Proyecto Matriz F, Villalobos

Diseo de una matriz de corte para chapa
Autor: Francisco Luis Villalobos Lpez
Diciembre 2012
I.E.S. LUIS VIVES
INDICE
1. OBJETIVO ........................................................................................................................................3 1.1. Definicin y justificacin del proyecto..........................................................................3 1.2. Alcance del proyecto ............................................................................................................3 2. PIEZA A FABRICAR .....................................................................................................................4 2.1. Descripcin de la pieza ........................................................................................................4 2.2. Material de la pieza ...............................................................................................................4 2.3. Caractersticas dimensionales ..........................................................................................6 3. DISPOSICIN PTIMA DE LA PIEZA .................................................................................7 3.1. Disposicin de la pieza sobre el fleje .............................................................................7 3.1.1. Disposicin normal vertical .........................................................................................7 3.1.2. Disposicin normal horizontal ...................................................................................9 3.1.3. Disposicin oblicua 45 ............................................................................................... 10 3.2. Eleccin de la disposicin ptima ................................................................................ 11 4. DISEO DE LA MATRIZ ......................................................................................................... 12 4.1. Placa base inferior .............................................................................................................. 13 4.2. Placa sufridera inferior..................................................................................................... 14 4.3. Placa porta matrices .......................................................................................................... 15 4.4. Matriz de corte de la pieza .............................................................................................. 16 4.5. Matriz de los punzones centradores........................................................................... 17 4.6. Guas de banda ..................................................................................................................... 17 4.7. Columnas gua ...................................................................................................................... 18 4.8. Casquillos con jaula de bolas.......................................................................................... 18 4.9. Placa extractor-gua ........................................................................................................... 19 4.10. Placa portapunzones ...................................................................................................... 20 4.11. Placa sufridera superior ................................................................................................ 21 4.12. Placa base superior ......................................................................................................... 22 4.13. Punzones .............................................................................................................................. 23
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Francisco Luis Villalobos
4.13.1. Punzn de corte .......................................................................................................... 23 4.13.2. Punzones centradores .............................................................................................. 23 4.14. Pilotos centradores ......................................................................................................... 24 4.15. Tornillo tope gua ............................................................................................................. 25 4.16. Resortes de compresin ................................................................................................ 25 4.17. Vstago de fijacin ........................................................................................................... 26 5. CLCULOS..................................................................................................................................... 27 5.1. Fundamentos del corte de chapa ................................................................................. 27 5.1.1. Descripcin de un proceso de corte con pisado de la chapa ......................... 27 5.1.2. Fenmenos que se manifiestan durante el corte de la chapa ...................... 29 5.1.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa ................................ 30 5.2. Fuerzas desarrolladas durante el corte de la chapa ............................................ 31 5.2.1. Fuerza de corte .............................................................................................................. 31 5.2.2. Fuerza de extraccin ................................................................................................... 32 5.2.3. Fuerza de expulsin ..................................................................................................... 33 5.2.4. Resistencia de los punzones al pandeo ................................................................. 33 5.3. Franquicia o tolerancia de corte ................................................................................... 37 5.4. Espesor mnimo de la placa porta matrices ............................................................ 39 5.5. Espesor mnimo de la placa extractor-gua ............................................................. 39 5.6. Espesor mnimo de la placa portapunzones ........................................................... 39 5.7. Posicin del vstago........................................................................................................... 40 6. PLANOS .......................................................................................................................................... 42 7. BIBLIOGRAFA ........................................................................................................................... 43
MEMORIA TCNICA
1. OBJETIVO
1.1. Definicin y justificacin del proyecto
El objeto del proyecto es disear una matriz simple de un solo punzn de corte. El diseo de la matriz se realizar para la fabricacin en serie de una pieza que solicita la empresa Wolfwagen, perteneciente al sector del automvil. Se estima una produccin anual de 500.000 piezas. El diseo de la matriz de corte para la pieza est justificado debido a la gran produccin requerida. Como se ha de fabricar un nmero elevado de piezas (500.000), resulta mucho ms rentable realizarlo con una matriz que con otros procedimientos, como el mecanizado por arranque de viruta o por moldeo, por varios motivos: El acabado superficial que se consigue con una matriz es excelente, las tolerancias geomtricas y dimensionales son mnimas y la velocidad de produccin muy elevada. Por lo tanto, la matriz ofrece la mejor relacin produccin-calidad-precio. La matriz deber cumplir los siguientes requisitos: - Garantizar un alto porcentaje de piezas iguales. - Reducir al mnimo el nmero de piezas defectuosas. - La pieza obtenida tendr un buen acabado superficial y dimensional. - Ser rentable, amortizando su coste lo antes posible y asegurando un buen rendimiento. - Tener un sistema de funcionamiento automtico. - Las distintas partes de la matriz estarn fabricados con materiales de gran resistencia mecnica. - Debe resultar fcil el montaje y su mantenimiento. El diseo y la fabricacin de la matriz debern cumplir las normativas de la CE y se realizaran respetando lo mximo posible el medio ambiente.
1.2. Alcance del proyecto

El proyecto consta de la descripcin de la pieza a fabricar, del diseo de la matriz, la descripcin y funcionamiento de la matriz y sus componentes, de todos los clculos necesarios para su fabricacin y del conjunto de planos. La finalidad del proyecto es conseguir una matriz que cumpla los requisitos solicitados por el cliente y que resulte competente.
2. PIEZA A FABRICAR
2.1. Descripcin de la pieza
La pieza que se desea obtener con la matriz es una chapa de 2 mm de espesor, de forma rectangular en la parte suprior y redondeada en la parte inferior (Fig. 1). Posteriormente se la someter a un proceso de estampacin y lacado para que pase a ser el logotipo de los vehculos de la marca Wolfwagen (Fig. 2). Esta pieza ir colocada en la puerta del maletero de todos los vehculos de dicha marca.
Figura 1. Pieza cortada en la matriz. Figura 2. Logotipo terminado.
2.2. Material de la pieza

La pieza se fabricara de chapa de aluminio 1100 de 2 mm de espesor (Tabla 1). Se ha optado por este material por su ligereza en relacin a su resistencia, ya que al tratarse de una pieza para un vehculo no le aportara un peso extra. Tambin se obtiene un buen acabado superficial, que es idneo para una pieza de decoracin como esta. El aluminio presenta una ptima conformacin en frio y baja resistencia mecnica, pero para esta pieza no es necesaria una gran resistencia, ya que no estar sometida a grandes esfuerzos. Otra ventaja que aporta el aluminio es su gran resistencia a la corrosin, ideal para este tipo de piezas que estn sometidas a los agentes atmosfricos. (Tabla 2).
Tabla 1. Ficha tcnica del aluminio 1100.
Tabla 2. Propiedades fsicas de algunos aluminios.
2.3. Caractersticas dimensionales

La pieza se obtendr totalmente acabada con un solo corte de la matriz, sin necesidad de realizarse otras operaciones de acabado. Tiene un espesor de 2 mm y sus dimensiones son las siguientes:
Figura 3. Vista en planta de la pieza.
3. DISPOSICIN PTIMA DE LA PIEZA

