simulao para projetar o tamanho do buffer para acomodar as peas semi-acabadas em trnsito entre os postos de preparao e montagem e analisar a performance, mediante alternativas de reconfigurao da linha de montagem variando o nmero de operadores. A TAB. 5 mostra os clculos dos novos parmetros do sistema Kanban aps descentralizao do buffer e redimensionamento do tamanho dos contineres. A capacidade dos contineres foi modificada para se ajustar demanda de 189 unidades do produto POS padro em cada turno. Haja vista que a demanda nominal de 180 peas por turno e existe um percentual de retrabalho de 5%, tem-se que a demanda por

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turno equivalente a 189 unidades. Alguns componentes com valor elevado na coluna do inventrio fsico correspondem a pequenos componentes como parafusos, etiquetas, etc., cuja separao no vivel, pois no influenciam de forma significativa na capacidade do buffer. Em relao a outros componentes, alguma tolerncia permitida, pois a carga de trabalho ao designar um operador para a atividade de separao em contineres mais prximos de 189 unidades se torna demasiadamente complexa no dia-a-dia da produo. Tomou-se esta deciso, pois em geral os referidos componentes esto alocados nos postos de preparao que no apresentam restrio de capacidade. Outras regras de deciso podem ser tomadas ao se projetar o tamanho dos contineres. Neste caso, priorizou-se aliviar a carga de trabalho do operador em relao separao do material ajustando a capacidade do continer, tanto quanto possvel ao tamanho da embalagem recebida do fornecedor externo.

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TABELA 5 Parmetros do sistema Kanban com buffer descentralizado

Cdigo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 Un/continer 48 100 63 100 100 144 144 750 75 200 500 388 50 200 154 154 40 1000 500 500 1000 100 1.024 1000 210 150 1.000 1000 50 500 500 1.000 1.000 500 Fator de uso 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 24,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 2,00 1,00 1,00 2,00 1,00 2,00 1,00 1,00 1,00 2,00 1,00 1,00 3,00 6,00 4,00 6,00 4,00 Nm. cartes calculado 3,94 1,89 3,00 1,89 1,89 1,31 1,31 0,25 2,52 0,95 0,38 11,69 3,78 0,95 1,23 1,23 4,73 0,38 0,38 0,38 0,38 1,89 0,37 0,19 0,90 1,26 0,38 0,19 3,78 1,13 2,27 0,76 1,13 1,51 Total Nm. inteiro cartes ajustado 4 2 3 2 2 2 2 1 3 1 1 12 4 1 2 2 5 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 4 2 3 1 2 2 76 Inventrio fsico 192 200 189 200 200 288 288 750 225 200 500 4656 200 200 308 308 200 1000 500 500 1000 200 1024 1000 210 300 1000 1000 200 1000 1500 1000 2000 1000 23538

Os modelos de simulao propostos para a alternativa de buffer descentralizado so: O Modelo 1 sem restrio de capacidade do buffer uma primeira abordagem para avaliar o efeito do tamanho das filas de espera (WIP) formadas em cada posto de

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servio e do tempo mdio de espera nas filas. Da, pode-se avaliar o posto gargalo com maior nmero de peas em fila, que responsvel pelo estrangulamento do fluxo normal de produo. O Modelo 2.1 e o Modelo 2.2 propem apresentar dois cenrios impondo uma restrio de tamanho ao buffer do posto gargalo e examinar o efeito da configurao da linha de produo, mensurada pelo nmero de operadores sobre as variveis controladas (nmero mdio de peas conforme a especificao enviada expedio e o tempo de produo). Pretende-se com estes dois cenrios apresentar uma lgica de controle capaz de manter o fluxo normal de produo, acomodando as peas que se acumulam na fila capacidade disponvel do buffer no posto de servio, identificado atravs do Modelo 1 como o posto garg alo da linha de produo. As hipteses do Modelo 1, Modelo 2.1 e Modelo 2.2 so idnticas, exceto em relao restrio de capacidade do buffer e variao no nmero de postos de servio, nos dois ltimos modelos. O modelo de simulao baseado na teoria de filas registrando o evento de chegada do lote, proveniente do estoque da fbrica, at os postos de preparao. Segue o processamento da pea pelo servidor e sua sada no trmino do servio para o posto de montagem subseqente. Se a pea chega no posto e o recurso ou servidor est ocupado, ela aguarda na fila em um buffer at o momento do seu processamento. A linha de montagem do produto POS padro consiste em 4 (quatro) postos de preparao de peas ou semi-acabados que so agrupados nos postos de montagem. H uma seqncia de dois postos de montagem em paralelo (Montagem 1 A e Montagem 1 B) e (Montagem 2 A e Montagem 2 B) e, em seguida, h um terceiro posto em paralelo designado para teste de funcionamento do produto acabado (Teste A e Teste B). O layout e o fluxo de material na linha de produo pode ser visto na FIG. 12. do Anexo 3.

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As peas dos postos de Preparao 1 e Preparao 2 so agrupadas nos postos de Montagem 1A e Montagem 1B, resultando em uma juno de duas peas.

As peas dos postos de Preparao 3 e Preparao 4 so agrupadas nos postos de Montagem 2A e Montagem 2B com a pea proveniente do posto de Montagem 1A e Montagem 1B respectivamente, resultando em uma juno de trs peas.

O estoque de matrias-primas da fbrica possui capacidade quase infinita de suprimento, logo, no se admite parada de produo por falta de material no estoque da fbrica. A hiptese relaxada devido a atrasos possveis de ocorrer em um pequeno nmero de casos e que comprometem a realizao da demanda solicitada.

Ao longo de 250 dias de produo, o modelo considera possvel ocorrerem atrasos de at 1 (uma) hora no fornecimento do lote, durante a transferncia do material do estoque da fbrica at a rea de produo. Uma possibilidade o congestionamento do elevador que separa as duas reas, em caso de priorizar abastecimento ou expedio de material de outra linha de montagem, diferente do produto foco deste estudo. Atraso no fornecimento do lote devido ocupao de paleteira ou operador de transporte alocado para atender linha de produo de outro cliente, diferente do cliente foco deste estudo tambm uma possibilidade que considerada neste modelo.

Cada posto de servio composto de uma bancada e um assento, de modo que todos os operrios trabalham sentados. A hiptese relaxada no ato da transferncia das peas para os postos de montagem quando exigido que o operador se levante e deposite as peas no buffer do posto de montagem.

O tempo de transferncia das peas entre os postos de preparao e montagem negligenciado devido proximidade entre os postos (cerca de 3 passos).

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Os componentes disponveis e as ferramentas utilizadas nos postos de preparao e montagem do produto esto todos ao alcance da mo do operador.

A demanda diria solicitada igual a 360 unidades do produto POS padro em conformidade com a especificao tcnica. H um percentual de retrabalho de 5% equivalente a 18 peas, de modo que o total de peas produzidas por dia igual a 378 peas ou 189 peas por turno.

Os postos de preparao no possuem restrio de capacidade do buffer. O layout destes postos permite acomodar na bancada os contineres com o nmero de componentes especificados em cada carto kanban, para atender a demanda solicitada e tambm as peas semi-acabadas fabricadas em cada posto de preparao.

Procedeu-se eliminao do fator de segurana elevado do modelo inicial de buffer centralizado com (=0,5) para (=0), retratando um Kanban mais justo, aproximando-se das verdadeiras condies de suprimento no ambiente Just in time.

H 02 (dois) suprimentos dirios, pontuais e instantneos com chegadas independentes em cada horrio.

Os lotes de componentes possuem tamanho fixo e so suficientes para fabricar 189 unidades do produto POS padro em cada turno de trabalho de 4 h.

O tempo entre chegadas dos lotes tem uma distribuio discreta de probabilidade DISC (0,95; 240 min; 0,05; 300 min). O modelo admite a possibilidade de o lote chegar entre intervalos de tempo mnimo de 240 min com 95% de probabilidade, e mximo de 300 min com 5% de probabilidade, analisados em um horizonte de 250 dias de produo.

Os tempos de processamento nos postos de preparao e montagem so determinsticos e foram coletados conforme o mtodo MOST e esto registrados

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na TAB. 4. As tabelas do Anexo 2 apresentam na ntegra a aplicao dos parmetros do MOST para o clculo dos tempos das operaes de preparao e montagem. A descrio detalhada do turno de trabalho (Schedule) est apresentada na TAB. 6. TABELA 6 Descrio do turno dirio de trabalho
Incio Trmino 07:45 h 10:00 h 10:00 h 10:15 h 10:15 h 12:00 h 12:00 h 13:00 h 13:00 h 16:00 h 16:00 h 16:15 h 16:15 h 18:00 h Tempo efetivo total Tempo (min) 135 15 105 60 180 15 105 525 Atividade Trabalho efetivo Parada para caf Trabalho efetivo Parada para almoo Trabalho efetivo Parada para caf Trabalho efetivo

Nmero de operadores por posto de servio = 1 Total de operadores varivel conforme a configurao da linha de produo.

4.5.3 Modelagem dos cenrios usando ARENA A modelagem dos cenrios, utilizando configurao de blocos ou mdulos do Arena verso 3.5 comentada a seguir: a) Cenrio do Modelo 1 O cenrio do Modelo 1 consiste em operar a linha de produo de acordo com as hipteses acima, relaxando a hiptese de restrio de capacidade do buffer nos postos de montagem e teste, para avaliar o tamanho da fila de peas semi-acabadas que aguardam processamento nos postos de servio e identificar a existncia ou no de postos com gargalo. O mdulo Arrive responsvel pela entrada dos lotes kanbans no sistema, atravs dos postos de preparao (P1, P2, P3, P4), em intervalos regulares de tempo.

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O mdulo Assign designa um atributo para as peas que compem o lote, de tal modo que, cada pea do lote numerada de 1 a 189 agrupada com outra pea de mesmo nmero de acordo com o critrio de juno de peas estabelecidas na hiptese.

O mdulo Server representa um recurso ou servidor que responsvel pelo processamento de cada pea. O tempo de processamento determinstico e foi calculado usando parmetros do mtodo MOST, conforme tabela 4. O tempo de rota para a prxima estao de servio foi negligenciado, devido proximidade dos postos e h um total de 10 servidores no sistema.

