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Sistemas de organizacin Produccin

Ingeniera Mecnica II

UNIVERSIDAD TECNOLGICA NACIONAL FACULTAD REGIONAL SANTA FE

Carrera: Ing. Mecnica

Profesor: Gallego, Ral Yori, Fernando

Alumnos:

Fins, Leandro Luciano Cagliero, lvaro Ral Schneider, Agustn Prosello, Joaqun

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Contenido
Contenido....................................................................................................... 2 TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIN............................................................3 Produccin por montaje:................................................................................4 Produccin sobre pedido:...............................................................................5 Produccin para Stock....................................................................................5 Produccin de proceso continuo.....................................................................7 Caractersticas principales.............................................................................8 Para que la produccin continua pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar los siguientes requisitos:.......................................................8 Control cuantitativo y costeo........................................................................11 PRODUCCIN POR LOTES.............................................................................11 Produccin por lotes y distribucin funcional...............................................12 Proceso de produccin por celdas................................................................13 Definicin..................................................................................................... 13 Celdas de Manufactura Flexible....................................................................13 Celdas de Manufactura en U.....................................................................14 Simulacin de Celdas de Manufactura.........................................................15 JUST IN TIME JIT (Justo a tiempo)................................................................15 Condiciones para la implantacin de un sistema Just in Time......................16 KANBAN........................................................................................................17 Reglas para la implementacin de las tarjetas Kanban................................19 Tipos de Tarjetas Kanban.............................................................................21 Otros tipos de Kanban..................................................................................21

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SISTEMAS DE PRODUCCIN (Definicin)

Una de las definiciones de la teora general de sistemas dice que los sistemas son conjuntos de componentes que interaccionan unos con otros, de tal forma que cada conjunto se comporta como una unidad completa. Tambin los sistemas se identifican como conjuntos de elementos o entidades que guardan estrechas relaciones entre s y que mantienen al sistema directa o indirectamente unido de modo ms o menos estable y cuyo comportamiento global persigue, normalmente, algn tipo de objetivo, por ejemplo, optimizar la produccin. Un sistema puede ser abierto o cerrado. Los sistemas cerrados (o mecnicos) funcionan de acuerdo con predeterminadas relaciones de causa y efecto y mantienen un intercambio predeterminado tambin con el ambiente, donde determinadas entradas producen determinadas salidas. En cambio un sistema abierto (orgnico) funcionan dentro de relaciones causa-efecto desconocidas e indeterminadas y mantienen un intercambio intenso con el ambiente. En realidad las empresas son sistemas completamente abiertos con sus respectivas dificultades. Las empresas importan recursos a travs de sus entradas, procesan y transforman esos recursos y exportan el resultado de ese procesamiento y transformacin de regreso al ambiente a travs de sus salidas. La relacin entradas/salidas indica la eficiencia del sistema. Un sistema de produccin es entonces la manera en que se lleva a cabo la entrada de las materias primas (que pueden ser materiales, informacin, etc.) as como el proceso dentro de la empresa para transformar los materiales y as obtener un producto terminado para la entrega de los mismos a los clientes o consumidores, teniendo en cuenta un control adecuado del mismo.

TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIN

Existen diferentes tipos de sistemas de produccin, pero haremos hincapi en los ocho sistemas ms importantes que son: produccin por montaje, produccin por trabajos o sobre pedido, produccin por lotes, produccin continua, produccin para stock, Just in Time, produccin por Celdas y Kanban. Estos tipos de sistemas no estn necesariamente asociados con el volumen de produccin, aunque si es una caracterstica ms. Es importante darse cuenta que el tipo de produccin dicta el sistema organizativo, y en grado importante la distribucin del equipo. Cada tipo de produccin tiene 3

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caractersticas especficas y requieren condiciones diferentes para que sea eficaz su implantacin y operacin, lo que veremos a continuacin en este trabajo.

Produccin por montaje:

