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DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES. Las decisiones sobre distribucin implican la determinacin de la localizacin de los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las maquinas, y de los puntos de mantenimiento de las existencias dentro de las instalaciones de produccin. El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fabrica) o un patrn de trafico determinado (en una organizacin de servicios). En general, los componentes de la decisin sobre distribucin son los siguientes: 1) La especificacin de los objetivos y criterios correspondientes que se deben utilizar para evaluar el diseo. La cantidad de espacio requerida y la distancia que debe ser recorrida entre los elementos de la distribucin, son criterios bsicos comunes. 2) La demanda estimada del producto o del servicio sobre el sistema. 3) Los requisitos de procesamiento en trminos del nmero de operaciones y de la cantidad de flujo entre los elementos de la distribucin. 4) Los requisitos de espacio para los elementos de la distribucin. 5) La disponibilidad de espacio dentro de las instalaciones o, si estas son nuevas, las posibles configuraciones del edificio. Todos estos componentes son productos de la seleccin del proceso y de la planeacion de la capacidad. En este tema se analizara la forma en que se desarrollan las distribuciones bajo diferentes formatos o estructuras de flujo de trabajo, y se utilizaran tcnicas cuantitativas. Formatos bsicos de la distribucin de la produccin. Los formatos segn los cuales se arreglan los departamentos estn definidos por el patrn general del flujo de trabajo; existen cuatro tipos bsicos de formatos: la distribucin por proceso, la distribucin por producto, la distribucin de posicin fija, y un tipo hbrido que es la tecnologa de grupo o distribucin celular. Una distribucin por proceso (tambin llamada tipo taller o distribucin funcional) es un formato segn el cual los equipos o funciones similares se agrupan. De acuerdo con la secuencia establecida de las operaciones, una parte ya trabajada pasa de un rea a otra, en donde se encuentran ubicadas las maquinas apropiadas para cada operacin. En el sector servicios, este tipo de distribucin es tpica de los hospitales donde se dedican reas para determinados tipos de cuidados mdicos, como es el caso de las salas de maternidad y cuidados intensivos. Una distribucin por producto (llamado tambin distribucin del taller de flujos) es un formato en el cual el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el producto. El camino para cada parte es en efecto una lnea recta. En el sector servicios las empresas de lavado de autos son todas distribuciones por producto. Una tecnologa de grupo o distribucin celular agrupa maquinas disimiles en centros de trabajo ( o clulas) para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares. Una distribucin de tecnologa de grupo es similar a la distribucin por proceso en que las clulas estn diseadas para ejecutar una serie

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especfica de procesos, y es similar a la distribucin por producto en que las clulas estn dedicadas a una gama limitada de productos. En una distribucin de posicin fija, el producto en virtud de su volumen o peso permanece en su sitio. El equipo de fabricacin se mueve hacia el producto y no al revs. Los astilleros, los sitios de construccin, son ejemplos de este formato. Muchas instalaciones de fbricas presentan una combinacin de dos tipos de distribucin. Por ejemplo, un piso determinado puede ser distribuido por proceso mientras que otro piso puede ser distribuido por producto. Tambin es comn encontrar toda una planta arreglada de acuerdo con la distribucin por producto (fabricacin, subensamble, y ensamble final) con distribucin por proceso dentro de la fabricacin y con distribucin por producto dentro del departamento de ensamble. De la misma manera, una distribucin de tecnologa de grupo se encuentra con frecuencia dentro de un departamento ubicado de acuerdo con una distribucin de toda la planta orientada hacia el producto. Ventajas e inconvenientes de las distintas distribuciones. Distribucin orientada a proceso: Ventajas: Menor inversin, equipos de uso general. Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de la demanda. Facilidad de mantener el sistema en funcionamiento ante averas, o fallas en el aprovisionamiento. Posibilidad de individualizar rendimientos. Inconvenientes: Alta manipulacin de materiales. Alto stock de materiales en curso de elaboracin. Programacin compleja. Recomendable si: Variedad de productos y demanda baja o intermitente. Maquinaria cara y difcil de trasladar Distribucin orientada a producto: Ventajas: Mnima manipulacin de los materiales Reduccin en el tiempo entre el inicio del proceso y la obtencin del producto final. Menos material en proceso. Mano de obra ms fcil de entrenar y de sustituir. Programacin y control sencillos. Inconvenientes: Mayor inversin Rigidez Diseo y puesta a punto ms complejo. El ritmo de produccin lo marca la maquina mas lenta Una avera puede interrumpir todo el proceso Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo El aumento del rendimiento individual no repercute en el rendimiento global.

