REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA FACULTAD DE INGENIERA DIVISIN DE POSTGRADO PROGRAMA DE POSTGRADO EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

SISTEMA DE CONTROL, PROTECCIN Y SUPERVISIN PARA PLANTAS COMPRESORAS DE GAS BASADAS EN ELECTRO-COMPRESORES

Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia para optar al Grado Acadmico de MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Autor: MARA AURORA VILAS ROSA Tutor: Javier Bastidas Co-Tutor: Ana Irene Rivas

Maracaibo, mayo de 2008

SISTEMA DE CONTROL, PROTECCIN Y SUPERVISIN PARA PLANTAS COMPRESORAS DE GAS BASADAS EN ELECTRO-COMPRESORES

Mara Aurora Vilas Rosa C.I.: 12. 694.646 Direccin: Urb. Coromoto, Ave. 39, Casa #166-124 Telfono: 0416-5690886 Correo electrnico: auroravilas@cantv.net

Tutor: Javier Bastidas C.I.: 81.267.706 Direccin: Urb. Irama, calle E entre Ave. 6 y 8, Resid. Ana La, Apto. 2B Telfono: 0412-5270093 Correo electrnico: jbastidas@luz.edu.ve

Co-Tutor: Ana Irene Rivas C.I.: 4.152.755 Direccin: Calle 62 con Ave. 3G, Edif. Santa Marta, Apto. 3-4 Telfono: 0414-3644026 Correo electrnico: anairene2000@yahoo.com

APROBACIN

Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado SISTEMA DE CONTROL, PROTECCIN Y SUPERVISIN PARA PLANTAS COMPRESORAS DE GAS BASADAS EN ELECTRO-COMPRESORES que Mara Aurora Vilas Rosa, C.I.: 12.694.646 presenta ante el Consejo Tcnico de la Divisin de Postgrado de la Facultad de Ingeniera en cumplimiento del Artculo 51, Pargrafo 51.6 de la Seccin Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Acadmico de MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Coordinador del Jurado Javier Bastidas C.I.: 81.267.706

Ana Irene Rivas C.I.: 4.152.755

Elio Briceo C.I.: 4.522.158

Director de la Divisin de Postgrado Gisela Pez

Maracaibo, Junio de 2008

Vilas Rosa, Mara Aurora. Sistema de Control, Proteccin y Supervisin para Plantas Compresoras de Gas basadas en Electro-compresores. (2008) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo, Venezuela, 98p. Tutor: Prof. Javier Bastidas; Co-tutor: Profa. Ana Irene Rivas.

RESUMEN

El creciente uso del gas natural como fuente de energa a nivel mundial ha provocado el aumento del nmero de plantas compresoras a lo largo y ancho de la geografa mundial. Por otra parte, la eficiencia asociada a los motores elctricos hace lgica la idea de utilizarlos para accionar compresores centrfugos en plantas de compresin de gas. Sin embargo, tanto la filosofa, como los mtodos de control, proteccin y supervisin en el caso de un compresor accionado por motor elctrico variar con respecto a la de un turbo-compresor, lo que conllev a realizar el presente estudio para caracterizar tanto las estrategias de control y proteccin de la planta como los medios para la visualizacin y supervisin de todos los parmetros dentro de sta, considerando las particularidades del caso de un electro-compresor. Este objetivo se alcanz a travs de la observacin directa del proceso de compresin de gas en plantas existentes en la regin, donde el proceso fuese realizado en tres etapas de compresin, as como por la elaboracin de entrevistas y cuestionarios al personal involucrado en esta labor tanto en el rea de operaciones, mantenimiento, como en el rea de ingeniera, diseo y suministro de equipos para las mismas. Asimismo, se realiz la bsqueda bibliogrfica pertinente para determinar el sistema de control, proteccin y supervisin adecuado para el manejo del proceso principal de este tipo de plantas. Al finalizar esta investigacin se obtuvo una herramienta que permiti especificar y desarrollar un sistema integral para el manejo y resguardo de plantas compresoras de gas con electrocompresores, considerando el control y proteccin a travs de controladores lgicos programables (PLC) con las estrategias adecuadas, integrados en un sistema que respete las mejores prcticas y normas recomendadas para este proceso. Palabras clave: gas natural, compresin, planta compresora, electro-compresores, control, proteccin, supervisin, PLC. Direccin de correo electrnico del autor: auroravilas@cantv.net

Vilas Rosa, Mara Aurora. Control, Protection and Supervision System for Compression Plants based on Electro-compressors. (2008) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo, Venezuela, 98p. Tutor: Prof. Javier Bastidas; Co-tutor: Profa. Ana Irene Rivas.

ABSTRACT

The increasing use of natural gas as a source of energy, worldwide, has been a catalyst in the construction of a large number of new compression plants around the world. Moreover, high efficiency related to an electric motor makes logical considering its use as the driving element for centrifugal compressors in gas compression plants. However, control, protection and supervision system and philosophy may vary in comparison with that one used with a turbo-compressor. That motivated the present investigation to characterize control and protection strategies as well as the equipment needed for visualization and supervision of all parameters inside a compression plant, considering electro-compressors. This goal was achieved by direct observation of compression process at existing plants in the region, where the process is completed through three compression stages. Also, several interviews and questionnaires were applied to people involved with the process: operation, maintenance, engineering, design and supply personal. Moreover, bibliographical research was made to determine which control, protection and supervision system will fit for the management of main process at this kind of plants. At the end of this study was developed a tool for the specification and design of an integral system for the management and protection of compression plants with electro-compressors, considering programmable logic controllers (PLC) with appropriate algorithms for control and protection, integrated in a unique system that respects best engineering practices and recommended standards for this specific type of process. Key Words: natural gas, compression, compression plant, electro-compressor, control, protection, supervision, PLC. Authors e-mail: auroravilas@cantv.net

DEDICATORIA

Para aquellas personas presentes en mi vida, que hacen que alcanzar metas como sta, tenga un mejor sentido. Para ustedes el fruto del esfuerzo.

AGRADECIMIENTO A Dios, presente en todas las cosas. Sin l, nada es posible. Al profesor Javier Bastidas, por brindarme su apoyo y gua en momentos de dificultad en la ejecucin de este trabajo y por haber inculcado en m, desde su saln de clases, inters en la instrumentacin y el control. A la profesora Ana Irene Rivas, por su buena disposicin, recomendaciones e innegable ayuda para lograr concretar el fruto de arduos aos de estudio. A mis amigas y profesionales Tiziana Rossi y Romelia Hidalgo, por facilitarme el arranque (cuando no se sabe cmo comenzar) y la culminacin (cundo no se sabe si se va a terminar) de este estudio. A los ingenieros y compaeros, Gioconda Rossi, Ana Virginia Bolvar, Lastenia Larreal, Oscar Torres, Jess Beltrn, Wilmer Daz y Silvia Prieto, por ayudarme desinteresadamente en la recopilacin de informacin valiosa para el desarrollo de este trabajo. A todo el personal tcnico, proyectistas e ingenieros que colaboraron compartiendo sus conocimientos sobre el tema e invaluables experiencias para poder realizar esta labor. A los que colaboraron de forma indirecta en este trabajo, sin poner una letra, sin estudiar un concepto, sin analizar un proceso; pero que en lugar de esto, me brindaron apoyo, hicieron de nieros, comieron conmigo, secaron mis lgrimas en momentos de frustracin o amanecieron conmigo del otro lado del computador Sin ustedes, mis colaboradores, mis amigos, no lo hubiese ni siquiera soado.

TABLA DE CONTENIDO Pgina RESUMEN.. ABSTRACT. DEDICATORIA... AGRADECIMIENTO.. TABLA DE CONTENIDO.. LISTA DE TABLAS... LISTA DE FIGURAS... INTRODUCCIN. CAPTULO I EL PROBLEMA 1. MARCO REFERENCIAL 1.1 Planteamiento y formulacin del problema...... 1.2 Objetivo general de la investigacin. 1.3 Objetivos especficos de la investigacin.... 1.4 Justificacin de la investigacin... 1.5 Delimitacin de la investigacin II MARCO TERICO 2. MARCO TERICO 2.1 Antecedentes de la investigacin.. 2.2 Fundamentos tericos. 2.2.1 Gas natural 2.2.2 Plantas compresoras de gas 2.2.3 Compresores 2.2.4 Sistemas de control, proteccin y supervisin 2.3 Definicin de trminos bsicos 2.4 Sistema de variables.. 2.4.1 Conceptualizacin de la variable. 2.4.2 Operacionalizacin de la variable 2.4.3 Dimensiones e indicadores de la variable 18 18 19 19 23 26 31 38 39 39 40 40 14 14 16 16 16 17 4 5 6 7 8 10 11 12

Pgina III MARCO METODOLGICO 3. MARCO METODOLGICO 3.1 Tipo de la investigacin. 3.2 Diseo de la investigacin 3.3 Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos 3.4 Procedimiento metodolgico. IV RESULTADOS 4.1 Caracterizacin del proceso de compresin de gas por medio de plantas compresoras con electrocompresores 4.1.1 Caractersticas de equipos principales de plantas compresoras de gas 4.2. Filosofas de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas 4.2.1 Estrategias de control y proteccin para plantas compresoras de gas. 4.2.2 Filosofa de control, proteccin y supervisin de plantas compresoras...... 4.3 Arquitectura de control industrial para plantas compresoras de gas. 4.3.1 Enlace de los sistemas de control y supervisin. 42 42 42 42 43 49 54 58 58 62 74 77 78 78 78 78 80 80 84 88 91 93 94 96

4.3.2 Enlace de los sistemas de parada de emergencia (ESD) 4.3.3 Enlace PLC primario de control sistema de parada de emergencia (ESD). 4.3.4 Enlace sistema de monitoreo y proteccin por vibracin 4.3.5 Enlace PLC primario de control sistema de deteccin y extincin de incendio. 4.4 Especificaciones tcnicas del sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras. 4.4.1 Especificaciones tcnicas del sistema de control para plantas compresoras 4.4.2 Especificaciones tcnicas del sistema de proteccin para plantas compresoras.. 4.4.3 Especificaciones tcnicas del sistema de supervisin para plantas compresoras.. CONCLUSIONES RECOMENDACIONES. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS. ANEXOS

LISTA DE TABLAS Tabla 1 2 3 COMPONENTES Y CARACTERSTICAS DEL GAS NATURAL COMPARACIN RELATIVA DE COMPRESORES DIMENSIONES E INDICADORES DE LA VARIABLE.. Pgina 20 27 41

LISTA DE FIGURAS Figura 1 2 3 4 5 6 PIRMIDE DE AUTOMATIZACIN SISTEMA ANTIOLEAJE TPICO.. DIAGRAMA DE BLOQUES PROCESO DE COMPRESIN TRES ETAPAS. DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO EN PLANTAS COMPRESORAS DE TRES ETAPAS.. PIRMIDE DE AUTOMATIZACIN EN PLANTAS COMPRESORAS DE TRES ETAPAS.. ARQUITECTURA SISTEMA DE CONTROL, PROTECCIN Y SUPERVISIN PLANTAS COMPRESORAS DE GAS. Pgina 33 36 53 57 75 79

12 INTRODUCCIN El creciente uso del gas natural como medio alternativo de energa a nivel mundial, gracias a las grandes ventajas que ste ofrece en comparacin con otras fuentes energticas, como limpieza inherente, eficiencia, facilidad de almacenaje y manejo, entre otras; ha hecho proliferar la construccin de plantas compresoras de gas natural. La gran mayora de los elementos y equipos que conforman una planta compresora son automatizados o poseen dispositivos que funcionan comandados por un sistema automtico que captura informacin, la procesa de acuerdo a una metodologa establecida y posteriormente, ejerce acciones de control y proteccin que permiten que el proceso en la planta se realice de forma eficiente, controlada, rpida y sobretodo, segura. Este manejo de informacin se realiza a travs de lo que se conoce como sistemas de control, proteccin y supervisin, cuyas funciones principales son las de manejar y monitorear todos los parmetros relacionados con la operacin de la planta, as como la ejecucin de estrategias de proteccin y resguardo de la misma, del persona que en ella labora y del ambiente que rodea sus instalaciones. Este sistema debe seleccionarse de acuerdo a las caractersticas de la planta compresora, incluyendo el tipo de equipo principal de la misma: el compresor. Dependiendo del tipo de compresor y su elemento motriz, se seleccionarn las estrategias apropiadas para el control de la planta. Este estudio busca desarrollar el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresora de gas que empleen compresores centrfugos de tres etapas y cuyo elemento motriz sea el motor elctrico, controlado por un variador de velocidad. La seleccin de estas caractersticas especficas para esta investigacin se fundamenta en que existe una marcada tendencia a la sustitucin de motores elctricos por turbinas de gas existentes, debido a la necesidad de dar un mejor uso al gas de procesos que tambin se utiliza para alimentar a la turbina del compresor, en especial por el incremento de la demanda de gas a nivel mundial y por el aumento en su precio.

13 Esta investigacin permite contar con una herramienta para la especificacin tcnica de sistemas de control, proteccin y supervisin para este tipo de plantas, las cuales poseen necesidades particulares de control y proteccin. Esto se logr a travs de la recoleccin de informacin directamente de campo por medio de la observacin directa, la revisin de literatura, el desarrollo de entrevistas con el personal involucrado en el diseo, operacin y mantenimiento de plantas compresoras y la aplicacin de cuestionarios en reas puntuales del estudio. La investigacin se estructur en cuatro captulos donde se organiz y analiz toda la informacin recolectada, de la siguiente manera: Captulo I: donde se describe la problemtica cuestin de estudio, la justificacin de la investigacin, los objetivos que persigue, el alcance y delimitacin del mismo. Captulo II: donde se presenta el sustento terico del estudio, as como las investigaciones en el rea que le precedieron, los trminos bsicos y el anlisis de la variable. Captulo III: donde se indica todo el marco metodolgico referente a la investigacin, su tipo, diseo, tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos y el procedimiento metodolgico a utilizar para alcanzar los objetivos planteados. Captulo IV: donde se exponen los resultados de la investigacin, a saber, las especificaciones del sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas basadas en electro-compresores.

CAPTULO I EL PROBLEMA 1. 1.1 MARCO REFERENCIAL Planteamiento y formulacin del problema Cuando se habla de petrleo normalmente se piensa en la produccin de crudos livianos, medianos, pesados y extra-pesados, lo cual se fundamenta en el hecho de que la mayor parte del ingreso para los pases exportadores de petrleo se centra en el crudo y sus derivados. An as, en estos pases, el volumen de gas natural que se produce representa una substancial contribucin a sus ingresos, por lo que las operaciones de exploracin, perforacin, produccin, transporte y procesamiento del gas se han convertido en una importantsima industria dentro de la misma industria petrolera global. El desarrollo y perfeccionamiento de la tecnologa del gas han contribuido a que esta fuente natural de energa se convierta en un elemento indispensable para la vida moderna. El proceso de obtencin de gas natural comienza desde la exploracin de los yacimientos gasferos y/o petrolferos, pasando por la explotacin, produccin y manejo de los mismos, hasta llegar al transporte y entrega del gas desde las instalaciones en campo hacia los mercados en una ruta. El transporte del gas se realiza a travs de tuberas cuyos dimetros varan de acuerdo al volumen de gas a transportar y a las presiones requeridas para realizar la transmisin. Asimismo, la longitud de estas tuberas o gasoductos puede oscilar entre cientos de metros hasta miles de kilmetros, dependiendo de la distancia a cubrir entre la fuente de origen del gas y los diferentes mercados que requieran el mismo. Ahora bien, a medida que las distancias de transporte del gas aumentan, lo cual es un caso comn en el negocio petrolero, se requiere incrementar la presin a la cual se encuentra el gas natural utilizando plantas o estaciones compresoras, para garantizar que ste llegue a todos los puntos involucrados en una red de distribucin de gas cualquiera. Comnmente, este proceso de compresin se realiza por etapas, (empleando con frecuencia tres etapas) a travs de las cuales se alcanza el aumento de presin

15 escalonado hasta el valor deseado, pudiendo utilizarse turbocompresores o compresores accionados por motores elctricos. Este proceso requiere que tanto el compresor como el resto de los equipos asociados al proceso posean un sistema adecuado de control, proteccin y supervisin, que permita manejar de forma eficiente y segura cada una de las etapas y sub-procesos presentes dentro de una planta compresora, desde la entrada del gas a una presin reducida hasta la salida de gas hacia un gasoducto o a una red de distribucin, a una presin elevada. La prctica comn en el diseo y construccin de plantas compresoras en los ltimos aos indica que ha prevalecido el uso de turbo-compresores como equipo principal para la compresin de gas natural. Sin embargo, el creciente avance tecnolgico en el diseo de motores elctricos y su inherente eficiencia, ha sugerido la incorporacin de electro-compresores en plantas compresoras. En el caso de las plantas compresoras basadas en compresores accionados por motores elctricos o electro-compresores, el sistema posee necesidades de control, proteccin y supervisin particulares que no siempre coinciden con las usualmente utilizadas para el caso donde se emplean turbo-compresores, por lo que se hace imperativo conocer las caractersticas de este tipo de sistemas antes de disear todo el complejo sistema de control y proteccin para este tipo de plantas. El diseo e implantacin de un sistema de control y proteccin inapropiado para una planta compresora podra acarrear consecuencias devastadoras tanto para las instalaciones asociadas a sta como para los operadores, mantenedores y comunidades vecinas a la planta de compresin, debido a que este sistema sera el encargado de controlar, supervisar, reportar y ejecutar, tanto las estrategias de manejo de la planta compresora de gas, como gran parte de las acciones de proteccin y seguridad de la misma, recordando que en sta se encuentra presente gas natural a altas presiones. Este estudio plantea, por lo tanto, la caracterizacin y desarrollo de un sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas en las cuales el compresor utilizado sea de tipo centrfugo accionado por motor elctrico y donde la compresin sea realizada en tres etapas escalonadas de aumento de presin, lo cual es uno de los casos ms comunes en la industria petrolera a nivel mundial.

16 1.2 Objetivo general de la investigacin Desarrollar el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas basadas en electro-compresores. 1.3 Objetivos especficos de la investigacin Caracterizar el proceso de compresin de gas por medio de plantas Desarrollar filosofas de control, proteccin y supervisin para plantas Definir la arquitectura de control industrial para plantas compresoras de Especificar el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas

compresoras con electro-compresores. compresoras de gas. gas natural. compresoras de gas basadas en electro-compresores. 1.4 Justificacin de la investigacin El presente estudio aportar informacin importante sobre los sistemas de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas natural, concentrndose especficamente en aquellas que posean compresores centrfugos accionados por motores elctricos, por lo que se obtendr un modelo caracterstico de estos sistemas, los cuales son parte imprescindible del proceso de compresin de gas en la actualidad. Por lo tanto, se pretende llenar el vaco de informacin existente sobre este tipo de sistemas lo que permitira aumentar la eficiencia y claridad en el diseo e implantacin de stos en la prctica. Asimismo, este estudio servir como herramienta de apoyo en la toma de decisiones para la seleccin y especificacin, tanto de los sistemas de control, proteccin y supervisin, como de los elementos que lo conforman, como es el caso de controladores programables, instrumentos de campo, redes de comunicacin, entre otros. Igualmente, el desarrollo de un sistema de control y proteccin para plantas compresoras basadas en compresores elctricos, podr servir de gua para realizar una diferenciacin y comparacin justa con los sistemas asociados a plantas turbocompresoras, en cuanto a complejidad, criticidad de elementos, proteccin, visualizacin, estrategias de control, entre otros factores.