3.1. Disposicin de la pieza sobre el fleje
Es conveniente determinar la posicin adecuada de la pieza en el fleje de chapa, para aprovechar lo mximo posible el material y que resulte econmica su fabricacin. La eleccin de la posicin de la pieza va a depender principalmente de la forma de la pieza, de la cantidad de piezas que se van a fabricar y del tipo de matriz que se va a utilizar (de un solo corte, progresiva, con doblado, etc.) Segn la geometra de las piezas, se pueden varias disposiciones sobre el fleje de chapa: Disposicin normal vertical. Disposicin normal horizontal. Disposicin oblicua. Disposicin doble invertida (disposicin descartada debido a la geometra de la pieza). Disposicin mltiple (disposicin descartada debido a la geometra de la pieza).
Por lo tanto hay que estudiar las tres disposiciones de la pieza para determinar cul de ellas proporcionar mayor aprovechamiento del material. Hay que tener en cuenta que hay que dejar una separacin mnima (a) entre piezas, para que se pueda realizar el corte correctamente. Tambin hay que dejar una distancia mnima (b) entre la parte superior e inferior de la pieza y los bordes del fleje. Se debe calcular el paso (P), que es la distancia entre dos puntos homlogos de piezas consecutivas, para conocer el avance del fleje de chapa dentro de la matriz.
3.1.1. Disposicin normal vertical
Figura 4. Disposicin normal vertical.
Espesor de chapa e=2mm La separacin ptima entre piezas (a), viene dada por la siguiente frmula:
Separacin entre pieza y borde de fleje (b):
El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas (a):
La longitud de la chapa (Lch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a fabricar:
Para calcular el % de chatarra, que es la cantidad de material que se va a desechar, se necesita conocer la superficie de chapa (Sch) y la superficie total de todas las piezas (Sp):
Por lo tanto, el rendimiento que se consigue con esta disposicin es: Rendimiento= 81,46%
3.1.2. Disposicin normal horizontal
Figura 5. Disposicin normal horizontal.
El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a=3 mm, b= 3 mm y e= 2 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de fleje (b) ms la altura de la pieza (h):
El paso (P) ser igual al ancho de la pieza (L) ms la separacin entre piezas (a):
3.1.3. Disposicin oblicua 45
Figura 6. Disposicin oblicua 45. El espesor de chapa (e), la separacin entre piezas (a) y la separacin de la pieza con el borde del fleje (b) siguen teniendo los mismos valores que en el caso anterior: a=3 mm, b= 3 mm y e= 2 mm. El ancho de fleje (B) es igual a dos veces la separacin entre pieza y borde de fleje (b) ms la distancia 1 (d1), la distancia 2 (d2) y la distancia 3 (d3):
Para calcular el paso (P) se debe hallar con el triangulo de Pitgoras:
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3.2. Eleccin de la disposicin ptima

Para determinar la disposicin ptima de la pieza en el fleje de chapa, nos fijamos en los valores obtenidos en el apartado anterior. La disposicin oblicua 45, queda descartada porque esta disposicin es la que mayor cantidad de chapa desperdicia de las tres, el 46,48%. Entre la disposicin normal vertical y la disposicin normal horizontal, se elige la vertical porque es la que menor porcentaje de chapa desperdicia (18,54%), siendo el 81,46% la cantidad de material que se aprovecha, que est por encima de los valores ptimos de material aprovechado, entre el 75 y 80%. Adems en la disposicin normal vertical se utiliza menor superficie de chapa, con lo que se consigue abaratar el coste del material. Tras elegir la disposicin normal vertical como disposicin ptima y para este tipo de pieza, se opta por utilizar un fleje de chapa de aluminio de 2mm de espesor, con ancho estndar de 90mm. Ser suministrado en bobinas por la empresa Oscacer Cesar Rola LDA dedicada a la transformacin y comercializacin de productos siderrgicos planos.
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4. DISEO DE LA MATRIZ
El diseo de la matriz se basa en la forma, dimensin y material de la pieza que se va a fabricar. Se debe tener en cuenta el espesor de la chapa, el tipo de corte que se va a realizar (corte, cizallado, punzonado, etc.) y el nmero de operaciones que se va a realizar. Tambin se tendr en cuenta los materiales empleados para fabricar de cada uno de los componentes de la matriz, as como los tratamientos trmicos y los acabados superficiales. Todos los componentes utilizados para el diseo de la matriz deben garantizar los siguientes objetivos: Funcionamiento correcto. Durabilidad adecuada. Excelente guiado y alineamiento entre las diferentes placas que forman la matriz. Facilidad de montaje. Facilidad de mantenimiento.
La matriz que se ha diseado (Fig. 7) se compone de dos partes principales: una fija, que es la parte inferior que se sujeta a la mesa de trabajo, y la otra mvil, que es la parte superior que va unida al cabezal de la maquina.
Parte superior (Mvil)
Parte inferior (Fija)
Figura 7. Matriz de corte.

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La parte mvil de la matriz se desplaza 16mm hasta que el pisador pisa el fleje de chapa y despus se desplaza 5mm ms, comprimindose los muelles entre la placa portapunzones y la placa extractor-gua, para realizar el corte de la pieza. Despus la parte mvil vuelve a su posicin inicial para acabar el ciclo y comenzar de nuevo. En los siguientes apartados se describen los distintos componentes de la matriz.
4.1. Placa base inferior

La placa base inferior de la matriz (Fig. 8) es el elemento sobre el cual van montados todos los dems componentes, y a su vez, descansa sobre la bancada de la prensa. Tambin absorbe los esfuerzos que se producen sobre la matriz durante el proceso de trabajo. La placa base inferior proviene del conjunto portamatrices modelo XM124 de la empresa UNCETA. Est fabricada en acero suave (F-112) sin tratamiento trmico y tiene unas dimensiones de 400x250mm y un espesor de 47mm, suficiente para aguantar los esfuerzos a los que ser sometida. Tiene realizados 4 agujeros de 30mm para el alojamiento de las columnas gua, que irn montadas con un ajuste forzado agujero-base H7/p6. Las caras de apoyo vienen rectificadas. Sobre esta placa se tienen que mecanizar los permetros de corte sobredimensionados del punzn de la pieza y de los punzones centradores, ya que es por donde caer la pieza y los recortes de material sobrante. Tambin se deben realizar 6 agujeros para el alojamiento de los tornillos M12 DIN 912 que unirn la placa sufridera inferior y la placa matriz a la placa base inferior.
Figura 8. Placa base inferior.
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4.2. Placa sufridera inferior

La funcin bsica de la placa sufridera inferior (Fig. 9) consiste en absorber sobre su superficie los sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella, en este caso las matrices de corte. Estos impactos se producen cada vez que los punzones cortan, doblan o embuten la chapa. La placa sufridera inferior se deber mecanizar en acero (F-522) templado y revenido con dureza HRc. 56-58. Tiene unas dimensiones de 250x160mm y un espesor de 12mm (normalmente se usan de espesor entre 8 y 18mm) que es suficiente para aguantar los continuos impactos que recibe de las matrices. Las caras de apoyo debern ser rectificadas. Sobre esta placa se tienen que mecanizar los permetros de corte sobredimensionados del punzn de la pieza y de los punzones centradores, ya que es por donde caer la pieza y los recortes de material sobrante. Tambin se deben realizar 6 agujeros para que pasen los tornillos M12 DIN 912 que unirn la placa sufridera inferior y la placa matriz a la placa base inferior.
Figura 9. Placa sufridera inferior.
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4.3. Placa porta matrices