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Recomendable: Alto volumen de produccin de unidades idnticas o bastante parecidas. Demanda estable. Distribucin de posicin fija: Ventajas: Poca manipulacin de la unidad principal de montaje. Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e incluso a una diversidad de productos. Inconvenientes: Ocupacin del espacio Manutencin de las piezas hasta el emplazamiento principal de montaje Dificultad para utilizar equipos difciles de mover. Recomendable: El costo de mover la pieza principal es elevado. El nmero de unidades a producir es bajo. Las operaciones requieren principalmente trabajo manual o herramientas o maquinas ligeras. Distribucin por proceso. El enfoque mas comn para desarrollar una distribucin por proceso es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocacin relativa. Por ejemplo, los departamentos de una fbrica de juguetes de bajo volumen deben ser los siguientes: el departamento de despacho y de recibo, el departamento de moldeo plstico y estampado, el departamento de patrones de metal, el departamento de costura y el de pintura. Las partes de los juguetes son fabricadas en esos departamentos y luego enviadas a los departamentos de ensamblaje en donde se colocan todas juntas. En muchas instalaciones, la colocacin ptima a menudo significa colocar los departamentos que tengan una gran cantidad de trfico interdepartamental, de manera adyacente. Ejemplo: Suponemos que queremos arreglar los ocho departamentos de una fabrica de juguetes para minimizar el costo del manejo de material interdepartamental. Inicialmente, todos los departamentos tienen la misma cantidad de espacio (12 metros por 12 metros) y el edificio tiene 24 metros de ancho y 48 metros de largo (as, es compatible con las dimensiones de los departamentos). Lo primero por hacer es conocer la naturaleza del flujo interdepartamental y la manera en que los materiales son transportados. Si la compaa tiene otra fabrica que elabore productos similares, la informacion acerca de los patrones de flujo puede abstraerse de los registros. Por otra parte, si esta es una nueva lnea de productos, la informacin tendra que salir de las hojas de itinerarios o de los clculos realizados por los ingenieros del proceso o ingenieros industriales. Una vez obtenida esta informacin, se sabe que todo el material es transportado en un cajn de tamao estndar movido por un montacargas (lo que constituye una carga). Los costos de transporte son de un dlar para mover una carga entre los departamentos adyacentes y un dlar extra por cada departamento se halle en medio. Las cargas previstas entre los departamentos para el primer ao estn tabuladas en la tabla 1; el espacio disponible de una planta esta representado en la figura 1.

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Tabla 1. Flujo interdepartamental. Numero de movimientos. Desde/ hasta 1 2 3 4 5 1 Despacho y recibo 175 50 0 30 2 Moldeo plstico y estampado 0 100 75 3 Troquelado 17 88 4 departamento de costura 20 5 Ensamblaje de juguetes pequeos 6 Ensamblaje de juguetes grandes 7 Pintura 8 Ensamblaje de mecanismos

6 200 90 125 5 0

7 20 80 99 0 180 374

8 25 90 180 25 187 103 7

1 2

3 4

5 6

7 8

Figura 1. Dimensiones del edificio y departamentos Los movimientos diagonales estn permitidos en este ejemplo, de manera que los departamentos 2 y 3, y 3 y 6 se consideran adyacentes. Una vez dada esta informacin el primer paso es ilustrar el flujo interdepartamental mediante un modelo como la figura 2. Este suministra el patrn de distribucin bsicas que se trata de mejorar.

Figura 2. Grfica del flujo interdepartamental con el nmero de movimientos anuales. El segundo paso es determinar el costo de esta distribucin multiplicando el costo del manejo del material por el nmero de cargas movidas entre cada par de departamentos. La tabla 2 muestra esta informacin, que se obtiene de la siguiente manera: El costo anual del manejo de material entre los departamentos 1 y 2 es de U$S 175 (U$S 1 por 175 movimientos), de U$S60 entre los departamentos 1 y 5 (U$S2 por 30 movimientos), de U$S 60 entre los departamentos 1y 5 (U$S3 por 20 movimientos), U$S240 entre los departamentos diagonales 2 y 7 (U$S3 por 80) y as sucesivamente.

