Comportamiento de adhesivos acrílicos en uniones de materiales compuestos

UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL
PROYECTO FIN DE CARRERA
ESTUDIO DE COMPORTAMIENTO DE LOS ADHESIVOS ACRLICOS EN LA UNIN DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA
AUTOR:
MARA TERESA ORTIZ DEL PIAL MADRID, junio de 2008
Estudio de comportamiento de los adhesivos acrlicos en la unin de materiales compuestos de matriz polimrica
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Autorizada la entrega del proyecto del alumno/a:
Mara Teresa Ortiz del Pial
EL DIRECTOR DEL PROYECTO: Juan Carlos del Real Romero
Fdo: .........................
Fecha: ......./......./.......
V B del Coordinador de Proyectos Jose Ignacio Linares Hurtado
Fdo: .........................
Fecha: ......./......./.......
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ESTUDIO
DE
COMPORTAMIENTO
DE
LOS
ADHESIVOS
ACRLICOS EN LA UNIN DE MATERIALES COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMRICA Autor: Ortiz del Pial, Mara Teresa. Director: Real Romero, Juan Carlos del. Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia Comillas. RESUMEN DEL PROYECTO
El uso de adhesivos estructurales en la construccin y reparacin de estructuras de ingeniera puede ofrecer beneficios sustanciales en comparacin con las tcnicas de unin tradicionales de sujecin (soldadura, remachado, atornillado, etc.) Los beneficios operacionales que pueden resultar del uso de las uniones adhesivas incluyen la mejora de la eficacia de la unin estructural (no producen puntos de acumulacin de tensiones debido a taladros). Debido principalmente a una importante reduccin del peso, el uso de adhesivos puede proporcionar una reduccin tambin, del coste de mantenimiento durante el ciclo de vida de la estructura y permite una mayor flexibilidad en el diseo. A pesar de estas ventajas potenciales, una falta general de confianza en la capacidad de este tipo de uniones para soportar toda gama de condiciones ambientales y de carga, ha impedido la generalizacin de su uso. Los adhesivos acrlicos modificados estructurales constituyen una de las ms recientes y, tal vez, verstiles familias de adhesivos empleadas en el ensamblaje de piezas en la industria. A finales de los aos 60 y comienzos de los 70, los tecnlogos de la adhesin comenzaron a explotar esta familia. Los mejores adhesivos empleados hasta entonces, los epoxi, presentaban limitaciones en cuanto a la limpieza de las superficies, la necesidad de calor para las formulaciones de alto rendimiento y los moderados resultados obtenidos sobre los ms recientes materiales de ingeniera, que en la actualidad estn reemplazando a los metales en muchas reas. Los acrlicos presentaban soluciones a las limitaciones mencionadas, hasta el punto de que se pueden considerar alternativa para el ensamblado de piezas.
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En cuanto a los substratos, cabe destacar que el uso de materiales compuestos, tanto en la industria aeroespacial como en el sector de las energas renovables (palas de aerogeneradores), as como en otros sectores, tales como la automocin, se extiende cada vez ms debido a la mejora de los resultados que puede lograrse mediante una reduccin del peso. En estos materiales, la unin adhesiva se considera conveniente debido a que la unin mecnica requiere la realizacin de agujeros en el substrato, lo que provoca cortes en las fibras y, como consecuencia, genera una importante acumulacin de tensiones en la cercana de agujero. Este proyecto pretende evaluar la eficacia de los adhesivos acrlicos tenaces en la unin de materiales compuestos de matriz polimrica. El adhesivo seleccionado es un adhesivo acrlico tenaz bicomponente Loctite Speebonder H4800. Los adherentes empleados son materiales compuestos de matriz polimrica, ms concretamente resina epoxy cargada con fibra de vidrio y con fibra de carbono bidireccional. Tambin se han seleccionado distinto tipos de tratamientos superficiales a fin de evaluar este sistema adhesivo. Los tratamientos superficiales empleados en esta investigacin han sido los siguientes: desengrase con un disolvente orgnico (Etilmetilcetona MEK), que adems ser previo a cualquier otro tratamiento superficial aplicado, ya que elimina los contaminantes poco incrustados; chorreado con almina, que aumenta la superficie de contacto; imprimacin con silano, previo chorreado con almina; y tratamiento con plasma atmosfrico. El tratamiento de silanizacin requiere especial mencin, ya que consiste en un proceso qumico en que una molcula (-Metacriloxipropiltrimetoxisilano) que, por un lado reacciona con el adherente creando puentes de hidrgeno e, incluso enlaces covalentes y, por otro, es afn al adhesivo, con lo que acta de unin entre ambos componentes de la adhesin, fortaleciendo la unin. Para evaluar el comportamiento una vez realizadas las uniones se han llevado a cabo los siguientes ensayos: ensayo de doble viga en voladizo (DCB) para obtener la energa de fractura adhesiva y el modo de fallo; ensayo de cizalla por traccin (SLS) previo envejecimiento de 30 das en las condiciones en condiciones de envejecimiento de 50C y 100% de humedad relativa, para determinar la resistencia; y, por ltimo, se han