En el diseo de esta matriz se ha optado por la fabricacin de una placa porta matrices (Fig. 10) en lugar de una placa matriz, con el objetivo de aadirle unos postizos como matrices. La placa porta matrices o cajera tiene por misin alojar y posicionar en su interior todos los postizos o segmentos de pequeas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarn ajustados en su interior. Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste o roturas sean de un tamao reducido y fcil de sustituir, al mismo tiempo se pueden construir con un material ms duro de acuerdo a su aplicacin. Se deber mecanizar en acero (F-114). Tiene unas dimensiones de 250x160mm y un espesor de 25mm, consecuencia del tamao de los postizos. Las caras de apoyo debern ser rectificadas. Sobre esta placa se tienen que mecanizar los huecos para el alojamiento de los postizos. Se realizarn en la cara inferior 6 agujeros roscados, para que rosquen en ella los tornillos M12 DIN 912 que la sujeten a la placa base inferior. En la cara superior se taladraran 10 agujeros roscados, para poder fijarle las guas de banda mediante tornillos M5 DIN 7991.
Figura 10. Placa porta matrices.
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4.4. Matriz de corte de la pieza

La matriz (Fig. 11), junto con los punzones, es la parte ms importante de un utillaje. Est provista de un agujero cuya forma, dimensiones y situacin se corresponden con las del punzn de corte de la pieza. El plano superior viene a ser la parte activa de la matriz, por lo que siempre debe estar perfectamente rectificada y sin melladuras, pues de ello depende la fabricacin de un producto en ptimas condiciones. Las aristas formadas entre el plano superior y el permetro de corte deben estar siempre perfectamente afiladas. Las paredes verticales del permetro de corte tienen una profundidad de 5mm, a esta zona se la conoce como vida de la matriz y se aconseja que tenga un profundidad de 4 a 8mm. Despus de la vida de la matriz, las paredes de corte llevan un sobredimensionado de 0,5mm en todo su permetro, que se realiza para que puedan caer las piezas cortas y no se atasquen en el interior de la matriz. El material que se va a utilizar para la matriz es metal duro (widia). Sus dimensiones se pueden ver en el plano de la matriz de la pieza, en el apartado correspondiente a planos y son suficientes para que realice con xito el corte de la pieza. La cara inferior tambin ser rectificada para su correcto apoyo. Sobre la cara superior se taladrarn 2 agujeros pasantes de 1,6mm para que puedan introducirse los pilotos centradores.
Figura 11. Matriz de corte de la pieza.
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4.5. Matriz de los punzones centradores

La funcin y especificaciones para la matriz de los punzones centradores (Fig. 12), son las mismas que las de la matriz de corte de la pieza, pero en este caso sirve para realizar los agujeros en la chapa donde irn los pilotos centradores. Se utilizaran 2 matrices para los punzones centradores del modelo XM030 de la empresa UNCETA. Esta fabricada de metal duro (widia) y sus dimensiones se pueden ver en el plano de la matriz para los punzones centradores, en el apartado correspondiente a planos. Figura 12. Matriz de los punzones centradores.
4.6. Guas de banda

Las guas de banda (Fig. 13) son 2 reglas cuyo espesor es superior al de la chapa y que van colocadas paralelas entre s sobre la placa porta matriz. Se construyen con el fin de guiar longitudinal y transversalmente el fleje de chapa en su desplazamiento por el interior de la matriz. La separacin entre las dos reglas una vez montadas deber permitir el avance del fleje, para lo cual, dicha separacin ser superior a la anchura del fleje de chapa en 1mm. Esta holgura se deja con el fin de que la banda no quede frenada en su interior debido a posibles rebabas u otras deficiencias que puedan tener. Se fabricarn en acero (F-114) nitrurado, templado o revenido con HRc. 48-50 y sus dimensiones son 310x15mm y 6mm de espesor. La longitud es mayor que la placa porta matrices para alinear mejor el fleje de chapa y se ayudara de unos travesaos (Fig. 14) para conseguirlo. Sobre la cara superior, se mecanizarn 5 alojamientos para tornillos M5 DIN 7991, que las amarren a la placa porta matrices y 2 alojamientos ms, de iguales dimensiones, para unirlas a los travesaos.
Figura 13. Gua de banda.

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Figura 14. Travesao Guas de banda.
4.7. Columnas gua

La parte superior y la parte inferior de la matriz necesitan ser guiadas en todo momento para garantizar una total concentricidad entre ambas. Esta labor importante se deja en manos de las columnas de guiado (Fig. 15), que van montadas en la placa base inferior y que se encargan de posicionarlas y centrar las placas extractor-gua y base superior. Para esta matriz se van a utilizar 4 columnas situadas en las esquinas, que ofrecer el mejor centraje posible. Las cuatro columnas irn montadas sobre la placa base con un ajuste forzado agujero-base H7/p6. Para disminuir el rozamiento durante el guiado de la parte superior se utilizarn casquillos de bolas. Las 4 columnas que se van a utilizar son del modelo XM132 de la empresa UNCETA. Tienen un dimetro de 30mm y una altura total de 225mm. Adems de ir montadas con un ajuste forzado, llevaran un tornillo de M8 DIN 912 cada una, para reforzar su sujecin. Estn fabricadas en acero (F-155) cementado, templado y revenido HRc. 60-62. Figura 15. Columna de guiado
4.8. Casquillos con jaula de bolas

Para disminuir el desgaste por rozamiento entre las columnas gua y la placa extractor gua y para hacer ms fluido el desplazamiento de la parte superior respecto a la inferior, se utilizaran cuatro casquillos con valona del modelo XM086 (Fig. 16) de la empresa UNCETA. En la placa base superior se colocaran otros casquillos de bollas, por los mismos motivos mencionados, pero en este caso sern del modelo XM088 (Fig. 17). Ambos modelos de casquillos estn fabricados en bronce y sus jaulas de bolas son de acero.
Figura 16. Casquillo modelo XM086.
Figura 17. Casquillo modelo XM088.
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4.9. Placa extractor-gua

La placa extractor-gua (Fig. 18) ejerce tres funciones muy importantes: 1. Guiar los punzones. Evitando el pandeo de los punzones. 2. Pisar la banda. Impidiendo que la banda de chapa se ondule. 3. Extraer la banda de los punzones despus de cortar. Una vez cortada la chapa, la misin de la placa extractor es mantenerla plana hasta que los punzones hayan salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarn hacia arriba y quedar sujeta a ellos, con el riesgo de rotura que ello comporta. El proceso de funcionamiento de la placa pisador es el siguiente: durante el movimiento descendente de la matriz, la placa presiona sobre la chapa dejndola inmovilizada antes de que los punzones lleguen a tocarla. Seguidamente, los muelles que van montados sobre su superficie son comprimidos, mientras los punzones inciden sobre ella y la transforman, a continuacin la matriz asciende y los muelles recuperan su longitud. La placa extractor-gua, como la placa base inferior tambin proviene del conjunto portamatrices modelo XM124 de la empresa UNCETA. Esta fabricada en acero (F-114) y sus dimensiones son 400x250mm y tiene un espesor de 32mm. Tiene 4 agujeros de 50mm para colocar los casquillos con los que ser guiada a travs de las columnas gua y sus caras de apoyo vienen rectificadas. Sobre esta placa se tienen que mecanizar los huecos de los permetros del punzn de corte, de los pilotos centradores y de los punzones centradores, para poder guiarlos. Tambin se deben realizar 4 agujeros roscados de M16 para insertar los tornillos gua de los muelles.
Figura 18. Placa extractor-gua.

