Reingeniería de precalentador con PLC

INSTITUTO TECNOLGICO DE ORIZABA
INGENIERA ELECTRNICA
REPORTE FINAL DE RESIDENCIAS PROFESIONALES EXTERNAS
TEMA: REINGENIERA EN PRECALENTADOR APLICANDO PLC. LUGAR DE REALIZACIN: ORISERVICIOS DE MANUFACTURA, S.A.DE C.V. PRESENTA: ALVARO MEZA ALVAREZ NO. DE CONTROL: 05010915 ASESOR EXTERNO: ING.ANTONIO DE PAOLA CID ASESOR INTERNO: M.C. ENRIQUE ALEJANDRO CUELLAR CORTES
ORIZABA VER; A 26 DE JUNIO DEL 2012
Instituto Tecnolgico de Orizaba
INDICE
INTRODUCCION.7 Planteamiento del problema.7 Justificacin....7 Objetivo general........8 Objetivos especficos..8 CAPITULO I. GENERALIDADES........9 1.1Antecedentes de la empresa.9 1.2 Descripcin del rea en la que participo..11 1.3 Problemas a resolver..13 1.4 Actividades realizadas.......13 1.5 Alcances y limitaciones......14 CAPITULO II. MARCO TEORICO.17 2.1 Definiciones bsicas.......17 2.2 Pasos para crear una solucin de automatizacin. .......21 2.3 Controlador Lgico Programable (Antecedentes Histricos).......31 2.4 Principios de operacin.31 2.5 Arquitectura detallada de un controlador lgico programable S7-300 marca siemens..33 2.6 Direccionamiento de entrada/salida del plc (byte y bit).36 2.7 Programacin en step7 (KOP)..37 2.8 Elementos comunes de lenguaje KOP (Esquema de contactos)38 2.9 Software y entorno del step7.41 CAPITULO III APLICACIN..56 3.1 Estudio de manual y diagramas elctricos..56 3.2 Evaluacin de materiales y equipos a implementar.......57 3.3 Diseo de tablero........60
3.4 Distribucin de elementos en tablero...61 3.5 Presentacin final de tablero........63 3.6 Elaboracin de programa.65 3.7 Elaboracin de nuevos diagramas elctricos..67 CAPITULO IV RESULTADOS........68
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Planta TYASA Orizaba.9 Figura 1.2 Patio chatarra materia prima inicial........9 Figura 1.3 Almacn de palanquilla.10 Figura 1.4 Planta de derivados...10 Figura 1.5 Diagrama de los departamentos en los que particip el residente11 Figura 1.6 DTI del pre-calentador de cuchara horizontal...12 Figura 2.1 Componentes que intervienen en un sistema..17 Figura 2.2 Sistema de control.17 Figura 2.3 Sistema de control lazo cerrado...18 Figura 2.4 Elementos de un lazo de control..19 Figura 2.5 Oscilacin de amplitud en un sistema.19 Figura 2.6 Seal analgica, evento continuo.20 Figura 2.7 Secuencia de una seal digital..20 Figura 2.8 Pasos para elaborar una solucin autmata...21 Figura 2.9 Subdivisin del proceso en tareas y rea...21 Figura 2.10 Definicin de reas en base a un proceso..22 Figura 2.11 Listado de entradas y salidas..26 Figura 2.12 Entradas y salidas del bloque de motor.27 Figura 2.13 Entradas/salidas de vlvula........27 Figura 2.14 Definicin de elementos en panel de mando.29
Figura 2.15 Esquema de configuracin de proceso industrial.30 Figura 2.16 Controlador lgico programable (PLC)32 Figura 2.17 Arquitectura tpica de un PLC...32 Figura 2.18 Ubicacin de elementos que conforman un PLC..34 Figura 2.19 Numeracin de entradas y salidas configurable..34 Figura 2.20 Entrada de una seal del PLC...35 Figura 2.21 Salida de una seal al PLC.35 Figura 2.22 Direccionamiento de entras y salidas en un PLC.36 Figura 2.23 Ejemplo de segmento en esquema de contactos.......37 Figura 2.24 Contacto abierto..38 Figura 2.25 Contacto cerrado.......38 Figura 2.26 Bobina...38 Figura 2.27 Ejemplo de contador...39 Figura 2.28 esquema de un temporizador.39 Figura 2.29 Inicio del administrador simatic.......41 Figura 2.30 Realizar un proyecto desde el asistente.41 Figura 2.31 Iniciar un proyecto por medio del asistente..42 Figura 2.32 Seleccin y caractersticas de una CPU.42 Figura 2.33 Seleccin de Bloques de organizacin y lenguaje de programacin...43 Figura 2.34 Asignacin de nombre a un proyecto43 Figura 2.35 Seleccin de ruta para guardar un proyecto.44 Figura 2.36 Aspecto de administrador Simatic configurado...44 Figura 2.37 Activacin de simulador.45 Figura 2.38 Opciones bsicas del simulador.45 Figura 2.39 Configuracin del simulador.....46 Figura 2.40 Creacin de subrutina FC..47 Figura 2.41 Seleccin de lenguaje para bloque FC..47 Instituto Tecnolgico de Orizaba
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Figura 2.42Vista de modulo FC1 creado......48 Figura 2.43 Seleccin de elementos para editar y guardar programa.......48 Figura 2.44 Aplicacin para editar y guardar bloque OB1.49 Figura 2.45 Transferencia de mdulos a PLC desde administrador..49 Figura 2.46 Transferencia de programa a PLC desde editor..50 Figura 2.47 Visualizacin del estado FC1 en estado Run50 Figura 2.48 pestaas para visualizar diferentes opciones....51 Figura 2.49 Aplicacin para visualizar tabla de variables...51 Figura 2.50 Asignacin de propiedades a tabla de variables...52 Figura 2.51 Seleccin en smbolo para editar tabla de variables52 Figura 2.52 Asignacin de elementos a visualizar53 Figura 2.53 Configuracin del puerto de comunicacin..53 Figura 2.54 Seleccin del puerto serie conectado.54 Figura 3.1 Antiguo diagrama elctrico..56 Figura 3.2 Ubicacin de elementos en PLC...57 Figura 3.3 Imagen de guardamotores elctricos...57 Figura 3.4 Imagen de contactor..58 Figura 3.5 Proteccin bimetlica.......58 Figura 3.6 Pulsadores elctricos.59 Figura 3.7 Lmparas piloto....59 Figura 3.8 Aspecto fsico de tablero......60 Figura 3.9 Imagen a escala de tablero......60 Figura 3.10 Diseo para distribuir elementos en parte frontal..61 Figura 3.11 Diseo para distribuir elementos en parte interior.....62 Figura 3.12 Tablero anterior parte interna......63 Figura 3.13 Tablero actual parte interna.64
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Ejemplo para asignar 4 reas dentro de un proceso.......23 Tabla 2.2 Descripcin de bombas de alimentacin...24 Tabla 2.3 Descripcin de vlvulas de entrada y alimentacin.24 Tabla 2.4 Descripcin del motor agitador.25 Tabla 2.5 Descripcin de la vlvula de salida.......25 Tabla 2.6 Descripcin del interruptor de nivel.26 Tabla 2.7 Parmetros de contactores.39 Tabla 2.8 Descripcin de los diferentes temporizadores..40 Tabla 2.9 Solucin de problemas.......54 Tabla 2.10 Solucin de problemas..55 Tabla 3.1 Estndares de AWG...59
INDICE DE GRAFICAS
Grafica 4.1 Comparativa de elementos utilizados........69 Grafica 4.2 Comparativa en fallas con tablero anterior y actual.......69 Grafica 4.3 Comparativa de tiempo empleado en fallas con tablero anterior y actual.70 CONCLUSIONES...71 BIBLIOGRAFIA.73 ANEXO A.74 ANEXO B.91
INTRODUCCION
Planteamiento del problema. El proyecto se enfoca en la optimizacin de un proceso especfico mediante la elaboracin de un nuevo tablero de control integrando un Controlador Lgico Programable (PLC), sustituir el amplio sistema elctrico que utilizaba anteriormente, as como componentes innecesarios. Se realizar un programa de manera concisa y clara el cul ser cargado al (PLC), de esta manera se optimiza el funcionamiento del equipo, mediante un sistema reducido de fcil
entendimiento, un menor margen de fallas, una fcil identificacin ante alguna de ellas, como su pronta resolucin. Se realizaran nuevos diagramas elctricos con datos tcnicos del equipo actual y nuevo. Claramente se observara el beneficio ante la reingeniera de esta mquina como ahorro en mantenimiento, cambios de refacciones, consumo de gas y aprovechamiento de tiempo en produccin.
Justificacin. En base al anlisis del problema se determina optimizar el proceso mediante la elaboracin de un nuevo tablero de control. Por medio de una investigacin se opta el implementar un controlador lgico programable (PLC), se evaluarn sus diferentes capacidades como son: sencilla integracin en diversos procesos, sistema reducido, opciones mltiples de comunicacin, fcil programacin, bloques especiales incluidos (funcin, organizacin, pid) anlisis y solucin de fallas entre otros. Se realizar un estudio de los diagramas elctricos anteriores para determinar los cambios convenientes al integrar los nuevos elementos, elaborando nuevos diagramas aplicando los estndares y normas requeridos. Se evaluaran resultados en cuanto aprovechamiento de recursos, disminucin en costos, tiempo de operacin y seguridad.
Objetivo general. El objetivo principal de este proyecto es el de optimizar una parte del proceso aplicando la reingeniera al elaborar un nuevo tablero de control para el Pre-calentador Horizontal de cuchara, actualmente consta de un sistema elctrico de funcionamiento antiguo el cual ser remplazado mediante la integracin de un PLC para obtener un sistema reducido de ptimo desempeo y gran resultado.
Objetivos especficos. Sustituir sistemas obsoletos Implementar tecnologa actualizada. Elaborar una programacin concisa y de fcil entendimiento. Reducir el nmero de fallas. Mejorar el sistema de deteccin de fallas. Ahorro de energa. Ahorro de refacciones Cumplir las demandas ante las normas de calidad.
CAPITULO I. GENERALIDADES.
1.1 Antecedentes de la empresa. A principios de los 80s un grupo de inversionistas visionarios, concretaron su decisin para la creacin de una industria que fortaleciera el desarrollo regional, apartara tecnologa y abasteciera las necesidades de un mercado cada vez ms claro y presente, por lo que en 1982 da inicio el proyecto siderrgico Talleres y Aceros ahora Oriservicios de manufactura, la figura 1.1 muestra la planta en sus inicios; concretndose en el ao 1985 la puesta en marcha para la produccin de varilla corrugada TA-42 en la planta Orizaba.
Figura 1.1 Planta Oriservicios de manufactura antes (TYASA).
En el ao 1993 Oriservicios de manufactura se convierte en una Minimill Miniaceria, termino con el que se les conoce a las empresas siderrgicas que parten de chatarra como materia prima inicial (figura1.2 patio de chatarra), con la introduccin de su primer horno de arco elctrico para el proceso de fundicin.
Figura 1.2 Patio chatarra materia prima inicial.
En el ao de 1997 se adquiere un horno de afino para mejorar el proceso, tambin se modifica el molino de laminacin pasando el desbaste de 5 a 7 pasos, dobladoras automticas y adecuando las lneas para la produccin de 2 hilos al mismo tiempo. La figura 1.3 muestra la palanquilla antes de pasar al proceso de desbaste.
Figura 1.3 Almacn de palanquilla.
En el ao 2003 conforme a los planes de crecimiento de la empresa, se cambia el horno de fusin de capacidad de 45 toneladas a uno de 72 toneladas incrementando la capacidad de produccin de palanquilla. En el ao 2006 se instala una nueva nave para el molino de alambrn para su venta a clientes as como insumo para nuestro siguiente proceso de expansin. En el ao 2007 se abre la planta de derivados, observada en la figura 1.4 dedicada a la elaboracin de productos derivados del alambrn como son: malla electro-soldada, castillo electro-soldado, alambre recocido, clavo entre otros.
Figura 1.4 Planta de derivados.
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1.2 Descripcin del rea en la que participo. El proyecto fue realizado para el rea de refractarios la cual cuenta con 2 pre-calentadores verticales, 2 horizontales y 2 tipo tundish. Esta rea tiene como funcin el precalentamiento continuo de las ollas refractarias a una temperatura que aumenta de 100C a 1200C, evitando que residuos restantes se adhieran a la pared refractaria logrando daarla. El continuo precalentamiento de la olla es fundamental ya que debe regresar al proceso de colacin el cual vierte acero fundido dentro de ella. La elaboracin del nuevo tablero de control para este proyecto fue en el departamento elctrico el cul consta de 2 supervisores elctricos, 4 ingenieros electrnicos, 4 ingenieros elctricos, personal tcnico y ayudantes, este departamento tiene como funcin el desarrollo e implemento de nuevas tecnologas en planta, dar mantenimiento preventivo y correctivo as como la solucin de fallas en campo.
Figura 1.5 Diagrama de los departamentos en los que particip el residente. A continuacin se muestra el diagrama de tuberas e instrumentacin (DTI) del pre-calentador de cuchara horizontal en el cul se trabajar. En la parte inferior se observa la numeracin y descripcin de cada elemento el cul es posible localizar con su respectiva numeracin dentro de las esferas.
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Figura 1.6 DTI del pre-calentador de cuchara horizontal. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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1.3 Problemas a resolver durante la elaboracin del proyecto. Aprobacin de presupuesto para elaborar el proyecto. Tiempo de espera para entrega de materiales solicitados. Investigar funcionamiento, configuracin y programacin de plc. Investigar funcionamiento de mdulos de entradas y salidas digitales. Investigar funcionamiento y configuracin de servo-control. Investigar funcionamiento de elementos de fuerza y control, as como determinar especificaciones requeridas para cada uno. Investigar regulacin y control de temperatura para el proceso. Elaboracin especifica de gabinete. Simular funcionamiento y posibles fallos en equipo. Migracin de diagramas anteriores a nuevo manual y elaboracin de nuevos diagramas elctricos. Elaborar manual de usuario. Fecha de entrega de proyecto.
1.4 Actividades realizadas. Planeacin de proyecto. Estudio de manuales y diagramas elctricos. Evaluacin de nuevos elementos a implementar. Cotizacin y requisicin de materiales. Investigar e implementar lazo de control requerido. Investigar dispositivos de control que intervienen en proceso. Armado de gabinete. Distribuir de elementos en tablero. Programacin de plc en lenguaje (KOP) Elaborar nuevos diagramas elctricos. Realizar pruebas. Montaje de tablero. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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Puesta en marcha del nuevo tablero. Realizar ajuste y calibracin de equipo. Elaborar manual tcnico para la empresa. Capacitar a operador y proveer manual de usuario. Dentro del departamento de mantenimiento elctrico-electrnico: solucin de fallas electrnicas, neumticas, hidrulicas en los diferentes equipos del proceso. Calibracin de instrumentos (densmetros, flujo-metros magnticos, transmisores de presin, bscula de transportador, transmisiones de nivel ultrasnico). Documentacin de actividades, calibraciones, elaboracin de programas de MP y realizacin de listas de verificacin (check-list). Solucin de fallas permisivas y parametrizar datos en los variadores de velocidad. Mantenimiento a gras puente y solucin de fallas en planta. Identificacin de planos, montaje y conexin de equipo de instrumentacin para nueva planta criognica.
1.5 Alcances y limitaciones. Los alcances que se pueden obtener mediante la integracin de un plc son la efectiva respuesta ante cualquier proceso trabajo, los materiales requeridos se reducen, eliminando costos al elaborar un presupuesto. Al elaborar un programa es posible simular manual automticamente el proceso, observar el comportamiento y determinar modificaciones necesarias antes de cargarlo al plc. Mediante el cable PC-Adapter (PC/MPI-Cable), la comunicacin entre PC y autmata es sencilla, logrando visualizar datos tcnicos, especficos, configurar parmetros requeridos y direccionamiento de puertos. La deteccin de fallas se vuelve eficiente, al visualizar la ejecucin del programa y la sealizacin en cada I/O digital se determina rpidamente un problema dentro del programa equipo de campo. En caso de quedar fuera de servicio el equipo, el autmata puede ser reutilizado en cualquier otro sistema sin problemas. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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Un plc tiene la capacidad para trabajar en conjunto con otros programas para la optimizacin de un proceso ejemplo: HMI (Human Machine Interface) y SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) Los alcances de un software HMI con un PLC son los siguientes. Monitoreo. Obtiene y muestra datos de la planta en tiempo real. Estos datos se pueden mostrar como nmeros, texto o grficos que permitan una lectura ms fcil de interpretar. Supervisin. Permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora. Alarmas. Reconoce eventos excepcionales dentro del proceso y los reporta. Las alarmas son reportadas basadas en lmites de control preestablecidos. Control. Aplica algoritmos que ajustan los valores del proceso manteniendo estos valores dentro de ciertos lmites. Control va mas all del control de supervisin removiendo la necesidad de la interaccin humana. Histricos. Muestrea y almacena en archivos, datos del proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de datos es una poderosa herramienta para la optimizacin y correccin de procesos. Los alcances de un Software de Supervisin y Control son los siguientes:
Permitir una comunicacin con dispositivos de campo, actualizar una base de datos dinmica con las variables del proceso, visualizar las variables mediante pantallas con objetos animados (mmicos).
Permite que el operador pueda enviar seales al proceso, mediante botones, controles ON/OFF, ajustes continuos con el mouse o teclado, supervisar niveles de alarma y alertar/actuar en caso de que las variables excedan los lmites normales, almacenar los valores de la variables para anlisis estadstico y/o control.
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Existen paquetes de desarrollo que estn orientados a tareas HMI, estos se utilizan para desarrollar un HMI a medida del usuario. El usuario podr re-programarlo si tiene la llave (software) para hacerlo. Ejemplos: FIX Dynamics, Wonderware, Factory Link, WinCC.
Los paquetes orientados HMI/SCADA facilitan las tareas de diseo de la siguiente manera: Incorporan protocolos para comunicarse con dispositivos de campo, tienen herramientas para crear bases de datos dinmicas, permiten crear y animar pantallas en forma sencilla, incluyen gran cantidad de librera de objetos para representar dispositivos de uso en la industria como: motores, tanques, indicadores, interruptores, etc. Las limitantes dentro del proyecto es el tiempo de espera para el envi de material solicitado. Al ser un proyecto requerido de manera urgente se solicita realizar una optimizacin mediante un proceso de lazo abierto desperdiciando grandes posibilidades de ampliar el proyecto a mayor escala. Otro inconveniente es que requiere de una persona especializada y autorizada para su programacin y mantenimiento. El autmata debe estar en condiciones ambientales apropiadas para evitar sufrir algn dao. El implementar esta tecnologa incluye un mayor costo sobre todo en control de procesos sencillos pequeos.
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CAPITULO II. MARCO TEORICO.