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Tabla 2. Matriz de costos. Primera solucin. Desde/ hasta 1 2 3 1 Despacho y recibo 175 50 2 Moldeo plstico y estampado 0 3 Troquelado 4 departamento de costura 5 Ensamblaje de juguetes pequeos 6 Ensamblaje de juguetes grandes 7 Pintura 8 Ensamblaje de mecanismos Costo total: U$S 3474

4 0 100 17

5 60 150 88 20

6 400 180 125 5 0

7 60 240 198 0 180 374

8 75 270 360 50 187 103 7

El tercer paso es buscar los cambios departamentales que reduzcan los costos. Con base en la grafica y en la matriz de costos, parece aconsejable colocar los departamentos 1 y 6 mas cerca uno del otro para reducir sus altos costos de movimiento-distancia. Sin embargo, esto requiere el cambio de algunos otros departamentos, lo cual afecta sus costos de movimiento-distancia y el costo total de la segunda solucin. La figura 3 muestra la disposicin revisada resultante de la reubicacin del departamento 6 y de un departamento adyacente. (El departamento 4 fue seleccionado arbitrariamente para este efecto).

Figura 3. Grfica del flujo interdepartamental revisado (solo se representa el flujo con efectos sobre el costo) La matriz de costos revisada para el cambio, con los cambios en los costos, se da en la tabla 3. Observar que el costo total es de U$S262 mas que en la solucin inicial. Claramente el hecho de duplicar la distancia entre los departamentos 6 y 7 explica la mayor parte del incremento en el costo. Esto indica el hecho de que incluso en un problema pequeo, no siempre es facil decidir cual es el movimiento obvio correcto con base en una inspeccin casual. Tabla 3. Matriz de costos. Segunda solucin. Desde/ hasta 1 2 3 1 Despacho y recibo 175 50 2 Moldeo plstico y estampado 0 3 Troquelado 4 departamento de costura 5 Ensamblaje de juguetes pequeos 6 Ensamblaje de juguetes grandes 7 Pintura 8 Ensamblaje de mecanismos Costo total: U$S 3736.

4 0 200 17

5 60 150 88 20

6 200 90 125 5 0

7 60 240 198 0 180 748

8 75 270 360 25 187 206 7

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Hasta aqu se ha mostrado solamente un cambio entre un gran numero de cambios posibles; de hecho, para un problema de ocho departamentos, hay 8! o (40320) posibles arreglos. En consecuencia el procedimiento empleado tendra solo una remota posibilidad de lograr una combinacin ptima en un nmero razonable de ensayos. Y nuestro problema no termina aqu. Se supondr que se ha llegado a una buena solucin nicamente con base en el costo de manejo de material, como aquella descripta en la figura 4 (cuyo costo total es de U$S3244). Ensamblaje Ensamblaje Despacho y Ensamblaje de juguetes recibo de juguetes de mecani grandes smos pequeos 6 1 8 5 Pintura Costura Moldeo Troquelado plstico y 7 4 estampado 3 2 Figura 4. Una distribucin factible. Es de notar que el departamento de despacho y recibo esta cerca del centro de la fabrica (un arreglo que no seria aceptable). El departamento de costura se encuentra situado a continuacin del departamento de pintura, con el riesgo de que partculas de hilachas, hilos y telas puedan desplazarse con las corrientes de aire y caer sobre los artculos pintados. Adems, los departamentos de ensamblaje de juguetes pequeos y grandes se encuentran ubicados en los extremos opuestos de la planta, lo cual incrementa el tiempo de ensamblaje para los ensambladores (quienes se necesitan en ambos departamentos varias veces al da) y para los supervisores (quienes deben supervisar los departamentos simultneamente). Con frecuencia deben ser considerados otros costos diferentes de aquellos del manejo de los materiales. Tcnica computarizada de distribucin CRAFT. Los problemas prcticos para la ubicacin de instalaciones con frecuencia involucran 20 o ms centros de actividad y este nmero se encuentra en el lmite del uso viable de la tcnica de anlisis de la secuencia de operaciones. Para salvar esta limitacin se desarrollo una tcnica computarizada para la ubicacin relativa de instalaciones (CRAFT), la cual maneja fcilmente hasta 40 centros de actividad. En el caso del CRAFT, el contorno del edificio debe ser rectangular, pero la posibilidad de introducir centros de actividad ficticios y de fijar la posicin de cualquier centro permite tratar edificios de formas cualesquiera. CRAFT calcula para la distribucin de partida, las distancias entre los centros de las reas dedicadas a cada actividad (considerando una distancia rectangular) y, a partir de ellas, el costo de los movimientos. Despus en cada iteracin, el algoritmo considera, para los centros de actividad susceptibles de desplazamiento, sus posibles intercambios con otros y calcula, para cada uno de estos intercambios potenciales, la variacin del costo. Si ningn intercambio produce una reduccin de costo superior a un cierto valor, el algoritmo termina, si no, realiza el intercambio y se obtiene una nueva solucin, a partir de la cual se sigue iterando. El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona soluciones poco realistas, con lneas de separacin poco regulares que dan lugar a formas difciles de