Entre las industrias que trabajan por montaje se cuentan algunas de las actividades productivas de mayor relevancia para la economa actual, principalmente las mecnicas: automviles, motores, tractores, electrodomsticos, electrnicos, etc. La produccin por montaje se caracteriza por encadenar secuencias de procesos que convergen hacia una lnea continua en la que se ensamblan los productos finales. Pero su primera parte agrupa operaciones de mecanizado en un sinnmero de piezas, las que tradicionalmente han sido elaboradas en talleres manejados bajo una tpica modalidad intermitente, ya sea en la propia empresa o por proveedores fuertemente vinculados a ella. Tal organizacin de la produccin ha originado a este tipo de industrias no pocas dificultades para el planeamiento, la programacin y el control, desde que FORD estableciera los nuevos patrones de operacin que reemplazaron al viejo esquema artesanal. La propia naturaleza del producto hace que este se vaya ensamblando en sucesivas etapas que convergen hacia un tronco principal: la lnea de montaje final. Se configuran as verdaderas redes en las que cada punto de unin es alimentado por algunos o muchos componentes, dando lugar a una estructura con tiempos asociados. Para programar es necesario recorrer la red en sentido inverso, desde el producto hasta los orgenes, a fin de determinar que piezas fabricar y cuando hacerlo, teniendo en cuenta los problemas que esto puede llegar a acarrear. Hasta alrededor de 1960 en los pases ms industrializados y hasta avanzada la dcada del 70 en los restantes, la programacin de la produccin por montaje se haca mediante ficheros que eran atendidos por verdaderos ejrcitos de empleados, donde cada fichero representaba una pieza, componente, subensamble o ensamble. Establecido un plan de produccin los responsables de las fichas correspondientes a los productos finales calculaban los requerimientos de componentes y productos necesarios para fabricarlos y los comunicaban a los encargados de las fichas respectivas, y as se segua de unos a otros, a travs de la red, hasta llegar a las primeras piezas, que solan venir de proveedores. A estos se les sola comunicar un plan de requerimientos, donde generalmente los tres primeros meses eran tomados como en firme y los siguientes tres como una estimacin. 4

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Como es obvio, la forma de programar era lenta, rgida, y terreno frtil para toda clase de errores. Se fueron desarrollando as prcticas tendientes a mejorar los programas, a acumular grandes inventarios de partes y las industrias de montaje adquirieron un perfil paquidrmico, tan antieconmico como inflexible. Este panorama cambi radicalmente para la industria del montaje con dos adelantos fundamentales que nacieron y se desarrollaron en las dcadas del 60 y el 70: el y la produccin justo a tiempo.

Produccin sobre pedido:

Es el utilizado por la empresa que produce solamente despus de haber recibido un encargo o pedido de sus productos. Slo despus del contrato o encargo de un determinado producto, la empresa lo elabora. En primer lugar, el producto se ofrece al mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido para la cotizacin del cliente es utilizado para hacer un anlisis ms detallado del trabajo que se realizar. Este anlisis del trabajo involucra: 1) 2) 3) Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo Una relacin completa del trabajo a realizar, dividido en nmero de horas para Un plan detallado de secuencia cronolgica, que indique cuando deber encomendado. cada tipo de trabajo especializado. trabajar cada tipo de mano de obra y cundo cada tipo de material deber estar disponible para poder ser utilizado. El caso ms simple de produccin bajo pedido es el del taller o de la produccin unitaria. Es el sistema en el cual la produccin se hace por unidades o cantidades pequea, cada producto a su tiempo lo cual se modifica a medida que se realiza el trabajo. -, a menos que la fuerza de trabajo y otros recursos se dispersen al trmino de cada trabajo.

Produccin para Stock

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La produccin intermitente es habitualmente llevada a cabo en talleres. A pesar de desarrollarse en unidades productivas de reducido tamao, presenta un grado de complejidad y dificultades que se derivan de sus propias caractersticas. En efecto, en ella se reciben frecuentes pedidos de los clientes que dan lugar a rdenes de produccin o trabajo. Estas son generalmente de variada ndole y se complementan con los recursos disponibles, que a veces resultan insuficientes y otras veces quedan en gran medida ociosas. An ms, es corriente que ciertas estaciones se hallen abarrotadas y otras con muy poca labor. Cobra especial significacin la preparacin o alistamiento de la maquinaria para pasar de una produccin a la siguiente. Cada pedido suele requerir una programacin individual y soluciones puntuales a los problemas que trae aparejados. Las caractersticas ms destacadas de la produccin intermitente son: Muchas rdenes de produccin derivadas de los pedidos de los clientes. Gran diversidad de productos. Dificultades para pronosticar o anticipar la demanda. Trabajos distintos uno del otro. Agrupamiento de las mquinas similares en el taller. Necesidad de programar cada caso en particular. Bajo volumen de produccin por producto. Emisin de rdenes especficas para cada pedido Mano de obra calificada Necesidad de contar con recursos flexibles. La produccin Intermitente tambin se presenta en los servicios. En algunos de ellos, como en un taller de reparacin de automviles, por ejemplo. En otros, ofreciendo una visin bastante distinta en apariencia, como es el caso de un restaurante, aunque con bastantes similitudes en los aspectos esenciales de la produccin. Si bien en las industrias intermitentes suelen hacerse planes anuales divididos en meses, a medida que se los va ejecutando es menester corregirlos con los datos de los pedidos anticipados. Esta dinmica hace que sea la instancia de programacin a la que se asigna mayor importancia en este tipo de produccin. La programacin se orienta en funcin de: Cumplimiento de plazos de los pedidos. Minimizacin de la inversin en instalaciones. 6

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Estabilidad de la fuerza de trabajo. Mximo nivel de produccin Atencin de prioridades: grandes clientes, urgencias, etc. Flexibilidad, en general. Reserva de capacidad para pedidos especiales o urgentes. Minimizacin de los costos de produccin. Clculo preciso de costos para presupuestar los trabajos. Utilizacin a pleno de las fuerzas de trabajo. Minimizacin de horas extras. Lapso mnimo de fabricacin. Adquisicin de materias primas en forma oportuna y econmica.