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4.10. Placa portapunzones

La finalidad de la placa porta punzones (Fig. 19) es la de alojar y fijar todos los punzones que lleve la matriz. De esta forma los punzones se mueven verticalmente a la par que la placa. Esta placa se fabricar de acero (F-112) y tendr unas dimensiones de 250x160mm y un espesor de 20mm, puesto que el espesor recomendado es de de la longitud de los punzones. En ella se debern mecanizar los alojamientos para colocar los punzones centradores y los pilotos centradores. En la cara inferior de la placa se mecanizar el hueco para colocar el punzn de corte y en la cara superior de taladraran 3 alojamientos de tornillos M6 DIN 7984 para sujetar dicho punzn. Tambin deben taladrarse 6 alojamientos de tornillo M12 DIN 7984, que la amarren a la placa base superior y 4 agujeros de 20mm para dejar pasar los tornillos gua muelles. Las caras de apoyo se rectificarn.
Figura 19. Placa portapunzones.
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4.11. Placa sufridera superior

Como la placa sufridera inferior, la funcin bsica de la placa sufridera superior (Fig. 20) consiste en absorber sobre su superficie los sucesivos impactos que recibe de los elementos que golpean sobre ella, que en este caso son los punzones. Se deber mecanizar en acero (F-522) templado y revenido con dureza HRc. 56-58. Tiene unas dimensiones de 250x160mm y un espesor de 12mm. Sobre ella se tienen que taladrar 6 agujeros de 13,5mm para los tornillos que la sujeten a la placa base superior y otros 4 agujeros de 20mm para los tornillos que girarn loas muelles.
Figura 20. Placa sufridera superior.
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4.12. Placa base superior

La placa base superior (Fig. 21) constituye el soporte sobre el cual van anclados mediante tornillos, formando un nico bloque, todos los elementos de la parte mvil de la matriz, que son: La placa extractorgua, la placa sufridera superior y la placa portapunzones con sus correspondientes punzones centradores, punzn de corte y pilotos centradores. Estar sujeta al cabezal de la prensa mediante un vstago que lleva roscado en la cara superior. De esta forma la placa base superior recibe directamente todo el movimiento de la prensa para que esta lo transmita a los punzones y estos corten la chapa. La placa base superior, como la placa base inferior y la placa extractor-gua tambin proviene del conjunto portamatrices modelo XM124 de la empresa UNCETA. Est fabricada en acero suave (F-112) sin tratamiento trmico y sus dimensiones son 400x250mm y tiene un espesor de 42mm. Tiene 4 agujeros de 50mm para colocar los casquillos con los que ser guiada a travs de las columnas gua. Sus caras de apoyo vienen rectificadas. Sobre esta placa se tienen que mecanizar 4 agujeros 30 y hueco donde se alojarn los tornillos tope gua, un agujero roscado M20 donde roscar el vstago de fijacin y en su cara inferior de realizaran 6 agujeros roscados para los 6 tornillos M12 DIN 7984 que unen la placa portapunzones con esta placa.
Figura 21. Placa base superior.
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4.13. Punzones
Su misin consiste en cortar la chapa segn la seccin de su plano de trabajo, que, generalmente se corresponde con la figura o forma que se desea obtener. Para lograr el trabajo ptimo del punzn, es preciso que sus extremos estn perfectamente afilados, sin melladuras ni cantos romos. La forma y dimensin de la seccin del punzn coinciden con las de la matriz, pero se le restara una tolerancia de 0,06mm a todo su permetro, para poder realizar un corte ptimo. Al plano til de los punzones se le dar un ngulo de afilado de 0,48, para reducir la fuerza de corte.
4.13.1. Punzn de corte

El punzn de corte (Fig. 22) ser el encargado de cortar la pieza a las dimensiones deseadas. El material que se va a utilizar para su fabricacin es metal duro, acero (F-554) templado y revenido HRc. 62-64. Se le realizarn 3 agujeros roscados para sujetarlo a la placa portapunzones mediante tornillos M6 DIN 7984. La altura del punzn ser de 70mm, suficiente segn clculos para evitar el pandeo y el resto de sus dimensiones se pueden ver en el plano del punzn, en el apartado correspondiente a planos. Figura 22. Punzn de corte.
4.13.2. Punzones centradores

Los punzones centradores (Fig. 23) son los que se van a utilizar para realizar los agujeros en la chapa, que ayuden a centrarla, por medio de los pilotos centradores. En este caso se van a utilizar 2 punzones del modelo XM008 DIN 9861 del la empresa UNCETA. El material de estos punzones es de acero (F-554) templado y revenido HRc. 62-64. Se han elegido con altura de 80mm, que en relacin a su dimetro de caa 5mm y el dimetro de la espiga de 1,6mm, es suficiente para aguantar el pandeo. Debern ir colocados en la placa portapunzones y a una distancia de los pilotos centradores igual al paso del avance del fleje.
Figura 23. Punzn centrador.
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4.14. Pilotos centradores

Los pilotos centradores (Fig. 24) son unos punzones, cuya misin consiste en centrar el fleje de chapa antes de que se produzca el corte, para que este se pueda realizar en el lugar correcto con la mayor precisin. Aunque el avance del fleje de chapa se realiza de forma uniforme y regular, pueden producirse errores que hagan que ese avance no sea el correcto, los pilotos centradores corrigen ese error y sitan el fleje en el lugar exacto para realizar el corte. El centrado se realizar introduciendo los pilotos centradores en unos agujeros previos realizados en la chapa para este fin; los punzones seguirn desentendiendo y se introducirn en los agujeros de centrado la matriz, quedando de esta forma los agujeros de la chapa alineados con los de la matriz, y en consecuencia el fleje de chapa en el lugar correcto para realizar el corte. Para esta matriz se van a utilizar 2 pilotos centradores de 1,5mm y con una longitud de 90mm. Se construirn en acero (F-114) HRc. 50-54. Deben ir alojados en la placa portapunzones, a una distancia de los punzones centradores igual a un paso de avance del fleje y antes del punzn de corte. El dimetro del piloto es 0,1mm ms pequeo que el agujero de la chapa, para que no existan problemas de rozamiento. Su longitud es 10mm ms larga que la del punzn de corte, de esta forma el piloto habr centrado el fleje antes de que la placa extractor-gua lo fije y antes de que se produzca el corte. La punta del piloto centrador tendr forma de cono con un ngulo de 15 y estar redondeada para facilitar su entrada en el agujero. Figura 24. Piloto centrador.
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4.15. Tornillo tope gua

Los tornillos tope gua (Fig. 25) se emplean para situar y guiar a los resortes de compresin, para que estos no doblen ni se descentren durante el recorrido de la matriz y puedan realizar su funcin. Se van a utilizar 4 tornillos modelos XM178 de la empresa UNCETA, fabricados en acero especial tratado de alta resistencia HRc. 37-43. El ajuste es de 20mm, rectificado muy fino para su correcto deslizamiento. Tiene la cabeza con alojamiento para llave Allen que facilita el apriete y soltura. Irn alojados en la placa base superior y sujetos a la placa extractor-gua mediante rosca M16 que tienen en la punta.
Figura 25. Tornillo tope gua.
4.16. Resortes de compresin