2.1 Definiciones bsicas. Sistema: Es la combinacin de componentes que actan conjuntamente y cumplen un determinado objetivo. En la siguiente figura se visualiza que el sistema consta de una entrada, perturbacin externa y salida.
Figura 2.1 Componentes que intervienen en un sistema.
Variable de entrada: Es una variable del sistema tal que una modificacin de su magnitud condicin puede alterar el estado del sistema. Variable de salida: Es una variable del sistema cuya magnitud o condicin se mide. Perturbacin: Es una seal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema. Si la perturbacin se genera dentro del sistema se la denomina interna, mientras que una perturbacin externa se genera fuera del sistema y constituye una entrada. Sistema de control: Conjunto de dispositivos que actan juntos para lograr un objetivo. En la figura 2.2 se observa un sistema de control y los componentes que intervienen en el. Sistemas de control en lazo abierto: Aquellos en los que la variable de salida (variable controlada) no tiene efecto sobre la accin de control (variable de control).
Figura 2.2 Sistema de control. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Caractersticas: No se compara la salida del sistema con el valor deseado de la salida del sistema (referencia). Para cada entrada de referencia le corresponde una condicin de operacin fijada. La exactitud de la salida del sistema depende de la calibracin del controlador. En presencia de perturbaciones estos sistemas de control no cumplen su funcin adecuadamente.
Sistema de control en lazo cerrado: Aquellos en los que la seal de salida del sistema (variable controlada) tiene efecto directo sobre la accin de control (variable de control). En presencia de perturbaciones tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna entrada de referencia (Ver figura 2.3). Esta reduccin se logra manipulando alguna variable de entrada del sistema, siendo la magnitud de dicha variable de entrada funcin de la diferencia entre la variable de referencia y la salida del sistema.
Figura 2.3 Sistema de control en lazo cerrado. Elementos de un lazo de control: Sistema a controlar, controlador, actuador (puede incluirse en el sistema a controlar), medidor: sensor mas transductor. Observamos en figura 2.5 estos elementos. Funciones de un lazo de control: Medir el valor de la variable controlada (medida y transmisin), detectar el error y generar una accin de control (decisin).
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Usar la accin de control para manipular alguna variable en el proceso de modo que tienda a reducir el error (manipulacin).
Figura 2.4 Elementos de un lazo de control. Ventaja del control en lazo cerrado frente al control en lazo abierto: La respuesta del sistema se hace relativamente insensible a perturbaciones externas y a variaciones internas de los parmetros del sistema. Desventaja del control en lazo cerrado: Aparece el problema de la estabilidad, ya que si el controlador no est bien ajustado puede tener tendencia a sobre-corregir errores, que pueden llegar a producir en la salida del sistema oscilaciones de amplitud creciente como muestra la siguiente figura, llegando a dar inestabilidad al sistema.
Figura 2.5 Oscilacin de amplitud en un sistema.
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Seales analgicas (Continuas): Las seales analgicas son empleadas para representar un evento que se desarrolla de forma continua (de ah su nombre), o para generar una referencia en cuanto a la ubicacin de un punto en un lugar fsico. La grfica de la figura 2.7 muestra este tipo de seales. Las caractersticas principales de las seales analgicas son: Alta potencia de transmisin a grandes distancias.
Figura 2.6 Seal analgica, evento continuo. Seales Digitales (Discretos): Las seales discretas son utilizadas para establecer una secuencia finita de instrucciones las cuales se basan en solo dos valores 0 (cero) y 1 (uno), por eso reciben el nombre de discretas ya que contienen poca informacin. Las caractersticas de estas seales son: Se pueden almacenar y se pueden reproducir con toda fidelidad, como se observa en la figura siguiente.
Figura 2.7 Secuencia de una seal digital. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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2.2 Pasos para crear una solucin de automatizacin. Existen muchos mtodos para estudiar una solucin de automatizacin. El procedimiento bsico, que se puede utilizar para cualquier proyecto, se representa en la figura 2.9.
Figura 2.8 Pasos para elaborar una solucin autmata. Subdivisin del proceso en tareas y reas. Un proceso de automatizacin siempre se divide en distintas tareas. Incluso el ms complicado de los procesos puede ser definido, siempre y cuando se indique cmo estn relacionadas las distintas tareas en las que se divide el proceso y se subdividan stas en tareas ms pequeas. La figura 2.10 ilustra un ejemplo de un proceso de mezcla industrial, cmo se estructura el proceso en reas funcionales y tareas.
Figura 2.9 Subdivisin del proceso en tareas y rea. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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Definicin de las reas de un proceso Despus de haber definido el proceso a controlar, ste se ha de subdividir en grupos o reas relacionadas entre s. Observamos en la siguiente figura la definicin de reas en base a un proceso.
Figura 2.10 Definicin de reas en base a un proceso. Subdividiendo cada rea en tareas ms pequeas se simplifican las tareas de control.
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En el ejemplo del proceso de mezcla industrial se pueden definir cuatro reas. El rea para el material A contiene los mismos aparatos que el rea para el material B, la siguiente tabla ejemplifica la asignacin de cuatro reas dentro de un proceso.
Tabla 2.1 Ejemplo para asignar 4 reas dentro de un proceso. rea funcional Aparatos correspondientes Bomba de alimentacin para material A Vlvula de entrada para material A Vlvula de alimentacin para material A Sensor de flujo para material A Bomba de alimentacin para material B Vlvula de entrada para material B Vlvula de alimentacin para material B Sensor de flujo para material B Motor del agitador Interruptor para medida de nivel Vlvula de salida
Material A
Material B
Recipiente de mezcla Salida
Descripcin del funcionamiento en diversas reas Al describir cada rea y tarea de un proceso, se define no solamente el funcionamiento de cada rea, sino tambin los diferentes elementos que controlan dicha rea. Estos comprenden: Entradas y salidas elctricas, mecnicas y lgicas de cada tarea enclavamientos y dependencias entre las diferentes tareas En el ejemplo del proceso de mezcla industrial se utilizan bombas, motores y vlvulas. Estos se deben definir exactamente para determinar las caractersticas operativas y el tipo de enclavamientos que se requieren durante el funcionamiento. De la tabla 2.2 a la 2.6 contienen ejemplos de descripcin de los aparatos que se utilizan en un proceso de mezcla industrial. Esta descripcin puede utilizarse tambin para adquirir los aparatos necesarios.
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Tabla 2.2 Descripcin de bombas de alimentacin.