17 De la misma forma, la metodologa empleada para ejecutar este proyecto, podr servir de base y sustento para extender u orientar modelos similares al resto de los sistemas auxiliares no contemplados en este proyecto como el sistema contra incendio, sistema de alarma, comunicacin y voceo, sistema de seguridad de activos de produccin, entre otros. Desde el punto de vista terico, el estudio permitir el desarrollo de aplicaciones de sistemas de control ya conocidos e integrarlos a las estrategias y necesidades de control y proteccin especficas para este tipo de plantas de compresin, de la mano con el estudio y aplicacin de las normas nacionales e internacionales que rigen el manejo de sistemas de control y el proceso de compresin de gas natural como tal. 1.5 Delimitacin de la investigacin Esta investigacin contemplar el estudio de los sistemas de control para el proceso de compresin de gas natural a travs de tres etapas de compresin, en plantas con compresores de gas centrfugos accionados por motor elctrico, considerando las estrategias tpicas de control para este tipo de proceso. Adems, se estudiarn los sistemas de proteccin a especificarse con el fin de resguardar a los equipos crticos del proceso y los sistemas de visualizacin a nivel local en la planta, sin considerar el estudio profundo de los posibles sistemas supervisorios a distancia o remotos. No se estudiarn los sistemas secundarios presentes de forma tpica en una planta compresora tales como sistemas de deteccin de incendio, sistemas de seguridad o vigilancia, sistemas de comunicacin y voceo, entre otros. Este estudio se desarrollar en un lapso estimado de un ao, comenzando en el mes de Junio de 2007 hasta el mes de Junio de 2008.

CAPTULO II MARCO TERICO 2. 2.1 MARCO TERICO Antecedentes de la investigacin Durante el proceso de recopilacin de informacin se encontraron

documentos y trabajos de grado que servirn de base para el inicio y concrecin del presente estudio, entre los cuales se encuentran: Diseo del sistema de control de la planta de trituracin de carbn, Trabajo Especial de Grado de la Universidad del Zulia, presentado por Luzardo, Hugo (2002) en el cual se presenta la mejora en la filosofa de control y supervisin para una planta trituradora de carbn, incluyendo los equipos recomendados para mejorar el funcionamiento de la misma, desde el punto de vista de eficiencia, productividad, tiempos de parada, entre otros. Este estudio servir de referencia para el planteamiento de la filosofa de control y supervisin de para la planta electro-compresora y para la seleccin adecuada de los elementos de campo que permitirn ejecutar dicha filosofa. Actualizacin del sistema de control de un compresor centrfugo de tres etapas, Trabajo Especial de Grado de la Universidad del Zulia, realizado por Cano, Angerdy y Espina, Kelvin (2002), en el cual se actualiz el sistema de control de un compresor centrfugo de tres etapas, migrando al control a un microcontrolador lgico programable y adems realizando la sustitucin de los componentes mecnicos, electrnicos e instrumentos del sistema. El empleo de un microcontrolador se fundament en que ste permiti realizar control de secuencia, monitorear y controlar el equipo a distancia, automatizar ciertas operaciones que antes eran realizadas por el operador en sitio e incrementar la confiabilidad y flexibilidad del sistema. Este trabajo servir para describir el funcionamiento de un compresor centrfugo de tres etapas, al igual que se utilizar para analizar el sistema de control para una planta compresora y para recomendar las estrategias de control de secuencia del compresor. Diseo de un sistema de control industrial basado en controladores lgicos programables para un sistema de refrigeracin y recompresin de

19 gas natural, Trabajo Especial de Grado de la Universidad del Zulia, presentado por Jerez, Ramn y Torres, Alexander (1999) en el cual se incorpor la instrumentacin asociada a la modernizacin de los compresores de la planta de gas licuado con la finalidad de recolectar toda las seales necesarias para garantizar el funcionamiento ptimo de la planta e integrarlas al sistema de control, proteccin y supervisin de la misma. En este proyecto se obtuvo el diseo de cuatro gabinetes de control con los equipos necesarios para ejecutar las acciones de control, supervisin y proteccin de los sistemas de refrigeracin, recompresin de baja presin y recompresin de alta presin. Este trabajo se utilizar como referencia para la especificacin del sistema de control, proteccin y supervisin de la planta compresora de gas y la revisin de los diagramas de tuberas e instrumentacin asociados al proceso. Diseo y simulacin de un sistema de control antioleaje para un compresor centrfugo, Trabajo Especial de Grado de la Universidad del Zulia, realizado por Tamara, Julio y Vega, Valeria (1996), en el cual se realiz el reemplazo de las estrategias de control antioleaje de los compresores centrfugos de CO2 de las plantas de rea del Complejo Petroqumico El Tablazo, desarrollando las ecuaciones de operacin del compresor, realizando la simulacin respectiva y diseando las estrategias de control necesarias para prevenir el fenmeno de antioleaje en el mismo. Este estudio servir como gua en la seleccin de las estrategias a recomendar para realizar el control antioleaje del electro-compresor, considerando la propuesta de un sistema de control asimtrico. 2.2 Fundamentos tericos La informacin terica a ser recopilada podr dividirse en cuatro grandes bloques a saber, el bloque referente a gas natural, el de plantas compresoras de gas natural, el bloque de compresores elctricos y por ltimo el bloque de sistemas de control, proteccin y supervisin. Estos se detallan a continuacin. 2.2.1 Gas natural 2.2.1.1 Definicin

Su nombre proviene de la palabra caos. Es una mezcla de hidrocarburos gaseosos y lquidos, compuesta de multitud de molculas que se mueven de manera

20 aleatoria y catica, colisionando continuamente entre s y con todo lo que le rodea. Aunque su composicin vara de acuerdo al yacimiento de donde se extraiga, su principal componente es el metano, en proporciones que generalmente son superiores al 70% (Bavierii, 1998). El gas natural se encuentra, al igual que el petrleo, en yacimientos en el subsuelo. Puede presentarse asociado, cuando est mezclado con el crudo al ser extrado del yacimiento; o libre (no asociado) cuando se encuentra en un yacimiento en el cual slo existe gas. 2.2.1.2 Caractersticas

Los gases rellenan cualquier volumen disponible y se mezclan rpidamente en cualquier atmsfera donde sean liberados. Se indica que el componente principal del gas natural es el metano. Pero en ste tambin se encuentran presentes otros hidrocarburos, tanto en forma de gas como en forma de lquido. En funcin del porcentaje real que refleje el anlisis de muestras de gas de un yacimiento, se podr determinar la cantidad de lquidos con posibilidad de extraerse y comercializarse. En la siguiente tabla se refleja la composicin tpica de una muestra de gas natural, con la variacin de porcentaje molecular de cada componente.
Tabla 1. Componentes y caractersticas del gas natural (Barberii, 1998)

21 En esta tabla puede observarse como el sulfuro de hidrgeno (H2S) puede aparecer como componente del gas de muchos yacimientos petrolferos y gasferos desde trazas hasta 28% del porcentaje molecular. Este gas es muy txico y en pequesimas cantidades, 0,01 a 0,10 % en la atmsfera, puede causar desde una severa y dolorosa irritacin de la vista hasta la muerte rpida (Barberii, 1998). Es por esto que es comn instalar detectores para monitorear la presencia del sulfuro de hidrgeno en instalaciones donde se maneje gas natural. 2.2.1.3 Clasificacin

De acuerdo a la cantidad de hidrocarburos gaseosos e impurezas presentes, la composicin del gas natural se puede clasificar en: Gas hmedo: cuando su principal componente es el metano, as como otros hidrocarburos licuables a temperatura y presin ambiental. Puede contener vapor de agua. Gas seco o pobre: cuando posee pequeas cantidades de hidrocarburos Gas amargo o cido: cuando posee impurezas de sulfuro de hidrgeno o Gas dulce: cuando el gas sufre la remocin o eliminacin de compuestos diferentes al metano. No contiene vapor de agua. cido sulfhdrico (H2S) y dixido de carbono (CO2). amargos mediante procesos de endulzamiento. 2.2.1.4 Ventajas del uso de gas natural Como combustible, sobrepasa la eficiencia de otros combustibles. A diferencia de otros combustibles es limpio, no produce holln ni mugre, Puede manejarse a diferentes presiones y temperaturas. Puede ser transportado a grandes distancias a travs de redes de Su poder calorfico y combustin son altamente satisfactorios, lo que lo Puede ser entregado de forma continua y directa a los usuarios finales,

por lo que los equipos donde es utilizado no requieren mantenimiento adicional.

distribucin y tuberas. hace de bajo costo por volumen. utilizando controladores y reguladores, sin necesidad de ser almacenado en sitio.

22 Su reversibilidad gas-lquido-gas lo hace apto para el envasado en

pequeos y seguros recipientes, fciles de manejar, transportar e instalar para suplir combustibles en sitios no servidos por red de tuberas de distribucin. El gas licuado puede tambin transportarse en barcos, desde reas remotas de produccin y procesamiento a grandes terminales de almacenamiento que surten a industrias y a clientes particulares. Se ha comprobado que como combustible el gas metano es muchsimo El gas seco, hmedo o condensado, a travs de tratamientos adecuados, menos contaminante del ambiente que otros, como la gasolina y el Diesel. sirve de insumo para la refinacin y petroqumica, donde por medio de plantas especialmente diseadas se hacen recombinaciones de las molculas de los hidrocarburos para obtener materia prima para otros procesos y productos finales. El uso del gas natural como combustible en diferentes sectores, sustituye energticos como la electricidad, gas licuado de petrleo (GLP), queroseno, fuel oil, crudos pesados, carbn, gasolina y diesel. Puede utilizarse para inyectarlo en los yacimientos y aprovechar al Es elemento fundamental en la fabricacin de hornos de fundicin, aceros mximo al petrleo presente en ste. de alta consistencia, entre otros. 2.2.1.5 Compresibilidad de los gases

La compresibilidad de los gases es una de las caractersticas ms importantes de los gases, que indica que al aplicarles presin pueden ser comprimidos y por lo tanto, pueden ser almacenados en recipientes de determinados volmenes. Durante el proceso de compresin, se somete el gas metano seco a un aumento de la presin, para enviarlo a sistemas de transporte y distribucin para su utilizacin en el sector domstico e industrial, incluyendo las operaciones de produccin de la industria petrolera (inyeccin a los yacimientos y a los pozos que producen por levantamiento artificial). 2.2.1.6 Transporte del gas natural

El gas se transporta por tuberas, llamadas gasoductos, que pueden recorrer desde unos cientos de metros hasta miles de kilmetros, dependiendo de la

23 distancia entre la fuente de origen y el sitio final de disposicin del mismo. A medida que las distancias a cubrir sean ms largas, se requiere comprimir el gas a presiones elevadas para garantizar su despacho a lo largo de los diferentes puntos que puedan conformar una red de distribucin. En estos casos se requiere instalar estaciones o plantas compresoras en ciertos puntos de la red de distribucin. 2.2.2 Plantas compresoras de gas 2.2.2.1 Definicin

Son instalaciones ubicadas estratgicamente a lo largo de una red de distribucin, cuya funcin es la de suministrar al gas la energa necesaria para recorrer grandes tramos de tubera, paliando las prdidas debidas a la disipacin viscosa. 2.2.2.2 Caractersticas

Generalmente, en las plantas compresoras confluyen dos o ms tramos de tuberas o gasoductos, para aspiracin e impulsin. La configuracin tpica es de dos lneas de compresin en paralelo ms una lnea de respaldo, cada una con un compresor (tradicionalmente a gas) que genera la potencia necesaria para mover el compresor centrfugo de proceso. Para Barberii (1998), la compresin del gas generalmente se realiza por etapas, utilizndose comnmente tres etapas de compresin que pueden satisfacer las presiones requeridas, al tomarse en consideracin la presin de entrada y la de salida, la relacin de compresin, la temperatura de entrada y de salida y el peso molecular del gas; para determinar de esta manera, la potencia de compresin requerida para determinado volumen fijo de gas. 2.2.2.3 Elementos y equipos principales en una planta compresora

A continuacin se listan los principales equipos y elementos presentes en una planta compresora de gas natural que utilice electro-compresores de tres etapas, ubicados por mdulos funcionales. Mdulo de entrada (succin de gas)

24 Separador de entrada. Recolector de condensados. Vlvulas de entrada y ecualizacin de presin. Bombas de transferencia de condensado. Vlvulas de bloqueo o shut-down. Vlvulas de alivio o blow-down. Vlvulas de seguridad para recipientes presurizados. Trampas de recibo de cochino. Vlvulas de control de presin de entrada a mdulo de compresin. Sistema de lneas de alivio y venteo. Sistema de lneas de drenajes y recoleccin de efluentes. Elementos de medicin, control y proteccin del proceso.

Mdulo de compresin (tres etapas) Separador de entrada con control y desalojo de nivel de condensados. Compresor elctrico de tres etapas. Variador de velocidad o caja de velocidades. Caja de engranajes. Intercambiador de calor enfriado por aire. Elementos de medicin y control para estrategia antioleaje. Vlvulas de alivio o blow-down. Vlvulas de seguridad para recipientes presurizados. Sistema de lneas de alivio y venteo. Sistema de lneas de drenajes y recoleccin de efluentes. Elementos de medicin, control y proteccin del proceso.

Mdulo de salida (descarga de gas) Separador de descarga. Vlvulas de alivio o blow-down Sistema de lneas de alivio y venteo. Sistema de lneas de drenajes y recoleccin de efluentes. Elementos de medicin, control y proteccin del proceso. Vlvulas de control de presin de gas hacia red de distribucin.

25 Adems, se requiere equipos de apoyo y auxiliares para la normal y segura operacin de la planta compresora como equipos de deteccin, compresores para aire de instrumentos, plataforma elctrica, entre otros. 2.2.2.4 Caractersticas de elementos principales en plantas compresoras de gas

Separadores Tambin llamados depuradores, un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes bsicos, 2002). Otras veces, cuando se utiliza en plantas de tratamiento este equipo se emplea para separar el glicol (que se usa como deshidratante del gas natural), de las naftas que se condensan dentro de las torres de absorcin; o, cuando entran en contacto con las aminas, que circulan en contracorriente con el gas natural carbono. Clasificacin para eliminar los componentes cidos, como el sulfuro de hidrgeno y el dixido de petrleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y el agua (Martnez,

De acuerdo al nmero de fases que puede separar, los separadores se clasifican en bifsicos, para dos fases como petrleo y gas o agua y petrleo; trifsicos, cuando separan tres fases, como agua, petrleo y gas; y tetrafsicos, aquellos en los cuales se ha previsto, adicionalmente, una seccin para la separacin de la espuma que suele formarse en algunos tipos de fluidos. De acuerdo a la posicin del cilindro, se clasifican en horizontales y verticales. De acuerdo a la ubicacin relativa del separador con respecto a los otros equipos dentro del proceso se clasifican en separador de entrada, ubicados como su nombre lo indica a la entrada de una planta para recibir el fluido en su condicin original; separadores en serie, los que estn colocados uno despus del otro y separadores en paralelo, cuando estn uno al lado del otro. En el primer caso la depuracin se realiza de manera progresiva y en el segundo las dos unidades hacen el mismo trabajo.

26 Tambin, pueden clasificarse de acuerdo a la actividad especfica que desempeen en separadores tipo filtro, de venteo o flash tanks, trampas o knochout drums, separadores de baches (slug catcher), separador ciclnico, entre otros. Intercambiadores de calor Tambin llamados enfriadores, ventiladores, air cooler o fin-fan. Son equipos que bsicamente remueven o adicionan calor a un fluido (Soares, 2002). Los ms comunes son los intercambiadores de concha y los de tubos. 2.2.3 Compresores Segn Gresh (2003), el manejo de flujo representa dos problemas

fundamentales, el transporte y la presurizacin. Hoy en da, la presurizacin de un fluido se logra a travs del uso de compresores en sus diferentes formas. 2.2.3.1 Definicin

Un compresor es un dispositivo que transfiere energa a un flujo gaseoso con el propsito de incrementar la presin como en el caso en que el compresor es el transportador primario del fluido en un proceso (Gresh, 2003). Los dispositivos que desarrollen menos de 5 psig o que efecten un incremento en la densidad en 7% de la succin a la descarga, son clasificados como sopladores o ventiladores, con ecuaciones ms sencillas que para el caso de los compresores ya que se asume densidad constante. Por encima del nivel anterior, los dispositivos son llamados compresores. Las bombas hidrulicas son muy similares a los compresores pero manejan principalmente fluidos hidrulicos no compresibles, mientras que los compresores manejan fluidos gaseosos. 2.2.3.2 Tipos de compresores

Los dos tipos bsicos de compresores son los de desplazamiento positivo y los dinmicos. Compresores de desplazamiento positivo

27 Son aquellos que funcionan atrapando un volumen determinado de gas y reduciendo ese volumen para aumentar la presin, como en el caso de una bomba de aire de una bicicleta. En este tipo de compresor las caractersticas principales son el flujo constante y el cociente de presin variable (por cada velocidad). Entre los compresores de desplazamiento positivo estn los de pistn, los de tornillo, los de labes y los de lbulos. Compresores dinmicos Son aquellos que dependen de un movimiento para transferir energa del rotor del compresor al gas del proceso (Gresh, 2003). En ellos, las caractersticas varan dependiendo del tipo de compresor y del tipo de gas a ser comprimido. Adems, el flujo es continuo, sin presencia de vlvulas y sin contencin del gas. La compresin depende de la interaccin dinmica entre el mecanismo y el gas. Entre los compresores dinmicos estn los eyectores, los compresores axiales y los compresores centrfugos.
Tabla 2. Comparacin relativa de compresores (Gresh, 2003)

TIPO Centrfugo Axial Desplazamiento positivo

Eyector

VENTAJAS Rango de operacin amplio Poco mantenimiento Alta confiabilidad Alta eficiencia Alta velocidad Alto flujo Cociente de presin no afectado por las propiedades del gas Buena eficiencia a baja velocidad Diseo simple No muy caro Sin partes mviles Alto cociente de presin

DESVENTAJAS Inestable a bajo flujo Eficiencia moderada Bajo cociente de presin Rango angosto de flujo labes frgiles y caros Capacidad limitada Alto cociente peso capacidad

Baja eficiencia Requiere de alta presin

2.2.3.3

Compresores centrfugos

Un compresor centrfugo acta en un gas por medio de labes de un impulsor rotativo. El movimiento rotatorio del gas resulta en una velocidad hacia afuera

28 debido a las fuerzas centrfugas. La componente tangencial de esta velocidad hacia afuera es entonces transformada en presin a travs de un difusor. El compresor centrfugo es preferido para altas capacidades de manejo de flujo, con mayor cociente de presin por etapa (para compresores multi-etapa) que los dems tipos de compresores. El compresor centrfugo requiere personal con entrenamiento especializado para su operacin, en especial, por la perenne preocupacin de operarlos en regiones aerodinmicamente inestables como la regin de surge u oleaje y la pared de choque, debido a que si ste es operado en esas zonas puede derivar en daos severos al equipo. 2.2.3.4 Fenmenos importantes en un compresor centrfugo

Los siguientes fenmenos son considerados como los ms importantes para un compresor centrfugo. Pared de choque (stonewall) Segn Gresh (2003) la pared de choque es una condicin en la cual el incremento de capacidad (flujo) resulta en una disminucin excesiva de altura, siendo la altura el aumento de presin a la salida del compresor. Hacer que un compresor centrfugo opere a un rango muy alto de flujo tiene un efecto muy negativo en su rendimiento y puede causar daos considerables al mismo. El efecto de pared de choque de una etapa de un compresor centrfugo con difusor sin venas es controlado por la geometra del vector de entrada al impulsor. Oleaje (surge) Gresh (2003) define el fenmeno de oleaje como la altura (aumento de presin) pico. Por debajo de este punto de surge la presin disminuye al disminuir el flujo. Este fenmeno es sumamente daino al compresor y tiene que ser evitado. Durante un evento de oleaje, un regreso de flujo ocurre resultando en un doblamiento inverso de casi todos los componentes del compresor. A mayor presin o mayor nivel de energa, mayores sern las fuerzas dainas del surge sobre el compresor.