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realizado ensayos de rotura en cua (WT) en la condiciones anteriores durante dos meses. Una vez analizados los resultados se observa que los tratamientos que han ofrecido mejores resultados han sido el chorreado con almina y la silanizacin, sin que existan diferencias significativas entre ellos. Cabe destacar que en todas las probetas de ensayos DCB y en ambos tratamientos superficiales, se ha producido la delaminacin del adherente, lo que demuestra que la energa de fractura adhesiva ha sido mayor que la presentada por el substrato. No est claro, sin embargo, que el tratamiento de silanizacin mejore significativamente el comportamiento, ya que previo a este tratamiento los substratos fueron chorreados. Sera, por tanto, necesario, realizar ensayos donde se silanizaran los substratos sin haberlos chorreado previamente para determinar sus efectos. Los tratamientos de desengrasado y plasma han proporcionado unos resultados bastantes pobres. Aunque el tratamiento mediante plasma es el que ms incrementaba la energa superficial, esto no ha supuesto que proporcione un mejor comportamiento. Adems, es importante resaltar que en las probetas con este tratamiento, la propagacin del defecto se produjo por la interfase del adhesivo con el adherente, lo cual no es un fenmeno nada recomendable ya que se trata de un modo de fallo altamente inestable y no previsible. Para finalizar, se ha llegado a la conclusin de que los adhesivos acrlicos, con un tratamiento adecuado, proporcionan resistencias y energas de fractura adecuadas, pudiendo ser una alternativa viable en la unin de este tipo de materiales.
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RESEARCH OF ACRYLIC ADHESIVES BEHAVIOUR IN POLIMERIC MATRIX COMPOSITE JOINTS Author: Ortiz del Pial, Mara Teresa. Director: Real Romero, Juan Carlos del. Collaborator Company: ICAI Universidad Pontificia Comillas PROJECT SUMMARY
The use of structural adhesives in construction and repair of engineering structures can provide substantial benefits compared with traditional joint techniques (welding, riveting, screwing, etc.) Operational benefits that can result from the use of adhesive joints include improving the efficiency of the structural union (not produce points of accumulation of tensions due to drills). Due mainly to a significant weight reduction, the use of adhesives can also provide a reduction of the maintenance costs over the life cycle of the structure and allows greater flexibility in the design. Despite these potential benefits, a general lack of confidence in the ability of such unions to bear the entire range of environmental conditions and load has prevented widespread use. Modified acrylic structural adhesives are one of the most recent and, perhaps, versatile families of adhesives used in the assembly of parts in the industry. In the late 60s and early 70s, the adhesion technologists began to exploit this family. The best adhesives employees until then, epoxy, had limitations on the surface cleaning, heat the need for high-performance formulations and moderate results on the latest engineering materials, which are now replacing to metals in many areas. The acrylic presented solutions to the limitations mentioned, to the extent that can be considered an alternative for assembly of parts. With regard to substrates, it is noteworthy that the use of composite materials, both in the aerospace industry as the sector of renewable energies (wind turbine blades), as well as in other sectors such as automotive, extends increasingly due to the improved performance that can be achieved by reducing the weight. In these materials, the bonding is considered desirable because the mechanics union requires bringing holes in
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the substrate, causing cuts in the fibres and consequently generates a significant accumulation of tensions in the nearness of the hole. This project aims to assess the effectiveness of tenacious acrylic adhesives in polymer matrix composites joints. The selected adhesive is a tenacious acrylic adhesive Loctite Speebonder H4800. The adherets used are polymer matrix composites, more specifically epoxy resin charged with fibreglass and carbon fibre bidirectional. There have also been selected different types of surface treatments in order to evaluate this system adhesive. The surface treatments used in this study were as follows: degreasing with an organic solvent (methyl ethyl ketone - MEK), which is also used before any other surface treatment applied, since it