O mdulo Pickstation faz a diviso das peas dos postos de preparao (P1) e (P2) para os postos de montagem (M1A) e (M1B), baseado no menor nmero de entidades aguardando processamento na fila destes postos (regra de prioridade default do programa). Como os tempos de processamento so idnticos em ambos os postos, os tamanhos das filas de espera so iguais e ento foi utilizada uma expresso adicional para distribuir as peas uniformemente nos dois postos, baseado no nmero de peas processadas e registradas por um contador de peas em cada posto de servio.

O mdulo Leave anexado ao mdulo Pickstation para possibilitar a diviso das peas entre os dois recursos disponveis ou postos de servio. As opes de recursos do mdulo Pickstation so armazenadas em um atributo denominado Escolha utilizando uma expresso no mdulo Leave.

O mdulo Enter define o nome das estaes de montagem e teste. O mdulo Choose (condicional) faz a diviso das peas dos postos de preparao (P3) e (P4), uniformemente nos postos de montagem (M2A) e (M2B), para se proceder a juno com as peas provenientes do postos de M1A e M1B respectivamente. No h formao de filas de espera nos postos de montagem M2A e M2B, devido ao baixo tempo de processamento. A regra de distribuio de peas

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dos postos P3 e P4 baseada na disponibilidade de peas nestes postos, aps processamento para se proceder a juno nos postos M2A ou M2B, conforme a seguinte regra: Se, CONT(Pi , M2A) CONT(Pi , M2B), ento Wi = 1 Se, CONT(Pi , M2A) > CONT(Pi , M2B), ento Wi = 0 Pi = {P3,P4} M1 = {M1A, M1B} M2 = {M2A, M2B} CONT(Pi , M2A): o contador de peas no posto Pi destinadas ao posto M2A, CONT(Pi , M2B): o contador de peas no posto Pi destinadas ao posto M2B. Wi : a quantidade de peas liberadas no posto Pi aos postos M2A e M2B O mdulo Batch faz a juno das peas baseado no atributo da ltima pea que foi agrupada para compor a nova entidade criada. O mdulo Inspect exerce a mesma funo do mdulo Server porm admite a possibilidade de desvio da entidade para outro mdulo baseado em um percentual de probabilidade de refugo de peas (retrabalho = 5%). O mdulo Depart representa a sada das peas no sistema (expedio e retrabalho). O mdulo Simulate responsvel pela execuo da simulao estabelecendo as condies de incio e trmino, bem como o nmero de replicaes do modelo. A condio de incio da simulao o instante de tempo imediatamente aps a chegada do lote de 189 peas nos postos P1, P2, P3 e P4 simultaneamente. A condio de trmino definida aps a passagem da ltima pea no sistema, de acordo com a seguinte expresso: CONT(E) + CONT(R) 378

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CONT(E): o nmero de peas na expedio registrado por um contador de peas. CONT(R): o nmero de peas no reparo registrado por um contador de peas. O mdulo Statistics registra as estatsticas coletadas durante a simulao, salvando os dados em arquivos (.dat) que so recuperados pelo arquivo Output Analyzer. As figuras do Anexo 5, apresentam a modelagem do sistema no Arena verso 3.5, com os cenrios do Modelo 1, Modelo 2.1 e Modelo 2.2.

b) Cenrio do Modelo 2.1 O Modelo 2.1 prope uma lgica de controle que monitora o sistema, de modo a impor uma restrio de capacidade ao buffer dos postos M1A e M1B. Desse modo foram includos o mdulo Create, gerador da entidade controladora, e o mdulo Scan, que impe a condio de restrio do tamanho da fila nos postos M1A e M1B. Ainda foram includos os mdulos Signal e Delay para enviar um sinal de controle aos postos de preparao P1 e P2 com a quantidade de peas requisitada. O delay entre o instante de tempo que o sinal enviado aos postos de preparao e o mesmo recebido corresponde a 3 segundos. O mdulo Wait (fila) retm as peas nos postos P1 e P2 at o recebimento do sinal de controle liberando-as em seguida. A regra de liberao das peas a seguinte: Se, NQ(M1) Se, NQ(M1)

5 ento W = 5
> 5 ento W = 0

NQ(M1): o tamanho da fila no posto M1A e M1B em unidades de peas semiacabadas. W: quantidade de peas a serem liberadas dos postos P1 e P2 aos postos M1. M1 = {M1A, M1B} M2 = {M2A, M2B}

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Desse modo o buffer do posto M1A e M1B capaz de acomodar at 10 unidades durante todo o processo de fabricao. c) Cenrio do Modelo 2.2 O cenrio do Modelo 2.2 prope a retirada de um dos postos de montagem M2 pois estes postos apresentam um tempo de processamento curto em relao aos demais postos de montagem e teste, de modo que no h formao de filas de espera no posto. Supondo a retirada do posto M2B verifica-se um aumento na demanda de peas para serem processadas (378 peas) no posto M2A. Um bloco Wait foi anexado ao bloco Choose para liberar as peas dos postos P3 e P4 individualmente, conforme a disponibilidade de peas processadas na montagem (M1A e M1B) e prontas para satisfazer o critrio de juno na montagem M2A. A regra de liberao das peas utiliza os mesmos mdulos Create, Scan, Signal e Delay e est descrita a seguir. Se, CONT(Pi) CONT(M1), ento Wi = 1 Se, CONT(Pi) > CONT(M1), ento Wi = 0 CONT(Pi): o contador de peas no posto Pi , CONT(M1): o contador de peas processadas no posto M1, Wi : a quantidade de peas a ser liberada no posto Pi ao posto M2A Outro mdulo Pickstation torna-se necessrio para redistribuir uniformemente as peas nos dois postos de teste seguintes. Pi = {P3,P4} M1 = {M1A,M1B}

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5 RESULTADOS
A alternativa de descentralizao do buffer prope a simulao da linha de preparao, montagem e teste do produto POS padro conforme o Modelo 1, sem restrio de capacidade do buffer. O Modelo 2.1 e Modelo 2.2 apresentam uma restrio de capacidade do buffer nos postos de montagem e teste. Antes de verificar os resultados provenientes da descentralizao do buffer, necessrio apresentar alguns termos relacionados ao balanceamento da linha de produo. Isto quer dizer que as operaes de montagem devem ser agregadas de modo a no ultrapassar o tempo disponvel para cada posto de servio. Os valores utilizados nas frmulas abaixo esto detalhados na TAB. 4 com o resumo dos tempos operacionais nos postos da linha de produo utilizando o mtodo MOST. O tempo disponvel (TD) em cada posto de servio da linha de produo definido pelo tempo total de produo (TP) dividido pela demanda solicitada (D). Se o tempo do posto exceder o tempo disponvel para cada operrio, ento torna-se necessrio acrescentar mais operrios ao posto de servio. Logo, o tempo disponvel (TD) :

TD = TP

= 525

378

= 1,39 min

O tempo de ciclo define o ritmo da linha de produo e estipulado pelo posto que gasta o maior tempo na execuo da operao de montagem. O tempo de ciclo (TC) pode ser calculado dividindo-se o tempo padro do posto de servio (TPS) pelo nmero real de operadores (NR). Verifica-se que o posto de montagem 1 possui um total de 2 (dois) operadores, um operador na Montagem 1A e outro operador na Montagem 1B. Logo, o tempo de ciclo (TC) definido pelo posto de Montagem 1: TC = TPS = 2,64 = 1,32 min

NR

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O tempo total da operao de montagem igual ao somatrio dos tempos gastos em cada posto de servio. A razo entre o tempo total da operao de montagem (TT) e o tempo de ciclo (TC) define o nmero de operadores teoricamente necessrios, na fabricao de uma unidade completa do produto. Ento, o nmero terico de operadores (NT) dado por: NT = TT = 11,75 = 8,9

TC

1,32

A eficincia da linha de montagem (E) dada pelo nmero de operadores tericos dividido pelo nmero real de operadores na linha de montagem. Logo, tem-se: E = NT NR = 8,9 10 = 0,89

O tamanho mdio das filas e o tempo mdio nas filas dos postos de preparao, montagem e teste sero detalhados nos cenrios do Modelo 1, Modelo 2.1 e Modelo 2.2, nas sees seguintes. Os resultados dos modelos so baseados em 250 replicaes, construdos em um intervalo de confiana, com 95% de probabilidade de conter o valor esperado destas estatsticas. O limite superior e inferior do intervalo de confiana para a mdia, e o desvio padro da amostra so calculados conforme Kelton et al. (1998, pp.493-494) atravs das frmulas: S 2 ( n) n

X (n) t n 1,1 / 2

(n 1) S 2 (n) (n 1) S 2 (n) < < 2 2 21 2

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onde,

X (n) : a mdia do total de observaes

: o desvio padro da mdia das observaes

t n-1, 1- /2 : a varivel aleatria de Student com n-1 graus de liberdade n: nmero total de observaes S(n): o desvio padro da mdia das observaes

:: o nvel de significncia 2 : a varivel aleatria Qui-Quadrado.

A mdia obtida em cada replicao o valor esperado das estatsticas tamanho da fila e tempo na fila, proveniente do nmero de observaes que ocor rem em cada posto. O nmero de peas fabricadas na preparao varia de 0 a 378 peas, e na montagem, varia de 0 a 189 peas, haja vista que os postos de montagem so dispostos em paralelo de acordo com o layout da FIG. 12 do Anexo 3. Logo, o tamanho das filas nos postos de servio oscila entre um valor mnimo e um valor mximo de peas, apresentando um valor mdio no final de cada replicao. Kelton & Law (1991, p.284) comentam a experincia deles ao lidar com simulao, sobre o fato dos dados de sada serem sempre correlacionados, e que nunca presenciaram simulaes que produzam dados de sada independentes. Kelton et al. (1998, p. 99) reportam que o ARENA requer um mnimo de 320 observaes para calcular o intervalo de confiana (half width), com 95% de probabilidade de conter o valor esperado das estatsticas relacionadas ao tempo de fila. Um mnimo de 5 unidades de tempo so necessrias para o clculo do mesmo intervalo de confiana para estatsticas relacionadas ao tamanho da fila. Caso contrr io, o ARENA reporta que os dados so insuficientes para calcular um intervalo de confiana para a mdia. A independncia dos dados de entrada uma premissa da teoria clssica de filas em que os tempos entre chegadas so independentes e identicamente distribudos conforme uma mesma distribuio de probabilidade (Kelton & Law, 1991, p.13).

