OBTENCIN DE PROBETAS DE ACERO GALVANIZADO POR EL PROCESO DE INMERSIN EN CALIENTE Y COMPARACIN DEL COMPORTAMIENTO A LA CORROSIN CON RECUBRIMIENTO 55%Al-Zn

JUAN PABLO OSORIO ANDRS FELIPE TABARQUINO

FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA INGENIERA DE MATERIALES SANTIAGO DE CALI 2008

OBTENCIN DE PROBETAS DE ACERO GALVANIZADO POR EL PROCESO DE INMERSIN EN CALIENTE Y COMPARACIN DEL COMPORTAMIENTO A LA CORROSIN CON RECUBRIMIENTO 55%Al-Zn

JUAN PABLO OSORIO cod. 0129665 ANDRS FELIPE TABARQUINO cod. 0125922

Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero de Materiales

DIRECTOR DEL PROYECTO: Ing. LUIS ALBERTO VELEZ

FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA INGENIERA DE MATERIALES SANTIAGO DE CALI Febrero 2008

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Firma del Director del Trabajo

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Firma del Evaluador

Firma del Director de Plan

Santiago de Cali, Febrero de 2008

TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCIN............................................................................................. 1 2. JUSTIFICACIN.............................................................................................. 2 3. OBJETIVOS..................................................................................................... 3 3.1. General.............................................................................................. 3 3.2. Especificos......................................................................................... 3 4. ANTECEDENTES............................................................................................ 4 4.1. Galvanizado...................................................................................... 4 4.2. Galvalume......................................................................................... 6 5. MARCO TEORICO........................................................................................... 8 5.1. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES.............................................. 9 5.2. RECUBRIMIENTOS METALICOS.................................................... 9 5.3. INMERSION EN CALIENTE............................................................. 11 5.4. ZINC.................................................................................................. 12 5.4.1. Oxido Blanco....................................................................... 15 5.5. GALVANIZADO POR INMERSION EN CALIENTE........................... 16 5.5.1. Equilibrio Y Formacin De Las Fases Hierro-Zinc En El Galvanizado................................................................................... 16 5.5.1.1. Fase Zeta().......................................................... 18 5.5.1.2. Fase Delta ()...................................................... 18 5.5.1.3. Fase Gamma1 (1)................................................ 19 5.5.1.4. Fase Gamma ().................................................. 19 5.5.2. Formacin De La Fase Fe-Zn............................................. 19 5.5.3. ETAPAS DEL PROCESO DE GALVANIZACION POR INMERSIN EN CALIENTE.......................................................... 22 5.5.3.1. Desengrase........................................................... 22 5.5.3.2. Decapado.............................................................. 23 5.5.3.3. Fluxado.................................................................. 25 5.5.4. PROCESO CONTINUO...................................................... 25 5.5.5. PROCESO EN LOTES........................................................ 26 5.6. ALUMINIO.......................................................................................... 28 5.6.1. La Pelcula Superficial........................................................ 30 5.6.2. Corrosin en Ambientes Naturales..................................... 32 5.7. ALUMINIZADO POR INMERSION EN CALIENTE........................... 33 5.8. RECUBRIMIENTO DE 55%AL-ZN.................................................... 37 5.8.1. Mecanismo de Corrosin Atmosfrica................................. 40 5.8.2. Aplicaciones........................................................................ 40 5.9. PRUEBAS DE CARACTERIZACION DE RECUBRIMIENTOS......... 41 5.9.1. MEDICIN DE ESPESOR................................................... 41 5.9.2. ENSAYO DE ADHERENCIA............................................... 41 5.9.2.1. Uso y Significado................................................... 42 5.9.2.2. Prueba de Doblado............................................... 43 5.9.2.3. Prueba de Pulido.................................................. 43 5.10. TCNICAS PARA EVALUAR EL COMPORTAMIENTO A LA CORROSION DE LOS RECUBRIMIENTOS GALVANIZADOS Y DE 55%AlZn................................................................................................... 43 5.10.1. CMARA DE NIEBLA SALINA......................................... 44 5.10.2. MTODO DE LA RESISTENCIA A LA POLARIZACIN.. 45 5.10.3. PENDIENTES TAFEL....................................................... 46 5.10.4. ESPECTROSCOPIA DE IMPEDANCIA

ELECTROQUMICA...................................................................... 47 5.10.4.1. Combinaciones En Serie y En Paralelo de los Elementos Del Circuito.......................................... 50 5.10.4.2. Elementos de Circuitos Elctricos..................... 51 5.10.4.3. Presentacin De Los Datos............................... 52 5.10.4.4. Electroqumica Fsica y Los Elementos Del Circuito Equivalente................................................... 54 5.10.4.4.1. Resistencia Del Electrolito................... 54 5.10.4.5. Capacitancia de Doble Capa.............................. 54 5.10.4.6. EIS de Metales Recubiertos............................... 55 6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.............................................................. 57 6.1. MATERIALES................................................................................... 57 6.2 DESCRIPCIN DEL HORNO DE FUNDICIN PARA LA FABRICACIN DE RECUBRIMIENTOS................................................. 58 6.2.1.Horno de Fundicin.............................................................. 58 6.2.2.Tapa Refractaria.................................................................. 58 6.2.3.Dispositivo Regulador de Temperatura Y Termocupla de Inmersin............................................................ 59 6.2.4. Control de Velocidad de Salida de Probetas...................... 60 6.3. APLICACIN DE RECUBRIMIENTOS DE ZN Y 55%AL-ZN............ 61 6.4. PRUEBAS DE CARACTERIZACION DE RECUBRIMIENTOS......... 63 6.4.1. Espesor............................................................................... 63 6.4.2. Adherencia.......................................................................... 64 6.5. ENSAYOS DE VELOCIDAD DE CORROSION................................ 65 6.5.1. ENSAYOS ELECTROQUMICOS (PENDIENTES TAFEL Y EIS).......................................................... 66 6.5.1.1. Electrolito y Celda........................................................... 66 6.5.1.2. Pendientes Tafel............................................................. 66 6.5.1.3. Mediciones EIS............................................................... 67 6.5.2. ENSAYO DE CAMARA DE NIEBLA SALINA.......................... 68 6.5.2.1. Solucin Utilizada............................................................ 69 7. RESULTADOS Y DISCUSIN........................................................................ 72 7.1. PRUEBAS DE CARACTERIZACION DE RECUBRIMIENTO........... 72 7.1.1. Galvanizado......................................................................... 72 7.1.1.1. Medicin de Espesores........................................ 72 7.1.1.2. Ensayo de Adherencia......................................... 73 7.1.2. Galvalume........................................................................... 73 7.1.2.1..Galvalume Laboratorio......................................... 73 7.1.2.1.1. Medicin de Espesores......................... 73 7.1.2.1.2. Ensayo de Adherencia.......................... 74 7.1.2.2. Galvalume Patrn................................................ 75 7.1.2.2.1. Medicin de Espesores......................... 75 7.1.2.2.2. Ensayo de Adherencia.......................... 75 7.2. Ensayos de Velocidad de Corrosin................................................. 75 7.2.1. Cmara de Niebla Salina.................................................... 75 7.2.1.1. Galvanizado......................................................... 76 7.2.1.2.Galvalume............................................................. 77 7.2.2. ENSAYOS ELECTROQUMICOS...................................... 78 7.2.2.1. Ensayo de Pendientes Tafel............................... 79 7.2.2.2. Ensayo de EIS...................................................... 81 7.3. Descripcin del Proceso Corrosivo de Recubrimientos de Galvanizado y en Recubrimiento de 55%Al-Zn para Ambientes Marinos. 88 8. CONCLUSIONES............................................................................................. 90

9. BIBLIOGRAFA............................................................................................... 93

1. INTRODUCCIN
Desde hace varios aos se ha disminuido notablemente el problema de corrosin en metales debido a la implementacin de recubrimientos a base de zinc (galvanizado) aplicndose principalmente sobre aceros ya que son los mas utilizados a nivel industrial por su excelente combinacin de propiedades mecnicas. Sin embargo, el problema que se presenta con el galvanizado es su pobre desempeo a altas temperaturas y su limitada duracin en atmsferas corrosivas severas, es aqu donde el estudio de nuevas aleaciones aplicadas como recubrimientos a tomado importancia en los ltimos aos y ha sido motivo de investigacin de grandes industrias a nivel mundial. Una aleacin que ha tenido gran desarrollo como recubrimiento protector en proceso contino es la aleacin 55% Al-Zn la cual proporciona una mayor resistencia a la corrosin a altas temperaturas y presenta un mejor comportamiento en atmsferas severas debido a la presencia de aluminio que genera pelculas de xido protectoras que disminuyen la velocidad de corrosin. En este proyecto el trabajo se centrar en fabricar el recubrimiento de zinc para ser aplicado principalmente en un proceso en lote, desarrollando el mtodo mas adecuado para su aplicacin sobre piezas de acero; despus de aplicado el recubrimiento se evaluar su resistencia a la corrosin y se comparar con un recubrimiento de aleacin 55%Al-Zn por el proceso de inmersin en caliente.

2. JUSTIFICACION
En la actualidad se ha venido presentado diversos avances en el campo de los materiales debido a su mayor exigencia de propiedades en servicio, lo que ha generado un constante desarrollo en investigacin para contrarrestar los diversos fenmenos que pueden llegar a alterar las propiedades de los materiales. Uno de los inconvenientes que se presenta frecuentemente es la presencia de ambientes muy severos (atmsfera marina) que deterioran rpidamente la mayora de los materiales metlicos, en donde mtodos convencionales de proteccin muy utilizados a nivel industrial no presentan un buen comportamiento; siendo as una alternativa muy til el empleo de nuevas aplicaciones de recubrimientos protectores que proporcionan un excelente comportamiento en ambientes corrosivos severos y que son mucho ms favorables en cuanto a sus propiedades de resistencia a la corrosin y por consiguiente un aumento en su vida til en servicio. Un tipo de recubrimiento que presenta estas caractersticas es la aleacin 55% Al-Zn que aunque representa un costo mayor en produccin comparado con el proceso de galvanizacin comnmente utilizado, brinda un mayor desempeo a altas temperaturas y en ambientes corrosivos muy severos, en donde la galvanizacin no es utilizada debido a que su efecto de proteccin es muy bajo. La intencin con este trabajo es evaluar los recubrimientos protectores elaborados por el proceso de inmersin en caliente de zinc, y de la aleacin 55%Al-Zn obtenidos por el proceso en lote, respecto al comportamiento a la corrosin por el mtodo de impedancia, pendientes tafel y cmara de niebla salina; puesto que la bibliografa encontrada a cerca de este recubrimiento de aleacin y su superioridad con el galvanizado ha sido enfocada hacia proceso continuo.

3. OBJETIVOS
3.1. General: Elaborar, aplicar y evaluar el recubrimiento Zn para un sustrato de acero mediante un proceso de inmersin en caliente para produccin en lote y evaluar su comportamiento a la corrosin contra probetas con recubrimiento de aleacin 55%Al-Zn 3.2. Especficos: Adecuacin de un horno de resistencias para la preparacin de recubrimiento de zinc y de aleacin 55%Al-Zn Desarrollar una metodologa adecuada que permita aplicar el recubrimiento de zinc y de aleacin 55%Al-Zn sobre piezas de acero para un proceso en lotes. Caracterizar los recubrimientos galvanizados y de aleacin de 55%Al-Zn a travs de ensayos de adherencia y espesor, y evaluar su resistencia a la corrosin mediante cmara de niebla salina, pendientes tafel y el proceso de espectroscopia de impedancia electroqumica.

4. ANTECEDENTES
4.1. Galvanizado por inmersin en caliente La historia registrada del galvanizado se remonta al ao de 1742, cuando un qumico francs de nombre P. J. Melouin, en una presentacin para la Academia Royal francesa, describi un mtodo de recubrimiento para el hierro por inmersin en un bao fundido de zinc. Jean-Baptiste Kemerlin intent aplicar este proceso de recubrimiento a utensilios de cocina el mismo ao y unos aos despus (1778), el uso de utensilios de hierro con recubrimientos de zinc parece haber tenido una amplia difusin en algunos lugares de Francia. En la descripcin del proceso dado por Bishop Watson (1786), dijo haber utilizado sal amoniacal (cloruro de amonio). Existe evidencia sin embargo, que Bauschaendorf de Leipzig, produjo un cambio en el uso del flux (fundente), diferente al cloruro de amonio. Bauschaendorf tambin recomend el uso preliminar de una capa de estao antes de la inmersin en zinc fundido. En 1836, Stanilaus Tranquille Modeste Sorel, otro qumico francs, obtuvo una patente para una variacin del recubrimiento del hierro con zinc, que consista en realizar una primera limpieza del hierro con 9% de cido sulfrico y posteriormente un lavado de 12 a 14 horas en agua y someterlo a un bao de cido clorhdrico diluido, luego del secado, se sumerge en un bao de zinc fundido que se mantiene cubierto con una capa de cloruro de amonio (fluxado). Cuando es necesario remover material, el artculo se saca del bao de zinc, se sacude, se mete en agua fra y subsiguientemente se seca. El proceso Sorel fue investigado por la Autoridad Naval Francesa, concedindose un reporte muy favorable en lo que concierne a la proteccin de la corrosin realizada al hierro mediante este tratamiento.

Casi al mismo tiempo, en 1837 una patente inglesa desarrollada y atribuida a H. W. Crawford, desarrolla un proceso muy similar de un recubrimiento de zinc por inmersin en caliente utilizando cloruro de amonio como fundente. Previo a estos sucesos, en 1805 fue concedida la patente a Hobson, Sylvester y Morehouse, de un mtodo de recubrimiento para proteger el hierro con una lmina de zinc, como una propuesta de proteccin a la corrosin y que fue citada como ilustracin de la importancia del ataque al zinc como un recubrimiento metlico protector. El desarrollo comercial del recubrimiento de zinc en la industria inglesa y en la estadounidense es generalmente atribuida al desarrollo de la patente de Crawford ms que a la de Sorel. El alambre recubierto de zinc fue una de las primeras aplicaciones comerciales en gran escala del proceso de recubrimiento con zinc hecho mecnicamente. El recubrimiento de lmina fue hecho enteramente a mano en los primeros das de la industria. La patente de Morewood y Rogers en 1846 marc el primer avance en el recubrimiento de lmina industrial, de la regulacin mecnica del espesor y la uniformidad de la capa por principios de laminado. En las recomendaciones de uso se encuentra la utilizacin de una capa inicial de estao que precede la capa de zinc como la realizada previamente por Bauschaendorf. La experiencia mostrada en el uso de la capa preliminar de estao trajo ventajas y desventajas al proceso por lo cual fue gradualmente descontinuada. En la actualidad, se utilizan procesos de galvanizado continuo y en lotes. La primera se extiende a lminas y alambres de acero que van a tratarse posteriormente en operaciones de conformado. El galvanizado en baches, es utilizado en piezas listas o terminadas.

4.2. Aleacin 55%Al-Zn (Galvalume) Durante aos se realizaron numerosos intentos para mejorar la resistencia a la corrosin de recubrimientos de cinc y aluminio mediante el agregado de aleantes. Si bien se conoca el efecto protector de la combinacin de dichos elementos, la misma no se utiliz hasta descubrir el efecto inhibidor del Si sobre la rpida reaccin del acero con el recubrimiento. Surgi as la aleacin conocida como Galvalume o Cincalum cuya composicin: 55% Al, 1,5% Si y el resto Zn fue elegida como resultado de sistemticas investigaciones, logrndose una adecuada combinacin de proteccin galvnica del acero y bajas velocidades de corrosin. En la actualidad, el acero recubierto con esta aleacin ha ganado importantes mercados compitiendo con el acero galvanizado. Teniendo en cuenta que en la literatura existen controversias con respecto al grado de proteccin catdica ejercida por estos recubrimientos, se encuentra en desarrollo un estudio comparativo de la capacidad de recubrimientos de Zn y de aleacin 55Al-Zn para proteger catdicamente al acero en medios electrolticos con distinta conductividad y agresividad. Una de las compaas que inicio este estudio es Bethlelem Steel de Estados Unidos la cual inicio en la dcada de los setenta un programa de investigacin para desarrollar un recubrimiento que combinando estos dos metales pudiera ofrecer conjuntamente las mejores propiedades de resistencia a la corrosin atmosfrica y una adecuada proteccin galvnica creada bajo proceso de inmersin en caliente que, aplicada a una hoja plana de acero genera un color "blanco-plata" sumamente atractivo en la instalacin de pneles de techos estructurales y arquitectnicos que an a los 157C no muestra ningn rastro de decoloracin. El recubrimiento 55%Al-Zn sobre el acero se obtiene, al igual que el recubrimiento de zinc, por inmersin en caliente del acero en un bao que contiene al revestimiento en estado de fusin. Este mtodo tiene la ventaja de que permite

obtener un espesor de recubrimiento superior al que puede suministrar otras tcnicas siendo, por tanto, apropiado para largas exposiciones en atmsferas agresivas. Este recubrimiento contiene tambin una pequea cantidad de silicio (aprox. 1.5%) que se adiciona en el bao para controlar el espesor de la capa intermetlica.