Material A/B: motores para bombas de alimentacin Las bombas de alimentacin conducen los materiales A y B al recipiente de mezcla. Caudal: 400 l por minuto Potencia: 100 KW a 1200 rpm Las bombas se controlan desde un panel de mando (Marcha/Paro), localizado en las cercanas del recipiente de mezcla. El nmero de puestas en marcha se cuenta para fines de mantenimiento. La puesta a 0 del contador y la cancelacin del indicador de mantenimiento se realizan mediante un pulsador comn.
Rigen las siguientes condiciones de habilitacin: El recipiente de mezcla no est lleno. La vlvula de salida del recipiente de mezcla est cerrada. El paro de emergencia no est activado.
Rige la siguiente condicin de desconexin: El sensor de flujo sealiza que no hay caudal 7 segundos tras arrancar el motor de la bomba. Mientras funciona el motor, el sensor de flujo no sealiza circulacin de material.
Tabla 2.3 Descripcin de vlvulas de entrada y alimentacin. Material A/B: vlvulas de entrada y alimentacin
Las vlvulas de entrada y alimentacin para los materiales A y B permiten/impiden la entrada de los materiales al recipiente de mezcla. Disponen de un solenoide con muelle antagonista. Cuando el solenoide est activo, est abierta la vlvula. Cuando el solenoide est desactivado, est cerrada la vlvula. Las vlvulas de entrada y alimentacin son controladas por el programa de usuario. Rige la siguiente condicin de habilitacin: El motor de la bomba de alimentacin marcha por lo menos durante 1 segundo. Rige la siguiente condicin de desconexin: El sensor de flujo no sealiza ningn caudal.
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Tabla 2.4 Descripcin del motor agitador. Motor del agitador Con el motor del agitador se mezclan los materiales A y B en el recipiente de mezcla. Potencia: 100 KW a 1200 rpm El motor del agitador se controla desde un panel de mando (Marcha/Paro) localizado en las cercanas del recipiente de mezcla. El nmero de puestas en marcha se cuenta para fines de mantenimiento. La puesta a 0 del contador y la cancelacin del indicador de mantenimiento se realizan mediante un pulsador comn. Rigen las siguientes condiciones de habilitacin: El interruptor de nivel no sealiza "recipiente debajo del mnimo". La vlvula de salida del recipiente de mezcla est cerrada. El PARO DE EMERGENCIA no est activado. Rige la siguiente condicin de desconexin: El sensor de flujo no sealiza como muy tarde 10 s tras el arranque del motor que se ha alcanzado la velocidad nominal.
Tabla 2.5 Descripcin de la vlvula de salida. Vlvula de salida La mezcla pasa por gravedad a la prxima fase del proceso. La vlvula dispone de un solenoide con muelle antagonista. Cuando el solenoide est activado, est abierta la vlvula de salida. Cuando el solenoide est desactivado, est cerrada la vlvula de salida. La vlvula de salida se controla desde un panel de mando (abrir/cerrar). La vlvula de salida se puede abrir bajo las siguientes condiciones: El motor del agitador est desconectado. El interruptor de nivel no sealiza "recipiente vaco". El PARO DE EMERGENCIA no est activado. Rige la siguiente condicin de desconexin: El sistema de medida de nivel sealiza "Recipiente vaco".
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Tabla 2.6 Descripcin del interruptor de nivel. Interruptor para medida de nivel Los interruptores del recipiente de mezcla informan sobre el nivel de llenado del recipiente y se utilizan para el enclavamiento de las bombas de alimentacin y del motor del agitador.
Listado de entradas y salidas. Despus de haber definido fsicamente cada uno de los aparatos a controlar, se han de dibujar diagramas de entradas y salidas para cada aparato o cada rea de tareas. En la siguiente figura se ilustra el listado de entradas y salidas del aparato.
Figura 2.11 Listado de entradas y salidas. Elaboracin de un diagrama de E/S para los motores. En el ejemplo del proceso de mezcla industrial se utilizan dos bombas de alimentacin y un agitador. El control de cada uno de los motores se efecta mediante un "bloque de motor" idntico para los tres aparatos. Este bloque necesita seis entradas: dos para marcha o paro, una para poner a 0 (Reset) el indicador de mantenimiento, una entrada para sealizar el estado del motor (motor gira/detenido), una entrada para la temporizacin dentro de la cual debe llegar la seal de estado (respuesta) y una entrada para el nmero de temporizador que deber utilizarse para medir el tiempo. Adems, el bloque lgico precisa cuatro salidas: dos para sealizar el estado del motor, una para sealizar errores y otra para sealizar la necesidad de mantenimiento.
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Adems, se requiere una entrada/salida que sirve para controlar el motor, pero tambin simultneamente para procesar o modificar el "bloque de motor" dentro del programa. La figura muestra el diagrama de entradas y salidas del bloque motor.
Figura 2.12 Entradas y salidas del bloque de motor. Elaboracin de un diagrama de E/S para las vlvulas Cada vlvula se controla a travs de un "bloque de vlvulas" idntico para todas las vlvulas utilizadas. El bloque lgico dispone de dos entradas: una para abrir la vlvula y otra para cerrarla. Adems existen dos salidas: una para sealizar que la vlvula est abierta y otra para sealizar que la vlvula est cerrada. El bloque dispone de una entrada/salida: sirve para controlar la vlvula, pero tambin simultneamente para procesar o modificar el "bloque de vlvulas" dentro del programa, como muestra la siguiente figura.
Figura 2.13 Entradas/salidas de vlvula.
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Definicin de los requerimientos de seguridad Se determina conforme a las prescripciones legales y a las directrices de procedimiento de la empresa qu elementos se requieren para garantizar la seguridad del proceso. Describa tambin en qu medida influyen estos elementos de seguridad sobre las reas del proceso. Se definen los equipos que, por razones de seguridad, requieren circuitos fijamente cableados. Por definicin, estos circuitos de seguridad trabajan independientemente del sistema de automatizacin (a pesar de que el circuito de seguridad ofrece normalmente un interface de entrada/salida para la coordinacin con el programa de usuario). Usualmente se configura una matriz para conectar cada actuador con su propia rea de paro de emergencia. Esta matriz constituye la base para los esquemas de los circuitos de seguridad. Proceda de la siguiente manera al disear los dispositivos de proteccin: Se definen los enclavamientos lgicos y mecnicos/elctricos entre las diferentes tareas de automatizacin. Se disean circuitos para poder manejar manualmente, en caso de emergencia, los aparatos integrantes del proceso. Se asignan otros requerimientos de seguridad para garantizar un desarrollo seguro del proceso.
Diseo de un circuito de seguridad
En el ejemplo del proceso de mezcla industrial se utiliza el siguiente circuito de seguridad: Un pulsador de paro de emergencia que desconecta, independientemente del sistema de automatizacin (PLC), los aparatos siguientes: Bomba de alimentacin para material A Bomba de alimentacin para material B Motor del agitador Vlvulas
El pulsador de paro de emergencia est localizado en el panel de manejo. Una entrada del autmata capta el estado del pulsador de paro de emergencia.
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Descripcin los elementos necesarios para manejo y visualizacin Cada proceso requiere un sistema de manejo y visualizacin que permita que las personas puedan intervenir en dicho proceso. Como parte de la descripcin del proyecto se define tambin la estructura del panel de mando. Asignacin de un panel de mando En el proceso de mezcla industrial descrito en el ejemplo, cada aparato se pone en marcha o se para a travs de un interruptor localizado en el panel de mando. La figura 2.14 muestra que el panel de mando dispone de elementos de sealizacin que informan sobre el estado operativo.
Figura 2.14 Definicin de elementos en panel de mando. Incluye tambin las lmparas de sealizacin para aquellos equipos que requieren mantenimiento tras una determinada cantidad de arranques, as como el pulsador de paro de emergencia para parar de inmediato el proceso en caso necesario. El panel incluye tambin un pulsador de puesta a "0" o rearme de los indicadores de mantenimiento de los tres motores. Con l se apagan las lmparas de sealizacin de mantenimiento del motor afectado y se pone a 0 el contador que controla los intervalos de mantenimiento. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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Elaboracin de un esquema de configuracin Despus de haber documentado los requerimientos de diseo, se han de definir los equipos de control requeridos para este proyecto. Al decidir qu mdulos se han de utilizar, se define prcticamente la estructura del sistema de automatizacin. Crear un esquema de configuracin considerando los puntos siguientes: Tipo de la CPU Cantidad y tipo de los mdulos de seales Configuracin de las entradas y salidas fsicas La figura siguiente muestra un ejemplo de configuracin S7 para el proceso de mezcla Industrial.
Figura 2.15 Esquema de configuracin de proceso industrial.
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2.3 Controlador Lgico Programable (Antecedentes Histricos). La ingeniera de control se ha desarrollado a travs del tiempo. En el pasado los humanos eran el mtodo para controlar los sistemas. En tiempos recientes la electricidad se ha utilizado para el control, los primeros controles elctricos fueron los reveladores. Los reveladores permiten encender o apagar un circuito elctrico sin necesidad de un interruptor mecnico. Los Controladores Lgicos Programables (PLC) fueron inventados como respuesta a las necesidades de la industria automotriz. Inicialmente fueron adoptados por las empresas para sustituir la lgica cableada. En 1968 GM Hydramatic (la divisin de transmisores automticas de General Motors) emiti una solicitud para realizar una propuesta que sustituye la lgica cableada. La propuesta fue realizada por Bedford Associates. Los PLCs han ganado popularidad en las industrias y probablemente continuaran
predominando por algn tiempo, debido a las ventajas que ofrecen. Son un gasto efectivo para controlar sistemas complejos Son flexibles y pueden ser aplicados para controlar otros sistemas de manera rpida y fcil. Su capacidad computacional permite disear controles ms complejos. La ayuda para resolver problemas permite programar fcilmente y reduce el tiempo de inactividad del proceso. Sus componentes confiables hacen posible que pueda operar varios aos sin fallas. Capacidad de entradas y salidas. Monitoreo. Velocidad de operacin. Estn diseados para trabajar en condiciones severas como: vibraciones, campos magnticos, humedad, temperaturas extremas.
2.4 Principios de operacin. Un controlador lgico programable (Programable Logic Controller PLC) figura 2.16 es un dispositivo operado digitalmente, que usa una memoria para almacenamiento interno de instrucciones con el fin de implementar funciones especificas, tales como lgica secuencial, Instituto Tecnolgico de Orizaba
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registro y control de tiempos, conteo y operaciones aritmticas, para controlar a travs de entradas/ salidas digitales o analgicas, varios tipos de maquinas o procesos.
Figura 2.16 Controlador lgico programable (PLC). Los PLCS operan de manera secuencial y cclica, es decir, una vez finalizado el recorrido completo de un programa, comienza a ejecutarse su primera instruccin. Los elementos que contiene un PLC son: Unidad Central de proceso, mdulos de entrada, mdulos de salida, fuente de alimentacin, dispositivos perifricos e interfaces. A continuacin se muestra la arquitectura tpica de un controlador lgico programable (PLC):
Figura 2.17 Arquitectura tpica de un PLC.
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2.5 Arquitectura detallada de un controlador lgico programable S7-300 marca siemens. 1 Ranura de Micro Memory Card con expulsor. Las CPUs no traen memorias integradas, por la cual es imprescindible el uso de la Memory Card para el resguardo de informacin. 2 Indicadores de estado y de errores. SF (rojo) Indicador de error de Hardware o Software BF (rojo) Error de bus DC5V (verde) Alimentacin de 5 Voltios para CPU y para el bus S7-300, correcta. FRCE (amarillo) Peticin de forzado permanente activo. RUN (verde) CPU en estado Run 3 Selector de modo. RUN El autmata ejecuta el programa. STOP El autmata NO ejecuta el programa. MRES Borrado total del programa. Requiere una secuencia especial de operacin 4 Interface X1 (MPI).
La interface MPI es
el enlace entre la CPU y el ordenador comunicar una red MPI.
La velocidad de transmisin es de 1875 Kb. 5 Interface X2 (DP). Mediante este conector se puede conectar el autmata a una red profibus, ya sea como maestro esclavo. 6 Conexin a fuente de alimentacin (24vcd). En estos bornes se realiza la alimentacin de la CPU a 24vcd que le ser proporcionada por una fuente de alimentacin normalmente enganchada al rack. 7 Conexiones de las entradas y las salidas integradas.
La numeracin de entradas y salidas es configurable. Es posible cambiar su numeracin. Observar Figura 2.19.
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A continuacin la figura 2.18 muestra una CPU y la ubicacin de cada elemento mencionado anteriormente.
Figura 2.18 Ubicacin de elementos que conforman un PLC.
Figura 2.19 Numeracin de entradas y salidas configurable.
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CPU. Este toma las decisiones relacionadas al control de la maquina o proceso. Durante su operacin, el CPU recibe entradas de diferentes dispositivos de sensado, ejecuta decisiones lgicas, basadas en un programa almacenado en la memoria, y controla los dispositivos de salida de acuerdo al resultado de la lgica programada. Mdulos de entrada. La informacin sobre el proceso que recibe el PLC provienen de los llamados generadores de seal, las cuales son alterados por las (entradas) del PLC. Estos generadores de seal pueden ser p.ej. sensores, los que reconocen si un objeto est en una determinada posicin o tambin simples interruptores o pulsadores, que pueden estar abiertos o cerrados. La figura 2.20 ilustra la entrada de una seal al PLC.
Figura 2.20 Entrada de una seal al PLC.
Mdulos de salida. El PLC controla el proceso, debido a que determinados actuadores de las (Salidas) caracterizan conexiones del PLC con un control de tensin de 24V (ver figura 2.21). Por eso se pueden conectar y desconectar motores, abrir y cerrar vlvulas o encender y apagar lmparas.
Figura 2.21 Salida de una seal del PLC.
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Fuente de alimentacin. Convierte altos voltajes de corriente de lnea (115 V 230V CA) a bajos voltajes (5V, 15V, 24V CD) requeridos por el CPU y los mdulos de entradas y salidas.
2.6 Direccionamiento de entrada/salida del plc (byte y bit). La declaracin de una determinada entrada o salida dentro del programa se denomina direccionamiento. En figura 2.22 se ilustra el direccionamiento de entras y salidas en un PLC. Las entradas y salidas de los PLCs estn comprendidas en general, en 8 grupos de entradas y salidas digitales. Estas 8 unidades se denominan Byte. Cada uno de estos grupos contiene un nmero llamado direccin de Byte. Para tratar una entrada o una salida dentro de un byte, se ha de descomponer cada byte en ocho Bits individuales. Estos se numeran del Bit 0 al Bit 7. As se guarda la direccin del Bit. El PLC que se describe a continuacin tiene las entradas byte 0 y 1 as como las salidas byte 4 y 5.
Figura 2.22 Direccionamiento de entras y salidas en un PLC. Para el ejemplo, al cual le corresponde la quinta entrada del byte 0, se da la siguiente direccin:
I marca del tipo de direccin entrada, 0 direccin del byte y 4 direccin de bit. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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La direccin del byte y la direccin del bit estn siempre separadas por un punto, para la seleccin de la quinta entrada se selecciona la direccin de Bit 4 ya que se empieza a contar con 0. Para el ejemplo, al cual le corresponde la octava salida del byte 5, se da la siguiente direccin:
O Marca del tipo de direccin salida, 5 direccin del byte y 7 direccin de bit, la direccin del byte y la direccin del bit estn siempre separadas por un punto, para la seleccin de la octava salida se selecciona la direccin de Bit 7 ya que se empieza a contar con 0.
2.7 Programacin en step7 (KOP). Step 7 es el software estndar de SIMATIC para crear programas en lenguaje Kop (esquema de contactos), Fup (diagrama de funciones) y AWL (lista de instrucciones) para los equipos simatic s7. La representacin del lenguaje de programacin grafico KOP (esquema de
contactos) es similar a la de los esquemas de circuitos. Los elementos de un esquema de circuitos, tales como los contactos normalmente cerrados y normalmente abiertos, se agrupan en segmentos. Uno o varios segmentos constituyen el rea de instrucciones de un bloque lgico. Las operaciones que realiza el PLC pueden clasificarse en operaciones con bits, comparacin, conversin, aritmticas, de transferencia, temporizacin, contaje, etc. Cada segmento de un esquema de contactos (KOP) puede contener instrucciones de entrada y salida Figura 2.23. Las instrucciones de entrada realizan una comparacin o prueba y coloca el estado del segmento dependiendo del resultado. Las instrucciones de salida examinan el estado del segmento y ejecuta alguna operacin o funcin.
Figura 2.23 Ejemplo de segmento en esquema de contactos.
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2.8 Elementos comunes de lenguaje KOP (Esquema de contactos). Contacto normalmente abierto. Se cierra si el valor del bit consultado, que se almacena en el operando indicado es 1. Si el contacto est cerrado, la corriente fluye a travs del contacto, el resultado lgico es 1. De lo contrario si el estado de la seal del operando es 0 el contacto est abierto, no hay flujo de corriente y el resultado lgico de la operacin es 0. Se representa de la siguiente manera
Figura 2.24 Contacto abierto. Contacto normalmente cerrado. Se abre si el valor del bit consultado, que se almacena en el operando indicado, es 0. Si el contacto est cerrado, la corriente fluye a travs del contacto y resultado lgico es 1. De lo contrario, si el estado de seal en el operando indicado es 1, el contacto est abierto. Si el contacto est abierto no hay flujo de corriente y el resultado lgico de la operacin es 0. La figura 2.25 muestra este tipo de contacto cerrado.
Figura 2.25 Contacto cerrado. Bobina de rel. (Ver figura 2.26). Opera como una bobina en un esquema de circuitos, si la corriente fluye hasta la bobina, el bit ene l operando se pone a 1. Si no fluye corriente hasta la bobina, el bit en el operando se pone a 0. Una bobina de salida solo puede colocarse dentro de un esquema de contactos en el extremo derecho de un circuito.
Figura 2.26 Bobina. Contadores. Los contadores comparan un valor acumulado y un valor preestablecido para la funcin de circuito de control, la figura 2.27 representa un ejemplo de contador. Pueden ser utilizados para inicializar una operacin cuando se alcanza una cuenta o esperar la realizacin de una operacin hasta que se alcanza la cuenta.
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Existen tres diferentes tipos de contadores: los contadores que incrementan, los contadores que decrementan y los que pueden incrementar y decrementar.
Figura 2.27 Ejemplo de contador. A continuacin la tabla 2.7 muestra los parmetros que contienen los contadores y su descripcin. Tabla 2.7 Parmetros de contactores.
Temporizadores. Un temporizador (ver ejemplo en figura 2.28) es un aparato mediante el cual, podemos regular la conexin o desconexin de un circuito elctrico pasado un tiempo desde que se le dio dicha orden.
Figura 2.28 esquema de un temporizador.
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Existen diferentes tipos de temporizadores, su funcionamiento se describe en la tabla 2.8. Tabla 2.8 Descripcin de los diferentes temporizadores.
Temporizadores. S_IMPULS Temporizador de impulso. S_VIMP Temporizador de impulso prolongado. S_EVERZ Temporizador de retardo a la conexin. S_SEVEREZ Temporizador de retardo a la conexin con memoria. S_AVERZ Temporizador de retardo a la conexin. Descripcin. El tiempo mximo que la seal de salida permanece a 1 corresponde al valor de temporizacin T programado. La seal de salida permanece a 1 durante un tiempo inferior si la seal de entrada cambia a 0. La seal de salida permanece a 1 durante el tiempo programado, independientemente del tiempo en que la seal de entrada este a 1. La seal de salida es 1 solamente si ha finalizado el tiempo programado y la seal de entrada sigue siendo 1. La seal de salida cambia de 0 a 1 solamente si ha finalizado el tiempo programado, independientemente del tiempo en que la seal de salida este a 1.
La seal de salida es 1 cuando la seal de entrada es 1 cuando el temporizador est en marcha. El temporizador arranca cuando la seal de entrada cambia de 1 a 0.
Funciones (FC). Las funciones son bloques programables, una funcin es un bloque lgico 2sin memoria. Las variables temporales de las FC se memorizan en la pila de datos locales. Estos datos se pierden tras el tratamiento de las FC. Para fines de memorizacin de datos. Las funciones pueden utilizar bloques de datos globales, como una FC no tiene asignada ninguna memoria, se han de indicar siempre parmetros actuales, A los datos locales de una FC no se pueden asignar valores iniciales. Bloque de funciones (FB). Los bloques de funciones son bloques programables. Un FB es un bloque con memoria. Dispone de un bloque de datos asignado como memoria (bloque de datos de instancia DB). Los parmetros que se transfieren al FB, as como las variables estticas, se memorizan en el bloque de datos de instancia. Las variables temporales se memorizan en la pila de datos locales. Los datos memorizados en el DB de instancia no se pierden al concluir el tratamiento del FB.
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2.9 Software y entorno del step7. Arranque del administrador simatic. La figura 2.29 representa el inicio del administrador simatic. Se realiza de la siguiente manera: Hacer doble clic en el icono de acceso directo en el escritorio del Administrador Simatic. Seguir el camino: Inicio>SIMATIC >administrador SIMATIC.
Figura 2.29 Inicio del administrador simatic.
Una vez abierto el Administrador se puede crear un proyecto nuevo o editar uno existente. Creacin de un proyecto S7-300. Para crear un proyecto, se puede realizar de dos maneras: Siguiendo las instrucciones del asistente y realizar la configuracin del hardware de forma automtica realizar de forma manual la configuracin del hardware. Creacin de un proyecto S7-300 mediante el uso del asistente. Ver figura 2.30. Al arrancar el programa (abrir el Administrador), se abre automticamente el asistente, y tenemos varias opciones:
Figura 2.30 Realizar un proyecto desde el asistente. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Si no queremos que vuelva a salir el asistente hemos de desactivar la casilla, una vez desactivada la casilla, si necesitamos utilizar el asistente de nuevo lo tenemos que hacer desde el Administrador: Archivo > Asistente >Nuevo proyecto. Esto se ilustra a continuacin en la figura.
Figura 2.30 Iniciar un proyecto por medio del asistente. Botn preliminar. Permite ver la configuracin actual del proyecto que estamos creando. Botn siguiente. Nos permite ir pasando a las diferentes pantallas para configurar el proyecto Botn finalizar. Dar por finalizada la configuracin del proyecto que estamos creando. Si accionamos este botn sin introducir ningn dato o antes de finalizar, nos coge las datos que por defecto tiene introducidos el administrador. Botn cancelar. Salimos del asistente sin crear ningn proyecto y permite abrir uno creado con anterioridad. El proyecto se guarda en una carpeta con el nombre del proyecto, y por defecto en la ruta: C:\Archivos de programa\Siemens\Step7\s7proj\nombre proyecto, dentro de esta carpeta hay varias subcarpetas y archivos, entre ellos de auto arranque, accesible nicamente desde el administrador SIMATIC. A continuacin se debe seleccionar y configurar una CPU, la figura 2.31 muestra de manera detallada este procedimiento.
Figura 2.31 Seleccin y caractersticas de una CPU. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Posteriormente se seleccionan los bloques de organizacin y lenguaje de programacin a utilizar, como se observa en la figura 2.32.
Figura 2.32 Seleccin de Bloques de organizacin y lenguaje de programacin. Seguidamente se asigna nombre al proyecto, este procedimiento se observa en la figura 2.33.
Figura 2.33 Asignacin de nombre a un proyecto.
Cambio de ruta para guardar proyectos. Si deseamos guardar nuestros proyectos en un lugar diferente, desde el administrador se establecen los pasos siguientes: Herramientas > Preferencias > Examinar seleccionar la ruta deseada, sin olvidar elegir la misma ruta para: ruta de proyectos y ruta de libreras como se observa en la figura 2.34.
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Figura 2.34 Seleccin de ruta para guardar un proyecto. Una vez realizados todos los pasos el proyecto quedar abierto y el administrador presentar el aspecto de la figura 2.35.
Figura 2.35 Aspecto de administrador Simatic configurado. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Activacin de simulador. (Ver figura 2.36).A continuacin procedemos a abrir el simulador del S7. Con l podremos probar el circuito de la misma forma que si el autmata estuviera conectado al ordenador.
Figura 2.36 Activacin de simulador.
Opciones bsicas del simulador PLCSIM. La figura 2.37 indica las opciones bsicas para insertar entradas, salidas, marcas, operandos entre otros.
Figura 2.37 Opciones bsicas del simulador. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Con la casilla RUN activada, no se puede transferir el programa ni forzar elementos. Con la casilla RUN-P activada, si se puede transferir el programa y forzar elementos. Para poder probar los circuitos que programamos en el S7, insertaremos una tarjeta de entradas. Las tarjetas de salidas se colocan si deseamos visualizar en el simulador su funcionamiento. Normalmente se selecciona el ciclo continuo. El ciclo nico, solo lo selecciona para analizar cmo evoluciona en cada scan, el funcionamiento de algn ejercicio concreto.
Configuracin simulador PLCSIM. Desde el Administrador SIMATIC, creamos el proyecto ejer1 y abrimos el simulador, como tenemos que trabajar con las entradas E124.0, E124.1 y E124.2 insertamos un mdulo de entradas que por defecto ser el EB0 y que vamos a renombrar como EB124 al tener que trabajar con las salidas A124.0 y A124.1 insertamos un mdulo de salidas que por defecto ser el AB0 y que vamos a renombrar como AB124. Esto se ilustra en la figura 2.38.
Figura 2.38 Configuracin del simulador. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Creacin de subrutina FC1. Para crear el FC1 iremos al Administrador SIMATIC, seleccionaremos (marcaremos) Bloques a la izquierda de la pantalla y seguiremos los pasos de la figura 2.39.
Figura 2.39 Creacin de subrutina FC. A continuacin seleccionamos el lenguaje para programar el bloque, esto se observa en la figura 2.40.
Figura 2.40 Seleccin de lenguaje para bloque FC. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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La figura 2.41 muestra la pantalla en que aparece el mdulo creado, en este caso FC1.
Figura 2.41Vista de modulo FC1 creado. El siguiente paso es la seleccin de elementos para editar y guardar el programa. (observar figura 2.42)
Figura 2.42 Seleccin de elementos para editar y guardar programa. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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Edicin del bloque OB1. (Ver figura 2.43).Desde el Administrador se presiona click dos veces sobre OB1 y procedemos a editarlo.
Figura 2.43 Aplicacin para editar y guardar bloque OB1.
Transferencia de mdulos a PLC simulador. Se puede hacer de dos maneras: Directamente desde el administrador, es imprescindible que antes se hayan guardado los mdulos en el editor AWL/KOP/FUP. Esta transferencia se observa en la figura 2.44.
Figura 2.44 Transferencia de mdulos a PLC desde administrador.
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Tambin se puede transferir desde el editor AWL/KOP/FUP como muestra la figura 2.45 y enviar lo que haya en el editor, est guardado o no.
Figura 2.45 Transferencia de programa a PLC desde editor. Visualizacin del estado FC1. Desde el Editor AWL/KOP/FUP, el PLC se coloca en estado RUN. (Observe figura 2.46).
Figura 2.46 Visualizacin del estado FC1 en estado Run.
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Mediante estas pestaas visualizaremos las diferentes opciones a seleccionar: administrador, simulador, editor, etc.(ver figura 2.47)
Figura 2.47 pestaas para visualizar diferentes opciones. Posibles anomalas: Si el programa que hay en el autmata es diferente al que hay en el editor, las gafas aparecern desactivadas. Si las gafas se activan pero no se ve el estado del circuito, clicaremos con el botn izquierdo del ratn encima del nombre del segmento que queremos visualizar o encima del segmento 1 si es que queremos visualizar todo el programa, ya que solo se visualiza el circuito a partir del segmento marcado. Si todava no se visualiza el estado del programa, comprobar si en la parte inferior izquierda sale el mensaje Las instrucciones no se ejecutan. Si es as, indica que el mdulo no se ha llamado desde el OB1. Visualizacin de la tabla de variables. Si queremos ver el estado de operacin en una tabla de variables, debemos ir al administrador, marcar bloques y editar la tabla procediendo como indica la figura 2.48.
Figura 2.48 Aplicacin para visualizar tabla de variables. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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A continuacin en la figura 2.49 aparece el cuadro Propiedades-Tabla de variables
Figura 2.49 Asignacin de propiedades a tabla de variables. En la figura 2.50 aparece el smbolo de la tabla de variables con su nombre asignado anteriormente
Figura 2.50 Seleccin en smbolo para editar tabla de variables.
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Aparece la tabla de variables y procedemos a editarla. En la figura 2.51 aparece la tabla de variables y se explica la asignacin de elementos a visualizar.
Figura 2.51 Asignacin de elementos a visualizar. Configuracin del puerto de comunicacin. (Ver figura 2.52). Para configurar la comunicacin lo haremos desde el Administrador siguiendo los pasos: Herramientas>Ajustar interface PG/PC.
Figura 2.52 Configuracin del puerto de comunicacin. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Si aparece uno de los puertos COM marcado con un asterisco significa que este puerto est ocupado, en este caso tendremos que seleccionar otro puerto para conectar el PLC. La figura 2.53 muestra la seleccin del puerto serie.
Figura 2.53 Seleccin del puerto serie conectado. Las tablas 2.9 y 2.10 detallan los sntomas, la razn del mal funcionamiento y las diferentes posibles soluciones para corregir las fallas. Tabla 2.9 Solucin de problemas. Sntoma
Al transferir el programa sale Online falla la comunicacin con el adaptador Trabajando con el PLC continua dando el error
Razn mal funcionamiento