Produccin de proceso continuo

Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado producto, sin cambios, por un largo perodo. El ritmo de produccin es acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupcin. Como el producto es el mismo, el proceso de produccin no sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente. Este tipo de produccin es aquel donde el contenido de trabajo del producto aumenta en forma continua. Es aquella donde el procesamiento de material es continuo y progresivo. Entonces la operacin continua significa que al terminar el trabajo determinado en cada operacin, la unidad se pasa a la siguiente etapa de trabajo sin esperar todo el trabajo en el lote. Para que el trabajo fluya libremente los tiempos de cada operacin debern de ser de igual longitud y no debe aparecer movimiento hacia fuera de la lnea de produccin. Por lo tanto la inspeccin deber realizarse dentro de la lnea de produccin de proceso, no debiendo tomar un tiempo mayor que el de operacin de la unidad. Adems como el sistema esta balanceado cualquier falla afecta no solo a la etapa donde ocurre, sino tambin a las dems etapas de la lnea de produccin. Bajo esas circunstancias la lnea se debe considerar en conjunto como una entidad aislada y no permitindose su descompostura en ningn punto. Se cree a veces que la produccin continua es una tcnica reciente, lo cual no es cierto. Pues en 1784 en Pensilvania, se dise y opero un molino de granos mecanizado; en 1804 el arsenal britnico desarrollo una lnea continua con trabajadores dispuestos a lo largo de una mquina amasadora de galletas. Sin 7

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embargo el ejemplo ms significativo de produccin continua se realiz mucho mas tarde en 1914-16, cuando la compaa Ford, instalo una gran planta de produccin en serie para fabricar el auto Modelo T.

Caractersticas principales
Produce grandes volmenes. Su orientacin es hacia el producto, tanto desde el punto de vista del diseo de la planta, como por el hecho de que la cantidad elaborada de cada producto es muy elevada con relacin a la variedad de productos. Cada producto es procesado a travs de un mtodo idntico o casi idntico. Los equipos son dispuestos en lnea, con algunas excepciones en las etapas iniciales de preparacin de los materiales. El ruteo es el mismo para cada producto procesado. Es de capital intensivo, por lo que el planeamiento del uso de la capacidad instalada resulta prioritario. Como es frecuente que se trabajen tres turnos durante los siete das de la semana, se torna imposible, en tales casos, recurrir al tiempo extra cuando la demanda exige una mayor produccin. Consecuentemente, el grado de mecanizacin y automatizacin es alto.} Los inventarios predominantes son los de materias primas y productos elaborados, dado que los de material en proceso suelen ser mnimos. El planeamiento y control de la produccin se basan, en gran medida, en informacin relativa al uso de la capacidad instalada (debido a lo que sealramos) y el flujo de los materiales de un sector a otro. A menudo se obtienen coproductos y subproductos, que generan complicaciones para el planeamiento, el control y el costeo.

Las actividades logsticas de mantenimiento de planta y distribucin fsica del

producto adquieren una importancia decisiva.

Para que la produccin continua pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar los siguientes requisitos:
Debe haber una demanda sustancialmente constante. Si la demanda fuera
intermitente, originara una acumulacin de trabajo terminado que podra originar dificultades de almacenaje. Alternativamente, si la produccin fluctuara debido a la 8

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demanda, el establecimiento y balance de la lnea continua necesitaran realizarse con cierta frecuencia, lo cual conduce a un costo excesivamente alto. En las industrias que tienen demandas con gran fluctuacin, se alcanza la nivelacin produciendo ms existencias durante los periodos `planos', y de estas existencias se completa la produccin corriente durante los periodos `pico'. Por supuesto el costo que se paga por esta simplificacin organizacional es el costo de llevar en existencia los productos terminados.

El producto debe normalizarse. Una lnea continua es inherentemente inflexible, no

pudiendo dar cabida a variaciones en el producto. Se puede lograr una variedad relativa variando los acabados, las decoraciones y otros conceptos menores.

El material debe ser especfico y entregado a tiempo. Debido a la inflexibilidad, la

lnea continua no puede aceptar variaciones del material. Adems, si el material no esta disponible cuando se le requiere, el efecto es grave debido a que congelara toda la lnea.

Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el

requerimiento de que el material no descanse, el tiempo que tome cada etapa debe ser el mismo, lo cual significa que la lnea debe estar balanceada.

Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la lnea mantenga su
equilibrio, todas las operaciones deben ser constantes.

