Átomos y Estructura Atómica

INDICE GENERAL
1. Introduccin.

2.- Unidad No 1: Estructura de los metales.

3.- Unidad No 2: Metalografa.

4.- Unidad No 3: Clasificacin de los materiales, propiedades y
Caractersticas.

5.- Bibliografa.

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UNIDAD No 1:
ESTRUCTURA DE LOS METALES

OBJETIVO DE LA UNIDAD:
Al finalizar la unidad el estudiante podr definir y
explicar la configuracin microestructural de los
materiales de uso comn en ingeniera.

OBJETIVOS ESPECFICOS:
El estudiante al completar la unidad podr:
1.- Explicar la estructura atmica de los materiales.
2.- Explicar que son los nmeros cunticos.
3.- Explicara las estructuras cristalinas bsicas existentes.

Contenido:
1.- Introduccin.
2.- Estructura atmica.
3.- Clasificacin de los Elementos.
4.- Estructura cristalina.
5.- Mecanismos de cristalizacin.

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TEMA No 1:
ESTRUCTURA ATMICA.
1.1.- INTRODUCCIN:
El qumico considera que la parte ms pequea que constituye la materia es
tomo. El tomo consiste de un ncleo, formado por protones cargados positivamente y
de neutrones sin carga, rodeado por electrones. Los electrones tienen cargas negativas y
se mueven en rbitas a niveles diferentes. Los tomos son los que distinguen a los
diferentes elementos qumicos y le imparten sus caractersticas fsicas y qumicas. Todos
los elementos que forman nuestro universo, estn constituidos por tomos y forman
estructuras que forman la materia.

1.2.- ESTRUCTURA ATMICA:
1.2.1. ATOMOS:
Las partculas decisivas para el comportamiento qumico de una sustancia
son los tomos. Los tomos constan siempre de un ncleo y de una envolvente. El
ncleo del tomo est compuesto por protones y neutrones y constituyen casi la
totalidad de la masa del tomo. En la Envolvente del tomo se encuentran los
electrones. Estos giran a gran velocidad a distancias distantes alrededor del ncleo.

Los protones y los neutrones se mantienen unidos en el ncleo en virtud de
fuerzas muy grandes. Estas fuerzas pueden ser liberadas mediante la desintegracin o
fisin nuclear.
Los tomos de los distintos elementos se diferencian en su estructura, su tamao y
su masa. Por ejemplo, el ncleo de un tomo de hidrgeno consta de un protn alrededor
del cual gira un electrn (ver figura anterior). El ncleo del tomo de carbono est
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formado por 6 protones y 6 neutrones unidos; su envolvente contiene 6 electrones de los
cuales 2 se mantienen girando a pequea distancia y los otros cuatro a mayor distancia,
siempre alrededor del ncleo (ver figura anterior). Los protones son elctricamente
positivos y los neutrones elctricamente neutros; los electrones que giran alrededor del
ncleo son negativos. En casos normales se equilibran las cargas positivas y las
negativas dentro del tomo; el tomo se mantiene como elctricamente neutro.
Los tomos son muy pequeos. Habra que alinear uno tras otro 1 milln de
tomos de hidrgeno para obtener una cadena de 1 mm de longitud.
El espacio en el interior de un tomo est casi vaco. Su ncleo constituye
alrededor del 99 % de la masa del tomo; frente a esto la masa de los electrones es, por
el contrario, insignificante. Si nos imaginamos, por ejemplo, el dimetro del ncleo de un
tomo de hidrgeno ampliado a 2.5 mm el electrn girara a su alrededor a la distancia de
100 m.

1.2.2. ESTRUCTURA ELECTRONICA DEL ATOMO.
Ahora sabemos que los electrones giran al rededor del ncleo y lo hacen
en diferentes rbitas. El que giren en diferentes rbitas, indica que cada uno de ellos
tiene diferente energa y esta cantidad de energa que cada electrn tiene se identifica
con los llamados nmeros cunticos.
El nivel de energa al que pertenece cada electrn est determinado por cuatro
nmeros cunticos. La cantidad de energa depende de los tres primeros nmeros
cunticos.
a) El nmero cuntico principal n: Este tiene asignado valores enteros 1, 2, 3,
4, ... que representan las capas cunticas a la que pertenece el electrn (ver
figura No 2)

A las capas cunticas suele asignrseles una letra en lugar de un nmero, as:
La capa n = 1 se designa por K
La capa n = 2 se le asigna L
La capa n = 3 se le asigna M, etc.
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b) Los niveles de energa de cada capa. La energa de cada nivel en una capa
de electrones viene dada por el nmero cuntico azimutal l, adems,
interviene el nmero cuntico magntico m.

A los nmeros cunticos azimutales se les puede asignar tambin valores enteros:
l = 0, 1, 2, 3, ......, n-1.
Si n = 2, le corresponden entonces dos nmeros cunticos azimutales, l = 0 y l = 1. Los
nmeros cunticos azimutales se les simbolizan tambin por letras minsculas:
s para l = 0
p para l = 1
d para l = 2
f para l = 3

Los nmeros cunticos magnticos m
l
indica los niveles de energa, u orbitales,
para cada nmero cuntico azimutal. En nmero total de nmeros cunticos magnticos
para cada l es 2l +1. Los valores de m
l
, se dan como nmeros enteros entre l a + l. As
por ejemplo:
l = 2 , hay 2l + 1 = 2(2) + 1 = 5 nmeros cunticos magnticos.
Los valores de estos 5 nmeros cunticos sern:
-2, -1, 0, +1, +2
EJEMPLO No 1:
Calcular el nmero de posibles orbitales en la capa L.
SOLUCIN:
Como es la capa L, quiere decir que el valor de n = 2.
los valores que puede tomar son: l = 0, 1
Para l = 0 => 2 l + 1 = 2(0) + 1 = 1
el nmero de nmeros cunticos magnticos es 1
m
l
= 0

Para l = 1 => 2 l + 1 = 2(1) + 1 = 3
el nmero de nmeros cunticos magnticos es 3
m
l
= -1, 0, +1

En consecuencia, hay un total de cuatro orbitales posibles en la capa L.

EJEMPLO No 2:
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Determine el nmero mximo de electrones en la capa M de un tomo.

SOLUCIN:
Como el nmero cuntico principal es M, esto equivale a n = 3
l adquiere tres valores los cuales son:
l = 0, 1 y 2.
Para l = 0 => 2(0) + 1 = 1
m
l
= 0
l = 1 => 2(1) + 1 = 3
m
l
= -1,0,+1
l = 2 => 2(2) + 1 = 5
m
l
= -2, -1, 0, +1, +2
Ahora, por cada valor de m
l
existe un par de electrones en dicho nivel.

c) El principio de exclusin de Pauli, establece que NO puede haber ms de
dos electrones con giros propios opuestos en cada orbital. El nmero
cuntico de espn m
s
puede tener entonces los valores de +1/2 y 1/2, que
representan el giro del electrn. Ahora siguiendo con nuestro ejemplo:

Para cada valor de m
l
se tendr dos m
s
, as:
l = 0 => m
l
= 0 => m
s
= -1/2 y +1/2
l = 1 => m
l
= -1 => m
s
= -1/2 y +1/2
l = 1 => m
l
= 0 => m
s
= -1/2 y +1/2
l = 1 => m
l
= +1 => m
s
= -1/2 y +1/2
l = 2 => m
l
= -2 => m
s
= -1/2 y +1/2
l = 2 => m
l
= -1 => m
s
= -1/2 y +1/2
l = 2 => m
l
= 0 => m
s
= -1/2 y +1/2
l = 2 => m
l
= +1 => m
s
= -1/2 y +1/2
l = 2 => m
l
= -2 => m
s
= -1/2 y +1/2

Cada valor de m
s
(-1/2 y +1/2) representa un electrn, por lo tanto, el nmero toral de
electrones es: 18.

1.3. CLASIFICACIN DE LOS ELEMENTOS.
Los elementos qumicos pueden clasificarse en tres grupos:
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a) Metales.
b) Metaloides y
c) No metales.

Los metales se distinguen por varias propiedades caractersticas:
- En estado slido existen en forma de cristales.
- Tienen relativamente alta conductividad trmica y elctrica.
- Tienen la habilidad de ser deformados plsticamente.
- Tienen relativamente alta reflectibidad a la luz (lustre metlico)

Los metaloides se parecen a los metales en algunos aspectos y a los no metales
en otros. Generalmente tienen alguna conductividad, pero poca o ninguna plasticidad.
Carbono, boro, y silicio son ejemplos de metaloides.

El resto de los elementos se conocen como no metales, los constituyen los gases
inertes, los elementos del Grupo VII A, y tambin el N, O, P, y S.

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1.3.1. COMPUESTOS QUMICOS O COMBINACIONES QUMICAS.

1.3.1.1. ELEMENTOS:
Las sustancias, las materias que no pueden
descomponerse en otras, se llaman elementos. Hoy se conocen 92 elementos naturales
y unos 12 obtenidos artificialmente.
Los elementos se dividen en metales y no metales ( ver tabla adjunta). Los
elementos pueden unirse entre s para formar compuestos qumicos o, lo que es lo
mismo, combinaciones qumicas. Resultan as sustancias con propiedades totalmente
nuevas.
1.3.1.2. MOLCULAS:

Las partculas ms pequeas de un compuesto
qumico se llama molculas. Las molculas sede un mismo compuesto qumico son
iguales entre s. La composicin de una molcula se expresa mediante una frmula
qumica. En esta frmula se alinean unos tras otro los smbolos de los elementos
contenidos en la molcula; la cifra colocada detrs de un smbolo nos indica el nmero de
tomos del elemento en cuestin que entra en la molcula. Por ejemplo, la frmula
qumica para el agua es H
2
O. Esta frmula nos indica que en una molcula de agua se
hallan unidos 2 tomos de hidrgeno y 1 tomo de oxgeno.

1.3.1.3. VALENCIA:
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Los elementos se combinan entre s siempre en
determinadas proporciones de cantidades enteras. As, por ejemplo, un determinado
nmero de tomos de oxgeno necesita siempre doble nmero de tomos de hidrgeno
para poder formar el correspondiente nmero de molculas de agua. Cada tomo de
oxgeno puede unirse as, por lo tanto, 2 tomos de hidrgeno y posee una fuerza de
unin doble que la que posee el tomo de hidrgeno. Esta propiedad, de importancia
decisiva para explicar el comportamiento qumico de un elemento, se designa con el
nombre de valencia. El hidrgeno, por ejemplo, es monovalente y el oxgeno es bivalente
(ver tabla siguiente).

La valencia de un elemento depende del nmero de electrones, que en la formacin de
un compuesto qumico tiene que ser tomados o cedidos por los tomos.

1.3.1.4. MEZCLAS:

Se pueden mezclar entre si diversas substancias en
proporciones arbitrarias. La mezcla obtenida de este modo, contrariamente a los que
pasa con los compuestos qumicos, no constituyen un nuevo cuerpo. Las propiedades de
una mezcla dependen de la clase y cantidad de las sustancias que se han mezclado. Una
mezcla puede descomponerse en sus sustancias de partida mediante sencillos
procedimientos fsicos, por ejemplo por separacin magntica, por filtracin o por
decantacin.
Por ejemplo: Al desengrasar piezas metlicas con gasolina se obtiene una mezcla
de gasolina y aceite.

1.3.1.5. SOLUCIONES:

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Muchas sustancias slidas, lquidas y gaseosas se
dejan distribuir uniformemente y bien en un lquido. Si una sustancia est tan finamente
distribuida en un lquido que lo que se tiene en ste son molculas sueltas estaremos en
presencia de una solucin. El lquido se denomina medio solvente o solvente nada
ms.
Una determinada cantidad de solvente no puede disolver a una cierta temperatura
nada ms que una cantidad limitada de una sustancia. Una vez llegada la solucin a ese
estado se dice que es una solucin saturada. Una solucin aproximadamente saturada
se dice que es una solucin concentrada y una solucin ms alejada del punto de
saturacin se dice que est diluida.
Ejemplos de soluciones: baos galvnicos que son disoluciones de sales metlicas
en agua. Para la soldadura se utilizan botellas de acetileno en las cuales este acetileno
en estado gaseoso ha sido disuelto en acetona lquida.

1.3.1.6. ALEACIONES:

Muchos metales pueden mezclarse entre s en estado
de fusin. La mezcla solidificada recibe el nombre de aleacin. Las propiedades de una
aleacin se diferencian frecuentemente de modo muy notable de las de los metales
empleados para formarla, por ejemplo, se diferencian en cuanto a resistencia, dureza,
dilatacin, punto de fusin, conductibilidad elctrica y de calor.
Mediante aleacin pueden llegarse a obtener materiales que renan las
propiedades deseadas, estas se estudiaran ms adelante.

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1.3.2. ENLACE ATMICO:
Es caracterstico del estado slido que todos los materiales exhiban una estructura
cristalina, que significa, un arreglo geomtrico definido de tomos o molculas. La
pregunta es ahora, qu mantiene juntos a los tomos o molculas de un slido? Hay
cuatro tipos de enlaces posibles:
1.- Enlace inico.
2.- Enlace covalente u homopolar.
3.- Enlace metlico y
4.- Fuerzas de Van der Waals.

1.3.2.1. ENLACE INICO:
Cuando una material se encuentra presente ms de un tipo de tomo, uno de ellos
puede donar su electrn de valencia a un tomo diferente, ocupando el nivel energtico
externo del segundo tomo. Ambos tienen ahora su nivel energtico externo lleno (o
vaco) y han adquirido carga elctrica, comportndose como iones. El tomo que aporta
los electrones queda con carga neta positiva y es un catin, mientras que el tomo que
acepta los electrones adquiere carga neta negativa y es un anin. Los iones cargados
opuestamente se atraen entre s produciendo la unin inica. Por ejemplo, la atraccin
entre iones de sodio y de cloro (ver figura siguiente) produce cloruro de sodio, NaCl, o sal
comn.

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1.3.2.2. ENLACE COVALENTE:
Los tomos de algunos elementos pueden alcanzar una estructura electrnica
estables al compartir uno o ms electrones con tomos adyacentes. Como se nuestra
en la figura siguiente:

En la figura anterior, el nitrgeno (nmero atmico 7) tiene cinco electrones en la
capa exterior y necesita tres ms para completar esa capa. El hidrgeno tiene un electrn
en la capa exterior. Para alcanzar una estructura estable, el hidrgeno comparte un
electrn, pero el nitrgeno necesita tres electrones para llegar a la estabilidad, por lo
tanto, necesita tres tomos de hidrgeno y as, forman un compuesto estable llamado
amoniaco (NH3). Los tres tomos de hidrgeno estn unidos al tomo de nitrgeno por
tres pares de electrones, proporcionando cada tomo un electrn de cada par. Esto se
conoce como enlace covalente u homopolar. El enlace covalente es tpico de la
mayora de las molculas de gas.

1.3.2.3. ENLACE METLICO:
Los elementos metlicos que tienen valencia baja, ceden sus electrones para
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formar un mar o nube de electrones que rodean los tomos ( ver figura siguiente).

Estos electrones no estn asociados con un ion particular, sino que se mueven libremente
entre los iones metlicos positivos en niveles de energa definidos. Los iones metlicos
se mantienen juntos en virtud de su atraccin mutua para la nube electrnica negativa.
La unin metlica permite tambin que los metales sean buenos conductores
elctricos. Con un voltaje aplicado a los extremos de un alambre metlico, los electrones
de valencia se mueven y constituyen una corriente que fluye si el circuito no est
interrumpido.

1.3.2.4. FUERZAS DE VAN DER WAALS:
Este tipo de enlace se presenta en tomos neutros como en los gases inertes.
Cuando los tomos se acercan hay una separacin de los centros de cargas positivas y
negativas, y resulta una dbil fuerza de atraccin. Es de importancia slo a bajas
temperaturas cuando la dbil fuerza de atraccin puede vencer la agitacin trmica de los
tomos.
Las uniones de Van der Waals modifican radicalmente las propiedades de los
materiales. Puesto que por lo comn los polmeros tienen uniones covalentes, podramos
esperar que el cloruro de polivinilo (el plstico conocido por PVC) fuera muy frgil. Sin
embargo, el cloruro de polivinilo contiene muchas y largas molculas ( ver figura
siguiente).