El simulador est cerrado o el PLC no est conectado
Solucin
Abrir el simulador o conectar el PLC
El puerto COM del ordenador est mal configurado
Ir al administrador Herramientas Ajustar interface PC/PG Propiedades Cambiar el puerto COM
Al intentar comunicar sale Numero de PLC inferior a.... o la velocidad de comunicacin es incorrecta
No coincide la velocidad Ir al administrador configurada con la velocidad del Herramientas interface. Ajustar interface PC/PG Propiedades Cambiar la velocidad a 187.5 o en direccin MPI del ordenador
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Tabla 2.10 Solucin de problemas. Sntoma

Queremos visualizar el estado del circuito y no est activo el boto de las gafas El programa no funciona y led SF est apagado Razn de mal funcionamiento El bloque que se quiere visualizar es diferente al del PLC o no se ha cargado al PLC. Puede que no se haya transferido el OB1 o el FC correspondiente Puede ser que la transferencia de los mdulos se haya realizado desde el administrador sin haberlos grabado con anterioridad. Solucin Transferir el bloque al autmata
Grabar los Bloques en el editor y transferirlos al PLC
El programa no funciona y led SF est encendido.
Se ha enviado al PLC solo el OB1 y al ponerlo en RUN el OB1 no encuentra el FC.
Enviar el FC y pasar el autmata a STOP y RUN otra vez.
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CAPITULO III APLICACIN.