El trabajo tiene que confinarse a normas de calidad. Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos. La falta de aparatos
apropiados ocasiona el desequilibrio de la lnea, lo cual ocasiona ineficiencia en la secuencia entera. Esto puede traducirse en una gran infrautilizacin de la planta.

El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir las fallas. Si el equipo falla en

cualquier etapa la lnea se detiene completamente. Para evitar eso se tiene que aplicar un programa en vigencia de mantenimiento preventivo.

La inspeccin se efecta `en lnea' con la produccin. Deber estar balanceada

como una operacin mas dentro de la lnea para evitar una dislocacin del flujo en la lnea. Para lograr lo anterior se requiere una gran planeacin previa a la produccin, particularmente para asegurar la entrega a tiempo del material correcto, y para que las operaciones sean de igual duracin. Ventajas de la institucin efectiva de las tcnicas de produccin continua: Se reduce el contenido de mano de obra directa. 9

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Suponiendo el correcto diseo del producto, la reproducibilidad, y por lo tanto la exactitud y precisin son altas. Como la inspeccin se realiza en la lnea, las desviaciones de las normas se detectan rpidamente. Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el trabajo en proceso se mantiene al mnimo. Resulta innecesaria la provisin de almacenajes para el trabajo en proceso, minimizndose el espacio total de almacenaje. Se reduce el manejo de materiales. Se simplifica el control, siendo prcticamente autocontrolada la lnea de flujo. Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en los materiales y en los mtodos. Los requerimientos de materiales se pueden planear con ms exactitud. La inversin en materiales puede traducirse ms rpidamente en ingresos por ventas. Entre las industrias que se caracterizan por operar en forma continua se cuentan las que elaboran productos tales como: celulosa, papel, azcar, aceite, nafta, acero, envases, etc. Dentro de un esquema conceptual de esta naturaleza, al tamao de las corridas o lotes varia de periodos cortos hasta una operacin absolutamente continua. Cabe distinguir entonces dos subtipos bsicos dentro de este tipo de produccin, que no dependen tanto del ramo de actividad de que se trate sino de la variedad de productos que elabore la empresa: Ultracontinua. Continua por lotes. En la ultracontinua solo es necesario determinar las cantidades a producir y los insumos para periodos prolongados, por lo que carecen de relieve la programacin y el lanzamiento. Desde el punto de vista del planeamiento y control de la produccin, es la ms sencilla. En caso de producirse por lotes, el tamao de estos y su secuencia obligan al uso de algn modelo de programacin que optimice tales aspectos, adems de tener en cuenta las complicaciones que puedan presentarse en cada circunstancia particular. Los modelos de planeamiento y programacin mas utilizados son: El presupuesto, lisa y llanamente. 10

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La programacin lineal. La simulacin mediante computador. Modelos especficos desarrollados para ciertas industrias o empresas.

Control cuantitativo y costeo

El control cuantitativo y el costeo en la produccin continua se realizan por procesos. Debido a ello, reviste decisiva importancia la adecuada definicin de los centros o mdulos de control y costos (los que se corresponden con los procesos del sistema) Estos centros pueden ser: Productivos. De servicios (generadores de electricidad, vapor, aire comprimido, etc.). De almacenaje (de materias primas, produccin en proceso y/o productos terminados).

PRODUCCIN POR LOTES

Es el sistema de produccin que usan las empresas que producen una cantidad limitada de un producto cada vez, al aumentar las cantidades ms all de las pocas que se fabrican al iniciar la compaa, el trabajo puede realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se denomina lote de produccin. Estos mtodos requieren que el trabajo relacionado con cualquier producto se divida en partes u operaciones, y que cada operacin quede terminada para el lote completo antes de emprender la siguiente operacin. Esta tcnica es tal ves el tipo de produccin ms comn. Su aplicacin permite cierto grado de especializacin de la mano de obra, y la inversin de capital se mantiene baja, aunque es considerable la organizacin y la planeacin que se requieren para librarse del tiempo de inactividad o prdida de tiempo. Es en la produccin por lotes donde el departamento de control de produccin puede producir los mayores beneficios, pero es tambin en este tipo de produccin donde se encuentran las mayores dificultades para organizar el funcionamiento efectivo del departamento de control de produccin. Al hacerse cierto nmero de productos el trabajo que requiere cada unidad se dividir en varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de trabajo, y los operarios tambin se dividirn en grupos de trabajo. De manera que al terminar el primer grupo una parte del proceso del producto pasa al siguiente grupo y as 11