1.4. ESTRUCTURA CRISTALINA.

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El arreglo o disposicin de los tomos desempea un papel importante en la
determinacin de la microestructura y del comportamiento de un material slido. En los
metales, cierto ordenamientos atmicos permiten una ductilidad excepcional, mientras
que en otros materiales producen una gran resistencia.
En este apartado, se describirn brevemente el ordenamiento o arreglo atmico
caracterstico en materiales perfectamente slidos.
La red tridimensional de lneas imaginarias que conectan los tomos se llama red
espacial, en tanto que la unidad ms pequea que tiene simetra total del cristal se llama
celda unitaria. La celda unitaria especfica para cada metal est definida por sus
parmetros, que se muestran en la figura siguiente, que son las orillas o bordes de la
celda unitaria: a, b, c y los ngulos o (entre b y c),| (entre a y c) y (entre a y b).

Slo hay catorce tipos posibles de redes espaciales, y pueden clasificarse en siete
sistemas cristalinos y se muestran en la figura siguiente.

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Afortunadamente, la mayora de los metales importantes se cristalizan ya sea
sistemas cbicos o en hexagonales, y slo tres tipos de redes espaciales se encuentran
comnmente y estas son: la b.c.c (cbica centra en el cuerpo), la f.c.c. (cbica
centrada en las caras y la c.p.h. (hexagonal compacta).

1.4.1. CBICA CENTRADA EN EL CUERPO (b.c.c.):

Si los tomos se representan como esferas, el tomo del centro toca a cada tomo
de las esquinas, pero stos no se tocan entre s. Como cada tomo de las esquinas lo
comparten ocho cubos adyacentes y el tomo del centro no lo puede compartirlo ningn
otro cubo, la celda unitaria de la estructura b.c.c. contiene:

8 tomos en las esquinas x 1/8 = 1 tomo
1 tomo en el centro = 1 tomo
Total = 2 tomos

Cromo, tungsteno, hierro alfa(o),
hierro delta (o),molibdeno,
vanadio, y sodio son ejemplos
de metales que cristalizan con
una estructura b.c.c.

1.4.2. CBICA DE CARAS CENTRADAS (f.c.c.):
Adems de haber un tomo en cada esquina del cubo, hay uno en el centro de
cada cara, pero ninguno
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en el centro del cubo.
Cada tomo de las caras toca los
tomos de las esquinas ms
prximas. Como cada tomo
de las esquinas lo comparten
ocho cubos adyacentes y cada
tomo de las esquinas es
compartido slo por un cubo
adyacente, la celda unitaria
contiene:
8 tomos en las esquinas x 1/8 = 1 tomo
6 tomos centrados en las caras x = 3 tomos
Total = 4 tomos.

Ejemplos de materiales con este tipo de estructuras son: Aluminio, nquel, cobre,
oro, plata, plomo, platino y hierro gamma ().

1.4.3. HEXAGONAL COMPACTA (c.p.h.):
Esta estructura presenta dos planos basales en forma hexagonales regulares, con
un tomo en cada esquina del
hexgono como en el centro.
Adems, hay tres tomos
en forma de tringulo a la
mitad de la distancia entre los dos
planos basales.
Si el plano basal se divide en seis
tringulos equilteros, los tres tomos
adicionales estn anidados en el centro
del tringulos equilteros alternos.
Como cada tomo en la esquina
de la celda unitaria lo comparten ocho
celdas adjuntas y un tomo dentro de
la celda no puede compartirse, la
celda unitaria c.p.h. (hexagonal compacta)
contiene dos tomos.
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Ejemplo de materiales que solidifican con este tipo de estructura son: Magnesio, berilio,
zinc, cadmio y hafnio..

Dentro de cada cadena la unin es covalente, pero las cadenas individuales se unen por
enlaces del tipo Van der Waals. El cloruro de polivinilo puede ser deformado de manera
significativa rompiendo solamente las uniones de Van der Waals y haciendo deslizar las
cadenas una sobre la otra.

1.5. 1.5. MECANISMOS DE CRISTALIZACIN.
La cristalizacin es la transicin del estado lquido al slido y ocurre en dos
etapas:
1.- Formacin de ncleos y
2.- Crecimiento del cristal.

Primera etapa: Formacin de ncleos.
Aunque los tomos en el estado lquido no tienen ningn orden definido, es posible
que algunos de ellos, se unan accidentalmente en la forma de la red espacial que tendrn
en el estado slido. Estas uniones son momentneas, pero pueden perdura si la
temperatura disminuye, con la disminucin de la temperatura, disminuye la energa
cintica de los tomos, provocando esto, la formacin permanente de ncleos slidos. En
materiales puros, en el punto de congelacin, el calor de fusin libera energa insuficiente
para crear una frontera estable, y siempre se necesita un subenfriamiento para obtener
ncleos estables.

Segunda etapa: Crecimiento del cristal.
Cuando la temperatura el metal lquido ha disminuido en forma suficiente por
debajo de su punto de congelacin, aparecen espontneamente ms ncleos, que son
estables. Estos ncleos, que ahora se han solidificado, actan como centros para la
cristalizacin posterior. Cada ncleo crece al atraer ms tomos del lquido incluirlos en
su red espacial. El crecimiento del cristal contina en tres dimensiones, con los tomos
unindose entre ellos en ciertas direcciones preferidas, generalmente a lo largo de los
ejes del cristal. Esto da lugar a una estructura caracterstica con apariencia de rbol,
llamada dentrita. Finalmente, al disminuir la cantidad de lquido, las separaciones entre
las ramas de las dentrita se llenarn y el crecimiento se vera obstaculizado por otra
dentrita adyacente. Esto da lugar a una forma externa muy irregular. Esta formacin
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irregular es lo que forma las llamadas fronteras de los granos. Se debe entender como
grano, a los cristales que crecieron en forma irregular. Como los ltimos residuos del
lquido se solidifica, por lo general a lo largo de las fronteras del grano, tiende a haber
mayor concentracin de impurezas atmicas en esa rea ( ver figura siguiente).

ESQUEMA DE FORMACION DE MECANISMO DE CRISTALIZACION.

Primera etapa
Formacin de ncleos.

20

Segunda etapa
Crecimiento del cristal.

21

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA E INDUSTRIAL
ASIGNATURA:
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

DOCENTE:
ING. RENE MAURICIO HERNANDEZ ORTIZ

ALUMNO:

NUEVA SAN SALVADOR, FEBRERO DE 2007.

UNIDAD No 2:
22
M E T A L O G R A F I A

Al concluir la unidad el educando podr explicar
que es la metalografa y los procedimientos a seguir
para el estudio microscpico de las caractersticas
de un metal o aleacin.

El educando al completar la unidad podr:
1.- Explicar las tcnicas para la extraccin de muestras de metales para
someterlos a pruebas.
2.- Explicar las tcnicas de preparacin de muestras para el estudio metalografico.
3.- Explicar las diversas formas de los ensayos de dureza.
4.- Explicar el ensayo de tensin.

Contenido:
1.- Introduccin.
2.- Muestreo.
3.- esmerilado burdo o tosco.
4.- Montaje.
5.- Pulido intermedio.
6.- Pulido fino.
7.- Ataque qumico.
8.- Microscopios metalrgicos.
9.- Ensayos de dureza.

UNIDAD No 2:
23
METALOGRAFA.
2.1. INTRODUCCIN:
La metalografa estudia microscpicamente las caractersticas estructurales de un
metal o una aleacin. Al observar un metal o una aleacin al microscopio, podemos
determinar que tratamientos mecnicos y trmicos a sufrido dicho metal y por lo tanto,
determinar su posible comportamiento cuando sea sometido a fuerzas externas.
La experiencia ha demostrado que el xito en el estudio microscpico depende en
mucho del cuidado que se tenga de preparar las muestras, de ah su importancia.

2.2.- MUESTREO:

La seleccin de una muestra para el es estudio microscpico puede ser muy importante.
Si lo que se investigara es una falla, se debe escoger la muestra lo ms prximo al rea
de la falla y comprasele con una tomada de la seccin normal o sana.

Si el material es suave, como metales o aleaciones no ferrosas y aceros no
tratados trmicamente, la seccin puede obtenerse por corte manual con una sierra de
mano. Si el material es duro, la seccin puede obtenerse mediante un disco de corte
abrasivo, el cual debe ser plano y delgado, fabricado para tal fin. Comnmente el corte
con disco se realiza en una mquina de corte, la cual en el momento de corte enfra la
zona de corte, por que de esta manera no se altera la estructura del material.

Cuando la muestra es tomada de un lote de barras o varilla, se toman al asar tres
o cuatro varillas. De cada barra o varilla, se cortan tres secciones, dependiendo del
ensayo que se realizara, teniendo cuidado de no tomar los extremos. La toma de
muestras de barras o varillas, lleva la misma tcnica descrita en el prrafo anterior.
24

Todas las muestras seleccionadas deben ser identificadas correctamente,
pudindose hacer una hoja como la siguiente. El cdigo de la hoja se escribe en una
ficha o vieta y se adhiere o se amarra a las muestras.

CODIGO:
EMPRESA:
Material:
Lote: Fecha de fabricacin: Fecha de toma de muestra: No de nuestras tomas:
Dimensiones de las muestras
para platinas:
Longitud: Ancho: Espesor:
Dimensin para barras o varillas: Longitud: Dimetro:
Responsable de la entrega: Firma:
Responsable del muestreo: Firma:

2.3. ESMERILADO BURDO O TOSCO:

Siempre que sea posible, la muestra debe ser de un tamao adecuado para
manipula. Una muestra blanda se puede aplanar limndola con una lima basta. La
muestra blanda o dura puede esmerilarse burdamente con papel lija del No 100 o en una
mquina, que tenga una banda de papel lija, siempre del No 100. Estas mquinas,
utilizan bandas de lija que se mueven en forma rotatoria, adems tienen incorporado una
vlvula para dispensar un refrigerante, comnmente agua. En todas las operaciones de
esmerilado y pulido, la muestra debe moverse en sentido perpendicular a las rayaduras
existente. Esto facilitar darse cuenta del momento en que las rayaduras ms profundas
hayan sido sustituidas por las menos profundas, caracterstica de un abrasivo ms fino.
El esmerilado contina hasta quede plana y libre de mellas o huellas del corte con sierra,
adems, se deben remover las rebabas.

El esmerilado burdo se debe realizar en las dos caras de muestras que son de
pequeo espesor, a fin de que ambas caras sean paralelas. Una de las caras limada,
servir para marcar el cdigo de identificacin de la muestra. El marcado de la cara con
el cdigo se realizar con marcadores de acero duro. Estos marcadores estn
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conformados por letras y nmeros, los cuales facilitan codificar las muestras. Un ejemplo
de cdigo seria:

Cdigo: 1045 = Acero AISI 1045
01 = Muestra No 1

(Herramientas de Corte)

(Piezas estado de entrega)

2.4. MONTAJE:

Las muestras pequeas o de forma incmoda deben montarse de alguna manera
para facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeas, muestras de hojas
metlicas, secciones delgadas, etc. deben ser montadas en materiales adecuados o
sujetarse rgidamente en una monta mecnica.

Los materiales plsticos sintticos que se acoplan a la muestra en una prensa para
montarlas. Estas base proporcionan un tamao adecuado, generalmente de 2.5, 3, o 4
cm de dimetro, este tamao facilita la manipulacin de las muestras para operaciones
posteriores. Estas bases, cuando se han hecho en forma adecuada, son muy resistentes
a la accin de los reactivos qumicos que se emplearan posteriormente. Las resinas
termofijas que ms se emplea para montar muestras es la baquelita. Los polvos para
moldear baquelita en colores de este material, lo cual simplifica la identificacin de las
muestras montadas. La muestra y la cantidad correcta de polvo de baquelita, o una
preforma de baquelita, se coloca en el cilindro de la prensa de montaje. La temperatura
aumenta gradualmente hasta 150 grados Celsius y se aplica una presin de moldeo de
unas 4 000 lb / pulg
2
simultneamente. Una vez que la baquelita est adherida y curada
1045
01
26
cuando alcanza esta temperatura, la base con la muestra puede extraerse del dado de
moldeo mientras est caliente.

La lucita es la resina termoplstica ms comn; es completamente transparente
cuando se moldea en forma adecuada. Esta transparencia resulta til cuando es
necesario observar la seccin exacta que se pule o cuando por cualquier otra razn se
desea ver por completo la muestra. Al contrario de los plsticos termofijados, las resinas
termoplsticas no sufren cura a la temperatura de moldeo, sino que adquieren estabilidad
al enfriarse. La muestra y la cantidad de polvo de lucita adecuada se colocan en la
prensa para montar y se someten a la misma temperatura y presin que para la baquelita
(150 C y 4 000 lb / pulg
2
). Una vez alcanzada esta temperatura, se quita la bobina de
calentamiento y se coloca la de enfriamiento, hasta que el cilindro de moldeo alcanza
unos 75 C en unos 7 minutos, al mismo tiempo se mantiene la presin. Si se saca la
base todava caliente o si se deja enfriar lentamente en el cilindro de moldeo a la
temperatura ambiente sin sacarla, se opacar.

Las imgenes son montajes desarrollados en el Laboratorio de Metalografa.

Las piezas montadas son de diferentes tamaos y de Metales distintos.
(Ferroso y no ferrosos)

2.5. PULIDO INTERMEDIO:

27
Despus de montada, la muestra se pule sobre una serie de hojas de lija, con
abrasivos ms finos sucesivamente. Las lijas que se utilizan son:

a) Lija No 200
b) Lija No 320
c) Lija No 400
d) Lija No 600

Generalmente, las operaciones de lijado se hacen con papel de lija que tiene goma
y por lo tanto, se puede utilizar agua como lubricante y como refrigerante, para impedir el
sobrecalentamiento de la muestra.

Los nmeros de papel lija anteriormente listados, se utilizan para pulir las muestras
cuando se quiere hacer ensayos de dureza sobre su superficie. Cuando el objetivo es
preparar la muestra para un estudio microscpico, entonces es necesario utilizar otros
nmeros de papel lija, estos son:

a) Lija No 1 000
b) Lija No 1 200 y
c) Lija No 1 500

El objetivo del pulido intermedio es, quitar poco a poco las imperfecciones de la
Superficie y el rayado que dejan las lijas de menor nmero, adems, de dejar una
superficie completamente plana.

Se lija en las Direcciones siguientes:

Se coloca una superficie totalmente
Plana, puede ser una socaire.

2.6. PULIDO FINO:

El tiempo utilizado y el xito del pulido fino dependen en mucho del cuidado puesto
durante los pasos de pulido previo. La ltima aproximacin a una superficie plana libre de
28
rayaduras, se obtiene mediante una rueda giratoria hmeda cubierta con un pao
especial, cargado con partculas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamao.
Existe gran cantidad disponible de abrasivos para efectuar el pulido final. Los ms
efectivos, son una gama de xido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los
basados en cobre, y xido de cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros
abrasivos para pulido final que se emplean a menudo son la pasta de diamante, xido de
cromo y xido de magnesio.

La seleccin de un pao para pulido depende del material que se vaya a pulirse y
el propsito del estudio metalografico. Se pueden encontrar paos de lanilla o pelillo
variable, desde aquellos que no tienen pelillo como la seda, hasta aquellos de pelillo
intermedio como pao para billar o lonilla, adems de aquellos, de pelillo profundo como
el terciopelo. Tambin se pueden encontrar paos sintticos para pulir con fines de pulido
general, de los cuales el Gamal y Micropao son los que se utilizan ms ampliamente.
una muestra pulida en forma adecuada mostrar nicamente las inclusiones no metlicas;
adems, estar libre de rayaduras y presentar lo que se llama pulido de espejo.

2.7. ATAQUE QUMICO:

El propsito del ataque qumico es hacer visibles las caractersticas estructurales
del metal o aleacin. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las
29
partes de la microestructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que somete a
la superficie pulida a una accin qumica.

