Junio 5 al 9, 2006, Monterrey, N.L.

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MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD USANDO MTODOS DE SIMULACIN DEL CICLO DE VIDA

Juan Carlos Duarte Holgun, CMRP Asset Management Solutions Ltda. AMS Group

I. RESUMEN Las empresas de Amrica Latina son cada vez ms conscientes de la necesidad de utilizar tcnicas y herramientas de anlisis confiabilidad para optimizar el desempeo de sus activos. El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad est siendo utilizado con ms frecuencia para la definicin y optimizacin de estrategias de mantenimiento. Los gerentes de mantenimiento necesitan asegurar que sus actividades de mantenimiento se encuentren optimizadas con el fin de que sus activos cumplan con los requerimientos de confiabilidad y disponibilidad del negocio al costo ms bajo posible. Los mtodos tradicionales para optimizar las estrategias de mantenimiento utilizando RCM estn basados en rboles de decisin y algoritmos. Estos mtodos son difciles de implementar y consumen gran cantidad de recursos de personal durante un periodo prolongado de tiempo y al final los resultados continan siendo subjetivos y cualitativos. El impacto de las estrategias de mantenimiento sobre los objetivos del negocio no es cuantificado adecuadamente y generalmente consisten en reemplazar polticas de mantenimiento preventivo con otras del mismo tipo. Los resultados de estos estudios no son fcilmente actualizables para adaptarlos a los nuevos requerimientos generados por los cambios constantes en el desempeo de los equipos respecto a las suposiciones iniciales del estudio.
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Otro aspecto importante que no es utilizado adecuadamente durante la ejecucin de estudios de RCM es el manejo de riesgo, donde generalmente se emplean herramientas cualitativas para este efecto. No es frecuente la utilizacin de un enfoque cuantitativo para la evaluacin del riesgo durante la ejecucin de estudios de mantenimiento centrado en confiabilidad, con el fin de evaluar el impacto de las estrategias de mantenimiento en las metas de seguridad y ambientales de la compaa. La simulacin computarizada de estrategias de mantenimiento permite que el proceso de optimizacin del mantenimiento pueda integrarse fcilmente a los procesos de gestin de activos que se encuentren en curso dentro de una compaa. La simulacin permite: tomar decisiones de mantenimiento que puedan ser evaluadas contra las necesidades del negocio, evaluar de manera rpida diferentes alternativas de estrategias de mantenimiento sobre un tiempo de vida dado, actualizar las decisiones con base en nueva informacin de fallas predecir requerimientos de presupuesto (repuestos, mano de obra) y modelar escenarios alternativos. El Modelamiento de Confiabilidad ha demostrado ser una herramienta ptima para la

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identificacin de los equipos y modos de falla crticos de las plantas, permitiendo enfocar adecuadamente los esfuerzos de una organizacin, tendientes a optimizar sus estrategias de mantenimiento. El uso efectivo de procesos analticos de mantenimiento, como el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se logra cuando estos se encuentran dentro del contexto de una estrategia de gestin de activos, de tal manera que permita clarificar cuales son las entradas y los entregables esperados de cada uno de los procesos.

El proceso RCM inicia con un anlisis de modos y efectos de falla, el cual identifica los modos de falla crticos de la planta de una manera sistemtica y estructurada. El proceso requiere el anlisis de cada modo de falla crtico para determinar la poltica ptima de mantenimiento para reducir la severidad de cada falla. La estrategia de mantenimiento seleccionada debe tener en cuenta las consecuencias en costos, seguridad, medio ambiente y produccin. Los efectos de redundancias, costos de repuestos, costos de personal, envejecimiento de equipos y tiempos de reparacin deben ser considerados junto con muchos otros parmetros. Una vez las polticas ptimas de mantenimiento han sido seleccionadas, el proceso RCM suministra predicciones y costos del desempeo del sistema, requerimientos de repuestos y niveles de personal de las cuadrillas de mantenimiento. El proceso RCM puede ser usado para desarrollar una estrategia de mantenimiento viva, mediante la actualizacin del modelo de la planta cada vez que se tenga disponible nueva informacin o se presenten cambios en el diseo de las plantas.

