UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA MAESTRIAS PARA EL DESARROLLO

MAESTRIA EN ADMINISTRACION DE EMPRESAS MAE - 2013

SISTEMAS DE INFORMACION. Profesor: Boris Mercado CASO 1: PRODEM S.A.

Realizado por: Aranibar, Betty Ruiz, Felman Canaviri, Marco Leon, Patricia Valdivia, Patricia

2013

1. INTRODUCCION. Prodem es un Fondo Financiero Privado (FFP) regulado y supervisado por la Superintendencia de Bancos y Entidades Financieras. (Desde enero del 2000) En apenas 12 aos Prodem FFP, se constituye no slo en el Fondo Financiero sino en la Entidad Financiera con mayor cobertura a nivel nacional. (254 Puntos de Atencin a lo largo y ancho de toda Bolivia, en zonas urbanas y rurales) Ofrecemos Servicios Financieros para las mayoras. Nuestra actividad principal es la Intermediacin Financiera, a travs de las captaciones y depsitos a plazo fijo del pblico y la concesin de micro, pequeos y medianos crditos que fomenten actividades productivas y del comercio. Contamos tambin con una serie de productos y servicios especficamente creados y adecuados para atender a las mayoras del campo y las ciudades, de fcil y rpido acceso. Prodem FFP cuenta con ms de 2300 empleados altamente capacitados para atender satisfactoriamente a nuestros ms de 600.000 clientes. Prodem FFP desarrolla tecnologa propia, diseada por bolivianos y para bolivianos, como los Cajeros Automticos Inteligentes. (Primera Red Rural de Cajeros en Bolivia, 95 en todo el pas), la Tarjeta Inteligente, que almacena todos los datos de su titular en un chip y se maneja con huella digital lo que la hace completamente segura. 2. OBJETIVO. El objetivo del presente trabajo es el de realizar un anlisis de la empresa PRODEM S.A. a travs de las herramientas aprendidas de Business Inteligence, y de esta manera generar un cuadro de mando integral que incorpore indicadores de medicin de desempeo en areas claves para las operaciones de PRODEM S.A.

3. TOYOTA MANUFACTURING SYSTEM (TMS) En Julio de 1988, Toyota Motor Manufacturing USA (TMM), comenz operaciones en Georgetown. La planta tena una capacidad de produccin anual de 200.000 turismos Toyotas Camry. Se esperaba que la nueva planta americana reemplace por completo con el tiempo las importaciones de Toyota desde Japn, para lo cual se intento replicar el modelo de produccin de xito de Toyota en Japn, el Sistema de Produccin de Toyota (SPT) O Toyota Manufacturing System (TMS) en ingles. Dicho sistema contiene 5 elementos fundamentales que lo caracterizan: 1. Just in time: Producir nicamente lo que era necesario, nicamente la cantidad que se necesitaba y solamente cuando se necesitaba. 2. Heijunka: Permite amortiguar las variaciones de la demanda produciendo, por pequeos lotes, varios modelos diferentes en la misma lnea de produccin. El objetivo principal de Heijunka, es nivelar la demanda, ya que la mayora de las veces la demanda de los clientes es muy variable lo que se hace con esta tcnica es nivelarla para poder cumplir con la misma. 3. Jidoka: Automatizacin. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad. As, por ejemplo, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendr ya sea automtica o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el proceso. Todo lo contrario a los sistemas tradicionales de calidad, en los cuales las piezas son inspeccionadas al final de su proceso productivo. Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirn piezas con cero defectos. 4. Kaizen: Realizar cambios para mejorar, lo cual requiere de una estandarizacin de los procesos, equipo, y otros procedimientos pasa realizar el trabajo del da. A su vez kaizen est enfocado en la mejora continua de toda la empresa de una manera armnica y proactiva. 5. Kanban: es un sistema que utiliza tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una lnea de produccin. Las tarjetas actan de testigo del proceso de produccin. Cuando un cliente retira dichos productos de su lugar de almacenamiento, el kanban o la seal viaja hasta el principio de la lnea de fabricacin o de montaje para que produzca un nuevo producto. Este sistema perfectamente sincronizado y heredado desde las plantas japonesas a travs de fuertes planes de capacitacin tanto para administradores de la planta TMM como para los obreros. La filosofa operativa y organizacional del TPS. -Reduccin de Costos.- Eliminar desperdicios y sobreproduccin. -Estandarizar y documentar procesos en todos los niveles de la organizacin. -Programas de entrenamiento interno a todo el personal.