29 Cambio en las condiciones de diseo

La operacin de un compresor fuera de los parmetros para los cuales fue diseado afecta la curva de rendimiento de este. Cualquier cambio que se produzca en las condiciones de succin puede cambiar la presin de descarga y potencia del gas. Si se requiere una presin de descarga determinada y las condiciones de succin cambian (tales como presin o temperatura de succin, peso molecular del gas), entonces se hace necesario un cambio de velocidad del compresor. En el caso de compresores accionados por motor elctrico, esto puede lograrse adicionando una caja de velocidades o un variador de velocidad al conjunto motor-compresor. 2.2.3.5 Compresores accionados por motores elctricos (electrocompresores)

El compresor es un equipo que no puede moverse por s solo y requiere de un elemento motriz que le permita realizar su funcin de compresin de gas. Bsicamente existen dos elementos motrices tpicos en la industria moderna: la turbina (de gas o vapor) y el motor elctrico. Los motocompresores o electrocompresores son mquinas rotativas destinadas a la funcin de compresin de gas y cuyo elemento motriz son motores elctricos (Prieto, 2007). 2.2.3.6 Proceso de compresin de gas

Para explicar el proceso de compresin de gas en una planta compresora se partir del caso tradicional de un slo tren o unidad de compresin, donde el proceso se realiza en tres etapas escalonadas de aumento de presin. En lneas generales, esto ocurre en ocho bloques de funciones, descritos brevemente a continuacin: Succin de gas: este bloque consiste en la entrada de gas asociado a crudo, a la planta de compresin proveniente de una estacin de flujo. El gas se transfiere a un separador de entrada, a una temperatura y presin y especfica, donde se produce la separacin del crudo presente en el gas, el cual es dirigido a un tanque recolector de condensado para ser bombeado a un mltiple de produccin u otra estacin de flujo.

30 Succin primera etapa de compresin: del separador de entrada, el gas

seco se desplaza al separador de produccin de la primera etapa de compresin, donde se disminuye la temperatura del gas que entrar al compresor y se condensa el crudo presente an en el gas, el cual ser recolectado y enviado al recolector de condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le ser elevada su presin y temperatura, en un primer escaln. Descarga primera etapa de compresin: el gas comprimido sale del compresor y entra a un intercambiador de calor, donde ser enfriado a una temperatura especfica para ser desviado a la segunda etapa de compresin. Este gas tambin ser utilizado para el control antioleaje del compresor, en caso de requerirse, desvindolo al separador de la primera etapa y de all al compresor. Succin segunda etapa de compresin: el gas seco proveniente de la se desplaza al separador de descarga del compresor en su primera etapa,

produccin de la segunda etapa de compresin, donde se disminuye la temperatura del gas que entrar al compresor y se condensa el crudo presente an en el gas, el cual ser recolectado y enviado al recolector de condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le ser elevada su presin y temperatura, en un segundo escaln. Descarga segunda etapa de compresin: el gas comprimido sale del compresor y entra a un intercambiador de calor, donde ser enfriado a una temperatura especfica para ser desviado a la tercera etapa de compresin. Este gas tambin ser utilizado para el control antioleaje del compresor, en caso de requerirse, desvindolo al separador de la segunda etapa y de all al compresor. Succin tercera etapa de compresin: el gas seco proveniente de la se desplaza al separador de descarga del compresor en su segunda etapa,

produccin de la tercera etapa de compresin, donde se disminuye la temperatura del gas que entrar al compresor y se condensa el crudo presente an en el gas, el cual ser recolectado y enviado al recolector de condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le ser elevada su presin y temperatura, en un tercer escaln, hasta alcanzar la presin para la cual fue diseada la planta. Descarga tercera etapa de compresin: el gas comprimido sale del compresor y entra a un intercambiador de calor, donde ser enfriado a una temperatura especfica para ser desviado a un ltimo separador de descarga, el cual

31 desviar el gas hacia la red de distribucin. Este gas tambin ser utilizado para el control antioleaje del compresor, en caso de requerirse, desvindolo al separador de la tercera etapa y de all al compresor. Descarga de gas: en este ltimo bloque se realiza la descarga del gas natural, a unas condiciones de temperatura y presin requeridas, en una red de distribucin. La compresin del gas puede darse de forma simultnea para varios trenes de compresin o unidades compresoras, dentro de la misma planta, siendo comn el arreglo 2+1 (dos en operacin, uno en respaldo). En cada una de ellas ocurrir el proceso de compresin en tres etapas, siendo la succin y la descarga, comunes para todos los mdulos de compresin. La refrigeracin de inter-etapas y descarga es conseguida por intercambiadores de calor enfriados por aire. La formacin de hidratos de carbono se consigue por medio de la inyeccin de qumicos como el glicol, con su respectiva unidad de regeneracin. Tambin puede utilizarse la inyeccin de metanol. El control de la velocidad del compresor, se logra por medio de un variador de velocidad acoplado a travs de una caja de engranajes al eje del compresor. 2.2.4 Sistemas de control, proteccin y supervisin Para garantizar la operacin eficiente, segura y facilitar las labores de mantenimiento en una planta compresora, se deber contar con una arquitectura de control abierta que integre todas las funciones de control, paradas de emergencia y monitoreo o supervisin de los mdulos de compresin y sistemas comunes. 2.2.4.1 Generalidades

Como lo expresa Creus (2002) con el aumento del tamao del proceso y el crecimiento de su complejidad, llega a ser necesario su ptimo control para conseguir una marcha ms perfecta de la planta... lo que conlleva al desarrollo de sistemas de control y proteccin avanzados en instalaciones tan complejas y crticas como las plantas compresoras de gas natural. Por muy importante y crtico que sean los procesos no sera posible coordinarlos sin la existencia de los sistemas fsicos capaces de captar, distribuir y

32 almacenar toda la informacin generada. Es por ello que se hace necesaria la infraestructura de comunicaciones capaz de realizar la integracin de los sistemas industriales Rosado (2003). Tradicionalmente se distinguen tres tipos de control industrial: control centralizado, control hbrido y control distribuido. La importancia de las tareas a realizar, o la posibilidad de subdividir la tarea de control del proceso o conjunto de mquinas en esas funciones autnomas, determinar en muchos casos la eleccin de un tipo u otro de control Rosado (2003). Control centralizado: es aqul donde un proceso puede ser gestionado o manejado directamente mediante un solo elemento de control encargado de realizar todas las tareas del proceso, incluyendo la supervisin. Rosado (2003). Este sistema posee la gran desventaja de que si el sistema de control falla, el proceso se paraliza, con las consecuencias asociadas a esta parada imprevista, o para evitar esta condicin se requiere el uso de redundancia en el controlador. Por otra parte, para sistemas poco complejos y crticos representa un menor costo econmico. Control distribuido: segn Creus (2002), es aquel que se realiza distribuyendo el riesgo de control nico por ordenador en varios controladores o tarjetas de control de tipo universal con algoritmos de control seleccionables por software. Los elementos de campo, la tarjetas de control y las estaciones de monitoreo y supervisin estarn conectadas va cables y protocolos de comunicacin establecidos. Control hbrido: segn Rosado (2003), es aquel que posee elementos tanto de un control centralizado como de un control distribuido. 2.2.4.2 Pirmide de automatizacin

En un entorno de automatizacin integrado, es necesaria la presencia de controladores programables para el manejo de informacin y control de los procesos, as como la implantacin de redes de comunicacin internas. Todos los elementos presentes en el sistema automatizado de un proceso pueden ser ubicados en lo que se conoce como pirmide de automatizacin, la cual muestra la estructura jerrquica de todo el entorno y la interrelacin entre todos los elementos que la conforman.

33

Figura 1. Pirmide de automatizacin (Rosado, 2003)

Nivel de sensado: o nivel de instrumentacin de campo. Este nivel

incluye a los instrumentos primarios de medicin en campo (sensores), as como a los elementos finales de control o mando (actuadotes) distribuidos a lo largo de una lnea de produccin o proceso. Entre los elementos sensores se encuentran los transmisores y medidores de presin, nivel, flujo, temperatura, posicin, entre otros. Entre los elementos actuadotes se encuentran las vlvulas de control, vlvulas on/off, motores, calentadores, taladros, entre otros. En lneas generales, los sensores y actuadotes son los aqullos dispositivos de campo que requieren ser controlados por otros elementos. gestionar Nivel de control: conformado por los elementos capaces de manejar y actuadores y sensores del nivel de instrumentacin, stos son,

controladores programables, controladores basados en micro-procesadores, robots, entre otros. Los elementos de control son los que permiten que los actuadores y sensores funcionen de foma conjunta para ser capaces de realizar el proceso industrial deseado. Los dispositivos presentes en estos dos niveles poseen autonoma suficiente como para realizar procesos productivos por s solos. De hecho, existen numerosos procesos basados nicamente en estos dos niveles de automatizacin. Sin embargo, es recomendable que los elementos de control de un proceso posean caractersticas de interconexin para ser enlazados a un nivel superior de supervisin y visualizacin.

34 Nivel de supervisin: tambin llamado nivel de planta. En este nivel se

encuentran los equipos a travs de los cuales es posible monitorear todos los elementos que posean capacidad de comunicarse a travs de cables y protocolos de comunicacin determinados. Son elementos tpicos de este nivel de supervisin los computadores, pantallas industriales y las interfaces hombre-mquina, a travs de los cuales es posible obtener una imagen virtual de la planta y todo lo que ocurre en el proceso en tiempo real, tales como alarmas, fallas, tendencias, alteraciones, condiciones de operacin, entre otras cosas. Nivel de gestin: o nivel de fbrica, es el ms alejado del proceso productivo. En este nivel no es relevante el estado y la supervisin de los procesos de la planta, en cambio, s adquiere importancia toda la infomacin relativa a la produccin y su gestin asociada (Rosado, 2003). En esta informacin se incluyen tiempos de produccin, tiempos de parada, consumo de materias primas, produccin realizada, niveles de alamcenamiento de productos finales, con la finalidad de establecer estadsticas de costos de produccin, rendimiento de la planta, y en lneas generales, para permitir la toma de decisiones a los niveles directivos de la planta, en referencia al proceso productivo. 2.2.4.3 Sistema de control para plantas compresoras

Se refiere a los equipos de control donde residirn las lgicas secuenciales de arranque y paro automtico, as como las funciones de control del proceso de compresin de gas y la operacin del tren compresor. Este sistema puede subdivirse a su vez en dos grupos: Sistema de Control del Proceso de Compresin de Gas: incluye los equipos para la ejecucin de las lgicas de control secuencial de arranque, paro del proceso de compresin, as como el control de los equipos y sistemas auxiliares (motores elctricos, moto-bombas, ventiladores, calentadores, entre otros). Sistema de Control del Tren Motriz: comprende los equipos requeridos para garantizar la segura operacin del electro-compresor; incluyendo los controles y secuencia de paro automtico y control regulatorio de los mismos (control de velocidad, aceleracin, entre otros).

35 Las lgicas secuenciales a ser ejecutadas por el sistema de control bsico de la unidad a travs de un Controlador Lgico Programable (PLC Primario de Control) debern incluir las siguientes funciones y/o aplicaciones de optimizacin de los procesos del electro-compresor tales como: 2.2.4.4 Sistema de Control Secuencial (arranque y paro automtico del

compresor). Monitoreo de las seales de proceso del mdulo de compresin Manejo de alarmas. Sistema de Control y Proteccin Antioleaje (Surge) Sistema de Control de Carga Sistema de Control de Velocidad Secuencia de arranque y equipos auxiliares Lazos PID Diagnstico de los mdulos de entrada y salida asociados Integracin con el sistema de supervisin y control . Principales estrategias de control para compresores centrfugos Control antioleaje (antisurge)

Este sistema de control debe mantener un flujo mnimo a travs de la mquina de tal forma que la condicin de oleaje no sea alcanzada, tomando flujo de la descarga de la mquina para mantener un flujo mnimo en la succin, en un proceso llamado recirculacin. De esta forma se mantiene engaado al compresor, manteniendo el flujo mnimo necesario en la succin, sin importar si ste procede de la lnea de entrada al equipo o de la misma descarga del compresor. Por supuesto, el flujo procedente de la descarga del compresor debe ser enfriado a la temperatura de succin, antes de entrar de nuevo al equipo.

Segn Gresh (2003) un esquema de control antioleaje tpico se muestra en la siguiente pgina:

36

FCV Enfriador

Recirculacin

Succin de Gas

FIC FT

DPT

Descarga de Gas Compresor FE

Figura 2. Sistema Antioleaje Tpico (Gresh, 2003)

El elemento de flujo (FE) es usualmente un orificio localizado en la succin del compresor, aunque tambin podra ser un vnturi. El propsito es causar una cada de presin temporal en el flujo para determinar el rango de flujo midiendo la diferencia de presin antes y despus del elemento medidor. El transmisor de flujo (FT) es un transmisor de presin diferencial que mide la cada de presin a travs del elemento sensor de flujo y transmite una seal elctrica que es proporcional al flujo al cuadrado, hacia un elemento controlador que definir las acciones a tomar para el control antioleaje. El medidor de presin diferencial (DPT) es un transmisor que mide la de presin diferencial a travs del compresor y enva una seal de salida que es proporcional a la presin medida. El controlador de surge es un instrumento de control de flujo que compara la seal de salida del elemento de flujo con la seal de salida del medidor de presin diferencial, arrojando un diferencial de presin P. Cuando el P calculado es menor que el medido, el compresor est trabajando a la derecha de la lnea de control.

37 Caso contrario, el compresor estar en la lnea o a la izquierda de la lnea de control y entonces, el controlador de flujo abre la vlvula antioleaje lo necesario para mantener al compresor fuera de la condicin de oleaje. Para cambios rpidos de flujo, la respuesta del sistema de control tiene que ser rpida para evitar que el compresor entre en surge u oleaje. El LAG funciona de manera tal de abrir rpidamente la vlvula antioleaje y cerrarla lentamente, para proveer estabilidad al sistema y al proceso minimizando el efecto de persecucin del control y la vlvula de reciclo. La vlvula de control antioleaje (FCV) es la encargada de prevenir que el compresor entre en surge reciclando flujo de la descarga del compresor de regreso a la succin del mismo. 2.2.4.5 Sistema de proteccin o sistema de parada de emergencia (ESD) para

plantas compresoras Tambin conocido como Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS), este sistema de proteccin posee la funcin de garantizar la condicin de una parada segura del mdulo de compresin en caso de detectarse condiciones anormales, fuego, atmsfera explosiva, as como la activacin manual o automtica de las lgicas de paro normal, de emergencia, fuego o falla en alguno de los equipos mayores de proceso. Tpicamente, el ESD debe responder a condiciones como baja presin de succin del compresor, alta presin de descarga, altas temperaturas de succin y/o descarga, alta vibracin en el motor de compresor, alto nivel de lquido en separadores de entrada, entre otras condiciones anormales y no deseadas para el proceso de compresin. 2.2.4.6 Sistema de supervisin para plantas compresoras

Este sistema contempla la instalacin de interfaces hombre mquina en el cuarto de control central y local de la planta compresora, para visualizar y supervisar la operacin del mdulo de compresin, incluyendo las variables del proceso, alarmas, datos histricos, tendencias, diagramas bsicos de arreglo de tuberas, equipos y condicin de vlvulas asociadas a los sistemas de control y proteccin (ESD).

38 2.3 Definicin de trminos bsicos

Compresibilidad: (de un gas), es la caracterstica que indica que al aplicarles presin pueden ser comprimidos y por lo tanto, pueden ser almacenados en recipientes de determinados volmenes (Bavierii, 1999). Compresor: es un dispositivo que transfiere energa a un flujo gaseoso con el propsito de incrementar la presin como en el caso en que el compresor es el transportador primario del fluido en un proceso (Gresh, 2003). Control centralizado: es aqul donde un proceso puede ser gestionado o manejado directamente mediante un solo elemento de control encargado de realizar todas las tareas del proceso, incluyendo la supervisin (Rosado, 2003). Control distribuido: es aquel que se realiza distribuyendo el riesgo de control nico por ordenador en varios controladores o tarjetas de control de tipo universal con algoritmos de control seleccionables por software (Creus, 2002). Electro-compresor: los motocompresores o electrocompresores son mquinas rotativas destinadas a la funcin de compresin de gas y cuyo elemento motriz son motores elctricos (Prieto, 2007). Gas natural: es una mezcla de hidrocarburos gaseosos y lquidos, compuesta de multitud de molculas que se mueven de manera aleatoria y catica, colisionando continuamente entre s y con todo lo que le rodea (Bavierii, 1999). Intercambiadores de calor: son equipos que remueven o adicionan calor a un fluido (Soares, 2002). Oleaje (surge): es la altura (aumento de presin) pico. Por debajo de este punto de surge la presin disminuye al disminuir el flujo (Gresh, 2003). Pared de choque: es una condicin en la cual el incremento de capacidad (flujo) resulta en una disminucin excesiva de altura, siendo la altura el aumento de presin a la salida del compresor (Gresh, 2003). Plantas compresoras: son instalaciones ubicadas estratgicamente a lo largo de una red de distribucin, cuya funcin es la de suministrar al gas la energa necesaria para recorrer grandes tramos de tubera, paliando las prdidas debidas a la disipacin viscosa (Bavierii, 1999). Nivel de control: conformado por los elementos capaces de manejar y gestionar actuadores y sensores del nivel de instrumentacin, stos son, controladores

39 programables, controladores basados en micro-procesadores, robots, entre otros (Creus, 2002). Nivel de sensado: o nivel de instrumentacin de campo. Este nivel incluye a los instrumentos primarios de medicin en campo (sensores), as como a los elementos finales de control o mando (actuadotes) distribuidos a lo largo de una lnea de produccin o proceso (Creus, 2002). Nivel de supervisin: tambin llamado nivel de planta. En este nivel se encuentran los equipos a travs de los cuales es posible monitorear todos los elementos que posean capacidad de comunicarse a travs de cables y protocolos de comunicacin determinados (Creus, 2002). Separador: es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes bsicos, petrleo y gas (Martnez, 2002). Sistema de control: es el que controla y gobierna un sistema operativo o parte de un sistema (Soares, 2002). 2.4 Sistema de variables Segn Ramrez (2007), una variable representa la dimensin de un objeto o una caracterstica de ste que puede variar de diferentes formas y que resume lo que se quiere conocer en la investigacin. Para esta investigacin, la variable de estudio es el sistema de control, proteccin y supervisin. Este ser especificado y desarrollado de acuerdo a las necesidades de una planta compresora de gas natural con compresor centrfugo. 2.4.1 Conceptualizacin de la variable Segn Soares (2002) un sistema de control es aquel que gobierna y controla un sistema operativo o parte de un sistema. Por otra parte, segn la Norma ANSI/ISA-84.00.21 (2004), parte 1, un sistema de control es aquel que responde a seales de entrada desde el proceso o de un operador y genera seales de salida para operar en una forma deseada. En el caso del sistema instrumentado de seguridad (SIS) o sistema de parada de emergencia (ESD) o sistema de proteccin, la ANSI/ISA-84.00.21 (2004), parte 1, lo define como un sistema instrumentado usado para implementar una o ms

40 funciones instrumentadas de seguridad. Por otro lado, la ISA (1992) define los sistemas de supervisin como el vehculo a travs del cual el usuario opera, controla y maneja el proceso de control completo. 2.4.2 Operacionalizacin de la variable Desde el punto de vista de este estudio, las variables a analizar son el sistema que gobernar el proceso de compresin de una planta compresora de gas, el sistema que albergar las funciones instrumentadas de seguridad en la operacin de este compresor y por ltimo, el sistema que proveer los medios para que el usuario opere, controle y maneje todo el proceso. 2.4.3 Dimensiones e indicadores de la variable En la siguiente tabla se muestran las dimensiones e indicadores de la variable objeto de este estudio, como lo es el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas natural, desarrolladas de acuerdo a los objetivos planteados para este proyecto.