Los resortes de compresin o muelles (Fig. 26) se utilizan para transmitir a la placa extractor-gua, la fuerza necesaria para que realice su funcin de pisado y extraccin de los punzones, a la vez que permiten que los punzones sigan su recorrido para realizar el corte en la chapa. Para esta matriz se van a utilizar 4 muelles o resortes de compresin para cargas fuertes, con exterior 29,75mm, interior 21,25mm y una longitud de 41,5mm en descarga. Estn fabricados en acero al cromo e irn colocados en el tornillo gua de muelles, entre la placa portapunzones y la placa extractor-gua.
Figura 26. Resorte de compresin.
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4.17. Vstago de fijacin

El vstago de fijacin (Fig. 27) es el componente que va roscado a la placa base superior y que sirve para fijar la parte mvil de la matriz al cabezal de la prensa. Se ha optado por coger un vstago de fijacin con valona modelo 211.13. DIN ISO 10242 de la empresa FIBRO, con 32mm y una rosca M20.
Figura 27. Vstago de fijacin.
26
CLCULOS
5. CLCULOS
Para disear la matriz, hay que realizar una serie de clculos, que garanticen que las dimensiones de las distintas partes de la matriz, sean las adecuadas para que puedan realizar correctamente la funcin para la que son diseadas. Tambin se realizaran clculos de los distintos esfuerzos a los que se le someter al conjunto de la matriz. En los siguientes apartados se encuentran los clculos ms importantes, as como fundamentos y teora previa para mejor comprensin de los mismos.
5.1. Fundamentos del corte de chapa

5.1.1. Descripcin de un proceso de corte con pisado de la chapa
El proceso de corte consiste en la separacin, mediante punzn y matriz, de una parte del material a lo largo de una lnea definida por el permetro de ambos elementos. Los espesores de chapa que se pueden cortar por este procedimiento oscilan entre 0,1 y 20 mm.
1. Una vez montada la matriz en la prensa y estando en su posicin de reposo o punto muerto superior, la chapa a cortar se coloca en la matriz (secuencia 1).
Secuencia 1
2. Al accionar la mquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el pisador ejerce la presin necesaria para sujetar la chapa mientras dure el proceso (secuencia2).
Secuencia 2
27
3. Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su recorrido, el punzn presin la chapa y ejerce un esfuerzo capaz de seccionar limpiamente las fibras del material (secuencia 3).
Secuencia 3
4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzn se halla alojado dentro de la matriz, habiendo cortado la chapa (secuencia 4).
Secuencia 4
5. En la ltima fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su posicin inicial, liberando la chapa y extrayendo el recorte de material adherido al punzn en el preciso instante en que ste se esconde en el pisador (secuencia 5). Secuencia 5
6. Al llegar a la posicin de reposo, la prensa est lista para iniciar un nuevo ciclo (secuencia 6).
Secuencia 6
28
5.1.2. Fenmenos que se manifiestan durante el corte de la chapa

En el transcurso de un procedimiento de corte el material a procesar permanece esttico, aunque deben tenerse en cuenta los cambios fsicos que se producen en la chapa, pues de ello depende el resultado final del proceso. 1. El punzn incide sobre la chapa imprimiendo un esfuerzo perpendicular al sentido de las fibras del material (secuencia 1). 2. Al continuar presionando, se produce un endurecimiento del material en la zona de corte por efecto de la compactacin del material cercano a los filos de corte del punzn y la matriz (secuencia 2). 3. Las fibras continan siendo comprimidas y la rotura del material se produce una vez que el punzn ha penetrado en, aproximadamente, un tercio del espesor de la chapa. En este instante, las fibras estn seccionadas, pero la chapa contina formando una nica masa (secuencia 3). 4. El punzn atraviesa el material en todo su espesor, momento en el que se separa completamente la porcin de chapa comprimida entre los filos del punzn y la matriz (secuencia 4).
Secuencia 1
Secuencia 2
Secuencia 3
Secuencia 4
Figura 28. Fenmenos que se manifiestan durante el corte de chapa.
29
5.1.3. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa

Las piezas correctamente cortadas presentan en su pared de corte, sea cual fuere su espesor, una franja laminada o brillante de una anchura equivalente, aproximadamente, a un tercio del mismo espesor de material a cortar. Esta franja aparece en la cara opuesta a las rebabas de la pieza como consecuencia del rozamiento generado por la penetracin del material en la matriz o bien por el rozamiento producido por la penetracin del punzn en el material, segn sea la operacin de corte o de punzonado. La franja brillante o laminada se manifiesta hasta el punto donde se produce la rotura de las fibras del material. En los dos tercios restantes de la pared del material, se produce una zona rugosa debida a la rotura o desgarro de ste, formndose un ngulo ficticio con respecto a la pared de corte de entre 1 y 6, una vez fueron seccionadas las fibras del material. En esta zona rugosa y por efecto de la rotura, la medida nominal de la pieza matrizada suele ser menor (alrededor de un 5% del espesor), oscilando sus valores entre unas pocas centsimas y varias dcimas de milmetro.
Figura 29. Efectos producidos en la pieza por el corte de la chapa.
30
5.2. Fuerzas desarrolladas durante el corte de la chapa

El corte de la chapa se produce mediante la fuerza generada por la prensa sobre la matriz. Esto genera unos esfuerzos a considerar, que son los siguientes:
5.2.1. Fuerza de corte

La fuerza de corte es el esfuerzo necesario para lograr separar la pieza del fleje de chapa, mediante su corte. La fuerza de corte (Fc) es proporcional a la resistencia a la cizalladura (Kc) del material, a su permetro de corte (p) y a su espesor (e).
Habr que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzn: a) Punzn para la pieza: -Permetro de corte P = 254,25 mm -Resistencia a la cizalladura KC = 11 Kp/mm2 (ver tabla 3) -Espesor de chapa e = 2 mm
b) Punzn centrador: -Permetro de corte P = 5,03 mm -Resistencia a la cizalladura KC = 11 Kp/mm2 (ver tabla 3) -Espesor de chapa e = 2 mm
La fuerza de corte total ser la suma de las fuerzas de corte de cada punzn, teniendo en cuenta que hay dos punzones centradores:
La Fc puede ser reducida haciendo el plano til de los punzones con cierta inclinacin. As, estos punzones trabajarn penetrando lenta y progresivamente en el material a cortar, a modo de cizalla. El ngulo para el afilado () de punzones debe ser mnimo, tomando el siguiente valor:
Espesor de chapa e = 2 mm; longitud del plano de corte sobre el que se har el afilado L = 80 mm
31
Tabla 3. Resistencia a la cizalladura (KC) de los materiales.
5.2.2. Fuerza de extraccin

Se llama as al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de chapa adherida a estos, una vez ha sido efectuado el corte. La fuerza de extraccin (Fext) depende de la naturaleza del material a cortar, de su espesor, de la forma de la figura y de la cantidad de material circundante a su permetro de corte. Se calcula aplicando un 7% sobre la fuerza ce corte (FC):
Habr que calcular la fuerza de extraccin que necesita cada punzn: a) Punzn para la pieza: - Fuerza de corte FC = 5593,5 kp
b) Punzn centrador: -Fuerza de corte FC = 110,66 kp
La fuerza de extraccin total ser la suma de las fuerzas de extraccin de cada punzn, teniendo en cuenta que hay dos punzones centradores:
32
5.2.3. Fuerza de expulsin