En las aleaciones compuestas de dos o ms fases, las componentes se revelan
durante la accin qumica, al atacar preferiblemente, el reactivo, a una o ms de estas
constituyentes debido a la diferencia en composicin qumica de las fases (ver figura
siguiente). En las aleaciones uniformes de una sola fase o metales puros, se obtiene
contraste y las fronteras de grano se hacen visibles. Debido al ataque qumico, las
fronteras de grano aparecern como lneas en un valle. Realmente las fronteras de grano
son imperfecciones en el material, por son agrupaciones de tomos que se han
deformado al chocar el crecimiento de un cristal, que creca en una direccin y choco con
otro, que creca en otro sentido, por lo tanto, cuando la luz proveniente del microscopio,
se reflejar fuera del microscopio, haciendo que las fronteras de grano aparezcan como
lneas oscuras ( ver figura siguiente).

2.8. MICROSCOPIOS METALRGICOS:

La diferencia entre los microscopios metalrgicos y los utilizados en biologa, son
la manera en que se ilumina la muestra. Como una muestra metalogrfica es opaca a la
luz, la misma debe ser iluminada por luz reflejada (ver figura).
1) -
2) -
3) -
30

El poder de amplificacin inicial del objetivo y el del ocular est generalmente
grabado en la base del lente. Cuando se utiliza una combinacin particular de objetivo y
ocular y la longitud del tubo, la amplificacin total es igual al producto de las ampliaciones
del objetivo y del ocular.

La amplificacin mxima obtenida con el microscopio ptico es de unos 2 000x.
La limitacin principal es la longitud de onda de la luz visible, la cual limita la resolucin de
los detalles finos de la muestra metalogrfica.

2.9. ENSAYOS DE DUREZA:

En la tcnica se llama dureza de un material a la resistencia que ste opone
para la penetracin de un cuerpo de ensayo. Existen diversos procedimientos para
medir esta resistencia y con ello determinar la dureza de un material.

31
Por lo general segn sea la dureza, el material, la forma y el tamao de la pieza se
mide la dureza segn Brinell, Vickers, Rockwell o segn el procedimiento de rebote.

2.9.1. ENSAYO DE DUREZA BRINELL:
En el ensayo Brinell se utiliza una esfera de acero que se comprime contra la
superficie lisa de la pieza, midindose el dimetro de la impresin producida por la esfera.

El dimetro de la esfera es para espesores es:
Dimetro de la esfera
mm
Espesor del material
mm
1 o 2.5 Inferiores a 3
5 De 3 a 6
10 Ms de 6

Con el ensayo Brinell no se ensayan nada ms que piezas sin templar. La
superficie sobre la que se efecta la prueba debe estar plana y tener brillo metlico (lija
600), as como estar dispuesta perpendicularmente a la direccin de la presin.

La dureza Brinell HB se deduce de la carga de ensayo F y de la superficie A
o
de la
impresin:
NHB = F / A
o
= 2F / ( t D ( D ( D
2
- d
2
)
0.5
)

donde: F = Carga aplicada (Kgf)
D = Dimetro de la bola (mm)
d = Dimetro de la impresin (mm)

2.9.2. ENSAYO DE DUREZA VICKERS:
En el ensayo Vickers se comprime contra la superficie de la pieza la punta de una
pirmide de diamante cuatro caras laterales. Las caras de la pirmide forman un ngulo
de 136, la carga de ensayo puede estar comprendida entre 1 y 120 Kg; en las mquinas
para realizar el ensayo normalmente se emplean cargas de 10, 30 y 60 Kg.
La dureza NHV es: carga empleada F dividida por el rea Ao de la impresin
permanente de la pirmide de diamante. Para determinar la superficie de la impresin se
miden ambas diagonales d1 y d2 de la impresin.

32
NHV = (1.854 L) / d
2

Donde: L = carga aplicada (Kg)
d = (d1 + d2) / 2 longitud de la diagonal media de la impresin.

2.9.3. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL:
En el ensayo de dureza Rockwell, se oprime un cuerpo en dos etapas contra la
superficie exterior de la pieza. Se mide la profundidad permanente de penetracin y
de ella se deduce la dureza Rockwell. Se distinguen varios procedimientos con distintos
cuerpos para oprimir contra la pieza y tambin, con distintas cargas. Entre estos
procedimientos estn comprendidos el HRC para aceros templados y el HRB para aceros
sin templar, que son los ms importantes.
Muestra Metalografca
carga con los 10 kgf
Penetrador punta de
diamante
Pesas
Penetrador punta de
bola

Muestras
Metalograficas
33

Tabla dureza Rockwell:
Smbolo
Fuerza aplicada Kgf Precarga Kg Cuerpo que penetra campo de aplicacin
HRA
HRB
HRC
60
100
150
10
10
10
Cono de diamante 120
Esfera de acero | 1/16
Como de diamante 120
HRA = 60 a 88
HRB = 35 a 100
HRC = 20 a 71
HR 15 N
HR 30 N
HR 45 N
15
30
45
3
3
3
HR 15 N = 67 a 92
HR 30 N = 41 a 82
HR 45 N = 19 a 73
HR 15 T
HR 30 T
HR 45 T
15
30
45
3
3
3
HR 15 T = 72 a 93
HR 30 T = 39 a 82
HR 45 T = 7 a 72

EQUIPO DE DUREZA ROCKWELL

ESCALA DE DUREZAS

34

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA E INDUSTRIAL
ASIGNATURA:
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

35

UNIDAD No 3:
CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES
PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS.

Familiarizar al estudiante con las
Caractersticas y propiedades de los
Materiales que ms se utilizan en ingeniera.

Al finalizar la unidad el estudiante podr:
1.- Clasificar los materiales utilizados en ingeniera.
2.- Listar y explicar las principales propiedades de los materiales.
3.- Listar y explicar las principales caractersticas de los materiales.
4.- Listar las aleaciones de uso comn en la industria de metal mecnica.
5.- Nombrar y explicar los cdigos de identificacin de las aleaciones de
uso comn en la industria.

Contenido:
1.- Introduccin.
2.- Propiedades de los materiales.
36
3.- Los metales ferrosos.
4.- Los metales no ferrosos.
5.- Materiales sinterizados.
6.- Materiales sintticos.
7.- Materiales naturales.

UNIDAD No 3:
CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES, PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS.

3.1. INTRODUCCIN:
Los materiales en bruto, o materia prima, tales como minerales, carbn, petrleo
y madera recorren diversos escalones de preparacin antes de que puedan se empleados
para la fabricacin de herramientas, mquinas y aparatos. Se llaman materiales
auxiliares aquellos que se emplean en la fabricacin y trabajo de los materiales, como
por ejemplo, medios lubricantes y refrigerantes, combustibles y medios abrasivos. Las
materias primas y los materiales auxiliares se pueden clasificar como:

MATERIAL
ES
METALES COMPUESTOS NO METALES
METALES
FERROSOS
METALES NO
FERROSOS
MATERIALES
NATURALES
MATERIALES
SINTETICOS
ACEROS FUNDICIONES METALES
PESADOS
METALES
LIGEROS
ACERO AL
CARBONO
Y ACEROS
ALEADOS
HIERRO
COLADO,
FUND.
MALEABLES
COBRE,
ZINC,
PLOMO,
ETC.
ALUMINIO,
MAGNESIO
METALES
SINTERIZA
DOS

MADERA
CUERO,
ETC.
VIDRIO
PLSTI
COS
ETC.
37

3.2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES:

Tienen carcter decisivo a la hora de elegir un material para una aplicacin
definida, antes debemos conocer sus propiedades fsicas, tecnolgicas y qumicas.

3.2.1. PROPIEDADES FSICAS:
Estas propiedades son: La conductividad trmica y elctrica, el punto de fusin, la
resistencia, la dureza, la elasticidad y la densidad. Estas propiedades determinan las
posibilidades de aplicacin de los materiales.

3.2.2. PROPIEDADES TECNOLGICAS:
Las propiedades tecnolgicas determinan los diferentes comportamientos de los
materiales cuando se trabaja con ellos, as: son fundibles, forjables, soldables o pueden
trabajarse con maquinas herramientas, etc.

3.2.3. PROPIEDADES QUMICAS:
Las principales propiedades qumicas de los materiales son: Resistencia a la
corrosin, combustibilidad, toxicidad.

A.- LOS METALES:

3.3. LOS METALES FERROSOS
3.3.1.- INTRODUCCION:
Las clasificaciones de los materiales se puede hacer de diferentes formas, as por
ejemplo:
a.- Por el tipo de fabricacin
MATERIALES AUXILIARES
Combustibles Carburantes refrigerantes Abrasivos Endurecedores Limpiadores Medios para
soldar
38
b.- Por la composicin qumica
c.- Por la utilizacin o
d.- Por la clasificacin propia del fabricante.

En situaciones prcticas se deben estudiar cuidadosamente la literatura
especializada que proveen los fabricantes de materiales, ya que estos, en sus catlogos
proporcionan la informacin especifica de por ejemplo: la composicin qumica, los
valores obtenidos de ensayos como el de tensin, torsin, impacto y otros, pero adems,
la experiencia del fabricante en cuanto a utilizaciones tpicas de los materiales por el
fabricados.

3.3.2.- LOS ACEROS SIMPLES AL CARBONO.

Debido a su bajo costo, la mayora de los aceros usados son los llamados aceros
al carbono. Consisten en una combinacin de hierro y carbono en un rango desde cerca
de 0.025 % de carbono hasta 1.7 %. En los aceros nunca se encuentra libre el carbono,
si no siempre disuelto totalmente y formando estructuras tan simples como la ferrita (o) o
estructuras tan complejas como la cementita (Fe
3
C) o la martensita. Los aceros
comnmente contienen otros elementos, pero en bajos porcentajes o en altos porcentajes
segn sea la finalidad del mismo. Por todo lo anterior, los aceros se clasifican en:

a.- Aceros al carbono y
b.- Aceros especiales o aleados.

Los aceros al carbono son aquellos no contienen ms elementos que el hierro (Fe)
y el carbono (C), se pueden encontrar otros elementos qumicos pero se les considera
impurezas o su porcentaje es tan bajo que no proporciona caractersticas especiales al
acero, estos elementos, por lo general se utilizan a la hora de la colada como elementos
que extraen el oxigeno o se combinan con este para una mejor calidad del acero.

Los aceros especiales o aleados, son aquellos que contienen adems del hierro y
el carbono otros elementos, pero en porcentajes apreciables que cambian las
caractersticas del aceros al carbono, estos elementos pueden ser: Nquel, Cromo,
Vanadio, Manganeso y otros.

39
Los aceros al carbono se clasifican principalmente por el contenido de carbono
que contienen y pueden ser:
a.- Aceros de bajo porcentaje de carbono
b.- Aceros de medio porcentaje de carbono y
c.- Aceros de alto porcentaje de carbono.

3.3.2.1. ACEROS DE BAJO PORCENTAJE DE CARBONO:
El contenido de carbono en estos aceros puede variar desde 0.06 % hasta 0.25 %,
no aceptan el tratamiento trmico, es decir, no se endurecen por temple, debido a su
poco contenido de carbono. Se procesan grandes cantidades de este tipo de aceros, que
usualmente se miden en miles de toneladas por ao en diversos pases del mundo. Las
formas ms comnmente en que se encuentran estos aceros son en las formas
estructurales comunes, tales como: Hojas (laminas), cintas, placas, tubos, alambres,
platinas, angulares, chapas y otros similares. Una gran porcin de estos aceros se
trabaja en fro en su procesos final, la razn es que, se pueden mejorar ciertas
caractersticas del mismo, como la dureza y su resistencia, pero adems, un buen
acabado superficial. Los aceros que contiene aproximadamente 0.2 % de carbono o
menos, son susceptibles de considerable flujo plstico y con frecuencia se utilizan para
fabricar productos de embutido profundo o pueden utilizarse como corazn dctil para
material endurecido superficialmente. Los aceros de bajo porcentaje de carbono son
soldables por varios mtodos y son forjables.

3.3.2.2. ACEROS DE MEDIO PORCENTAJE DE CARBONO:
Los aceros de medio porcentaje de carbono se encuentran en el rango de 0.25 %
hasta 0.7 %, contiene suficiente carbono que ya son susceptibles de tratamiento trmico,
alcanzando propiedades mejores de dureza, resistencia o facilidad de maquinado, estas
caractersticas de soportar cargas elevadas, la dureza relativamente alta y sobre todo, la
ductilidad que mantienen a pesar de ser duros, son por tal motivo, los aceros ms
ampliamente utilizados en construccin de equipos y maquinarias. La mayora de estos
aceros es suministrado en las condiciones de rolado en caliente y con frecuencia se
maquina para el acabado final. Puede soldarse, pero es ms difcil de unir por este
mtodo que los aceros de bajo porcentaje de carbono, debido a los cambios estructurales
causados por el calor generado durante el proceso de soldadura, principalmente en las
reas propiamente donde se localizan los cordones de soldadura.
40

3.3.2.3. ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE CARBONO:
Estos aceros contienen entre 0.7 y 1.7 % de carbono. este grupo de aceros se
encuentran clasificados como aceros para herramientas y dados, de los cuales la dureza
es la propiedad principal de ellos. Debido al rpido tiempo de reaccin y la facilidad con
que se endurecen, los aceros simples al carbono se enfran siempre en agua. Aun con
este tratamiento trmico drstico con su peligro implcito de sufrir distorsin o incluso
agrietamiento, rara vez se puede lograr una estructura plenamente endurecida como la
martensita, en un material de una pulgada de espesor. Las aplicaciones ms comunes
son resortes del tipo de ballesta o helicoidales, punzones, troqueles, formones, sierras,
martillos, herramientas de corte, limas, hasta baleros y las pistas para cojinetes.

3.3.2.4. CLASIFICACION DE LOS ACEROS POR APLICACION:
En una simple clasificacin estos aceros se dividen en dos grupos, a saber:
a.- Aceros para construccin ( menores de 0.9 % C) y
b.- Aceros para herramientas ( entre 0.5 y 1.7 % C)

3.3.2.4.1. Aceros para construccin:

Los aceros para construccin se subdividen en:
Clasificacin
Caractersticas
Aceros estructurales
generales.
Contienen generalmente <0.35 % C, son baratos, soldables
y tienen buena resistencia. se usan principalmente en la
construccin de puentes, camiones, buques, componentes
de maquinas que soportan cargas moderadas.
Aceros para
ingeniera o para
maquinaria.
Su contenido de carbono es entre 0.35 y 0.55 %. estos
aceros pueden obtener resistencia y dureza media y se
emplean en la construccin de piezas de maquinaria.
Aceros de fcil
maquinado.
Estos aceros son de bajo y medio porcentaje de carbono,
pero se les agrega una pequea cantidad de azufre (0.1 a
0.3%) y manganeso ( 0.5 a 1.5%), o con azufre ( 0.25 a
0.35%) y plomo (0.15 a 0.35 %) y pequeas cantidades de
telurio, selenio o bismuto. se usan donde las propiedades
de maquinado son muy importantes.
41
Aceros ordinarios al
carbono de baja
aleacin.
Estos por lo general contienen alrededor de 0.1% de
carbono y se utilizan para fabricar lminas, chapas, tubos,
alambres, clavos, tornillos y otros productos similares.

NOTA: EXISTEN OTROS ACEROS QUE NO SE HAN COLOCADO EN LA
CLASIFICACIN POR QUE DENTRAN DE LOS ACEROS ALEADOS.
3.3.3. ACEROS ALEADOS.

3.3.3.1. INTRODUCCION:
Los aceros se dividen en:
a) Al carbono
b) Aleados
Estos ltimos se subdividen en:
a) De baja aleacin
b) De alta aleacin
Los aceros al carbono son utilizados donde las exigencias de esfuerzos o de las cargas
aplicadas sobre ellos o por medio de ellos, no son demasiado exigentes, por ejemplo: En
piezas de mquinas donde no se trabaja a temperaturas mayores que la temperatura
ambiente o donde no existe la posibilidad que se encuentren en contacto con materiales
que puedan oxidarlos o corroerlos.