Tabla 3. Dimensiones e indicadores de la variable (Vilas, 2008)

Objetivo

Variable

Dimensin

Indicadores

Caracterizar el proceso de Sistema de control, compresin de gas por proteccin y supervisin. medio de plantas compresoras con electrocompresores. Desarrollar filosofas de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas. Definir la arquitectura de control industrial para plantas compresoras de gas natural. Especificar el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas basadas en electrocompresores.

Proceso de compresin Operacin planta compresora de gas natural. Diagrama de bloques funcional Caractersticas tpicas plantas compresoras. Filosofa de proteccin supervisin. control, Funciones dentro del proceso y Equipos de procesos Equipos de control Lazos de control y protecciones Arquitectura de control Nivel de gestin industrial para plantas Nivel de supervisin compresoras. Nivel de control Nivel de sensado Integracin arquitectura de control Comunicacin entre elementos Especificaciones Funciones dentro del proceso tcnicas para el Integracin en arquitectura de control sistema de control, Comunicacin con otros elementos generales de proteccin y Caractersticas hardware supervisin. Caractersticas generales de software Niveles de seguridad sistema operativo

CAPTULO III MARCO METODOLGICO 3. 3.1 MARCO METODOLGICO Tipo de investigacin Segn Sabino (2002) la investigacin descriptiva radica en describir algunas caractersticas fundamentales de conjuntos homogneos de fenmenos (p. 43). De acuerdo a lo anterior, este estudio se considera descriptivo ya que se limit a caracterizar y estructurar, de forma sistemtica y detallada, el sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas que utilicen compresores accionados por motor elctrico. 3.2 Diseo de la investigacin El diseo de la investigacin es la estrategia que adopta el investigador para responder al problema planteado. (Arias, 1999, p. 47). Segn la estrategia, y atendiendo a la clasificacin que hace Arias al respecto, esta investigacin se consider de campo ya que se observaron y recolectaron datos sobre sistemas de control para manejo de plantas compresoras utilizados en la actualidad, aunque, sin manipularlos o controlarlos de forma alguna. Sin embargo, segn Sabino (2002) son muchos los datos que no pueden obtenerse por esta va, ya sea por restricciones espaciales o temporales, por carencia de recursos o por diversas otras razones (p. 67). Esta investigacin tambin incorpor un importante componente bibliogrfico, a travs de la revisin de documentacin existente sobre sistemas de control en plantas compresoras de gas, tales como documentos de proyectos de ingeniera ejecutados o por ejecutarse hasta la fecha. 3.3 Tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos A fin de recolectar la informacin necesaria para desarrollar un sistema de control, proteccin y supervisin en plantas compresoras de gas que utilicen compresores elctricos, se utilizaron las siguientes tcnicas, las cuales se explican

43 con mayor detalle en el procedimiento metodolgico por objetivos o fases. Entre las tcnicas estn: Observacin directa de todas las etapas del proceso de compresin de gas desde su entrada a la planta, pasando por las diferentes etapas de compresin hasta descargar a la red de distribucin o mltiples de produccin correspondientes, a fin de determinar las caractersticas del proceso que conlleven a la determinacin de las necesidades de control, proteccin y supervisin de la planta. Observacin directa de los equipos e instrumentacin actualmente utilizada para ejecutar las labores de medicin, control y proteccin de la planta compresora, con el fin de identificar las tcnicas y estrategias utilizadas en la actualidad para manejar dichas instalaciones. Entrevistas focalizadas al personal de operaciones y mantenimiento de plantas compresoras, con la finalidad de determinar las condiciones normales de operacin y control de las plantas compresoras de gas. Entrevistas focalizadas al personal involucrado con el diseo de plantas compresoras, tales como ingenieros de procesos, instrumentacin y control, electricidad, mecnica y civil, para profundizar en los detalles de ingeniera y construccin de plantas compresoras y sus sistemas de control, proteccin y supervisin. Por otro lado, los instrumentos o medios materiales para recolectar la informacin fueron los siguientes: Cuestionarios, con preguntas orientadas a obtener informacin acerca de las variables del proceso por analizar. 3.4 Procedimiento Metodolgico A continuacin se indican los pasos seguidos para cubrir los objetivos planteados para esta investigacin. OBJETIVO N 1. Caracterizar el proceso de compresin de gas por medio de plantas compresoras con electrocompresores. FASES Fase I. Definir las etapas bsicas del METODOLOGA Revisin de literatura sobre el proceso

44 proceso de compresin de gas. de compresin de gas. Estudio de diagramas de tuberas e instrumentacin (DTI) asociados a plantas compresoras existentes. Revisin de gas. Observacin directa del proceso compresin de gas natural. Observacin Revisin directa del de proceso bloques de y de normas y prcticas recomendadas para plantas compresoras

compresin de gas natural. diagramas flujogramas del proceso. Revisin de diagramas de tuberas e Fase II. Identificar los equipos y instrumentacin (DTI) asociados a plantas compresoras existentes. Estudio de literatura y documentacin asociada a equipos y elementos presentes en plantas compresoras de gas. Desarrollo con de gas. Revisin de literatura sobre separadores de Fase III. Caracterizar o describir los equipos y elementos asociados al proceso de compresin de gas con electro-compresores. produccin, compresores elctricos, vlvulas, intercambiadores de calor, entre otros. Revisin de manuales de fabricantes y proveedores de equipos y elementos de plantas compresoras de gas. Anlisis de diagramas de tuberas e instrumentacin tpicos para el proceso de entrevistas de focalizadas e ingenieros procesos

elementos presentes en el proceso de compresin de gas.

instrumentacin de plantas compresoras

45 principal en plantas compresoras de gas con electro-compresores. OBJETIVO N 2. Desarrollar filosofas de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas. FASES METODOLOGA Entrevistas focalizadas con ingenieros de procesos e instrumentacin y control, Fase I. Conocer las necesidades de control para el proceso principal de una planta compresora de gas con electrocompresores. sobre el diseo de plantas compresoras. Revisin Consulta y de literatura sobre de informacin de plantas y compresoras existentes o en desarrollo. tcnica prcticas recomendadas con proveedores fabricantes electro-compresores, sistemas de control, entre otros. Entrevistas focalizadas con ingenieros de procesos e instrumentacin y control, Fase II. Conocer las necesidades de proteccin para el proceso principal de una planta compresora de gas con electrocompresores. sobre el diseo de plantas compresoras. Revisin Consulta y de literatura sobre de informacin de plantas y compresoras existentes o en desarrollo. tcnica prcticas recomendadas con proveedores fabricantes electro-compresores, sistemas de proteccin, entre otros. Entrevistas focalizadas con ingenieros Fase III. Conocer las necesidades de supervisin para el proceso principal de una planta compresora de gas con electrocompresores. de procesos e instrumentacin y control, sobre el diseo de plantas compresoras. Revisin Consulta de de literatura sobre plantas y compresoras existentes o en desarrollo. informacin tcnica prcticas recomendadas con proveedores

46 y fabricantes de electro-compresores,

sistemas de visualizacin y monitoreo, entre otros. Revisin de las necesidades de control, proteccin supervisin de plantas electrocompresoras. Cuestionarios a personal de operaciones y mantenimiento de plantas existentes.

Fase IV. Desarrollo de filosofas de control, proteccin y supervisin tpicas para plantas compresoras de gas con electrocompresores.

OBJETIVO N 3. Definir la arquitectura de control industrial integrada para plantas compresoras de gas. FASES Revisin METODOLOGA de bibliografa sobre

automatizacin y arquitecturas de control, proteccin y visualizacin. Desarrollo Fase I. Definir los para niveles la de con automatizacin de entrevistas de focalizadas y ingenieros instrumentacin

planta control sobre arquitecturas de control. Observacin directa de arquitecturas de control para plantas compresoras. Revisin de normas sobre y prcticas de recomendadas niveles

compresora de gas.

automatizacin en plantas compresoras. Revisin proteccin de y normas supervisin y en prcticas plantas

recomendadas sobre equipos de control, Fase II. Caracterizar los equipos de control, proteccin y supervisin dentro de la arquitectura de control. compresoras. Consulta a fabricantes y proveedores de equipos de control, proteccin y supervisin sobre los requerimientos de manejo en plantas compresoras.

47 Desarrollo con de entrevistas de focalizadas y

ingenieros

instrumentacin

control sobre arquitecturas de control. OBJETIVO N 4. Especificar un sistema de control, proteccin y supervisin para plantas compresoras de gas basadas en electrocompresores. FASES Revisin METODOLOGA de normas y prcticas

recomendadas sobre equipos de control. Consulta a fabricantes y proveedores de Fase I. Describir el sistema de control equipos de control. para plantas electro-compresoras. Aplicacin existentes. Revisin de literatura asociada. Revisin proteccin. Fase II. Describir para el sistema de Consulta a fabricantes y proveedores de Aplicacin existentes. Revisin de literatura asociada. Revisin Fase III. Describir para el sistema de supervisin. Consulta a fabricantes y proveedores de equipos de supervisin. Revisin de literatura asociada. de normas sobre y prcticas de de cuestionarios a proteccin compresoras. plantas electro- equipos de proteccin. operadores y mantenedores de plantas de normas sobre y prcticas de de cuestionarios a operadores y mantenedores de plantas

recomendadas

equipos

recomendadas

equipos

supervisin compresoras.

plantas

electro-

48 Revisin Fase IV. Especificacin del sistema de control, proteccin y supervisin para plantas electro-compresoras. supervisin. Anlisis de necesidades generales de control, proteccin y supervisin en plantas electro-compresoras. de normas sobre y prcticas de

recomendadas

equipos

CAPTULO IV RESULTADOS 4. 4.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIN Caracterizacin del proceso de compresin de gas por medio de

plantas compresoras con electrocompresores A continuacin se describe el proceso de compresin tpico para plantas compresoras de gas que utilicen compresores centrfugos de tres etapas, los cuales sean accionados por motores elctricos. El gas proveniente del cabezal de baja presin, que podra estar siendo suministrado por un oleoducto proveniente de una estacin de flujo, ingresar al separador de entrada de la planta con un flujo conocido especificado en millones de pies cbicos estndar por da (MMSCFD, por sus siglas en ingles), a una temperatura y presin determinadas, que podran estar tpicamente alrededor de los 90,0 F y 50,0 psig. Comnmente se encuentran plantas compresoras que poseen ms de un mdulo de compresin, donde n-1 mdulos se encuentran en operacin constante y el mdulo restante funciona como respaldo y slo entra en operacin cuando otra unidad es parada por mantenimiento o falla. Entonces, bajo estas condiciones, el gas proveniente del cabezal de baja presin, ser dirigido hacia los mdulos de compresin que estn en servicio. El gas saturado proveniente desde los mltiples de alimentacin de baja presin entrar al mdulo de entrada a condiciones normales de operacin de alrededor de 90 F de temperatura y 50 psig de presin. En este se separar el agua libre, crudo o condensado que pudiese arrastrar el gas desde el mltiple de alimentacin y se enviar el gas hacia el separador de la primera etapa de cada unidad. En cada mdulo de compresin que est operando, la corriente de tope (flujo de gas de entrada) ser recibida en el separador de la primera etapa, donde se realizar la separacin del gas del crudo contenido en l. El gas de salida de este separador, se dirigir al compresor de baja presin (primera etapa) donde ser comprimido desde la presin de entrada (alrededor de 50,0 psig / 90 F) hasta una

50 presin superior, que depender de la relacin de compresin que posea el equipo, pudiendo estar comnmente entre 200-500 psig. Al mismo tiempo, al producirse el aumento de presin se produce un aumento en la temperatura del gas, pudiendo quedar esta alrededor de los 250-350 F. Este gas caliente, ser enviado hacia un intercambiador de calor enfriado por aire, para bajar la temperatura del gas hasta una temperatura permisible para la siguiente etapa de compresin, alrededor de 120,0 F. Una fraccin de la corriente de salida de este enfriador, ser empleada como recirculacin del sistema anti-oleaje, envindose nuevamente hacia la entrada del separador de la primera etapa. La fraccin restante de la corriente de salida del enfriador ir al separador de la segunda etapa de compresin. El gas de tope del separador de la segunda etapa entrar a la succin del compresor de media presin, donde ser comprimido desde a una presin media, tpicamente entre 600-900 psig / 250-450 F, y luego ser enviado al intercambiador enfriado por aire de la segunda etapa, para hacer descender la temperatura del gas caliente a un nivel permisible para la segunda etapa, nuevamente alrededor de 120 F. Una fraccin de la corriente de salida de este enfriador, ser empleada como recirculacin del sistema anti-oleaje, envindose nuevamente hacia la entrada del separador de la segunda etapa. La fraccin restante de la corriente de salida del enfriador ir al separador de la tercera etapa de compresin. La corriente de tope del separador de la tercera etapa ir a la succin del compresor de alta presin, donde ser comprimida hasta la presin final requerida de salida, que depender de las condiciones para la cual fue diseada la planta compresora, pero podran estar alrededor de 1800-2500 psig a temperaturas alrededor de los 300-400 F. Este gas caliente ser enviado al intercambiador de calor enfriado por aire de la tercera etapa, para bajar la temperatura del gas hasta 120,0 F, aproximadamente. Una fraccin de la corriente de salida de este enfriador, ser empleada como recirculacin del sistema anti-oleaje, envindose nuevamente hacia la entrada del separador de la tercera etapa de compresin. La fraccin restante de la corriente de salida del enfriador ir al separador de descarga de la planta.

51 La corriente de tope del depurador de descarga, puede unirse luego a un cabezal de descarga comn, con la corriente de descarga del resto de los mdulos de compresin que estn en servicio, constituyendo la corriente de gas de salida de la planta, que puede enviarse a un gasoducto para su transporte o ser enviada hacia el cabezal de inyeccin de gas a pozos (gas lift). En todo el proceso, los condensados generados en cada etapa de compresin sern recuperados en forma de cascada, desde la etapa de mayor presin a la de menor presin, envindolos desde el depurador de descarga a la salida de la planta hacia el depurador de la tercera etapa, luego al de la segunda etapa y luego al de la primera etapa. Es decir, las lneas de descarga de condensado bajo control de nivel en cada depurador, estarn conectadas en serie desde el separador de descarga (alta presin) hasta el separador de la primera etapa. De all todos los condensados sern descargados a un recipiente recolector de condensados, desde donde sern enviados mediante bombas de transferencia hacia un cabezal de produccin, posiblemente de una estacin de flujo. La presin de entrada del gas a cada mdulo de compresin en funcionamiento, normalmente es regulada a la presin requerida (tpicamente en 50,0 psig), mediante una vlvula controladora de presin ubicada en la descarga del separador de entrada de la planta, que recibir la seal desde el controlador de presin existente en la lnea de alimentacin al separador de la primera etapa. Cada etapa de compresin estar provista con un sistema de recirculacin para proteccin antioleaje, el cual incluye una vlvula de control de flujo con sus respectivas tuberas de interconexin y elementos de medicin de flujo, presin y temperatura. El flujo de recirculacin anti-oleaje, en cada etapa del compresor, ser regulado por una vlvula controladora de flujo que recibir la seal desde el controlador de ubicado en la succin de cada etapa. La corriente de recirculacin ser tomada a la salida de los enfriadores y entrar al separador de succin perteneciente a cada una de las etapas de compresin. Este sistema tiene como funcin prevenir la operacin del compresor de gas en condiciones inestables y monitorea el flujo, temperatura y presin de succin del compresor, as como la temperatura y presin de descarga, modulando la apertura de la vlvula de recirculacin en caso de requerirse, a fin de mantener el punto de operacin del compresor a la derecha de la lnea de "surge" o de oleaje u ondeo.

52 La variable de control de proceso en los separadores y depuradores ser el nivel de lquido, regulado por vlvulas de control de nivel o por bombas de desalojo, a travs de interruptores y/o transmisores de nivel. El proceso principal de compresin de gas se lleva a cabo fundamentalmente en el variador de frecuencia, el motor elctrico, la caja de engranajes y el compresor centrfugo de gas. El conjunto variador-motor-compresor deber estar protegido con un interruptor principal de accionamiento elctrico con caractersticas apropiadas de tiempo y capacidad de interrupcin y disparo por baja tensin, para asegurar la proteccin elctrica de dicho conjunto de equipos. Adems, deber instalarse un transformador para la alimentacin del variador de frecuencia que podr ser de dos o ms devanados. La tensin en el lado de alta deber ser la de la lnea elctrica que alimente a la planta compresora. La tensin del lado de baja, depender de las caractersticas especficas del variador de velocidad a instalar. Este transformador deber estar diseado para alimentar a un variador de velocidad, tomando en cuenta las variaciones de tensin en la carga, los picos de tensin entre fases y entre fase y tierra, as como las corrientes con componentes de corriente continua. El variador de velocidad ser el encargado de controlar la velocidad del motor que a su vez accionar el eje del compresor centrfugo. La presin de descarga del compresor es funcin de la velocidad del mismo, por lo que al ajustar su velocidad, se ajustar la presin de descarga. La caja de engranajes, por su parte, deber ajustarse a las velocidades de giro tanto del motor como del compresor, con acoplamientos de baja y alta velocidad. El diagrama de bloques para el proceso principal de una planta compresora de gas se muestra a continuacin. Es importante destacar, que este diagrama no incluye la interaccin del proceso principal de compresin de gas con los sistemas auxiliares de la planta, tales como inyeccin de qumicos, sistema contra incendio, deshidratacin y reposicin de glicol, sistema de deteccin y extincin, sistema de aire de instrumentos, entre otros.