Al finalizar un proceso de corte, la pieza recin cortada tiene tendencia, por expansin o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la matriz. Este hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto que esta zona no tiene inclinacin ninguna. Al producirse el corte siguiente, la ltima pieza cortada empujar a la anterior, obligando a sta a bajar por el interior de la matriz. Y as sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por gravedad, ante la imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz. Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo adicional a tener en cuenta, que llamaremos fuerza de expulsin (Fexp) y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:
5.2.4. Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en elementos comprimidos esbeltos y, que se manifiesta por la aparicin de desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de compresin (fig. 30).
Figura 30. Fenmeno de pandeo.
33
La longitud mxima (Lmax) de un punzn para evitar el fenmeno de pandeo se puede calcular mediante la siguiente frmula:
-Longitud mxima del punzn Lmax en mm -Modulo de elasticidad o Young E = 21500 Kp/mm2 -Momento de inercia I en mm4 -Resistencia a la cizalladura KC = 11 Kp/mm2 (ver tabla 3) -Coeficiente de seguridad n = 1,5 -Permetro del punzn P en mm -Espesor de la chapa e = 2 mm a. Longitud mxima del punzn para la pieza: Para hallar la longitud mxima del punzn (Lmax), hay que hallar el momento de inercia (I) de la superficie de corte del punzn y por tratarse en este caso de una superficie o geometra que no es comn hay que aplicar el teorema de Steiner. Para aplicar el teorema de Steiner hay que dividir la pieza en dos partes de geometra conocida, colocar el centro de gravedad de cada parte, hallar el centro de gravedad de la pieza y calcular los momentos de inercia de cada parte.
Figura 31.
34
Centro de gravedad de un semicrculo
Centro de gravedad de la pieza (Y0)
Momento de inercia de cada una de las geometras (tabla 4)
Momento de inercia de la pieza por Steiner
Longitud mxima del punzn (Lmax)
Para el punzn de corte de la matriz se ha elegido un punzn de 70 mm de longitud, por lo que aguantara perfectamente el pandeo.
35
b. Longitud mxima del punzn centrador: Para hallar la longitud mxima del punzn (Lmax), hay que hallar el momento de inercia (I) de la superficie de corte del punzn (tabla 4) Momento de inercia (I)
Longitud mxima del punzn (Lmax)
Para el punzn de corte de la matriz se ha elegido un punzn de 80 mm de longitud, por lo que aguantara perfectamente el pandeo.
Tabla 4. Momentos de inercia, en mm4, de las secciones de los punzones.
36
5.3. Franquicia o tolerancia de corte

La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzn y matriz de un mismo perfil, con el objetivo de aliviar la expansin del material, producida por efecto de la presin de los elementos cortantes sobre la chapa. En un proceso de corte slo pueden producirse piezas de calidad aplicando correctamente los valores de tolerancia entre el punzn y la matriz. Adems, aparte del resultado final del producto fabricado, las herramientas de corte pueden sufrir desgastes prematuros o roturas por la nula o incorrecta aplicacin de la tolerancia. Una tolerancia de corte demasiado grande permite una fluencia excesiva de la chapa entre el punzn y la matriz, de tal forma que no existe la compactacin necesaria de las fibras para que se produzca su rotura. As, las piezas aparecen con un perfil poco definido, con notables rebabas y pequeos desprendimientos de material (figura 32). Esas partculas metlicas acaban incrustadas alrededor de la arista de corte del punzn y la matriz, provocando melladuras e incluso la rotura de las herramientas cortantes.
Figura 32. Aplicacin de una tolerancia de corte excesiva. Una tolerancia nula o insuficiente impide la expansin del material presionado entre el punzn y la matriz (figura 33). De este modo, las piezas matrizadas suelen presentar una excesiva laminacin de la pared de corte. Adems, por la falta de fluencia de la chapa y el aumento de presin de los elementos de corte se generan fuerzas de sentido radial sobre las herramientas, hecho que suele acabar con la rotura de stas.
Figura 33. Aplicacin de una tolerancia de corte insuficiente.

37
La aplicacin correcta de los valores de tolerancia permite conseguir piezas de perfil perfectamente definido y sin rebabas (figura 34). Los esfuerzos producidos en una matriz con una tolerancia de corte correcta, no generan desprendimientos de material ni incrustaciones por la expansin del material. La presin del material que se produce sobre las paredes de corte es la adecuada, sin sobreesfuerzos por excesivo laminado ni holguras inapropiadas o demasiado acusadas.
Figura 34. Aplicacin correcta de la tolerancia de corte.
En la tabla siguiente se dan unos valores orientativos de la tolerancia de corte a aplicar en funcin de la resistencia al corte del material y del espesor de la chapa (tabla 5). Tabla 5. Tolerancia de corte expresado en m.
38
La resistencia al corte de la chapa (KC) es de 11 kp/mm2 = 107,91 N/mm2 y el espesor de chapa (e) es 2 mm, por lo que la tolerancia de corte (TC) ser:
Dado que lo que se quiere realizar es un corte del permetro exterior de la pieza, la matriz deber tener la medida nominal. As, habr que restar el valor de la tolerancia al punzn y ste ser ms pequeo que la medida de la pieza.
5.4. Espesor mnimo de la placa porta matrices

Es aconsejable fabricar la placa porta matrices con un espesor mnimo (ematriz) suficiente para que aguante sin romperse los esfuerzos a los que se la somete, este espesor mnimo se puede obtener de forma orientativa con la siguiente frmula:
Para esta matriz se ha elegido una placa porta punzones de 25mm de espesor, que supera el espesor mnimo aconsejable para este tipo de placas.
5.5. Espesor mnimo de la placa extractor-gua

Se aconseja fabricar una placa extracto-gua con un espesor mnimo (eextractor-gua) equivalente al 40% de la longitud de los punzones (lpunzn). En este caso, se va a tomar como medida para la longitud del punzn la de los punzones centradores, que es de 80 mm, por ser los de mayor longitud y la formula que se utilizar es la siguiente:
Por lo tanto se ha optado por una placa extractor-gua de 32 mm de espesor.
5.6. Espesor mnimo de la placa portapunzones

Se aconseja fabricar una placa portapunzones con un espesor mnimo (e portapunzones) equivalente al 425% de la longitud de los punzones (lpunzn). En este caso, se va a tomar como medida para la longitud del punzn la de los punzones centradores, que es de 80 mm, por ser los de mayor longitud y la formula que se utilizar es la siguiente:
Por lo tanto se ha optado por una placa portapunzones de 20 mm de espesor.
39
5.7. Posicin del vstago