5. MARCO TEORICO Existen materiales que por su naturaleza tienden a interactuar fcilmente con el medio que los rodea, dentro de los que se destacan los materiales metlicos, algunos de los cuales presentan una mayor inestabilidad electroqumica al ser expuestos al medio ambiente, es por ello que la vida til de estos metales dependen principalmente de las propiedades del material
o de la pelcula formada ya que su composicin qumica, conductividad, adherencia, solubilidad, higroscopicidad y morfologa determinan la capacidad de esa pelcula para actuar como barrera. Uno de los metales mas importantes a nivel industrial es el acero, debido a que presentan buenas propiedades mecnicas y son de relativo bajo costo, sin embargo una de sus principales desventajas es su baja resistencia a la corrosin en casi todos los ambientes. Es por esto que para conseguir una buena combinacin de propiedades mecnicas y de resistencia a la corrosin se han desarrollado diferentes mtodos de proteccin dentro de los que se encuentran: los Inhibidores, los cuales son sustancias de origen orgnico o inorgnico, que disminuyen la velocidad de corrosin de un metal al ser adicionadas en pequeas cantidades a un medio corrosivo y son usados en sistemas tales como generadores de vapor, calderas, produccin de petrleo, entre otros; Sistemas de Electroqumicos (Proteccin Catdica por corriente impresa y por nodo de sacrificio), se utiliza en sistemas en donde existe la presencia de un electrolito o solucin conductora, esta tcnica consiste en proteger la pieza metlica por medio de la aplicacin de un potencial de energa que proviene de una fuente elctrica de corriente continua (Proteccin Catdica por corriente impresa) o por energa que proviene de un metal que posee un mayor potencial de oxidacin con respecto al metal que se quiere proteger (Proteccin Catdica por nodo de sacrificio); Recubrimientos protectores, esta tcnica consiste en depositar un material con una mayor estabilidad al medio de exposicin con respecto a un sustrato de inferiores propiedades de resistencia a la corrosin, siendo este mtodo el mas utilizado debido a la gran variedad de

materiales que pueden ser utilizados como recubrimientos y como sustratos o materiales a proteger. 5.1. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES Uno de los mtodos ms utilizados para la proteccin del acero frente a la corrosin son los recubrimientos protectores ya que son los mas utilizados debido a la combinacin de propiedades fsico-qumicas y costo adems de que establecen una barrera protectores se entre el metal y el medio aislndolo e impidiendo su este tipo de interaccin directa y el posible deterioro de este. Dentro de los recubrimientos encuentran; Recubrimientos Polimricos, recubrimientos se clasifican principalmente de acuerdo a su uso, dentro de los que se encuentran los recubrimientos para proteccin temporal, empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales metlicos ya manufacturados en este grupo se destacan las grasas, ceras, aceites, barnices, entre otros; y los recubrimientos orgnicos los cuales son los mas utilizados a nivel industrial debido a que proporcionan una buna resistencia a la intemperie y a los cidos a temperaturas moderadas; Recubrimientos por Conversin, estos recubrimientos se caracterizan por la reaccin qumica que se presenta en la superficie[1], adems de la adsorcin de un oxido metlico protector por la pelcula de oxido existente en el metal base, aunque en algunos casos puede ser no metales; dentro de este grupo se caracterizan los procesos de fosfatado y anodizado; Recubrimientos Metlicos, consisten en proteger un material base o sustrato por medio de la formacin de una capa metlica que proporciona una disminucin del proceso corrosivo bien sea generando una capa barrera o actuando como nodo de sacrificio. 5.2. RECUBRIMIENTOS METALICOS Un recubrimiento metlico se define normalmente como una capa de metal, relativamente delgada, que recubre a otro material de seccin mayor. Los recubrimientos metlicos se aplican para lograr alguna propiedad superficial deseada que no tiene el material base. En general, las propiedades del conjunto

vendrn determinadas por las del material predominante y el recubrimiento slo tendr marcada influencia sobre las propiedades ligadas a la superficie. Los recubrimientos con metales no frreos tienen especial aplicacin en la proteccin de otros metales, especialmente hierro y acero, en algunos medios corrosivos. La combinacin de un material base resistente mecnicamente y un recubrimiento resistente a la corrosin hace de los metales recubiertos un material de ingeniera de verdadera importancia. Las ventajas que presentan estos recubrimientos se basan fundamentalmente en que pueden proveer proteccin al metal base actuando como capa barrera en donde el metal utilizado como recubrimiento asla completamente al metal base del medio ambiente radicando as la proteccin en la estabilidad que presenta el metal de superficie( por ejemplo, cromado); o actuando como nodo de sacrifico, mediante la formacin de una pila galvnica en la que el acero funcionara como ctodo y el otro metal actuara como nodo, corroyndose y sacrificndose este ultimo en beneficio del acero. La capa de oxido que se crea es impermeable, sus sales son insolubles y, por tanto, se asegura la proteccin del metal base. [6] Los principales metales utilizados son el zinc (Zn) y el aluminio (Al). Un requisito previo a tener en cuenta en todos los procesos de aplicacin de recubrimientos metlicos es la necesidad de realizar una adecuada preparacin de la superficie del metal. [1] Los mtodos de obtencin de los recubrimientos metlicos pueden resumirse en: Metalizacin por proyeccin (rociado), esta tcnica es valiosa para estructuras de acero, ya que la pistola para metalizar puede ser porttil y se pueden recubrir grandes estructuras. La tcnica es mas adecuada para metales de bajo punto de fusin, como el zinc y el aluminio, aunque el acero inoxidable tambin puede pulverizarse con buen resultado, pero no optimo[2]; Electrodeposicin, Este proceso electroqumico es el ms ampliamente utilizado para formar recubrimientos metlicos sobre productos semielaborados. Industrialmente se

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lleva a cabo por inmersin de los productos semielaborados o parte de ellos en un bao electroltico cuyos principales componentes son las sales u otros compuestos solubles del metal deseado para el recubrimiento. Las piezas se conectan al polo negativo de una fuente de alimentacin de corriente, constituyendo los ctodos; los nodos son generalmente placas o barras de un metal aleacin insoluble e inerte con el electrolito utilizado, aunque pueden emplearse otros materiales conductores. El paso de corriente provoca la deposicin sobre los ctodos del metal de inters, hacindose necesaria la agitacin continua de la cuba electroltica para conseguir una deposicin uniforme en la superficie de la pieza; Inmersin en caliente, es una tcnica de obtencin de recubrimientos metlicos de gran utilizacin. El acero es sumergido en un bao que contiene el recubrimiento en estado de fusin. De esta manera se obtiene una buena unin metalrgica con el sustrato, debido a la capa de aleacin que se forma en la intercara acero-recubrimiento. 5.3. INMERSION EN CALIENTE Como su nombre lo indica, el recubrimiento metlico se aplica al componente o metal base en forma de liquido, y puede hacerse de manera continua o por proceso discontinuo (Lotes). La formacin de una capa aleada es una parte integrante del proceso, y as la adhesin es en general fuerte. Este mtodo se adapta mejor a metales de bajo punto de fusin, tales como el estao, plomo, zinc y aluminio, y cuando se requieren espesores de recubrimiento relativamente gruesos (>0.01mm). La desventaja del proceso es que el control del espesor es deficiente y no se pueden obtener satisfactoriamente depsitos delgados. El estao sobre acero suave (envases) y zinc, tambin sobre acero suave (acero galvanizado), son los productos mas conocidos. Este procedimiento no es deseable para aquellos sustratos que puedan ser afectados gravemente por el tratamiento trmico que supone el bao de metal fundido. Para conseguir que el recubrimiento tenga una buena adherencia sobre el metal base hay que realizar una buena limpieza y decapado previos. El fundente interviene en la formacin de una capa aleada intermedia de un determinado 11

espesor. La capa aleada esta formada en general de compuestos intermetlicos frgiles, cuya presencia es perjudicial para la totalidad de las propiedades mecnicas del compuesto y cuyo control resulta frecuentemente muy difcil. El control del espesor total de un recubrimiento satisfactorio, con un espesor menor que 10-3 mm, solo puede conseguirse, en general con el procedimiento continuo. La amplia aplicacin del estao, como en la inmersin en caliente, se debe fundamentalmente a que no es toxico, por lo que los productos estaados tiene gran demanda en las industrias alimenticias y conserveras. Los recubrimientos de zinc (galvanizados) son una proteccin tradicional del acero contra la corrosin atmosfrica. El mtodo tradicional de inmersin en caliente fue el procedimiento en lotes, en el cual el espesor del recubrimiento no se poda controlar muy bien y la cuanta en que se aleaba el recubrimiento al metal base dependa del tiempo de inmersin [2]. 5.4. ZINC Este metal tiene una excelente resistencia a la corrosin en ambientes naturales, lo que le proporciona muchas y variadas aplicaciones. De hecho, casi la mitad de la produccin mundial de zinc se emplea en forma de recubrimientos para prevenir la corrosin de estructuras de acero expuestas en la atmsfera y en agua. La corrosin atmosfrica del zinc viene determinada principalmente por el tiempo de humectacin y por la presencia de impurezas en el aire tales como dixido de carbono, xidos de azufre y cloruros. Las posibilidades termodinmicas de reaccin entre el zinc y la atmsfera con sus distintos componentes pueden estudiarse mediante el diagrama potencial pH (figura 1), en el que se muestran las regiones de estabilidad de distintas especies de zinc en el sistema Zn-CO2H2O a 25C.

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El diagrama es vlido para un contenido total de 10-5 moles por litro de H2CO3 en la capa de humedad; esto es, una solucin en equilibrio con el contenido de CO2 (alrededor del 0,03%) existente en atmsferas al aire libre. Como puede observarse en el diagrama, hay una regin de estabilidad para el ZnCO3 en el intervalo de pH 6-7. Los productos de corrosin del zinc encontrados despus de la exposicin atmosfrica estn de acuerdo, en gran parte, con la termodinmica descrita; se han encontrado xido de zinc (ZnO), hidrxido de zinc (-Zn(OH)2, -Zn(OH)2), carbonatos bsicos de zinc (ZnOH(CO3)0,5, Zn(OH)1,2(CO3)0,4, Zn(OH)1,5(CO3)0,25), y carbonato de zinc. [3] La corrosin atmosfrica del zinc depende de la frecuencia de la lluvia y el roco, de la acidez de los condensados sobre la superficie metlica y de la velocidad de secado.

Figura 1. Diagrama potencial pH, Zn-CO2-H2O; 25C, [Zn]=0,1M, [H2CO3]=10-5 M

En una atmsfera no contaminada, el contacto entre la superficie de zinc y la humedad condensada en forma de lluvia, niebla o roco, determina la disolucin del metal con formacin de hidrxido de zinc y desprendimiento de hidrgeno.

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Esto produce un aumento de pH que llega a valores cercanos a 8,5, en los que la corrosin del zinc es muy baja. La pelcula de hidrxido de zinc reacciona con el dixido de carbono presente en la atmsfera y forma una pelcula insoluble y protectora de carbonato bsico de zinc. En atmsferas puras, en zonas rurales y en algunas reas marinas, la pelcula de productos de corrosin bsicos, parcialmente protectora, es relativamente estable y tiende a inhibir la continuacin del proceso de corrosin protegiendo al zinc del contacto directo con la humedad condensada. El tiempo requerido para la formacin de una pelcula de productos de corrosin disminuye a medida que aumenta la humedad relativa. Este tiempo vara desde 98 das en atmsferas relativamente secas, a 14 das en aire con 33% de humedad relativa y 1 a 6 das en aire con 75% de humedad relativa. Sin embargo, en una atmsfera contaminada por SO2 u otros componentes cidos la humedad condensada sobre la superficie del zinc puede tener un alto grado de acidez (se han observado valores de pH hasta de 3). Esta acidez del agua en contacto con el zinc conduce a la disolucin del metal, pero al progresar la reaccin, el pH del agua aumenta hasta que el cido es consumido. Este proceso contina hasta que precipita una sal bsica, generalmente el carbonato, aunque a veces lo hace el sulfato o la sal respectiva. Nuevas condensaciones cidas provocaran la disolucin de estas pelculas protectoras y la corrosin del metal base. Este mecanismo cclico, que implica una destruccin y reconstruccin consecutiva de la pelcula protectora, hace que la exposicin atmosfrica tenga una cintica que se aproxima a una corrosin lineal. En diferentes estudios llevados a cabo en distintas localidades para determinar el efecto de la contaminacin atmosfrica en la corrosin del zinc y del acero, se encontraba claramente que la contaminacin industrial afectaba negativamente a la velocidad de corrosin metlica.

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En zonas prximas a la orilla del mar las velocidades de corrosin pueden aumentar debido a la pulverizacin del agua conteniendo cloruros solubles; de cualquier manera, las velocidades de corrosin son inferiores a aquellas obtenidas en atmsferas industriales altamente contaminadas. Los productos de corrosin blancos que a veces se encuentran bajo estas condiciones consisten fundamentalmente en cloruros bsicos de zinc (Zn2OCl2, entre otros). En un estudio realizado por la ASTM de 20 aos de duracin, cita velocidades de corrosin medias obtenidas en distintos tipos de atmsfera (Tabla 1).

Tabla 1. Velocidades de corrosin atmosfrica del zinc

Estos resultados demuestran claramente la influencia de la humedad en la velocidad de corrosin del zinc, que resulta ser seis veces mayor en zonas rurales que en zonas ridas. Asimismo queda confirmado el considerable mayor desgaste que este material experimenta en zonas industriales, lo que corrobora que el factor predominante de la corrosin atmosfrica del zinc es el grado de contaminacin por dixido de azufre. [3] 5.4.1. Oxido blanco Es frecuente la aparicin de manchas blancas sobre la superficie del zinc expuesto a la intemperie debido a la condensacin de humedad. Este fenmeno es debido al proceso de aireacin diferencial que se produce entre los bordes y centro de las gotas de roco. As, tiene lugar la formacin de un xido de zinc poroso que se edifica sobre la superficie metlica y que captura rpidamente el dixido de carbono del aire para formar un carbonato bsico de zinc, conocido tambin como xido blanco.

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Este tipo de corrosin puede prevenirse almacenando el metal en un lugar seco y aireado hasta que se haya formado sobre l una capa protectora. Se suelen emplear tambin otros mtodos preventivos: como tratamientos con cromatos (proteccin temporal), sustancias grasas, tales como aceites y lanolinas (proteccin durante perodos ms largos), etc. [3] 5.5. GALVANIZADO POR INMERSION EN CALIENTE El galvanizado es el resultado de un proceso fsico-qumico que consiste en una verdadera unin entre el hierro base y el zinc, consiguiendo de este modo que el material frreo adquiera unas propiedades superficiales equivalentes a las del zinc, lo que en conjunto ofrece una mejor resistencia frente a determinados medios corrosivos con las caractersticas mecnicas del material base. [11] 5.5.1. Equilibrio y formacin de las fases Hierro-Zinc en el galvanizado Cuando un sustrato de acero es inmerso en un bao de zinc lquido, un nmero de reacciones ocurre dependiendo de la composicin del bao y de los solutos encontrados en el acero. Esta interaccin entre el sustrato de acero y el bao de zinc dan lugar a la formacin de una serie de fases a lo largo del proceso de inmersin las cuales se denominan como: Fase Zeta, fase delta, fase gamma1, fase gamma. El diagrama de fase Fe-Zn en equilibrio mas aceptado es el presentado en la figura 2, aunque para el anlisis de las fases presentes en este proceso es de mayor utilidad la porcin rica en zinc del diagrama anterior (Figura 3). Las fases presentes en la porcin rica en zinc del diagrama Fe-Zn, son resumidas en la Tabla 2.

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Figura 2. Diagrama de fase Fe-Zn

Figura 3. Porcin rica en zinc del diagrama de fase binario Fe-Zn

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Tabla 2. Caractersticas de las fases presentes en el diagrama Fe-Zn

5.5.1.1. Fase zeta() La fase zeta (), FeZn13, posee un contenido de hierro de aproximadamente de 5 a 6 % en peso; es formada de la reaccin peritctica entre la fase delta () y el zinc liquido a una temperatura de 530 10C. Si se tiene una difusin controlada en ausencia de aluminio, la fase zeta () se formara como producto de la interaccin del zinc libre de la fase eta () con la fase delta(). La fase zeta () es isomorfa con una celda unitaria monoclnica y una estructura atmica que contiene un tomo de hierro y un tomo de zinc rodeado por 12 tomos de zinc en los vrtices de un icosaedro levemente distorsionando. Los enlaces del icosaedro forman simultneamente cadenas y estos paquetes de cadenas formados se ubican de una misma manera en un arreglo hexagonal. 5.5.1.2. Fase Delta () La fase delta (), FeZn10, posee un rango de composicin de hierro entre 7 y 11.5% en peso y tiene una estructura de celda unitaria hexagonal. Es formada de otra reaccin peritctica dada entre la fase gamma ()y el lquido a 665C. La fase delta () formada es separada por dos morfologas, delta
1P,

morfologa de

empalizada formada sobre el lado de la zona rica en zinc, y delta 1K, la cual es una morfologa compacta formada sobre el lado de la zona rica en hierro, esta ultima fase se forma por largos tiempo de inmersin (4h) y una alta temperatura (553C) de inmersin. Ambas morfologas presentan la misma estructura cristalogrfica y son ahora referidas como la fase delta (). Para galvanizados de corto tiempo de inmersin, solo se encuentra una morfologa de la fase delta ().