En este captulo se enuncia el estudio realizado para planear el proyecto, se describen los elementos instrumentos empleados en su elaboracin, posteriormente se muestra la integracin y aplicacin completa del proyecto donde se observa y describe el resultado obtenido.
3.1 Estudio de manual y diagramas elctricos. El estudio del manual nos permite conocer que es el equipo, cual es su funcin, los elementos que lo integran y como debe operar correctamente. Proporciona conocimientos sobre informacin general, datos tcnicos de instrumentos y como realizar su respectivo mantenimiento preventivo. En los diagramas elctricos se muestra el funcionamiento general de equipo, la etapa de potencia y control (figura 3.1), la cual se analiza para determinar las modificaciones a implementar durante el desarrollo del proyecto.
Figura 3.1 Antiguo diagrama elctrico.
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3.2 Evaluacin de materiales y equipos a implementar. En base al estudio del manual se elabora un anlisis sobre los diagramas elctricos y se evalan los elementos a implementar de acuerdo a las necesidades requeridas. Se determina elaborar un nuevo gabinete, como parte fundamental implementar un controlador lgico programable (PLC), debido a su ptimo desempeo reduce el nmero de contactores que intervienen en el control. Este equipo se compone por una fuente de voltaje de nombre PS307, una CPU denominada CPU3132PtP, un modulo de entradas digitales: DI16XDC24V/0.5 y otro para salidas digitales: DO16XDC24/0.5. La figura 3.2 muestra la ubicacin de los elementos en PLC.
Figura 3.2 Ubicacin de elementos en PLC. Guardamotor. Se evala utilizar guardamotores trifsicos (ver figura 3.3), utilizan el mismo principio de proteccin que los interruptores termo-magnticos. Son diseados para ejercer hasta 4 funciones: Proteccin contra sobrecargas, proteccin contra cortocircuitos, maniobras normales manuales de cierre- apertura y sealizacin.
Figura 3.3 Imagen de guardamotores elctricos. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Contactores. De acuerdo a datos especficos en potencia, voltaje y corriente se establece colocar contactores nuevos, la figura 3.4 muestra un ejemplo, su misin es cerrar y abrir contactos para permitir el paso de la corriente, esto ocurre cuando la bobina del contactor recibe corriente elctrica, comportndose como electroimn y atrayendo dichos contactos.
Figura 3.4 Imagen de contactor. Proteccin bimetlica. (Ver figura 3.5). En base al uso de motores es fundamental utilizar rels trmicos, posee un mecanismo que sirve como elemento de proteccin del motor, su misin consiste en desconectar el circuito cuando la intensidad consumida por el motor supera durante un tiempo corto a la permitida, evitando que el bobinado se queme. Esto ocurre gracias a que consta de tres lminas bimetlicas con sus correspondientes bobinas calefactoras, cuando son recorridas por una determinada intensidad, provocan el calentamiento del bimetal y la apertura del rel. Previene posibles daos cuando se ve sometido a sobrecargas mecnicas (exceso de carga, bloqueo de rotor ciclos pesados de trabajo con muchas maniobras de conexin en tiempos reducidos) y elctricas (condiciones de sobre y bajo voltaje, prdidas de fase).
Figura 3.5 Proteccin bimetlica.
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Pulsadores. Para iniciar finalizar una accin se utilizan pulsadores 8observar figura 3.6), estos elementos de accionamiento sirven para cerrar abrir un circuito permitiendo el paso o no de la corriente a travs de ellos. Existen tres tipos: Pulsador de paro, marcha y doble cmara.
Figura 3.6 Pulsadores elctricos. Sealizaciones. Se determina colocar lmparas piloto (el smbolo se visualiza en la figura 3.7), su funcin es sealizar cualquier evento producido durante el proceso (correcta operacin de equipo, preventivos, ubicacin de fallas entre otros).
Figura 3.7 Lmparas piloto. Cableado. Basado en los estndares de calibre en la AWG la cual especifica la capacidad que poseen los diferentes conductores de corriente, se tomo la eleccin mostrada en la tabla 3.1. Tabla 3.1 Estndares de AWG.
AWG
18 3
16 6
14 15
12 20
10 25
8 35
6 50
4 70
3 80
2 90
Amp
Al tratarse de una corriente menor a 6 Amp. se determina utilizar cable calibre 16 para las conexiones del PLC y control como norma establecida, para las conexiones de Potencia se
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pretende emplear cable calibre 12, el cual garantiza la conduccin hasta 20 amperios; ms de lo demandado por los motores. Para marcar las conexiones del PLC se pretende aplicar la nomenclatura americana NEMA (National Electrical Manufactures Association) con el fin de garantizar la normalizacin del circuito. Se evala marcar todo conductor en un extremo con el mismo cdigo del borne que conecta, adems de un nmero de identificacin, mediante anillos plsticos con nmeros y letras respectivas a cada cable.
3.3 Diseo de tablero. Para elaborar el tablero se determina utilizar uno marca ABB modelo SR con las siguientes medidas 80cm de largo x 60cm de ancho y 30cm de profundidad, el aspecto fsico del tablero se presenta en la figura 3.8.
Figura 3.8 Aspecto fsico de tablero. Para tener un acercamiento real a la dimensin fsica de los tableros es importante presentar las vistas y medidas a escala.(ver figura 3.9)
Figura 3.9 Imagen a escala de tablero. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Al evaluar parmetros de esttica, funcionalidad y seguridad, se toman medidas para elaborar un diseo y colocar la botonera de acuerdo a necesidades requeridas dejando huecos habilitados en caso de realizar modificacin aumento de elementos como se ilustra en la figura 3.10.
Figura 3.10 Diseo para distribuir elementos en parte frontal. 3.4 Distribucin de elementos en tablero. La distribucin de elementos se divide en 5 bloques: proteccin, potencia, control, conexin y mando. En la figura 3.11 se observa el diseo para distribuir los elementos en la parte interior, y a continuacin se describen los elementos en tablero. Elementos de proteccin. Basado en normas y estndares las protecciones deben colocarse en la parte superior de tablero, el ITM principal se coloca en la parte superior izquierda y las protecciones bifsicas a un costado derecho. Se deja el espacio suficiente para realizar movimientos libres y seguros. Elementos de potencia. Se evala colocarlos en la parte media izquierda y bajo de ella, en la figura se observan los guardamotores y contactores de potencia con sus respectivos trmicos de proteccin. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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Elementos de control. La fuente de alimentacin, CPU, y mdulos de expansin por ergonoma y estndares de elaboracin se ubican en la parte central del tablero al costado del bloque de potencia, entre cada elemento existe una distancia considerable permitiendo realizar ajustes fcilmente. Elementos de conexin. Se estable emplear 2 morseteras, la primera se denomina X1 y conecta los elementos de potencia con los motores M1 y M2. La segunda morsetera X2 se encarga de conectar los equipos de control actuadores a campo con su respectiva conexin de retorno. La morsetera X1 se ubica de forma horizontal en la parte inferior izquierda del tablero, mientras la morsetera X2 se ubica de manera vertical en la parte inferior derecha. Elementos de mando. Los pulsadores, selectores, y lmparas piloto son distribuidas en la parte frontal del tablero, se colocan de acuerdo a las necesidades requeridas ej. Lnea de lmparas piloto preventivas, de consentimiento, de fallo en el equipo, pulsadores de marcha y paro etc.
Figura 3.11 Diseo para distribuir elementos en parte interior. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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3.5 Presentacin final de tablero. Tablero anterior. (Ver figura 3.12). La planta se caracteriza por desprender diferentes agentes al elaborar sus productos (polvo metlico y altas temperaturas) daando el tablero y sus elementos. A continuacin se enuncian las condiciones negativas localizadas: Tablero daado por golpes, deterioro por condiciones externas (polvo y calor), pulsadores deteriorados, botones deshabilitados, lmparas piloto inservibles, falta sirena de emergencia, ITM incorrecto, conexiones flojas, contactores deteriorados, protecciones bimetlicas incorrectas, cables desorganizados, rel de flama sin funcionar, elementos desprendidos de platina sostenidos por cinchos, falta de porta-grafos con etiquetas, cables abiertos, pandiut roto, clemas inservibles y temporizadores daados entre otras.
Figura 3.12 Tablero anterior parte interna.
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Tablero actual. Tomando en cuenta los requerimientos de la planta se finaliza el tablero de control basado en normas, estndares y ergonoma del cliente. A continuacin se muestra en la figura 3.13 el tablero finalizado.
Figura 3.13 Tablero actual parte interna.
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3.6 Elaboracin del programa de control. Aspectos generales. En el capitulo dos se enuncio como realizar la interfaz entre PC-autmata y como desarrollar un proyecto de manera sencilla, a continuacin se enuncia la elaboracin edicin del programa de control y el significado de cada bloque. Bloque FC1-purga. Se denomina con el nombre de purga al realizar un escaneo revisin del equipo encargado de suministrar aire, gas y consentimiento de seguridad antes de encender el quemador. Al presionar el pulsador S1marcha ventilador (I0.1) hay un reconocimiento enclavamiento (I0.4), a continuacin ejecuta los siguientes condicionamientos: vlvula de aire al mnimo (I0.5) y proteccin ventilador cerrada (I0.3), simultneamente se activa el prelavado mediante un timer denominado T1 donde el tiempo se ajusta acorde las necesidades requeridas, si se presenta una falla el ventilador no enciende. A continuacin se tiene un asenso de seguridad (bandera M0.0) el cul funciona al haber aprobado los condicionamientos siguientes: reconocimiento de ventilador (I0.4), mnima presin de aire (I0.6), mnima presin de gas (I1.0) y mxima presin de gas (I1.1). Si se presenta alguna falla el asenso de seguridad no funciona y enciende una lmpara preventiva amarilla que indica el problema. En seguida se tiene un asenso de ignicin (bandera M0.1) funciona al ejecutar correctamente los condicionamientos siguientes: asenso de seguridad (M0.0), vlvula de aire al mnimo (I0.5) y micro de tapa cerrada (switch 2 I 0.7), si se presenta una falla el asenso no funciona. Observar bloque FC1 en anexo A pag. 74. Bloque FC2-control de encendido. Al tener las condiciones del bloque FC1 listas asenso de seguridad (bandera M0.0), asenso de ignicin (bandera M0.1) se presiona el pulsador denominado marcha quemador (I1.3) el cual tiene un reconocimiento (I1.4) y activa el encendido quemador (bandera M0.3), simultneamente se activa la electrovlvula piloto (Q0.6), el transformador de ignicin (Q0.5) y electrovlvula de quemador (Q1.0). Al reconocer el encendido, indica la ejecucin de un control (bandera M0.2) y el quemador enciende (bandera M0.4), posteriormente comienza el aumento de potencia del quemador Instituto Tecnolgico de Orizaba
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(M0.5) mediante 2 aumentos de flama en un intervalo de tiempo, primer aumento (timer T15), segundo aumento (timer T16). Si se presenta alguna falla el quemador no enciende e indica la falta de encendido (bandera M0.6) activando una sirena (alarma Q3.5) que se restable mediante el pulsador denominado reconocimiento alarmas (I3.5). Observar bloque FC2 anexo A pag. 76. Bloque FC3-control manual/automtico. En este bloque se explica cmo funciona el proceso cuando es seleccionado un estado manual automtico. Estado Manual. El selector se coloca en posicin manual (I3.0), al tener la condicin vlvula de aire al mnimo (I0.5), (bandera M1.0) y quemador encendido (bandera M0.4) es posible reducir la potencia acorde a lo necesario colocando el selector en estado mando modutrol disminuir (Q0.3), de igual manera es posible aumentar la potencia (Q0.4) al colocar el selector en estado seleccin aumentar (I3.2) y tener la condicin aumento potencia quemador (bandera M0.5). Observar bloque FC3 anexo A pag. 79. Estado automtico. El selector se coloca en estado automtico (I3.1), verifica tener consentimiento de asenso de seguridad (bandera M0.0) y micro de tapa cerrada (I0.7) a continuacin se efecta el aumento de potencia a travs de 3 timers. El temporizador (T10) controla la secuencia de encendido entre el primer aumento (temporizador T15) y el segundo aumento (temporizador T16) observar bloque FC3 anexo A pag. 79. Bloque FC4-movimientos de carro. Para los movimientos del carro el micro de fin carrera en tapa (I0.7) debe encontrarse abierto y la proteccin del motor cerrada (I3.4), mediante el comando carro a dx (I2.2) se activa el motor (Q0.1) avanzando hacia la derecha, el avance se detiene al dejar de pulsar el botn (I2.2) activndose el micro de fin carrera (I.24), para desplazarse a la izquierda se presiona el botn comando a sx (I2.3) activando un sistema reversible (Q0.2) el cual se detiene al dejar de pulsar el botn (I2.3) cuando el carro alcance su final de carrera (micro a sx I 2.5). Los movimientos de abertura y cierre en la tapa se realizan mediante un sistema neumtico, al posicionar el selector en estado carro adelante (I2.6) activa la electrovlvula (Q1.2) realizando el movimiento de cierre, para realizar la abertura se posiciona el selector en estado
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carro atrs (I2.7) activa la electrovlvula (Q1.2) e inicia la abertura. Observar bloque FC4 anexo A pag. 82. Bloque FC5-indicadores piloto. Dentro de este bloque se programan las lmparas piloto que corresponden a los elementos de accionamiento, consentimientos, correcto funcionamiento, y fallas, por ejemplo: pulsadores marcha y paro ventilador, mnima presin de gas, mxima presin de gas, falta de encendido, quemador en bloqueo, carro en movimiento, sirena activada entre otros. Observar bloque FC5 anexo A. pag. 84. Bloque OB1. El ciclo de programa se escribe en STEP en un determinado bloque. Por defecto est el bloque de organizacin OB1. ste representa la Interface para el sistema operativo y es automticamente llamado y ejecutado cclicamente. Desde este bloque de organizacin se pueden llamar a otras estructuras de programacin como p.e. la funcin FC1. Ofrece una tarea completa para analizar por partes los problemas. Observar OB1 anexo A pag. 89. Dentro del OB1 se observan las diferentes funciones FC que llama automticamente: FC1 purga, FC2 control de encendido, FC3 control automtico/manual, FC4 movimientos de carro y FC5 indicadores pilotos.
3.7 Elaboracin de nuevos diagramas elctricos. Los diagramas son elaborados de acuerdo a las normas y requerimientos establecidos de la empresa, a continuacin se proporciona la informacin para saber interpretarlos. Se utiliza un formato predeterminado, en la parte inferior derecha contiene un apartado donde se coloca: nombre de la compaa, nombre del proyecto, persona que lo realiza, fecha de elaboracin y el nmero de hoja que representa. Para la etapa de potencia la hoja se especifica mediante una letra A con su respectiva numeracin, para la etapa de control la hoja se especifica mediante una letra F con su respectiva numeracin. Cada hoja contiene un plano cartesiano en la parte derecha e inferior representado por letras y nmeros. Se colocan etiquetas que indican el lugar donde inicia la conexin, hacia donde se dirige y viceversa. La lnea punteada indica que el elemento se encuentra en campo y no dentro del tablero. En la parte inferior izquierda del formato se enumera una lista con el nombre correspondiente de cada elemento. Observar ANEXO B. pag 91. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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CAPITULO IV. RESULTADOS.