II. PALABRAS CLAVES Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad, Simulacin Monte Carlo, Anlisis Weibull. III. CONCEPTOS BSICOS Mantenimiento Centrado en Confiabilidad El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es una tcnica que se enfoca en la optimizacin de los planes de mantenimiento respecto a las metas de costos, seguridad y medio ambiente de una compaa. El RCM est basado en tcnicas de confiabilidad que incorporan mtodos de anlisis bien conocidos como el Anlisis de Modos, Efectos de Falla y Criticidad (FMECA). Los procesos de RCM tienen en cuenta los objetivos primarios de un programa de mantenimiento: - Minimizar Costos - Cumplir con las Metas de Seguridad y Medio Ambiente - Cumplir con las Metas Operacionales

Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad El Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad (RAM) es una tcnica utilizada para simular diferentes escenarios de operacin y mantenimiento de plantas y equipos mediante la utilizacin de herramientas computarizadas. Esta tcnica permite evaluar diferentes alternativas de mejoramiento antes de comprometer costosos recursos de capital, convirtindose en una forma costo-efectiva de optimizar la disponibilidad de las plantas. Puede ser igualmente utilizada para modelar

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mejoras en plantas tendientes a reducir el riesgo, mejorar la capacidad de las plantas, reducir los costos de mantenimiento y optimizar niveles de inventario de repuestos. El Modelamiento de Confiabilidad consiste en una representacin de la interaccin de los diferentes equipos de un sistema para producir fallas del sistema, determinando el impacto del desempeo de los equipos en la disponibilidad de la planta y en los objetivos del negocio. Es utilizado como una herramienta de anlisis cuantitativo del desempeo de equipos y plantas y del impacto econmico de cambios en el diseo o modificaciones, eliminando la subjetividad en la toma de decisiones. Simulacin Monte Carlo La tcnica ms utilizada para el Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad es la Simulacin Monte Carlo, con la cual se pueden estimar diversos parmetros de los sistemas y subsistemas analizados, tales como confiabilidad, disponibilidad, nmero esperado de fallas, capacidad, costos, etc. La Simulacin Monte Carlo sintetiza el desempeo del sistema sobre un nmero dado de corridas. Cada corrida de simulacin emula la manera como el sistema puede comportarse en la vida real basado en informacin de entrada suministrada por el usuario. Los datos de entrada consisten en un diagrama lgico de la planta y en parmetros cuantitativos de falla y mantenimiento. El diagrama lgico describe la manera como las fallas de los componentes interactan para causar fallas del sistema. Los Diagramas de Confiabilidad de Bloques (RBD) y los rboles de Falla son las herramientas ms comnmente utilizadas para la construccin de diagramas lgicos de plantas. Los parmetros de falla y mantenimiento le informan al programa que tan frecuente pueden fallas los

componentes y que tan rpido pueden ser reparados y puestos en servicio [1]. Anlisis Weibull Para conseguir un verdadero entendimiento de la manera como fallan los equipos de una planta es necesario determinar sus parmetros de falla, mediante el anlisis de tiempos de vida de componentes soportado por el Anlisis Weibull. La distribucin Weibull fue desarrollada por el Dr. Waloddi Weibull en 1937 cuando comparaba ratas de mortalidad de diferentes grupos poblacionales.