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5.5.1.3.Fase gamma1 (1) La fase gamma1 (1), Fe5Zn21, tiene una estructura cristalina cbica centrada en caras (FCC) con una composicin en hierro de 17 a 19.5% en peso a 450C. Esta fase se forma como resultado de la reaccin peritectoide entre la fase gamma ()y la fase delta () a una temperatura de 550 10C. la fase gamma1 (1) se manifiesta como una capa continua entra las capas gama () y delta (), y puede ser producida por calentamiento a bajas temperaturas sobre largos periodos de tiempo. La fase gamma1 (1) presenta los mas altos valores de microdureza comparados con las otras fases (Tabla 2). 5.5.1.4. Fase gamma () La fase gamma (), Fe3Zn10, tiene una estructura cristalina cbica centrada en el cuerpo (BCC), y posee un rango de composicin de hierro entre 23 y 28% en peso a 450C. Esta se forma como resultado de la reaccin peritctica a una temperatura de 782C entre el hierro y el zinc liquido, esta fase exhibe una solubilidad mxima del hierro en zinc a la temperatura peritctica de la fase delta() (665C). [8] 5.5.2. Formacin de la fase Fe-Zn Cuando el hierro es inmerso en un bao de zinc fundido a las temperaturas tpicas del proceso de galvanizado (450-490), acorde con el diagrama de fase Fe-Zn, las fases mencionadas anteriormente se forman de la siguiente manera: Zinc saturado de hierro , capa de fase gamma (), capa de fase gamma1 (1), capa de fase delta (), capa de fase zeta () y capa de fase eta (). Sin embargo, la nucleacin secuencial de las fases de Fe-Zn ocurren en la interfase iniciando con la formacin de la capa o pelcula de fase zeta (), seguido por la capa de fase delta () y despus de un tiempo de incubacin, se forma la capa de fase gamma (). La capa de fase Fe-Zn se muestra esquemticamente en la figura 5, en donde la secuencia de reaccin es representada cronolgicamente. El tiempo inicial es representado como t0 y el desarrollo de las fases ocurre de acuerdo al tiempo de la siguiente manera: t0<t1<t2<t3<t4. En estudios sobre sustratos de hierro (0.003%

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en peso de C, 0.258 en peso de Mn), fue encontrado que la nucleacin de la fase zeta () es inmediatamente seguida por la formacin de la fase delta () (t2) en la interfase Hierro alfa/zeta (). Esto no presenta aparente demora en la formacin de las fases delta () o zeta (), ambas se encuentran en forma de capa continua despus de un tiempo de inmersin de 5 seg. Por otro lado la fase gamma () se encuentra formada en t3 despus de un tiempo de incubacin de 30 seg. Una morfologa tpica para un recubrimiento de zinc puro formado por inmersin en caliente es el mostrado en la figura 4. Las fases gamma ( + 1) aparecen como una capa delgada con una interfase planar entre el sustrato de acero y la capa de fase delta (). La capa de fase delta () posee una morfologa columnar como resultado de un crecimiento perpendicular preferencial a la interfase en una direccin a lo largo del plano basal (0001) de la estructura hexagonal. Despus de un tiempo, se forman grietas a travs de este plano basal en la capa de fase delta (), las cuales pueden extenderse sobre la capa de fase zeta () y por debajo de la capa de fase gamma ( + 1). La fase zeta () posee dos capas dependiendo de la supersaturacin de hierro en el bao fundido. Adyacente a la capa de fase delta crece la fase zeta () con una morfologa columnar la cual es supersaturada en hierro. El crecimiento continuo de estos cristales conllevan hacia la formacin de cristales de la nueva fase zeta (); sin embargo, si el bao de zinc fundido es supersaturado con hierro y hay suficiente nucleacin de nuevos cristales, pueden formarse numerosos cristales diminutos de zeta () en el bao fundido, que son separados el uno a otro por la solidificacin de la fase de zinc eta (). [8]

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Figura 4. Microestructura de un recubrimiento de Zinc formado despus de 5min de inmersin a 450C sobre un substrato de acero. (1) Fase gamma, (2) Fase delta, (3) Fase zeta

Figura 5. Representacin esquemtica de formacin de un recubrimiento de fase Fe-Zn. t0 corresponde al tiempo cero, y el desarrollo de las fases ocurre de acuerdo al tiempo as t0< t1< t2< t3< t4

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Para obtener una buena unin entre la pelcula de zinc y el metal base es necesario realizar una adecuada preparacin de superficie antes de sumergir la pieza en el bao de zinc fundido. Esta limpieza se divide en diferentes etapas tales como: Desengrase, Decapado y Fluxado; las cuales se describen a continuacin. 5.5.3. ETAPAS DEL PROCESO DE GALVANIZACION POR INMERSIN EN CALIENTE En el siguiente esquema se muestran las diferentes etapas del proceso:
Desengrase Enjuague Decapado Enjuague

Enfriamiento

Inmersin en Caliente

Secado

Fluxado

Nota: el enjuague se realiza con agua a temperatura ambiente, para eliminar residuos del qumico anterior, y as evitar una posible contaminacin en el siguiente paso.

5.5.3.1. Desengrase El desengrase es el procedimiento general para eliminar las impurezas de tipo orgnico como lo son grasas, suciedades e impurezas en general. Segn el tipo de tratamiento empleado, el proceso de desengrase se clasifica en: Pirogenacin la cual consiste en la combustin de los productos orgnicos. Esta puede conseguirse por llama directa sobre la superficie o por inmersin directa en el bao de zinc fundido a 450C. Por Disolventes orgnicos. Este proceso se basa en la solubilidad que presentan algunos productos grasos en disolventes orgnicos. Los disolventes ms empleados son el tricloroetileno y el percloroetileno. El proceso de desengrasado, atendiendo al estado fsico del disolvente se clasifica en fase vapor, fase lquida y mixto. Y Medios alcalinos. Es un procedimiento que consiste en una simple inmersin de la piezas, con o sin agitacin, en un bao de una solucin alcalina. Un ejemplo es la aplicacin de permanganato de potasio en medio alcalino. El carcter oxidante del permanganato se complementa con el efecto limpiador del medio alcalino, siendo

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particularmente efectivo para eliminar las materias orgnicas grasas y partes de medios lubricantes, empleados en los procesos de trefilado que quedan depositados en la superficie. 5.5.3.2. Decapado Una vez eliminados los residuos grasos de la superficie de la pieza, se procede a la eliminacin de los xidos metlicos mediante el decapado. El decapado consiste en la remocin qumica de xidos superficiales, presentes en el metal, por inmersin en una solucin cida, que puede ser de cido clorhdrico, cido sulfrico, cido fosfrico, o ntrico con el fin de dejar la superficie metlica apta para obtener un buen galvanizado. El cido clorhdrico es muy buen agente de decapado y su uso se prefiere al del cido sulfrico debido a que presenta altas tasas de decapado a temperatura ambiente (20 a 40 C), adems de que las sales de cloro y hierro son ms solubles que la de sulfato de hierro. Las reacciones que ocurren son:

Durante el proceso de decapado se utilizan inhibidores de corrosin con el fin de proteger al material de la accin corrosiva del cido. Las reacciones 1, 2 y 3 que corresponden al proceso de decapado no son afectadas notablemente por la presencia de inhibidores, mientras que la reaccin 4, que corresponde al proceso de corrosin es bloqueada apreciablemente por la presencia de estos. Otra sustancia comnmente utilizada como agente de decapado es el cido sulfrico debido a su escasa volatilidad y su bajo costo comparado con el cido clorhdrico, lo cual lo hace preferido por muchas industrias, sin embargo es necesario utilizarlo a altas temperaturas (60C) para que la solucin cida tenga

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una vida til aceptable, de lo contrario la velocidad de decapado cae notablemente al poco tiempo de estarse utilizando, esto debido a la poca solubilidad en el cido del FeSO4 el cual tiene un efecto inhibidor muy marcado sobre el decapado. Las reacciones que ocurren en este proceso son:

Las condiciones para el decapado qumico haciendo uso de los cidos anteriormente mencionados se resumen en la siguiente tabla:

Tabla 3. Condiciones para el decapado qumico

Los factores que afectan la velocidad de decapado y corrosin son:

Concentracin del cido: a medida que la concentracin del cido aumenta, la velocidad de decapado tambin aumenta, por lo que el tiempo de limpieza disminuye. La velocidad de corrosin tambin aumenta. La concentracin de la solucin de decapado va a depender de la naturaleza de la suciedad a eliminar, cantidad y tipo de material a decapar, as como el tipo de cido utilizado.

Temperatura: el aumento de la temperatura produce efectos similares al aumento de la concentracin; sin embargo, las altas temperaturas se

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emplean solo cuando se trabaja con cido sulfrico por las razones expuestas anteriormente.

Concentracin metlica: el aumento de la concentracin metlica se debe principalmente al hierro en estado ferroso (Fe+2), pues el frrico (Fe+3) es inestable a esas condiciones. El aumento de la concentracin del Fe+2 provoca una disminucin en la velocidad de corrosin, pero tambin disminuye considerablemente la velocidad de decapado. Para el cido clorhdrico, la concentracin mxima de hierro estipulada es del 12%, mientras que para el cido sulfrico es del 8%.

Concentracin del inhibidor: como se ha mencionado anteriormente, los inhibidores disminuyen apreciablemente la velocidad de corrosin y muy poco la velocidad de decapado a medida que se incrementa su concentracin. Cuando se llega a la denominada concentracin critica, la velocidad de decapado tambin disminuye considerablemente. [2]

5.5.3.3. Fluxado El fluxado, recubriendo el material a galvanizar, tiene por objeto, activar la superficie del acero y facilitar as su reaccin con el zinc (formando cloruro de zinc y cloruro de amonio en estado de fusin) durante su inmersin. Esta etapa del proceso de galvanizado se profundizara mas adelante. 5.5.4. Proceso Continuo En el proceso continuo, laminas de acero son recubiertas a velocidades por encima de los 200mt/min. El proceso Cook-Norteman es similar al proceso en lotes en donde las lminas de acero son limpiadas y fluxadas en lnea antes de la inmersin y son generalmente llevados a un proceso de enfriamiento en lnea. Este proceso utiliza igualmente un tratamiento de preparacin de superficie previo a la inmersin usando un desengrase alcalino acuoso, seguido de un decapado acido y un tratamiento final de fluxado par prevenir la oxidacin. En el proceso de enfriamiento en lnea, el material sin recubrir debe ser enfriado rpidamente antes

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de realizar la inmersin ya que el proceso no proporciona una etapa de calentamiento y enfriamiento rpido. [8] La mayora de productos en lminas son fabricados por el proceso continuo en caliente de recubrimiento en lnea tipo Sendzimir. Inicialmente, la lamina se somete a un tratamiento de pre-limpieza en el que los rollo con presencia de grasa, pierden suciedad, y en donde finas partculas de acero y carbono son removidas de la superficie sin recubrir del material laminado en fri proporcionando adherencia al recubrimiento y previniendo que las finas partculas de acero entren al bao del metal. Las lneas de proceso ms modernas utilizan un sistema de cepillado alcalino y una etapa de limpieza electroltica, ambos con las ventajas de un tratamiento de reduccin de calentamiento directo. Un rociado alcalino y una seccin de cepillado usan hidrxido de sodio con variacin de concentraciones entre 1.5 y 2.5% para remover contaminantes como residuos de suciedad mediante un lavado y cepillado de la superficie de la lamina. Posteriormente, una etapa de pre-limpieza electroltica remueve contaminantes muy adheridos a la superficie del metal sin recubrir. Mediante agua hidrolizada, molculas de hidrgeno y oxigeno son puestas sobre la superficie del metal sin recubrir generando una accin de burbujeo que remueve de manera efectiva los contaminantes aun presentes en la superficie del metal. Despus, el material sin recubrir limpio pasa a travs de un alto volumen de aire a baja presin para remover la humedad del material sin recubrir y prevenir la oxidacin. [8] 5.5.5. Proceso en Lotes En el proceso de galvanizado por lotes el material de acero a ser recubierto debe ser llevado a un proceso de preparacin de superficie que consta de las siguientes etapas: limpieza, decapado y fluxado antes de realizar la inmersin en el bao de zinc fundido. La primera etapa es usualmente el desengrase en una solucin alcalina, seguida de un enjuague en agua, un decapado en cido clorhdrico o cido sulfrico y un

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enjuague en agua. Los dos tipos de prcticas convencionales usadas para el fluxado en la actualidad son el proceso por va hmeda, y el proceso por va seca. El proceso por va hmeda consiste en pasar la pieza sin recubrir por sales fundidas de fluxado que se encuentran en la superficie del bao de zinc fundido, retirando impurezas en la superficie del acero y tambin conservando la parte de la superficie del bao de zinc, mientras que el acero es sumergido, para mantenerlo libre de xidos. El proceso hmedo requiere de menos equipos y espacios, por que la accin limpiadora del fluxado, es menos propenso a generar zonas de mal galvanizado. [3] En el proceso seco, despus de la limpieza, la pieza es prefluxada en una solucin acuosa, secada y luego sumergida en el bao de zinc fundido. Para el fluxado se utiliza una solucin de cloruro de zinc amonio con una pequea cantidad de agentes de mojado. La solucin de prefluxado, puede estar almacenada a una temperatura por encima de los 80C. Es importante que los artculos estn bien secos antes de realizar la inmersin en el bao fundido. Las condiciones ptimas para el secado deben estar cerca de los 120C para un tiempo de 5 min. y no se debe exceder los 150C, para evitar una descomposicin del fluxado. Las zonas mojadas en la pieza, pueden causar salpicaduras que pueden generar manchas y zonas sin recubrir en algunas zonas de la pieza. El peligro por explosin es mas grave en el galvanizado hmedo que en el galvanizado seco. Los artculos que han sido prefluxados y secados deberan ser galvanizados inmediatamente, ya que la pelcula de fluxado absorbe humedad del aire y tiende a generar oxidacin.
[8]

En ambos procesos, el bao de zinc fundido es mantenido a una temperatura entre 445 y 465C y tiempos de inmersin en el rango de 1 a 6 min. dependiendo del espesor de capa que se quiere obtener. El recubrimiento que predomina por el proceso en lotes es el galvanizado, aunque en algunas cantidades se hacen recubrimientos con el galfan(5% Al) y el galvalume(55% Zn). Los tiempos de inmersin pueden variar el espesor de recubrimiento que consiste de fases de la

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aleacin entre el Hierro y el Zinc a lo largo de la interfase, seguido de una capa superficial de zinc puro. Es necesario un buen control en el enfriamiento ya que puede continuar la reaccin del zinc con el sustrato generando aleaciones futuras y por tanto afectando las propiedades de la capa. [8]

5.6. ALUMINIO
El aluminio y sus aleaciones tienen multitud de aplicaciones en ingeniera ya que presenta un balance muy favorable de prestaciones: ligereza y resistencia mecnica, elevada resistencia a la corrosin, conductividad trmica y elctrica, reflectividad a la luz y al calor, y cualidades higinicas y no txicas. La variedad de formas en las que est disponible tambin acrecienta su gran utilidad. Como puede observarse en el diagrama potencial - pH (Figura 6), el aluminio es estable termodinmicamente slo a potenciales bajos. El aluminio puede emplearse en contacto con el agua debido a su propiedad de desarrollar un recubrimiento protector de almina. Para una actividad 0,1M de Al3+, el intervalo de estabilidad del recubrimiento de xido se extiende hasta alcanzar un pH de 2,5. El potencial de corrosin del aluminio, medido frente a un electrodo de hidrgeno a 25C, tiene un valor de -1,66v; este valor indica que el aluminio posee una gran cantidad de energa libre que le permitira experimentar una reaccin de corrosin siempre que las condiciones fuesen favorables. As pues, se esperara que el aluminio fuera un metal activo que se corroyera rpidamente [3].