Antes de iniciar la operacin del equipo se calibran los elementos de campo (vlvulas, presostatos, modutrol, micros y actuadores fin de carrera), posteriormente se realiza la primera prueba del nuevo tablero el cual funciona correctamente en estado manual, al efectuar la prueba en estado automtico se hace un reajuste en los temporizadores T10, T15 Y T16, se incrementa el tiempo de 20min. a 40 min estableciendo los tiempos de la siguiente manera: control de temporizadores T10=40min. primer aumento T15=20min. y segundo aumento T16=20min. Se provocan fallas de causa y efecto para verificar el correcto funcionamiento en seales preventivas, accionamientos, bloqueos, encendido de quemador y sirena. Diseo. El resultado en diseo fue el esperado, el tablero cuenta con tecnologa actualizada, mayor ergonoma que facilita la operacin y mantenimiento del equipo. Seguridad. Al implementar un nuevo tablero y ajustar los elementos de campo se elimina la prdida de gas, el encendido del quemador se reduce a un operario, se optimiza la deteccin de fallas un 90%, la conexin de bornes y resguardo de cables se ajustan acorde las normas de seguridad para prevenir accidentes o posibles descargas elctricas. Control. Al integrar un plc se alcanza el objetivo de tener un sistema reducido de ptimo desempeo, la comunicacin entre PC y autmata facilita la posibilidad de modificar o realizar cambios en la programacin a conveniencia sin agregar cableado realizar desconexiones, es posible verificar la programacin centralizada de las partes del proceso.
Dentro de los resultados obtenidos se observa en la grafica 4.1 la disminucin de elementos utilizados entre el tablero anterior consiguiente en costos. y el nuevo generando ahorro en refacciones y por
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Grafica 4.1 Comparativa de elementos utilizados. Se elabora un anlisis sobre el total de fallas generadas en el periodo enero-septiembre del ao 2010 (con tablero anterior) y el periodo restante en planta octubre-noviembre 2010 (con nuevo tablero y plc). En la grafica 4.2 se observa el decremento de fallas al integrar el nuevo sistema, La comparativa entre fallas sin PLC y fallas con PLC permite visualizar el beneficio del sistema aplicado. Se resuelve uno de los problemas planteados al inicio.
Grafica 4.2 Comparativa en fallas con tablero anterior y actual. Instituto Tecnolgico de Orizaba
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Mediante el historial de mantenimiento se realiza un anlisis sobre el tiempo invertido en fallas, reparacin y mantenimiento durante el periodo enero-septiembre 2010 (con tablero anterior) y el periodo restante en la planta octubre-noviembre 2010 (con nuevo tablero y plc).
En la grafica 4.3 se observa el ahorro de tiempo con la implementacin del nuevo tablero con PLC, en comparacin con el tablero anterior sin PLC.
Grafica 4.3 Comparativa de tiempo empleado en fallas con tablero anterior y actual. Como se observa los resultados obtenidos son satisfactorios se resuelven los problemas planteados inicialmente en perdida de recursos como gas y energa, existe disminucin de fallas, ahorro en tiempo de paro, refacciones y por consiguiente en costos sin olvidar las ventajas en diseo, seguridad y uso.
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CONCLUSIONES
Como conclusin se determina que la metodologa es una herramienta fundamental para elaborar un proyecto. Como parte fundamental es necesario realizar una investigacin sobre los elementos que intervienen en el proceso, los costos que genera el elaborar un proyecto, las ventajas que puede ofrecer y el tiempo de recuperacin del capital invertido (pay-back). Hoy en da las industrias buscan actualizarse con equipos de ltima generacin que cumplan sus demandas a un bajo costo sin anteponer la seguridad y calidad de produccin. En este proyecto mediante la investigacin se encontr una solucin adecuada capaz de ofrecer ptimos resultados y gran desempeo. El plc como sus siglas lo definen (controlador lgico programable) es una herramienta fundamental capaz de integrarse en cualquier proceso. Mediante este elemento es posible elaborar proyectos a pequea mediana y gran escala de manera fcil y dinmica. En el pasado, el tiempo invertido para elaborar un proyecto era mayor, los alcances de comunicacin hombre-mquina eran limitados y las tcnicas empleadas para determinar y solucionar un problema eran prolongadas. Mediante el plc es posible elaborar un proyecto en menor tiempo, posee diversas opciones en redes de comunicacin si se requiere (cableado estructurado, prfibus, device-net, Ethernet, radio modem etc.) gracias a sus funciones especiales integradas como (temporizadores, contadores, sub rutinas, bloques de organizacin, bloques PID entre otros) ofrece un adecuado funcionamiento en equipos de manera completa. Al integrar un plc se reducen los sistemas de control ahorrando costos, mano de obra y mantenimiento. Debido a su efectiva funcionalidad en programacin, control analgico/digital, localizar y dar soluciones a problemas de cualquier ndole el plc se ha convertido en la actualidad una herramienta fundamental para la industria. Como opinin personal, anteriormente a emprender un reto en el entorno laboral solo contaba con los conocimientos obtenidos en la carrera de ingeniera, las expectativas de trabajo no estaban bien definidas, haba poca confianza hacia los superiores, la integracin a un equipo Instituto Tecnolgico de Orizaba
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de trabajo con mayor conocimiento era complicada y la asignacin de personal a cargo inicialmente generaba cierta incomodidad. Posteriormente al trabajar continuamente en el medio industrial se obtienen el conocimiento sobre los diferentes procesos y actividades a realizar, existe mayor confianza entre superior y residente, se definen expectativas e ideas sobre las cuales se debe trabajar, existe mayor seguridad y confianza con el personal asignado entre otras cosas. En cuestin tcnica inicialmente haba un amplio desconocimiento sobre las normas de seguridad, estndares de calidad, elaboracin y seguimiento de un mantenimiento preventivocorrectivo, as como desarrollar e implementar un proyecto de manera terica para despus ser aplicado prcticamente, y como actuar ante alguna situacin de riesgo. Con el apoyo y conocimiento de los compaeros de trabajo se crea un aprendizaje y adaptacin al mbito industrial de manera rpida, se genera un amplio sentido de responsabilidad y compromiso ante cualquier desarrollo e implementacin de proyectos con la ms alta calidad sin anteponer el bienestar y seguridad fsica de los compaeros y propia. Se crea una conciencia sobre los elementos que implica el trabajar en industrias de alto riesgo y los seguimientos para revisin de equipos especiales. Todo lo enunciado anteriormente crea una cultura para concluir la formacin como residente, generando grandes expectativas y deseos de superacin para continuar una vida laboral productiva.
72
BIBLIOGRAFIA
Bolton, W. Instrumentation and control systems. Editorial Elsevier. New York, USA, 2004. Escobar, Z; Automatas Programables o PLC; Electrnica y Computadores Pereira, (1994),Vol 1, No 4.
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Terzi, H. Regber, C. Lffler, F y Ebel. FESTO. Controles Lgicos Programables manual de trabajo.TP-301/2000.
Yerson, Idrraga G.Andrs, Felipe,Nio T. Diseo y construccin de tableros industriales simuladores para PLC SIEMENS S7 200 CPU 226.UPB. 2006.
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ANEXO A
Programacin de proyecto en lenguaje KOP (FC1-FC5) y bloque organizacional OB1.
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ANEXO B
Elaboracin de nuevos diagramas elctricos.
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Figura 1.1 Planta Oriservicios de manufactura antes (TYASA).

