CONSULTA SOBRE TIPOS DE INSPECCIN

JUAN DANIEL MONTALVO PERDOMO

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA CORHUILA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL NEIVA 2013

CONSULTA SOBRE TIPOS DE INSPECCIN

JUAN DANIEL MONTALVO PERDOMO

Asesor Profesor: Ing. YASSER JOHN BRUCK GONZALES

CORPORACION UNIVERSITARIA DEL HUILA CORHUILA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL NEIVA 2013

TIPOS DE INSPECCIN En el control de calidad se distinguen dos tipos de inspeccin para controlar los procesos productivos, estos son: Inspeccin por Atributos e Inspeccin por Variables. INSPECCIN: Se entiende por inspeccin el conjunto de procedimientos de medicin, de verificacin y ensayos que tienen por objeto comparar un producto con su especificacin. Inspeccin por atributos: es el tipo de inspeccin en que cada artculo es clasificado simplemente en defectuoso o no defectuoso o sea cuenta el nmero de defectos por unidad, de acuerdo a un conjunto de especificaciones. Inspeccin por variables: es la inspeccin de una unidad de medida en la que una caracterstica especfica de calidad es medida con una escala continua, como ocurre con kilogramos, centmetros, metros por segundo, etc. y su valor es anotado.

CLASIFICACIN DE DEFECTOS.

Defecto crtico: es un defecto que de acuerdo al buen criterio y experiencia, puede presentar condiciones peligrosas o riesgos de accidentes en los usuarios o aquellos que dependan del producto, como tambin impedir la funcin tctica del artculo final. Defecto mayor: es un defecto que sin ser crtico puede dar por resultado una falla o reducir la posibilidad del uso del artculo que est destinado. Defecto menor: no reduce en forma apreciable la posibilidad de uso un artculo para el fin que est destinado o que interpretado en relacin a las normas establecidas muestra una discordancia que no produce consecuencias apreciables en el uso o funcionamiento del producto.

CLASIFICACIN DE DEFECTUOSOS

DEFECTUOSO CRTICO: tiene uno o ms defectos crticos. DEFECTUOSO MAYOR: tiene uno o ms defectos mayores pero ningn defecto critico. DEFECTUOSO MENOR: tiene uno o ms defectos menores pero no tiene defectos crticos o mayores. UNIDAD DE PRODUCTO: es la cantidad de producto inspeccionada para medir sus caractersticas de calidad de acuerdo a sus especificaciones. PORCENTAJE DEFECTUOSO: se obtiene dividiendo el nmero de unidades defectuosas por el total de unidades inspeccionadas y el resultado se multiplica por 100 PORCENTAJE DEFECTUOSO: Numero de unidades defectuosas x 100 Nmero total de unidades

CAUSAS ASIGNABLES Y NO ASIGNABLES Dentro de un proceso de produccin inevitablemente se van produciendo fallas en las distintas operaciones, algunas por deficiencia en el manejo de los materiales y/o maquinarias y otras que no son causas directas de estas deficiencias. A estas fallas se les da el nombre de causas asignables y causas no asignables. Causas asignables: son aquellas que no son producidas por el azar, y producen grandes variaciones en los resultados de calidad, se pueden identificar y corregir. Causa no asignables: son aquellas causas de variacin provocadas por el azar generalmente son inherentes al proceso y no son identificables para su correccin.

CONTROL DE PRODUCCIN INDUSTRIALMENTE Variables y atributos

DE

MATERIALES

FABRICADOS

La calidad de un material viene definida por una serie de caractersticas (establecidas en la correspondiente especificacin), las cuales deben ser objeto de control durante la fabricacin. De estas caractersticas, unas son medibles y, por consiguiente, representables en una escala numrica: son las llamadas variables. Otras, por el contrario, son de carcter cualitativo, no medibles cuantitativamente; son los llamados atributos. Una longitud, una resistencia, etc., es una variable. En cambio, presentar o no manchas una baldosa o que haya o no fisuras visibles en un prefabricado de hormign, es un atributo. La primera operacin que debe realizarse cuando se quiere implantar un control de produccin es estudiar cuidadosamente la especificacin y confeccionar a partir de ella dos listas diferentes, una de variables y otra de atributos. Esta distincin es necesaria porque las herramientas para el control son diferentes para unas y otros. La segunda operacin consiste en expresar, junto a cada variable, su limite(s) de especificacin (LE). As, por ejemplo, si la especificacin habla de unas dimensiones de 80 cm. por 40 cm. y, ms adelante, indica que la tolerancia para las dimensiones es del 1 por 100, de ello se deducen dos variables: a) Longitud..........LE inferior = 79.2 cm.;.........LE superior = 80,8 cm. b) Anchura...........LE inferior = 36.6 cm.;.........LE superior = 40,4 cm. La tercera operacin consiste en expresar los atributos en forma de defectos o, dicho de otro modo, en confeccionar una lista de defectos cada uno de los cuales se deriva del no cumplimiento de un atributo. Por ejemplo, si la especificacin dice para el caso de un encofrado que debe estar limpio, ser suficientemente rgido y estanco deducimos:

Defecto 1: Encofrado sucio. Defecto 2: Encofrado no suficientemente rgido. Defecto 3: Encofrado no estanco.