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sucesivamente hasta terminar la manufactura, el lote no pasa a otro grupo hasta que este terminado todo el trabajo relacionado a esa operacin: la transferencia de lotes parciales a menudo puede conducir a considerables dificultades organizativas. Durante la manufactura por lotes existen siempre materiales en reposo mientras se termina de procesar el lote. Los periodos de reposo de cualquier unidad de un lote de `n' unidades suman (n-1) / n x 100 por ciento del tiempo total de produccin por lotes. Esto es caracterstico de la produccin por lotes, donde el contenido de trabajo del material aumenta en forma irregular y da origen a una cantidad sustancial de trabajos en proceso. Adems del periodo de reposo antes indicado, las dificultades organizativas de la produccin por lotes podran generar otros tiempos de reposo. Cuando hay varios lotes pasando por las mismas etapas de produccin y compitiendo por los recursos, es comn transferir un lote de un operario o de una mquina o un almacn de `espera' o de `trabajos en proceso', para esperar ah la disponibilidad del siguiente operador o mquina. Esto es un gran problema para la administracin, y no se puede evitar que exista siempre un periodo de reposo por cada unidad del lote, mientras se realiza el trabajo en los dems miembros del lote, y otro periodo de reposo mientras el lote entero est en el almacn de espera.

Produccin por lotes y distribucin funcional

En este sistema existe otro perodo de demora adicional mucho ms serio relacionado con la distribucin del equipo. Este sistema, que es con mucho el ms comn en la industria britnica y estadounidense, el equipo se agrupa atendiendo a la funcin que desempea en el proceso de transformacin del producto. El efecto de este complejo flujo de material: Ocasiona que el material permanezca en la unidad de produccin, aunque no este siendo trabajado, durante un tiempo considerablemente mayor que el que representa el contenido de trabajo. Crea un problema organizacional de gran complejidad. Especficamente por las Presenta problemas de control muy difciles, ya que se debe seguir la pista de rutas que deben seguir los lotes en la operacin. cada trabajo en su paso por los procesadores. Esto plantea a menudo problemas de recopilacin y procesamiento de datos tan grandes, que se abandona la tarea de control y se emprenden todas las acciones con base en `emergencia'. Las ventajas que se aducen a favor de la distribucin funcional son: 12

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Flexibilidad; se pueden cambiar con facilidad las secuencias y prioridades de La utilizacin del equipo puede ser elevada. Como los operarios tienden a concentrarse en un solo proceso, su habilidad en La supervisin de un grupo de supervisores que desempean las mismas o

los trabajos.

dicho proceso puede ser considerable. muy similares funciones, dan por resultado un gran conocimiento relativo a dichos procesadores. La descompostura de un procesador no inmoviliza la produccin.

Proceso de produccin por celdas

Es cada vez ms frecuente encontrar empresas, con un alto grado de automatizacin, que utilizan celdas de manufactura en sus procesos de fabricacin. El uso de tales dispositivos les permite obtener altos grados de eficiencia en la produccin, mantener estndares elevados de calidad y la capacidad de realizar, con rapidez, las modificaciones que requiere el proceso productivo, para adecuarse a nuevas necesidades del mercado. Aunque se pretende que una celda de manufactura permita adecuaciones eficientes; en la realidad, la reprogramacin de una celda es una labor delicada y compleja. Adecuar una celda, para la fabricacin de un nuevo producto, requiere de tiempo y de personal especializado; adems, la celda debe detenerse durante el tiempo que dure la adecuacin, interrumpiendo as el proceso productivo.

Definicin
La celda de manufactura es un conjunto de componentes electromecnicos, que trabajan de manera coordinada para el logro de un producto, y que adems permiten la fabricacin en serie de dicho producto.

Celdas de Manufactura Flexible

En vista de los cambios rpidos de la demanda del mercado y de la necesidad de ms variedad de productos en menores cantidades es muy conveniente la flexibilidad de operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden volverse flexibles

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al incorporar maquinas y centros de maquinado con control numrico computarizado, y mediante robots industriales u otros sistemas mecanizados de manejo de materiales. En lo general, las celdas de manufactura flexible no son atendidas por humanos, por lo que su diseo y operacin deben ser ms precisos que los de otras celdas. Son importantes la seleccin de maquinas y robots incluyendo los tipos y capacidades de efectores finales y de sus sistemas de control, para tener un funcionamiento correcto de la celda. Se debe considerar la probabilidad de un cambio apreciable en la demanda de familias de piezas, durante el diseo, para asegurarse que el equipo implicado tenga la flexibilidad y la capacidad correctas.