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Logo, ao checar os dados, o ARENA verifica se a hiptese de independncia foi violada e, em caso positivo, reporta que os dados so correlacionados e o intervalo de confiana no pode ser calculado. Se a estatstica passa no teste de independncia, o intervalo de confiana calculado em seguida. Corroborando a afirmao acima a respeito da correlao e independncia dos dados, verifica-se que os relatrios do ARENA reportam em cada replicao dos modelos de simulao deste projeto dados insuficientes ou correlacionados para se calcular um intervalo de confiana (CI), com 95% de probabilidade de conter as mdias de tempo de fila e tamanho da fila. Entretanto, isto no impede de calcular o valor esperado ou a mdia destas duas variveis em cada replicao. A TAB. 7 a seguir mostra um relatrio simplificado do ARENA com as estatsticas coletadas durante a simulao em um posto qualquer de preparao e montagem do produto POS padro. Lembrando que o turno total de trabalho corresponde a 615 minutos por dia com 2 paradas de 15 minutos para caf e 60 minutos para almoo, tem-se ento que o total de horas efetivamente trabalhadas de 525 minutos. Logo, a TAB. 7 registra uma disponibilidade de 0,85366 para todos os postos de servio. A taxa de ocupao dos postos varivel conforme a configurao do nmero de operadores na linha de produo. A seguinte simbologia utilizada na TAB. 7: (_R available) a disponibilidade do recurso ou servidor. (_R busy) a taxa de ocupao do recurso. (_R_Q Queue T) representa o tempo de espera na fila do recurso (minutos). (# in _R_Q) representa o tamanho da fila em unidades de peas semi-acabadas aguardando processamento no recurso. half width o intervalo de confiana com 95% de probabilidade de conter a mdia dos tempos de fila e tamanho da fila.

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TABELA 7 Relatrio simplificado do ARENA

Summary for Replication 1 of 250 Project: Modelo 1 sem restrio de capacidade do buffer Replication ended at time TALLY VARIABLES Identifier PREPARACAO1_R_Q Queue T MONTAGEM1A_R_Q Queue T Average 113.31 58.476 Half Width Minimum Maximum (Corr) (Insuf) .00000 .00000 228.90 136.9 Obs 378 189 : 590.0

DISCRETE-CHANGE VARIABLES Identifier Average Half Width Minimum Maximum (Insuf) (Corr) (Corr) (Insuf) (Insuf) (Corr) .00000 .00000 .00000 .00000 .00000 .00000 1.0000 1.0000 188.00 1.0000 1.0000 39.000 Final value 1.0000 .00000 .00000 1.0000 .00000 .00000

PREPARACAO1_R Available .85366 PREPARACAO1_R Busy # in PREPARACAO1_R_Q MONTAGEM1A_R Available MONTAGEM1A_R Busy # in MONTAGEM1A_R_Q .55317 69.645 .85366 .81132 17.970

COUNTERS Identifier SAIDA_EXPEDICAO_C RETRABALHO_C Count 363 15

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5.1 Cenrio do Modelo 1

Postos de preparao, montagem e teste sem qualquer restrio de capacidade do buffer. Configurao da linha de produo com 10 operadores.

Aps executar 250 replicaes do Modelo 1, verifica-se que nos postos de montagem e teste, o maior tamanho mdio de fila ocorre nos postos de Montagem 1 A e Montagem 1 B, mostrando que este posto o gargalo da linha de produo. A TAB. 8 mostra os resultados das estatsticas de tamanho das filas e tempo de espera nas filas, coletadas na simulao. TABELA 8 Tamanho e tempo mdio de fila para o Modelo 1
Tamanho fila (un) WIP Preparao 1 Preparao 2 Preparao 3 Preparao 4 Montagem 1A Montagem 1B Montagem 2A Montagem 2B Teste A Teste B Expedio Retrabalho Tempo de fila (min) Preparao 1 Preparao 2 Preparao 3 Preparao 4 Montagem 1A Montagem 1B Montagem 2A Montagem 2B Teste A Teste B Tempo no sistema Mdia 68,7 57,9 72,1 80,6 17,7 17,5 0,141 0,14 0,0507 0,103 359 19,2 Mdia 112 94,2 117 131 57,5 56,8 0,459 0,454 0,165 0,334 176 Desvio Padro 3,21 2,78 2,72 2,26 0,869 0,887 0 1,64e-8 3,13e-9 1,27e-8 4,01 4,01 Desvio Padro 5,22 4,53 4,42 3,67 2,83 2,89 3,74e-8 2,72e-8 1,48e-8 0 8,45 CI 95% para a Mdia 0,4 0,347 0,338 0,281 0,108 0,11 0 2,04e-9 3,9e-10 1,59e-9 0,499 0,499 CI 95% para a Mdia 0,65 0,564 0,551 0,458 0,352 0,359 4,66e-9 3,39e-9 1,84e-9 0 1,05 Valor mnimo 57,6 46,9 60,6 69,0 14,7 14,5 0,141 0,14 0,0507 0,103 348 8 Valor mnimo 93,6 76,3 98,5 112 47,9 47,3 0,459 0,454 0,165 0,334 148 Valor mximo 69,6 58,6 72,8 81,1 18 17,8 0,141 0,14 0,0507 0,103 370 30 Valor mximo 113 95,3 118 132 58,5 57,8 0,459 0,454 0,165 0,334 183 No observaes 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 No observaes 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250

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A TAB. 9 registra os valores das estatsticas relacionadas taxa de ocupao dos postos de servio na simulao de 250 replicaes do mesmo Modelo 1. TABELA 9 Taxa de ocupao dos postos de servio para o Modelo 1
Taxa de ocupao Preparao 1 Preparao 2 Preparao 3 Preparao 4 Montagem 1A Montagem 1B Montagem 2A Montagem 2B Teste A Teste B Total Mdia 0,553 0,449 0,584 0,664 0,811 0,811 0,403 0,403 0,796 0,796 Num. operadores 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10

Para melhor compreenso dos valores das tabelas anteriores, as figuras seguintes apresentam os intervalos de confiana para as estatsticas de interesse no posto de servio gargalo. A FIG. 5 apresenta o intervalo de confiana com 95% de probabilidade de conter o valor esperado do tamanho mdio da fila nos postos de Montagem 1 A e Montagem 1 B.

FIGURA 5 Intervalo de confiana de 95 % para o tamanho mdio da fila no posto de Montagem 1

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Convm lembrar que o WIP medido pelo tamanho mdio das filas e que se pretende projetar a capacidade do buffer nos postos de Montagem 1 A e Montagem 1 B, visando aproveitar da maneira mais racional possvel o espao fsico do posto baseado no layout atual da linha de produo. Considerando ainda o fator ergonmico, existe a preocupao de oferecer a mxima condio de conforto ao operador, aliando o espao fsico disponvel no posto com e praticidade na execuo das atividades. Comentrios dos modelos com restrio de capacidade do buffer so apresentados mais adiante com a inteno de projetar o tamanho do buffer de acordo com o espao disponvel e apresentar outros cenrios possveis de configurao da linha de produo variando o nmero de postos de servio. Do mesmo modo, a FIG. 6 apresenta o intervalo de confiana com 95% de probabilidade de conter o verdadeiro parmetro do tempo mdio que as peas semi acabadas aguardam na fila da Montagem 1 A e Montagem 1 B, antes de serem processadas.

FIGURA 6 Intervalo de confiana de 95% para o tempo mdio na fila no posto de Montagem 1 Outra estatstica importante nos sistemas de filas o tempo mdio de trnsito das peas semi-acabadas no sistema. Neste caso, representa o tempo mdio de atravessamento das peas no sistema desde a chegada nos postos de preparao, passando pela montagem e teste. Esta estatstica contabiliza o tempo total que as peas permanecem nas filas de

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espera mais o tempo efetivamente gasto no processamento das mesmas. Estes tempos influenciam diretamente na produo esperada e, portanto, a reduo deles um ganho para a Engenharia de Manufatura. O tempo mdio de trnsito no sistema apresentado na FIG. 7.

FIGURA 7 Intervalo de confiana de 95% para o tempo mdio de trnsito das peas no sistema. Todas as estatsticas apresentadas acima esto associadas a um desvio padro. A FIG. 8 seguinte mostra o intervalo de confiana com 95% de probabilidade de conter o desvio padro estimado para as estatsticas tamanho mdio da fila nos postos de Montag em 1 A e Montagem 1 B.

FIGURA 8 Intervalo de confiana de 95% para o desvio padro estimado do tamanho mdio da fila no posto de Montagem 1.

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Do mesmo modo, a FIG. 9 apresenta o intervalo de confiana com 95% de probabilidade de conter a estimativa do desvio padro das estatsticas de tempo mdio das peas nas filas dos postos de Montagem 1 A e Montagem 1 B.

FIGURA 9 Intervalo de confiana de 95% para o desvio padro do tempo mdio na fila no posto de Montagem 1

A FIG. 10 apresenta o intervalo de confiana com 95% de probabilidade de conter o valor estimado do desvio padro do tempo mdio de trnsito das peas no sistema.