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llevar a la prctica. Normalmente es obligado a proceder a ajustes manuales, pero esto puede resultar a veces demasiado complicado. En la figura 5 se muestra la solucin CRAFT a la distribucin de la fbrica de juguetes. Troquelado Pintura Despacho y Ensamblaje de juguetes recibo 3 7 grandes 1 6 Ensamblaje Ensamblaje Moldeo Costura plstico y de juguetes de mecanis mos estampado pequeos 4 8 5 2 Figura 5. Solucin CRAFT. Distribucin por producto. La diferencia bsica entre la distribucin por producto y la distribucin por proceso es el patrn de flujo de trabajo. Tal como se vio en la distribucin por proceso, el patrn puede ser altamente variable porque el material para cualquier trabajo determinado puede tener que ser dirigido al mismo departamento de procesamiento varias veces durante su ciclo de produccin. En la distribucin por producto, los equipos o los departamentos estn dedicados a una lnea de productos determinada, la duplicacin del equipo se utiliza para evitar la vuelta atrs, y se puede lograr un flujo en lnea recta del movimiento del material. Lneas de ensamblaje. Las lneas de ensamblaje son un caso especial en la distribucion por producto. En un sentido general, el termino lnea de ensamble se refiere al ensamblaje progresivo enlazado por algn dispositivo de manejo de material. Dentro de esta amplia definicin, existen importantes diferencias entre los tipos de lneas. Algunos de ellos son los dispositivos de manejo de material (cintas o correas transportadoras, correas sin fin, gras areas); la configuracin de las lneas (forma de U, rectas ramificadas), la mezcla de productos (un producto, o mltiples productos), las caractersticas de las estaciones de trabajo (los trabajadores se pueden sentar, estn de pie, caminan con la lnea o se montan en la lnea) y la longitud de la lnea (pocos o muchos trabajadores). La gama de productos parcial o totalmente ensamblados sobre las lneas incluyen juguetes, herramientas, autos, ropa y una gran variedad de artculos electrnicos. De hecho se podra decir que cualquier artculo que tenga mltiples partes y que se produzca en gran volumen utiliza las lneas de ensamble en algn grado. Claramente las lineas constituyen una importante tecnologa, para comprender realmente sus requisitos gerenciales, es necesario estar familiarizado con la manera que se equilibra una lnea. Balanceo o equilibrio de la lnea de ensamblaje. Aunque es principalmente un problema de programacin, el balanceo de las lineas tiene implicancias en la distribucin. Esto ocurrira cuando para efectos del equilibrio, el tamao o el nmero de las instalaciones de trabajo tendran que ser modificados desde el punto de vista fsico.