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Figura 6. Diagrama potencial-pH para el aluminio en agua a 25C. [Al]=0,1M

Sin embargo, en la prctica, el aluminio tiene una alta resistencia a la corrosin en muchos ambientes debido a la presencia de una pelcula superficial protectora que se forma rpidamente cuando una superficie limpia se expone al aire o al agua. Esta pelcula lo convierte en un metal pasivado, al formarse una barrera entre el metal y el medio, aislndolo del medio corrosivo. Si la pelcula protectora no pudiera formarse, la velocidad de corrosin sera elevada. Por lo tanto, la qumica que determina la solubilidad de la pelcula de xido, determina a su vez los ambientes en los que el aluminio se corroe uniforme y rpidamente, y aquellos en los que es resistente. En algunas atmsferas en las que la pelcula superficial es insoluble, puede presentarse corrosin localizada en forma de picaduras. En estos lugares tiene lugar la aparicin de pilas electroqumicas de accin local como consecuencia de la existencia de diferencias metalrgicas en la superficie. As pues, la corrosin del 29

aluminio est controlada, en primer lugar, por la qumica del medio (corrosin uniforme) y, en segundo lugar, por la metalurgia superficial del metal (corrosin localizada). 5.6.1. La pelcula superficial Cuando una superficie de aluminio recin obtenida es expuesta al aire, se oxida rpidamente para dar lugar a una pelcula protectora compacta y adherente de xido de aluminio, que es resistente a la oxidacin. El espesor de la pelcula de xido es muy pequeo, alrededor de 25. Se cree que la pelcula esencialmente est compuesta por xido de aluminio amorfo (Al2O3). Se ha medido el crecimiento de la pelcula de xido para distintas aleaciones de aluminio expuestas en la atmsfera a varias humedades relativas a temperatura ambiente. Despus de 5 aos con un 52% de humedad relativa, se encontr que el espesor de la pelcula en varias aleaciones era alrededor de 70. A un 100% de humedad relativa el espesor era 30 veces mayor. El grado de crecimiento de la pelcula de xido superficial en el aire aumenta con la temperatura. Por debajo de 200C, se ha encontrado que crece hasta un espesor de algunos cientos de . Por encima de 300 hasta 400C aumenta la velocidad de crecimiento. En el intervalo 400-600C el espesor lmite es alrededor de 400 . Por encima de unos 400C se produce cristalizacin de la pelcula (como -Al2O3). La formacin de la pelcula de almina sobre el aluminio se efecta por la migracin de los iones Al3+ desde el metal hacia la pelcula, para reaccionar con el oxgeno del aire o del medio ambiente. El espesor de la pelcula de almina vara entre 4.0 y 100 segn las condiciones de su formacin. Est compuesta a su vez por dos capas (Figura 7): La capa barrera en contacto directo con el metal. Es muy compacta y su espesor, que no supera los 20-25 , depende de la temperatura a la que se

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ha formado. Aparece como resultado de la reaccin directa del aluminio con el oxgeno. La capa ms exterior, que se forma por reaccin de la anterior con el medio ambiente, particularmente con la humedad del aire. Est constituida por bohemita o bayerita, cuyo espesor, estructura y propiedades dependen de las condiciones en las que se ha desarrollado: temperatura de contacto, naturaleza, temperatura del medio.

Figura 7. Pelcula de xido natural sobre el aluminio.

Hay varias formas de xido natural de aluminio: Al2O3.H2O (bohemita) y Al2O3.3H2O (bayerita). En medio acuoso, hasta 70C, se forma la bayerita, y de 70 a 300C, la bohemita. La almina cambia de estructura a 400C. Por debajo de esta temperatura, es almina amorfa, y a temperaturas superiores, almina , en la que la velocidad de difusin de los iones Al3+ es mucho ms lenta. Por esta razn, la elevacin de la temperatura no afecta al espesor final de la pelcula de xido. Aunque los elementos de adicin de las aleaciones y las impurezas del metal participen en la composicin y en la estructura de la pelcula de xido, no se encuentran, sin embargo, en las mismas proporciones que en el metal. Ciertos elementos de aleacin, como el magnesio, refuerzan las propiedades protectoras de la capa de xido que, en las aleaciones que contienen un porcentaje de magnesio igual o superior al 3%, est formada por una mezcla de almina y magnesita.

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Otros elementos, tales como el cobre, el hierro, entre otros, al aumentar la conductividad elctrica de la pelcula, facilitan las reacciones con el medio ambiente y disminuyen, por ello, la resistencia del metal a la corrosin. 5.6.2. Corrosin en ambientes naturales La reaccin de corrosin usual es la combinacin del metal con el agua para formar hidrxido de aluminio e hidrgeno: 2Al + 6H2O 2Al(OH)3 + 3H2

El hidrxido de aluminio tiene una solubilidad muy baja en agua, precipitando inmediatamente. Al formarse, es gelatinoso, pero con el tiempo se vuelve arenoso debido a su transformacin en bayerita, Al2O3.3H2O. Conviene resaltar que la composicin del hidrxido y de la bayerita es la misma, lo que significa que el proceso de envejecimiento supone un cambio fsico mas que un cambio qumico[3]. La forma ms comn de corrosin del aluminio en la atmsfera es la corrosin localizada por picaduras, cuyos dimetros y profundidades varan en funcin de factores propios del metal, del medio y de las condiciones de utilizacin. El aluminio es sensible a la corrosin por picaduras en medios cuyos pH estn prximos a la neutralidad (aguas superficiales, agua de mar, humedad del aire). Las picaduras estn siempre recubiertas de almina blanca gelatinosa Al(OH)3, que es muy voluminosa, ocupando un volumen mayor que el de la cavidad subyacente. La corrosin del aluminio y sus aleaciones por picaduras se desarrolla en lugares en los que la pelcula de xido natural presenta ciertos defectos: adelgazamientos, roturas, vacos, concentracin muy localizada de impurezas o de elementos de adicin. Estas zonas son andicas con relacin a la superficie que las rodea.

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El aluminio presenta una buena resistencia en atmsferas contaminadas por azufre, en las que la mayora de los dems materiales son especialmente sensibles a la corrosin. La baja velocidad de penetracin y las picaduras superficiales apenas afectan a las propiedades mecnicas de las estructuras de aluminio, excepto en atmsferas excesivamente contaminadas. El aspecto brillante del metal desaparecera gradualmente debido a la formacin de una pelcula gris de productos de corrosin. Si el contenido de holln en la atmsfera fuese elevado, ste sera adsorbido por los productos de corrosin, confiriendo a esta pelcula un color oscuro. El aspecto brillante de la superficie metlica puede conservarse mediante el anodizado; esto es, por oxidacin andica, la cual fortalece el recubrimiento de xido y mejora sus propiedades protectoras. En zonas protegidas de la lluvia, el polvo y otros contaminantes pueden quedar retenidos y acelerar el proceso corrosivo, impidiendo la formacin del recubrimiento de xido protector. Es conveniente que estas zonas sean lavadas con regularidad para eliminar estos posibles productos de corrosin. A pesar de que el recubrimiento de xido es ms permeable a los iones en presencia de cloruros, los materiales de aluminio tambin resultan de gran utilidad en atmsferas marinas[3]. 5.7. ALUMINIZADO POR INMERSION EN CALIENTE El aluminio tiene las caractersticas ptimas para convertirse en metal de recubrimiento del acero, principalmente por su resistencia a la corrosin y resistencia en caliente. Adems este elemento constituye un buen recubrimiento para el acero, debido a que es andico con respecto a l y la formacin de una pelcula superficial de Al2O3 (Almina), lo protege contra atmsferas oxidantes y sulfurosas.

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En su forma ms elemental, el Aluminizado consiste en sumergir la pieza a recubrir, previamente sometida a un riguroso proceso de limpieza, en un bao de aluminio. La temperatura del bao oscila entre los 700 y 950C, siendo el tiempo de inmersin de escasos minutos. Comparados con los productos galvanizados, los aluminizados ofrecen una mejor resistencia a la corrosin en atmsferas industriales, rurales, urbanas y especialmente marinas. Igualmente otorga una buena resistencia frente a soluciones cidas y salmueras, as como tambin frente al petrleo crudo y producto de refino, presentando adems una mayor resistencia a temperaturas elevadas y atmsferas oxidantes. Cuando el hierro slido y el aluminio liquido estn en contacto, tiene lugar un proceso de reaccin y difusin, dando como resultado la formacin de una capa de compuesto intermetlico generalmente conocida como capa intermetlica. El diagrama de fases Fe-Al (Figura 8) indica que a la temperatura de Aluminizado por inmersin se deberan formar tres fases intermedias entre el limite de la solucin slida de aluminio en hierro y la solucin liquida de hierro en aluminio. Las tres fases en orden de incremento de aluminio son: FeAl2 (x), Fe2Al5 (h) y FeAl3 (q) [10]. No existe evidencia concluyente de que el compuesto FeAl2 se forme durante el aluminizado.

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Fig. 8. Diagrama de fases Fe-Al

Puede entonces concluirse que, sobre la superficie del acero ocurren las siguientes reacciones: - Inicialmente el aluminio fundido se solidifica sobre la superficie del acero que se encuentra a una temperatura menor. Cuando la temperatura de la superficie del acero se incrementa hasta el punto de fusin del aluminio, esta capa comienza a fundirse. - El aluminio fundido comienza a alearse con el acero formndose una capa fina sobre la superficie. Este proceso contina hasta que una vez retirado del bao, la temperatura del acero se acerca a la del ambiente.

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- A medida que la temperatura del acero disminuye, el aluminio fundido que ha quedado en la superficie comienza a solidificar, quedando puro sobre la capa de aleacin. - Por ultimo, ocurre la oxidacin de una fina capa de aluminio, la cual forma una pelcula protectora de Al2O3 conocida como alumina, debido a la reaccin con el oxigeno presente en la atmsfera. En principio, se puede decir que los recubrimientos de aluminio por inmersin constan, bsicamente, de dos capas: Capa externa y capa intermetlica. La capa externa esta formada por cristales de FeAl3, los cuales constituyen el esqueleto durante el proceso de aluminizado, pero luego cuando el acero comienza a enfriarse queda constituida por aluminio puro y una pelcula de Al2O3. La capa de transicin o intermetlica se caracteriza por su resistencia a la corrosin frente a salmueras y algunas disoluciones de cidos. En esta capa se pueden distinguir dos zonas que nacen de la superficie del material base: una capa fina de cristales de FeAl3 y una capa considerablemente ms gruesa de cristales columnares de Fe2Al5 de crecimiento direccional. La formacin y crecimiento de la capa intermetlica es de primordial importancia ya que los compuestos que la constituyen son duros y frgiles y pueden ocasionar que la misma se agriete, causando escamada del revestimiento durante las posteriores operaciones de conformado. El espesor de la capa aleada puede ser controlado utilizando tiempos de inmersin cortos y temperaturas bajas o agregndole elementos de aleacin especficos de aluminio fundido. Estudios en esta rea han revelado que para una misma temperatura del bao el crecimiento del espesor de la capa sigue, aproximadamente, una relacin parablica con el tiempo lo cual indica que el proceso es controlado por difusin. La estructura de los recubrimientos por difusin depende en gran medida de la composicin qumica del material del sustrato. Diversas investigaciones han

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demostrado que el carbono y el silicio disminuyen el espesor de la capa; adems de cambiar la morfologa del frente de difusin de la capa intermetlica. Para un acero recubierto con aluminio puro, este frente es generalmente columnar, producto de la rpida formacin del compuesto Fe2Al5. [10] 5.8. RECUBRIMIENTO DE 55%Al-Zn Una de las alternativas que se ha venido desarrollando es la utilizacin de recubrimientos de Al-Zn en lminas de acero. La composicin de aleacin Al 43.5Zn1.5Si presenta mayor resistencia a la corrosin que las lminas galvanizadas. Esto es debido principalmente a los efectos combinados de: (1) la excelente resistencia a la corrosin de una red dendrtica de una solucin slida primaria de aluminio-zinc y (2) las caractersticas de sacrificio de una red dendrtica rica en zinc en la microestructura del recubrimiento. Un monitoreo extensivo del desempeo del recubrimiento AL-Zn-Si sobre laminas de acero ha mostrado que su durabilidad es mas del doble que las laminas recubiertas con una capa de zinc puro de igual espesor. Estos recubrimientos sobre lminas de acero son producidos por un proceso de recubrimiento continuo de inmersin en caliente. [3] El recubrimiento 55%AI-Zn sobre lminas de acero se obtiene, al igual que el recubrimiento de zinc, por inmersin en caliente de la lmina de acero en un bao que contiene al revestimiento en estado de fusin. Este mtodo tiene la ventaja de que permite obtener un espesor de recubrimiento superior al que pueden suministrar otras tcnicas siendo, por tanto, apropiado para largas exposiciones en atmsferas agresivas; cabe anotar que el estudio desarrollado a esta aleacin es ha sido obtenido principalmente por proceso continuo. En la figura 9 se muestra la durabilidad de recubrimientos con distinta composicin de aluminio y zinc, en una atmsfera marina severa, en trminos del tiempo de exposicin transcurrido hasta la primera aparicin significativa de herrumbre.

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Figura 9. Duracin de recubrimientos con distinto porcentaje de AI-Zn en una atmsfera marina severa.

El espesor y ductilidad de la pelcula de aleacin afectan tanto la adherencia del recubrimiento como la formabilidad de la lmina durante el proceso de formacin de esta. Para promover la formacin de un recubrimiento adherente y prevenir el excesivo crecimiento de la capa de aleacin, la cantidad de silicio en la aleacin liquida debe ser cuidadosamente controlada. [3] Segn el diagrama de fases Al-Zn representado en la figura 10, cuando el recubrimiento 55% Al-Zn empieza a enfriar desde 600C (temperatura del bao fundido) la primera fase slida que aparece es la fase de aluminio , que inicia su separacin a unos 590 C. La separacin de esta fase contina al enfriarse el recubrimiento, resultando la formacin de una estructura dendrtica que comprende alrededor del 80% del volumen del recubrimiento. Despus del posterior enfriamiento a travs de las temperaturas de transformacin peritctica y eutectoide, la ltima fase en formarse es la fase rica en zinc, que se encuentra entre las dendritas ricas en aluminio.

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Figura 10. Diagrama de fases del sistema aluminio-zinc

En la figura 11 se muestra una micrografa obtenida por microscopia electrnica de barrido para un corte transversal del recubrimiento 55%AI-Zn. Las zonas claras tienen un nmero atmico medio ms bajo (zonas ricas en aluminio y partculas de silicio) que las zonas oscuras (zonas ricas en zinc). Mediante anlisis con microsonda electrnica se obtuvo entre el 48% y el 67% de aluminio en la fase y un 95% de zinc en la fase rica en zinc. Entre el recubrimiento y el acero base se forma una capa intermetlica compuesta por hierro, aluminio, zinc y silicio. [3]

Figura 11. Estructura del recubrimiento 55%AI-Zn observada por microscopia electrnica de barrido (SEM).

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5.8.1. Mecanismo de corrosin atmosfrica Al analizar la composicin de la fase corroda, se observa que inicialmente se ataca la fase rica en zinc. Durante esta etapa, el recubrimiento exhibe un comportamiento andico con respecto al acero en los bordes cortados (el acero estaba protegido galvnicamente). La velocidad de corrosin inicial del recubrimiento 55%Al-Zn es menor que la del recubrimiento galvanizado, debido a que este presenta un rea de zinc expuesta ms pequea. A medida que se corroe la fase rica en zinc, las zonas interdendrticas son ocupadas por productos de corrosin de zinc. El recubrimiento se transforma en una matriz rica en aluminio con productos de corrosin de zinc incluidos en la zona interdendrtica. Estos productos ofrecen proteccin actuando como barrera fsica para la llegada de sustancias agresivas. Asimismo actan como inhibidores catdicos suministrando proteccin a los bordes cortados. La capa de aleacin intermetlica suele actuar catdicamente frente al acero base y el resto del recubrimiento. En consecuencia, esta capa acta como una barrera que evita la corrosin del acero base. 5.8.2. Aplicaciones Generalmente, excepto para aplicaciones muy especficas, este recubrimiento puede sustituir al acero galvanizado mejorando sus caractersticas. Como principales sectores consumidores se pueden citar: sector de la construccin, industria de la automocin y electrodomsticos. -Sector de la construccin: algunas de las aplicaciones ms importantes son: construcciones metlicas prefabricadas, casas mviles, aire acondicionado, tejados, canalones, puertas de garajes, puertas exteriores, ascensores, etc.