LOS ACEROS ALEADOS:

Definicin:
Un acero aleado es aquel cuya propiedades caractersticas
se deben a algn elemento diferente del carbono.

3.3.3.2. PROPOSITOS DE LA ALEACION:

Los propsitos para obtener un acero aleado son muchos, entre los mas importantes
estn:
1.- Aumentar la templabilidad.
2.- Mejorar la resistencia a temperaturas comunes.
3.- Mejorar las propiedades mecnicas tanto a altas temperaturas como
a bajas temperaturas.
42
4.- Mejorar la tenacidad a cualquier dureza o resistencia mnima.
5.- Aumentar la resistencia al desgaste.
6.- Aumentar la resistencia a la corrosin.
7.- Mejorar las propiedades magnticas.

Los elementos de aleacin se pueden presentar en los aceros de las dos formas
siguientes:
a) Elementos disueltos en la ferrita.
b) Elementos que se combinan con el carbono.

3.3.3.3. EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION EN LA FERRITA.
Los elementos que comnmente se disuelven en la ferrita son:
a.- El nquel
b.- El aluminio
c.- El silicio
d.- El cobre y
e.- El cobalto.
Los elementos anteriores se encuentran en la ferrita, si el acero es debajo porcentaje de
carbono, de lo contrario, algunos de ellos pueden ser clasificados como del segundo
grupo, es decir, los que forman una combinacin con carbono.

Se combinan con el carbono los siguientes elementos:
a.- El titanio
b.- El vanadio
c.- El molibdeno
d.- El tungsteno y
e.- El cromo.
Los elementos disueltos en la ferrita aumentan la dureza de est, clasificados de mayor
a menor efectividad as:
a.- El cromo
b.- El tungsteno
c.- El vanadio
d.- El molibdeno
e.- El nquel
f.- El manganeso
43
g.- El silicio

3.3.3.4. EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION QUE FORMAN CARBUROS.

Si el acero tiene suficiente carbono, los elementos de aleacin forman compuestos
llamados CARBUROS, y la forma y la dispersin de estos darn propiedades especificas
a los aceros.
La mayora de los carburos son duros pero al mismo tiempo frgiles, por lo tanto,
aumentaran la dureza y la resistencia al desgaste del acero, pero disminuyen
grandemente su propiedades tensiles a temperatura ambiente.

A: ACEROS AL NIQUEL ( SERIE 2 XXX ).

El nquel tiene alta solubilidad en la ferrita, de tal forma, que contribuye a la resistencia
y a la tenacidad de esta. Este elemento disminuye la temperatura crtica, esto significa
que los aceros que lo contienen, pueden ser templados desde temperaturas ms bajas,
es decir, amplan el rango de templabilidad del acero.

Los aceros al nquel son adecuados como aceros estructurales de gran resistencia, son
adecuados para realizar elementos laminados y forjados, tales como las estructuras de
los puentes, etc.

Los aceros al 3.5 % de nquel ( serie 23 XX) con bajo contenido de carbono, se
emplean extensiblemente para carburar engranajes de transmisin, tornillos de bielas,
pernos y seguros ( chavetas).

Los aceros al 5 % de nquel ( serie 255 XX) proporcionan mayor tenacidad y se utilizan
para aplicaciones de trabajo pesado, como engranajes para camiones y autobuses, legas
y cigeales.

B: ACEROS AL CROMO ( SERIE 5 XXX).

44
El cromo si es un elemento que forma carburos, clasificados como:

a.- Simples: Cr
7
C
3
, Cr
4
C
b.- Complejos: (Fe Cr)
3
C

Estos carburos tienen alta dureza.

El cromo tiene una alta solubilidad hasta del 13% en e ilimitada en o

En los aceros de bajo porcentaje de carbono el cromo dentra en la solucin, es
decir, No forma carburos, de esta forma incrementa la resistencia y la tenacidad de la
ferrita.
Cuando el cromo se encuentra en cantidades que exceden el 5%, las propiedades
a altas temperaturas y la resistencia a la corrosin se ven incrementadas.

Los aceros al cromo de la serie 51 XX contienen entre 0.1 y 0.64 % de carbono y
de 0.7 a 1.15 % de cromo, este tipo de acero se utilizan para el tratamiento trmico de
cementado y la presencia del cromo, aumenta su resistencia al desgaste.

Los aceros de medio porcentaje de carbono son susceptibles de templado en
aceite y se utilizan, en la fabricacin de resortes, tornillos para motores, pernos, ejes, etc.

Los aceros de alto porcentaje de carbono (1%) y de alto contenido de cromo
( 1.5%), se caracterizan por su gran dureza y resistencia al desgaste. Estos aceros se
utilizan en los cojinetes de bolas y rodillos, adems se encuentran en las mordazas de
mquinas trituradoras.

Un tipo de acero de alto contenido de carbono (1%) y de alto contenido de cromo (
2 4 %) es un acero especial, porque tiene excelentes propiedades MAGNETICAS y se
utiliza para fabricar imanes permanentes.

C: ACEROS AL NIQUEL CROMO ( SERIE 3 XXX).

45
En este tipo de aceros es comn una razn aproximada de 2.5 partes de nquel a una
de cromo. El nquel proporciona al acero una mejora en la ductilidad y en la tenacidad,
mientras que el cromo mejora la templabilidad y la resistencia al desgaste, adems de,
una lata dureza.

Los aceros al nquel cromo y de bajo contenido de carbono, son utilizados para
cementado. El cromo proporciona resistencia al desgaste, endureciendo la superficie, por
lo tanto, le queda al nquel mejorar la tenacidad. Si los porcentajes de

nquel es de 1.5 y para el cromo de 0.60% ( serie 31 XX), son aceros que se utilizan para
fabricar engranajes helicoidales y pernos de pistn.

Para aplicaciones de trabajo pesado, como engranajes para aviones, flechas y
levas, el contenido de nquel aumenta a 3.5% y el cromo a 1.5% (serie 33 XX).

Los aceros al nquel cromo de contenido medio de carbono, se utilizan para la
manufactura de bielas automotrices y flechas.

D: ACEROS AL MANGANESO ( SERIE 13 XX).

El manganeso se utiliza como desoxidante y reduce la fragilidad en caliente
(fragilidad al rojo), resultante de la presencia del azufre, permitiendo que los aceros se
puedan trabajar en caliente.

Los aceros al carbono que tienen ms de 0.80% de manganeso, se consideran
aleados. Cuando el acero tiene granos muy finos, los aceros alcanzan una alta
resistencia y buena tenacidad, por lo que se utilizan para fabricar engranajes, flechas
ranuradas, ejes y cilindros para fusil. Si aun aceros al manganeso se le agrega vanadio,
el acero se puede forjar, pero debe ser enfriado al aire.

Cuando el contenido de manganeso excede el 10% y si el acero es tratado
trmicamente, el obtendr caractersticas muy importantes tales como:

a.- Alta resistencia
b.- Gran ductilidad y
46
c.- Excelente resistencia al desgaste.

Estos aceros estn preparados para el servicio pesado o severo, como el que sufren los
dientes de las retroescabadoras, o en las mquinas para triturar piedras o en los rieles de
los ferrocarriles.

E: ACEROS AL MOLIBDENO ( SERIE 4 XXX).

Los aceros de bajo contenido de carbono ( serie 40 XX y 44 XX), se utilizan para
fabricar flechas ranuradas, engranajes de transmisin, que no estn sometidos a trabajos
muy severos.

Los aceros con mayor contenido de carbono, se utilizan para resortes de
suspensin, recipientes a presin, partes estructurales de aviones, ejes de automviles.

Los aceros al nquel molibdeno ( serie 46 XX y 48 XX), tienen alta resistencia y
ductilidad, pero tambin, tienen alta templabilidad, facilidad de ser maquinados, alta
resistencia a la fatiga y resistencia al desgaste, se utilizan en:

a.- Engranes de transmisin
b.- Pernos de cadenas
c.- Flechas
d.- Cojinetes, etc.

F: ACEROS AL TUNGSTENO.

El tungsteno ejerce una influencia sobre los aceros igual al del molibdeno, es decir,
mejora la templabilidad, aumenta la dureza y la resistencia a altas temperaturas, aunque
se requiere una mayor cantidad de este para lograr dichas caracteristicas.
Aproximadamente de 2 a 3 de tungsteno equivalen a 1% de molibdeno. El tungsteno es
un elemento caro y por lo tanto, solamente es utilizado en aceros para herramientas.

G: ACEROS AL VANADIO.
47

El vanadio es un elemento que facilita la desoxidacin del acero en el momento de su
fabricacin, adems inhibe el crecimiento del grano, dndole mayor resistencia al acero.
Las adiciones de vanadio en 0.05% al acero en el momento de su fabricacin, produce
piezas fundidas sin defectos, uniformes y de granos muy finos. Los aceros al carbono
vanadio se utilizan para las grandes forjas de piezas de locomotoras y de maquinaria y
alas cuales se les aplica un tratamiento de normalizado.

Los aceros al cromo vanadio ( serie 61 XX) se utilizan en la condicin de
endurecimiento superficial en la manufactura de pernos y cigeales. Los aceros al
cromo vanadio de medio porcentaje de carbono tienen alta tenacidad y resistencia, se
emplean en la fabricacin de ejes y resortes. Los aceros de alto porcentaje de carbono,
presentan gran dureza y resistencia al desgaste y se utilizan en para fabricar cojinetes y
herramientas.

H: ACEROS AL SILICIO (SERIE 92 XX).

El silicio, como el manganeso, est presente en todos los aceros como
desoxidante. Cuando un acero contiene ms del 0.60 % de silicio, se clasifica como
acero al silicio. El silicio no forma carburos si no que se disuelve en la ferrita, aumentando
la resistencia y la tenacidad de esta.

Un acero que contiene de 1 a 2 % de silicio, es conocido como acero naval, se
utiliza como acero estructural que requiere un alto punto de cedencia.

El acero llamado Hadfield al silicio, con menos de 0.01 % de carbono y como 3 %
de silicio, tiene excelente propiedades magnticas y se emplea como ncleo y polos de
maquinas elctricas.

El acero al silicio manganeso ( serie 9260), es un acero de alta resistencia y con
buena ductilidad y tenacidad, se emplea en la fabricacin de resorte helicoidales y de
hojas, as como en punzones y cinceles.

I: ACEROS INOXIDABLES.
48

Las caractersticas generales de los aceros inoxidables, es que son resistentes a
la corrosin y al calor.
La identificacin de los aceros inoxidables es la siguiente:

SERIE
CARACTERSTICAS
2 XX Acero al cromo nquel manganeso
No endurecibles, austenitico y no magntico
3 XX Acero al cromo nquel
No endurecible, austenitico y no magntico
4 XX Acero al cromo
endurecibles, martensiticos y magntico
4 XX Acero al cromo
Endurecibles, ferrtico y magntico
5 XX Acero con bajo contenido de cromo
Resistente al calor.

La caracterstica de resistencia a la corrosin, la obtiene el acero cuando el
contenido de cromo es mayor que el 10 %.

Los aceros inoxidables se subdividen en:
a.- Aceros Martensiticos
b.- Aceros Ferrticos y
c.- Aceros austenticos.

I.a: ACEROS MARTENSITICOS INOXIDABLES.

El contenido de cromo de estos aceros varia entre 1.5 y 18 %.
Algunos ejemplos de estos aceros son:

Inoxidable
403
Inoxidable
410
49

aceros inoxidables martensiticos:
SERIE CARACTERISTICAS
Acero 403 Grado de calidad de turbinas. Se utiliza en aletas para turbinas
de vapor y otras piezas sometidas a grandes esfuerzos.
Acero 410 Es un acero de propsitos generales y es tratable
trmicamente. Se utiliza para piezas de maquinaria y flechas
de bombas.
Acero 414 Acero con mayor contenido de nquel que incrementa la
templabilidad y la resistencia a la corrosin. Se utiliza para
resortes, lamina revenida y piezas de maquinaria.
Acero 416 Tiene las caractersticas del 410, pero se le agregado azufre,
que facilita su maquinado. Se emplea para cortes pesados.
Acero 420 Es un acero de alto porcentaje de carbono, por lo que tiene
mayor dureza y ms resistencia al desgaste. Se usa para
fabricacin de cuchillera, instrumentos quirrgicos y vlvulas.
Acero 440C Mximo contenido de carbono( 0.95 a 1.20 %). Se utiliza para
bolas de cojinetes y rodillos.
Acero 440B Tiene menor cantidad de carbono que el 440C, por lo que
mejora su tenacidad. Se utiliza para cuchillera fina y en piezas
de vlvulas.
Acero 440A Tiene menos carbono que el acero 440B, lo que incrementa su
tenacidad. Se emplea para cuchillera y partes de vlvulas.
Acero 431 Es un acero que tiene mayor contenido de cromo que el 414,
tiene altas propiedades mecnicas
Inoxidable
414

Inoxidable
416
Inoxidable
420
Inoxidable
440C
Inoxidable
431
Inoxidable
416Se
Inoxidable
440A
Inoxidable
440B
50
Acero 501 Acero aleado con bajo contenido de cromo(4 a 6%), es
endurecible en aceite. Se utilizan en equipos de refineras de
petrleo como intercambiadores de calor, cuerpos de vlvulas,
anillos para bombas y otros accesorios.
Acero 502 Acero aleado con bajo contenido de cromo(4 a 6%), es
endurecible en aceite. Se utilizan en equipos de refineras de
petrleo como intercambiadores de calor, cuerpos de vlvulas,
anillos para bombas y otros accesorios.

I.b: ACEROS FERRITICOS INOXIDABLES:
Los aceros inoxidables ferrticos son de bajo porcentaje de carbono y contienen
aproximadamente entre 14 y 27 % de cromo. Por tener poco carbono no son
endurecibles por tratamiento trmico, solamente obtienen dureza por trabajado en fro.

Los aceros inoxidables ferrticos son magnticos y pueden trabajarse en caliente o
en fro, pero alcanzan su mxima suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosin en la
condicin de recocido. Como los aceros ferrticos pueden trabajarse fcilmente en fro, se
utilizan para estampado profundo de piezas, como recipientes para la industria qumica y
alimenticia y para adornos arquitectnicos y automotrices.

El recocido es el nico tratamiento trmico que se le puede aplicar a los aceros
inoxidables ferrticos y se les aplica, despus de que han sido trabajados en fro o
soldados. Los aceros ferrticos pueden llegar a fragilizarse cuando se exponen a
temperaturas prolongadas entre los 400 y 510 grados Celsius. Los aceros inoxidables
ferrticos, se recosen a temperaturas superiores a 455 grados Celsius, para evitar su
fragilizacin, pero no deben llevarse al rango de temperatura donde aparece la austenita (
723 grados Celsius).

Inoxidable
430F
Inoxidable
430
Inoxidable
430Se
51

Los aceros inoxidables ferrticos tienen las siguientes caractersticas:

Acero 430 Acero bsico del grupo (con 14 a 27% de cromo), no es
endurecible. se utiliza para adornos decorativos, tanques
para cidos ntrico y en cestas para recocido.
Acero 430 F Acero inoxidable que se le a agregado azufre(S) para
facilitar su maquinado. Se utiliza para mquinas que
hacen tornillos y de cortes pesado.
Acero 430 Se Acero inoxidable que se le agregado Silicio(Se) para
aumentar su maquinabilidad. Se emplea para cortes
ligeros y donde se puede incluir el trabajado en caliente.
Acero 442 Acero con alto contenido de cromo para mayor
resistencia a la corrosin. Se utiliza para piezas de
hornos, toberas y en cmaras de combustin.
Acero 405 La adicin de aluminio(Al) mejora la soldabilidad de este
acero. Se utiliza donde no se desean los endurecibles al
aire, tales como 410 o 403.
Acero 446 Este acero tiene mayor contenido de cromo que el 442,
por lo tanto, es mucho ms resistente a la corrosin y la
formacin de escamas a altas temperaturas. Se emplea
especialmente en servicio intermitente, a menudo en
atmsferas de comportamiento azufroso.