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La lnea de ensamblaje mas comn es la de un transportador movible que pasa por una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado el tiempo de ciclo (que es el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan bien al final de la lnea). En cada estacin se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya sea aadiendole partes o terminando las operaciones de ensamblaje. El trabajo ejecutado en cada estacin esta conformado por muchos pedacitos", llamados tareas, elementos y unidades de trabajo. Estas tareas estn descriptas en un anlisis de tiempo-movimiento. El total de trabajo que debe ejecutarse en una estacin es igual a la suma de las tareas asignadas a esa estacin de trabajo. El problema del balanceo de lnea es la asignacin de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga mas trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones. El problema se complica por las relaciones entre las tareas impuestas por el diseo de producto y por las tecnologas del proceso. Esto se llama relacin de precedencia, la cual especifica el orden en que se deben ejecutar las tareas en el proceso de ensamblaje. Pasos del balanceo de la lnea de ensamblaje. Los pasos que deben darse para lograr el balanceo de una lnea son los siguientes: 1) Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un diagrama de precedencia. El diagrama consta de crculos y flechas. Los crculos representan las tareas individuales; las flechas indican el orden de ejecucin de las mismas. 2) Determinar el tiempo de ciclo requerido (C), utilizando la formula:

C=

Tiempo de produccin por da Pr oduccin diaria requerida (en unidades)

3) Determinar el numero terico mnimo de estaciones de trabajo (Nt) requeridas para satisfacer la limitacin del tiempo de ciclo utilizando la formula:

Nt =

Suma de los tiempos de las tareas (T ) Tiempo de ciclo (C)

notar que este debe redondearse al siguiente nmero entero superior. 4) Seleccionar una regla primaria segn la cual se deben asignar las tareas a las estaciones de trabajo, y una norma secundaria para romper los nexos. 5) Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo de ciclo o hasta que no sean factibles mas tareas debido a restricciones de tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para la estacin de trabajo 2, para la 3, y as sucesivamente, hasta que todas las tareas sean asignadas. 6) Evaluar la eficiencia del equilibrio derivado utilizando la formula:

Eficiencia =

Suma de los tiempos de las tareas (T ) Numero real de estaciones (N a ) x Tiempo de ciclo (C)

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7) Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear utilizando una norma de decisin diferente. Ejemplo: Un auto de juguete (wagon modelo J) debe ensamblarse sobre una cinta transportadora. Se requieren 500 wagons diarios. El tiempo de produccin por da es de 420 minutos, y los pasos y tiempos de ensamblaje para el wagon se indican en la tabla 4. Se quiere encontrar el balanceo que minimice el nmero de estaciones de trabajo, sujeto el tiempo de ciclo y a las restricciones de precedencia. Tabla 4. Pasos y tiempos de ensamble para el wagon modelo J Tareas que Tarea Tiempo de Descripcin deben la tarea preceder (segundos) A 45 Colocar el apoyo del eje trasero y sujetar ---manualmente cuatro tornillos a las tuercas B 11 Insertar el eje trasero A C 9 Apretar los tornillos de apoyo del eje trasero en las B tuercas D 50 Armar subensamble eje delantero. --E 15 Apretar tornillos subensamble eje delantero D F 12 Colocar rueda trasera N1 y sujetar el eje C G 12 Colocar rueda trasera N2 y sujetar el eje C H 12 Colocar la rueda delantera N1 y sujetar el eje E I 12 Colocar la rueda N2 y sujetar el eje E J 8 Colocar el asta de agarre del wagon sobre el F, G, H, I subensamble del eje delantero y sujetar manualmente perno y tuerca K 9 Apretar perno y tuerca. J Total 195

Solucin: 1) Se debe dibujar un diagrama de precedencia. La figura 6 ilustra las relaciones secuenciales identificadas en la tabla 4 (la longitud de las flechas no tiene ningn significado).

Figura 6. Grfica de precedencia para el wagon modelo J

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2) Determinacin del tiempo de ciclo. Aqu es necesario convertir a segundos por cuanto los tiempos para las tareas estn en segundos.

C=

60 segundos x 420 minutos = 50.4 500 unidades

3) El numero terico mnimo de estaciones de trabajo requeridas (el numero real puede ser mayor):

Nt =

(T ) = 195 segundos = 4 (C) 50.4 segundos

4) Seleccionar las reglas de asignacin. La investigacin ha demostrado que algunas normas son mejores que otras para ciertas estructuras problemticas. En general, la estrategia es utilizar una regla que asigne las tareas que sean de larga duracin puesto que estas limitan el balanceo que se puede lograr. En este caso, se utiliza como regla primaria: a) Asignar las tareas en un orden descendente, desde el mayor nmero de tareas que siguen. Tabla 5. Tarea A BoD CoE F, G, H, o I J K Numero de tareas que siguen 6 5 4 2 1 0

La regla secundaria es: b) asignar las tareas en orden desde el tiempo mas largo de la tarea (indicado en la tabla 6).