Entrada de Gas a Planta Compresora

Separacin Gas / Crudo Entrada

Recoleccin de Condensados Planta

Condensados a Oleoductos / Estac. Flujo

Separacin Gas / Crudo 1era Etapa

Compresin Baja 1era Etapa

Recirculacin

Enfriamiento Gas 1era Etapa

Separacin Gas / Crudo 2nda Etapa

Compresin Media 2nda Etapa

Recirculacin

Enfriamiento Gas 2nda Etapa

Separacin Gas / Crudo 3era Etapa

Compresin Alta 3era Etapa

Recirculacin

Enfriamiento Gas 3era Etapa

Gas con crudo Gas seco Crudo

Separacin Gas / Crudo Salida

Gas hacia Gasoducto / Gas-lift

Figura 3. Diagrama de bloques proceso de compresin tres etapas (Vilas, 2008)

54 4.1.1 Caractersticas de equipos principales de plantas compresoras de gas Los principales equipos presentes en las plantas compresoras de gas que realicen el proceso en tres etapas y a travs de compresores centrfugos accionados por motor elctrico o electro-compresor son los siguientes: 4.1.1.1 Compresor centrfugo accionado por motor elctrico

Tal como se defini anteriormente, el compresor centrfugo es un elemento que transfiere energa a un flujo gaseoso con el propsito de incrementar la presin, actuando en un gas por medio de labes de un impulsor rotativo. El movimiento rotatorio del gas resulta en una velocidad hacia afuera debido a las fuerzas centrfugas. En las plantas compresoras de gas, este es el equipo ms importante de todo el proceso y por supuesto, uno de los ms costosos. En la actualidad, pases como Venezuela, han iniciado proyectos de sustitucin de turbinas por motores elctricos como impulsores de los compresores de gas. Esto se debe a la necesidad de dar un mayor aprovechamiento del gas natural (liberando el gas utilizado como combustible en las turbinas a gas) y aumentar su disponibilidad para otros fines. Asimismo, en pases como el mencionado, puede optarse por el motor elctrico para impulsar un compresor debido a que existe una apropiada infraestructura elctrica para surtir la necesidad de energa a nivel nacional. 4.1.1.2 Separadores

Como se defini en captulos anteriores, un separador se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes bsicos, petrleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y el agua. Antes de empezar el diseo es preciso estar muy claro en cuanto al uso que se le dar al recipiente, ya que de ello depender la calidad de la respuesta. No es lo mismo un petrleo pesado, con arena, a altas velocidades que un fluido limpio voltil a la entrada de una planta de fraccionamiento. En efecto, el uso del recipiente determina en grado sumo las caractersticas del diseo y los componentes que interiormente lleva la unidad.

55 Los separadores verticales se prefieren en aquellos casos donde la relacin gas petrleo es alta, es decir, donde la cantidad de gas por manejar es grande con respecto al caudal de lquidos que se depositan. Cuando predomina la porcin de lquido que se va a separar, se debe preferir el horizontal. Por lo tanto, en una planta compresora se seleccionan, normalmente, separadores horizontales de entrada (donde habr gran cantidad de crudo) y separadores verticales para las etapas de compresin y la salida de la planta. Para cada uno de ellos ser necesario conocer los siguientes parmetros: unidad. Caractersticas y cantidad de lquido que manejar el separador. Dimetro del recipiente, con capacidad para manejar el fluido en sus Caractersticas y cantidad de gas que se producir por el tope de la

peores condiciones (fluido ms liviano, a la presin ms baja y a la ms alta temperatura). Tiempo de retencin para garantizar la separacin. Altura del recipiente. Altura de la zona lquida. Espacio entre el nivel de lquido y la boquilla de entrada. Dimetro de la boquilla de entrada de los fluidos. Altura entre el tope de la boquilla y el extractor de niebla. Espacio libre requerido para instalar el extractor de niebla. Zona inmediata superior hasta la costura del separador.

Para una planta compresora de gas, debe considerarse la instalacin de al menos, cinco separadores: un separador de entrada, un separador en cada etapa de compresin (tres en total, si son tres etapas) y un separador de descarga a la salida de la planta. En cada uno de ellos se realizar la separacin del gas que es necesario comprimir, del crudo con el cual entra asociado a la misma. El gas depurado o separado se enva a las etapas de compresin y el condensado recolectado en cada uno de ellos es enviado a estaciones de flujo, tanques, oleoductos o mltiples de produccin.

56 4.1.1.3 Intercambiadores de calor

Estos dispositivos sern los encargados de remover el calor del flujo de gas luego de que ste sea comprimido en cada etapa de compresin. 4.1.1.4 Variador de velocidad

Este ser el encargado de controlar la velocidad del tren motriz de la unidad de compresin durante la etapa de arranque y rgimen permanente, vigilando constantemente las velocidades del motor. Este variador deber estar basado en la ltima tecnologa existente y probada en el mercado, contando con una etapa de rectificacin, circuito intermedio y etapa de inversin. Todos sus componentes sern de estado slido, como diodos y tiristores para la rectificacin y transistores IGBT para la inversin. Debern cubrir todo el rango de velocidad para el motor del electrocompresor y contar con un controlador interno que permita realizar funciones bsicas de control, control de presin, velocidad, caudal, nivel, entre otras. El variador deber contar con funciones de proteccin tales como proteccin contra sobrecarga, sobretensin, baja tensin, sobre-temperatura, cortocircuito, falla de fase, rotor bloqueado, entre otras. 4.1.1.5 Motor elctrico

Con frecuencia el motor a utilizar para accionar al compresor ser trifsico sincrnico con excitacin sin escobillas, con arrollado simple o doble en el estator, o asncronos trifsicos con rotor tipo jaula de ardilla. Deber posee eje horizontal para ser acoplado al compresor y ser totalmente cerrado con carcasa de hierro fundido y ventilacin externa. El motor deber poseer capacidad para ser manejado por variador de velocidad o frecuencia. Deber estar diseado para operar en rea de alto riesgo y condiciones severas. Un diagrama de procesos para la planta compresora tpica se muestra a continuacin.

Cabezal de Alivio y Venteo Recirculacin 1ra Etapa Recirculacin 2da Etapa Recirculacin 3ra Etapa

Cabezal de Alivio y Venteo

PSV

BDV

PSV

BDV

PSV BDV BDV

Enfriador 1era Etapa

PSV I-2 I-3

Enfriador 2nda Etapa

I-4

Enfriador 3era Etapa

PSV

PCV

SDV F SDV PSV SDV ECUAL. Medidor de Flujo

Gas a Mltiple/ Gas-lift Gasoducto

LCV

LCV

LCV

Gas de Entrada Planta

F Medidor de Flujo SDV

Separador de Entrada Separador 1era Etapa

LCV

Separador 2nda Etapa Compresor 1era Etapa Compresor 2nda Etapa

Separador 3era Etapa Compresor 3era Etapa

Separador de Descarga

SDV ECUAL.

LCV

PCV

Recolector de Condensados

F SDV Medidor de Flujo

Condensados Hacia Estacin Flujo

Bomba de transferencia de crudo

Figura 4. Diagrama de flujo proceso en plantas compresoras de tres etapas (Vilas, 2008)

58 4.2 Filosofas de control, proteccin y supervisin para plantas

compresoras de gas 4.2.1 Estrategias de control y proteccin para plantas compresoras de gas Las estrategias de control y proteccin para el proceso principal de una planta compresora de gas, con varios compresores de tres etapas son las siguientes: Control de carga o capacidad: esta estrategia de control de carga tiene como funcin lograr el manejo de la carga de gas asignada al mdulo por capacidad de la planta, para lo cual el controlador regula la velocidad de la caja tomando en cuenta la distancia del punto de operacin del compresor con respecto a la lnea "surge" y la velocidad de la unidad. Control de secuencia: esta estrategia controla automticamente la secuencia de arranque y parada de la unidad de compresin, interactuando con los instrumentos de campo, equipos y sistemas de proteccin y supervisin. Control regulatorio: esta estrategia contempla la determinacin de las condiciones de operacin de la unidad, monitoreando las seales de velocidad de caja, temperatura y presin de descarga del compresor. Cuando se requiera modificar las condiciones de operacin de la caja debido a cambios en las condiciones de operacin o de carga, el sistema de control modular la velocidad en la misma. Reparto de carga: para plantas con ms de un mdulo de compresin, esta estrategia permite la reparticin del flujo a ser procesado en cada una de ellas, de manera tal que se maximice el rendimiento de cada compresor y de la planta completa. Control antioleaje: esta estrategia deber prevenir la ocurrencia del fenmeno de oleaje en el compresor, garantizando la entrada del flujo mnimo necesario a la succin del mismo. Adems, esta estrategia deber garantizar que se detenga el mdulo de compresin en caso de que el compresor entre en oleaje. Esta estrategia deber monitorear el flujo, temperatura y presin de succin del compresor, as como la temperatura y presin de descarga, modulando la apertura de la vlvula de recirculacin en caso de requerirse, a fin de mantener el punto de operacin del compresor a la derecha de la lnea de "surge".

59 En compresores centrfugos, existe para cada velocidad un cierto flujo por debajo del cual la operacin del compresor se hace inestable. Este punto de inestabilidad en la operacin es llamado punto de oleaje o surge. A medida que la capacidad del compresor sea reducida, el canal del flujo del impulsor (espacio entre los alabes o venas), no es llenado completamente, por lo tanto podrn ocurrir algunas recirculaciones en este canal del flujo y a medida que las reducciones del flujo aumentan el efecto de esta recirculacin ser mayor, colapsando el patrn de flujo en el canal, dejando como consecuencia el fenmeno del oleaje, lo cual podra causar vibraciones severas en el compresor. El porcentaje de capacidad en el cual el compresor entra en oleaje es dependiente de su velocidad, nmero Mach y peso molecular del gas. En el instante en que el compresor entra en oleaje, el impulsor no es capaz de mantener la presin de descarga, en este momento la presin aguas abajo del compresor es mayor que la que ste desarrolla, por lo tanto el flujo se revierte localmente para seguir el gradiente de presin. El sistema de control anti-surge no es un control de presin o flujo, sino un sistema de seguridad que debe actuar independiente de cualquier otra estrategia de control. Los controladores configurados en el PLC de control operarn de la misma manera y cada uno ser configurado para un control asimtrico el cual cumplir las funciones siguientes: Detectar una inminente condicin de oleaje, a travs del flujo, temperatura y presin de succin del compresor, as como la temperatura y presin de descarga. Proveer una mxima velocidad de apertura de la vlvula de recirculacin. Proveer un cierre lento de la vlvula de recirculacin. Permitir el ajuste de regulacin ms estrecho del controlador anti-oleaje.

Las estrategias de control antioleaje a ser configuradas en el PLC de control de secuencia y regulatorio debern permitir la ejecucin automtica de las secuencias de purga de los compresores, disparo a mnima velocidad, parada por falla en las estrategias antioleaje y parada total al detectarse tres eventos de oleaje en una etapa de compresin. La parada total se realizar a travs del PLC de Proteccin (ESD).

60 Asimismo, en el PLC del sistema de parada de emergencia, debern ser incluidas como mnimo las siguientes protecciones: Comando de paro crtico por las salidas de Falla del Controlador tanto del sistema de supervisin de la unidad como del sistema de proteccin por vibracin. Estas salidas debern ser cableadas o hardwired a travs de contactos secos provenientes directamente de los controladores. Las seales de estado de las bombas auxiliares y de emergencia sern cableadas a travs de contactos auxiliares del contactor y no desde el rel de envo del comando. La activacin de las bobinas de las vlvulas solenoides acopladas a las vlvulas de bloqueo y despresurizacin deber ser directa a travs de las salidas propias del PLC del ESD. El PLC del ESD deber ser integrado al PLC de Control por medio de un canal de comunicacin. Se entiende que este enlace deber ser de slo lectura desde el ESD al Sistema de Control y que el mismo es del tipo no interfiriente, es decir, cualquier falla en este canal no afectar de ninguna manera el funcionamiento esperado del Sistema de Parada de Emergencia (ESD). Este enlace o conexin permitir al Operador disponer de la siguiente informacin: Alarmas que han provocado la parada. Alarmas resultado de los chequeos realizados a las entradas y salidas. Partiendo de estas alarmas el personal de mantenimiento de la Planta, a

travs de la interfaz hombre mquina instalada para tal fin, podr revisar el sistema y resolver la falla que se haya presentado directamente en el controlador. La planta compresora deber contar con los siguientes modos de parada segura: Parada normal de la planta: ste podr producirse por requerimientos normales de operacin (en forma manual) o por una emergencia (en forma automtica). A continuacin se presenta una breve descripcin de la secuencia de operaciones que ocurren en la parada normal. La parada normal se realiza mediante una secuencia de desaceleracin de la velocidad en la caja de engranaje, para evitar esfuerzos innecesarios en el equipo

61 rotativo caliente y conseguir un enfriamiento previo al paro. La secuencia lleva la velocidad de la caja de engranaje a un valor y lo mantiene all por el tiempo necesario, hasta consumir el volumen de gas que se queda en la segunda y primera etapas, por disminucin de la velocidad. Al mismo tiempo, se abrirn todos los venteos. La secuencia normal de parada ser iniciada presionando el botn PARO NORMAL desde el cuarto de control o cuando el selector est en modo REMOTO, por la iniciacin del comando de PARO NORMAL en el panel remoto del cuarto de control. Indiferentemente del mtodo usado, la secuencia de paro normal proceder con la desaceleracin de la velocidad en la caja de engranaje, luego con la apertura de vlvulas de reciclo bajo control del sistema antioleaje, luego con el cierre simultneo de las vlvulas de gas de admisin y descarga, y apertura de todas las vlvulas de venteo y por ltimo con el inicio del perodo de post lubricacin del compresor. Parada de emergencia: este tipo de parada se ejecutar cuando ocurre un evento o situacin no deseada, con riesgos potenciales de dao al personal y las instalaciones. Se prevn dos tipos de parada, la primera es la parada total del mdulo de compresin, la cual ocurre como respuesta a eventos de alto riesgo para la integridad fsica del personal y/o equipos asociados al mismo, y un disparo del electro-compresor a mnima velocidad, el cual ocurre ante eventos de riesgo moderado. Parada total de planta (PTI): se traduce en un bloqueo y despresurizacin Disparo a mnima velocidad (TTI): cuando se produce esta seal la caja de simultnea del mdulo de compresin. engranaje ser llevada a su mnima velocidad de sostenimiento a travs del PLC de control y si el evento de riesgo no es corregido en un lapso de 15 minutos, entonces se producir una parada total del mdulo de compresin (PTI) en forma automtica. La secuencia de Paro de Emergencia (Paro total de planta - mdulo de compresin PTI) difiere de la parada normal en que no hay un periodo de enfriamiento del electro-compresor. La secuencia del paro de emergencia podr ser automticamente por actuacin de cualquiera de las funciones identificadas como una causa de parada; o

62 manualmente, presionando los botones de parada de emergencia ubicados en los cuartos de control o en cualquiera de las reas de la planta compresora. Inmediatamente que se ha iniciado la secuencia de parada de emergencia (ESD), ocurrirn las siguientes acciones: cierre de la vlvula de admisin de gas y la vlvula de presurizacin del mdulo, cierre de la vlvula de descarga del mdulo, apertura total de las vlvulas de recirculacin de todas las etapas, apertura de las vlvulas de venteo de toda la planta. 4.2.2 Filosofa de control, proteccin y supervisin de plantas compresoras La planta compresora tpica a describirse en este estudio estar integrada por tres mdulos de compresin (trabajando siempre dos y manteniendo uno en reserva) cada uno con unidades electro-compresoras. A su vez estos mdulos requerirn para su funcionamiento, los siguientes servicios auxiliares: Sistema de aceite lubricante y sello. Paquete de aire de instrumentos y servicio. Servicio de agua potable y servicio. Sistema elctrico. Sistemas para la recoleccin y disposicin de efluentes lquidos generados. Sistemas para el alivio, despresurizacin y venteo.

El sistema de compresin de gas estar constituido por tres unidades electrocompresoras, con capacidades nominales determinadas por las condiciones de diseo en un valor de terminado de flujo MMSCFD, las cuales comprimirn el gas desde una presin baja inicial hasta una presin alta de descarga. Cada unidad contar con tres etapas de compresin, donde el compresor ser accionado por un motor elctrico y su velocidad controlada por un variador de velocidad. El desarrollo de la filosofa de control, supervisin y proteccin para la planta compresora, se realizar considerando condiciones de relacin de compresin normales y se mostrar de forma secuencial siguiendo el proceso, descompuesta en sistemas operacionales como se muestra a continuacin: 4.2.2.1 Mdulo de entrada

Constituido por los siguientes elementos y equipos principales: Separador de entrada.