I.c: ACEROS AUSTENITICOS INOXIDABLES.

Estos son aceros inoxidables al cromo nquel de la serie 3 XX y al cromo
nquel manganeso de la serie 2 XX, son austenticos y son no magnticos en la
Inoxidable
405
Inoxidable
442
Inoxidable
446
52
condicin de recocido y son no endurecibles por tratamiento trmico. El contenido de
nquel y de cromo es de por lo menos 23 %.

Se trabajan en fro o en caliente, pero el trabajado en fro los puede endurecer y
les puede desarrollar propiedades mecnicas muy adecuadas, por ejemplo alta
resistencia al impacto, pero pueden ser difciles de maquinar, a menos que se les agregu
azufre y selenio, estos son los aceros de la serie 303 y 303 Se.

Aceros austenticos inoxidables:

La escasez de nquel principalmente durante la segunda guerras mundial y la
guerra de Corea, puso en crisis la produccin de acero inoxidable, los ingenieros
metalrgicos entonces sustituyeron el nquel por manganeso dando lugar a la serie de
aceros inoxidables 201 y 202.
El tipo 201, con una composicin nominal de 17 % de Cr, 4.5 % de Ni y 6.5 % de
Mn, es un sustituto satisfactorio del 301, cuya composicin es: 17 % de Cr y 7 % Ni,
donde no son esenciales la maquinabilidad y severas caractersticas de formado.
Inoxidables
202
Inoxidable
302
Inoxidable
302 B
Inoxidable
304L
Inoxidable
304
Inoxidable
347
Inoxidable
308
Inoxidable
305

Inoxidable
303
Inoxidable
321
Inoxidable
348
Inoxidable
309
Inoxidable
309 S
Inoxidable
303 Se
Inoxidable
314
Inoxidable
310
Inoxidable
310 S
Inoxidable
301
Inoxidable
201
Inoxidable
317
Inoxidable
316
Inoxidable
316 L
53
El tipo 202 tiene las caractersticas de maquinabilidad y de formado, este tipo de
acero tiene una composicin nominal de: 18 % de Cr, 5 % de Ni y 8 % de Mn, Por su
mayor contenido de manganeso reduce el endurecimiento por trabajo.
Los aceros 201 y 202, tienen menor resistencia a la corrosin qumica que los
aceros 301 y 302, pero son comparables las dos series en su resistencia a la corrosin
atmosfrica.

Acero 202 Acero con bajo porcentaje de nquel, con manganeso. Se
utiliza para propsitos generales.
Acero 302 Aleacin bsica para este grupo. Se utiliza para adornos,
equipo de manejo de alimentos, cubiertas para aviones,
productos arquitectnicos y en loza.
Acero 302 B Ms resistente a la formacin de escamas. Debido al
contenido de slice (Si), se utiliza en piezas para hornos.
Acero 304 Acero de bajo contenido de carbono. Se utiliza para fabricar
equipos de procesamiento de alimentos y qumicos.
Acero 304 L Acero que contiene bajo porcentaje de carbono se utiliza en
piezas que se requiere fabricar por soldadura.
Acero 347 Acero al cual se le agrega cadmio o tantalio con el fin de
estabilizarlo en los procesos de soldadura.
Acero 305 Contiene alto porcentaje de nquel. Se utiliza en elementos o
piezas que se deben trabajar en fro y deben ser sometidas a
revenido posterior.
Acero 308 Acero de alta aleacin de Ni y Cr que aumenta su resistencia
a la corrosin y a los efectos del calor. Son utilizados en
piezas que tienen que ser fabricados por soldadura.
Acero 303 Acero de fcil maquinando por contener azufre(S). Se
emplea para cortes pesados y en maquinaria para hacer
tornillos, flechas y vlvulas.
Acero 321 Su contenido de Titanio (Ti) le hace un acero soldable. Se
utiliza para severas condiciones de corrosin y donde la
temperatura vara de 425 a 810 grados Celsius, como por
54
ejemplo en mltiples de aviones a reaccin, armazones para
calderas y para equipo de procesos.
Acero 348 Es un acero similar a 347, lo nico que la cantidad de tantalio
es mayor, por lo que se utiliza en el campo de la energa
nuclear.
Acero 309 Es un acero similar al 308, lo que lo diferencia es la cantidad
de Ni y Cr que contiene. Se utiliza en calentadores para
aviones, equipo para tratamientos trmicos y piezas para
hornos.

Continuacin de la tabla.
Acero 309 S Este acero es una modificacin del 309 y la cantidad de
carbono que contiene es menor. Se emplea en piezas que se
fabrican por soldadura.
Acero 303 Se Es una acero modificado del 302, al cual se le agrego selenio
para mejorar su maquinabilidad. Se emplea para cortes
ligeros y donde se requiere trabajo en caliente o en fro.
Acero 310 Es un acero semejante al 309 lo que lo deferencia es el
contenido de Ni y Cr. Se utiliza para intercambiadores de
calor, cmaras de combustin, piezas para hornos y en
piezas fabricadas por soldadura.
Acero 310 S Se modifica el contenido de carbono del 310 para mejorar la
soldabilidad.
Acero 314 Es un acero modificado del 310, al cual se le agrego mayor
contenido del silicio, lo que aumenta su resistencia a la
formacin de escamas a altas temperaturas.
Acero 301 Es un acero con menor contenido de Ni y Cr lo que permite
endurecerse por trabajo. Se utiliza donde se requiere alta
resistencia pero tambin gran ductilidad, como en el caso de
los carros de ferrocarril, carroceras para remolques y en
piezas estructurales para aviones.
Acero 201 Es un acero similar al 301, con la diferencia que el nquel se
sustituye por manganeso, dndole la propiedad de
55
endurecerse por trabajo.
Acero 316 Es un acero que se le a agregado molibdeno lo que mejora su
resistencia a la corrosin y una alta resistencia a la fluencia.
Se utiliza para equipo qumico, de manejo de carne,
fonogrfico y de alimentos.
Acero 316 L Es una modificacin del 316 en su contenido de carbono para
construcciones soldadas.
Acero 317 Tiene mayor contenido de molibdeno que el 316 lo que le
proporciona mayor resistencia a la corrosin y a la fluencia.

3.3.4. HIERRO FUNDIDO O FUNDICION DE HIERRO

3.3.3.4.1.- INTRODUCCION:
Las fundiciones de hierro son bsicamente combinaciones de hierro y carbono,
conteniendo entre 1.7 a 6.67 % de carbono. Como el contenido de carbono es muy alto,
las fundiciones de hierro son muy frgiles y comercialmente, solamente se fabrican en el
rango de 2 a 4 % de carbono.

La ductilidad de las fundiciones de hierro es muy baja, por lo que estas no pueden
laminarse, estirarse o trabajarse a la temperatura ambiente. Las fundiciones de hierro no
son maleables, sin embargo, la nica forma de trabajarlas es fundirlas y pueden formarse
piezas de formas muy complejas, por lo que reciben su nombre, el de fundicin de
hierro o hierro fundido.

TIPOS E HIERRO FUNDIDO:
La clasificacin de los hierros fundidos es:
a.- Hierros fundidos blancos:
En estas fundiciones el carbono solamente se encuentra en forma
combinada, formando parte de la cementita.

b.- Hierros fundidos maleables:
Prensa (Tornillo Mecnico)
56
Aqu el carbono o la mayor parte de l se encuentra sin
combinar y
forma partculas irregulares, conocidas como carbono revenido, el
cual se obtiene mediante tratamiento trmico del hierro fundido
blanco.

c.- Hierros fundidos grises:
En estas fundiciones la mayora del carbono se encuentra sin
combinar y esta en forma de escamas de grafito.

d.- Hierros fundidos enfriados rpidamente:
Una capa de hierro fundido blanco en la superficie se encuentra
con hierro fundido gris en el interior.

e.- Hierros fundidos nodulares:
En los cuales la adicin de aleantes especiales, el carbono se a
transformado en formas esferoidales compactas y regulares.

f.- Hierro fundidos aleados:
Puede ser alguno de los anteriores, simplemente se le agregan
aleantes para modificar algunas de sus caractersticas principales.

A) FUNDICION DE HIERRO BLANCO:

Todos los hierros fundidos blancos son aleaciones hipoeutcticas. El
principal componente de esta fundicin es la cementita, que entre sus caractersticas
ms importantes esta su alta dureza, forma una red continua, por lo que, hace al hierro
fundido
duro y resistente al desgaste, pero extremadamente frgil y difcil de maquinar. Los
hierros fundidos completamente blancos tienen pocas aplicaciones en ingeniera debido
a esta fragilidad y falta de maquinabilidad, se utilizan en casos en que la resistencia al
desgaste es lo ms importante y el servicio no requieren de ductilidad, como en las
camisas para mezcladoras de cemento y en boquillas de extrusin.

57
El intervalo de propiedades mecnicas para hierros blancos no aleados, son las
siguientes:
Dureza Brinell = 375 a 600
Resistencia tensil = 20 000 a 70 000 lb/pulg
2

Resistencia compresiva = 200 000 a 250 000 lb/pulg
2

Mdulo de elasticidad = 24 a 28 millones lb/pulg
2

B) HIERRO FUNDIDO MALEABLE:

La forma de obtener la fundicin de hierro maleable es conocido como primera y
segunda etapas de recocido. El propsito de la maleabilizacin es convertir el carbono
combinado presente en el hierro blanco en ndulos irregulares de carbono revenido
(grafito) y ferrita.

Las fundiciones de hierro blanco adecuados para conversin al hiero maleable
tiene aproximadamente la siguiente composicin:

Porcentajes
Carbono 2.00 a 2.65
Silicio 0.90 a 1.40
Manganeso 0.25 a 0.55
Fsforo Menos de 0.18
Azufre 0.05

La primera etapa de recocido consiste en, calentar la fundicin de hierro blanco a
una temperatura entre los 900 y 955 grados Celsius, manteniendo las piezas durante un
tiempo entre 20 y 70 horas. Este calentamiento permite a la cementita transformarse en
austenita y al resto de carbono formarse como grafito, si luego del tiempo preciso, las
piezas se enfran rpidamente hasta la temperatura de 760 grados Celsius y luego
comienza la segunda etapa de recocido, esta etapa puede durar entre 2 a 6 horas. El
enfriamiento despus es realizado lentamente hasta la temperatura ambiente, entonces la
austenita se convierte en ferrita y el resto de carbono se agrega al ya existente en forma
de grafito nodular. Este tipo se conoce como hierro ferrtico maleable o estndar.

58
En forma de ndulos compactos, el carbono revenido o libre no rompe la
continuidad de la matriz ferrtica tenaz, pero da como resultado una mayor resistencia y
ductilidad que la fundicin blanca. Los ndulos de grafito tambin sirven para lubricar las
herramientas de corte, lo cual explica la muy alta maquinabilidad que tiene esta fundicin.
El hierro ferrtico maleable se ha utilizado ampliamente para equipo automotriz, agrcola y
ferroviario, juntas de expansin y piezas fundidas para barandales de puentes, ensambles
de gras de cadenas, conexiones para tuberas y muchas aplicaciones en ferretera
general.

Las fundiciones de hierro maleable tambin se puede alear para obtener mejores
caractersticas adicionales. Las principales clases de hierro aleado maleable son: al
cobre y al cobre molibdeno. El efecto del cobre es aumentar la resistencia a la
corrosin, la resistencia tensil y el punto de cedencia o fluencia, esto sucede a costa de
una muy ligera reduccin de la ductilidad. La adicin de cobre y molibdeno en
combinacin producen un hierro maleable de resistencia a la corrosin y propiedades
mecnicas superiores. Las propiedades mecnicas de un hierro maleable al cobre
molibdeno son:

2

Punto de cedencia = 40 000 a 45 000 lb/pulg
2

Elongacin en 2 pulg. = 15 a 20 %
BHN = 135 a 155

B.1) HIERRO PERLITICO MALEABLE:

Si una cantidad controlada de carbono en el rango de 0.3 a 0.9%, se retiene como
carburo de hierro (Fe
3
C) finamente distribuido, resulta un conjunto totalmente distinto de
propiedades mecnicas en la fundicin resultante. La dureza y la resistencia se
incrementa apreciablemente sobre los hierros Ferriticos maleables.

El procedimiento para obtener hierro perlitico maleable es: La primera etapa de
grafitizacin es un requisito previo para todos los mtodos de manufactura de fundiciones
59
de hierro maleables. Si se agrega manganeso, se puede mantener el ciclo regular para
retener carbono combinado por toda la matriz, o la segunda etapa de recocido del
proceso normal se puede reemplazar por un temple, generalmente al aire, el cual enfra

las piezas fundidas a travs del intervalo eutectoide lo suficientemente rpido para retener
el carbono combinado por toda la matriz ( el carbono combinado esta en la forma de
cementita ( Fe
3
C y ferrita, lo cual forma perlita). La cantidad de perlita formada depende
de la temperatura a que empieza el temple y la rapidez de enfriamiento.

El hierro totalmente ferrtico maleable se puede convertir en hierro perlitico
maleable, recalentando a una temperatura mayor que la critica, seguida de un
enfriamiento rpido.

Si se desean aumentar las propiedades mecnicas de la matriz, es necesario
recalentar de 15 a 30 minutos a una temperatura entre 843 y 871 grados Celsius, para
reasutenizar y homogeneizar el material de la matriz. Entonces, las piezas fundidas se
templan en aceite calentado y agitado, el cual desarrolla una matriz de martensita y
bainita con una dureza de Rockwell C 55 a 60. Posteriormente, las piezas deben ser
revenidas entre 232 a 715 grados Celsius, para desarrollar las propiedades mecnicas
deseadas.

Algunas aplicaciones industriales del hierro fundido perlitico maleable son: Cajas
para ejes y diferenciales, ejes de levas y cigeales para automviles, engranajes,
catarinas, pernos para cadenas y mnsulas elevadoras en equipos transportadores, para
rodillos, bombas, boquillas, levas y balancines como piezas de maquinas, piezas para
tanques y una gran variedad de pequeas herramientas, como llaves de tuercas,
martillos, abrazaderas y cizalladoras.

Propiedades obtenidas del ensayo de tensin:

2

Resistencia a fluencia = 45 000 a 100 000 lb/pulg
2

Elongacin = 16 a 20 %
BHN = 163 a 269
60

C) HIERRO FUNDIDO GRIS:

La mayora de las fundiciones de hierro grises son hipoeutecticas y varan sus
contenido de carbono entre 2.5 y 4% y contiene una cantidad de silicio que le ayuda a
formar el grafito, este aparecer en placas de forma irregular, generalmente alargadas y
curvas, las cuales dan al hierro fundido gris su caracterstica fractura de color grisceo o
negruzco.

La resistencia de la fundicin gris, depende de la matriz que se obtenga cuando se
fabrica, esto significa, con la velocidad con se enfro, pudindose tener o una matiz
ferritica si el enfriamiento es lento o una matriz perlitica. La mezcla ferrita grafito es el
hierro gris ms suave y dbil. La resistencia y la dureza aumentan al encontrase ms
carbono combinado, alcanzndose el mximo con el hierro fundido gris perlitico.

De acuerdo a la ASTM, la fundicin gris se clasifica como A 48, Las piezas
fundidas grises se clasifican en siete clases: los nmeros 20, 25, 30, 35, 40, 50 y 60 que
dan la mnima resistencia tensil en miles de lb/pulg
2
, as por ejemplo:

La fundicin gris 20 tiene: Una resistencia a la tensin de 20 000 lb/pulg
2

Resistencia a la compresin de 83 000

las aplicaciones normales de la fundicin gris son: Recipientes para soportar
grandes presiones, cajas, vlvulas, accesorios, palancas, contrapesos para elevadores y
para puertas de hornos industriales, monobloques para motores y cubiertas para
alcantarias.