Celdas de Manufactura en U
Es un arreglo de gente, mquinas, materiales y mtodos con los pasos de los procesos puestos uno junto a otro a travs del cual las partes son procesadas en un flujo continuo en orden secuencial a travs del cual las partes son procesadas en un flujo continuo. Normalmente en forma de "U" que permite el flujo de una sola pieza y la asignacin de personal de forma flexible mediante el concepto de "multi-habilidades" Para reducir los tiempos de proceso y uso de recursos, se trata de realizar las operaciones justo a tiempo (Just in Time), para lo cual es necesario cambiar la disposicin tradicional de maquinas similares agrupadas en departamentos de proceso (troquelado, fresado, torneado, etc.) a celdas de manufactura de forma en U integrando las maquinas, personal con mltiples habilidades, herramentales, refacciones, materiales, componentes y facilidades necesarias para fabricar una familia de productos por celda a travs de la tecnologa de grupo. La celda en U permite que cada operador pueda comunicarse con los dems en caso de problemas o que puedan ayudarse y cooperar en caso de atrasos, ya no se responsabiliza a cada operador por una sola operacin, sino mas bien se responsabiliza a todo el grupo de operadores por la celda para la cual deben tener la habilidad de una diversidad de operaciones. Tanto los herramentales como las refacciones deben tenerse a la mano para hacer cambios rpidos de modelo sin necesidad de buscarlas en toda la planta. De acuerdo con los pedidos de los clientes se debe balancear el trabajo de la celdas de manufactura para que tengan una carga constante o produccin lineal (a travs del tiempo Tak periodo con el que cuenta cada operacin de la celda U para

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realizar su actividad) de todas formas estn diseados para responder de forma flexible a la demanda.

Simulacin de Celdas de Manufactura

La simulacin de una celda flexible de manufactura, comprende el modelado de elementos electromecnicos, que permite analizar los problemas de difcil solucin en el comportamiento de los componentes de la celda de manufactura, como los siguientes: Flexibilidad: la celda se adapte a cambios en el ambiente, tales como la incorporacin de algn nuevo robot. Reconfigurabilidad: la celda manufacture diferentes productos. Tolerancia a fallas: la celda trabaje eficientemente, aun y cuando exista alguna falla. Ventajas Una de las ventajas ms importantes de la industria que trabaja con celdas de manufactura para la produccin, sin duda alguna es la simulacin. Sin embargo la simulacin computacional, aun no ha logrado resolver eficientemente los problemas que presenta una celda de manufactura real. La distribucin los puestos de trabajo y maquinaria en los procesos productivos determinan fuertemente los resultados del mismo; una buena distribucin de los recursos productivos dar como resultado los volmenes de produccin requeridos, con el cumplimiento de los requisitos establecidos por el cliente y en el tiempo requerido. Desventajas Cuando se utilizan celdas de manufactura la relevancia de los costos crea una desventaja ya que al utilizar ms maquinas herramienta aumenta el costo de manufactura teniendo en cuenta que el mantenimiento adecuado de las herramientas y de la maquinaria es esencial, al igual que la implementacin de funcionamiento de las celdas en dos o tres turnos.

JUST IN TIME JIT (Justo a tiempo)

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El Just in Time introduce flexibilidad al sistema de produccin en masa fabricando solo lo que se necesita en el momento que se necesita. La programacin se realiza en la lnea de montaje final y cada centro de trabajo pide al centro de trabajo anterior solo el nmero de piezas que necesita para seguir el proceso productivo, es por eso, por lo que el sistema Just in Time es un sistema pull porque cada centro de trabajo posterior pide al anterior las piezas que necesita para realizar la produccin.

Condiciones para la implantacin de un sistema Just in Time.

Calidad perfecta. El Just in Time intenta que solamente se produzca aquello que se necesita en el momento en que se necesita, por ello es necesario que todo lo que pase a un centro de trabajo tenga la calidad adecuada. El control de calidad realizado por un departamento especializado es rechazado por el Just in Time. Segn el Just in Time la calidad se fabrica no se controla, por lo tanto, sern los mismos operarios los encargados de garantizar la calidad de sus productos. Para garantizar la calidad se utiliza maquinaria con control automtico que avisa si el utillaje (piezas) ha sido mal colocado. De esta manera se garantiza que tanto la mquina como el operario van a ser capaces de detectar los posibles fallos. Mquinas de uso general. Que permitan la fabricacin de diversos modelos con el fin de dotar al sistema de flexibilidad. Operarios polivalentes. El Just in Time utiliza operarios que sean capaces de realizar diferentes tareas con el fin de poder adaptarse a los cambios que se produzcan en la demanda, es decir, para conseguir mayor flexibilidad. En el Just in Time los operarios tienen que ser capaces de utilizar diferentes mquinas, de realizar tareas de mantenimiento de las mquinas, de llevar ellos mismos el control de calidad, e incluso de hacer sugerencias con el fin de mejorar el proceso productivo. Reduccin en el tiempo de preparacin de la mquina. Con el Just in Time se reduce al mnimo el tamao del lote, siendo lo ideal el lote unitario, esto dota de flexibilidad al sistema porque solo fabricamos aquello que demanda el cliente, pero se cambia el utillaje de las mquinas constantemente, eso hace imprescindible que el Just in Time intente reducir el tiempo de preparacin de la mquina con el fin de que el cambio de modelos no suponga un incremento en el tiempo de fabricacin. La reduccin en el tiempo de preparacin de la mquina se consigue de diversas maneras: Mediante el exceso de capacidad. 16