FIGURA 10 Intervalo de confiana de 95% para o desvio padro do tempo mdio no sistema Ao calcular o intervalo de confiana para o desvio padro, percebe-se que os resultados so insignificantes para este modelo, pois o intervalo que contm a estimativa esperada

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do desvio padro menor que 1 (uma) pea no caso do tamanho das filas, menor que 1 (um) minuto no caso dos tempos de espera nas filas dos postos, ou menor que 1 (um) minuto no caso do tempo de trnsito no sistema. Retornando TAB. 8, nota-se que a mdia do total de peas produzidas e enviadas expedio igual a 359 peas com um desvio padro de 4,01 unidades. Este resultado pode ser interpretado como sendo 95% das vezes que se proceder 250 replicaes deste modelo, o valor esperado ou a mdia de peas boas e enviadas expedio apresenta este valor. O total de peas defeituosas que necessitam de reparo de 19,2 peas, em mdia, com desvio padro de 4,01 unidades sujeitas mesma interpretao. A TAB. 9 aponta altas taxas de utilizao dos postos com valores prximos a 80% nos postos de montagem e teste. conveniente comentar que taxas de ocupao dos postos de tal magnitude so elevadas quando se tratam de operaes executadas apenas por fora de trabalho humana, sem nenhum grau de automatizao na linha de produo . Ainda neste modelo, nota-se que os posto de Montagem 1 A e Montagem 1 B registram filas de tamanho mdio igual a 17 peas com desvio padro menor que 1 (uma) unidade. Convm reportar que o tempo mdio das peas no sistema, desde o momento que entram nos postos de preparao, passando pela montagem e teste at a sada como produto acabado, de 176 minutos com desvio padro de 8,45 minutos. Este resultado mostra o elevado tempo de permanncia das peas no sistema, como conseqncia da chegada do lote de 189 peas de uma s vez no horrio de suprimento em cada posto de preparao e, em seguida, o congestionamento do sistema no primeiro posto de montagem. Na execuo do modelo de simulao, nota-se que as primeiras peas fluem rapidamente pelo sistema, mas existem dois postos gargalo (Montagem 1 A e Montagem 1 B) com elevado tempo de processamento que so responsveis pelo congestionamento do sistema. Com a evoluo da simulao, as peas finais ficam retidas na fila do posto de preparao por um longo perodo at iniciar o seu processamento, conforme a TAB. 8. Isto resulta no final do turno em uma produo de 378 peas com tempo mdio no sistema equivalente a 176 min. Esta situao anloga

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chegada de um grande nmero de clientes, de uma s vez no final do expediente de um banco, de modo que aps o fechamento do estabelecimento bancrio, a nenhum cliente permitido entrar. O tempo de permanncia de cada cliente igual ao momento da sua chegada at a concluso do atendimento, resultando em um elevado tempo mdio de reteno no sistema. Logo, pode-se dizer que o resultado deste modelo retrata de forma bastante satisfatria a produo real desejada de 360 peas dirias. A restrio de capacidade do buffer e a configurao da linha baseada no nmero de operadores sero tratadas nos tpicos seguintes.

5.2 Cenrio do Modelo 2.1

Postos de montagem M1A e M1B com restrio de capacidade do buffer menor do que 10 peas. Postos de preparao no possuem qualquer restrio de capacidade do buffer. Configurao da linha de produo com 10 operadores.

O cenrio do Modelo 2.1 estipula uma lgica de controle, de tal forma que a capacidade do buffer deve estar limitada em at 10 unidades. Esta capacidade se ajusta perfeitamente ao layout atual da linha de montagem. Logo, quando o tamanho da fila de peas aguardando processamento nestes postos for menor do que 5 (cinco) unidades, emitido um sinal de controle para os postos de preparao 1 e preparao 2 para enviar mais 5 (cinco) unidades ao buffer dos postos de montagem 1A ou montagem 1B. A lgica de controle do modelo de simulao monitora o sistema de modo que as peas sejam enviadas primeiramente ao posto que contiver o menor nmero de peas aguardando na fila do buffer. Desse modo, o buffer se mantm com, no mximo, 10 peas. A taxa de ocupao dos postos a mesma do Modelo 1 anterior, pois o nmero de postos de trabalho permanece inalterado. O intervalo de confiana com 95% de probabilidade de conter o valor esperado das estatsticas relacionadas ao tamanho da

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fila, tempo na fila, total de peas na expedio e retrabalho e tempo de trnsito das peas no sistema esto apresentados na TAB. 10. TABELA 10 Tamanho e tempo mdio de fila para o Modelo 2.1
Tamanho fila (un) WIP Preparao 1 Preparao 2 Preparao 3 Preparao 4 Montagem 1A Montagem 1B Montagem 2A Montagem 2B Teste A Teste B Expedio Retrabalho Tempo de fila (min) Preparao 1 Preparao 2 Preparao 3 Preparao 4 Montagem 1A Montagem 1B Montagem 2A Montagem 2B Teste A Teste B Tempo no sistema Mdia 68,7 57,9 72,1 80,6 5,57 5,17 0,141 0,14 0,0507 0,103 359 19,2 Mdia 112 94,7 118 131 12,4 12,2 0,467 0,458 0,152 0,327 171 Desvio Padro 3,21 2,78 2,72 2,26 0,0931 0,0888 0 1,64e-8 3,13e-9 1,27e-8 4,01 4,01 Desvio Padro 4,68 3,35 3,9 4,38 0,18 0,246 0,0042 0,00718 0,0486 0,0303 11 CI 95% para a Mdia 0,4 0,347 0,338 0,281 0,0116 0,0111 0 2,04e-9 3,9e-10 1,59e-9 0,499 0,499 CI 95% para a Mdia 0,583 0,418 0,486 0,545 0,0224 0,0306 0,000523 0,000894 0,00605 0,00377 1,37 Valor mnimo 57,6 46,9 60,6 69,0 5,31 4,92 0,141 0,14 0,0507 0,103 348 8 Valor mnimo 93,6 76,3 98,5 112 11,5 10,9 0,466 0,456 0 0,208 129 Valor mximo 69,6 58,6 72,8 81,1 5,6 5,2 0,141 0,14 0,0507 0,103 370 30 Valor mximo 113 95,3 118 132 12,4 12,2 0,49 0,483 0,168 0,348 177 No observaes 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 No observaes 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250

Verifica-se que o tamanho mdio da fila na Montagem 1A cerca de 5,57 peas com desvio padro de 0,1unidade, e 5,17 peas com desvio padro de 0,1 unidade na Montagem 1B. O total mdio produzido e enviado expedio igual a 359 peas apresentando desvio padro de 4 unidades, enquanto o total de peas enviadas para retrabalho soma 19,2 com desvio padro de 4 unidades. O tempo mdio das peas no sistema equivale a 171 minutos com desvio padro de 11 minutos. Nota-se que a restrio do buffer de reduzir o tamanho da fila em at 10 peas ocasiona a reduo de quase 80% no valor do tempo mdio na fila, quando comparado ao

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Modelo 1 (sem restrio de capacidade do buffer). Para uma fila de tamanho mdio de 17 peas, o tempo mdio de permanncia no sistema de 57 minutos e na situao atual, para uma fila mdia de 5 peas tem-se um tempo mdio de reteno no posto de 12 minutos. Este resultado esperado, pois quanto menor o nmero de peas em fila, menor o tempo de espera das peas antes de serem processadas de fato. Em relao ao total de peas boas produzidas, a mdia se mantm constante em 359 peas apresentando o mesmo desvio padro do Modelo 1 anterior, sem restrio de capacidade do buffer. O mesmo pode ser notado em relao s peas enviadas para retrabalho. O parmetro percentual de retrabalho no foi alterado em relao ao Modelo 1 anterior, logo, o nmero de peas que necessitam de reparo tambm se mantm constante. A capacidade do buffer no influencia na produo nominal exigida de peas. apenas uma restrio de projeto da linha de produo. A tcnica de simulao permite avaliar vrias configuraes para a linha de montagem variando um ou outro parmetro. Dentre os parmetros possveis de serem alterados, procurou-se indagar se vivel outra configurao da linha, reduzindo o nmero de operadores de modo a atender a demanda solicitada no tempo normal de produo. Nos postos de preparao, no h possibilidade de melhoria variando o parmetro operador, pois cada posto j possui apenas 1 (um) operador. Cada posto de montagem e teste do modelo 2.1 anterior possui 2 operadores, logo, estes postos sugerem investigao. Prope-se a retirada do posto de Montagem 2 B, haja vista que, no posto de Montagem 1, no vivel interveno porque o posto gargalo. Outra alternativa poderia ser a configurao da linha com 8 operadores, ou seja, a retirada de um operador no posto de Montagem 2 B e outro operador em um dos postos de teste. O tempo padro do posto de teste elevado (2,59 min), bem prximo ao tempo de processamento do posto gargalo, logo, a retirada de um operador prejudica o atendimento da demanda no tempo disponvel. O tempo de corrida da simulao para fabricar 378 peas com 8 operadores de 1.156 minutos, confirmando que a retirada de um operador no posto de teste no vivel.

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5.3 Cenrio do Modelo 2.2

Postos de montagem M1A e M1B com restrio de capacidade do buffer menor do que 10 peas. Postos de preparao no possuem qualquer restrio de capacidade do buffer. Eliminao do posto de montagem M2B e configurao da linha de produo com 9 (nove) operadores. O cenrio do Modelo 2.2 prope a retirada do posto de montagem M2B, de modo que a linha opera com 9 operadores, mantendo a mesma restrio em torno de 10 peas no buffer dos postos de Montagem 1 A e Montagem 1 B. As mdias das taxas de ocupao dos postos coletadas na simulao do Modelo 2.2 so mostradas na TAB. 11. TABELA 11 Taxa de ocupao dos postos de servio para o Modelo 2.2
Taxa de ocupao Preparao 1 Preparao 2 Preparao 3 Preparao 4 Montagem 1A Montagem 1B Montagem 2A Teste A Teste B Total Mdia 0,553 0,449 0,584 0,664 0,811 0,811 0,805 0,796 0,796 Num. operadores 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9

Nota-se que a taxa de ocupao do posto de Montagem 2 A o dobro da taxa do Modelo 2.1 anterior, como j era esperado, com a retirada de um operador. Os postos restantes no sofreram alterao. Logo, a retirada de um operador no posto de Montagem 2 B vivel economicamente. A eficincia do balanceamento da linha de montagem aumenta para 98% com a retirada de um operador. Considerando que o salrio mdio de um operador de R$480,00 por ms, verifica-se no final de um ano uma economia direta de R$5.800,00 excluindo encargos sociais. Os operadores da linha