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Tabla 6. Balanceo logrado de acuerdo con la regla del nmero mas largo de tareas que siguen. Tareas restantes Tarea Tiempo de Tiempo restante no asignado (segundos) factibles la tarea (segundos) Estacin 1 A 45 5.4 (inactivo) Ninguna Estacin 2 D 50 0.4 (inactivo) Ninguna B 11 39.4 C, E E 15 24.4 C, H, I Estacin 3 C 9 15.4 F, G, H, I F 12 3.4 (inactivo) Ninguna G 12 38.4 H, I H 12 26.4 I Estacin 4 I 12 14.4 J J 8 6.4 (inactivo) Ninguna Estacin 5 K 9 41.4 (inactivo) Ninguna 5) Realizar las asignaciones de tareas para formar la estacin de trabajo 1, la estacin de trabajo 2, y as sucesivamente hasta que todas las tareas hayan sido asignadas. La asignacin real esta indicada en la tabla 6 y se muestra grficamente en la figura 7.

Figura 7. Grfico de precedencia. 6) Hacer el calculo de la eficiencia:

Eficiencia =

(T ) = 195 = 0.77 (N ) x (C) 5 x 50.4

a

7) Evaluar la solucin: Una eficiencia del 77% indica un desequilibrio o tiempo de inactividad de 23% a travs de toda la lnea. En la tabla 6 puede verse que hay un total de 57 segundos de inactividad, y el mayor tiempo inactivo se encuentra en la estacin 5. 8) Existe la posibilidad de un mejor equilibrio?. En este caso si, tratar de equilibrar la lnea con la regla b) y romper los nexos con la regla a) (esto dar un equilibrio factible de cuatro estaciones).

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Divisin de tareas. Consideremos el siguiente ejemplo: Una lnea de ensamblaje tiene los siguientes tiempos en segundos para las tareas: 40, 30, 15, 25, 18, 15. La lnea funciona durante 7.5 horas por da y la demanda de produccin es de 750 por da. El tiempo de ciclo requerido para producir 750 por da es de 36 segundos: (7.5 horas x 60 minutos x 60 segundos/750). El problema es que existe una tarea que se toma 40 segundos. Qu se debe hacer con esta tarea? Existen varias formas que habilitan para acomodar la tarea de 40 segundos en un ciclo de 36 segundos. Las posibilidades son las siguientes: 1) Dividir la tarea: ver si es posible dividir la tarea de manera que las unidades completas sean procesadas en dos estaciones de trabajo. 2) Compartir la tarea: Una tarea podra compartirse de manera tal que una estacin de trabajo adyacente realice parte del trabajo?. Esto difiere de la tarea dividida de la primera opcin porque la estacin adyacente acta para ayudar y no para ejecutar algunas unidades contentivas de la tarea completa. 3) Utilizar estaciones de trabajo paralelas: Puede ser necesario asignar la tarea a dos estaciones de trabajo que operaran en forma paralela. 4) Utilizar a un trabajador mas capacitado: Dado que esta tarea excede el tiempo de ciclo en solo 11%, un trabajador mas rpido puede ser capaz de ajustarse al tiempo de 36 segundos. 5) Horas suplementarias de trabajo: Produciendo a un ritmo de 1 por cada 400, se produciran 675 por da, 75 menos de los necesarios que son 750. La cantidad de tiempo extra requerido para hacer los 75 adicionales es de 50 minutos (75 x 40 segundos/60 segundos). 6) Rediseo: Puede ser posible redisear el producto para reducir levemente el tiempo de la tarea. 7) Otras posibilidades de reducir el tiempo de la tarea son el mejoramiento del equipo, un ayudante de roaming para apoyar la lnea, un cambio de materiales y unos trabajadores con habilidades mltiples que manejen la lnea como un equipo y no como trabajadores independientes. Distribucin de lneas flexibles. Como se vio en el ejemplo anterior, los balanceos de las lneas de ensamblaje con frecuencia dan como resultado unos tiempos desiguales para las estaciones de trabajo. Las distribuciones de lneas flexibles, como las que se muestran en la figura 8, constituyen la manera comn de resolver este problema. La lnea en forma de U con trabajo compartido puede ayudar a resolver el desbalanceo.