En la tabla siguiente se encuentran propiedades tpicas mecnicas de barras
estndar de fundicin gris:
Clase
ASTM
Resistencia
tensil
(lb/pulg
2
)
Resistencia
compresiva
lb/pulg
2

Resistencia
al corte
lb/pulg
2

Mdulo de elasticidad en
millones de lb/pulg
2

Limite a la
fatiga por
flexin
lb/pulg
2

Resistencia
transversal
de una
barra de
1.2 pulg de
dimetro y
18 pulg de
long. en lb
BHN
Tensin Torsin
61
20 22 000 83 000 26 000 9.6 14.0 3.9 5.6 10 000 1 850 156
25 26 000 97 000 32 000 11.5 14.8 4.6 6.0 11 500 2 175 174
30 31 000 109 000 40 000 13.0 16.4 5.2 6.6 14 000 2 525 201
35 36 500 124 000 48 500 14.5 17.2 5.8 6.9 16 000 2 850 212
40 42 500 140 000 57 000 16.0 20.0 6.4 7.8 18 500 3 175 235
50 52 500 164 000 73 000 18.8 22.8 7.2 8.0 21 500 3 600 262
60 62 500 187 500 88 500 20.4 23.5 7.8 8.5 24 500 3 700 302

3.4. LOS METALES NO FERROSOS:

Los metales no ferrosos son imprescindibles en la industria metalrgica para la
fabricacin de multitud de productos. Se clasifican en metales pesados y ligeros. Se
considera como metales pesados aquellos cuya densidad es mayor de 5 Kg / dm
3
y
como ligeros aquellos que no llegan a ese valor de densidad. Los principales metales
pesados son: Cobre, zinc, estao, plomo, nquel, cromo, tungsteno, molibdeno, cobalto,
manganeso, antimonio, cadmio, bismuto, mercurio y los metales preciosos: Oro, plata y
platino.
Los metales ligeros ms frecuentemente empleados son: Aluminio, magnesio,
titanio y berilio.

A) METALES PESADOS:
3.4.1. NIQUEL Y ALEACIONES AL NIQUEL

a) INTRODUCCION:
62
Este metal se caracteriza por tener buena resistencia a la corrosin y la oxidacin,
es de color blanco y tiene gran capacidad de trabajado y buenas propiedades mecnicas,
adems, forma aleaciones tenaces y dctiles con muchos metales comunes.
Aproximadamente el 60% del nquel producido se utiliza en aceros inoxidables y aceros
aleados al nquel. La mayora del remanente se emplea en aleaciones al alto nquel y
para electrodepositacin. Debido a su alta resistencia a la corrosin y dureza, el nquel es
un recubrimiento ideal para piezas sometidas a corrosin y desgaste.
Algunas veces, el nquel se utiliza para piezas fundidas resistentes a la corrosin,
sobre todo donde se debe evitar la contaminacin con cobre o hierro. Pequeas
cantidades de silicio y manganeso se aaden para facilitar la produccin de piezas
fundidas, sanas y dctiles.
Al nquel forjado no lo afectan adversamente el trabajo en fro, la soldadura o el
calentamiento, sus propiedades mecnicas son semejantes a la de los aceros al bajo
carbono, retiene su resistencia a elevadas temperaturas, y su ductilidad y tenacidad a
bajas temperaturas. La conductividad elctrica del nquel, aunque no tan alta como la del
cobre o del aluminio, es satisfactoria para conductores y terminales de corriente en
muchas aplicaciones electrnicas.
Las ms importantes clases de nquel en el mercado son nquel A, nquel D, nquel
E, permanquel y duranquel.

b) EL NIQUEL A:
Es el material bsico, con 99 % mnimo de nquel, incluyendo cobalto. El nquel
fundido comercialmente contiene aproximadamente 2 % de silicio para mejorar la fluidez y
la capacidad de fundicin. El nquel se utiliza donde se requiere resistencia en general,
combinada con resistencia a la corrosin y a la oxidacin. El nquel laminado lo emplean
las industrias qumicas y del jabn para construir evaporadores, hervidores encamisados,
bobinas de calentamiento y otros equipos de calentamiento.

c) LOS NIQUELES D Y E:
Estos niqueles se aproximan generalmente a la composicin del nquel A, siendo
la diferencia importante la inclusin de alrededor de 4.5 y 2.0% respectivamente, de
manganeso que sustituye una similar cantidad de nquel. Agregar manganeso mejora la
resistencia al ataque atmosfrico a elevadas temperaturas. La resistencia mecnica del
63
nquel D, tanto a temperaturas normales como elevadas, es un poco mayor que el nquel
A y tiene mejor resistencia al ataque por azufre. El nquel D se utiliza ampliamente en
electrodos para bujas, tubos de ignicin, alambres para red de tubos de radio y pernos
refractarios para calderas de vapor. Como el nquel E tiene menor contenido de
manganeso que el D, sus propiedades mecnicas son intermedias entre el nquel A y D.
Entre los usos tpicos estn cables para bujas y cables elctricos para hornos.

d) EL DURANIQUEL:
El duranquel es una aleacin nquel aluminio forjada, endurecible por
envejecimiento y resistente a la corrosin. Ofrece una combinacin de alta resistencia
(comparable a la de los aceros tratados trmicamente) y excelente resistencia a la
corrosin del nquel. Los resortes de duranquel se emplean como grapas para ropa,
piezas de joyera y armazones pticos. Esta aleacin se emplea tambin para piezas de
instrumentos (como diafragmas, fuelles, hojas de interruptor de resorte) y en los deportes
para anzuelos y piezas de aparejos de pescar.

e) EL PERMANIQUEL:
Es una aleacin al alto nquel templable por envejecimiento que tiene propiedades
mecnicas y resistencia a la corrosin similares a las del duranquel, adems, posee
buena conductividad elctrica y trmica. Su resistencia al suavizamiento a altas
temperaturas es poco inferior a la del duranquel y debe utilizarse en vez del duranquel
slo en aplicaciones en que sean esenciales mayor conductividad elctrica y mejores
propiedades magnticas.

f) ALEACIONES AL NIQUEL:
Los elementos de aleacin ms comunes con el nquel son cobre, el hierro, el
cromo, el silicio, el molibdeno, el manganeso y el aluminio.

f.1)ALEACIONES DE BASE NQUEL COBRE:
El cobre es completamente soluble en nquel y se aade para incrementar la
formabilidad, disminuir el precio y aun retener la resistencia a la corrosin del nquel. El
monel es el ms importante de las aleaciones nquel cobre, contiene aproximadamente
dos terceras partes de nquel y una de cobre, tiene alta resistencia a los cidos, lcalis,
salmueras, aguas, productos alimenticios y a la atmsfera. Tiene buena tenacidad y
64
resistencia a la fatiga y se encuentra en considerables aplicaciones a temperaturas hasta
de 540 grados Celsius en atmsferas que no tengan azufre, y tiene algunas aplicaciones
a temperaturas hasta de 820 grados Celsius. El monel tiene amplia y extensa utilizacin
en los campos qumicos, farmacuticos, marino, energtico, elctrico, de lavandera, textil
y equipo de fabricacin de papel.

f.2) EL MONEL R:
Es una aleacin de nquel cobre que contiene mucho azufre para mejorar su
maquinabilidad, se produce principalmente para trabajos en mquinas automticas con el
fin de hacer tornillos.

f.3) EL MONEL K:
Esta aleacin contiene adems aluminio en un 3 %, el cual hace a la aleacin
templable por envejecimiento. El monel K, es un material no magntico, resistente a la
corrosin y con una alta resistencia y dureza. Las aplicaciones tpicas son: flechas para
bombas marinas, resortes, instrumentos para aviones, cojinetes de bolas y herramientas
de seguridad.

f.4) LOS MONELES H Y S:
Estos moneles de les agregado silicio en 3 y 4 % respectivamente, son aleaciones
de fundicin que combinan caractersticas de alta resistencia, no se raspan y no se
agarran a piezas en movimiento, adems que tienen resistencia al ataque corrosivo.
Entre las aplicaciones tpicas se incluyen asientos para vlvulas, camisas para bombas e
impulsores.

f.5) EL CONSTANTAN:
Es una aleacin de 45 % de nquel y 55 % de cobre, tiene la ms alta resistividad
elctrica, el ms bajo coeficiente de resistencia elctrica a la temperatura y la ms alta
fem trmica junto con el platino, de cualquiera de las aleaciones cobre nquel. Las dos
primeras propiedades son importantes para resistores elctricos, mientras que la ltima es
deseable para termopares. Los termopares cobre constantn, hierro constantn se
utilizan en instrumentos para medir temperaturas en el interior de hornos.
65

g) ALEACIONES NIQUEL SILICIO COBRE:
La aleacin comercialmente ms conocidas son: Hastelloy D, contiene 10 5 de
silicio y 3 % de cobre. Es una aleacin de fundicin fuerte, tenaz y extremadamente dura,
puede maquinarse slo con dificultad y generalmente se termina por esmerilado. Su
caracterstica ms importante es su excelente resistencia a la corrosin al cido sulfrico
concentrado a elevadas temperaturas. Se utiliza para evaporadores, recipientes para
reaccin, ductos, tuberas u accesorios en la industria qumica.

h) ALEACIONES NIQUEL CROMO HIERRO:
Este tipo de aleaciones su uso ms comn es en resistencia elctricas empleadas
en aparatos caseros e industriales, estos aparatos utilizan elementos de calefaccin para
su funcionamiento, as por ejemplo: Tostadoras de pan, planchas elctricas, hornos
industriales, etc. muchas de las aleaciones que se utilizan en las aplicaciones
anteriormente listadas, muestran buena resistencia a la oxidacin, a la fatiga por calor y a
los gases de carburacin.

h.1) LA ALEACION NIQUEL CROMO HIERRO
LLAMADA INCONEL ( 76 Ni 16 Cr 8 Fe).
Tiene una alta resistencia a la corrosin por el cromo que contiene y adems,
buena resistencia y tenacidad que le proporciona el nquel. El inconel se aplica en:
equipos procesadores de alimentos como calentadores. Una de las caractersticas mas
importantes de inconel es su capacidad para soportar calentamiento y enfriamientos
repetidos en el intervalo de 0 a 1600 grados Fahrenheit ( 980 grados Celsius) sin hacerse
frgil y se utiliza para mltiples de escape y calentadores de motores de avin.

h.2) EL INCONEL X.
Es una variante de la aleacin inconel, porque a esta se le agregan el titanio en un
rango de 2.25 a 2.75 % y aluminio entre 0.4 a 1%. Una considerable porcin de su alta
resistencia a la temperatura ambiente se retiene a temperaturas hasta de 820 grados
Celsius. De las aplicaciones tpicas estn los sobrecargadores de gas para turbinas y
piezas sistemas de propulsin a chorro, resortes que trabajan en lugares que alcanzan
temperaturas de 540 grados Celsius.
66

i) ALEACIONES NIQUEL MOLIBDENO HIERRO.
Las aleaciones comerciales mas comunes son el HASTELLOY A ( 57 Ni 20 Mo
20 Fe) y el HASTELLOY B ( 62 Ni 28 Mo 5 Fe). Estas aleaciones son notables por su
alta resistencia a la corrosin por cido hidroclrico, fosfrico y otros no oxidadores, por
esta razn se utilizan en la industria qumica en equipo para manejar, transportar y
almacenar cidos y otros materiales corrosivos.

j) ALEACIONES NIQUEL CROMO MOLIBDENO HIERRO.
Aqu se encuentra la aleacin Hastelloy C ( 54 Ni 17 Mo 15 Cr 5 Fe 4 W),
se caracteriza por su alta resistencia a la corrosin que provocan los cidos de oxidacin,
como el Ntrico, el crmico y el sulfrico. Se emplean en la industria qumica, cuando se
manejan cidos de oxidacin, para piezas de bombas, vlvulas, inyectores a chorro y
aplicaciones similares.
Otras de estas aleaciones Hastelloy X ( 47 Ni 9 Mo 22 Cr 18 Fe) tiene alta
resistencia a la oxidacin hasta una temperatura de 1205 grados Celsius, tiene muchas
aplicaciones en hornos industriales y para diversas piezas para aviones, como tubos de
escape de motores de propulsin, posquemadores, aspas de turbinas y paletas de hlice.

k) ALEACIONES DE NIQUEL HIERRO.
Las aleaciones con 68 Fe 27 Ni 5 Mo o 53 Fe 42 Ni 5 Mo, tienen altos
coeficientes de expansin trmica y por esta razn se utilizan en combinacin con una
aleacin de bajo coeficiente de expansin trmica para producir movimiento. Las
aplicaciones comunes es en produccin de termostatos bimetalicos, termointerruptores y
otros dispositivos de regulacin de temperatura.

l) ALEACIONES NIQUEL ALUMINIO COBALTO HIERRO.
La mas comn es la ALNICO que contiene de 14 a 28 % de nquel, 8 a 12 % de
aluminio y de 5 a 35 % de cobalto es una aleacin que tiene altas caractersticas
magnticas y con ella se fabrican magnetos permanentes para motores, generadores,
audfonos para radios, receptores de telfono, micrfono y galvanmetros.

B) METALES LIGEROS:
67
3.4.2. EL ALUMINIO Y ALEACIONES DE ALUMINIO

a) INTRODUCCION:

La caracterstica ms importante del aluminio es su peso ligero, y su
densidad es como la tercera parte del acero. El aluminio tiene buena maleabilidad y
formabilidad, alta resistencia a la corrosin y gran conductividad elctrica y
trmica.
El aluminio no es txico, ni magntico y al esmerilarlo no produce chispa. El
aluminio puro tiene una resistencia a la tensin de 13 000 lb / pulg
2
, esta aumenta cuando
el aluminio es trabajado en fro o es aleado con otros elementos. Algunas aleaciones,
adecuadamente tratadas trmicamente, se aproximan a una resistencia a la tensin de
100 000 lb / pulg
2
.
Una de las caractersticas ms importantes del aluminio es su maquinabilidad y su
capacidad de trabajado. Se puede fundir mediante cualquier mtodo conocido, laminado
a cualquier espesor deseado, estampado, estirado, rolado, forjado y extruido a casi
cualquier forma imaginable.
El aluminio comercialmente puro, aleacin 1100 ( 99.99% de pureza) es adecuado
para aplicaciones en las que se requiere buena formabilidad o una gran resistencia a la
corrosin ( o ambas) y en las que no se requiere o no se necesita alta resistencia tensil.
El aluminio ultra puro se utiliza para reflectores fotogrficos, por su alta
reflectibidad a la luz. Por sus caractersticas no magnticas, se le utiliza para
protecciones elctricas, como es el caso de cajas para barras protectoras o cubiertas para
equipo elctrico. Por su resistencia a la corrosin y la facilidad de darle forma se utiliza en
utensilios de cocina, componentes arquitectnico, equipo de manejo y almacenamiento de
alimentos y agentes qumicos, as como en ensambles soldados.

b) SISTEMA DE DESIGNACIN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO:
El sistema de designacin fue establecido en 1954 por la ALUMINUM
ASSOCIATIN y costa de cuatro dgitos:
- El primero indica el grupo de aleacin
- El segundo seala el cambio de la aleacin original o lmites de impurezas:
- Cero para la aleacin original
- del 1 al 9 indica la modificacin
68
Por ejemplo: 1 XXX indica un aluminio con 99 % de pureza.

- Los dos ltimos dgitos: Son los mismos que los dos a la derecha del punto
decimal en porcentaje de mnimo de aluminio cuando se expresa a casi el
0.01%.
Por ejemplo:
Aluminio 1 0 6 0

Aluminio con 0. 60 %
99 % de pureza

Aluminio con 99.60 %
pureza.

DESIGNACIN PARA LOS GRUPOS DE ALEACION:
ALEANTES NUMERO DE ASOCIACION DEL
ALUMINIO
Aluminio 99 % y mayor

1 XXX

Principal elemento de aleacin: cobre 2 XXX
Principal elemento de aleacin:
Manganeso
3 XXX
Silicio
4 XXX
Magnesio
5 XXX
Magnesio y silicio
6 XXX
Zinc
7 XXX
Otros elementos
8 XXX
Series no utilizadas: 9 XXX

69

Las aleaciones de aluminio se clasifican en cuatro grupos:

c) DESIGNACIN DE TEMPLE DEL ALUMINIO:

La designacin del tipo de temple que se le ha practicado al aluminio se
coloca a continuacin de la designacin normal.