Figura 1. Curva de la funcin de tasa de falla

La frmula Weibull permite describir la forma de la curva para cada una de las 3 zonas: R(t) = e-(t/ ) (1) donde,

R(t) = Confiabilidad en el tiempo t t = tiempo considerado = Vida caracterstica = Factor de forma La vida caracterstica es definida como el tiempo en el cual el 63.2% de la poblacin habr fallado. Para = 1 (distribucin exponencial) el MTTF y son aproximadamente iguales. La pendiente de la curva Weibull, beta (), indica el tipo de falla presente: < 1 indica mortalidad infantil = 1 indica fallas aleatorias
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> 1 indica fallas por envejecimiento La principal ventaja del anlisis Weibull es que permite realizar anlisis y prediccin de fallas de manera razonable con muestras pequeas de datos. Otra ventaja es que permite graficar de manera sencilla tiempos de falla en papel Weibull, desarrollado en 1951. Esta grfica permite determinar los valores de y [2]. Con el Anlisis Weibull se pueden solucionar los siguientes problemas: - Pronstico y prediccin de fallas - Evaluacin de planes de accin correctivos - Justificacin de cambios de ingeniera - Definicin y planeacin de estrategias de mantenimiento y reemplazo costo-efectivas - Pronstico de repuestos - Prediccin de costos En el Anexo 1 se presenta el Modelo de Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento, destacando la relacin existente entre los conceptos mencionados anteriormente. IV. EL PROCESO DE GESTIN DE ACTIVOS Y SUS MODELOS ASOCIADOS Para suministrar el marco de trabajo de la utilizacin del RCM, bajo el enfoque propuesto por este documento, es necesario hablar primero de los modelos que soportan un proceso de gestin de activos. El problema a solucionar en la gestin de mantenimiento consiste en dos elementos claves: conocer claramente que tipo de acciones hay que tomar sobre los activos (equipos) y estar en capacidad de ejecutarlas oportunamente. En palabras sencillas Saber qu hacer y estar en capacidad de hacerlo. Este enfoque da pie a los tres elementos que conforman la Filosofa de Mantenimiento aqu presentada:
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Un Modelo Analtico de Mantenimiento, conformado por diagramas que modelan el comportamiento en trminos de confiabilidad y mantenibilidad de la infraestructura de las plantas, con el cul se pueden definir de manera analtica (no emprica) el tipo de acciones que deben ser tomadas sobre los equipos, la intensidad (frecuencia) de dichas acciones, los costos y las mejoras en desempeo obtenibles. Las salidas de este modelo son planes de mantenimiento, estrategias de optimizacin y, en general, figuras de mrito que describen las acciones que deben ser tomadas y su efecto sobre los compromisos contractuales con el dueo de la infraestructura. Un Modelo de Gestin, conformado por diagramas que modelan el comportamiento que debe seguir la organizacin de mantenimiento para ejecutar de manera efectiva las acciones requeridas sobre la infraestructura de las plantas (definidas con el Modelo Analtico de Mantenimiento). Se define as de manera explicita (no implcita) la manera como cada uno de los miembros de la organizacin de mantenimiento debe actuar, las oportunidades en las que debe hacerlo y los recursos asociados a cada una de dichas ejecuciones. Las salidas de este modelo son todas las definiciones de Responsabilidades y Competencias de cada miembro de la organizacin de mantenimiento. Una Estrategia de Medicin e Indicadores que permita tener evidencia directa del grado de xito alcanzando y permita identificar si las eventuales restricciones son producto de una inadecuada definicin del que hacer (fallas en el uso del Modelo
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Analtico de Mantenimiento) o de problemas asociados a la apropiada coordinacin de las distintas partes de la organizacin (problemas con el Modelo de Gestin).

Cuantifiquen riesgos. Pronostiquen fallas. Sean fluidos y prcticos. Aprovechen los beneficios de la tecnologa disponible en Gestin de Activos. - Se enfoquen en el desempeo y den soporte a requerimientos futuros El pilar del modelo analtico de mantenimiento es el proceso de Recoleccin y Anlisis de Informacin de Mantenimiento (RIM), en el cual se captura la informacin de equipos, eventos de falla y trabajos de mantenimiento de acuerdo a los parmetros de la norma ISO 14224 Recoleccin e Intercambio de Informacin de Confiabilidad y Mantenimiento de equipos de la Industria del Petrleo y Gas Natural [3]. Este proceso es utilizado en para realizar estudios en las reas de Confiabilidad, Disponibilidad, Eficiencia, Mantenibilidad, Seguridad y Medio Ambiente. La informacin recolectada y codificada en el proceso RIM es utilizada en el proceso de Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad (RAM) para realizar estudios de optimizacin de estrategias de operacin y mantenimiento de las plantas. El Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad es una tcnica utilizada para simular diferentes escenarios de operacin y mantenimiento de plantas y equipos, mediante la utilizacin de herramientas computarizadas de simulacin. Esta tcnica permite evaluar diferentes alternativas de mejoramiento antes de comprometer costosos recursos de capital, convirtindose en una manera costo-efectiva de optimizar la disponibilidad de las plantas. Puede ser igualmente utilizada para modelar mejoras en plantas tendientes a reducir el riesgo, mejorar la capacidad de las plantas, reducir los costos de mantenimiento y optimizar niveles de inventario de repuestos.

