Fase de preparacin: Se crea un entorno adecuado estableciendo un plan para la introduccin del TPM. 1. 2. 3. 4. 5.

La alta direccin anuncia la introduccin del TPM. Programas de educacin y campaas para introducir el TPM. Crear organizaciones para promover el TPM. Establecer polticas bsicas del TPM y metas. Formular el plan maestro para el desarrollo del TPM.

Fase de ejecucin (pasos previos a la implantacin): 6. Organizar un acto de iniciacin al TPM. Fase de ejecucin (implantacin del TPM): 7. Mejorar la efectividad de cada elemento del equipo. 8. Desarrollar un programa de mantenimiento autnomo. 9. Desarrollar un programa de mantenimiento para el departamento de mantenimiento. 10. Formar al personal para que conozca cmo manejar su equipo y qu mantenimiento diario necesita. 11. Desarrollar un programa para gestionar la compra y diseo de equipos en su fase inicial. Fase de estabilizacin: 12. Perfeccionamiento del TPM.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El progreso industrial no significa inversin en nuevas mquinas o tecnologas, sino que es primordial utilizar lo existente de forma eficaz, donde se establezca un servicio de produccin eficiente, seguro y econmico con los equipos industriales. Una de las metodologas aplicables que est dando excelentes resultados en el logro del proceso de optimizacin industrial es el TPM (Mantenimiento Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la productividad industrial con la participacin de todos. TPM es un enfoque administrativo gerencial de soporte al mantenimiento predictivo, con informacin de la produccin, que se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paradas, calidad y costos en los procesos industriales, para tener equipos de produccin siempre listos. Este modelo japons se define como participativo, donde la responsabilidad de la produccin recae en toda la estructura de la empresa y pasa de la inspeccin a la prevencin.

Esta estrategia ayuda a mejorar la competitividad de una organizacin industrial, ya que apunta a la reduccin de los costos y a mejorar los tiempos de respuesta, la fiabilidad de la informacin y suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales, todo ello orientado a lograr cero accidentes-cero defectos-cero fallas en el marco del concepto de "calidad total" y "mejora continua" o KAIZEN, donde existe directa importancia entre la mantencin y la productividad. Para ello se requiere un cambio de cultura general, el cual no puede ser introducido por imposicin, sino que requiere motivacin por parte de todos los componentes de la organizacin, desde el operador hasta la gerencia y los departamentos de mantencin, produccin, planificacin, etc., considerando que es un beneficio para todos y que logra una verdadera ventaja competitiva.

Actualmente, la mayora de las industrias estn automatizadas y con ello aumentaron los niveles de produccin. En la actualidad se busca disminuir costos; aumentar la rentabilidad; maximizar el rendimiento de la planta, procesos y equipos, evitando paradas; y optimizar los procesos productivos; y todo ello se logra con INFORMACION, lo que ayuda alimentar los sistemas informticos de Gestin de Activos, donde los KPI (indicadores claves de desempeo) deben ser fciles de interpretar por los supervisores y as poder anticiparse a las paradas no programadas y fallas.

Cmo evitar que las alarmas ante fallas no sean escuchadas?

La informacin debe ser confiable, oportuna, estratgica y relevante. Estos sistemas deben ser capaces de intercambiar informacin con los sistemas ERP existentes, con el fin de que se vayan retroalimentando constantemente.

Para lograr obtener la informacin desde la produccin se necesita automatizar los procesos y manejar software especializados en control de produccin, planificacin y gestin de activos, los cuales deben ser capaces de generar reportes y grficos histricos de tendencias, para as tomar decisiones de acuerdo con la realidad de la planta.

Es mucho ms que manejar estadsticas de fallas de una determinada mquina, es saber cmo impacta cierta decisin en el producto final o en la compaa completa.

Este modelo cuenta con ocho pilares para desarrollar el programa (ver figura 1), los cuales sirven de apoyo para la construccin de un sistema de produccin ordenado.

(Figura 1) Los 8 pilares que soportanel sistema TPM. 1. Mejora Focalizada: El objetivo principal es eliminar las grandes

prdidas ocasionadas en el proceso productivo, las cuales pueden ser: fallas en los equipos principales y auxiliares, cambios y ajustes no programados, ocio y paradas menores, reduccin de velocidad, defectos en el proceso.

2. Mantenimiento Autnomo: El objetivo es involucrar al operador respecto de las condiciones de operacin, y se basa en el conocimiento que ste posee del equipamiento para detectar a tiempo fallas potenciales o realizar inspecciones preventivas y trabajos de mantenimiento.

3. Mantenimiento Planeado: El objetivo es lograr que el equipamiento y el proceso se encuentren en las mejores condiciones, para lo que es necesario eliminar las fallas a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin

4. Capacitacin: El objetivo es aumentar las habilidades del personal para interpretar y actuar de acuerdo a condiciones establecidas, siendo entonces necesario definir quin hace qu y de la mejor forma posible.

5. Control Inicial: Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo, construccin y puesta en servicio de los equipos, con el objeto de reducir los futuros costos de mantenimiento.

6. Mejoramiento para la Calidad: Tomar acciones preventivas para evitar la variabilidad del proceso, mediante el control tanto de los componentes, como de los equipos, evitando as el cambio de las caractersticas del producto final y, por consiguiente, cuidando as su calidad, ofreciendo un producto cero defectos como consecuencia de un proceso cero defectos.

7. Departamento de Apoyo: El objetivo es aumentar la eficiencia, con la participacin de planificacin, desarrollo, administracin y ventas, ofreciendo el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione con los menores costos, oportunidad solicitada y con la ms alta calidad.

8. Seguridad, Higiene y Medioambiente: Est comprobado que el

nmero de accidentes crece en proporcin al nmero de pequeas paradas. Tambin est el hecho de asumir la responsabilidad de que al identificar los riesgos se mejora la salud y seguridad.

El mundo globalizado que rodea a las empresas se hace cada vez ms difcil para competir y, por tanto, es necesaria la total eliminacin de las prdidas para su supervivencia.