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-Industria automotriz: componentes de autobuses escolares, tubos de escape y silenciadores, paneles para carroceras de camiones, componentes de la carrocera (como por ejemplo bancadas de motor, soportes de guardabarros, partes laterales.), otras piezas del automvil tales como filtros de aire, limpiaparabrisas, etc. -Industria de electrodomsticos: tiene gran importancia en este sector debido a la gran resistencia que el recubrimiento presenta frente a la humedad, niebla salina, oxidacin trmica, reflectividad al calor. Se emplea en partes interiores de tostadores, hornos, microondas y freidoras, en calentadores de gas, aire acondicionado, frigorficos, congeladores, lavadoras, secadoras, etc. [3] 5.9. PRUEBAS DE CARACTERIZACION DE RECUBRIMIENTOS 5.9.1. Medicin de Espesor Este ensayo se realiza mediante la norma ASTM E-376 Mtodo de medicin de espesores de recubrimientos por campo magntico o corrientes de Eddy, en donde los principios de medicin de los equipos para medir espesores de capas y de pintura son el de la induccin magntica o el de la corriente parsita. Los medidores de espesores de capas y de pintura pueden emplearse en superficies de todo tipo de materiales metlicos (hierro y aleaciones de metales no ferrosos). Para este ensayo se deben realizan mnimo cinco lecturas por cada lado de la probeta recubierta, sin tomar lecturas a 13mm (1/2 pulg.) del borde de la pieza y en zonas donde hallan protuberancias o imperfeccin en la superficie del recubrimiento. 5.9.2. Ensayo de Adherencia Este ensayo se rige por la norma ASTM B-571 Metodos de Prueba Estandar para Adherencia de Recubrimientos Metalicos, en donde se describen los metodos de prueba para la evaluacin de adherencia de un recubrimiento metalico sobre

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diversos sustratos. Estos metodos de prueba son cualitativos y requieren unicamente de herramientas simples y de una habilidad moderada. 5.9.2.1. Uso Y Significado

Estos metodos de prueba son utiles para el control de produccin y para las pruebas de aceptacin de los productos. Interpretar los resultados de los metodos cualitativos para determinar la adherencia de un recubrimiento metalico es a menudo un tema de controversia. En muchas instancias el uso final del articulo recubierto o su metodo de recubrimiento puede sugerir la tecnica que mejor representa los requerimientos.

Muchas de estas pruebas son limitadas a tipos especificos de recubrimientos, rangos de espesor, ductilidades o composicin del sustrato. La adherencia perfecta existe si el enlace entre el recubrimiento y el sustrato es ms grande que la fuerza de cohesin de cualquiera de los dos. Para muchos propositos, las pruebas de adherencia tienen el objetivo de determinar cualquier falla en la adhesin entre le recubrimiento y el sustrato. Para tal prueba se deben tener disponibles varias piezas recubiertas. Esto se puede realizar martillando, rayando, golpeando, calentando, puliendo, cincelando o una combinacin de estos tratamientos. Si el recubrimiento se pela, se escama o se levanta del sustrato la adherencia no es buena.

Para la evaluacin de la adherencia del recubrimiento se puede usar ms de una prueba. Estas pruebas pueden variar en el grado de severidad; y pueden servir para distinguir entre una adhesin satisfactoria o insatisfactoria, en una aplicacin especifica. Es necesario determinar la accin para cada ocasin.

Si el tamao y forma de una pieza que debe ser probada impide el uso del metodo de prueba designado, se puede realizar alguna de las pruebas equivalentes.

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5.9.2.2. Prueba de Doblado Doblar la parte con la superficie recubierta afuera, sobre un mandril hasta que sus dos piernas estn paralelas. El diametro del mandril debe ser cuatro veces el espesor de la probeta. Se examina el rea deformada visualmente con una baja amplificacion, por ejemplo, 4X para el pelado o la formacin de hojuelas del recubrimiento del sustrato, lo que es evidencia de una pobre adhesin. Si el recubrimiento se fractura o se ampolla, se puede usar una cuchilla para levantar el recubrimiento. Con recubrimientos duros o quebradizos, usualmente ocurre una grieta en el area doblada. Tales grietas pueden o no propagarse en el sustrato. En cualquier caso las grietas no son indicadores de una adhesion pobre a menos que el recubrimiento pueda ser pelado con un instrumento. Doblar la parte repetidamente hacia adelente y hacia atras, en un angulo de 180 hasta que ocurra la falla en el metal base. Examine la regin a una baja amplificacin (10X), para la separacin o pelado del recubrimiento. 5.9.2.3. Prueba de Pulido Se frota un area recubierta de aproximadamente 5 cm2 con una herramienta de punta suave por aproximadamente 15 seg. Una herramienta adecuada es una vara de acero de 6mm de diametro con una punta hemisfrica. La presin debe ser suficiente para pulir el recubrimiento en cada paso sin realizar hueco en la superficie. Despus de los 15 seg., no se deben presentar ampollas, levantamientos o pelados. Generalmente los depositos gruesos no pueden ser evaluados satisfactoriamente por este mtodo. 5.10. TCNICAS PARA EVALUAR EL COMPORTAMIENTO A LA CORROSION DE LOS RECUBRIMIENTOS GALVANIZADOS Y DE 55%Al-Zn Los procesos de corrosin se ven fuertemente influenciados por las caractersticas superficiales del metal, en consecuencia, la deformacin plstica sufrida por el recubrimiento protector afecta su posterior comportamiento en un medio agresivo. La implementacin de ensayos acelerados de corrosin, como por ejemplo la 43

exposicin en Cmara de niebla salina, Pendientes tafel, entre otras, resultan herramientas sencillas y tiles para la evaluacin cuali-cuantitativa de dicha influencia.[5] 5.10.1. Cmara de Niebla Salina Es una prueba estndar para el desarrollo de pruebas aceleradas de corrosin en materiales metlicos que consiste en crear artificialmente un ambiente costero mediante la generacin de una niebla salina a travs de la aplicacin de aire y una solucin salina de NaCl al 5% en combinacin a travs de un atomizador el cual es el encargado de crear la niebla; este flujo de aire y solucin salina es controlado por reguladores de presin y niveladores de agua respectivamente. El regulador de presin de aire debe estar ajustado entre 10 12 psi. La niebla es suministrada a una temperatura de 35C aproximadamente en una cmara cerrada en donde se disponen cada una de las muestras recubiertas a ser evaluadas despus de pasar por un proceso de limpieza con agua destilada, estas son situadas en un portamuestras que ubica las probetas en un ngulo de 15-30 con respecto a la vertical. Las muestras recubiertas tienen un tiempo de exposicin segn la norma estndar en periodos de 24 horas; tiempo despus del cual se sacan las probetas de la cmara y se lavan con abundante agua destilada, para luego ser llevadas al proceso de secado mediante flujo de aire a presin o toallas suaves. Finalmente, las probetas son examinadas en el microscopio y evaluadas de acuerdo a los criterios establecidos por la norma internacional. Observacin. La boquilla para el aprovisionamiento de aire es limpiada previamente para evitar la presencia de residuos de aceites y suciedad que puedan obstaculizar el flujo normal de aire hacia el atomizador. Cuando la solucin es ajustada esta se recircula por un tiempo determinado para su homogenizacin; adems de darle un previo encendido a la maquina para el ajuste de sus parmetros y variables de ensayo antes del inicio de la prueba.

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La corrosin atmosfrica es una de las formas ms difundidas de corrosin metlica, se considera que ocurre cubriendo la superficie metlica con una capa delgada de electrolito diluido producido por condensacin o adsorcin. El comportamiento a la corrosin de los metales bajo una capa electroltica delgada difiere en la mayora de las soluciones. Hay muy pocos estudios electroqumicos sobre corrosin atmosfrica porque la medida bajo una capa delgada de electrolito es tcnicamente difcil. Errores en la medidas electroqumicas de velocidades de corrosin bajo capas electrolticas delgadas pueden surgir no solamente de cada ohmica entre el electrodo de referencia y el de trabajo, aunque tambin pueden generarse debido a que hay una distribucin de corriente irregular sobre el electrodo de trabajo. Recientemente, estos problemas han sido resueltos acertadamente en cierto grado por la utilizacin del proceso de espectroscopia de impedancia electroqumica para la evaluacin del comportamiento a la corrosin
[4]

, el cual se mencionara en detalle mas adelante. Adems en este proyecto se

aplicaran otras tcnicas para la evaluacin del comportamiento a la corrosin de un recubrimiento como lo son: la tcnica de resistencia a la polarizacin y pendientes tafel, las cuales se describirn a continuacin. 5.10.2. Mtodo de la Resistencia a la Polarizacin, Rp Este mtodo permite la medida de la corrosin instantnea y cuantifica la cantidad de metal por unidad de rea que se esta corroyendo en un instante determinado. El mtodo consiste en la observacin de la linealidad de las curvas de polarizacin cerca del potencial Ecorr. El valor de la resistencia a la polarizacin, Rp se expresa por medio de la pendiente de la curva E/I donde E es el salto de potencial y I es el salto inducido de la corriente aplicada, segn la ecuacin: Rp = (E/I)E0 (1)

Por la ecuacin anterior, si el incremento tiende a 0 se puede decir que se provoca una excitacin ya sea en el potencial o en la corriente, de esta forma se logra

45

medir la relacin entre la tensin eficaz de polarizacin y la corriente necesaria para lograr lo anterior. La corriente de corrosin se puede hallar mediante la ecuacin: Icorr = (B/Rp*A) Donde: A es el rea superficial del metal polarizado temporalmente B vara entre 13 y 52 mV. El resultado anterior conlleva a encontrar la velocidad de corrosin segn las leyes de Stern y Geary. La velocidad de corrosin esta dada en A/cm2 e indica la cantidad de metal convertido en xido en el momento de la realizacin de la medida. 5.10.3. Pendientes Tafel En la mayora de los casos de corrosin en estructuras metlicas, es de gran importancia conocer la velocidad de corrosin del metal, esta caracterstica se puede inferir conociendo la corriente de corrosin cuando el circuito esta abierto, es decir, el valor de potencial donde el material pasa o cambia de comportamiento catdico a andico, cuando el potencial va en aumento. Las curvas tafel, permiten determinar la velocidad de corrosin de una forma rpida y sencilla al conocer los valores de las pendientes de las curvas andicas, catdica y el valor de la corriente de corrosin. Para generar las curvas tafel, se necesita un potenciostato -galvanostato el cual debe ser acoplado a la celda de tres electrodos (electrodo de trabajo, contraelectrodo, electrodo de referencia) el cual genera una variacin de potencial que producir cambios en la corriente. Para obtener estas curvas es necesario graficar Potencial vs log Corriente (2)

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La velocidad de corrosin se expresa en unidades de m/y y se calcula por medio de la relacin: Vcorr = (3.27 X Icorr X W) / ( X n) Donde: W es el peso atmico del metal la densidad y n el numero de electrones transferidos en la reaccin de oxidacin de los tomos el metal. Los datos obtenidos en el ensayo se grafican como el potencial (V) en el eje de las ordenadas versus la densidad de la corriente (log Icorr). Para obtener el valor de la densidad de corriente en los puntos de interseccin de las curvas Tafel se debe aplicar el antilogaritmo al valor correspondiente de la densidad de corriente.[12] 5.10.4. Espectroscopia de Impedancia Electroqumica La espectroscopia de impedancia electroqumica es una tcnica relativamente moderna, ya que se comenz a aplicar en los aos setenta. Debe su existencia a la aparicin de circuitos electrnicos suficientemente rpidos y sensibles para generar y analizar una seal de frecuencia y fase variable. La espectroscopia de impedancia es una prueba electroqumica muy verstil, y es muy adecuada para el estudio de materiales de uso habitual como biomateriales, ya que permite el estudio tanto de la corriente como de la impedancia de transferencia del sistema.[7] Esta es una tcnica no estacionaria de estudio de la corrosin, la cual difiere del mtodo de resistencia de polarizacin, con corriente continua, en que se aplica una seal de corriente alterna al sistema y se analiza la respuesta del mismo frente a la perturbacin, que viene caracterizada no solo por su magnitud (amplitud), sino por su fase (orientacin). La ventaja principal de estas medidas radica en que la resistencia del medio no afecta a la medida como ocurre en (3)

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corriente continua (existe no obstante medios de compensacin de la cada ohmica), pues se aprecia directamente en el diagrama. Adems puede deducirse de ellas informacin sobre el mecanismo del proceso, permitiendo, por ejemplo una mejor diferenciacin de las etapas superpuestas en el proceso global de corrosin. La tcnica de impedancia permite estudiar de forma no destructiva el cambio en las propiedades de un recubrimiento en un perodo de tiempo. [3] A continuacin se explicara mas detalladamente sobre esta tcnica de evaluacin de la corrosin. La resistencia elctrica es la capacidad de un elemento del circuito de resistir el flujo de la corriente elctrica. La ley de ohm (ecuacin 4) define resistencia en los trminos del cociente entre el voltaje E y corriente I. (4) Mientras que esto es una relacin bien conocida, su uso se limita a solamente un elemento de circuito -- el resistor ideal. Un resistor ideal tiene varias caractersticas de simplificacin: Sigue la ley del ohm en todas las corrientes y niveles voltaicos. Sus valores de la resistencia son independientes de la frecuencia. Sus seales de la corriente y voltaje AC se encuentran en fase entre si.

El mundo real contiene los elementos de circuito que exhiben un comportamiento mucho ms complejo. Estos elementos nos fuerzan a abandonar el concepto simple de la resistencia. En su lugar utilizamos la impedancia, que es un parmetro ms general del circuito. A diferencia de la resistencia, la impedancia no esta limitada por las simplificadas propiedades listadas anteriormente. La

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impedancia electroqumica es medida generalmente aplicando un potencial de AC a una celda electroqumica y midiendo la corriente a travs de la celda. Si aplicamos una excitacin potencial sinusoidal, la respuesta a este potencial es una seal de corriente AC. Esta seal de corriente se puede analizar como suma de las funciones sinusoidales (una serie de Fourier). [9] La impedancia electroqumica se mide normalmente usando una pequea seal de excitacin. Se hace esto de modo que la respuesta de la celda sea seudolineal. La linealidad se describe ms detalladamente en una seccin siguiente. En un sistema lineal (o seudo-lineal), la respuesta de la corriente a un potencial sinusoidal ser un sinusoide en la misma frecuencia pero cambiado de fase. (Vase la Figura 12).

Fig 12. Respuesta actual sinusoidal en un sistema lineal

La seal de la excitacin, expresada en funcin del tiempo, tiene la forma

(5) E(t) es el potencial en el tiempo t, Eo es la amplitud de la seal, y w es la frecuencia radial. La relacin entre la frecuencia radial w (expresado en radianes/segundo) y la frecuencia f (expresada en hertzios) es:

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(6) En un sistema lineal, la seal de respuesta, It se cambia de fase en y tiene una diversa amplitud, I0 : (7) Una expresin anloga a la ley del ohmio permite que calculemos la impedancia del sistema como: (8) Por lo tanto, la impedancia se expresa en trminos de una magnitud, de Z0, y de un cambio o desplazamiento de fase, . 5.10.4.1. Combinaciones en Serie y en Paralelo de los Elementos del Circuito Muy pocas celdas electroqumicas pueden ser modeladas utilizando un solo elemento de circuito equivalente. En lugar de esto, los modelos para EIS usualmente consisten de una cantidad (finita) de elementos en conexin. Tanto las combinaciones en serie como en paralelo de elementos del circuito tienen lugar en el modelo equivalente con frecuencia. Por fortuna, hay tres simples frmulas que describen la impedancia de los elementos del circuito en combinaciones, ya sea en serie o en paralelo.

Fig 13. Impedancias en serie

Para elementos lineales de impedancia en serie, se puede calcular la impedancia equivalente as: (9)

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Fig 14. Impedancias en paralelo

Para elementos lineales de impedancia en paralelo, se puede calcular la impedancia equivalente as: (10) 5.10.4.2. Elementos de Circuitos Elctricos Los datos arrojados por el EIS son comnmente analizados por medio de hacerlos calzar en un modelo de sistema elctrico equivalente. La mayora de los elementos de los circuitos en el modelo son elementos elctricos comunes tales como resistores, capacitores o condensadores e inductores. Para ser tiles, los elementos en el modelo deben tener base en la fsica electroqumica del sistema. Como por ejemplo, la mayora de los modelos contienen un resistor que modela o ms bien simula la resistencia de la solucin. Algunos conocimientos de la impedancia de los componentes de un circuito estndar es por consiguiente bastante til. La Tabla 4 lista los elementos comunes de un circuito, y las ecuaciones para las relaciones de corriente versus voltaje y su impedancia.
Componente Resistor Inductor Capacitor Corriente Vs. Voltaje E= IR E = L di/dt I = C dE/dt Impedancia Z=R Z = jwL Z = 1/jwC

Tabla 4. Elementos Elctricos Comunes

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Ntese que la impedancia de un resistor o resistencia es independiente de la frecuencia y solo tiene un componente real. Debido a que no hay impedancia imaginaria, la corriente que pasa a travs del resistor siempre esta en fase con el voltaje. La impedancia de un inductor se incrementa a medida que la frecuencia crece. Los inductores solo tienen un componente imaginario de impedancia, como resultado, a la corriente de un inductor rota su fase 90 grados con respecto al voltaje. La impedancia de un capacitor disminuye a medida que se incrementa la frecuencia. Los capacitores tambin tienen solo una componente imaginaria de impedancia. La corriente a travs de un capacitor tambin rota su fase pero -90 grados con respecto al voltaje. 5.10.4.3. Presentacin de los Datos La expresin para Z (w) se compone de una parte real y una imaginaria (ecuacin 11). Si la parte real se traza en el eje de Z y la parte imaginaria en el eje de Y de un grfico, conseguimos un "diagrama de Nyquist".(Vase figura 15). Ntese en este grfico que el eje y es negativo y que cada punto en el diagrama de Nyquist es la impedancia en una frecuencia.