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de montagem em geral so multifuncionais, e isto garante bastante flexibilidade linha de produo caracterstica tpica do ambiente de manufatura Just in time. Entretanto, deve-se pensar sempre em projetos de melhoria no sistema de abastecimento Kanban e, ento, pode ser uma boa alternativa treinar e realocar o operador para executar uma outra atividade. J foi relatado que um operador pode ser responsvel pelo suprimento de mais de uma linha de montagem dentro da fbrica e isto, em alguns casos, pode levar a atrasos no suprimento da linha de produo deste produto em questo. Outra atividade importante designar funcionrio para proceder separao de material em contineres com capacidade mais justa e prxima da demanda de 189 peas solicitadas em cada turno. Foi comentado, e pode ser visto na TAB. 5, que muitos contineres desviam bastante do Kanban tpico, de tamanho unitrio e com taxa de suprimento igual taxa de demanda. Isto acontece, porque em muitos casos a tarefa de separao no priorizada, preferindo-se ajustar o tamanho da embalagem recebida do fornecedor minimizado. A TAB. 12 seguinte apresenta as estatsticas de tamanho da fila e tempo na fila para o Modelo 2.2. externo ao tamanho do continer utilizado no kanban. Isto conseqentemente gera material em excesso no sistema, fato que poderia ser

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TABELA 12 Tamanho e tempo mdio de fila para o Modelo 2.2

Tamanho fila (un) WIP Preparao 1 Preparao 2 Preparao 3 Preparao 4 Montagem1A Montagem1B Montagem 2A TesteA TesteB Expedio Retrabalho Tempo de fila (min) Preparao 1 Preparao 2 Preparao 3 Preparao 4 Montagem1A Montagem1B Montagem 2A TesteA TesteB Tempo no sistema Mdia 68,7 57,9 72,1 80,6 5.57 5,17 0,728 2,36 0,721 359 19,1 Mdia 112 94,2 117 131 18,1 16,8 1,18 2,36 2,34 186 Desvio Padro 3,21 2,78 2,72 2,26 0,0931 0,0888 0 1,16 0,289 4 4 Desvio Padro 5,22 4,53 4,42 3,67 0,303 0,289 0 1,16 0,876 5,81 CI 95% para a Mdia 0,4 0,347 0,338 0,281 0,0116 0,0111 0 0,145 0,0347 0,499 0,499 CI 95% para a Mdia 0,65 0,564 0,551 0,458 0,0377 0,036 0 0,145 0,109 0,723 Valor mnimo 57,6 46,9 60,6 69,0 5,31 4,92 0,728 0,983 0,318 348 8 Valor mnimo 93,6 76,3 98,5 112 17,3 16 1,18 0,983 1,05 163 Valor mximo 69,6 58,6 72,8 81,1 5,6 5,2 0,728 8,55 2,17 370 30 Valor mximo 113 95,3 118 132 18,2 16,9 1,18 8,55 6,79 193 No observaes 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 No observaes 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250

Verificando a TAB. 12 acima, nota-se um fluxo mdio de 5 peas na fila dos postos de Montagem 1 A e Montagem 1 B. O total mdio de peas, conforme o padro de especificao, e enviados expedio, tambm se mantm constante em 359 peas com desvio padro de 4 unidades. O total mdio de peas defeituosas com destino ao retrabalho de 19,1 peas, idntico aos modelos anteriores. O tempo mdio de trnsito das peas no sistema aumentou para 186 minutos, com desvio padro de 5,81 minutos. A relao entre o tempo de trnsito das peas no sistema e o nmero de operadores nos modelos com restrio de capacidade do buffer mostrada no grfico da FIG. 11.

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Nmero de operadores x Tempo das peas no sistema

tempo (minutos)

190 180 170 160

186 171

9 nmero de operadores

10

FIGURA 11 Nmero de operadores x tempo de trnsito das peas no sistema para os modelos com restrio de capacidade do buffer. A retirada de um operador atrasa 15 minutos em mdia o tempo de trnsito das peas no sistema, entretanto, este valor insignificante quando comparado ao longo tempo de reteno das peas nos postos de preparao, considerando que a demanda atendida no tempo disponvel. Nenhuma outra configurao para esta linha de montagem possvel variando o parmetro nmero de operadores nos postos de servio. Foi visto que as peas chegam em lotes de 189 unidades por turno, com elevado tempo de reteno nos postos de preparao. Em seguida, verifica-se nos postos de Montagem 1 A e Montagem 1 B uma carga elevada de peas na fila devido ao alto tempo de processamento destes postos. O carregamento dos postos de Montagem 2 A e Montagem 2 B mais aliviado devido ao curto tempo de atravessamento da pea nestes postos, fato que permite a retirada de um dos postos em paralelo. Os postos de teste seguintes tambm so bastante exigidos, verificando-se elevada carga de trabalho e tempo de processamento. Estes fatores impedem a retirada de um operador do posto de teste em paralelo, exatamente como acontece nos postos de Montagem 1 A e Montagem 1 B. Ento, pode-se afirmar que a melhor configurao da linha de produo a configurao atual de 9 operadores, pois permite produzir a demanda diria exigida de 360 peas, no tempo disponvel de 8,8 horas.

108

6 CONCLUSO
Conclui-se deste trabalho que as atuais estratgias de suprimento mostram-se adequadas para abastecer ambos os processos de produo da empresa, constitudos basicamente pela fabricao de placas de circuito integrado (PCI) e montagem do produto final de consumo (PF). O resultado foi baseado em uma metodologia de construo e avaliao de matrizes de direcionadores da estratgia de suprimento e, ao longo desta dissertao, foram apontadas caractersticas relacionadas ao tipo e mix de produto do cliente, demanda de cada produto, aspectos internos relacionados ao controle de inventrio, etc. Entretanto, no se pode afirmar definitivamente que uma estratgia de suprimento Kanban melhor do que uma estratgia baseada em ordens de requisio convencional - OP. claro que uma estratgia de suprimento pode se mostrar compatvel com processo de manufatura estudado quando se analisam algumas caractersticas especficas e, disto, pode se concluir apenas que tal estratgia pode se adequar bem ao cenrio que foi objeto do estudo de caso. Isto quer dizer que as concluses desta dissertao so especficas para os processos de fabricao de uma empresa particular do setor eletrnico de manufatura contratada (EMS). As estratgias atuais de suprimento empregadas satisfazem as necessidades particulares de um ou outro processo de fabricao da empresa, de acordo com o panorama geral apresentado nas matrizes de direcionadores de estratgia de suprimento que descrevem cada processo. O suprimento convencional com carregamento nico no processo de PCI mostra-se adequado sem nenhum problema de desordem na rea de produo, inclusive devido ao volume reduzido dos materiais manuseados. Entretanto, o suprimento intermitente por meio de kanbans na montagem de PF mostra-se mais adequado levando-se em considerao o volume do material movimentado. Foi visto, na reviso de literatura deste trabalho, relatos de experincias com estratgias de produo por meio de kanbans e tambm estratgias combinadas de MRP e kanbans bem sucedidas e adaptadas em job shops tpicos, tal como o processo de manufatura de PCI com alta variedade de produto. Este setor da fbrica possui um mix de produto elevado que afeta diretamente o seqenciamento da produo. Mas apenas o parmetro variedade de produto no impede a implementao de suprimento por meio de kanban

109

neste processo de fabricao. possvel implementao de kanbans em job shops desde que o mix no seja demasiadamente elevado. O estudo detalhado do mix de produto para determinar regras de seqenciamento no processo de PCI assunto para outra dissertao. Anlises que avaliam parmetros diferentes daqueles que foram comentados nesta dissertao podem levar a outra concluso e se decidir ou no pela manuteno de ordens de requisio convencionais ou mudana de estratgia empregando kanbans. A simulao foi empregada neste trabalho como uma tcnica preditiva da performance da linha de montagem do produto POS padro mensurada por meio do atendimento da demanda, durante o tempo disponvel no turno de trabalho. A linha de montagem utiliza sistema de suprimento JIT/Kanban e est sujeito a uma restrio de capacidade do buffer nos postos de montagem e teste. Procurou-se avaliar tambm uma alternativa de configurao da linha de produo alterando o nmero de operadores nos postos de servio. O QUADRO 8 a seguir apresenta o resumo dos ganhos obtidos com a implantao do sistema de suprimento Kanban com buffer centralizado e posterior simulao da linha de produo com buffer descentralizado nos postos de servio.

110

QUADRO 8 Resumo dos ganhos verificados com as mudanas nas estratgias de suprimento
Estratgia de suprimento por OP convencional rea de Elevada ocupao do estoque na (50 m2) produo Inventrio fsico Alto volume com estoque suficiente para trs dias Estratgia de suprimento Projeto de Simulao do buffer kanban com buffer centralizado descentralizado Reduzida Desprezvel e diretamente no posto de trabalho (10 m2) Baixo volume com estoque suficiente para 6 horas Baixo volume com estoque suficiente para 4 horas

Acurcia do controle de Difcil inventrio em processo Custo de manuteno estimado para o R$6.000.000,00 estoque anual de material em processo Eficincia da linha de 89% produo Nmero de 10 operadores operadores

Mais precisa

Ideal

R$4.500.000,00

kanban justo com suprimento igual demanda

89% 10 operadores

98% 9 operadores

O suprimento por meio de kanbans foi empregado nesta linha de montagem como uma estratgia de reduo de material em processo. Foi dito que inicialmente o suprimento era realizado por meio de ordens de produo convencionais, fato que gerava na rea de produo um volume de estoque elevado suficiente para suportar 3 dias de produo. A implantao do Kanban centralizado prximo linha de montagem reduziu o volume de material em processo, em quantidade suficiente para suprir a linha de produo durante 6 horas. O ganho de rea til no galpo de produo foi cerca de 40 m2 e permitiu posteriormente a implantao da linha de montagem do pinpad (acessrio obrigatrio do POS). A acurcia do controle de material em processo tambm foi otimizada, pois quanto menor o volume de material manuseado, menores so as chances de danos e perdas. O controle dos registros nos sistema ERP com as movimentaes de entrada e sada de material no almoxarifado tornou-se uma atividade mais habitual com as duas movimentaes dirias do kanban. Com o passar do tempo, estas atividades rotineiras