Figura 1.2 Patio chatarra materia prima inicial.

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Figura 1.3 Almacn de palanquilla.

Figura 1.4 Planta de derivados.

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CAPITULO II. MARCO TEORICO.

Figura 2.1 Componentes que intervienen en un sistema.

Figura 2.2 Sistema de control. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Figura 2.5 Oscilacin de amplitud en un sistema.

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Figura 2.7 Secuencia de una seal digital. Instituto Tecnolgico de Orizaba

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Recipiente de mezcla Salida

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Tabla 2.2 Descripcin de bombas de alimentacin.

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Figura 2.13 Entradas/salidas de vlvula.

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Figura 2.15 Esquema de configuracin de proceso industrial.

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Figura 2.17 Arquitectura tpica de un PLC.

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el enlace entre la CPU y el ordenador comunicar una red MPI.

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Figura 2.18 Ubicacin de elementos que conforman un PLC.

Figura 2.19 Numeracin de entradas y salidas configurable.

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Figura 2.20 Entrada de una seal al PLC.

Figura 2.21 Salida de una seal del PLC.

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Figura 2.23 Ejemplo de segmento en esquema de contactos.

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Figura 2.28 esquema de un temporizador.

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Figura 2.29 Inicio del administrador simatic.

Figura 2.30 Realizar un proyecto desde el asistente. Instituto Tecnolgico de Orizaba

Figura 2.31 Seleccin y caractersticas de una CPU. Instituto Tecnolgico de Orizaba

Figura 2.33 Asignacin de nombre a un proyecto.

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Figura 2.35 Aspecto de administrador Simatic configurado. Instituto Tecnolgico de Orizaba

Figura 2.36 Activacin de simulador.

Figura 2.37 Opciones bsicas del simulador. Instituto Tecnolgico de Orizaba

Figura 2.38 Configuracin del simulador. Instituto Tecnolgico de Orizaba

Figura 2.43 Aplicacin para editar y guardar bloque OB1.