(11)

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Fig 15. Diagrama de Nyquist con vector de la impedancia

La Figura 15 se ha anotado para demostrar que los datos de baja frecuencia estn en la parte derecha del diagrama y frecuencias ms altas estn a la izquierda. En el diagrama de Nyquist, la impedancia puede ser representada como un vector (flecha) de magnitud lZl. El ngulo entre el vector y el eje x es . (=argZ). Los diagramas de Nyquist tienen un defecto importante. Cuando usted mira cualquier punto de referencias en el diagrama, usted no puede decir qu frecuencia fue utilizada para registrar ese punto. [9] Del circuito electrico de la figura 16, resulta el diagrama de Nyquist descrito en la Figura 15 . El semicrculo es caracterstico de una sola "constante del tiempo". Los diagramas electroqumicos de la impedancia contienen a menudo varios semicrculos. A menudo solamente una porcin de un semicrculo puede ser vista.

Fig 16. Circuito equivalente simple con una constante del tiempo

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5.10.4.4. Electroqumica fsica y Elementos del Circuito Equivalente 5.10.4.4.1. Resistencia del Electrolito La resistencia de la solucin es a menudo un factor significativo en la impedancia de una celda electroqumica. Un potenciostato moderno de tres electrodos compensa la resistencia de la solucin entre el contador y el electrodo de referencia. Sin embargo, la resistencia de la solucin entre el electrodo de referencia y el electrodo de trabajo debe ser considerada cuando se modele la celda. No es comn el calcular la resistencia de la solucin a partir de la conductancia inica. En lugar de esto, la resistencia que genera el electrolito se representa como un componente puramente resistivo, que se acomoda en los datos experimentales arrojados por el EIS. [9] 5.10.4.5. Capacitancia de Doble Capa Una doble capa elctrica existe en la interfase entre un electrodo y el electrolito circundante. La doble capa es formada como iones de la solucin adheridos a la superficie del electrodo. Las cargas en el electrodo estn separadas de las cargas de dichos iones. La separacin es muy pequea, del orden de Amstrongs. Las cargas son separadas por el aislante del capacitor. En un metal inmerso en un electrolito, se puede estimar que habr cerca de 30 F de capacitancia por cada cm2 de rea del electrodo. El valor de la capacitancia de la doble capa depende de muchas variables que incluyen el potencial del electrodo, la temperatura, la concentracin inica, el tipo de iones, las capas de xido, la rugosidad del electrodo, la adsorcin de impurezas, etc.

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5.10.4.6. EIS de Metales Recubiertos La interpretacin de los datos de impedancia de recubrimientos no es muy facil de explicar. El circuito equivalente simple mostrado en la figura 17 es el sistema que frecuentemente es usado y partir del cual analizaremos los datos obtenidos de nuestros ensayos. El circuito consta de una serie de capacitancias y resistencias que describen de manera elctrica el camino que deben recorrer los electrones para llegar al sustrato y as determinar de manera cuantitativa el comportamiento a la corrosin de estos recubrimientos en ambiente marino. Este circuito se puede describir de de la siguiente forma: Rsol que indica la resistencia que genera la solucin al paso de los iones, seguido por un circuito en paralelo compuesto por una Cc y Rpo los cuales indican la interferencia que deben sobre pasar los iones, correspondiente a la interfase entre la solucin y el recubrimiento; posteriormente continua otro circuito en paralelo formado por Cdl (capacitancia de la doble capa) y Rct, que se describe por la interfase formada por el recubrimiento y el sustrato; despus que los iones o electrones superan estas interferencias, se llega al sustrato o metal base.

Fig 17. Circuito equivalente para recubrimientos

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Cuando se usa el ensayo de EIS en un recubrimiento, se adecua una curva de datos para este tipo de modelo, adems de establecer las regresiones adecuadas estimadas para los parmetros del modelo, tales como la Rpo o la capacitancia de doble capa. [9]

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6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 6.1. MATERIALES: Los materiales utilizados para los ensayos electroqumicos y de corrosin, fueron: Acero AISI 1005 recubierto con Zn Acero AISI 1005 recubierto con 55%Al-Zn

El zinc utilizado ampliamente en los procesos de galvanizacin se encuentra alrededor del 98.5% y 99.5% de pureza, segn la norma UNE 37.301, y corresponde a las siguientes composiciones:

Para el recubrimiento de 55%Al-Zn se utiliza un material de zinc en igual estado de pureza que el usado para la elaboracin del recubrimiento de galvanizado. Por otro lado, el Aluminio utilizado en este recubrimiento debe tener una pureza alrededor del 99.7% y 99.8%. El acero AISI 1005 fue escogido como sustrato debido a que es utilizado frecuentemente para el uso de recubrimientos, adems de su bajo costo y su facilidad de obtencin. La composicin qumica de este acero segn la norma ASTM A568 es: Acero AISI 1005 C 0.06 mx. Mn 0.35 mx. P 0.03 mx. S 0.035 mx.

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6.2.

Descripcin

del

horno

de

fundicin

para

la

Fabricacin

de

Recubrimientos 6.2.1. Horno de Fundicin: El horno de fundicin adecuado para la fabricacin de estos recubrimientos, consta de 2 resistencias conectadas en paralelo en donde cada resistencia recibe 220V. Este tipo de conexin genera un calentamiento superior a los 850C, lo cual es indicado para la fundicin de materiales como Zinc y Aluminio. El aislamiento trmico consta de ladrillos refractarios en su parte interna, los cuales soportan temperaturas superiores a los 1200C. En su exterior, el horno consta de una estructura metlica, la cual le brinda una mayor estabilidad.

Fig 18. Horno de resistencias elctricas

Fig 19. Vista superior horno de resistencias

6.2.2. Tapa Refractaria: El diseo de la tapa consiste en adaptar a esta, el crisol; evitando con esto la perdida significativa de calor en el momento de la inmersin y el contacto de las resistencias con el medio. En la fabricacin de la tapa se tuvo en cuenta que la transferencia de calor generada en el horno se concentrara principalmente en el crisol y as incrementara su eficiencia; para ello se utiliz un esqueleto de acero y un material refractario en su interior, el cual presenta la siguiente composicin: Elemento Cantidad % Cuarzo 80 Greda 10 Miel de Purga 4 Agua 6

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Fig 20. Diseo de tapa refractaria (vista superior) Fig 21. Diseo de tapa refractaria (vista superior)

6.2.3. Dispositivo Regulador de Temperatura y Termocupla de Inmersin: Una de las variables importantes que se debe controlar en los procesos por inmersin en caliente es la temperatura; para este caso se utiliz un dispositivo, el cual permite regular la temperatura teniendo en cuenta la temperatura registrada a travs de una termocupla de inmersin. Este dispositivo permite tener lecturas de temperatura en un rango entre 0-1200C.

Fig 22. Sistema de termocupla de inmersin y dispositivo regulador

Fig 23. Dispositivo regulador de Temperatura

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6.2.4. Control de Velocidad de Salida de Probetas: a travs de un sistema de poleas adaptado a una base metlica la cual a su vez, consta de una manija y cadenilla, se regul de forma manual la velocidad de salida de las probetas recubiertas tanto en galvanizado como en la aleacin 55%Al-Zn. Este sistema se puede observar en la siguiente figura:

Fig 24. Sistema de poleas para regulacin de Velocidad de salida

La adaptacin de este accesorio al horno de resistencia se puede observar en las figuras 25 y 26:

Fig 25. Montaje completo (vista frontal)

Fig 26. Montaje completo (vista lateral)

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6.3. APLICACIN DE RECUBRIMIENTOS DE Zn y 55%Al-Zn La aplicacin de los recubrimientos de Zn y 55%Al-Zn fueron realizados mediante tcnicas de Inmersin en Caliente en el Laboratorio de Recubrimientos Protectores de la escuela de ingeniera de materiales en un horno de resistencias elctricas adecuado para el desarrollo de este tipo de recubrimientos. Para todos los ensayos se utilizaron 16 probetas rectangulares de 6 cm de largo por 5 cm de ancho, de las cuales 10 se utilizaron para la aplicacin del recubrimiento galvanizado y 6 para el recubrimiento de aleacin 55%Al-Zn. Previa aplicacin del recubrimiento, las probetas fueron sometidas a un proceso de preparacin de superficie el cual se describe a continuacin y es la comnmente utilizada para la fabricacin de este tipo de recubrimientos:

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Proceso de preparacin de Superficie

Desengrase

Solucin: Kleanex, Temperatura: Ambiente Tiempo de Inmersin: 30 min.

Enjuague

Solucin: Agua corriente Temperatura: Ambiente Tiempo: 2 min. Solucin: 50% HCl y 50% Agua Temperatura: Ambiente Tiempo de Inmersin: 15 min.

Decapado

Enjuague

Solucin: agua corriente Temperatura: Ambiente Tiempo: 2 min.

- Galvanizado: Solucin: 80gr/litro de NH4Cl y 20 gr/litro de Cl2Zn

Fluxado Temperatura: Ambiente, Tiempo de Inmersion: 1 min. Solucin: 125gr/litro de NH4Cl y 1000 gr/litro de Cl2Zn Temperatura: Ambiente, Tiempo de Inmersion: 30 seg.

- Galvalume:

Secado

Medio de Secado: Aire Temperatura: 80C Tiempo: 3 min.

- Galvanizado:
Inmersin en Caliente

Bao: Zinc Fundido, Temperatura: 465C, Tiempo de Inmersin: 1 min. Vel. Salida: 25,4 cm/seg

- Galvalume: Bao: 55%Al, 1,5%Si y 43.5%Zn , Temperatura : 640C, Tiempo de Inmersin: 1 min. Vel. Salida: 12,7 cm/seg

Enfriamiento

Medio de Enfriamiento: Aire Temperatura: Ambiente

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6.4. PRUEBAS DE CARACTERIZACION DE RECUBRIMIENTOS 6.4.1. ESPESOR Para esta prueba se utiliz la norma ASTM E 376, y el equipo empleado para este ensayo es el ELCOMETER 300, el cual esta diseado para medir espesores de recubrimientos en sustratos ferrosos y no ferrosos (Fig. 27 y 28). Para tener mediciones ms exactas se debe calibrar el equipo con probetas del mismo espesor sin recubrir.

Fig 27. Equipo para Medicin de espesores

Fig 28. Equipo para Medicin de espesores y sonda para sustratos ferrosos

En este ensayo se realizan mnimo cinco lecturas por cada lado de la probeta recubierta, sin tomar lecturas a 13mm (1/2 pulg.) del borde de la pieza y en zonas donde hayan protuberancias o imperfeccin en la superficie del recubrimiento, como se indica en la norma ASTM E 376 (figura 29). Se realizaron lecturas por ambas caras y los valores de espesor obtenidos se promedian, y se reporta dicho valor para cada probeta.

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Fig 29. Distribucin de la Medicin de espesores

6.4.2. ADHERENCIA Para este ensayo se utiliz la norma ASTM B-571 METODOS DE PRUEBA ESTANDAR PARA ADHESION DE RECUBRIMIENTOS METALICOS empleando la prueba de doblado. En esta tcnica su utiliz un mandril de acero de un dimetro cuatro veces mayor al espesor de las probetas a ensayar y una prensa para sujetar las muestras (figura 30).

Fig 30. Mandril y Prensa para el ensayo de Doblado

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En esta prueba se realiza el proceso de doblado sobre la superficie de la probeta que se encuentra recubierta, sobre el mandril hasta que sus dos caras se encuentren paralelas entre si. Posteriormente se examina el rea deformada visualmente a una baja amplificacin (4X), y se observa si el recubrimiento presenta desprendimiento del sustrato. Si el recubrimiento se fractura o se ampolla, se puede usar una cuchilla para levantar el recubrimiento. Con recubrimientos duros o quebradizos, usualmente ocurre una grieta en el rea doblada. Tales grietas pueden o no propagarse hacia el interior del sustrato. En cualquier caso las grietas no son indicadores de una adhesin pobre a menos que el recubrimiento pueda ser removido fcilmente con un instrumento.

Fig 31. Doblado Completo (Vista Superior)

Fig 32. Doblado Completo (Vista Lateral)

Luego se realizan movimientos de doblez repetidos hacia atrs y hacia delante, en un ngulo de 180 hasta que ocurra la falla en el metal base. Se examina la regin a una baja amplificacin (10X), para la separacin o remocin del recubrimiento. 6.5. ENSAYOS DE VELOCIDAD DE CORROSION Para evaluar el comportamiento a la corrosin de ambos recubrimientos, se realizaron ensayos de velocidad de corrosin mediante el siguiente procedimiento:

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6.5.1. Ensayos Electroqumicos (Pendientes Tafel y EIS) 6.5.1.1.Electrolito y celda Para los ensayos electroqumicos se utiliz una solucin de 3.5% en peso de NaCl en agua destilada (medio marino). Cabe anotar que para nuestros ensayos se emple un sistema tpico de tres electrodos, el cual se compone de un electrodo de referencia de calomel, un contra electrodo de platino y un electrodo de trabajo que corresponde al material de inters. Esta misma clase de arreglo experimental se manej para las mediciones de polarizacin de Tafel y EIS. El equipo utilizado para llevar a cabo este tipo de ensayos se muestra en las figuras 33 y 34. Para evitar cualquier alteracin en los ensayos, se asla la celda por medio de la jaula de faraday.

Fig 33. Equipo para ensayos electroqumicos

Fig 34. Equipo para ensayos electroqumicos aislado por la jaula de faraday

6.5.1.2. Pendientes Tafel Para este ensayo se utiliz la aplicacin DC105TM del
TM

potenciostato

galvanostato GAMRY PCI 4 / 750 , para realizar las pendientes Tafel; las probetas ensayadas, se sometieron a una corriente de polarizacin 250 mV DC. Esta prueba se realiz para determinar las pendientes de Tafel o constantes cinticas (Beta Catdico c y Beta andico a ).

66

Corriente de Corrosin (Icorr) Para obtener los valores de Icorr se aplica la ecuacin de Stern Geary (ver Ecuacin 2). Para esto se utilizaron los valores de Rp hallados en el anlisis de los espectros de impedancia y los valores obtenidos por el ensayo de LRp (resistencia a la polarizacin lineal); donde B resulta de las constantes cinticas (Beta Catdico c y Beta andico a ) o pendientes de Tafel. 6.5.1.3. Mediciones EIS Este ensayo se realiz mediante un potenciostato galvanostato GAMRY PCI 4 / 750TM que utiliza como soporte la aplicacin EIS 300, especifica para el anlisis de espectroscopia de impedancia. El espectro de impedancia fue medido en condiciones de inmersin, ajustado y capturado, al igual que el potencial de circuito abierto Ecorr o potencial de media celda, Se utiliz una perturbacin sinusoidal de 10 mV rms, en un rango de frecuencia de 105 10-2 Hz y tomando 10 puntos por dcada. Es importante resaltar que antes de recopilar el espectro de EIS, el valor de Ecorr es estabilizado, medido y gravado por el EIS300TM. Del anlisis del espectro EIS utilizando el grafico de Nyquist (impedancia imaginaria graficada vs. La impedancia real), se puede suministrar la siguiente informacin: Resistencia a la Polarizacin Capacitancia de la doble capa Resistencia de la solucin Parmetros y defectos de la pelculas de oxido o recubrimiento. Informacin sobre los mecanismos y cinticas de corrosin.

67

6.5.2. ENSAYO DE CAMARA DE NIEBLA SALINA Para llevar a cabo este ensayo se utiliz la cmara salina dispuesta en la compaa de aluminio nacional ALUMINA S.A., la cual cumple con los requerimientos necesarios segn la norma ASTM B-117 .

Fig 35. Cmara de Niebla Salina Alumina S.A.

Este equipo trabaja bajo los siguientes parmetros o condiciones de proceso: Equipo: Presin de aire = 10 psi Angulo de Exposicin probetas = 30 Temperatura = 35 C HR= 97%

68

Fig 36. Regulador y Manmetro de presin

Fig 37. Regulador y Manmetro de presion (parte superior), y regulador de temperatura (parte inferior)

6.5.2.1. Solucin utilizada: La solucin utilizada para el ensayo, fue preparada teniendo en cuenta todos los parmetros establecidos dentro de la norma ASTM B-117, tales como: Ph. = 7.2 (Colormetro y Phmetro). Concentracin = 5 % NaCl. Temperatura = 34 C. Determinacin de la densidad Especfica (Picnmetro).