De esta manera toda la especificacin se vuelca en dos listas, una de variables con sus lmites respectivos y otra de defectos. Esta forma de mirar una especificacin con los ojos de control de calidad supone un repaso sistemtico y exhaustivo a la especificacin, no siendo raro encontrar, a lo largo de este ejercicio, extremos en los que el documento de partida (la norma) es defectuoso. En el ejemplo anterior: de las dimensiones 80 x 40, si la especificacin hubiese omitido las tolerancias, los lmites de especificacin no estaran definidos y la variable no tendra valor en ese punto, ya que decir que algo debe medir 80 cm. no tiene sentido en control de calidad. Advirtamos, antes de seguir adelante, que cualquier variable puede ser pasada por atributo sin ms que expresar el requisito correspondiente en forma de defecto. E el ejemplo anterior podramos expresar los requisitos dimensionales de la siguiente forma: Defecto 4: Longitud inferior a 79.2 cm. Defecto 5: Longitud superior a 80,8 cm Defecto 6: Anchura inferior a 39.6 cm. Defecto 7: Anchura superior a 40,4 cm. Como las listas de variables y atributos que se obtienen al estudiar una especificacin suelen ser largas y heterogneas (lo que a menudo se debe a un defecto de norma que acumula requisitos innecesarios y no grada su importancia) el paso siguiente es trocear cada una de las dos listas en dos o tres partes. En la mayora de los casos suele ser suficiente con clasificar los requisitos (variables y atributos) en dos categoras: principales y secundarios, entendiendo por defecto principal aquel que hace que el producto sea prcticamente intil para cumplir sus

fines y por defecto secundario aquel que reduce, aunque no severamente, la utilidad o durabilidad del producto. Si existe algn defecto cuyas consecuencias sean todava peores, sera clasificado como defecto critico, lo que significa que su empleo no solamente es intil, sino tambin peligroso. Una vez escogidos los requisitos de mayor importancia, el control de los mismos se lleva en forma de grficos de control. Para los de menos importancia basta con hacer determinaciones con discreta frecuencia y llevar registros o listados de los correspondientes valores. Defectos crticos son los que impiden el funcionamiento o servicio de la pieza, o bien pueden tener consecuencias graves para el producto o las personas que lo utilizan. Defectos principales: son los que, sin ser crticos, pueden impedir el buen funcionamiento a corto o largo plazo. Defectos secundarios: son los que no impiden el funcionamiento o servicio, pero hacen que la pieza no cumpla totalmente los requisitos especificados. As, por ejemplo, en el caso de barras corrugadas para hormign armado, un li mite elstico menor del valor nominal sera un defecto critico; una altura de corrugas menor de la homologada sera un defecto principal, y una ovalizacin mayor de la especificada seria un defecto secundario. Para poder preparar un grfico de control por atributos es necesario definir previamente algn estadstico que permita cuantificar las mediciones. Rara ello podemos utilizar una de las tres soluciones siguientes: El porcentaje de defectuosos. En este caso cada individuo se califica de defectuoso" o no defectuoso segn que contenga uno (o ms ) defectos o que no contenga ninguno. Se toma una muestra de n individuos y se cuentan cuntos de ellos son defectuosos: la proporcin. expresada en porcentaje es el porcentaje de defectuosos de la muestra.

 El nmero medio de defectos por unidad. Este parmetro se emplea cuando las unidades que se controlan son complicadas y pueden tener varios defectos cada una. Se define como el cociente entre cl total de defectos encontrados y el nmero total de unidades inspeccionadas. El nmero de defectos por muestro. Se emplea para productos muy complejos en los que el nmero de defectos por unidad que puede aparecer es grande. Entonces se controlan unidad a unidad y se toma como base numrica el nmero de defectos por muestra, Normalmente se utiliza el primero de los parmetros definidos. Como ese parmetro es ya una variable, se puede aplicar el mismo procedimiento explicado en el apaado anterior para dibujar los grficos de control. El tamao de la muestra en estos casos es mayor que para el caso de control para variables. Siendo 20 25 un nmero habitual cuando se trata de productos sencillos (baldosas, elementos de grifera. etc.). Los pasos a dar para implantar este tipo de control son los siguientes: 1. Analizar la conveniencia de implantar el control del proceso por atributos. Puede ser necesario llevar un control por variables, si la caracterstica a controlar es muy importante; o puede no interesar controlar el proceso, por ejemplo si es muy difcil que aparezca un defecto. 2. 3. 4. Elegir la medida estadstica objeto de control. Elegir el tamao de la muestra. Elegir el intervalo de la toma de muestras. Este intervalo depende del nmero ms de unidades producidas por hora, o por da, etc. Suele recomendarse comenzar fijando un intervalo tal que se inspeccione un 10 por 100 de las unidades que componen el lote de produccin.

5.

Definir los atributos y el modo en que deben inspeccionarse. Esto es muy importante: puede interesar controlar uno o varios defectos; lo aconsejable, sobre todo al comienzo, es no ser muy ambicioso.

6.

Preparar un impreso con el grfico correspondiente. En horizontal aparece el nmero de orden de la muestra y en vertical el porcentaje de defectuosos. Al inicio del control no puede dibujarse el limite critico (LC). Despus de haber rellenado hasta 20 muestras se calcula el porcentaje defectuoso medio y el LC con el auxilio de una tabla. Si no existen muestras fuera de control, este mismo LC se mantiene para el siguiente perodo de 20 muestras; si existen. se suprimen esos puntos y se calcula el porcentaje defectuoso medio con los datos de las restantes muestras, as como el nuevo LC para el siguiente periodo.

7.

Interpretacin de los grficos. Si no existen puntos fuera de control, el proceso es estable. Rodemos tener confianza en l e implantar una inspeccin menos rigurosa (por ejemplo, disminuyendo el tamao de la muestra o aumentando el intervalo de inspeccin). Si existen puntos fuera de control, el proceso es inestable y debe analizarse en todos sus pasos hasta detectar la causa; a dems, perdemos confianza y debemos inspeccionar ms rigurosamente.