Figura 2. Interacciones de los Modelos de Gestin de Activos

V. MODELO ANLITICO DE MANTENIMIENTO El Modelo de Gestin de Activos conduce la optimizacin de las estrategias de mantenimiento de las facilidades a travs del desarrollo e implementacin del Modelo Analtico de Mantenimiento, el cual es soportado por tcnicas de simulacin computarizada y procesos analticos de confiabilidad, que permiten direccionar de manera efectiva los recursos de mantenimiento disponibles (personal, repuestos, equipos, herramientas, etc.). Este enfoque analtico se convierte en una herramienta clave para asegurar la efectividad de procesos de toma de decisiones que: - Asignen responsabilidades claras y permitan la valoracin cuantitativa de su cumplimiento y efectividad. - Identifiquen los ahorros de manera continua y consistente

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De acuerdo a lo anterior, un modelo de confiabilidad es desarrollado para todas las facilidades de la compaa, utilizando una herramienta computarizada, el cual es actualizado peridicamente a partir de la informacin recopilada en el proceso RIM. Mediante este proceso se identifican peridicamente nuevos requerimientos de cambios a los planes de mantenimiento, se realiza el pronstico de indicadores de desempeo de confiabilidad y disponibilidad de plantas, se hace una valoracin dinmica de la criticidad de los equipos, se evalan los impactos de las modificaciones y cambios operativos y se identifican equipos, modos de falla y componentes malos actores al igual que los cuellos de botella existentes en el proceso. Una vez se ha identificado la necesidad de revisar el plan de mantenimiento de un equipo, el Modelo Analtico de Mantenimiento contempla la ejecucin de estudios de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). En este proceso los costos de las estrategias de mantenimiento son balanceados contra los objetivos de la compaa. Por otro lado se realiza una evaluacin de los impactos operacionales, ambientales y seguridad (riesgo) de las estrategias de mantenimiento. Los eventos de falla son modelados en utilizando un enfoque probabilstico que permite la utilizacin de la tcnica de simulacin Monte Carlo para optimizar las decisiones de mantenimiento. Los estudios de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad son realizados empleando herramientas computarizadas que permiten que estos estudios sean fcilmente actualizables, rpidos y dinmicos.

Los estudios de Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad de equipos y plantas permiten identificar, de manera sistemtica, eventos crnicos de falla que requieren ser analizados utilizando procesos de Anlisis de Causa Raz (RCA). Con esta metodologa se determinan las causas bsicas que conducen a la ocurrencia de un evento de falla y se definen las recomendaciones tendientes a eliminar la recurrencia del mismo. Utilizando la tcnica FMEA (Anlisis de Modos y Efectos de Falla) se pueden identificar eventos potenciales de falla, los cuales son clasificados segn su importancia para luego ser analizados mediante estudios de Anlisis de Causa Raz proactivos. Otra salida importante del proceso de Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad es la identificacin de oportunidades para realizar estudios de optimizacin de inventarios de materiales. Estos estudios conducen a la identificacin de tems crticos, sobrantes y obsoletos, a la eliminacin de tems duplicados y a la reduccin del nivel de reorden. En este proceso tambin pueden ser evaluados el impacto en el cambio de los factores que regulan los tems de seguridad y la reduccin del valor de los tems en stock. El objetivo es garantizar el equilibrio adecuado entre la entrega y el uso de los inventarios de materiales de la compaa. En la siguiente figura se muestra la interaccin de los diferentes procesos involucrados en el Modelo Analtico de Mantenimiento:

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Para la valoracin de los malos actores de las plantas se recomienda utilizar el enfoque de la metodologa REM Reliability & Efficiency Management [4]. Este enfoque de gestin define el negocio en trminos de la siguiente expresin: P = Cd * T * Kp (2) donde,

Figura 3. Modelo Analtico de Gestin de Mantenimiento

P = Produccin Cd = Capacidad de la planta T = Tiempo Kp = Factor global de desempeo El Factor Global de Desempeo (Kp) es un indicador de la productividad o el desempeo econmico global obtenido para un activo, que permite valorar el impacto de los modos de falla en la eficiencia y disponibilidad de un activo. Este factor est definido por la siguiente expresin: Kp = Au * Ua * Ks * Er Donde, Au = Disponibilidad (downtime, modos de falla mecnicos y de proceso) Ua = Utilizacin de disponibilidad (demoras, stand by, restricciones externas) Ks = Factor de servicio (eventos restrictivos) Er = Eficiencia del proceso (inestabilidad de procesos, modos de falla que afecten la eficiencia de procesos). (3) donde,

VI. METODOLOGA DE ANLISIS A continuacin se presenta la metodologa propuesta para la identificacin de requerimientos y ejecucin de estudios de optimizacin de estrategias de mantenimiento utilizando herramientas de simulacin computarizada: Modelamiento de Confiabilidad Con esta tcnica se desarrolla un modelo dinmico que permite simular y evaluar diferentes escenarios de operacin y mantenimiento de las plantas y facilidades de produccin, el cual es utilizado para determinar la criticidad de los equipos de las plantas e identificar los requerimientos de optimizacin de estrategias de mantenimiento. El primer paso en la ejecucin de un estudio de modelamiento de confiabilidad es la construccin del diagrama de bloques de alto nivel de la planta, el cual es utilizado para identificar los sistemas crticos que ms afectan la eficiencia y la disponibilidad.

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Kp es determinado por los actores ms relevantes que afectan la confiabilidad y disponibilidad de las plantas. Cada uno de los indicadores mencionados anteriormente est relacionado de manera directa con la confiabilidad y la eficiencia de las plantas. Es necesario establecer en este modelo de confiabilidad un esquema de seguimiento sistemtico y priorizado de los malos actores (modos de falla) que permita explicar el desempeo de estos indicadores. Para cada grupo de indicadores se deben obtener las metas de mejoramiento continuo con el fin de facilitar el enfoque de los esfuerzos de la organizacin en la solucin de los problemas relevantes. Los ingenieros de confiabilidad deben identificar, caracterizar y proponer las estrategias proactivos de control o mitigacin de los malos actores para cumplir con los objetivos del negocio. Una vez identificados los sistemas crticos de las plantas, es decir, aquellos que mayor impacto negativo tienen en la confiabilidad y eficiencia de las plantas (menor Kp), es necesario descender un nivel en la jerarqua funcional de la planta y construir los modelos de confiabilidad para evaluar el desempeo, en trminos del Factor Global de Desempeo (Kp), de las funciones de los sistemas crticos. Este ejercicio de descender en la jerarqua funcional de la planta debe ser realizado hasta identificar los equipos y modos de falla malos actores de las plantas, los cuales sern sometidos a estudios de optimizacin de sus estrategias de mantenimiento utilizando el proceso RCM basado en herramientas de simulacin del ciclo de vida.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad El proceso RCM inicia con la identificacin y anlisis de los modos de falla crticos (FMECA) de cada equipo incluido en el estudio, con el fin de determinar la estrategia ptima de mantenimiento y reducir la severidad de cada falla. La estrategia seleccionada debe considerar las consecuencias en costos, seguridad, medio ambiente y produccin. Los efectos de las redundancias, costos de repuestos y cuadrillas de mantenimiento, envejecimiento de equipos y tiempos de reparacin, entre otros parmetros, deben ser tenidos en cuenta en el estudio RCM. Los siguientes son los pasos a seguir durante la ejecucin de un estudio de RCM utilizando herramientas de simulacin del ciclo de vida: 1. Construccin del diagrama de bloques del sistema: Este diagrama representa la jerarqua lgica de los subsistemas y equipos dentro del sistema y es utilizado para identificar las funciones, modos de falla funcionales y causas de falla. 2. Identificacin de modos de falla crticos y sus efectos: El paso siguiente en el proceso RCM consiste en especificar lo que sucede cuando una falla ocurre (efectos de la falla). Los efectos pueden estar asociados con prdidas de produccin, costos de reparacin, consecuencias de seguridad o ambientales. Es posible tener el caso donde diferentes modos de falla puedan tener el mismo efecto sobre un sistema. La tcnica FMECA presenta restricciones cuando se trata de modelar efectos de redundancia de equipos. La capacidad de un programa computarizado de RCM para