La posicin del vstago de sujecin en un utillaje no es aleatoria, y no necesariamente debe de coincidir con el centro geomtrico de la planta de la matriz. As, el vstago deber adoptar una posicin que coincida con el centro de gravedad resultante de todas las fuerzas de corte que actan sobre la matriz. La posicin correcta del vstago de sujecin de una matriz evita empujes laterales, desequilibrios de las masas en movimiento y esfuerzos de componente irregular que repercuten directamente sobre los elementos de gua y, en el peor de los casos, sobre los elementos cortantes del utillaje. Para hallar la posicin correcta del vstago de sujecin, se han de calcular los centros de gravedad de los permetros de corte con respecto a los ejes X e Y (fig. 35)
Figura 35. Centros de gravedad e los permetros de corte. Para hallar la posicin del vstago primero hay que sumar los permetros de corte:
40
Para hallar el centro de gravedad de una semicircunferencia hay que ver la tabla 6:
Posicin del vstago respecto al eje X (LY):
Posicin del vstago respecto al eje Y (LX):
El centro del vstago de sujecin est situado en la posicin (183,37 ; 120,63) respecto de los ejes X e Y (figura 36).
Figura 36. Situacin del vstago de sujecin.
41
PLANOS
6. PLANOS
NDICE DE PLANOS
- 1.00.Conjunto hoja1. - 1.00.Conjunto hoja2. - 1.01.Placa base inferior. - 1.02.Placa sufridera inferior. - 1.03.Placa matriz. - 1.04.Matriz par pieza. - 1.05.Matriz pilotos centradores. - 1.06.Guas de banda y travesao para guas. - 1.07.Columna gua y casquillos. - 1.08.Placa extractor-gua. - 1.09.Placa portapunzones. - 1.10.Placa sufridera superior. - 1.11.Punzn. - 1.12.Punzn centrador - Piloto centrador. - 1.13.Placa base superior. - 1.14.Tornillo tope gua. - 1.15.Vstago de fijacin. - 1.16.Pieza a fabricar.
42
26 19 20 24 17
14 8 16 15 13 21 18
6 7
Nombre Dibujado Francisco Villalobos Comprobado
Fecha
Firma
28/11/12
Archivo: 00 Conjunto H1.dft
Escala
1:2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Conjunto
Conjunto N: 1 Plano N: 1.00 h oja 1
25
26 17
Marca 1
Denominacin Placa base inferior Placa sufridera inferior Placa matriz Matriz para pieza Matriz piloto centrador Guas de banda Travesao para guias Columna gua Tornillo cilndrico M8 x 45 Tornillo cilndrico M12 x 65 Tornillo avellanado M5 x 20 Tornillo avellanado M5 x 10 Casquillo gua a bolas Casquillo gua a bolas Placa extractor-gua Placa portapunzones Placa sufridera superior Punzn Punzn centrador Piloto centrador Resorte de compresin Tornillo cilndrico M12 x 45 Tornillo cilndrico M6 x 30 Placa base superior Tornillo tope gua Vstago de fijacin
Nombre Fecha
Cantidad 1 1 1 1 2 2 2 4 4 6 10 4 4 4 1 1 1 1 2 2 4 6 3 1 4 1
Firma
Modelo
Material F-112 F-522 F-114 Widia Widia F-114 F-114
Plano 1.01 1.02 1.03 1.04 1.05 1.06 1.06 1.07
24 14 20 23 19 16 22 21 11 15 12 13 6 7 3 4 5 8 2 18
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
XM132 DIN 912 DIN 912 DIN 7991 DIN 7991 XM086 XM088
F-155 Acero Acero Acero Acero Acero, Bronce Acero, Bronce F-114 F-112 F-522 F-554
1.07 1.07 1.08 1.09 1.10 1.11 1.12 1.12
XM008
F-554 F-114
XM208 DIN 7984 DIN 7984
Acero al cromo Acero Acero F-112 1.13 1.14 1.15
XM178
Acero Acero
1 10 9
Dibujado Francisco Villalobos Comprobado
24/11/12
Archivo: 00 Conjunto H2.dft
Escala
Conjunto:
Matriz de corte
Sin escala Ttulo:
Conjunto
Conjunto N: 1 Plano N: 1.00 h oja2
N6 En todas las superficies excepto indicadas
O 30
O 13
Rectificado N4
r 0,05
17
O 15
O 20
Rectificado N4
O9
CORTE A-A
r 0,05 l 0,02 A B
1
13 320 40 B 180 68,5 56,5 68,5 250 1

R3 0,5
1 50,5 1
170
85
12 82,5 115
262,5
47
40
A
53,5 120 400 53,5
A
86,5
Fecha
Firma
20/11/12
Archivo: 01-Placa base inf.dft
Salvo indicacin contraria Cotas en milmetros Tolerancias 0,2
Escala
1:2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Placa base inferior
Conjunto N: 1 Plano N: 1.01
N6 En todas las superficies excepto indicadas Rectificado N4
r 0,05
12
r 0,05
CORTE A A
Rectificado N4
l 0,02 A B
1 53,5
250 120 53,5
B 11,5
Agujeros O2,1 pasantes
O1
+0,0 -0,0 5 5
105 68,5
1 50,5
+0,05 -0,05
1 160
30 , 5
+0 -0 ,05 ,0 5
85
37,5
70
68,5
12
187,5
Fecha
Firma
20/11/12
Archivo: 02 Placa sufridera inf.dft
Escala
1: 2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Placa sufridera inferior
11,5
l 0,02 A B
11,5
C
21 19
O 6 H7
85
12 70
+0,00 -0,05
37,5
15
37,5
1
+ -0 0,0 ,0 0 5
68,5
85
B
14,5 60 65 B
DETALLE DETALLE C ESCALA 1:1 ESCALA 1: AL CORTE B B
Rectificado M5 17,5 14 N4 15,5 N4
r 0,05
N6 En todas las superficies excepto indicadas 25
1,5 x 45v
r 0,05
CORTE A A
Rectificado N4
105
10
65
+0,03 0
+0 ,0 0 15
A
106 160
l 0,02 A B
70
A 27
Fecha
Firma
20/11/12
Archivo: 03 Placa portamatriz.dft
40
30 250
120
30
15
Escala
1:2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Placa matriz
O 10 H7
68,5
M 12
50
,00 +0 ,05 -0
R 45
+0 3 ,0 0
110 80 5
+0,045 +0,025 +0,015 0
Rectificado N4 En todas las superficies
1 x 45v 8
81 120
+0,15 0 +0,045 +0,025
CORTE A A
l 0,02 A B
B 85 17,5 1
1
1 ,6
5 ,01 +0 0
R1
R 50
O
+0,0 4 +0,0 5 25
A
1 1
69,5 A
R1 5
30
R 45
+0 , 0 015
45 +0,0 5 2 +0,0
Fecha
Firma
20/11/12
Archivo: 04 Matriz.dft
Escala
1: 1
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Matriz para pieza
12
25
O 6 n6 O 1,6
R 0,5
+0,015 0
^ 0,02 A
A
0,25
Torneado
N4
20
Torneado
0,5 x 45v N4
O 2,1 O 10 n6
+0,015 0
Fecha
Firma
21/11/12
Archivo: 05 Matriz pilotos cent.dft
Escala
5: 1
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Matriz pilotos centradores
25
Rectificado N4
O 5,5
r 0,05
6
CORTE A A
+0,1 -,01
Rectificado N4
30
40
30 310
120
30
30
15
C
6
106
121
DETALLE DETALLE C ESCALA 1:1 ESCALA 1: AL
30
7,5
CORTE B B
Fecha
Firma
20/11/12
Archivo: 06 Guias de banda.dft
Escala
1: 2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte Guas de banda y travesao para guas
M5
15
N4
2,75
O 11
+0,05 -0,05
r 0,05
Rectificado
90
O 30 h6
15
n 0,02 A
14
O 50 k6 O 30
Torneado
N5
N5
Torneado
O 56
180
12 13 8 3
225
O 50 k6 O 30
Torneado
N5
8
R1
O 56
5
46,25
37
30
Nombre
M8
Fecha
40
60
Firma
2,5 x 45v
Dibujado Francisco Villalobos Comprobado
21/11/12
Archivo: 07 Columna y casquillos.dft
Torneado N5
O 30 p6
40
Escala
1:1
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Columna gua y casquillos
320
40 Rectificado N4
3
r 0,02
31 M 16
O 5 H7
32
+0,05 -0,05
25,5
38
r 0,02
250
N4 Rectificado
CORTE A A
12 51 12 199,5 180 N6 En todas las superficies excepto indicadas
20
DETALLE DET ALLE C
O 1,5 H7
50 H
+0,03 -0,00
50
DETALLE DETALLE D
250 85 90
+0,15 -0,15
170
85
30
+0 -0, ,03 00
82,5
115
A B
200 400
H 50
40
A CORTE B B
100
82,5
Fecha
Firma
22/11/12
Archivo: 08 Placa pisador.dft
Escala
1:2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Placa extractor-gua
105
D
O 13,5
0 R3
0 5 -0,0
65
15 10
50
0 -0,05
65
15
O 11 O7
B
40 120 50 15
DETALLE D DETALLE CORTE B-B
r 0,05
N4
Rectificado
O 20
20
O5 r 0,05
O 1,5
N4 Rectificado
O 31
10
l 0,02 A B
1
CORTE A-A
200 25 B
A
51,75
18
18 1 1
87
A
160 85
56,25
37,5
Fecha
Firma
23/11/12
Archivo: 09-Placa portapunzones.dft
12
51
12 250
124,5
Escala
1:2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Placa portapunzones
O 20
70
r 0,02
N4
Rectificado
N4 Rectificado
r 0,02
CORTE A A
l 0,02 A B
1 200 B 25
13 ,5
20 H8
65 1
,5 13
12 1 37,5 A 15
A
50 120 250 50 15
Fecha
Firma
23/11/12
Archivo: 10 Placa sufridera sup.dft
Escala
1: 2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Placa sufridera superior
65
160
85
2 x45v
M6
25 70 51,75 12 18 50 80 Nota: A las medidas de largo 80 y ancho 60 se le aplicar una tolerancia de -0,06 mm, correspondiente a la tolerancia de corte. Este dato se puede consultar en el apartado correspondiente a la descripcin del punzon del proyecto.
Fecha
Firma
23/11/12
Archivo: 11 Punzon.dft
Escala
1: 1
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Punzn
12
18
60
31,25
30
O 6,5
1
N6
B
30 0,5 3 90
O 2,2
19
20
DETALLE DETALLE B ESCALA 5: ESC ALA 5:1 AL
15
80
O 5 g6
O 1,5 g6
DETALLE DETALLE A ESCALA 5: ESC ALA 5: 1 AL
R 10
O 1,6
10
15
A
Nota: A la medida 1,6 del punzn centrador se le aplicar una tolerancia de -0,06 mm, correspondiente a la tolerancia de corte. Este dato se puede consultar en el apartado correspondiente a la descripcin del punzon centrador del proyecto.
Fecha
Firma
24/11/12
Archivo: 12 Punzn centrador.dft
Escala
2: 1
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte Punzn centrador Piloto centrador
l 0,02 A B
1
85
82,5
50 H
20
H8
r 0,02
30 H8
r 0,02
50
200
320
400
N4
M 12
Rectificado
120
N4
120,63
Rectificado
26,25 183,37 1
20
H8
100
1
7 50 H
40
90
50
30
H8
21
170 250
40
42
B
60 65 65
CORTE B B