111

reduzem as chances de esquecimento e atrasos nos registros no sistema ERP e isto otimiza o controle de inventrio em processo em tempo real. A proposta de descentralizao do buffer com a modelagem da linha de produo utilizando a tcnica de simulao otimizou ainda mais o sistema Kanban de movimentao de material, eliminando completamente as ilhas de estoque intermedirio da rea de produo. A organizao e limpeza da rea tornam-se mais aparente, e o controle de perdas sobre o volume reduzido de material no posto de trabalho muito mais eficiente . Neste trabalho, o mtodo de coleta dos tempos operacionais foi bastante enfatizado com uso do mtodo MOST. A descrio detalhada de cada operao de montagem foi registrada para cada posto aplicando-se o devido parmetro do MOST. A acurcia dos tempos das operaes de montagem extremamente importante, pois tempos subdimensionados podem mascarar a produtividade. A abordagem determinstica dos tempos de processamento no contemplou variabilidades possveis de ocorrer nos sistemas reais. Esta deciso resultou em taxas de ocupao bastante elevadas nos postos de servio, tornando a simulao bastante automatizada, considerando que as operaes nos postos empregam apenas fora de trabalho humana. A nica fonte de variabilidade dos modelos o tempo entre chegadas dos lotes kanbans, associada incerteza no fornecimento do lote nos horrios previstos com a implementao recente do sistema kanban de abastecimento na linha de produo. Foi visto que o layout original da linha com 10 operadores produz uma eficincia de 89 % no balanceamento da linha. Os modelos de simulao propostos permitiram reproduzir o comportamento dinmico da linha de produo, mediante as hipteses impostas aos cenrios de cada modelo. O parmetro analisado nos modelos de simulao foi a reduo do nmero de operadores mantendo-se a operao em cada posto tal como ela executada na linha de produo real. O modelo permite inferir que a linha de produo com o layout original de 10 operadores est superdimensionada, e uma outra configurao possvel e mais enxuta para esta linha uma configurao com 9 operadores. Esta interveno na reduo do nmero de operadores resulta em uma

112

eficincia de 98% no balanceamento da linha de produo. Reduo de maior nmero de postos invivel, pois compromete o atendimento da demanda solicitada no tempo disponvel de 8,8 h. Esta linha possui uma caracterstica bastante peculiar com elevado tempo de permanncia das peas no sistema. Este fato uma conseqncia direta da chegada do lote completo nos postos de preparao, fato que provoca um tempo de reteno extremamente longo de cada pea na fila destes postos, antes de serem processadas de de fato. Seguem alguns comentrios teis para uma investigao futura a respeito da linha de montagem utilizada para fabricar o produto POS padro, foco deste estudo, ou ento um outro produto similar: A coleta dos tempos entre chegadas dos lotes nos postos de preparao com maior rigor pode fornecer uma distribuio de probabilidade mais realista ao sistema estudado. Outros mtodos para coleta de tempos (cronometragem utilizando tcnicas estatsticas, etc.) nas operaes de montagem podem fornecer dados para comparao com os tempos atuais resultantes da aplicao de parmetros do mtodo MOST. O reagrupamento de algumas operaes pode reduzir o tempo de montagem, principalmente no posto identificado como gargalo, e conseqentemente otimizar ainda mais o balanceamento da linha.

113

7 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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115

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118

8 ANEXOS
ANEXO 1 TABELA 13 Mtodo MOST - Parmetros do Movimento Geral
ABG
Index (x10) Action Distance 5 in Within reach

GET

ABP
Body Motion

PUT

RETURN

General Move G
Placement No placement Hold Toss Lay aside Loose fit Loose fit blind Place with adjustments Place with light pressure Place with double placement Position with care Position with precision Position blind Position obstructed Position with heavy pressure Position with intermediate moves

0 1

No body motion

Gain Control No gain control Hold Grasp light object Grasp light object simo Get non-simo Get heavy/bulky Get blind Get obstructed Free interlocked Disengage Collect

Index (x10)

0 1

1 2 steps

Sit without adjustments Stand without adjustments Bend and arise 50%

6 10 16

3 4 steps

Bend and arise

6 10 16

5 7 steps 8 10 steps

Sit Stand Bend and sit Climb on/off Stand and bend Through door

FONTE ZANDIN, 1990. p. 362

119

TABELA 14 Mtodo MOST - Parmetros do Movimento Controlado

ABG
Index (x10) GET

Move controlled Push/Pull/Pivot No action Push/Pull/Pivot 2 in Push button Push or pull switch Rotate knob Push/Pull/Pivot 12 in Push/Pull with resistance Seat Unseat Push/Pull with high control Push/Pull 2 stages 12 in Push/Pull 2 stages 24 in total Push/Pull 2 stages > 12 in Push/Pull 2 stages > 24 in total Push with 1 2 steps Push/Pull 3 4 steps Push with 3 5 steps Push with 6 9 steps Crank No action Seconds

MOVE

MXI

RETURN

Controlled Move
Process Time Minutes Hours No process time 0.01 0.0001

Alignment No alignment Align to 1 point

Index (x10)

0 1

0 1

0.5

3 6 10 16

1 revolution

1.5

0.02

0.0004

Align to 2 points 4 in Align to 2 points > 4 in Align with precision

3 6 10 16

2 3 revs. 4 6 revs. 7 11 revs.

2.5 4.5 7.0

0.04 0.07 0.11

0.0007 0.0012 0.0019

FONTE ZANDIN, 1990. p. 364

120

TABELA 15 Mtodo MOST - Parmetros para execuo de tarefas com uso de ferramentas manuais
ABG ABP * ABP A Tool Use

GET TOOL

PUT TOOL

USE TOOL Fasten

ASIDE TOOL Loosen

RETURN

Index (x10)

Spins

Finger Action

Wrist Action
Turns Hand, screwdriver, Ratchet, T-Wrench 1 3 5 9 13 17 23 29 Strokes Wrench, Allen key, 1 2 3 5 8 10 13 17 Cranks Wrench, Allen key, Ratchet 1 3 5 8 11 15 20 25 Taps

Arm Action
Strokes Cranks Wrench, Allen key, Ratchet 1 2 3 5 6 8 11 Strikes Hand, Hammer 1 3 5 8 12 16 21 27

Turns

Fingers, screw-drivers

Screw (diam.)

Tool Action
Index (x10)

Hand, Hammer 1 3 6 10 16 23 30 39 50

Ratchet 1 2 4 6 9 12 15 20

T-Wrench, Wrench, 2- hands Allen key 1 3 6 8 11 15 1 2 3 4 6 8 10

Power Wrench 1

1 3 6 10 16 24 32 42 54

1 2 3 8 16 25 35 47 61

1 3 6 10 16 24 32 42 54

FONTE ZANDIN, 1990. p. 365

Tool Index

Hammer Fingers/ Knife Hand 0

(1)

Scissors Pliers Writing instrument 1 (3) 1 (3) 1

Measuring device 1

P Tool Placement
Surface treating device 1

Screw- Ratchet driver 3 3

T-Wrench Fixed End Allen Wrench Wrench 3 3 3

Power Wrench 3

Adjustable Wrench 6

1 (3 or 6)

1 (3)

FONTE ZANDIN, 1990. p.82

Align to Index

I-

Alignment of machine tools

Workpiece 3 Scale mark 6

Indicator dial 10

Positioning Against Method stops Index 0

Alignment of nontypical objects (flat, large, flimsy, sharp, difficult to handle)

1 adjustment to stop 3

2 adjustments to stops 3 adjustments to stops 1 adjustment to 2 2 3 adjsutments to stops linmark 6 10

FONTE ZANDIN, 1990. pp.65-66

ABG C
Index (x10)

ABP

*
Cut Cut

GET TOOL

ABP

PUT TOOL

USE TOOL

Tool Use

ASIDE TOOL RETURN

Twist/ Bend

Cutoff Pliers Wire

Slice Knife Slice(s) 1 3 4 6 9 11

Scissors Cut(s) 1 Soft 2 4 7 11 15 20

AirClean Nozzle Sq. Ft (0.1 m2 ) 1

spot point cavity

Surface Treat BrushWipe Clean Brush Clothe Sq. Ft (0.1 m 2 ) 1

small object

Measure Measure Measuring device in (), ft ()

Record Write Pencil

Mark Marker

Inspect

Think Read Index (x10)

Sq. Ft (0.1 m 2 ) 1 2 5 7

Digits 1 2 4

Words Digits 1 2 3 4 5 7 Check mark 1 scribe line 2 3 5

1 3 6 10 16 24 32 42 54

Grip

Eyes, Eyes fingers Points Digits, Text of single words words 1 1 3 5 touch
for heat

1 3 6 10 16 24 32 42 54

3 6

gauge

Twist Bendloop

Medium Hard

15 24

3 4 7 10

2 3 5 7

Profilegauge Fixed-scale Caliper-12 in Feeler-gauge Steel-tape 6 DepthMicrometer OD-Micro4 in ID-Micro-4 in 9

feel for defect

12

Scale value, Date or time Vernier-Scale

Bendcotter pin

38
Table value

Signature or date

13 18 23 29

7 10 13 16

54 72 94 119

27 33

FONTE ZANDIN, 1990. p. 366

121

ANEXO 2 TABELA 16 Mtodo MOST - Parmetros aplicados ao posto de preparao 1

PLANILHA ANLISE MOST

Atividade

Preparao 1: montagem do cabo plano + display na placa principal + teste display Mtodo Pegar o display Desembalar o display Pegar o cabo e inserir no display Dobrar o cabo do display Pegar a jiga e posicionar na bancada Abrir e fechar a jiga/prancheta Colocar o display na jiga Pegar a solda e posicionar nos terminais Pegar o ferro de solda e posicionar nos terminais Soldar os terminais Retirar o conjunto do display da jiga Pegar a placa principal Inserir a outra extremidade do cabo do display na placa principal Pegar a solda e posicionar nos terminais Pegar o ferro de solda e posicionar nos terminais Soldar os terminais Pegar o conjunto e deixar de lado na bancada Pegar a placa principal e colocar na bancada Pegar a placa do teclado e inserir o cabo da placa principal Pegar a solda e posicionar nos terminais Pegar o ferro de solda e posicionar nos terminais Soldar os terminais Inserir e retirar um conector de teste Pegar o conjunto e deixar de lado na bancada A A A A A A A A
1 0 1 0 1 1 0 1