63 4.2.2.2 Recolector de condensados. Vlvulas de entrada y ecualizacin de presin. Bombas de transferencia de condensado. Vlvulas de bloqueo o shut-down. Vlvulas de alivio o blow-down. Vlvulas de seguridad para recipientes presurizados. Separador de entrada y recolector de condensados

La presin y temperatura del gas a la entrada del separador de entrada es monitoreada a travs de dos transmisores de presin y un transmisor de temperatura. Uno de los transmisores de presin estar conectado al PLC de Proteccin (ESD). Los condensados producidos en el proceso de compresin son recuperados en forma de cascada desde la tercera etapa de compresin hacia la segunda etapa de compresin y desde la segunda etapa de compresin hasta la primera etapa de compresin donde son recibidos en el separador de la primera etapa. Estos condensados son desalojados a travs de controles de nivel a una presin tpica entre 40 a 60 psig. El condensado presente en el recolector de condensado es enviado mediante bombas de transferencia hacia estaciones de flujo destinadas para recibirlo. Protecciones y lazos de control

Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de control y las rutinas de seguridad residirn en el PLC de Proteccin (ESD). En el recolector de condensado se contar con un transmisor de nivel por medio del cual se monitorear de forma contina el nivel de lquido, el cual ser desalojado del mismo a travs de un sistema por lotes o batches, por medio de bombas de transferencia de crudo. Las bombas de transferencia de crudo pueden disearse para que exista una bomba en operacin permanente (principal) y otra como respaldo, en caso de que la capacidad de una bomba para desalojar el flujo existente sea insuficiente. Cuando el nivel dentro del recolector de condensado se incrementa y alcanza el primer punto de disparo (alto nivel) configurado en el PLC con la seal del

64 transmisor (LT) se enviar una seal que arranca la bomba seleccionada como principal. La bomba principal trabajar en forma continua hasta llevar el nivel de lquido al mnimo permisible, configurado en el PLC con la seal del transmisor de nivel (LT), entonces, el PLC enviar una seal para detener la bomba y emitir la alarma de nivel respectiva (LAL). En el PLC estar configurado un segundo nivel de ajuste para disparo por alto nivel, el cual permitir el arranque de la bomba de respaldo y emitir la seal de alarma por alto nivel (LAH) en caso de que la cantidad de condensado que se est produciendo sea tal, que el nivel de lquido contine aumentando luego de encender la bomba principal. Si una vez arrancada una bomba, el nivel baja hasta el punto de ajuste del interruptor de nivel (LSLL), el PLC enviar una seal de paro de una o dos bombas y emitir la seal de alarma por muy bajo nivel (LALL). Un interruptor de muy alto nivel (LSHH) conectado al PLC de Proteccin (ESD), se activar y enviar una seal al sistema de parada de emergencia en caso de un incremento excesivo en el nivel del mismo. Las bombas de transferencia de crudo estarn equipadas con transmisores de presin (PT) para generar alarmas por muy alta presin de descarga (PAHH) y por muy baja presin de succin (PALL), las cuales no producirn parada de las mismas, slo alarma. Las bombas indicadas podrn ser arrancadas/paradas de forma local y manual desde el centro de control de motores respectivo. El arranque/paro automtico ser a travs del PLC, segn se describi en los prrafos anteriores. La presin del sistema de entrada de gas es controlada a la presin de succin del compresor (50 psig en operacin normal, tpico) por las vlvulas de control de presin y ecualizacin (PCV, a partir de la presin en el cabezal de succin medida a travs de un transmisor de presin (PT) colocado en el cabezal. Estas vlvulas podran operar en rango dividido, en cuyo caso sera diseadas para manejar cada una el 50% de la capacidad de la Planta, configuracin a efectuarse a travs del PLC de control de la planta. Tambin podra seleccionarse una vlvula de mayor capacidad que manejase el 100% del volumen de gas requerido. Es importante resaltar, que estas vlvulas debern ser especificadas y calculadas de manera que no se conviertan en una restriccin de la presin de

65 succin, ya que esto conllevara a la operacin del tren a valores de presin muy bajos, lo cual generara problemas de inestabilidad. Segn esto la cada de presin mxima permitida en la vlvula no podr sobrepasar 2 psid cuando est totalmente abierta y con un flujo normal de operacin. El mdulo de entrada estar provisto de vlvulas de bloqueo o shut-down (SDV) y venteo o blow-down (BDV) que respondern al sistema de parada de emergencia, permitiendo su operacin de forma segura. Para la entrada del separador de entrad se dispondr de una vlvula de bloqueo (SDV) en paralelo con otra vlvula de ecualizacin (SDV) la cual slo ser utilizada durante el arranque de la Planta. La funcin de esta ltima ser igualar las presiones entre la entrada y salida de la vlvula principal antes de permitir su apertura, siendo el diferencial de presin monitoreado por el transmisor de presin diferencial (PDT). La parada de emergencia de la planta producir el cierre de las vlvulas de bloqueo (SDV) ubicada a la entrada de la corriente de alimentacin al mdulo de entrada, la vlvula de bloqueo (SDV) ubicada en la salida de gas de la planta y la vlvula de bloqueo (SDV) en la salida del recolector de condensado. Asimismo, se producir la apertura de la vlvula de venteo (BDV) del separador de entrada, para realizar la despresurizacin del mdulo y la apertura de la vlvula de venteo (BDV) a la salida de la planta compresora. Estas vlvulas sern activadas a travs del PLC de Proteccin (ESD) y estarn equipadas con interruptores de posicin abierta (ZSO) y posicin cerrada (ZSC), con indicacin en el PLC de Proteccin (ESD). El estado de la vlvula a la entrada de la planta (SDV) como fuera de posicin produce paro de la planta y el estado de transicin de los interruptores de posicin (ZSO, ZSC) no produce paro sino alarma. La condicin en el mdulo de entrada que produce parada de la planta es muy alto nivel en el separador de entrada, medido por el interruptor de nivel (LSHH) instalado en ste. 4.2.2.3 Sistema de compresin de gas

Conformado por la unidad de compresin, los separadores de las etapas, los enfriadores, caja de engranajes y el variador de velocidad.

66 Unidad Electro-compresora La unidad electro-compresora de los mdulos existentes en la planta, consistir de un motor elctrico para mover una caja de engranaje incrementadora de velocidad y un compresor centrfugo, para tres etapas de compresin. La unidad electro-compresora estar formada, generalmente, por los siguientes componentes principales: Motor Elctrico: la funcin del motor elctrico, es suministrar la potencia Compresores de gas de baja, media y alta presin: la funcin principal de capaz de accionar el compresor a travs de una caja que aumenta la velocidad. estos compresores, es la de suministrar la energa necesaria al gas, con el fin de garantizar los requerimientos de presin de descarga a la salida de la planta, ya sea, para levantamiento artificial de gas instalaciones. Tambin forman parte del sistema de compresin, los sistemas de lubricacin y aceite de sellos, mas no sern cubiertos por este estudio. El sistema de control residir en el PLC de control de secuencia y regulatorio. El sistema de control determinar la condicin de operacin de la unidad, monitoreando las seales de velocidad de caja, temperatura y presin de descarga del compresor. Cuando se requiera modificar las condiciones de operacin de la caja debido a cambios en las condiciones de operacin o de carga, el sistema de control modular la velocidad en la misma. Con relacin a la proteccin del equipo, se monitorearn los parmetros de proteccin crticos del sistema, tales como: temperatura, velocidad, vibracin y combustin. Los sistemas de proteccin por vibracin sern activados cuando exista una vibracin de amplitud anormal que alcance un valor preestablecido. El sistema de control estar diseado para controlar la velocidad y la carga en el compresor y operar en respuesta a la velocidad real del equipo y a la referencia de velocidad requerida (establecida por el controlador de carga del mdulo); comparando ambas seales se incrementar o disminuir la seal que comanda la velocidad para ajustarla al punto de control establecido. En operacin normal la velocidad estar controlada a travs del lazo de velocidad, se verificara la presin, flujo y la temperatura. El sistema de medicin de (gas lift) o para transmisin a otras

67 velocidad estar formado tarjetas monitoras dedicadas que leern la seal correspondiente y proveern la velocidad al sistema de control y contactos secos al sistema de parada de emergencia, el cual actuar como respaldo del sistema de control en caso de falla. Cualquier desviacin en los parmetros de operacin normal de los sistemas de lubricacin, sellos, accionar la secuencia de parada del compresor. Compresor de Gas El sistema de compresin tiene como objetivo aumentar la presin del gas desde bajas presiones (tpicas de 50 psig) hasta la presin requerida a la salida de la planta. La presin de succin del compresor se controlar mediante dos vlvulas de control de presin (PCV) ubicadas en el mdulo de entrada, y cuyo funcionamiento fue descrito en la seccin correspondiente. Protecciones y lazos de control

El compresor poseer alarmas por baja (PAL) y muy baja (PALL) presin tanto para la succin y la descarga, a travs de los transmisores de presin (PT) correspondientes. Las alarmas por muy baja presin (PALL) para la succin de las etapas del compresor sern manejadas por el PLC de Proteccin (ESD) y causarn parada del mdulo de compresin. Las alarmas de baja presin (PAL) sern configuradas con las seales de los transmisores del sistema antioleaje. Asimismo, el compresor contar con alarmas por alta presin (PAH) y muy alta presin (PAHH) tanto para la succin y la descarga, a travs de los transmisores de presin correspondientes. Las alarmas por muy alta presin (PAHH) para la descarga de las etapas del compresor sern manejadas por el PLC de Proteccin (ESD) y causarn parada del mdulo de compresin. Las alarmas de alta presin (PAH) sern configuradas con las seales de los transmisores del sistema antioleaje. El sistema contar con alarmas por alta y muy alta temperatura de succin, indicadas por los transmisores de temperatura (TT) y los interruptores de

68 temperatura (TSHH). Las seales de alta temperatura de succin (TAH) sern manejadas a travs del PLC de control para generar alarma y las de muy alta temperatura (TAHH) sern manejadas por el PLC de Proteccin (ESD), causando parada del mdulo de compresin. El compresor contar tambin, con alarmas por transmisores de flujo (FT) del sistema antioleaje. Por otra parte, tanto el compresor como el motor tendrn protecciones (alarmas y disparos) por desviaciones de tipo mecnico tales como vibracin, desplazamiento manejadas por el sistema de monitoreo de vibraciones y alta temperatura en cojinetes manejadas por el sistema de parada de emergencia (ESD). Separador de primera etapa El objetivo de este separador de gas es separar el lquido que pudiera ser arrastrado por el gas proveniente del separador de entrada, antes de ser enviado al compresor de gas de primera etapa. Este recipiente ubicado en el nivel inferior de la entrada del mdulo de compresin, constar de las siguientes facilidades: Protecciones y lazos de control bajo flujo a la succin de cada etapa de compresin (FAL) y sern configuradas con las seales de los

Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de control de secuencia y regulatorio y las rutinas de proteccin y seguridad residirn en el PLC de proteccin (ESD). En el separador de la primera etapa de compresin, el transmisor de nivel (LT) enviar la seal al PLC de control de secuencia y regulatorio, para que el lazo de control (LIC) acte sobre la vlvula de control de nivel (LCV) para mantener el nivel mnimo de lquido en el recipiente. El interruptor por bajo nivel (LSL) a instalarse en el recipiente, activar la alarma por bajo nivel de lquido (LAL) y producir el cierre de la vlvula de control (LCV) a travs del PLC de control, para no perder el sello de lquido y en consecuencia permitir que el gas salga por la lnea de condensados. Cuando el nivel aumente hasta sobrepasar el lmite permitido, un interruptor por alto nivel de lquido (LSH) activar la alarma (LAH) en el PLC de control. Si el

69 nivel continuase aumentando, un interruptor por muy alto nivel (LSHH) accionar una alarma (LAHH) en el panel de control de la unidad y generar una parada total del mdulo de compresin a travs del PLC de proteccin (ESD). Separador de segunda etapa El objetivo de este separador de gas es separar el lquido producido por el enfriamiento del gas a la salida de la primera etapa, antes de enviarla a la succin del compresor de la segunda etapa. Protecciones y lazos de control

Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de control de secuencia y regulatorio y las rutinas de proteccin y seguridad residirn en el PLC de proteccin (ESD). En el separador de la segunda etapa de compresin, el transmisor de nivel (LT) enviar la seal al PLC de control de secuencia y regulatorio, para que el lazo de control (LIC) acte sobre la vlvula de control de nivel (LCV) para mantener el nivel mnimo de lquido en el recipiente. El interruptor por bajo nivel (LSL) a instalarse en el recipiente, activar la alarma por bajo nivel de lquido (LAL) y producir el cierre de la vlvula de control (LCV) a travs del PLC de control, para no perder el sello de lquido y en consecuencia permitir que el gas salga por la lnea de condensados. Cuando el nivel aumente hasta sobrepasar el lmite permitido, un interruptor por alto nivel de lquido (LSH) activar la alarma (LAH) en el PLC de control. Si el nivel continuase aumentando, un interruptor por muy alto nivel (LSHH) accionar una alarma (LAHH) en el panel de control de la unidad y generar una parada total del mdulo de compresin a travs del PLC de proteccin (ESD). Separador de tercera etapa y separador de descarga El objetivo de los separadores de gas de la tercera etapa y a la descarga de la planta, es separar el lquido producido por el enfriamiento del gas a la salida de la segunda y tercera etapa de compresin respectivamente.

70 Protecciones y lazos de control

Las estrategias de supervisin y control residirn en el PLC de control de secuencia y regulatorio y las rutinas de proteccin y seguridad residirn en el PLC de proteccin (ESD). Para ambos separadores el sistema de control ser similar, constituido por un transmisor de nivel (LT) y por los lazos de control (LIC) configurados en el PLC de secuencia y regulatorio, los cuales actuarn sobre las vlvulas de control de nivel (LCV) para mantener el nivel de lquido. Tanto en el separador de la tercera etapa de compresin como en el separador de descarga, el transmisor de nivel (LT) enviar la seal al PLC de control de secuencia y regulatorio, para que el lazo de control (LIC) acte sobre la vlvula de control de nivel (LCV) para mantener el nivel mnimo de lquido en el recipiente. El interruptor por bajo nivel (LSL) a instalarse en el recipiente, activar la alarma por bajo nivel de lquido (LAL) y producir el cierre de la vlvula de control (LCV) a travs del PLC de control, para no perder el sello de lquido y en consecuencia permitir que el gas salga por la lnea de condensados. Cuando el nivel aumente hasta sobrepasar el lmite permitido, un interruptor por alto nivel de lquido (LSH) activar la alarma (LAH) en el PLC de control. Si el nivel continuase aumentando, un interruptor por muy alto nivel (LSHH) accionar una alarma (LAHH) en el panel de control de la unidad y generar una parada total del mdulo de compresin a travs del PLC de proteccin (ESD). Como puede observarse, el funcionamiento y filosofa de control y proteccin para los separadores de gas en la planta compresora es bastante similar, lo que cambiar ser probablemente los niveles, presiones y temperatura de proceso para cada uno de los equipos y la instrumentacin asociada a cada uno de ellos. Intercambiadores de calor enfriados por aire Cada mdulo de compresin existente en la planta deber disponer de intercambiadores de calor enfriados por aire (enfriadores) por cada etapa de compresin. Los enfriadores sern generalmente de tiro forzado, horizontales y sern ubicados, de preferencia, en el nivel superior de cada mdulo, con la finalidad de enfriar el gas en la descarga del compresor en la primera, segunda y tercera etapa.

71 El objetivo primordial de estos enfriadores ser reducir la temperatura del gas proveniente de las descargas de las etapas, por medio de ventiladores accionados por motores elctricos, ya que al comprimir el gas aumenta su temperatura y ste no debe entrar a altas temperaturas a las etapas de compresin. Un valor de temperatura tpico para el gas a la succin de cada etapa de compresin se encuentra alrededor de 120 F. Protecciones y Lazos de Control

Los enfriadores de gas estarn protegidos con interruptores ssmicos (VSH), los cuales activarn alarmas en el PLC de control de la unidad. Al ocurrir vibraciones por encima de los niveles permitidos, los interruptores de vibracin (VSH), indicarn las alarmas y el operador proceder al paro del ventilador a travs del PLC de control de secuencia y regulatorio. Cuando ocurra esta situacin, el operador deber tomar las acciones necesarias para poner en funcionamiento la unidad afectada en el menor tiempo posible, para evitar el aumento de temperatura del gas que entra a la etapa de compresin afectada. El operador deber reposicionar el interruptor de vibracin del ventilador afectado y arrancar el equipo. Si la situacin contina, los detectores de temperatura (TT) instalados en la succin de las etapas de compresin, ordenarn un disparo del compresor a travs del PLC de proteccin (ESD), por muy alta temperatura en la succin de la etapa afectada. Sistema Antioleaje (anti-surge) A fin de impedir en lo posible el retorno del flujo al compresor y as reducir la magnitud de oleaje de cada etapa de compresin, se dispondr de una vlvula de retencin en la tubera de descarga de los compresores y una estrategia para incrementar el flujo a travs del compresor, desviando una parte del gas de la descarga del compresor a travs del enfriador, de regreso a la succin del compresor, proceso conocido como recirculacin. El sistema antioleaje monitorea el flujo, temperatura y presin de succin del compresor, as como la temperatura y presin de descarga, modulando la apertura de la vlvula de recirculacin en caso de requerirse, a fin de mantener el punto de operacin del compresor a la derecha de la lnea de "surge". El sistema de

72 proteccin anti-oleaje estar basado en estrategias de control en el PLC de control que cumplen con los requerimientos de integridad y confiabilidad de la mquina. 4.2.2.4 Mdulo de salida

El gas comprimido se enviar a travs de una tubera desde cada mdulo de compresin existente en la planta a un cabezal comn de descarga. Desde este cabezal, el gas puede ser distribuido hacia las facilidades para el gas de levantamiento artificial para pozos o para ser transportado a otras instalaciones fuera de la planta compresora. Para el cabezal de salida se contempla, generalmente, la instalacin de una vlvula reguladora de presin (PCV) cuya funcin ser regular la presin del gas de salida a la presin de la red de distribucin (slo de ser necesario) Protecciones y lazos de control:

Para el control de presin del gas hacia el sistema de inyeccin de levantamiento artificial o gas lift o hacia la red de distribucin, se realizar a travs de la vlvula de control de presin (PCV) y el lazo de control (PIC) configurado en el PLC de control general de la planta, el cual tomar la seal del transmisor de presin (PT) correspondiente. El sistema contemplar alarmas por alta (PAH) y baja presin (PAL), configuradas con la seal del PT para la salida de gas de la planta. El monitoreo de las seales de flujo, como totalizacin, presin y temperatura del gas de salida se hace a travs del PLC de control general. 4.2.2.5 Sistemas auxiliares

Existen otros sistemas que forman parte del proceso de compresin de la planta compresora de gas tpica, mas solo sern mencionados en este apartado sin entrar en detalles en su filosofa y estrategias de control y proteccin correspondientes. Estos se mencionan brevemente a continuacin: Sistema de inyeccin de inhibidor de corrosin: cuya funcin ser la de Sistema de recoleccin y disposicin de condensados: con la funcin de inyectar qumicos inhibidores dosificados para evitar la corrosin del sistema. recuperar los condensados en forma de cascada en el separador de succin de primera etapa, desde el separador de descarga.

73 Sistema de recoleccin de drenajes abiertos: cuya funcin ser la de

recolectar los efluentes provenientes del drenaje de agua de lluvia y agua aceitosa de limpieza, generados en los mdulos de compresin, mdulo de entrada, mdulo de servicios y mdulo de venteo. Los efluentes sern recolectados por medio de sumideros de piso colocados adecuadamente en los diferentes niveles que conforman cada uno de los mdulos y a travs de una red de tubera que trabaja por gravedad sern conducidos a una trampa de gas ubicada en el nivel inferior de cada mdulo. Desde estas trampas y por medio de una red de tuberas por gravedad los efluentes sern conducidos a un tanque sumidero. Los efluentes acumulados en este tanque sumidero sern transferidos a travs de dos bombas, una en operacin y la otra en espera; para finalmente ser enviados a una estacin de flujo (generalmente), al igual que el condensado. Sistema de agua contra incendio: el cual estar constituido por una red principal la cual distribuir agua contra incendio a cada uno de los mdulos y a la planta en general. Sistema a base de dixido de carbono (CO2): para proteger las reas especiales como cuartos de control de los electro-compresores y de la planta, chimenea de venteo, ente otros, a travs de descargas de CO2. Sistema de alivio, despresurizacin y venteo: cuya funcin ser la de recoger y manejar las descargas de los sistemas de seguridad y de procesos de la planta, constituido por las descargas de las vlvulas de despresurizacin, vlvulas de seguridad de sobre-presin en los equipos y etapas de cada compresor que as lo requieran y venteo del gas de arranque. El gas y el lquido formado por el proceso de expansin sern transportados mediante dos cabezales de baja y alta presin, respectivamente, hacia el tambor de venteo. Sistema de aire de instrumentos y servicio: con la suficiente capacidad para suplir de aire de servicio e instrumentos a los mdulos compresin, entrada, salida y venteo de la planta compresora. Sistema de agua de servicios y agua potable: formado por tanques de almacenamiento, bombas centrfugas, sistema hidroneumtico, filtros y sistema de inyeccin de qumicos para tratamiento de agua.