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Hacer todas aquellas operaciones de preparacin mientras la mquina est en marcha, y solo las que sean necesarias cuando la mquina est parada. Pedir ayuda a los operarios. Esto es fcil en el Just in Time porque utiliza una distribucin en planta en forma de U. Colocando los diferentes utillajes de la mquina cerca de esta, para evitar el tiempo de transporte del utillaje. La distribucin en planta de las mquinas en forma de U. (Calidad de trabajo). El Just in Time es un sistema de planificacin de la produccin en masa, por lo tanto, la lnea de montaje sigue con flujo secuencial, por tanto, la entrada en la clula de trabajo es secuencial y las salidas tambin, en cambio, dentro de la clula de trabajo el flujo se adaptar a las necesidades porque lo que se trata en cada una de las clulas de trabajo es de utilizar al mximo el trabajo de los operarios y no el trabajo de las mquinas como ocurra en el sistema de produccin en masa tradicional. La mezcla de productos modelos. El Just in Time fabrica solo aquello que se necesita en el momento que se necesita por eso es necesario que se fabriquen diferentes modelos a la vez con el fin de reducir el tiempo de fabricacin se reduce el tamao del lote, esto obliga a reducir el tiempo de preparacin de la mquina. El autocontrol. Los operarios tienen que ser capaces de realizar su propio control, tienen que realizar el mantenimiento, tienen que llevar a cabo el control de calidad de sus productos y tienen que ser capaces de mejorar el sistema productivo de la fbrica mediante los crculos de calidad, el buzn de sugerencias u otros medios que hagan llegar a la direccin de la empresa, mejoras que faciliten la produccin o que faciliten el trabajo de los operarios.

KANBAN
Cuando un cliente retira dichos productos de su lugar de almacenamiento, el kanban o la seal viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje para que produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la produccin est guiada por la demanda y que el kanban es la seal del cliente que indica que un nuevo producto debe ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.

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Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o "pide" el producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que entregar, suficientemente grande para permitir la produccin, y no demasiado pequeo como para reducir las existencias.

(Atamos una etiqueta: Kanban, a esta cantidad (una caja de piezas, por ejemplo). Cuando el "cliente" consumi este caja, la etiqueta Kankan es reenviada al "proveedor" y as acta como un orden de pedido para ste. Durante este tiempo, el "cliente" va a consumir otro caja que fue suministrada de la misma manera, y esto, en ciclos. Esto permite un ajustamiento de los stocks.) Kanban es un sistema de seales. Como su nombre sugiere, Kanban histricamente usa tarjetas para sealar la necesidad de un artculo. Sin embargo, otros dispositivos como marcadores plsticos, pelotas, o un carro vaco de transporte tambin pueden ser usados para provocar el movimiento, la produccin, o el suministro de una unidad en una fbrica. El sistema Kanban fue inventado debido a la necesidad de mantener el nivel de mejoras por la Toyota. Kanban se hizo un instrumento eficaz para apoyar al sistema de produccin en total. Adems, demostr ser una forma excelente para promover mejoras, porque al restringir el nmero de Kanban en circulacin se destacan las reas con problemas.

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Reglas para la implementacin de las tarjetas Kanban

Para conseguir el propsito de la produccin Kanban deben cumplirse las siguientes reglas: Regla 1: El proceso posterior recoger del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno. Se crea una prdida si el proceso anterior abastece de partes y materiales al proceso subsiguiente en el momento que ste no los necesita o en una cantidad mayor a la que necesita. La prdida puede ser muy variada, incluyendo la prdida por el exceso de tiempo extra, prdida en el exceso de inventario, y prdida en la inversin de nuevos proyectos sin saber que la existente cuenta con la capacidad suficiente. La peor prdida ocurre cuando los procesos no pueden producir lo que realmente es necesario, cuando stos estn produciendo lo que no es necesario. Para asegurarse de que se cumpla esta regla:

Se prohibir cualquier retirada de piezas o elementos sin la correspondiente Se prohibir la retirada de piezas o elementos en cantidades mayores que las

utilizacin del Kanban.

especificadas en los Kanban. Regla 2: El proceso precedente deber fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. Por tal motivo se prohbe una produccin mayor que el nmero de tarjetas Kanban. Por otra parte, cuando en un proceso anterior hayan de producirse varios tipos de piezas, su produccin deber seguir la secuencia con que se han entregado los diversos tipos de Kanban. Puesto que el proceso siguiente requerir unidades nicas o lotes de tamao reducido a fin de conseguir el nivelado de la produccin, el proceso anterior deber llevar a cabo frecuentes preparaciones de mquina segn los requerimientos asimismo frecuentes del proceso posterior, preparaciones que habrn de realizarse con la mayor rapidez mediante la implementacin del sistema SMED, ya comentado en apartados anteriores. Regla 3: Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente. El incumplimiento de esta regla comprometera la existencia misma del sistema Kanban. Si llegaran a identificarse en el proceso siguiente algunos elementos 19