25 20 22
Fecha
Firma
23/11/12
Archivo: 13 Placa base sup.dft
M 20
Escala
1:2
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
CORTE A A
Placa base superior
O 30 h9
1 x 45v 2 14 1,5 10 20
O 20 h9
M 16
Fecha
Firma
24/11/12
Archivo: 14 Tornillo guia muelles.dft
Escala
1: 1
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Tornillo tope gua
114
3 x 45v
O 32 h11
16,46
O 25
R3 ,5
82
LLAVE 30
16
11
R1
,7 5
20
M 20
O 42
Fecha
Firma
24/11/12
Archivo: 15 Vastago.dft
Escala
2: 1
Conjunto: Ttulo:
Matriz de corte
Vstago de fijacin
50
30
Fecha
Firma
25/11/12
Archivo: Plano pieza.dft
Escala
2: 1
Ttulo:
Pieza a fabricar
Plano N: 1.16
BIBLIOGRAFA
7. BIBLIOGRAFA
LIBROS Y DOCUMENTOS:
Matas del Haro Padilla. Apuntes de Procesado de Chapa 2012. Nicols Larburu Arrizabalaga. Prontuario de Mquinas. Miquel Serra Gasol. Diseo de una matriz progresiva para chapa. Fundacin Ascamm. Descripcin y anlisis para matrices.
WEBS:
www.demecanica.com www.metalicaslendinez.com www.oscacer.pt www.unceta.es www.bulones-salerno.com www.ulbrinox.com www.fibro.com
43

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Diseo de una matriz de corte para chapa

Autor: Francisco Luis Villalobos Lpez

I.E.S. LUIS VIVES

Diseo de una matriz de corte para chapa

Francisco Luis Villalobos

Diseo de una matriz de corte para chapa

1.2. Alcance del proyecto

Francisco Luis Villalobos

Figura 1. Pieza cortada en la matriz. Figura 2. Logotipo terminado.

2.2. Material de la pieza

Diseo de una matriz de corte para chapa

Tabla 1. Ficha tcnica del aluminio 1100.

Tabla 2. Propiedades fsicas de algunos aluminios.

Francisco Luis Villalobos

2.3. Caractersticas dimensionales

Figura 3. Vista en planta de la pieza.

Diseo de una matriz de corte para chapa

3. DISPOSICIN PTIMA DE LA PIEZA

3.1.1. Disposicin normal vertical

Figura 4. Disposicin normal vertical.

Francisco Luis Villalobos

Separacin entre pieza y borde de fleje (b):

Diseo de una matriz de corte para chapa

3.1.2. Disposicin normal horizontal

Figura 5. Disposicin normal horizontal.

Francisco Luis Villalobos

3.1.3. Disposicin oblicua 45

Para calcular el paso (P) se debe hallar con el triangulo de Pitgoras:

Diseo de una matriz de corte para chapa

3.2. Eleccin de la disposicin ptima

Francisco Luis Villalobos

Parte superior (Mvil)

Parte inferior (Fija)

Figura 7. Matriz de corte.

Diseo de una matriz de corte para chapa

4.1. Placa base inferior

Figura 8. Placa base inferior.

Francisco Luis Villalobos

4.2. Placa sufridera inferior

Figura 9. Placa sufridera inferior.

Diseo de una matriz de corte para chapa

4.3. Placa porta matrices

Figura 10. Placa porta matrices.

Francisco Luis Villalobos

4.4. Matriz de corte de la pieza

Figura 11. Matriz de corte de la pieza.

Diseo de una matriz de corte para chapa

4.5. Matriz de los punzones centradores

4.6. Guas de banda

Figura 13. Gua de banda.

Figura 14. Travesao Guas de banda.

Francisco Luis Villalobos

4.7. Columnas gua

4.8. Casquillos con jaula de bolas

Figura 16. Casquillo modelo XM086.

Figura 17. Casquillo modelo XM088.

Diseo de una matriz de corte para chapa

4.9. Placa extractor-gua

Figura 18. Placa extractor-gua.

Francisco Luis Villalobos

4.10. Placa portapunzones

Figura 19. Placa portapunzones.

Diseo de una matriz de corte para chapa