74 4.3 Arquitectura de control industrial para plantas compresoras de gas. Para definir la arquitectura de control y proteccin de una planta compresora debe realizarse un bosquejo inicial con los niveles de automatizacin a implementar para el proceso en cuestin. Para el caso de una planta compresora de gas basada en electrocompresores se consideran los cuatro niveles de la pirmide de automatizacin. En el nivel inferior, est el nivel de sensado, donde se miden las variables en campo a travs de instrumentos medidores de nivel, presin, temperatura, flujo, posicin, entre otros. En este nivel tambin se toman las acciones correspondientes de apertura o cierre de vlvulas, arranque o paro de motores, bombas, entre otros. Aqu se incluyen todos los medidores del sistema antioleaje. Existe un segundo nivel donde se ubicarn todos los controladores lgicos programables que comandarn tantos las acciones de control como las acciones de proteccin de la planta. Para las plantas compresoras tpicas, se incluyen los controladores lgicos programables (PLC) de control (tanto para la planta como para cada mdulo), los del sistema de parada de emergencia (tanto de la planta como para cada mdulo), los controladores para la deteccin de fuego y gas y aqullos que se requieran para el monitoreo y proteccin por vibracin del compresor. Un tercer nivel muestra la supervisin y el monitoreo desde salas de control de todos los parmetros asociados al proceso y reas comunes de la planta compresora. Existirn interfaces hombre mquina tanto en salas de control central como en salas de control local en el mdulo de compresin. A travs de estas interfaces se podr realizar modificaciones de los parmetros del proceso y supervisin de alarmas. Por ltimo, un nivel de gestin desde donde se pueden tomar de forma remota o local datos relevantes del proceso, como por ejemplo produccin diaria, historial de alarmas, historial de fallas en equipos, condiciones de operacin, entre otros. A partir de la informacin recolectada a travs de este nivel, se pueden tomar decisiones referentes a las estrategias de produccin, planes de mantenimiento mayores, necesidades de ampliacin, entre otras. A continuacin se muestra el bosquejo inicial desarrollado para la arquitectura de control y proteccin de una planta compresora de gas.

Computadores de escritorio (locales o remotos) computadores porttiles, etc.

Nivel de Gestin
Sistema de supervisin con Interfaces Hombre Mquina, anunciadores de alarma

PLC de control de la planta y de la unidad de compresin, PLC de proteccin, controladores.

Nivel de Supervisin

Nivel de Control
Transmisores de flujo, presin, temperatura, nivel, vlvulas solenoides, motores, etc.

Nivel de Sensado

Figura 5. Pirmide de automatizacin en plantas compresoras de tres etapas (Vilas, 2008)

80 Los equipos presentes en la arquitectura de control, proteccin y supervisin tpica en una planta compresora de gas basada en electro-compresores son: PLC de primario de control planta: este ser encargado de monitorear y controlar todos los procesos secundarios o comunes de la planta compresora. Se ubica en el cuarto de control central de la planta. PLC de primario de control unidad de compresin: encargado de monitorear y controlar exclusivamente el proceso de compresin de gas. Se ubica en el cuarto de control del mdulo de compresin. PLC sistema de parada de emergencia (ESD) planta: alberga las PLC sistema de parada de emergencia (ESD) unidad de compresin: estrategias de parada de emergencia completa de la planta de forma segura. alberga las estrategias de parada de emergencia nicamente del mdulo de compresin involucrado, de forma segura. Controlador sistema de deteccin fuego y gas (F&G) planta: maneja las estrategias de deteccin y mitigacin de eventos de fuego y gas en las reas comunes a la planta. Controlador sistema de deteccin fuego y gas (F&G) unidad de compresin: maneja las estrategias de deteccin y mitigacin de eventos de fuego y gas en el rea del mdulo de compresin. Controlador sistema monitoreo y proteccin por vibracin compresor: en ste residen las estrategias de monitoreo y proteccin por vibracin del compresor centrfugo. Conmutadores industriales (switches): estos son enrutadores de paquetes Tarjetas de entradas y salidas de campo: las cuales recolectaran la de comunicacin entre diferentes segmentos de red que estn definidos en la ruta. informacin de los instrumentos del proceso en campo y dirigirn las salidas correspondientes hacia los elementos finales de control, tambin en campo. Interfaces hombre mquina para control y supervisin: a travs de las cuales podrn ejecutarse acciones de control y monitoreo de los parmetros de la planta y la unidad de compresin. Interfaces hombre mquina para supervisin: a travs de las cuales slo podrn ejecutarse acciones de monitoreo y visualizacin de los parmetros de la planta y la unidad de compresin.

81 Red de control: es la red de comunicaciones donde radica la informacin

del proceso de la instalacin y a travs de ella viajarn los comandos de operacin a las unidades de compresin. Red de servicios: es la red a travs de la cual se provee el acceso a los grupos de soporte de mantenimiento, ingeniera y automatizacin para el diagnstico remoto de los electro-compresores, as como la integracin de las plantas de gas a los sistemas corporativos. A travs de la Red de Control se manejar la informacin del proceso de la planta y los comandos de operacin de las unidades de compresin. A travs de la Red de Servicios se proveer el acceso a los grupos de soporte de mantenimiento, ingeniera y automatizacin para el diagnstico remoto de los electrocompresores, as como la integracin de la planta compresora a los sistemas corporativos. Ambas redes usualmente estarn configuradas en anillo, a travs de los conmutadores industriales, y con iguales caractersticas, con la finalidad de disponer de una red de respaldo en caso de falla de la Red de Control. Este conmutador industrial Ethernet permitir la interconexin de mltiples segmentos de red, a altas velocidades, reconociendo las direcciones que son enviadas por cada puerto, lo cual representa que cuando llega informacin al conmutador, ste tiene mayor conocimiento sobre el puerto de salida ms apropiado. El medio fsico de conexin ser fibra ptica utilizando una topologa tipo estrella y/o tipo anillo. 4.3.1 Enlace de los sistemas de control y supervisin Se tendrn dos PLC primarios de control, ubicados en el cual cuarto de control central y en el cuarto de control local del mdulo de compresin. Estos sistemas debern estar conectados a la Red de Control utilizando cable UTP a travs de los conmutadores industriales correspondientes va protocolo Ethernet, integrndose al anillo de fibra ptica 100Mbps/1Gbps. El sistema de control de la planta, as como el sistema de control de la unidad de compresin, estar enlazados a travs de estos conmutadores industriales al integrarse al anillo de fibra ptica. .

82 4.3.2 Enlace de los sistemas de parada de emergencia (ESD) Tanto el sistema de parada de Emergencia (ESD) de la planta como el sistema de parada de emergencia (ESD) del mdulo de compresin, deber estar conectado a la Red de Control va protocolo Ethernet integrados al anillo de fibra ptica 100Mbps/1Gbps a travs de conmutadores industriales, utilizando topologa tipo estrella y/o tipo anillo. 4.3.3 Enlace PLC primario de control - sistema de parada de emergencia (ESD) El PLC primario de control y el sistema de parada de emergencia (ESD), tanto de la planta como el del mdulo de compresin, debern estar comunicados va protocolos de comunicacin para controladores, como ControlNet o Modbus 485. 4.3.4 Enlace sistema de monitoreo y proteccin por vibracin El sistema de monitoreo y proteccin por vibracin deber estar conectado a la Red de Control y a la Red de Servicios, utilizando cable UTP va protocolo Ethernet TCP/IP e interconectado a travs del conmutador industrial. 4.3.5 Enlace PLC primario control - sistema de deteccin y extincin de incendio El sistema de deteccin y extincin de incendio estar conectado a la Red de Control utilizando cable UTP va protocolo Ethernet TCP/IP, a travs de un conmutador industrial utilizando una topologa tipo estrella. Adems, este sistema deber comunicarse con el PLC primario de control, utilizando cable UTP va protocolo de comunicacin entre conmutadores, como por ejemplo ControlNet o Modbus 485. Para los enlaces de mayor distancia y que requieren mayor velocidad de transmisin, como por ejemplo, el enlace entre conmutadores, se podr considerar la instalacin de fibra ptica como medio de transmisin. Para los enlaces entre los equipos que conforman las redes y los conmutadores que conforman la red, se considerar utilizar cable UTP. A continuacin se muestra la arquitectura de control tpica para plantas compresoras de gas basadas en electro-compresores.

83

84 4.4 Especificaciones tcnicas del sistema de control, proteccin y

supervisin para plantas compresoras 4.4.1 Especificaciones tcnicas del sistema de control para plantas compresoras Desde el punto de vista de una planta compresora, las funciones de control se definirn como la capacidad de un sistema o equipo de gobernar o controlar la unidad de proceso. En la actualidad, el control de los procesos se delega en controladores lgicos programables (PLC). En las plantas compresoras, el PLC de control ser el encargado de la integracin de los dispositivos independientes de control y proteccin que conformarn el Sistema de Control de la Planta Compresora. La integracin se realizar a travs de la red Ethernet TCP/IP. Las plantas compresoras, tpicamente, cuentan con un PLC de control para la unidad de compresin y otro para las reas y servicios comunes de la planta. El primero de ellos se ubica en un cuarto de control exclusivo para la unidad de compresin y el segundo, es colocado en el cuarto de control central de toda la planta. De igual manera, este PLC ser el encargado de ejecutar las funciones de secuencia y control de las operaciones de la planta, en las diferentes reas de proceso entre las cuales se incluyen: Mdulo de entrada. Mdulo de venteo. Mdulo de servicios (are de Instrumentos, aire de servicios). Sistema de agua de potable. Sistema de recoleccin de condensados. Lneas de succin y descarga de la planta. Secuencia y arranque de equipos auxiliares. Monitoreo de las seales de proceso de los mdulos de compresin. Diagnstico de los mdulos de entradas y salidas asociados. Lazos de control PID de equipos auxiliares. Monitoreo del sistema de parada de emergencia. Monitoreo del sistema de deteccin de fuego y gas. Mdulo de deshidratacin y reposicin de glicol.

85 4.4.1.1 Caractersticas generales El PLC de Control ser el encargado de la integracin de los dispositivos

independientes de control que conforman el sistema de control de la planta compresora, a travs de una red Ethernet TCP/IP de Control. Se deber contemplar una reserva de espacio del 30% sobre los bastidores (racks) a ser instalados, as como un 30% de reserva en la capacidad de entradas y salidas. Todos los puntos terminales de reserva sern cableados e identificados El PLC deber estar basado en un microprocesador de alto rendimiento como reserva. (16 bits como mnimo) y con una resolucin de conversin de las seales analgicas a digitales de 12 bits como mnimo. El sistema de control bsico de proceso deber permitir la captura de variables de proceso y reas comunes para ser transmitidas y luego desplegadas en las Interfaces Humano Mquina (IHM) dedicadas para tal fin. Debern existir las facilidades de hardware y software para manejar de forma remota y local ajustes en las configuraciones y puntos de ajuste asociados a diferentes elementos de control de los electrocompresores. Los ajustes en cualquiera de sus modos, sern protegidos por medio de El CPU deber contener un microprocesador, memoria y coprocesador El CPU deber ser provisto con proteccin por sobre corriente y picos de El CPU deber tener la capacidad de memoria requerida para la contraseas o passwords. matemtico. voltaje en la lnea de entrada. configuracin de las estrategias de control de la planta ms un 50% adicional para expansin futura. Un mnimo de 256 K bytes es recomendado. El sistema deber incluir en el chasis (rack) o CPU, una batera de respaldo. La batera permitir mantener los registros de la memoria voltil RAM ante un evento de falla de la energa principal por un tiempo mnimo de seis (6) meses. mdulos El sistema deber permitir el reemplazo en caliente (On Line) de los o tarjetas sin interrumpir la operacin del equipo.

86 Esto es, la capacidad para reemplazar en lnea sin degradar la seguridad del sistema. El sistema de control deber ser capaz de mantener comunicacin directa con otros equipos que conforman la Arquitectura del Sistema de Control, Supervisin y Proteccin de la planta. Este sistema de control deber tener puertos de conexin para enlaces de comunicacin con I/Os perifricos, sistema de supervisin de la planta, sistema de parada de emergencia (ESD), y computadores porttiles para mantenimiento y configuracin con los siguientes protocolos de comunicacin: TCP/IP Ethernet, MODBUS TCP/IP, Profibus, Fieldbus, Data Highway y otros, siendo capaz de recibir y transmitir informacin simultneamente de dichos equipos. La arquitectura deber permitir actualizaciones e integraciones a nuevos sistemas y niveles superiores, con mnimo impacto a las operaciones de la instalacin. Los sistemas y equipos a instalar debern ser de tecnologa de punta y Las capacidades funcionales generales del sistema de control de la planta, haber demostrado una alta confiabilidad y robustez en instalaciones similares. debern incorporar todos los equipos requeridos para ejecutar las funciones de control, proteccin y supervisin necesarias para garantizar la segura operacin de la Planta Compresora. 4.4.1.2 Requerimientos de Entradas / Salidas (E/S)

El PLC de control deber estar provisto de mdulos de entradas y salidas (tanto discretas como analgicas) para recolectar la informacin de los instrumentos en campo, as como de para enviar las seales a los elementos finales de control de la planta compresora. Estos mdulos debern poseer las siguientes caractersticas: Cada mdulo de entradas y salidas (E/S) a ubicar en un slot o ranura del rack deber tener una llave mecnica y electrnica. La llave deber asegurar que los mdulos no puedan ser insertados de manera errnea o insertarlos sin la configuracin apropiada. Cada mdulo deber tener la capacidad de ser removido o insertado en lnea y sin riesgos de causar daos por esto.

87 Las fallas y/o el reemplazo de cualquier mdulo (E/S) no debern afectar Todas las entradas analgicas/discretas debern ser aisladas pticamente Los mdulos de salidas discretas, debern tener modos de seleccin de

la operacin del resto de los componentes del sistema. de transientes o cambios de voltaje. fallas en caso de prdida de energa. La seleccin de las fallas podrn ser: falla abierta, falla cerrada o falla en el ltimo estado. Las tarjetas de entradas y salidas analgicas, debern ser capaces de detectar condiciones de entradas anormales (seales por debajo de 4 mA por encima de 20 mA) o salidas (por encima sobre rango) y suministrar esta informacin a la lgica del sistema de control. Las conexiones debern ser por el frente de la tarjeta E/S, razn por la cual debern contar con un brazo que facilite el desmontaje o reemplazo sin desconectar los cables de campo. El nmero y tipo de entradas y salidas requeridas en el sistema de control debern ser suficientes y acordes a las necesidades de la planta, observndose el tipo y cantidad de instrumentos instalados en campo. El sistema deber ser diseado de manera que una falla de una entrada o salida o de una tarjeta de E/S no resulte en una falla del sistema de control completo. El sistema incluir capacidad de auto-diagnstico con indicacin de fallas del procesador, mdulos de entrada/salida, fuentes de alimentacin, tarjetas de comunicacin, software, etc. En el caso de falla de cualquier mdulo, el sistema estar diseado de tal manera, que asegure que todas las salidas afectadas irn a su condicin predefinida de "falla segura" (salida desenergizada). Las entradas y salidas analgicas y digitales debern poseer capacidad para la deteccin de corto circuito, circuito abierto, falla a tierra y condicin fuera de rango (por encima y por debajo del rango) por canal. La ocurrencia de este evento deber ser reportada como falla al sistema de supervisin. Las seales de salida analgica que el sistema deber ser capaz de manejar son principalmente vlvulas solenoides, luces indicadoras y rels de interposicin.

88 El sistema de control deber poseer tarjetas de entrada para termo-

resistencias, en caso de ser necesarias, con disipacin trmica y proteccin por sobrevoltaje. El sistema de control deber poseer tarjetas de entrada para termocuplas, en caso de ser necesarias, con disipacin trmica, proteccin por sobrevoltaje y capacidad para soportar termopares tipo B, E, J, K, R, S, T, N, C, D y L. 4.4.2 Especificaciones tcnicas del sistema de proteccin para plantas compresoras Desde el punto de vista de una planta compresora, las funciones de proteccin crticas se definirn como la capacidad de un sistema o equipo para responder a las condiciones en la cual la planta puede ser peligrosa por s misma, o en las que si no se toma una accin, podra eventualmente alcanzarse una condicin peligrosa. El sistema de parada de emergencia o ESD, es aquel que detiene el funcionamiento de la unidad o instalacin de manera inmediata y segura, ante la presencia de condiciones riesgosas para el personal y los equipos. En este sistema de proteccin tambin deber incluirse el sistema de proteccin por vibracin, el cual deber activar la parada de la unidad asociada a ste, cuando la vibracin exceda los lmites establecidos por el fabricante de los electrocompresores, para evitar o minimizar los daos al mismo. Este sistema tendr la funcin de garantizar la condicin de una parada segura de la planta compresora en caso de detectarse condiciones anormales, fuego, atmsfera explosiva, as como la activacin manual o automtica de las lgicas de paro normal, de emergencia o falla en alguno de los equipos mayores de proceso. El ESD, ser implantado para las seales de proceso que generen condicin de paro, tales como muy alto nivel de lquido en separadores, cierre vlvula corta fuego, cierre vlvula de succin planta, cierre vlvula de descarga planta, apertura vlvula de venteo planta, etc. La reposicin del sistema de parada de emergencia (ESD) de la unidad de compresin slo podr efectuarse desde el cuarto de control local. El sistema de parada de emergencia (ESD) deber realizar las siguientes funciones:

89 la Planta. Supervisin de la parada parcial de la planta para un compresor; esta parada puede ser manual efectuada por un operador o producida por una condicin anormal de operacin en el mismo. Parada de emergencia del electrocompresor o parada total del compresor Parada de emergencia (emergency shutdown) o parada total de la planta sin despresurizacin de la planta. y su despresurizacin, enviando el gas a la estaca de alivio y venteo. En resumen, el sistema de parada de emergencia de la planta, manejar todas las entradas-salidas de proteccin de todos los equipos asociados al compresor y al proceso, llevar a cabo las secuencias de parada de equipos por condiciones de emergencia, manejar todas las vlvulas de bloqueo y venteo de la planta compresora de gas y reportar al sistema de control todas las seales de proteccin para ser presentadas en la IHM de Control en Sala de Control. Este sistema contendr toda la lgica requerida para realizar una parada segura de la planta compresora. 4.4.2.1 Caractersticas generales Se recomienda seguir las consideraciones incluidas en la Norma ANSI/ISA84.00.01-2004 Functional safety: Instrumented systems for the process industry sector Part 1: Framework, definitions, system, hardware and software requirements, para la definicin de caractersticas de los sistemas de parada de emergencia. Ver Anexo 1. El sistema de proteccin o ESD poseer una arquitectura de control completamente modular la cual deber permitir actualizaciones e integraciones a nuevos sistemas y niveles superiores, con mnimo impacto a las operaciones de la instalacin. Deber ser completamente independiente del PLC de Control de la planta y de la unidad de compresin y monitorear las condiciones de operacin de la unidad. El objetivo de ste ser llevar la unidad de compresin a una parada segura en el caso de que el controlador principal falle o que se presenten condiciones de Supervisin de las operaciones de la planta, en las diferentes reas de

proceso, verificando condiciones anormales que coloquen en peligro la integridad de

90 operacin no previstas, no pudiendo mantener la unidad en operacin normal, resguardando la integridad del personal de la planta, los equipos, instalaciones y medio ambiente. El ESD deber permitir la expansin de cada uno de sus componentes, hardware y software, hasta un 100% de la capacidad estimada para el cumplimiento de los actuales requerimientos de operacin. La expansin se lograr sin necesidad de cambios en la arquitectura o modificacin en su sistema operativo. Deber ser diseado bajo un nivel integrado de seguridad SIL-2. Se realizarn los clculos de disponibilidad del sistema y de cada uno de sus componentes y se indicar el porcentaje de disponibilidad de sus componentes, e incluir los niveles de redundancia necesarios para garantizar que la disponibilidad del mismo, sea SIL 2 con certificacin TV, con disponibilidad del 99,99% en caso de falla segura. Los sistemas y equipos a instalar debern ser de tecnologa de punta y Controlador Lgico Programable (PLC) de alta integridad con diagnstico. Capacidad de comunicacin digital EIA-232, EIA-485, ControlNet o Capacidad para manejar gran cantidad de datos, registros, tablas de Preferiblemente con capacidad para manejar redes de campo tales como El procesador CPU utilizado en el sistema, no deber utilizar ms del 50% haber demostrado una alta confiabilidad y robustez en instalaciones similares.