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defectuosos, tendra lugar una parada de la lnea, al no tener unidades extras en existencia y devolvera los elementos defectuosos al anterior proceso. La parada de la lnea del proceso siguiente resulta obvia y visible para todos. El sistema se basa pues en la idea de autocontrol siendo su propsito el evitar la repeticin de defectos. El sentido del trmino defectuoso comprende asimismo las operaciones defectuosas, aquellas que no responden por completo a la estandarizacin y que suponen ineficiencia en las operaciones manuales, en las rutas o en los tiempos de trabajo. Tales ineficiencias son con frecuencia causa de que se produzcan elementos a su vez defectuosos. As pues, las operaciones defectuosas deben eliminarse, a fin de asegurar un ritmo continuo en los pedidos. Regla 4: El nmero de Kanban debe minimizarse. Puesto que el nmero de Kanban expresa la cantidad mxima de existencias de un determinado elemento, habr que mantenerse tan pequeo como sea posible. La autoridad final para modificar el nmero de Kanban se delega en el supervisor de cada proceso. Si un proceso se perfecciona gracias a la disminucin de tamao del lote y al acortamiento del plazo de fabricacin ser posible disminuir a su vez el nmero de Kanban necesarias. La delegacin de autoridad para determinar el nmero de Kanban es el primer paso para promover el perfeccionamiento de las capacidades directivas. El nmero de Kanban a minimizar viene determinado por la expresin: N de Kanban = (Demanda media tiempo de terminacin+Stock de seguridad)/(Capacidad de los contenedores) Regla 5: El Kanban habr de utilizarse para lograr la adaptacin a pequeas fluctuaciones de la demanda. Con ello hacemos mencin al rasgo ms notable del sistema Kanban consistente en adaptarse a los cambios repentinos en los niveles de demanda o de las exigencias de la produccin. Regla 6: Balancear la produccin. Para que podamos producir solamente la cantidad necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente pide material de una manera discontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerir personal y maquinas en exceso para satisfacer 20

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esa necesidad. Es aqu cuando es ms fcil apreciar los componentes bsicos del sistema Kanban, que son los siguientes:

Equilibrio, sincronizacin y flujo. Calidad: "Hacerlo bien la primera vez". Participacin de los empleados.

Tipos de Tarjetas Kanban

Utiliza tres tipos de tarjetas: Tarjetas de transporte Transmiten de una estacin a la predecesora las necesidades de material de la estacin sucesora. La informacin que contienen es la siguiente:

tem transportado Nmero de piezas por contenedor Nmero de orden de la tarjeta Origen Destino Se desplazan dentro de la misma estacin, como rdenes de fabricacin para la

Tarjetas de fabricacin misma. La informacin que contienen es la siguiente:

Centro de trabajo tem a fabricar Nmero de piezas por contenedor Punto de almacenamiento de salida Identificacin y punto de recogida de los componentes necesarios

Tarjetas de proveedores Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepcin de materia prima R, con el centro de fabricacin F.

Otros tipos de Kanban

Tambin se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento.

Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricacin se orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente despus de su uso. 21

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Kanban de emergencia. Se emitir de modo temporal un Kanban de

emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averas de la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.

Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados

resultan de aplicacin a una lnea de fabricacin repetitiva de productos, un Kanban orden de trabajo se dispone para una lnea de fabricacin especfica y se emite con ocasin de cada orden de trabajo.

Kanban nico. Cuando dos o ms procesos estn tan estrechamente

vinculados con cada uno de los dems, que pueden verse como un proceso nico, no se requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se utiliza una ficha Kanban comn para los varios procesos. Dicho Kanban se denomina Kanban nico y es semejante al billete nico vlido para dos ferrocarriles adyacentes.

Kanban comn. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse

tambin como Kanban de produccin cuando la distancia entre dos procesos es muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.

Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy

efectivo si se utiliza en combinacin con una caretilla, conteiner, o camin. La carretilla suele desempear el papel de Kanban. De tal manera el personal encargado de colocar componentes en las carretillas llevar el carro vaco hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generacin de los mismos y recoger all tales insumos o elementos, cambindolo por el vaco, otro carro lleno con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas deberan llevar adherido un Kanban, en este caso el nmero de carretillas tiene el mismo significado que el nmero de Kanban.

Etiqueta. Para transportar las piezas a la lnea de montaje se utiliza con

frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en suspensores. A cada uno de stos, a intervalos regulares, se adhiere una etiqueta que especifica qu piezas, en qu cantidad y dnde deben suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de Kanban.

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