D = (C A) / (B A) donde, D: densidad especfica (gr/cm3) C: Peso Picnmetro vaco (gr.) A: Peso Picnmetro con agua destilada (gr.) B: Peso Picnmetro con solucin salina (gr.) Entonces, C = 21.7190 gr. A = 71.9665 gr. B = 74.0076 gr. D = 1.0406 gr/cm3 69

Se alistaron probetas tanto de recubrimiento galvanizado como de aleacin 55%Al-Zn de 6x5cm, estas probetas antes de ser expuestas en la niebla salina, se les realizo una limpieza en agua destilada a una temperatura inferior a 38C, y se secaron con aire a presin y un pao seco; adicionalmente cada una de las probetas fue aislada con cinta en sus bordes y en las zonas donde existen imperfecciones en la superficie del recubrimiento, para evitar alteracin de su comportamiento durante el ensayo. Las probetas son ubicadas en el interior de la cmara de manera aleatorio, es decir, sin ninguna organizacin preferencial como se observa en la siguiente figura:
Probeta # 4 (Galvalume) Probeta # 5 (Galvanizado)

Probeta # 3 (Galvalume)

Probeta # 5 (Galvalume)

Probeta # 6 (Galvalume)

Probeta # 3 (Galvanizado)

Probeta # 9 (Galvanizado)

Probeta # 2 (Galvalume)

Probeta # 7 (Galvanizado)

Fig 38. Ubicacin de las probetas en la cmara de niebla salina

70

El comportamiento durante el ensayo de cada una de las probetas recubiertas, ser evaluado en periodos de 24 horas hasta que estas manifiesten un deterioro del material base.

71

7. RESULTADOS Y DISCUSION 7.1. PRUEBAS DE CARACTERIZACION DE RECUBRIMIENTOS 7.1.1. GALVANIZADO 7.1.1.1. Medicin de Espesores De acuerdo a los datos obtenidos de espesores en cada una de las probetas recubiertas con Zinc, se puede observar claramente que los espesores medidos con el ELCOMETER presentan cierto tipo de variacin dependiendo de las alteraciones que se presentan sobre la superficie del material, tales como rugosidades o excesos de material. Adems como es un ensayo puntual, con un dato no es posible inferir la uniformidad presente sobre toda la superficie recubierta.
Espesores Probeta
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Lado A
60,2 58,3 49,8 59,6 57,3 55,6 47,1 53,4 61,2 55,8 60,8 57,1 59,6 46,9 53,7 49,9 47,4 60,0 59,0 57,1 49,5 60,2 53,7 54,3 68,4 54,6 52,6 49,7 60,5 58,6 58,2 53,4 65,0 50,6 49,7 65,4 59,6 57,6 47,6 58,9 61,8 57,3 60,2 57,1 48,5 54,3 48,0 45,2 59,8 53,7

Prom. Lado A
57,0 54,6 55,6 54,7 57,2 55,2 55,4 57,8 57,0 52,2

Espesores Lado B
62,1 57,9 50,0 48,3 55,7 56,7 48,0 61,8 57,7 52,6 49,7 67,1 58,4 59,0 55,5 52,6 59,3 67,9 64,1 68,9 51,3 53,7 59,4 63,0 61,4 49,8 60,0 49,3 60,5 53,7 48,7 55,5 58,1 62,3 47,8 60,1 49,2 55,3 59,0 54,5 58,9 60,4 48,0 55,6 53,4 55,3 55,1 50,6 64,2 65,0

Prom. Espesor Lado Final(m) B

54,8 55,4 57,9 62,6 57,8 54,7 54,5 55,6 55,3 58,0

55,9 55,0 56,8 58,6 57,5 54,9 54,9 56,7 56,1 55,1

Tabla 5. Datos de espesores de capa por gravimetra y Elcometer de Probetas Galvanizadas

En general se puede determinar que la apariencia de las probetas galvanizadas fue buena, adems, como se observa en la tabla 5, los espesores de cada recubrimiento son relativamente uniformes y no manifiestan en su superficie depsitos excesivos de material, ni zonas de no adherencia de recubrimiento. Puesto que se obtuvo un buen control de temperatura, tiempo y velocidad de salida en la elaboracin de las probetas galvanizadas, se observ una baja variacin en el espesor de recubrimiento final entre cada una de las probetas.

72

7.1.1.2. Ensayo de Adherencia En el ensayo de adherencia, que se realiz mediante la prueba de doblado, se observ que despus de llevar a cabo el doblez a 90, la probeta galvanizada no sufri ninguna alteracin en la calidad de la capa superficial; de igual forma, en las pruebas de doblado a 180 estas no presentaron ningn tipo de agrietamiento superficial. Cuando se indujo la fractura del material recubierto, se observaron pequeas grietas como producto de la accin realizada al material, mas no se present ningn tipo de ampollamiento o desprendimiento de material hacia al interior. De esta prueba podemos inferir que los recubrimientos galvanizados presentaron una muy buena adherencia lo cual indica la buena preparacin de superficie efectuada en cada una de ellas. 7.1.2. GALVALUME De las muestras de galvalume, se presentan probetas fabricadas en el laboratorio mediante el proceso en lote, y probetas de recubrimiento 55%Al-Zn elaboradas mediante proceso continuo y referenciadas como probetas patrn. 7.1.2.1. Galvalume (Laboratorio-proceso en lote) 7.1.2.1.1. Medicin de Espesores En general las probetas recubiertas con aleacin de 55%Al-Zn muestran una buena apariencia superficial similar a lo manifestado en las probetas galvanizadas. Cabe destacar que las probetas de galvalume se caracterizaron por poseer una mayor rugosidad superficial comparada con el recubrimiento de galvanizado, como se puede observa en las figuras 39 y 40; esto debido a las condiciones establecidas de proceso para la formacin de cada recubrimiento sobre el sustrato de acero.

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Fig 39. Microestructura de Acero con recubrimiento 55%Al-Zn. 40X

Fig 40. Microestructura de Acero Galvanizado. 40X

Recubrimiento Galvalume Laboratorio-proceso en lote

Probeta
1 2 3 4 5 6

Espesores Lado A
40,7 37,6 30,4 49,6 39,9 - 44,7 44,0 48,3 40,7 41,2 - 50,2 37,2 26,4 45,8 36,8 - 35,8 49,1 40,3 36,9 29,4 - 39,6 49,6 63,2 46,1 40,5 - 26,6 39,7 27,0 31,1 34,4 - -

Prom. Lado A

Espesores Lado B

Prom. Lado B
40,4 39,3 37,5 39,1 34,3 46,7

Espesor Final(m)

39,6 30,2 37,8 41,3 49,0 43,8 - 43,8 40,8 41,9 32,8 29,3 51,8 - 39,3 36,0 43,8 36,7 33,9 36,9 - 38,3 35,5 40,5 48,5 36,8 34,2 - 47,8 30,5 34,6 32,6 38,8 35,1 - 31,8 59,4 34,3 49,4 38,9 51,4 - -

40,0 41,6 38,4 38,7 41,1 39,2

Tabla 6. Datos de espesores de capa por Elcometer de Probetas recubiertos de Aleacin 55%Al-Zn

7.1.2.1.2. Ensayo de Adherencia De igual manera el ensayo de adherencia realizado a este tipo de probetas fue satisfactorio, es decir no presentaron ningn tipo de agrietamiento o desprendimiento de capa, posterior a la operacin de doblado; sin embargo, se observa la presencia de algunas grietas en mayor cantidad en relacin con el recubrimiento galvanizado, pero estas no representan un comportamiento inferior con respecto a la adherencia del recubrimiento con el metal base.

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7.1.2.2. Galvalume (Patrn-proceso continuo) 7.1.2.2.1. Medicin de Espesores Las probetas de galvalume patrn presentaron una mayor uniformidad comparadas con las probetas de galvalume realizadas en el laboratorio mediante el proceso en lote, esto se puede inferir puesto que los datos de espesores obtenidos presentaron una menor variacin. Recubrimiento Galvalume Patrn-proceso continuo
Espesores Probeta
AlZn2 AlZn1

Lado A
30,9 33,7 29,7 30,3 33,0 33,3 36,3 37,8 36,8 34,1 37,0 37,2

Prom. Lado A

Espesores Lado B
35,4 33,0

Prom. Espesor Lado Final(m) B

34,9 27,6

31,5 37,3 36,3 32,6 -

36,2 27,2 29,4 28,4 21,6 30,5 26,2 30,0

33,2 31,9

Tabla 7. Datos de espesores de capa por Elcometer de Probetas recubiertos de Aleacin 55%Al-Zn Probetas Patrn

7.1.2.2.2. Ensayo de Adherencia Debido a que el ensayo de adherencia es una tcnica destructiva, no fue posible realizar la realizacin de est, ya que solo se contaba con 2 probetas de recubrimiento patrn. 7.2. ENSAYOS DE VELOCIDAD DE CORROSION 7.2.1. Cmara de Niebla Salina Galvanizado
Probeta 24H CB CS No No No No * No No No 72H CB CS ** No ** No ** No ** No 120H CS No No No No 168H CS 192H CS -

3 5 7 9

CB *** *** *** ***

CB *** *** *** ***

CB *** *** *** ***

CB: Corrosin Blanca (Oxido de Zinc) CS: Corrosin Sustrato * Pequeas manchas de oxido de zinc ** Manchas localizadas de Oxido de Zinc de mediano tamao *** Aumento de Oxido de Zinc - Zonas con presencia de oxido de color amarillo Tabla 8. Comportamiento de las probetas galvanizadas en la niebla salina

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Galvalume Laboratorio-proceso en lote

Probeta

2 3 4 5 6

24H CB CS No No No No No No No No No No

72H CB CS + No + No + No + No + No

120H CB CS + No + No + No + No + No

168H CB CS + No + No ++ No + No + No

192H CB CS + No + No ++ No + No + No

CB: Corrosin Blanca (Oxido de Zinc) CS: Corrosin Sustrato + Presencia de pequeas manchas de oxido de zinc ++ Pequeo incremento de oxido de zinc

Nota: Despus de las 24 horas de exposicin la apariencia superficial de cada una de estas probetas, cambia a una tonalidad ms oscura, debido a la interaccin de la atmsfera salina con el recubrimiento de 55%Al-Zn.
Tabla 9. Comportamiento de las probetas de galvalume en la niebla salina

Observaciones: 7.2.1.1. Galvanizado: se presento una mayor interaccin entre el recubrimiento y el medio salino, esto fue posible evidenciarlo debido a la aparicin de oxido blanco al poco tiempo de exposicin de estas en la cmara salina. Este producto de corrosin posiblemente se ha generado en las zonas donde el recubrimiento presenta mayores imperfecciones tales como porosidades, menor espesor de capa o defectos debidos a la constitucin del recubrimiento. Cabe destacar que este oxido blanco le brinda proteccin al sustrato, por tanto no se evidencia aun la generacin de un proceso corrosivo en el metal base. El incremento del oxido de zinc se desarrolla a travs del tiempo en las zonas donde inicialmente se dio la aparicin de estas manchas localizadas. Se puede inferir que los recubrimientos galvanizados presentan un buen comportamiento hasta un tiempo de exposicin aproximado de 168Horas, tiempo a partir del cual se observa el inicio del proceso corrosivo del sustrato, el cual se evidencia por la aparicin de zonas amarillas, en los sitios donde hay presencia de oxido de zinc; esta tonalidad es dada principalmente a la interaccin que se desarrolla entre el oxido de zinc y el oxido de hierro en una misma zona.

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Fig 41. Probeta Galvanizada 24 Horas de Exposicin

Fig 42. Probeta Galvanizada 72 Horas de Exposicin

Galvanizado sin ataque de solucin salina Oxido de Zinc Mezcla de Oxido de Zinc y oxido de hierro

Fig 43. Probeta Galvanizada 120 Horas de Exposicin

Fig 44. Probeta Galvanizada 168 Horas de Exposicin

7.2.1.2. Galvalume: de igual manera que en las probetas galvanizadas, se evidencia la interaccin que presenta el recubrimiento con el medio, pero en una menor proporcin, encontrando la generacin de pequeas zonas de oxido de zinc despus de un mayor tiempo de exposicin comparada con el galvanizado. En este recubrimiento se manifiesta el cambio en la tonalidad de la superficie del recubrimiento a un color oscuro, que se atribuye a una mezcla de oxido de zinc y oxido de aluminio o hidrxido de aluminio. Despus de un tiempo de exposicin de 192Horas, no se evidencio un proceso corrosivo en el sustrato, adems de que no se presento un deterioro considerable en la superficie del recubrimiento.

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Fig 45. Probeta Galvalume 24 Horas de Exposicin

Fig 46. Probeta Galvalume 72 Horas de Exposicin

Oxido de Zinc

Mezcla de Oxido de Zinc y oxido de aluminio

Fig 47. Probeta Galvalume 120 Horas de Exposicin

Fig 48. Probeta Galvalume 192 Horas de Exposicin

7.2.2. Ensayos Electroqumicos Como se mencion anteriormente para los ensayos electroqumicos se utiliz una solucin de 3.5% en peso de NaCl en agua destilada con el objetivo de simular un ambiente marino y as poder determinar el recubrimiento que ofrece un mejor comportamiento a la corrosin en este tipo de ambiente. Para que los resultados a obtener en los siguientes ensayos electroqumicos no presenten una alteracin significativa que nos conlleven a realizar un anlisis errneo, las probetas fueron sometidas a un proceso de limpieza a travs de la tcnica de ultrasonido en una solucin de acetona, la cual tiene como funcin

78

remover y eliminar en un alto nivel todo tipo de impurezas y suciedades presentes en la superficie de material recubierto. Para los ensayos electroqumicos se escogieron las probetas de manera aleatoria, puesto que no exista una diferencia apreciable en los valores de espesor de cada una de ellas. 7.2.2.1. Ensayo de Pendientes Tafel

0,00E+00 -2,00E-01 -4,00E-01 Potencial (V) -6,00E-01 -8,00E-01 -1,00E+00 -1,20E+00

Pendientes Tafel

Galvalume Patron Galvanizado4y10 Galvalume Lab.1

-1,40E+00 1,00E-08 1,00E-06 1,00E-04 1,00E-02 1,00E+00 Log I(A/cm2)

Fig 49. Grafico de Pendientes Tafel para los recubrimientos de Galvanizado y Aleacin 55%Al-Zn

Despus de realizar este ensayo electroqumico se puede apreciar que los grficos obtenidos de un mismo recubrimiento presentaban resultados muy similares lo cual se evidenciaba en que las curvas se sobreponan una sobre otra, por este motivo en este ensayo solo tenemos 1 curva por cada recubrimiento.

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Material Galvalume PatrnP.continuo Galvalume

Ecorr (V) -0.971

Icorr (A) 11.00

Velocidad de Corrosin(mpy) 5.004

a (V/Amp)
0.081

c (V/Amp)
0.237

Lab. 1- P. lote
Galvanizado 4 y 10

-1.080 -1.010

1.790

0.81

0.029

0.202

67.10

30.66

0.102

0.593

Tabla 10. Datos obtenidos del ensayo de pendientes tafel

De la figura 49 se puede observar el comportamiento que presentaron cada una de las probetas ensayadas, en el cual se muestra claramente que la curva correspondiente al recubrimiento 55%Al-Zn fabricada en el laboratorio se encuentra desplazada hacia la izquierda en el grafico comparada con las curvas que corresponden a las probetas patron de 55%Al-Zn y las muestras recubiertas con Zinc, lo que indica que la corriente de corrosin(Icorr) del primer recubrimiento mencionado es menor con respecto al recubrimiento 55%Al-Zn patron y al recubrimiento galvanizado, respectivamente; este valor de Icorr se obtiene calculando el antilogaritmo del valor de la interseccin dada entre la curvas que describen el comportamiento andico y catdico de cada recubrimiento, valor que se lee al extrapolar en el eje X. Si la extrapolacin de esta interseccin se realiza hacia el eje Y se tendr el valor de potencial de corrosin (Ecorr), siendo el valor de potencial el que determina su estabilidad termodinamica, teniendo en cuenta que a un mayor potencial de corrosin, dicha estabilidad se hace cada vez mayor, adems de que muestra la tendencia del material bien sea a iniciar un proceso corrosivo (comportamiento andico) o que el material no manifieste alteracin en sus propiedades debido a que prevalece la reaccin catdica. De los datos registrados en la tabla 10 se destacan los valores de Ecorr, Icorr y velocidad de corrosin; en primera instancia, los potenciales de corrosin tanto para los recubrimientos galvanizados como para las probetas recubiertas de aleacin 55%Al-Zn fabricadas en el laboratorio y las probetas patrn, presentan 80

una pequea variabilidad exponiendo un potencial superior la probeta de galvalume patrn, seguido de la probeta galvanizada y finalizando con la probeta de galvalume realizada en el laboratorio, mostrando de esta manera que en este mismo orden, las probetas tendern a manifestar un menor proceso corrosivo o un mayor comportamiento catdico que le brinda una mayor estabilidad termodinmica. El otro aspecto importante de anlisis es la corriente de corrosin registrada para cada recubrimiento, la cual nos indica que la corriente para ambos recubrimientos de 55%Al-Zn es mucho menor comparados con la obtenida en los recubrimientos galvanizados, teniendo una relacin aproximada de 1 a 6 con respecto a la probeta de galvalume patron, y de 1 a 30 en relacion a la probeta de galvalume realizada en el laboratorio. Esto es debido principalmente a que cuando se tiene una intensidad de corriente baja es menor el flujo de electrones que interaccionan entre el medio y el recubrimiento y por ende la prdida de masa de este ltimo es inferior comparado con un recubrimiento con mayor intensidad de corriente (Icorr). Por esto, el valor de Icorr es asociado directamente con la velocidad de corrosin presentada en cada recubrimiento, corroborando de esta manera que la velocidad de corrosin para los recubrimientos de zinc es mayor comparada con los recubrimientos de aleacin 55%Al-Zn en sustratos de acero para ambiente marino. Para determinar la velocidad de corrosin en cada material se tuvo en cuenta la corriente de corrosin reportada del grafico para cada recubrimiento, y se utiliz las ecuaciones 2 y 3, de acuerdo a la norma ASTM G-59 -97. 7.2.2.2. Ensayo de EIS Para el anlisis de este ensayo partimos de un modelo o circuito equivalente elctrico aplicado a las condiciones fsicas que presentan los recubrimientos galvanizados y de galvalume patron estudiados, el cual se describe en la siguiente figura:

81

Fig 50. Circuito equivalente para recubrimientos de galvanizado y Galvalume Patron

El circuito consta de una serie de capacitancias y resistencias que describen de manera elctrica el camino que deben recorrer los electrones para llegar al sustrato y as determinar de manera cuantitativa el comportamiento a la corrosin de estos recubrimientos en ambiente marino. Este circuito se puede describir de de la siguiente forma: Rsol que indica la resistencia que genera la solucin al paso de los iones, seguido por un circuito en paralelo compuesto por una capacitancia (Cc) que corresponde a la orientacin de las cargas, desarrolladas en la interfase recubrimiento-solucin y una resistencia asociada a la polarizacion generada en esta misma interfase del sistema(Rpo); posteriormente este sistema es compuesto por otro circuito en paralelo formado por Cdl (capacitancia de la doble capa) y la resistencia de transferencia de cargas(Rct), ambas generadas en la interfase formada por el recubrimiento y el sustrato; despus que los iones o electrones superan estas interferencias, se llega al sustrato o metal base iniciando de esta manera su proceso corrosivo. Para el analisis de los recubrimientos de galvalume fabricados en el laboratorio, el circuito equivalente se describe en la siguiente figura:

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Fig 51. Circuito equivalente para recubrimientos de Galvalume laboratorio

A diferencia del sistema que presentan los recubrimientos galvanizados y de galvalume patrn, este circuito contiene un elemento warburg, el cual es atribuido a una resistencia adicional que se genera sobre el sustrato y que brinda una proteccin de capa barrera. Los resultados obtenidos de esta prueba se muestran en la siguiente figura:

Diagrama Nyquist
1,40E+03 1,20E+03 1,00E+03 -Zimag 8,00E+02 6,00E+02 4,00E+02 2,00E+02 0,00E+00 0,00E+00 Galvalume Patron Galvanizado Galvalume Lab.1

2,00E+03

4,00E+03 Zreal

6,00E+03

8,00E+03

Fig 52. Diagrama de Nyquist para los recubrimientos de Galvanizado y Aleacin 55%Al-Zn

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De la grafica anterior se observa claramente el comportamiento presentado tanto de los recubrimientos de aleacin 55% de Al-Zn como de los recubrimientos galvanizados; en este se identifican de manera precisa cada una de las resistencias y capacitancias que se establecen en el modelo de circuito equivalente. Los valores de las resistencias de cada recubrimiento se obtienen al extrapolar los puntos mnimos sobre el eje X o eje de componentes real, mientras que los valores de capacitancias para cada recubrimiento se obtienen utilizando la siguiente ecuacin:

C=

1 2wZ

donde de los valores de w indican los valores que se obtienen al extrapolar en el eje Y o componente imaginario y corresponden a los valores de frecuencia, y Z se calcula extrapolando en el eje X o componente real, cabe notar que estos valores son tomados de los puntos mximos de las respectivas curvas. Realizando los clculos y extrapolaciones respectivas de acuerdo a la figura 52, se obtienen los valores de las diferentes resistencias y capacitancias descritas en el circuito equivalente, y las cuales se muestras en la siguiente tabla: Material Galvalume Patrn-P. continuo Galvalume Lab. P. lote Galvanizado Rsol(ohm) Cc(F/cm2) Rpo(ohm) Cdl(F/cm2) 16.1 16.4 16.3 1.61*10-6 4.57*10-6 1.3*10-6 2080 973 811 5.01*10-7 5.91*10-7 5.5*10-7 Rct (ohm) 4750 6293 1370

Tabla 11. Datos obtenidos del ensayo de EIS

De la figura 52 se puede observar claramente que las curvas que describen el comportamiento electroqumico de los recubrimiento de aleacin 55% Al-Zn son en trminos generales mas amplias con respecto a las descritas por el recubrimiento galvanizado; esta amplitud mencionada se refiere al rango de

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valores indicados en el eje Y (componente imaginario) y en el eje X (componente real) dentro de los cuales se muestra el comportamiento de cada uno de los recubrimientos en un ambiente marino. Esta amplitud hace referencia al impedimento que presenta el material en conjunto al paso de electrones o cargas presentes en la solucin y que pueden interactuar con este, para iniciar de esta manera un proceso corrosivo; esto es debido a que al presentarse un mayor rango de datos se van a obtener valores de resistencia y capacitancias mayores que permiten deducir el comportamiento anteriormente mencionado para un material con este tipo de propiedades. Con la apreciacin de estas curvas se puede inferir en primera instancia de manera cualitativa, cual material presentara una mayor velocidad de corrosin en un medio especfico. De la tabla 11 se puede apreciar como la resistencia que ofrece la solucin para los tres ensayos es muy similar corroborando de esta manera que cada recubrimiento se simul dentro de un mismo medio o electrolito conductor. A partir de esta resistencia inicial (Rsol) se comienza a observar una diferencia notable en el comportamiento de estos materiales, encontrando valores de resistencia y capacitancias tanto de la interfase solucin-recubrimiento como de la interfase recubrimiento-sustrato, muy superiores en los recubrimiento de aleacin 55%AlZn, con respecto al recubrimiento galvanizado, esto debido a las propiedades de proteccin en medio marino que ofrecen este tipo de recubrimientos en conjunto. Cabe aclarar que el comportamiento manifestado por el recubrimiento de aleacin 55%Al-Zn realizado en el laboratorio presenta en primera instancia un comportamiento inferior comparado con el recubrimiento de galvalume patrn, es decir la resistencia al paso de electrones ofrecida en la interfase solucinrecubrimiento es menor para el galvalume del laboratorio; sin embargo la grafica expone que este recubrimiento manifiesta un comportamiento superior en la interfase generada entre el recubrimiento y el sustrato de acero, esto debido posiblemente a la existencia de una capa intermetlica que acta como una capa barrera, la cual es relacionada con el elemento de warburg y que le ofrece al pasa

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de electrones una mayor resistencia en su desplazamiento hacia el sustrato, lo que se traduce en una menor velocidad de corrosin presente en este material. De estos valores de resistencia y capacitancia hallados del grafico, se puede determinar de manera cuantitativa la velocidad de corrosin presente para cada uno de los recubrimientos ensayados, para esto se debe determinar en primera instancia la corriente de corrosin (Icorr) partiendo de los valores obtenidos en las pendientes tafel y de la resistencia de polarizacin (Rp) hallada en el grafico de Nyquist, para de esta manera elaborar una comparacin de forma mas precisa entre los valores de velocidad de corrosin obtenidos de las pendientes tafel y del grafico de nyquist respectivamente. El valor resistencia a la polarizacin en el grafico de nyquist es obtenido de la diferencia dada entre la resistencia final que ofrece la interfase recubrimientosustrato (Rct) y la resistencia de la solucin (Rsol), lo cual se deduce en la siguiente expresin:
Rp = Rct Rsol

El valor de Icorr se calcula segn las leyes de Stern y Geary, de la siguiente manera: Icorr =

a c 2,3( a + c ) Rp

Donde, a: beta andico proveniente del grafico de pendientes tafel (V/dcada)

c: beta catdico proveniente del grafico de pendientes tafel (V/dcada)

Rp: resistencia a la polarizacin (ohm cm2)

Finalmente, la velocidad de corrosin se va a determinar de acuerdo a la siguiente expresin:

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Vcorr =

0.13.Icorr.W .A

Donde, W: peso atmico equivalente (gr.)

: Densidad (gr. /cm3)

A: rea (cm2) Material Galvalume Patrn P. continuo Galvalume Lab.- P. lote Galvanizado Rp (ohm cm2) 4733.9 6276.6 1353.7 Icorr (A) 5.5 1.75 28 Vcorr (mpy) 6.77 2.15 33

Tabla 12. Valores de Rp, Icorr y Vcorr obtenidos de datos presentados del grfico de Nyquist

Para resumir el comportamiento que presentaron estos recubrimientos en los diferentes ensayos establecidos en este proyecto, se presenta la siguiente tabla

Material Galvalume Patrn P. continuo Galvalume Lab. P. lote Galvanizado

Icorr(A) Tafel 11.00 1.79 67.10

Vcorr (mpy) Tafel 5.004 0.81 30.66

Icorr (A) EIS 5.5 1.75 28

Vcorr (mpy) EIS 6.77 2.15 33

Exposicin(H) Niebla Salina ------192 168

Tabla 13. Relacin entre los valores de Icorr, Vcorr obtenidos de datos presentados del grfico de Nyquist y pendientes tafel, y exposicin en horas de cmara de niebla salina

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7.3.

Descripcin

del

proceso

corrosivo

de

recubrimientos

de

galvanizado y en recubrimiento de 55%Al-Zn para ambientes marinos

Despus de realizados los ensayos electroqumicos, la diferencia existente entre los recubrimientos estudiados es la esperada de acuerdo a lo reportado tericamente, esto se debe principalmente a los mecanismo de interaccin que presenta cada uno de estos recubrimientos en ambientes marinos. En el caso de los recubrimientos galvanizados el inicio del proceso corrosivo se genera debido a la interaccin del zinc con el medio al que se encuentra expuesto, ya que este recubrimiento acta como nodo de sacrificio con respecto al sustrato de acero, como resultado de esta interaccin sobre la superficie del recubrimiento se produce la formacin de una capa de oxido de zinc conocida como oxido blanco, la cual es una capa protectora que se puede depositar sobre posibles imperfecciones superficiales que posea el metal de recubrimiento como lo es el caso de cortes o zonas de baja deposicin de recubrimiento, sin embargo, esta capa se caracteriza por ser porosa, lo que genera que en ambientes marinos en donde existe la presencia de iones cloruro se inicie de manera rpida el fenmeno de corrosin localizada, y ataque de manera directa al sustrato de acero, degradndolo y alterando sus propiedades finales en servicio. El ion cloruro debido a su alta electronegatividad manifiesta una alta tendencia a atacar zonas pasivas y zonas en donde existen imperfecciones o porosidad como es el caso del oxido de zinc formado en el recubrimiento galvanizado. Cuando el ataque inicia en el sustrato de acero se produce la formacin de un oxido rojizo debido a la generacin de oxido de hierro, esta capa se caracteriza por ser porosa y no uniforme, lo que no brinda proteccin al sustrato. En los recubrimientos de aleacin 55%Al-Zn, el mecanismo de interaccin con el medio se manifiesta de manera diferente, esto se debe a que, como se ha mencionado anteriormente, la microestructura de este tipo de recubrimiento esta compuesta de dendritas ricas en aluminio y de zonas interdendrticas ricas en zinc.

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El inicio del proceso corrosivo se desarrolla en las zonas interdendrticas atacando el zinc presente en ellas de manera similar como se manifiesta en el recubrimiento de zinc, sin embargo este ataque se da en menor proporcin puesto que la cantidad de zinc es inferior; por efecto de este fenmeno se genera la formacin de oxido de zinc el cual es una capa porosa alojada en las zonas interdendrticas. Esta capa junto con una matriz rica en aluminio le proporcionan al sustrato una proteccin de capa barrera aislndolo de agentes agresivos y disminuyendo de esta manera su velocidad de corrosin y la accin del ion cloruro. El fenmeno de corrosin localizada se presenta de igual manera en este recubrimiento, en donde el ion cloruro ataca las zonas porosas (capa de oxido de zinc) al tiempo que se inicia el proceso corrosivo en la matriz de aluminio aunque en menor proporcin; finalmente, cuando el medio interacciona con la capa intermetlica del recubrimiento, esta le proporciona al recubrimiento y a su vez al metal base una proteccin catdica que le impide la interaccin directa del medio con el sustrato de acero. Este recubrimiento en conjunto le provee finalmente velocidades de corrosin mas bajas comparadas con el recubrimiento galvanizado.

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8. CONCLUSIONES
De los recubrimientos galvanizados y de aleacin 55%Al-Zn fabricados en el laboratorio, se logra determinar el buen manejo y control de variables de proceso tales como temperatura, tiempo de inmersin y velocidad de salida, lo cual es posible evidenciar en una distribucin homognea de espesores en toda el rea de la superficie, permitiendo evaluar satisfactoriamente el comportamiento de cada uno de los recubrimientos, adems mediante inspeccin visual no se observo la presencia de porosidades o imperfecciones superficiales que pudieran generar un anlisis errneo de los resultados. De igual manera se puede evidenciar una adecuada preparacin de superficie de cada una de las probetas ensayadas, debido al resultado obtenido de los ensayos de adherencia, en los cuales se mostr un comportamiento satisfactorio tanto para los recubrimientos galvanizados como para los recubrimientos de aleacin 55%Al-Zn, manifestando as una buena adhesin debido a la generacin de un proceso difusivo entre el recubrimiento y el sustrato.

El desempeo que manifestaron cada uno de los recubrimientos en el ensayo de pendientes tafel, logra evidenciar una mejor respuesta del comportamiento a la corrosin de los recubrimientos de Galvalume(laboratorio y patrn) en un ambiente marino, presentando una menor intensidad de corrosin la cual se traduce a una baja velocidad de corrosin con respecto a los recubrimientos galvanizados, cuantificndola como de 6 veces mayor para el recubrimiento de galvalume patrn y de 30 veces superior en el recubrimiento de galvalume de laboratorio, para este ultimo, su comportamiento superior es atribuido a la generacin de una capa barrera asociada a la formacin de una mayor capa intermetlica con respecto a los recubrimiento de galvalume patrn.

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Con respecto al potencial de corrosin obtenido en el grafico de pendientes tafel, se observa un mayor valor de potencial del recubrimiento de galvalume patrn, seguido de los recubrimientos galvanizados y finalizando con un menor valor manifestado por el recubrimiento de galvalume de laboratorio, lo que se traduce en una mayor estabilidad termodinmica al presentar un valor superior de potencial; para un mejor anlisis de este resultado es recomendable realizar un mayor numero de ensayos para as tener datos mas confiables que nos permita realizar conclusiones mas precisas y exactas. En el ensayo de espectroscopia de impedancia electroqumica, se corrobora de igual manera el comportamiento superior que manifiestan los recubrimientos de aleacin de galvalume patrn y los realizados en el laboratorio en este tipo de ambiente, debido a la resistencia que ofrece este recubrimiento al paso de iones tanto en la interfase formada entre electrolito y el recubrimiento, como en la interfase generada entre el sustrato y dicho recubrimiento; adems, para el recubrimiento de galvalume realizado en el laboratorio, se observa una proteccin adicional brindada por la capa intermetlica que retarda aun ms la iniciacin del proceso corrosivo en el sustrato de acero; comparando de esta manera, que para una velocidad de corrosin de 33mpy para el recubrimiento galvanizado se tiene una relacin 5 veces menor para el recubrimiento de galvalume patrn y de 15 veces menor para el galvalume de laboratorio. En la exposicin de los recubrimientos a cmara de niebla salina, se observ de manera general un comportamiento superior en las probetas recubiertas de aleacin 55%Al-Zn realizadas en laboratorio, esto debido a que manifestaron una menor interaccin de su superficie con el medio salino, al no presentar durante un tiempo de exposicin de 192Horas, la aparicin de un fenmeno de corrosin que indique al interaccin del ambiente con el acero, mientras que en las probetas galvanizadas se

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manifest el inicio del proceso corrosivo del sustrato a las 168 Horas de exposicin en la niebla salina. A pesar de que los recubrimientos galvanizados presentan de manera general un mayor espesor de capa, con respecto a los recubrimientos de galvalume, esta diferencia no aporta significativamente a una disminucin a la velocidad de corrosin, lo cual indica que la relacin espesor de recubrimiento/velocidad de corrosin para los recubrimientos de Zinc es muy inferior comparado con la misma relacin para los recubrimientos de aleacin 55%Al-Zn, determinando que es mas significativo en cuanto al comportamiento a la corrosin, utilizar un recubrimiento de galvalume que incrementar el espesor de capa de un recubrimiento galvanizado. De manera general se evidenci un comportamiento superior en los recubrimientos de galvalume con respecto a los recubrimientos galvanizados en los diferentes ensayos realizados para la evaluacin del comportamiento a la corrosin en ambiente marino; lo que nos demuestra la eficacia que presenta el recubrimiento de aleacin 55%Al-Zn para este tipo de ambiente y permite sugerir su aplicacin a nivel industrial en medios corrosivos severos en donde los recubrimientos de galvanizado son limitados en cuanto a sus propiedades de proteccin y durabilidad.

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