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modelar redundancias de manera satisfactoria es esencial, debido a que las decisiones de mantenimiento y monitoreo pueden estar fuertemente influenciadas por el nivel de standby de equipos y sistemas en paralelo. 3. Optimizacin de estrategias de mantenimiento: Los parmetros de falla para una determinada causa deben ser definidos en trminos de una distribucin exponencial simple o de una o ms distribuciones Weibull. Por otra parte, es necesario tener en cuenta los repuestos y el personal requerido para realizar la accin correctiva. Las herramientas de RCM basadas en simulacin suministran recomendaciones a partir de la evaluacin de los efectos de diferentes estrategias de mantenimiento y rediseo. Los simuladores pueden considerar combinaciones de diferentes tareas de mantenimiento y tener en cuenta los efectos de demoras logsticas asociadas con personal y repuestos. El paso siguiente consiste en realizar una simulacin del ciclo de vida estimado para el equipo con el fin de determinar los costos y consecuencias operacionales, ambientales y de seguridad asociadas con la causa. Estos costos y consecuencias son obtenidos a partir de la estrategia seleccionada. Es necesario experimentar con varias alternativas para determinar los costos y consecuencias asociadas para las diferentes estrategias. La simulacin es igualmente til para determinar los intervalos ptimos de mantenimiento preventivo o inspeccin, realizando comparaciones de costos y

disponibilidad para diferentes intervalos de mantenimiento. Tambin es posible realizar agrupaciones de tareas de mantenimiento para que puedan ser ejecutadas al mismo tiempo. La ejecucin de mantenimientos programados sobre un grupo de equipos, al mismo tiempo, puede resultar ms efectiva que mantenerlos a diferentes intervalos. Las estrategias de mantenimiento finalmente seleccionadas pueden ser cargadas directamente al CMMS o ser modeladas con el fin de verificar su impacto en el desempeo global de las plantas.

VII. REQUERIMIENTOS DE INFORMACIN

FUENTES

La calidad de la informacin utilizada en los estudios de Modelamiento y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un factor fundamental para obtener resultados confiables que permitan alcanzar mayor efectividad en la optimizacin de las estrategias de mantenimiento. La norma ISO 14224 [3] presenta los lineamientos esenciales para implementar un proceso de recoleccin de informacin de confiabilidad y mantenimiento, el cual debe estar soportado en aplicaciones desarrolladas sobre sistemas computarizados de mantenimiento (CMMS) o a travs de herramientas desarrolladas internamente para facilitar este propsito. La informacin propia de los equipos y componentes de una empresa permitir obtener mejores anlisis y determinar recomendaciones y acciones de mejoramiento ms adecuadas y efectivas. Sin embargo, la falta de datos de falla en una planta no es impedimento para la realizacin de anlisis de Confiabilidad. Existen libreras y bases de datos de

