Que es el BOF?

BOF ( Basic Oxygen Furnace) Es el proceso de fabricacin de acero ms reciente y ms rpido en la actualidad. En este horno se cargan 200 toneladas de hierro fundido de primera fusin y 90 toneladas de chatarra. Entonces aqu es donde se sopla oxigeno puro en el horno durante aproximadamente 20 minutos a travs de una lanza (tubo largo) la cual entra por uno de los costados del horno, enfriada por agua a una presin de aproximadamente 1250 kPa (180) Psi, a travs de una tolva de alimentacin se agregan productos fundentes, como la cal entre otros ms.

La vigorosa agitacin del oxgeno refina el metal fundido mediante un proceso de oxidacin, en el cual se produce oxido de hierro. El oxido reacciona con el carbono en el metal fundido produciendo monxido y dixido de carbono. La lanza es retirada y el horno es vaciado inclinndolo para eliminar la escoria que quedo en el metal fundido, se inclina el horno pero en direccin opuesta.

El proceso BOF es capaz de refinar 250 toneladas de acero en 35 o 50 minutos. La mayor parte de los aceros BOF tienen bajos niveles de impurezas, por lo tanto son de mejor calidad que los aceros de los hornos de hogar abierto, se procesan a placas, hojalata, y varias formas estructurales como por ejemplo: vigas en L y canales.

Los materiales que se usan en un horno de oxigeno bsico son los siguientes: Los bsicos que no pueden faltar son el mineral de hierro, la piedra caliza, y el coque. Algunos minerales de hierro

importante para este proceso son: taconita, limonita, hematita(Fe203), magnetita(Fe3O4) y la siderita (FeCO3) estos 3 ltimos denominados segn la nomenclatura qumica oxido ferroso frrico, oxido frrico y carbonato de hierro. Las principales funciones del horno de oxgeno bsico (BOF) son para descarburar y eliminar el fsforo del metal caliente, y optimizar la temperatura del acero de manera que ningn tratamiento adicional antes de la colada puede realizarse con un mnimo de recalentamiento o el enfriamiento del acero.

Las composiciones tpicas y las temperaturas de la carga de metal caliente y roscados de acero son las siguientes: Arrabio
|Temperatura 1350-1400 C |%C |4.7 Acero | Temperatura 1620-1720 C |%C |0.05 |%Mn |0.1 |%Si |0.0 |%P |%S |%O |%Mn |0.2-0.3 |%Si |%P |%S |%O |0.0

|0.2-1.5 |0.06-0.12 | 0.02

|0.01-0.02 | 0.01-0.02 |0.06

Historia:

El acero fue producido por el martilleo de hierro calentado. Con el tiempo la fabricacin de acero con un proceso ms moderno comenz alrededor de 1850 con Bessemer en el que se procesaba el acero por soplado de aire a travs de un bao de arrabio fundido contenido en un recipiente forrado con refractarios silceo.

En 1879, Thomas introdujo el uso de base (dolomtica) el forro y un flujo de base, por lo que es posible utilizar el mtodo neumtico para refinar lingotes de hierro fundido.

El desarrollo principal fue la sustitucin del aire por oxgeno puro. Esto se desarroll en 1952-53 en Linz y Donawitz en Austria, y cont con la parte superior de soplado de oxgeno a travs de una lanza vertical, como la parte inferior de refractarios no poda soportar oxgeno puro. El proceso correspondiente es conocido como LD, o BOP, y representa la mayor parte de las capacidades instaladas en la actualidad.

En la dcada de 1970, se utilizaron toberas protegidas por un gas de hidrocarburo (propano o gas natural) o fuel-oil. El craqueo de este hidrocarburo enfra el refractario en la zona de toberas. Los procesos correspondientes se conocen como OBM, Q-BOP y LWS. La Defosforacin del metal caliente se desarroll en Japn en la dcada de 1980. En esta operacin del tratamiento previo es que en la mayor parte del metal caliente se elimina usando

el flujo de oxidantes (mezclas de mineral de hierro y cal) esto se hace en la cuchara de metal caliente antes de la carga en el convertidor.