Ethernet TCP/IP. Entradas/Salidas. Hart, Modbus RTU, Fieldbus y Profibus. de su capacidad, cuando operen con la mxima carga, sin incluir la utilizacin de reserva instalada ni la capacidad de expansin de cada uno de sus componentes. Deber ser posible una redundancia 1oo1. Este respaldo deber ser totalmente en lnea de modo que no se acepta que el cambio de unidad dependa del dispositivo con falla potencial. Las tarjetas debern ser reemplazables en caliente, sin comprometer la integridad del sistema. Para todos los componentes del sistema de parada de emergencia, la memoria deber ser de tipo no voltil o, en caso contrario, contar con respaldo propio y dedicado de bateras para prevenir la prdida de informacin. Asimismo, debern existir mecanismos para revisar el estado de estas bateras y dispositivos luminosos en la tarjeta para indicar baja carga y/o necesidad de reemplazo.

91 El diseo del sistema e interconexin con las seales de campo, deber

ser bajo el esquema de falla segura (circuitos normalmente energizados y contactos normalmente cerrados) para condicin de operacin normal, de forma que se garantice la activacin de la secuencia de paro automtica de la unidad ante una condicin de anormalidad, bien sea en el proceso o por mal funcionamiento de la instrumentacin o de los sistemas de control y proteccin. Los sensores e instrumentos a utilizar para funciones de proteccin crtica debern tener certificacin TV para este tipo de aplicaciones, debern ser independientes de la instrumentacin de control, con capacidad de autodiagnstico y bajo arquitectura sencilla 1oo1. El software de programacin deber estar de acuerdo con el estndar de la industria, en cuanto a la estructura de la programacin, anotacin y configuracin de la comunicacin. Las seales de campo sern cableadas directamente a entradas discretas y analgicas del ESD. Las salidas del sistema sern cableadas directamente a los elementos discretos de campo. El sistema de alimentacin elctrica provendr de un sistema compuesto La capacidad del sistema podr ser ampliada sin problemas en el caso de Herramientas de ingeniera y diagnstico fciles de configurar y programar Capacidad de comunicacin que permita compartir informacin entre el por un rectificador-cargador y un banco de bateras. que se aumenten las tareas. tales como controles secuenciales, grficos de estado y esquemas tecnolgicos. sistema de control y el sistema de supervisin en un tiempo no mayor de dos (2) segundos. Capacidad de auto-diagnstico para determinar su estado funcional y el de Preferiblemente con capacidad de programacin en lenguajes de alto nivel El sistema deber poseer capacidad de usar mdulos I/O remotos, en caso su instrumentacin. (lenguaje C, BASIC o Pascal entre otros). de ser instalados en la planta compresora, sin que esto signifique comprometer la integridad del y confiabilidad del mismo.

92 4.4.3 Especificaciones tcnicas del sistema de supervisin para plantas compresoras Desde el punto de vista de una planta compresora, las funciones de supervisin se definirn como la capacidad de un sistema para permitir tener informacin sobre las condiciones de operacin de la planta, a un operador, mantenedor, ingeniero u otra persona relacionada con el proceso. La supervisin y visualizacin de las condiciones del proceso se harn normalmente a travs de interfaces hombre mquina (IHM), las cuales son equipos basados en computadores que permiten el control y visualizacin de las operaciones de la planta a travs de despliegues y grficos interactivos. En esta interfaz se visualizarn las variables del proceso asociadas tanto al mdulo de compresin, como a los mdulos de admisin (entrada), descarga, venteo, servicios y deshidratacin, incluyendo datos histricos, tendencias, diagramas bsicos de arreglo de tuberas, equipos y condicin de vlvulas asociadas al sistema de control proteccin. Adicionalmente, puede instalarse una IHM como panel anunciador de alarmas donde se reflejen exclusivamente las alarmas crticas del sistema, entendindose por alarmas crticas las que informan sobre una condicin del sistema requerida para la seguridad operacional del proceso como las presentes en el sistema de aceite lubricante, sistema de aceite de sello, presencia de fuego, alta temperatura en gas de procesos, oleaje, vibracin del compresor. El sistema de control bsico de proceso deber permitir la captura de variables de proceso y reas comunes para ser transmitidas y luego desplegadas en las Interfaces Humano Mquina (IHM) dedicadas para tal fin. La interfaz con el operador proveer despliegues organizados y enfocados al estado de las seales de arranque y paro de los electrocompresores, as como a las seales de proteccin de los equipos y al despliegue de las alarmas asociados. 4.4.3.1 Caractersticas generales

En cuanto al equipamiento (hardware) para una IHM de Control tipo PC de Escritorio, pueden considerarse computadores tpicos existentes en el mercado con las siguientes caractersticas: adelante) Procesador de ltima generacin y alta velocidad (tpico 1.8 GHz en

93 Memoria RAM superior a 1 Gbytes DDR2 Disco Duro superior a 120 Gbytes SATA Pantalla XGA mnimo 19. Unidad CD ROM 52X o superior Puertos para Gbits . Todos los puertos integrados (USB, 2 PS2, 1 LPT1, 1 puerto serial) Teclado de 102 - 103 teclas en espaol, con membrana protectora, de uso Mouse (ratn) modelo basado en tecnologa ptica. Pantalla plana analgica/resistiva Diseo compacto Frontal resistente a los aceites, grasas y productos de limpieza usuales. Equipo diseado para trabajar en las condiciones de operacin de la planta

fijo, contra sucio y lquidos.

(humedad, calor, salitre, entre otros) Se deber contar con al menos una impresora en cada cuarto de control para la impresin de reportes, alarmas y condiciones de estado, integrada al sistema. sta no deber comprometer la funcin de seguridad del sistema de control y proteccin de las unidades de compresin en caso de falla, desconexin, etc. 4.4.3.2 Programa (Software)

El siguiente software o programas debern incluirse en el diseo del sistema de supervisin: Sistema operativo Microsoft Windows XP Professional. Software de configuracin y programacin para el PLC de control. Paquetes de visualizacin de procesos. Cualquier otro software no mencionado pero que sea requerido para una

adecuada y fcil labor de operacin y mantenimiento del sistema de supervisin, control y proteccin, deber ser considerado para el sistema de supervisin de la planta. 4.4.3.3 Niveles de seguridad para el sistema operativo

A continuacin se presentan los niveles de seguridad para el sistema de supervisin, con la finalidad de mantener la integridad y seguridad del sistema.

94 Los grupos de usuario se clasificarn, normalmente, en tres grupos, estos son: operadores, mantenedores y administradores de sistema. Otras clasificaciones tambin sern posibles y debern definirse sus privilegios cuidadosamente. Los privilegios de seguridad de cada grupo de usuario se definen dependiendo del grupo, a continuacin se presentan los privilegios correspondientes a los grupos de usuarios definidos. Perfil operador: para aquellos usuarios que posean privilegios de acceso en las aplicaciones para la navegacin, operacin y emisin de comandos, visibilidad de tendencias e histricos. Perfil creado con la finalidad de realizar las funciones operacionales propias del personal de operaciones de la instalacin. Perfil soporte automatizacin industrial (mantenedor): para aquellos usuarios que posean privilegios de operador en las aplicaciones y adicionalmente tienen privilegios de acceso para editar o modificar en las bases de datos, espacios de trabajo, realizar reinicio de los sistemas, entre otras cosas. Perfil administrador del sistema: para aquellos usuarios que posean privilegios de acceso para editar, configurar y modificar en su totalidad a la aplicacin del sistema y realizar reinicio completo de la configuracin del mismo.

91 CONCLUSIONES Existen dos necesidades bsicas en la especificacin de sistemas de control y proteccin en plantas compresoras; la necesidad de proteccin para prevenir que el compresor opere en un rango inestable u otra condicin peligrosa, y la otra necesidad de proceso, para que el sistema permita que el desempeo del compresor satisfaga los requerimientos del proceso. Todo esto a su vez complementado con un buen sistema de monitoreo y supervisin que permita tomar acciones correctivas a tiempo. Es recomendable, desarrollar la caracterizacin del proceso de compresin de gas tomando en cuenta la separacin en bloques funcionales donde se incluyan los equipos asociados a una funcin del proceso en particular, indicando los elementos presentes en esa etapa, sus caractersticas principales, su funcin dentro de esa etapa y su interaccin con el resto de los equipos de la misma. Los bloques funcionales principales de una planta compresora de gas con electro-compresor son mdulo de entrada, mdulo de compresin y mdulo de salida. Cabe resaltar que existen otros mdulos asociados al proceso pero que no forman parte del proceso principal de compresin de gas, como mdulo de servicios, mdulo de deshidratacin, mdulo de venteo y plataforma elctrica. La misma estructura debe aplicarse al desarrollo de la filosofa de control y proteccin de la planta, indicando las acciones de control y proteccin a ejecutarse en cada bloque funcional del proceso, los elementos que intervienen en la medicin de las variables controladas y los elementos finales de control a accionar en cada caso. Definir la filosofa de control y proteccin de la planta compresora permite establecer los elementos necesarios para ejecutar las acciones de medicin y control y facilitar la definicin de las estrategias de control y proteccin y tambin, la seleccin de los equipos controladores apropiados para cada funcin. Asimismo, al requerir el desarrollo de un sistema de control para una planta compresora, debe considerarse la estratificacin de los niveles de automatizacin presentes en sta, as como los equipos que integrarn la arquitectura de control, proteccin y supervisin del mismo, sus caractersticas y las capacidades de comunicacin entre los mismos.

92 Lo anterior permitir realizar una apropiada especificacin tcnica de los equipos de control, proteccin y supervisin necesarios, la capacidad de comunicacin de stos con el resto de los elementos de la arquitectura prevista, as como permitir definir el grado de automatizacin a considerar para la planta compresora en cuestin. Por ltimo, la especificacin tcnica del sistema de control, proteccin y supervisin de la planta debe considerar todas las estrategias necesarias para garantizar el ptimo funcionamiento de la misma, en concordancia con las mejores prcticas de ingeniera y normas nacionales e internacionales respectivas, para proveer seguridad y proteccin en todas las etapas del proceso, as como el mnimo impacto de la existencia de sta en el medio que la rodea.

93 RECOMENDACIONES Para futuros estudios en el rea de desarrollo de sistemas de control, proteccin y supervisin de plantas compresoras con electro-compresores se recomiendan las siguientes consideraciones: Caracterizar el proceso de compresin incluyendo los procesos secundarios, tales como, sistema de aire de instrumentos, sistema de drenajes, sistema de agua potable, sistema de inyeccin de qumicos, deshidratacin, sistema de deteccin, sistema de alarma, comunicacin y voceo, sistema de proteccin de activos de produccin, entre otros. otros. Desarrollar la filosofa de control, proteccin y supervisin para la planta compresora, incluyendo los procesos secundarios tales como, sistema de aire de instrumentos, sistema de drenajes, sistema de agua potable, sistema de inyeccin de qumicos, deshidratacin, sistema de deteccin, sistema de alarma, comunicacin y voceo, sistema de proteccin de activos de produccin, entre otros. Profundizar en el estudio de arquitecturas de control modernas, sus atributos y valor agregado en la automatizacin de procesos, incluyendo el crecimiento en la utilizacin de los buses a nivel de instrumentos de campo. Profundizar el estudio de estrategias de control y proteccin para electroProfundizar el estudio de sistemas instrumentados de seguridad para plantas Disear software o programas libres, para la captura y visualizacin de los compresores, como estrategias antioleaje. compresoras de gas con electo-compresores. parmetros crticos de una planta compresora. Estudiar configuraciones especiales de equipos presentes en plantas compresoras de gas, como separadores adicionales, vlvulas especiales, entre

94 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS AIELLO, C. y RINCN, C. (2004) Manual de procedimientos y gua para la elaboracin del trabajo especial de grado, trabajo de grado y tesis doctoral. Universidad del Zulia. Ediciones Astro Data S.A. Maracaibo, Venezuela. American National Standard (2004). Functional safety: safety instrumented systems for the process industry sector Part 1: Framework, definitions, system, hardware and software requirements. ARIAS, F. (1999) El proyecto de investigacin: Gua para su elaboracin. 3era edicin. Editorial Episteme C.A. Caracas, Venezuela. BARBERII, E. (1998) El pozo ilustrado. 4ta edicin. Fondo Editorial del Centro Internacional de Educacin y Desarrollo. Caracas, Venezuela. CANO, A. y ESPINA, K. (2002) Actualizacin del sistema de control de un compresor centrfugo de tres etapas. Trabajo Especial de Grado. Facultad de Ingeniera. Universidad del Zulia. Maracaibo, Venezuela. CREUS, A. (2002) Instrumentacin industrial. 6ta edicin. Alfaomega Grupo Editor. Distrito Federal, Mxico. GRESH, T. y SERRANO, A. (2003) Rendimiento de compresores. Aerodinmica para el usuario. Flexware Incorporated. Grapeville, USA. Honeywell (2006). Libro del Gas. Suiza: Autor. Instrument Society of America (1996). Fundamentals of industrial control 2nd edition. USA: Autor. JREZ, R. y TORRES, A. (1999) Diseo de un sistema de control industrial basado en controladores lgicos programables para un sistema de refrigeracin y recompresin de gas natural. Trabajo Especial de Grado. Facultad de Ingeniera. Universidad del Zulia. Maracaibo, Venezuela. LUZARDO, H. (2002) Diseo del sistema de control de la planta de trituracin de carbn. Trabajo Especial de Grado. Facultad de Ingeniera. Universidad del Zulia. Maracaibo, Venezuela. MARTNEZ, M. (2002) Diseo de separadores. Ingenieros Consultores Asociados. Unidad de Servicios Acadmicos. Maracaibo, Venezuela. MARTNEZ, M. (2004) Ingeniera de gas, principios y aplicaciones. Ingenieros Consultores. Maracaibo, Venezuela. McMILLAN, G. (1999) Process/industrial and controls handbook. Quinta edicin. McGraw-Hill. USA. PDVSA (1994a). Distributed control systems. Engineering design manual. Volume 9I. Engineering specification. Venezuela: Autor. PDVSA (1994b). Programmable logic controllers. Engineering design manual. Volume 9-II. Engineering specification. Venezuela: Autor. PRIETO, L. (2007) Criterios de automatizacin para plantas motocompresoras de PDVSA Occidente. Gestin de Necesidades y Oportunidades. Venezuela.

95 RAMREZ, T. (2007) Cmo hacer un proyecto de investigacin. Editorial Panapo. Caracas, Venezuela. ROSADO, A. (2003) Sistemas industriales distribuidos: una filosofa de automatizacin. Apuntes de teora. Universidad de Valencia, Departamento de Ingeniera Electrnica. Valencia, Espaa. SABINO, C. (1996) El proceso de investigacin. 3era edicin. Panamericana Editorial. Santa Fe de Bogot, Colombia. SERRANO, A. y ZAVALA, M. (2004) Operacin de una planta piloto de endulzamiento de gas natural. Tesis profesional. Facultad de Ingeniera. Universidad de las Amricas Puebla. Puebla, Mxico. SOARES, C. (2002) Process engineering equipment handbook. McGraw-Hill. USA. TAMARA, J. y VEGA, V. (1996) Diseo y simulacin de un sistema de control antioleaje para un compresor centrfugo. Trabajo Especial de Grado. Facultad de Ingeniera. Universidad del Zulia. Maracaibo, Venezuela.

96 ANEXOS CUESTIONARIO N 1 Instalacin: ______________________ Cargo que ocupa: Ingeniero de Proyectos ___ Operador ___ Mantenedor ___ Otro ___ especifique ___________________

1.Cundo se desaloja el lquido condensado del separador de entrada y descarga de la planta? Explique el funcionamiento de los instrumentos de nivel y la vlvula controladora de nivel asociada al mismo. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 2.Cundo arrancan/paran las bombas de condensado para el desalojo del recolector de condensados? Explique el funcionamiento de los instrumentos de nivel y la vlvula controladora de nivel asociada al mismo. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 3.Cul de las vlvulas de corte (shut-down) a la entrada del separador de entrada se encuentra abierta en condiciones normales de operacin? ___________________________________________________________________ 4.Qu funcin posee la vlvula shut-down que se encuentra en paralelo con esta? ___________________________________________________________________ 5.Qu funcin cumple la vlvula PCV (control de presin) a la entrada del(los) mdulo(s) de compresin? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 6.Cundo se desaloja el lquido condensado en los separadores de cada etapa de compresin? Explique el funcionamiento de los instrumentos de nivel y la vlvula controladora de nivel asociada al mismo. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 7.Cuntas etapas de compresin posee el proceso en la instalacin? ___________________________________________________________________ 8.Cules son los parmetros normales de operacin de la planta (presin, temperatura y flujo)? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 9.Qu funcin poseen los intercambiadores de calor de la planta? ___________________________________________________________________

97 ANEXOS CUESTIONARIO N 2 Instalacin: ______________________ Cargo que ocupa: Ingeniero de Proyectos ___ Operador ___ Mantenedor ___ Otro ___ especifique ___________________

1.Conoce usted cundo deben activarse las vlvulas de corte (shut-down) a la entrada y salida de la planta (tanto gas como condensado)? Explique. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 2.Conoce usted cundo deben activarse las vlvulas de alivio (blow-down) de la planta? Explique. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 3.Conoce usted las seales crticas que estn conectadas al sistema de parada de emergencia y que eventualmente podran ocasionar una parada de planta? Si es as, mencinelas. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 4.Cul es la funcin de las vlvulas de seguridad instaladas en separadores y algunas bombas de la planta? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 5.Cmo se evita que ingrese lquido al compresor en cada etapa, proveniente de los separadores? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 6.Conoce usted las variables medidas para realizar el control antioleaje? Si es as, mencinelas. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 7.Conoce las protecciones habilitadas para el compresor, tales como muy alta temperatura de succin, muy alta presin descarga? Si es as, mencinelas. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 8.Qu ocurre con el gas en la planta compresora ante una eventual parada de la planta? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________

98 ANEXOS CUESTIONARIO N 3 Instalacin: ______________________ Cargo que ocupa: Ingeniero de Proyectos ___ Operador ___ Mantenedor ___ Otro ___ especifique ___________________

1.Conoce usted los elementos que integran la arquitectura de control de la planta? Si es as, mencione. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 2.Conoce usted el tipo de controlador empleado para las labores de control principal de la planta? Si es as, mencione. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 3.Conoce usted el tipo de controlador empleado para las labores de proteccin o sistema de parada de emergencia de la planta? Si es as, mencione. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 4.Posee la planta interfaces hombre mquina de control?, en qu reas? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 5.Posee la planta interfaces hombre mquina como anunciadores de alarmas?, en qu reas? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 6.Conoce usted las estrategias de control que realiza el controlador principal? Si es as, mencione. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 7.Conoce usted las estrategias de proteccin que realiza el controlador del sistema de proteccin o parada de emergencia? Si es as, mencione. ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 8.Qu nivel integrado de seguridad poseen los controladores instalados? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ 9.Existe un controlador para el monitoreo y proteccin por vibracin del compresor? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________