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Seq:
G/C/T G C G C G C G G G C G G G G G C G G G G G C G G

B B B B B B B B

0 0 0 0 0 0 0 0

Sequncia do modelo G1 A1 B0 G0 M3 X0 G1 A1 B0 G0 M1 X0 G1 A1 B0 G1 M1 X0 G0 A1 B0 G1 A1 B0 G1 G G G G
0 1 1 0

Freq parcial P I P I P I P P
0 0 6 0 1 0 1 3

Freq

A A A A A A A A

0 0 0 0 0 0 0 0

TMU 30 30 90 10 40 60 20 60 60 90 30 30 70 60 60 90 40 40 90 60 60 30 120 40 1310 47,16 0,786 0,0131

A1 A A A A
0 1 1 0

B0 B B B B
0 0 0 0

A1 M3 A1 A1 A1 A1 A1 M3 A1 A1 A1 A1 A1 M3 A1 A1

B0 X B B B
6 0 0 0

P 3 I P P P
0 0 0 6

A0 A A A A
0 0 0 0

A1 A1 A0 A1 A1 A1 A1 A1 A0 A1 A1

B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0

G1 G1 G0 G1 G1 G1 G1 G1 G0 G1 G1

B0 B0 X6 B0 B0 B0 B0 B0 X0 B0 B0

P 3 P 3 I 0 P 1 P 1 P 6 P 3 P 3 I 0 P 3 P 1

A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 TMU seg. min. hr.

27,8 TMU = 1 seg.; 1.667 TMU = 1 min.; 100.000 TMU = 1 hr.

FONTE - ZANDIN, 1990 - adaptao

122

TABELA 17 Mtodo MOST - Parmetros aplicados ao posto de preparao 2

PLANILHA ANLISE MOST Preparaao 2: montagem do painel do display + leitor magntico Sequncia do modelo P 0 A 0 P 0 A 0 I 0 A 0 P 0 P 3 P 3 P I P I P 0 0 0 0 3 A 0 A 0 A 0 A A A A A 0 0 0 0 0 Freq parcial (F) Freq TMU 30 30 20 30 40 60 30 50 60 100 80 100 90

Atividade N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18
o

Seq: G/C/T Mtodo G Pegar a tampa superior G Pegar um tubo de cola PVC C Passar 2 filetes de cola na tampa superior (extenso menor 12 in) G Pegar moldura do diplay G Encaixar moldura do display na tampa superior G Pegar o conjunto tampa/moldura e colocar na jiga G Pegar placa do leitor magntico C Retirar proteo do cabeote G Pegar 2 calos do leitor magntico C Retirar proteo dos calos do leitor G Colocar os calos na posio indicada na tampa superior G Pegar 2 molas e posicionar com ajuste no leitor T Pegar uma pina e colocar a placa do leitor na jiga G Colocar placa leitor na tampa superior G Pegar 2 parafusos T Parafusar na placa do leitor em pontos separados menos de 2 in T Retirar o conjunto da jiga, inspecionar 4 pontos e deixar de lado na bancada

A 1 A 1 A 0 A 1 A 0 A 1 A A A A A 1 1 1 1 0

B 0 B 0 B 0 B 0 B 0 B 0 B B B B B 0 0 0 0 0

G 1 G 1 G 0 G 1 G 0 G 1 G G G G G 1 1 1 1 0

A 1 A 1 M1 A 1 A 1 A 1 A M A M A 1 3 1 3 1

B 0 B 0 X 0 B 0 B 0 B 0 B X B X B 0 0 0 0 0

2 2 2 2 A 1 B 0 P 1 A 0

A 1 A 1 A 0 A 1 A 1 A 1

B 0 B 0 B 0 B 0 B 0 B 0

G 1 G 1 G 0 G 1 G 1 G 1

A 0 A 1 A 1 A 1 A 1 A 1

B 0 B 0 B 0 B 0 B 0 B 0

P 3 P 3 P 3 P 0 F P 3 P 0

A 0 C 1 A 0 A 0 F A 0 T 6

2 F F 3 A 1 A 1 B 0 B 0 P 1 P 1 A 0 A 0 2

60 170 110 1060 38,16 0,636 0,0106

27,8 TMU = 1 seg.; 1.667 TMU = 1 min.; 100.000 TMU = 1 hr.

TMU seg. min. hr.

FONTE - ZANDIN, 1990 - adapatao

123

TABELA 18 Mtodo MOST - Parmetros aplicados ao posto de preparao 3

PLANILHA ANLISE MOST
Atividade

Preparao 3: montagem da impressora Mtodo Pegar a tampa de alojamento do pinpad Pegar o tubo de cola PVC Passar cola em 2 pontos separados mais de 2 in Deixar o tubo de cola ao lado na bancada Pegar a tampa da impressora e encaixar na tampa do alojamento Deixar o conjunto de lado na bancada Pegar uma impressora Desembalar a impressora Pegar o suporte da impressora Afixar o suporte da impressora passando os cabos terra e da cabea pelo centro Pegar 3 parafusos Parafusar os 3 parafusos separados mais de 2 in e deixar de lado na bancada Pegar a tampa da impressora e encaixar na impressora Pegar 4 parafusos Afixar o conjunto da impressora/tampa com 4 parafusos separados mais de 2 in Inspecionar a fixao dos 7 parafusos e deixar o conjunto de lado na bancada Sequncia do modelo P 0 A0 P 0 A0 F P 6 A0 P 1 A0 P 3 A0 P P I P P
F 1 0 0 0 3 0 3 0 0 3 0 F F

Seq:
G/C/T

Freq parcial (F)

Freq

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

G G G G G G G C G G G T C G T T

A A A A A A A A A A A A A A A A

1 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 1 1

B B B B B B B B B B B B B B B B

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

G G G G G G G G G G G G G G G G

1 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 1 1 F

A A A A A

1 1 1 1 1 F

B B B B B B B X B B B B X B B B

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TMU 30 30 140 20 60 20 30 30 30 40

A1 A1 M3 A1 A1 A A
1 0

A A A A A A A A A A T

0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 10 F F

P P I

3 F
3

90 220 50

M3 A A A
1 0 1

P P P

4 F A
3 1

A B

1 0

B P

0 1

P A

1 0

120 320 150

27,8 TMU = 1 seg.; 1.667 TMU = 1 min.; 100.000 TMU = 1 hr.

TMU seg. min. hr.

1380 49,68 0,828 0,0138

FONTE - ZANDIN, 1990 - adaptao

124

TABELA 19 Mtodo MOST - Parmetros aplicados ao posto de preparao 4

PLANILHA ANLISE MOST Preparao 4: montagem da base da mquina + cabo de energia Sequncia do modelo B0 P0 A0 X0 I 0 A0 B 0 F P 3 FA 0 FC 3 B0 B0 X0 B0 P3 P3 I 0 P1 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 Freq parcial (F) Freq TMU 30 50 650 50 60 30 40 30 30 140 20 40 30 30 20 30 50 40 30 80 80 40 1570 56,52 0,942 0,0157

Atividade N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
o

Seq: G/C/T Mtodo G Pegar a base plstica C T G G C G G G G G G G C G G C G G C G G Desembalar a base plstica Executar 10 cortes de alicate para remover tampas falsas Posicionar base plstica na jiga Pegar cabo de alimentao e inser-lo na base plstica Acionar a alavanca para afixar o cabo na base Retirar a base da jiga e colocar de lado na bancada Pegar a guia do papel Pegar o tubo de cola PVC Passar cola em 2 pontos separados menos de 2 in Deixar o tubo de cola ao lado na bancada Inserir a guia do papel na base plstica Pegar tampa do compartimento Mini Sam Desembalar a tampa do compartimento Mini Sam Colocar a tampa de lado na bancada Pegar etiqueta do p de borracha Retirar um p de borracha da etiqueta Colocar um p de borracha na tampa do compartimento MiniSam Pegar etiqueta do LED Retirar 2 LEDs da etiqueta Colocar 2 LED na tampa do compartimento Minisam Colocar a tampa de lado na bancada

A1 A1 A1 A0 A1 A1 A1 A1 A1 A0 A0 A0 A1 A1 A0 A1 A1 A0 A1 A1 A0 A1

B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0

G1 G1 G1 G1 G1 G1 G1

A1 M3 A1 A1 A1 M1 A1

A1

B0

P1

A0

10

G1 A1 B0 P0 G1 A1 B0 P0 G 0 FA 1 FB 0 F P 6 G0 G0 G1 G1 G0 G1 G1 G0 A1 A1 A1 M1 A1 A1 M3 A1 B0 B0 B0 X0 B0 B0 X0 B0 P1 P3 P0 I 0 P1 P0 I 0 P3

G1 A1 B0 P0 G 1 FM 3 F X 0 F I 0 G 0 FA 1 FB 0 F P 3 G1 A1 B0 P1

2 2 TMU seg. min. hr.

27,8 TMU = 1 seg.; 1.667 TMU = 1 min.; 100.000 TMU = 1 hr.