El sistema estndar de designacin del temple costa de una letra ( F, O, H, W y
T) que indica el temple bsico. Existen cuatro tipos bsicos de temple, a saber:

1.- F: Condicin de fabricacin.

2.- O: recocido.

3.- H: Endurecido por deformacin y

4.- T: Tratado trmicamente.
Aluminio
Forjadas
Fundidas
1.- NO tratables trmicamente.
2.- Tratables trmicamente
3.- No tratables trmicamente
4.- Tratables trmicamente
70

c.1) DESIGNACION PARA EL TEMPLE EN CONDICION DE FABRICACION ( F ):
Recordemos que el temple mejora o aumenta la dureza del aluminio o de la
aleacin. El temple consiste en calentar el material y luego enfriarlo a una
determinada velocidad.
Esta designacin se realiza a productos de aleacin de aluminio que pueden
adquirir temple durante el proceso de fabricacin de ellos, lamentablemente, como NO es
la finalidad darle temple al producto, no se controlan ni la temperatura y ni la velocidad de
enfriamiento, por lo cual, los productos o piezas obtienen el temple pero no existe garanta
de las propiedades mecnicas resultantes.

c.2) DESIGNACION PARA EL TEMPLE POR RECOCIDO ( o ) :

El recocido es un tratamiento trmico que consiste en calentar la pieza a un
valor predeterminado por el fabricante y dejar enfriar lo ms lentamente posible la
pieza.

Algunas de las aleaciones de aluminio, al ser recocidas no pierden dureza como
es el caso de los aceros, por el contrario, estas aleaciones en lugar de disminuir su
dureza aumenta.

c.3.) DESIGNACIN PARA EL TEMPLE OBTENIDO POR ENDURECIMIENTO POR
DEFORMACION ( H ) :
Se aplica a productos susceptibles de incrementar sus propiedades
mecnicas mediante el trabajo en fro solamente. La letra H siempre es seguida por
uno o ms dgitos. El primero indica la combinacin especfica de las operaciones
bsicas como sigue:
H1: Endurecido por deformacin solamente.
El segundo dgito designa la cantidad de trabajo en fro realizada, cuyo
nmero 8 representa la condicin de dureza total, por tanto, una dureza media
debe tener el nmero 4, as por ejemplo:
71

H 14 : Es aluminio endurecido por deformacin y tiene una dureza media.
Los temples extraduros se designan con el 9.

H2: Templado por deformacin y luego recocido parcialmente.
Se aplica a productos trabajados en fro y en los que se quiere tener un valor
de dureza determinado. Primeramente se trabajan en fro y luego se
someten a un recocido para alcanzar la dureza deseada.
La designacin se realiza igual que H1, es decir, 8 para la dureza mxima.
Por ejemplo: H22: Es aluminio endurecido por deformacin y recocido hasta
alcanzar dureza de un cuarto.

H3: Endurecido por deformacin y luego estabilizado.
Se le aplica slo a aleaciones que contienen magnesio a las cuales se da un
calentamiento a baja temperatura para estabilizar sus propiedades.
El grado de endurecimiento por deformacin remanente despus del
tratamiento de estabilizacin se realiza como en H1 y H2.

c.4) DESIGNACION PARA LAS ALEACIONES DE ALUMINIO TRATADAS
TERMICAMENTE EN SOLUCION ( W ):

Es un temple inestable que se aplica slo a aleaciones que envejecen
espontneamente a temperatura ambiente despus del tratamiento trmico en
solucin. Debido al envejecimiento natural, esta designacin es especfica slo
cuando se indica el periodo de envejecimiento; por ejemplo: 2024 W (1/2 hr.)

c.5) DESIGNACION PARA LOS TRATAMIENTOS TERMICOS DE LAS ALEACIONES
DE ALUMINIO ( T ):

72
Se aplica a productos que han sido tratados trmicamente, ya sea que tuvieran o
no endurecimiento por deformacin. La letra T es seguida de un nmero que puede ser
desde 2 hasta 10, y designa una combinacin especfica de operaciones bsicas. As:
T2: Recocido ( slo productos fundidos).
T3: Tratados trmicamente a solucin y luego trabajada en fro.
T4: Tratados trmicamente a solucin y envejecida en forma natural hasta una
condicin sustancialmente estable.

T5: Slo envejecido artificialmente. Se aplica a productos envejecidos
artificialmente despus de un proceso de fabricacin a alta temperatura
seguido por enfriamiento rpido, tal como fundicin o extruccin.
T6: Tratados trmicamente y en solucin luego envejecidos artificialmente.
T7: Tratados trmicamente y en solucin luego estabilizada. Se aplica a productos
en que las condiciones de temperatura y tiempo para estabilizacin son tales
que la aleacin se lleva ms all del punto de dureza mxima, proporcionando
control de crecimiento y / o esfuerzo residual.
T8: Tratados trmicamente, en solucin trabajo en fro y luego envejecida en forma
artificial.
T9: Tratados trmicamente en solucin, envejecida artificialmente y luego
trabajada en fro.
T10: Envejecida artificialmente y luego trabajada en fro, lo mismo que en T5, pero
seguida por trabajado en fro a fin de mejorar la resistencia.

NOTA:
TRATAMIENTO POR SOLUCION: La aleacin se eleva a una temperatura en la
que los elementos aleados forman una solucin slida, aproximadamente a los 500
grados Celsius. La aleacin se enfra a partir de dicha temperatura para que la solucin
se conserve a la temperatura ambiente.

TRATAMIENTO POR PRECIPITACIN: Si la aleacin se conserva a la
temperatura ambiente despus del tratamiento por solucin, el endurecimiento se inicia en
forma espontnea. Es decir: las partculas de compuestos cobre / aluminio comienzan a
precipitarse, saliendo de la solucin slida, endureciendo y dando fuerza a la aleacin.

73
Cuando el endurecimiento se produce naturalmente, se le conoce con el nombre
de endurecimiento por envejecimiento, y el mximo envejecimiento se produce en
aproximadamente cuatro das. El envejecimiento natural se demora refrigerando los
componentes tratados en la solucin a una temperatura entre 6 y 10 grados Celsius.

El endurecimiento por precipitacin se acelera recalentando los componentes
tratados en la solucin hasta una temperatura de 150 a 170 grados Celsius durante unas
cuatro horas. Esto recibe el nombre de envejecimiento artificial o endurecimiento por
precipitacin.

d) ALEACIONES DE ALUMINIO COBRE ( SERIE 2 xxx ):

Las aleaciones que contienen entre 2.5 y 5% de cobre respondern al tratamiento
trmico de endurecimiento por envejecimiento. Otros elementos de aleacin pero en
menores cantidades que contienen este tipo de aleaciones son silicio, hierro, magnesio,
manganeso, cromo y zinc.
Las aleaciones aluminio cobre forjado que ms se utilizan son las 2014, la 2017
y la 2024. La ms vieja de todas las aleaciones tratables trmicamente es el duraluminio
( 2017), que contiene 4 % de cobre. Esta aleacin se utiliza en la fabricacin de
remaches para aviones. Como es una aleacin que envejece en forma natural, despus
del tratamiento de solucin se refrigera para evitar el envejecimiento. Cuando la aleacin
vuelve a la temperatura ambiente, se produce la precipitacin y por lo tanto, se endurece
y aumenta su resistencia.
La aleacin 2014, contiene 4.5% de cobre y 1.5% de magnesio, por esta
composicin qumica, es susceptible de envejecimiento artificial y le proporciona mayor
resistencia tensil, mucho mayor resistencia a la cedencia y menor elongacin que el
duraluminio. Esta aleacin se utiliza en piezas forjadas, diseadas para soportar trabajo
pesado, en accesorios para avin y estructuras para camiones.
La aleacin aluminio cobre y que contiene 2% de nquel (2218), se ha diseado
para aplicaciones que implican altas temperaturas, como cabezas de cilindros y pistones
forjados.
La nica aleacin fundida de aluminio cobre es la 195, que contiene 4% de
cobre. Con el tratamiento trmico adecuado, esta aleacin tiene una excelente
combinacin de resistencia y ductilidad. La aleacin 195, fundida en moldes de arena, se
74
utiliza para volantes y cajas para ejes traseros, ruedas para camin y avin, y para
crteres para motores.

e) ALEACIN ALUMINIO MANGANESO ( SERIE 3 XXX ):

Las aleaciones de aluminio manganeso no se endurecen por envejecimiento por
la poca solubilidad del manganeso en el aluminio. El manganeso como elemento de
aleacin solamente se utiliza en aquellas que se trabajaran por forjado. Una de las
aleaciones de este grupo es 3003, que tiene buena formabilidad, gran resistencia a la
corrosin y buena capacidad de soldado. Entre las aplicaciones tpicas estn los
utensilios, el equipo de manejo y almacenamiento de alimentos y sustancias qumicas,
tanques para gasolina y aceite, los recipientes para altas presiones y las tuberas.

f) ALEACIONES ALUMINIO SILICIO ( SERIE 4 XXX ):

Este tipo de aleaciones no son tratables trmicamente. La aleacin forjada
4032, que contiene 12.5% de silicio, tiene gran capacidad de forjado y bajo
coeficiente de expansin trmica. Se utiliza para pistones forjados para
automviles.
Las aleaciones de aluminio silicio de fundicin tienen excelentes capacidades (
facilidad) de fundido y resistencia a la corrosin. Las aleaciones 13 ( 12% de silicio) y 43 (
5% de silicio) se utilizan para piezas fundidas complicadas, equipo para manejo de
alimentos y accesorios marinos.

g) ALEACIONES ALUMINIO MAGNESIO ( SERIE 5 XXX):

La mayora de aleaciones comerciales forjadas de este grupo contienen menos del
5 % de magnesio y, con bajo contenido de silicio, no se pueden tratar trmicamente.
Las aleaciones forjadas se caracterizan por tener gran capacidad de soldado,
buena resistencia a la corrosin y moderada resistencia en general. La aleacin 5005 con
0.8 % de magnesio, se utiliza para piezas extruidas con fines arquitectnicos. La 5052
con 2.5% de magnesio, utilizado para fabricar conductos de combustible y aceite para
75
aviones. La 5083 con 4.5% de magnesio, para aplicaciones marinas y estructuras
soldadas.
Las aleaciones fundidas incluyen la aleacin 214 ( 3.8% de magnesio), la 218 ( 8%
de magnesio) y la 220 ( 10% de magnesio). Las dos primeras se utilizan para equipos de
manejo de leche y alimentos, accesorios para utilizarlos con sustancias qumicas y
drenaje, accesorios con fines marinos, y zapatas para frenos de avin. La aleacin 220
es la nica de este grupo que puede endurecerse por envejecimiento, dando como
resultado las ms altas propiedades mecnicas de cualquiera de las aleaciones de
aluminio fundidas.

h) ALEACIONES DE ALUMINIO SILICIO MAGNESIO ( SERIE 6XXX):

Estas aleaciones se caracterizan por la excelente resistencia a la corrosin y se
pueden trabajar ms que otras, son tratables trmicamente. Entre las aplicaciones tpicas
se incluyen mallas de refuerzo en pistas de aterrizaje para aviones, canoas, muebles,
tuberas para aspiradoras, pasamanos para puentes, y aplicaciones arquitectnicas.
Las aleaciones de fundicin aluminio silicio magnesio 355, 356 y 360
proporcionan una deseable combinacin de capacidad de fundido, aguante a fugas de
presin, resistencia en general y resistencia a la corrosin. En la condicin de
tratamiento trmico, sus propiedades mecnicas se aproximan a las de las aleaciones de
aluminio cobre. Se usan ampliamente con fines aeronuticos, en piezas para maquinas
herramientas y en piezas fundidas para propsitos generales.

i) ALEACIONES ALUMINIO ZINC (SERIE 7 XXX):
Las aleaciones comerciales forjadas contienen zinc, magnesio y cobre, con
menores adiciones de manganeso y cromo. Las aleaciones 7075 ( 5.5% de zinc, 2,5% de
magnesio y 1.5% de cobre), la 7079 (4.3% de zinc, 3.3% de magnesio y 0.6% de cobre) y
la 7078 ( 6.8% de zinc, 2.7 % de magnesio y 2% de cobre) desarrollan las ms altas
resistencias tensiles que se pueden obtener e las aleaciones al aluminio.

3.5. LOS MATERIALES COMPUESTOS:

3.5. MATERIALES SITERIZADOS:
El sinterizado es un tratamiento trmico de piezas o de semiproductos
obtenidos por prensado de polvos metlicos o de xidos metlicos o de carburos.
76
Con el prensado se entrelazan y agarran entre s los granos de polvo en virtud de
su forma irregular, quedando tan estrechamente juntos que su fuerza de atraccin mutua
o adhesin los mantiene unidos en los sitios de contacto. Para aumentar su adhesin, se
les calienta hasta el estado pastoso, es decir, hasta alcanzar justamente el punto
inmediato inferior a l de fusin. Los poros de las piezas prensadas disminuyen, su
densidad aumenta y la resistencia sube.

Son ventajas especiales de la tcnica de sinterizacin las siguientes: Se pueden
unir entre s mucho ms fcilmente que por fusin materiales con puntos de fusin y
densidades muy diferentes. Pueden obtenerse materiales que o bien son porosos (filtros
metlicos, materiales para soporte) o bien son compactos (piezas para construccin). Las
piezas de material sinterizados pueden recibir su forma definitiva sin trabajo alguno de
acabado por arranque de viruta, es decir, con un elevado aprovechamiento del material,
sin desperdicio alguno.

3.5.1. NORMALIZACIN DE LOS MATERIALES SINTERIZADOS (NORMA DIN):
Los materiales sinterizados estn normalizados por la Asociacin Profesional de la
Metalurgia de Polvos. Se distinguen: Materiales de filtrado altamente porosos,
materiales porosos para cojinetes, materiales sinterizados para piezas de precisin. La
norma es la siguiente:
Sint - B 51
material sinterizado Densidad composicin numeracin
volumen de poros. correlativa.

material sinterizado densidad 6, 8, gr / cm
3
Bronce sinterizado 1
volumen de poros 18% con 0.2 ... 2.o % de grafito
9 ... 11 %Sn, resto Cu

3.5.2. MATERIALES SINTERIZADOS PARA FILTROS Y PARA COJINETES DE
DESLIZAMIENTO ( Sint A, Sint B):

Densidad 4 ... 7 Kg / dm
3

Volumen de poros 18 ... 50%
Resistencia a traccin 1 ... 32 Kgf/mm
2

Dureza Brinell HB 18 ... 80
77
El material de partida para estos grupos de materiales sinterizados son:
Acero al cromo nquel
Acero de 1.5 % de carbono
Cobre 5%
Bronce y
Polietileno de baja presin.
Adems, tambin se fabrican filtros de: acero al cromo nquel Sint A 41 o el bronce
sinterizado Sint A 50. Con estos materiales pueden filtrarse lo mismo gases que
lquidos, como por ejemplo el aire de aspiracin en los motores de combustin interna, los
aceites de engrase en mquinas motrices y los lquidos refrigerantes en las mquinas
herramientas. Los materiales sinterizados constituidos por acero al cromo nquel y
bronce son resistentes a la oxidacin, a los cidos y al calor.

El hierro sinterizado Sint B 20 o el bronce sinterizado Sint B 50 se utilizan
principalmente como material para soportes o cojinetes. Antes de montaje, se saturan de
aceite, que al calentarse vuelve a salir de los poros lubricando las superficies en contacto.
La impregnacin puede realizarse mediante introduccin en aceite hirviendo o, en el caso
de materiales muy porosos, mediante absorcin en el vaco.