Proceso:

El mineral, junto con la piedra caliza y el coque tienen en su conjunto el nombre de carga y se introducen en el alto horno por la parte superior. La forma y el tamao de la carga estn ya muy estudiados. Primero se muelen los minerales de hiero y la piedra caliza. Luego se producen aglomerados de uno a dos centmetros de dimetro, donde la caliza se incorpora junto con el mineral.

Con bandas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y la caliza, y trozos de coque, hasta la parte superior del alto horno. Casi todo el alto horno se mantiene lleno de carga. Por la parte inferior, utilizando ductos llamados toberas, se introduce un soplo de aire caliente que fluye por los huecos que quedan entre las partculas de la carga. Sin embargo, el proceso es mucho ms eficiente tanto en rapidez como en consumo de coque si se sopla aire caliente adicionado con un poco de oxgeno y, eventualmente, con hidrocarburos.

En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustin del coque y para elevar la temperatura. El oxgeno del aire se combina con el carbono para producir el monxido de carbono que, a su vez, reacciona con el xido de hierro para producir hierro y bixido de carbono.

Al salir del alto horno, los gases producidos por la reaccin del aire, caliente con el coque y el mineral de hierro no estn totalmente quemados. Es comn, que una cuarta parte de la mezcla de gases salientes sea monxido de carbono. Este gas venenoso todava puede quemarse, es decir, oxidarse, y el calor producido es aprovechable en el calentamiento del soplo del aire que entra. Con esto se logra adems un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de monxido de carbono.

Los gases que salen del alto horno son canalizados mediante duetos hacia enormes estufas donde se logra la combustin total de los mismos. Los gases se hacen pasar por cmaras para separar el polvo que arrastran. De esas cmaras se conducen a una de las estufas (los altos hornos se acompaan al menos de dos estufas). Las estufas son cmaras de combustin revestidas, con tabiques refractarios con alta capacidad de absorber calor. Despus de algunas horas de quemado de los gases la estufa alcanza altas temperaturas y en ese momento los gases se canalizan a otra de las estufas. Es entonces cuando el soplo del aire, que deber entrar al alto horno, se pasa por la estufa para que se caliente al hacer contacto con las paredes de tabique refractario incandescente, y alcanza temperaturas superiores a los 1 000C.

La parte ms caliente del alto horno se localiza justamente arriba de las toberas y se conoce como, etalaje. All la temperatura alcanza los 1800C, alrededor de 550 grados ms de los necesarios para fundir el arrabio. En estas condiciones las esferas de la carga, originalmente hechas de xidos de hierro y caliza, lloran (gotean) arrabio y escoria que se depositan en el crisol que est en la parte inferior del alto horno.

Materias Primas:

Podemos mencionar algunos minerales como la Hematita (Fe2O3), Magnetita (Fe3O4), Wustita (FeO), y se trabajara con el mineral que tengamos, el cual se transformar en los conocidos Pellets que se introducirn dentro del alto horno, tambin utilizamos carbn, piedra caliza, gases de combustin,

Productos:

Arrabio y Escoria.

Reacciones Qumicas:

Reacciones qumicas con CO: 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO 3FeO + CO2 Fe2O3 + CO 2FeO+ CO2 FeO + CO Fe + CO2

Reacciones qumicas con H2: 3Fe2O3 + H2 2Fe3O4 + H2O Fe3O4 + H2 3FeO + H2O Fe2O3 + H2 2FeO + H2O Fe2O3 + 3H2 2Fe + 3H2O

Cantidad de productos:

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 hrs.

No se tiene un dato exacto de la produccin mundial de arrabio. En 1995, la produccin mundial de arrabio fue de. 578 millones de toneladas. Esto incrementa cada hr y cada da.

Refrencias.

G. Peacey, W. G Davenport (1986) El Alto Horno de Hierro, Teoria y Practica. Espaa

La Produccin del Acero. (s.f).. Recuperado de http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/080/htm/sec_7.htm

Alumno:

Miguel ngel Hernndez Castaeda

Profesor:

Lamberto Daz Damacillo

Materia:

Introduccin a la Ingeniera de Procesos Metalrgicos

Semestre: 2013-2

Fecha: 25-02-13