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Figura 8. Distribucin de lneas flexibles. Balanceo de lneas de modelos mixtos. Este enfoque es utilizado por fabricante JIT tales como Toyota. Su objetivo es satisfacer la demanda de una variedad de productos y evitar la creacin de grandes inventarios. El balanceo de las lneas de modelos mixtos implica la programacion de varios modelos que se deben fabricar en un solo da o semana determinados en la misma lnea de manera cclica. Ejemplo: Para ilustrar la forma en que se realiza, vamos a suponer que la compaa de juguetes tiene una lnea de fabricacin para perforar agujeros en las estructuras de los wagons de modelo J y de modelo K. Suponemos tambin que se desea desarrollar un tiempo de ciclo para la lnea de fabricacin que esta balanceada para la produccin de un numero igual de estructuras J y K. Naturalmente, se podran producir estructuras del modelo J durante varios das y, luego, producir estructuras de modelo K hasta llegar a

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un numero igual de estructuras. Sin embargo, esto podra crear un aumento innecesario en el inventario en procesos. Para reducir la cantidad de inventario en proceso se podra desarrollar una mezcla en el ciclo que redice considerablemente el aumento en los inventarios, a la vez que mantiene las restricciones de nmeros iguales de estructuras de wagon para los modelos J y K. Tiempo de los procesos: seis minutos para el modelo J y cuatro minutos para el modelo K El da consta de 480 minutos (8horas x 60 minutos) Solucin: 6 J + 4 K = 480 Dado que debe producirse un nmero igual de J y de K, hay que producir 48J y 48K por da, o 6J y 6K por hora. En la tabla siguiente se muestra un balanceo de estructuras de J y de K. Secuencia de modelos balanceados y mezclados JJ KKK JJ JJ

Secuencia de modelos Tiempo de 66 operacin Tiempo de 12 miniciclo Tiempo total del ciclo

KKK

444

66

66

444

Se repite ocho veces al da

12

12 60

12

12

Esta lnea esta balanceada en seis estructuras de cada tipo por hora, con un tiempo de miniciclo de 12 minutos. Otro equilibrio es J K K J K J, con tiempos de 6, 4, 4, 6, 4, 6. Este balanceo produce 3J y 3K cada 30 minutos con un tiempo de miniciclo de 10 minutos (JK, KJ, KJ). La sencillez del balanceo de modelos mixtos (bajo condiciones de un programa de produccin nivelado) se observa en la descripcin de las operaciones de Toyota Motor Corporation hecha por Yasuhiro Monden: Las lneas de ensamblaje final de Toyota son lneas de productos mezclados. La produccin diaria se promedia tomando el nmero de vehculos del programa de produccin mensual clasificados por especificaciones y dividindolo por el nmero de das de trabajo. Con respecto a la secuencia de produccin durante cada da, se calcula el tiempo del ciclo de cada vehculo con especificaciones diferentes. Para que los vehculos de todas las especificaciones aparezcan en su propio tiempo de ciclo, se ordena que los vehculos de diferentes especificaciones se sigan unos a los otros.