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confiabilidad que suministran informacin bsica de modos, causas y ratas de falla de equipos y componentes genricos de diferentes industrias. Los anlisis de confiabilidad realizados con informacin obtenida a partir de bases de datos genricas, deberan ser revisados y actualizados posteriormente con informacin propia de los equipos de la planta, con el fin de validar los resultados e incrementar los beneficios obtenidos con estos estudios. Otra fuente importante de informacin es la obtenida a partir de la experiencia de los tcnicos de mantenimiento y operadores de planta. Las herramientas actuales de simulacin permiten determinar los parmetros de falla de equipos y componentes a partir de los datos suministrados mediante la formulacin de preguntas sencillas al personal de operacin y mantenimiento.

problemas procesos.

relacionados

con

equipos

IX. REFERENCIAS
[1] Isograph Limited. Availability and Reliability Simulation using Network or Fault Tree Diagrams. UK. 2003. [2] Abernethy, Robert. The New Weibull Handbook. Reliability & Statistical Analysis for Predicting Life, Safety, Survivability, Risk, Cost and Warranty Claims. 4th Edition. 2000. [3] Norma ISO 14224, Petroleum and Gas Natural Industries Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment. International Standard. International Organization for Standardization. 1998. [4] Martinez, Fernando. REM - Reliability and Efficiency Management. Basic Guidelines for Plant Reliability and Efficiency Management (REM) Reports. Canada. 2001.

VIII. CONCLUSIONES Las herramientas de Ingeniera de Confiabilidad tales como el Anlisis Weibull, el Modelamiento de Confiabilidad y el FMECA son muy tiles en el momento de resolver problemas de equipos y procesos. Estas herramientas pueden ser usadas a un alto nivel para darnos una panormica general de donde residen la mayora de los problemas de una compaa. Una vez se han identificado las oportunidades de mejoramiento estas herramientas pueden ser utilizadas para analizar niveles inferiores con el fin de encontrar y eliminar las causas bsicas de los

Juan Carlos Duarte Holgun Ingeniero Metalrgico de la Universidad Industrial de Santander, Colombia. Es Profesional Certificado de Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) de la SMRP y Facilitador Certificado de Apollo RCA. Experto en la utilizacin de tcnicas de anlisis de riesgo y confiabilidad soportadas en mtodos de simulacin del ciclo de vida. . Miembro de la Sociedad de Ingenieros de Confiabilidad (SRE) y de la Sociedad de Profesionales de Mantenimiento y Confiabilidad (SMRP). Ha trabajado para Brown & Root - Halliburton y Wood Group como consultor lder de la

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implementacin de programas de confiabilidad en empresas del sector petrolero y petroqumico. Actualmente se desempea como Gerente y Consultor Senior de la firma Asset Management Solutions Ltda. Todos los Derechos Reservados. Asset Management Solutions Ltda. Cra 7 #74-56 Oficina 1703 Bogot, Colombia Tel: (+57 1) 3133423 juan.duarte@amsgroup.com.co www.amsgroup.com.co

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Anexo 1. Modelo de Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento

Equipo s e Infra e s truc tura a M a nte ne r

F M EC A

De te rm ina c i n de la s P a to lo ga s de lo s Equipo s

An lis is We ibull S is t e m a d e M a n t e n im ie n t o RBD

M o de lo s que re pre s e nta n e l C o m po rta m ie nto de lo s Equipo s

M o de lo s que re pre s e nta n la Inte ra c c i n de lo s Equipo s

M o de lo de M a nte nim ie nto C o nte xto y C o ndic io ne s de Ope ra c i n Alte rna tiva s de Es tra te gia de M a nte nim ie nto

Estmulos

R e s pue s ta

Proceso de Simulacin

R e s pue s ta S a tis fa c to ria e n C o s to , R ie s go , P ro duc c io n ?

Im ple m e nta c i n y S e guim ie nto

R e fo rm ula c i n Es tra te gia de M a nte nim ie nto

R e vis i n C o nte xto Ope ra c io na

R e vis i n C o nfigura c i n de l S is te m a

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