La filosofa operativa y organizacional en la cual se basa el sistema, es buscar las formas de prevenir y utilizar bien los recursos disponibles para poder satisfacer las necesidades o las demandas de los clientes, TPS se enfoca primordialmente en mantener siempre una produccin bien nivelada y tener los materiales siempre Despus del establecimiento de las operaciones, la planta tuvo un rpido crecimiento tras haber logrado integrar el SPT perfectamente entre sus obreros, administradores y supervisores en general, y adems en reas claves tales como en compras, planificacin de la produccin, y control de calidad. Lamentablemente, comenzaron a generarse problemas a partir de 1992 debido a un descenso en la productividad del rea de ensamble, ligado a la calidad de los asientos comprados por Toyota a Proveedores como KFC. El Sistema de Produccin de Toyota tiene entre sus principios el uso de los 5 porque, que se plantea como una buena opcin para identificar el verdadero problema que actualmente est atravesando TMM. Bajo esta herramienta se deben seguir las siguientes pautas:

Situacin Propuesta inicial Problema

Problema identificado: Disminucin en un 10% en la productividad en el rea de ensamble de TMM: Elevar la cantidad de trabajo

1. Por qu tenemos el problema previamente formulado? a. Porque existe una acumulacin de automviles en stock en el rea de Clnica 1 que se quedan en ese lugar durante un periodo extenso. 2. Por qu? a. La Clinica 1 es donde se encuentran los automviles con desperfectos o piezas faltantes, en este caso el incremento en el numero de automviles stockeado se debe a problemas de calidad en los asientos de los autos 3. Por qu? a. Existe un desincronizacin entre los modelos de autos que se encuentran en la lnea de ensamble y los asientos que llegan a la misma lnea. Bsicamente los asientos no coinciden con el modelo de auto de acuerdo a las especificaciones de produccin. 4. Por qu? a. Existe una coordinacin entre la lnea de ensamble y la provisin de asientos bajo la estrategia Just in Time (JIT). Pero los asientos que arriban no corresponden con lo que indica la tarjeta Kanban. 5. Por qu? a. Existen problemas con el sistema de pull del proveedor de asientos, en Problema raz este caso, KFS. Medidas de Revisar el sistema de pull de KFS y reformar el Heijunka, el proveedor de asientos. accin. Observaciones. Tras haber determinado el problema raz que es la necesaria revisin del

sistema de Pull de KFS, se pueden agregar algunas observaciones sobre el problema identificado. El mismo puede deberse a diversos factores entre ellos: Posibles fallas en las tarjetas Kanban. (en ese caso es posible que KFS no est llevando a cabo bien la compra de su materia prima o el control de su produccin) Medida de Correccin: Incrementar la planificacin y logstica dentro la empresa KFA a travs de la revisin de las tarjetas Kanban y el pedido de los materiales entrantes en la lnea de produccin. Existe tambin un problema en el rea de Clnica 1, dado que se estn incumpliendo las normas de dicha rea, ya que existen problemas identificados dentro de la seccin que no estn siendo resueltos inmediatamente como lo planeado. Y en cambio existe una mayor acumulacin de autos en este sector. Medida de Correccin: Re-afianzar el principio de La Clnica de una mnimo de tolerancia y una respuesta rpida de correccin ante cualquier problema ocurrido. Como conclusin, el desafo consiste en realizar la coordinacin entre los modelos a ensamblar. El problema de los ganchos nos es recurrente. Mejorar el nivel de productividad de TMM a travs del refuerzo de los principios de SPT hacia su proveedor de asientos KFC.

Efecto

Definitivamente el problema radica en transmitir la expertiz de TMM a KFC para perfeccionar el JIT y no dejando tiempos muertos innecesarios y paros de produccin intermitentes. 4. CONCLUSIONES. El caso TOYOTA nos ensea un sistema de produccin muy bien estandarizado y planificado que permite un menor coste, mayor flexibilidad, y una produccin continua bajo los cinco puntos previos: Just in time, Heijunka, Jidoka, Kaizen, Kanban. El actual caso realiza un anlisis del problema Toyota Motor Manufacturing USA, Inc. durante 1992 en una su planta que est relacionado con una descenso en la productividad y el mal aprovisionamiento de asientos de parte de TMM por parte de KFC, quien debido al incremento de modelos por construirse dentro de TMM, no pudo elevar su nivel comenzando a tener fallos en la produccin de elementos necesarios dentro de TMM. La herramienta 5 porques realmente permite identificar el problema base al cual la empresa se enfrenta de una manera esquematizada y permite presentar medidas correctivas de inmediato y a cabalidad con el problema.

5. BIBLIOGRAFA.
Toyota Motor Manufacturing USA, Inc. Decoding the DNA of the Toyota Production System