FONTE - ZANDIN, 1990 - adaptao

125

TABELA 20 Mtodo MOST - Parmetros aplicados ao posto de montagem 1

PLANILHA ANLISE MOST
Atividade

Montagem 1 : montagem da membrana display + teclas + placa teclado + placa principal + cabo leitor Mtodo A
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1

Seq:
G/C/T

B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G G

1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 F

A A A A

1 1 1 1 F

B B B B X B B B X B X B B B B B B B X B B X B B B

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Sequncia do modelo P 0 A0 P P P I
F 3 6 3 0 1 3 3 0 0 0 1 3 0 3 3 0 3 0 3 3 3 0 3 0 F F F F

Freq parcial (F) Freq

TMU 30 90 1720 60

1
2 3 4 5

G T G G C T G G C G C G G G T G G T C G G C G T T

Pegar a tampa superior e colocar na jiga Inspecionar 2 pontos Coletar 24 teclas e posicionar no devido local na tampa superior Pegar membrana de silicone do teclado e posicionar sobre as teclas Pegar membrana protetora display e retirar as 2 protees Pegar pistola de ar comprimido e limpar ambas as superfcies Pegar a placa principal e colocar na jiga/prensa Pegar 2 espaadores e colocar nos devidos pontos da placa principal Acionar a alavanca par a fixar os espaadores na placa principal Retirar a placa da jiga/prensa Pegar a placa principal e retirar a proteo do display Deixar a placa de lado na bancada Pegar a placa do teclado e e posicionar na tampa superior Pegar 2 parafusos Afixar a placa do teclado com 2 parafusos na tampa superior Acondicionar display na tampa superior Pegar 4 parafusos Afixar o display com 4 parafusos na tampa superior Dobrar o cabo do display Encaixar o cabo do leitor no conector do leitor magntico Acondicionar placa principal sobre placa do teclado Inserir o conjunto na tampa superior alinhando 2 pontos Pegar 2 parafusos Afixar a placa principal na tampa superior Inspecionar 8 parafusos no conjunto e deixar ao lado na bancada

A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A

T A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A T

3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 F F F F

24

M3 A A A
1 1 1

2 S
6

100 190

6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

P P P I P I P P P P P P P I P P I P P P

2 2

120 60 50 30 50 20 60

M3 A M3 A1 A1 A A
1 1 1

2 F
3

60 170 60 120 290 50 60 60 30 60 170 150 3830 137,88 2,298 0,0383

A1 A1 A1 M3 A1 A1 M0 A1 A1 A1

4 F
3

2 F A
3 1

A B

1 0

B P

0 1

P A

1 0

27,8 TMU = 1 seg.; 1.667 TMU = 1 min.; 100.000 TMU = 1 hr.

TMU seg. min. hr.

FONTE - ZANDIN, 1990 - adaptao

126

TABELA 21 Mtodo MOST - Parmetros aplicados ao posto de montagem 2

PLANILHA ANLISE MOST Montagem do cabo de energia + base + impressora + placa MiniSam + etiquetas Sequncia do Modelo B0 P3 A0 B0 B0 B0 B0 X0 B0 P P P P I P 0 3 3 3 0 0 A0 A0 A0 A0 A0 T3 Freq parcial (F) Freq TMU 60 30 40 40 180 30 30 30 60 80 10 40 170 60 170 60 170 130 60 30 50 40 30 50 40 30 50 40 90 1900 68,40 1,140 0,0190

Atividade N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
o

Seq: G/C/T Mtodo G Pegar tampa superior e colocar na Jiga G G G G T T G G G T G T G T G T T G G C G G C G G C G T Pegar conjunto impressora Ajustar cabos Colocar conju. Impressora na Jiga Encaixar cabos ( conectar ) Girar conjunto impressora Verif. Correto posicionamento dos cabos Pegar tampa traseira Encaixar cabo de alimentao Encaixar tampas Verificar cabos Pegar 2 parafusos VIS 0267 Parafusar Pegar 2 parafusos VIS 0296 Parafusar Pegar 2 parafusos VIS 0267 para tampa impressora Parafusar Verificao Pegar placa minisam e encaixar Pegar p de borracha Retirar pelcula protetora Colocar p de borracha Pegar etiqueta no. srie Destacar Colar etiqueta Pegar etiqueta logotipo Destacar Colar etiqueta Verificar sujeira e colocar ao lado

A1 A1 A0 A0 A1 A1 A0 A1 A1 A0 A0 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A0 A1 A1 A0 A1 A1 A0 A1

B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0

G1 G1 G1 G0 G1 G1 G0 G1 G1 G0 G0 G1 G1 G1 G1 G1 G1 G1 G1 G1 G1 G0 G1 G1 G0 G1 G1 G0 G1

A 1 A A A A M A A A A A A A A A A A A A A M A A M A A M A A 1 0 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 3 1 1 3 1 1

3 A0 B0 P0 A0

B0 P0 A0 B0 P3 A0 B0 P3 A0 B0 P0 T0 B0 P0 A0 B 0 F P 3 FA 0 B0 P0 A0 B 0 F P 3 FA 0 B0 P0 A0

2 A0 FF3 FF3 B0 A1 A1 A1 B0 P0 B0 B0 B0 P0 A0 2 P1 P1 P1 A0 A0 A0 A0 2 2 2 2 2

B 0 F P 3 FA 0 F F 3 B0 P0 T 10 A 0 B0 P3 A0 B0 P0 A0 X0 I 0 A0 B0 P3 A0 B0 P0 A0 X0 I 0 A0 B0 P3 A0 B0 P0 A0 X0 I 0 A0 B0 P3 A0 B0 P3 T1 A1

B0

P1

A0

27,8 TMU = 1 seg.; 1.667 TMU = 1 min.; 100.000 TMU = 1 hr. FONTE - ZANDIN, 1990 - adaptao

TMU seg. min. hr.

127

TABELA 22 Mtodo MOST - Parmetros aplicados ao posto de teste final

PLANILHA ANLISE MOST Teste final : Teste de funcionamento da mquina Sequncia do modelo P 0 T 24 A 1 P 3 P 3 P 3 I 0 I 0 I 0 P 0 P 3 I 0 P 0 I 3 P 1 I 0 P 3 P 3 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A0 A3 TMU seg. min. hr. 8 2 2 Freq parcial (F) Freq B0 P 1 A0 TMU 290 60 480 120 60 30 2200 30 60 50 30 120 20 30 60 120 3760 135,36 2,256 0,0376

Atividade Seq: o N G/C/T Mtodo 1 T Inspeo visual de 23 pontos no banjo 2 G Colocar e retirar o papel de impressao na mquina 3 G Conectar e desconectar 4 cabos na mquina 4 G Colocar e retirar o cartao Mini Sam na placa do banjo 5 C Ligar e desligar o terminal/banjo 6 C Pressionar a tecla F1 do microcomputador 7 C Testes 8 G Pegar o banjo 9 G Colocar a tampa da impressora no banjo 10 C Colocar a tampa do alojamento da placa Mini Sam 11 G Pegar o scanner 12 C Alinhar o scanner em 4 etiquetas com codigo de barras 13 G Deixar o scanner de lado na bancada 14 C Pegar uma embalagem de plstico e abrir 15 G Colocar o banjo na embalagem plstica 16 G Caminhar 2 passos para colocar o banjo na caixa de embalagem e retornar bancada

A1 A1 A1 A1 A1 A1 A0 A1 A1 A1 A1 A0 A0 A1 A1 A0

B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0 B0

G1 G1 G1 G1 G1 G1 G0 G1 G1 G1 G1 G0 G0 G1 G1 G0

A1 A1 A1 A1 M1 M1 M0 A1 A1 M3 A1 M0 A1 M1 A1 A3

B0 B0 B0 B0 X0 X0

X 220 B0 B0 X0 B0 X0 B0 X0 B0 B3

27,8 TMU = 1 seg.; 1.667 TMU = 1 min.; 100.000 TMU = 1 hr.

FONTE - ZANDIN, 1990 - adaptao

128

ANEXO 3 - FIGURA 12 - Layout e fluxo de material na linha de preparao e montagem do POS

Preparao 1

Teste A

Montagem 2A

Montagem 1A

Preparao 2

Retrabalho

Expedio

Preparao 3

Teste B

Montagem 2B

Montagem 1B

Preparao 4

129

ANEXO 4 FIGURA 13 Foto do produto POS

FONTE domnio

pblico

130

ANEXO 5 FIGURA 14 Diagrama de blocos do Modelo 1

Arrive Arrive

Arrive Assign

Arrive Assign

Assign

Assig n

PRE PARACAO 1
Server

PRE PARACAO 2
Server

PRE PARACAO 3
Server

PRE PARACAO 4
Server

PickStation Enter

Leave

PickStation Enter

Leave

Choose Enter Ent er Assign Assign

Choose

Assign Assign

MON T AGE M 1 A

Batch Server Enter Enter Assign Batch Enter Assign Assign

Batch Server

MON T AGE M 1 B
Assi n g Enter Assign

Assign

Batc h

MON T AGE M 2 A
Server Assign Server

MON T AGE M 2 B

Assign

T EST E A

I nspe ct

Inspect

T EST E B
Assign Assign

E XPE D I CAO
Simulate Depart

Statistics

R E TR ABA LH O
Depart

131

FIGURA 15 Diagrama de blocos do Modelo 2.1

Arriv e

Arriv e As s ign

Arriv e As s ign

Arriv e

As s ign

As s ign

PREPARAC 1 AO
Serv er Wait

PREPARAC 2 AO
Serv er Wait

PREPARAC 3 AO
Serv er

PREPARAC 4 AO
Serv er

Pic k Station Enter

Leav e

Pic k Station Enter

Leav e

Choos e Enter Enter As s ign

Choos e

As s ign As s ign

As s ign Batc h Serv er Enter As s ign Enter As s ign

MONT AGEM 1A

Batc h Serv er

MONT AGEM 1B

As s ign

Enter

Enter

As s ign Batc h

As s ign

As s ign

Batc h

MONT AGEM 2A
Serv er Serv er

MONT AGEM 2B

As s ign

As s ign

T EST E A

Ins pec t

Ins pec t

T EST E B
As s ign Simulate As s ign

EXPEDI C AO
Depart

Statis tic s

RET RABALHO
Depart

Lgica de controle
Create SCAN Signal D elay

132

FIGURA 16 Diagrama de blocos do Modelo 2.2

Arrive

Arrive Assign

Arrive Assign

Arrive

Assign

Assign

Server

PREPARAC O 1 A
Wait

PREPARAC O 2 A
Server Wait

PREPARAC O 3 A
Server

PREPARAC O 4 A
Server

PickStation Enter

Leave

PickStation Enter

Leave

Choose Enter Enter Assign

Choose

Assign Assign

Assign Batch Server Assign

M NT A O GEM1A

Batch Server Enter

M NT A O GEM1B

Assign

Enter Wait

Assign Enter Assign Batch

Assign

Wait

M NT A O GEM2A
Server PickStation Leave Enter Enter Assign Inspect Simulate Statistics Assign

Assign

T ESTE A

T ESTE B
Inspect

EXPEDI C O A
Depart

RET RABA LHO

Depart

Create

SCAN

Signal

Delay