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Consideraciones actuales sobre lneas de ensamblaje: El uso generalizado de los mtodos de la lnea de ensamblaje en la industria manufacturera ha incrementado dramticamente los ndices de produccin. Histricamente, el foco ha estado casi siempre el la utilizacin plena de la mano de obra; esto es, disear lneas de ensamble que minimicen el tiempo de inactividad del trabajador. En el medio, la utilizacin de los equipos y las instalaciones tiene menor importancia. Las opiniones ms recientes sobre lneas de ensamblaje tienen una perspectiva ms amplia. Las intenciones son incorporar una mayor flexibilidad en los productos fabricados en la lnea, una mayor variabilidad en las estaciones de trabajo (como el tamao y nmero de trabajadores), una mejor precisin (a travs del mantenimiento preventivo rutinario) y una produccin de alta calidad (a travs de un mejor montaje de la fbrica y capacitacin). Distribucin celular por tecnologa de grupo (TG) La distribucin por tecnologa de grupo (o celular) coloca maquinas disimiles en clulas para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares. Las distribuciones por tecnologa de grupo (TG) son ampliamente utilizadas en la manufactura metlica, en la fabricacin de chips de computadoras y en el trabajo de ensamblaje. El objetivo general es ganar los beneficios de la distribucin por producto en un sistema de produccin por equipos. Los beneficios son los siguientes: 1) mejores relaciones humanas: las clulas constan de unos pocos trabajadores que forman u pequeo equipo de trabajo, los turnos de un equipo completan unidades de trabajo. 2) Mejores habilidades de los operarios: Los trabajadores ven solamente un nmero limitado de partes diferentes en un ciclo de produccin finito, de esta manera, la repeticin significa un rpido aprendizaje. 3) Menos inventarios en el proceso y menos manejo de material: Una clula combina varias etapas de la produccin, de manera tal que hay menos partes desplazndose a travs del taller. 4) Organizacin de la produccin ms rpida: Menos empleos significan un montaje de la fbrica reducido y unos cambios ms rpidos en el montaje de la misma. Desarrollo de una distribucin por TG. El hecho de pasar de una distribucin por proceso a una distribucin por TG implica tres pasos: 1) Agrupar las partes en familias que siguen una secuencia de pasos comunes. Esta etapa requiere el desarrollo y mantenimiento de un sistema de clasificacin y codificacin de las partes computarizadas. Esto constituye un gran costo, aunque muchas compaas han desarrollado procedimientos simplificados para identificar las familias de partes. 2) Identificar los patrones de flujo dominantes de las familias de partes como base para la ubicacin o reubicacion de los procesos. 3) Agrupar fsicamente las maquinas y los procesos en las clulas. A menudo, se encuentran partes que no pueden asociarse con una familia y maquinaria especializada que no puede colocarse en ninguna clula debido a su uso general. Estas partes sueltas y la maquinaria se colocan en una clula restante.

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La figura 9 ilustra la configuracin de lnea de flujo GT, configuracin de clula GT y centro GT.

Figura 9. Configuracin de lnea de flujo GT, configuracin de clula GT y centro GT. Distribucin de posicin fija. La distribucin de posicin fija esta caracterizada por un nmero relativamente bajo de unidades de produccin en comparacin con los formatos de distribucin por producto y por proceso. Al desarrollar una distribucin de posicin fija, es posible visualizar el producto como el eje de una rueda con los materiales y el equipo arreglados de manera concntrica alrededor del punto de produccin en su orden de utilizacin y de dificultad de movimientos. En la construccin naviera, por ejemplo, los remache que se utilizan en toda la fabricacin se colocaran cerca o en el casco; las partes pesadas del motor, que deben desplazarse hasta el casco solamente una vez, serian colocadas en un lugar mas distante; y las gras se instalaran cerca del casco debido a su uso constante. En una distribucin de posicin fija, es comn que se presente un alto grado de ordenamiento de tareas y, en la medida en que esta precedencia determine las etapas de produccin, se puede desarrollar una distribucin de posicin fija, arreglando los materiales de acuerdo con su prioridad tecnolgica. Este procedimiento se esperara al hacer una distribucin para una maquina-herramienta grande como, por ejemplo, una maquina estampadora, en donde la fabricacin sigue una secuencia rgida; el ensamblaje

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se realiza desde la base hacia arriba y las partes se aaden a la base de una manera similar a los ladrillos. En lo que se refiere a las tcnicas de distribucin cuantitativas, hay poca literatura dedicada a los formatos de posicin fija, aun cuando hayan sido utilizados durante miles de aos. En determinadas situaciones, sin embargo, puede ser posible especificar criterios objetivos y desarrollar una distribucin de posicin fija a travs de medios cuantitativos. Por ejemplo, si el costo del manejo de material es considerable y el lugar de la construccin permite un movimiento del material ms o menos en lnea recta, la tcnica de disposicin por proceso CRAFT puede utilizarse con muchas ventajas.

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