3.5.3. MATERIALES SINTERIZADOS PARA PIEZAS DE PRECISIN (Sint C):

El material de partida para est grupo son:
Polvo de hierro
Carbono de 0.3 a 1.5% en forma de grafito
Cobre de 1 a 5%
Plomo hasta un 6%

Ejemplo de este grupo son: Acero sinterizado Sint C 21, con este material se fabrican
ruedas dentadas (engranajes) y de cadena (catarinas), palancas, cojinetes de
deslizamiento, discos de levas y muchas otras piezas para la industria ptica y de
Densidad 4.6 ... 7 Kg /dm
3

Resistencia a traccin 8 .. 35 Kgf / mm
2

Dureza Brinell HB 40 ... 100
78
maquinaria de uso domestico. Sint C 02, este se utiliza para aparatos y
electrodomsticos. Son de magnetismo blando para zapatas o ncleos e bobinas,
piezas conductoras magnticas y piezas similares.

3.5.4. METALES DUROS:
Para materiales de corte y para piezas sometidas a desgaste se necesitan
materiales de mayor dureza posible y de elevada resistencia al desgaste. Para esto se
presentan en primera lnea determinados carburos metlicos, tales como: Carburo de
Tungsteno, y el de Titanio. Estos carburos apenas si se funden y por lo tanto, tampoco
pueden colarse o soldarse. Por esta razn, lo que se hace es pulverizarlos con adicin de
un medio aglomerante, prensados y despus, sinterizados.

3.5.4.1. NORMALIZACIN DE LOS METALES DUROS:

Las herramientas de metales duros se han normalizado segn tres grupos
principales de arranque de viruta:

Grupo P de color azul: Placas de corte para materiales de viruta larga.
Grupo M de color amarillo: Para materiales de viruta larga y corta.
Grupo K de color rojo: Para materiales de viruta corta.
Grupo G de color pardo: Para conformacin de materiales sin
arranque de viruta.
Los grupos principales de arranque de viruta se subdividen en otros grupos que
podemos llamar de aplicacin y que se designan mediante las letras del grupo
principal y un nmero, as por ejemplo P 30, M 10, K 40. Los nmeros bajos
denotan una mayor resistencia al desgaste y los altos una mayor tenacidad.
Los metales duros con nmeros bajos son bastante frgiles. En ellos abra que
evitar los golpes y choques.
Ejemplos:
Metal duro P 30 Apropiado para materiales que dan viruta larga, al mecanizarse, para
desbastado de acero y de acero fundido, para cepillado de acero y torneado
de acero inoxidable.
Metal duro M 20 Se emplea para materiales de viruta corta y larga para desbastado y afinado
79
de acero, acero fundido, fundicin maleable, as como hierro fundido con
grafito en laminillas o en bolas.
Metal duro K 30 Se utiliza con materiales de viruta corta. Para desbastado de fundiciones de
hierro, metales no ferrosos y para materiales no metlicos, como
termoplsticos, madera en capas y piedras.
Metal duro G 40 Es adecuado para conformado sin arranque de viruta, por ejemplo para la
construccin de herramientas sometidas a flexin en moldes y para
estampacin.

3.6. MATERIALES SINTTICOS:

Se llaman materiales sintticos a los materiales orgnicos
obtenidos artificialmente (por sntesis) partiendo de productos como el
petrleo, del gas natural o de las materias primas como el carbn, cal, aire y
agua. La designacin de materiales sintticos se aplica tambin a los productos
derivados de sustancias naturales mediante una transformacin qumica, como por
80
ejemplo, materiales sintticos celulsicos partiendo de una materia prima vegetal
(celulosa) y cuero artificial partiendo de una materia prima animal (la leche).

Casi todos los materiales sintticos contienen, lo mismo que los materiales
orgnicos naturales, como elemento ms importante, carbono. Lo mismo que los
elementos orgnicos estn formados por macromolculas.

3.6. PLASTICOS:

Los materiales de partida para la fabricacin de los plsticos (por
ejemplo el etileno C
2
H
4
que es un hidrocarburo con dos tomos de carbono y
cuatro tomos de hidrgeno por cada molcula) contiene relativamente pocos
tomos en su molculas. En estos materiales estn las molculas sueltas,
separadas en la estructura, sin relacin qumica entre s. Estos materiales de
partida se llaman por ello monmeros. En la fabricacin de los materiales
sintticos se unen entre s millares de molculas monmeras gaseosas o lquidas
para formar gigantescas macromolculas en los materiales sintticos slidos
(polmeros). Los procedimientos de sntesis empleados, que varan segn sea
la composicin de los monmeros, se llaman procedimientos de polimerizacin,
policondesacin y poliadicin; los productos obtenidos correspondientes son los
polmeros, los policondensados y productos de poliadicin.

En la tabla siguiente se presentan las variaciones que se pueden tener de
los procedimientos de sntesis de monmeros, dando origen a los materiales conocidos
como plsticos:

CONSTITUCIN MOLECULAR Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
SINTTICOS.

Materiales sintticos de molculas filiformes, sin reticulado, obtenidas por
polimerizacin; termoplsticos; a temperaturas ambiente son duros, a ms
alta temperatura son plsticos.

Materiales sintticos con apretado reticulado de las macromolculas
obtenidas por policondesacin; termoduros; despus del templado NO son
81
ya fusibles y son insolubles.

Materiales sintticos con reticulado de mallas anchas en las macromolculas,
obtenidas por poliadicin; elastmeros; elasticidad de goma.

3.6.1. PLSTICOS TERMODUROS:
Las combinaciones de materia prima para formar plsticos se muestra en la figura
siguiente:

3.6.2. PLSTICOS TERMOPLSTICOS:
Mientras los materiales sintticos endurecibles (termoduros termoestables) no
pueden salir de su estado slido y ablandarse, loe materiales no endurecibles
(termoplsticos) se ablandan en cada calentamiento a unos 80 C, sin endurecerse
nunca.

Se llaman por eso termoplsticos, es decir, moldeables en caliente. Pueden
conformarse en caliente sin arranque de viruta mediante colada o doblado, as como
unirse por soldadura y tienen extraordinarias propiedades en cuanto a aislante elctrico.

Carbn
Agua
Aire
Cal
Alquitrn Gas de agua Anhdrido
carbnico
Nitrgeno Carburo de calcio
Hidrgeno Amonaco Nitruro clcico
Fenol Formaldehdo Urea Melamina
Resina fenlica ( PF)
Resina rica
(UF)
Resina de melamina (ME)
82
En la figura siguiente, se muestra la secuencia de unin de las materias primas
para la formacin de las principales resinas de termoplsticos.

3.6.3. ELASTMEROS:

El comportamiento elstico, como la goma, de los materiales que hemos llamado
elastmeros hay que relacionarlo con el reticulado suelto de sus macromolculas
filiformes. este reticulado se provoca en el caucho natural y en el sinttico mediante
vulcanizacin con azufre.

a) GOMA DURA:
Petrleo
Carbn Gas natural
Cal + agua
Etileno Benzol Fenol Acetileno
Estirol Alcohol etlico
+acetona
+cido carbnico
+ cido
clorhdrico
+ cido
cianhdrico
+cido
fluorhdrico
+ cloformo
Polietileno
(PE)
Polistirol
(PS)
Poliamida
(PA)
Policarbonato
(PS)
Cloruro de
polivinilo
(PVC)
Metacrilat
o de
polimetilo
(PMMA)
Politetrafluo
retileno
(PTFE)
83
La goma dura se obtiene mezclando de 3 a 20 % de azufre. La
goma blanca es tanto ms dilatable y elstica cuanto menos azufre contiene. Mediante
envejecimiento natural (absorcin de oxgeno del aire) que es acelerados pro el calor, la
luz o el fro intensos, la goma blanda vuelve a perder nuevamente su elasticidad y se
vuelve, o bien, dura y frgil o bien, blanda y pegajosa. Los productos de goma blanda
generalmente van espolvoreados con talco molido con el objeto de mantenerlos secos.

Los productos que se fabrican de goma blanda son: mangueras para agua, juntas,
correas trapeciales, amortiguadores de golpes, rodillos de imprenta, membranas de
bombas, aislantes de cables, cintas transportadoras, trajes protectores, cubiertas de
coches y suelas de zapato.

b) GOMA DURA (EBONITA):
Se obtiene mezclando de 30 a 50 % de azufre. Este tipo de goma se puede
trabajar fcilmente por arranque de viruta, pero desgasta muy rpidamente las
herramientas y exige, por lo tanto, para ser trabajada el empleo de herramientas de acero
rpido o de metal duro.

Los productos que se fabrican son: Mangos de manivelas, volantes de direccin,
cajas de bateras, medio aglutinador para abrasivos.

c) GOMA ESPONJOSA:
Se obtiene, haciendo que el ltex sea agitado con azufre en polvo, y otras
adiciones, en aparatos adecuados hasta conseguir espuma, llenando con esta espuma
moldes y vulcanizando a continuacin.

Se emplea en: Almohadillado de asientos, apoyos para maquinas de escribir,
alfombras de bao, colchones, forros para botas ortopdicas.

d) CAUCHO SINTTICO (caucho artificial, goma artificial):
Las principales clase de caucho sinttico son las conocidas comercialmente con
los nombres de Buna y Perbunan.

La Buna es un polmero mixto de butadieno, que es un gas obtenido del petrleo o
del gas natural, y de estirol. La Perbunan es un polmero mixto de butadieno y de
84
acrilnitrilo. Su estructura molecular es similar a la del caucho natural. Tiene, por lo tanto,
estos materiales propiedades parecidas a los cauchos naturales. Lo mismo que este, se
vulcanizan con azufre. Pueden trabajarse mezclados con caucho natural, como por
ejemplo en la fabricacin de cubiertas para automviles. En cuanto a la resistencia al
calor y al envejecimiento son superiores al caucho natural. El Perbunan es especialmente
resistente al ataque del aceite y la bencina (gasolina), esta caracterstica es importante
cuando se le utiliza para la fabricacin de juntas. Es desventajoso en todas las clases de
caucho sinttico su olor persistente y desagradable.

Su utilizacin es al igual que el caucho natural en: Juntas radiales, membranas,
mangueras para agua y neumticos para vehculos.

3.7. MATERIALES NATURALES:

Entre los materiales naturales ms importantes se encuentran: Carbn. petrleo,
cuero, fibras textiles, vidrio, amianto, porcelana y la madera.
Este por ser un manual, se explicaran brevemente los materiales naturales ms
comunes.

3.7.1. CARBN:
Como materia prima carbn, se considera el carbn de lea. la turba, el lignito y la
hulla o carbn de piedra. Todos los carbones tiene como origen las plantas. La turba se
forma todava hoy en los pantanos. El lignito tiene una edad de unos 50 millones de aos
y la hulla o carbn de piedra, aproximadamente unos 250 millones de aos.
La turba y el lignito se emplean generalmente como combustible en las
proximidades de los yacimientos, ya que su relativamente reducida potencia calorfica y
el elevado contenido de humedad y de cenizas hacen antieconmico un transporte a
grandes distancias.

3.7.2. PETRLEO:
El petrleo se origin, y se origina an hoy, como sustancia de descomposicin de
microorganismos (bacterias) y yace en partes a grandes profundidades en capas porosas
de arena y rocas. En estas capas se introducen las tuberas por las que se extrae el
85
petrleo inyectando agua a presin o gas a presin o por bombeo. A menudo, sin
embargo, basta la presin existente en dichas capas de la tierra.
El petrleo esta constituido por una gran cantidad de hidrocarburos. Los
hidrocarburos son combinaciones qumicas de carbono e hidrgeno. Del petrleo se
obtiene muchos productos importantes como: La bencina (gasolina), los aceites
combustibles, propano, butano, etc.

3.7.3. CUERO:
El cuero se obtiene mediante el curtimiento de la piel de los animales. Para fines
tcnicos se emplea preferentemente la piel curtida mediante materias curtientes vegetales
y mediante alumbre de cromo.
El cuero curtido mediante materiales vegetales se reconoce por el color pardo de
las superficies de corte. El cuero al cromo presenta una superficie de corte gris azulado o
gris verdosa. El cuero curtido con materiales vegetales se hace duro y quebradizo a
temperaturas superiores a los 60 C. El cuero al cromo, por el contrario, soporta
temperaturas hasta de los 90 C y es menos sensible a los efectos de la humedad.
El cuero se emplea en la industria metalrgica principalmente para correas de
transmisin, juntas, y manguitos.

3.7.4. MATERIALES TEXTILES:
Los materiales textiles son productos hechos de fibras, por ejemplo hilos, hilados,
cuerdas, tejidos. En la industria se utilizan como: cuerdas (de algodn, seda y de
camo), mezclados con resinas sintticas en la fabricacin de correas trapezoidales,
como filtros. en tejidos duros, etc.

3.7.5. VIDRIO:
El vidrio es un material muy usado como consecuencia de sus valiosas
propiedades. Es duro y transparente, inatacable por el cido y lejas, adems, conduce
mal el calor y la electricidad (aislante). Su principal desventaja es que es un material
frgil. Su densidad es de 2.5 Kg / dm
3
.
El vidrio se puede moldear bien, en forma pastosa, es decir cuando est muy
caliente. El vidrio hueco (botellas, recipientes, vasos, etc.) se obtienen mediante
soplado. Las tejas y los ladrillos de vidrio usados en la construccin son de vidrio
prensado. La masa vtrea se prensa en prensa para ello en moldes. En la fabricacin de
vidrio plano (vidrieras, cristal para espejos, para mesas) la masa pastosa de vidrio se
86
puede laminar y estirar o bien, en los tipos ms gruesos, colar. El cristal se obtiene
mediante la adicin de xido de plomo (vidrio de plomo). Los tejidos de fibra de vidrio y
la lana de vidrio estn constituidos por delgadisimas fibras de vidrio (dimetros de unos 3
m). La lana de vidrio suministra una proteccin trmica que no arde y un buen
amortiguador del sonido. Las piezas prensadas hechas con masa de fibra de vidrio se
caracterizan por su elevada resistencia. El tejido de fibra de vidrio sirve para aumentar la
tenacidad de las piezas de materiales sintticos (materiales sintticos reforzados con fibra
de vidrio, por ejemplo para carroceras).

3.7.6. AMIANTO:
El amianto es un material fibroso resistente al fuego y a los cidos. Se puede hilar
como el algodn, lino o camo y fabricar con estos hilos para fabricar ropa resistente al
fuego, as como empaquetaduras para cajas de estopas resistentes al calor.

3.7.7.- PORCELANA:
La porcelana es un material cermico. Se obtiene de los materiales minerales
caoln (40 a 65%), cuarzo (12 a 30%) y feldespato (15 a 35%). La porcelana es un mal
conductor para el calor y para la electricidad (aislante). No es atacada por los cidos,
salvo por el fluorhdrico, sindolo en cambio por las lejas calientes y concentradas.
La porcelana corriente se emplea para objetos de uso domstico, recipientes de
laboratorio, piezas para instalaciones de agua y electricidad. La porcelana para altas
tensiones (electroporcelana o porcelana dura) tiene aplicacin en aislantes de alta
tensin.

3.7.8. MADERA:
La madera es el ms antiguo de cuantos materiales ha empleado la humanidad
para la construccin o como materia prima. Es un material orgnico constituido
principalmente por celulosa (50 a 60%), lignina (de 20 a 30%), resina, substancias
minerales, tanino y grasa. La madera es un material con muy diferentes propiedades de
resistencia y de Trabajabilidad, dependientes del crecimiento, de las condiciones del
suelo, edad, disposicin de las fibras y contenido de humedad.
La madera se utiliza en la industria como material de embalaje, en la fabricacin
de modelos (industria de la fundicin), en las herramientas (mangos), para fabricar carbn
(utilizado en tratamientos trmicos), en materiales aglomerados con pegamentos
87
sintticos, como material de relleno en discos de freno, ruedas de friccin y como aislante
de calor donde no exista el riesgo de arder.

BIBLIOGRAFA

1.- Avner, Sydney . Introduccin a la Metalurgia Fsica ,
Editorial McGraw Hill, Mxico 1988.

2.- Askeland, Dinald R. La ciencia de los materiales, Editorial
Grupo Iberoamericano, Mxico, 1987.

3.- Kazanas, H. C. Procesos bsicos de manufactura,
Editorial McGraw Hill, Mxico 1988.

4.- Timmings, R. L. Tecnologa Mecnica, procesos y
materiales, Editorial RSI, Mxico 1992.

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