eliminates bit incrusted contaminants; grit blasting, which increases the contact surface; applying a silane after grit blasting and treatment with atmospheric plasma. The silane requires a special mention, since it involves a chemical process in which a molecule (-Metacriloxipropiltrimetoxisilano), on the one hand reacts with the adherent creating bridges of hydrogen and even covalent bonds and, secondly, is akin to the adhesive, acting as a union between the two components of the bonding, strengthen the union. In order to evaluate the behavior once made the unions, the following test have been conuducted: double cantilever beam test(DCB) for energy adhesive fracture and failure mode; simple lap shear test (SLS) prior ageing 30 days under conditions of aging 50 C and 100% relative humidity, to calculate resistance; and, finally wedge test (WT) under the conditions above. Once analysed the results, it is shown that treatments that have offered better results have been grit blasting and silaning, with no significant differences between them. It is noteworthy that in all samples of DCB test in both surface treatments, there has been a delamination of the adherent, which shows that adhesive fracture energy has been greater than that presented by the substrate. It is unclear, however, that silanes improve significantly the behaviour of the joint because, prior to this treatment, substrates were grit blasted. It is therefore necessary, testing where silaning substrates without having a previous grit blasting to determine its effects.
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Treatments for degreasing and plasma have provided some quite poor results. Although treatment with plasma is that the greatest increase in energy surface, this has not meant to provide a better performance. In addition, it is important to stress that the test pieces with this treatment, the spread of the defect occurred in the interface with the sticky adhesive, which is not a phenomenon advisable because it is a way of ruling highly unstable and not predictable. Finally, it has come to the conclusion that the acrylic adhesives, with an appropriate treatment, provide an adequate resistance and fracture energy and may be a possible alternative in the union of these materials.
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NDICE
Pgina
6 7 7 8 10 10 11 13 17 17 17 20 24 27
A. MEMORIA DESCRIPTIVA................................................
1. INTRODUCCIN A LOS ADHESIVOS........................................ 1.1 Introduccin............................................................................................ 1.2 Ventajas e inconvenientes de las uniones adhesivas..................... 1.3 Adhesin...................................................................................................
1.3.1 1.3.2 Modos de fallo...................................................................................................... Formacin de la unin adhesiva...........................................................................
1.4 Solicitaciones de la unin adhesiva.............................................................. 2. ADHESIVOS ACRLICOS.................................................................................. 2.1 Generalidades............................................................................................................. 2.2 Mecanismo de curado de los adhesivos acrlicos.................................. 2.3 Composicin de los acrlicos............................................................................. 2.4 Ventajas e inconvenientes................................................................................... 2.5 Aplicaciones................................................................................................................ 3. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES EN UNIONES ADHESIVAS.................................................................................................................... 3.1 Introduccin y objetivos....................................................................................... 3.2 Descripcin de tratamientos...............................................................................
3.2.1 Limpieza superficial...............................................................................................
28 29 30 31
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3.2.2 3.2.3 3.2.4
Tratamientos abrasivos........................................................................................... Primers o imprimaciones........................................................................................ Tratamientos mediante plasma................................................................................
33 34 36 39 39 39 39 40 41 41 42
4. MATERIALES COMPUESTOS........................................................................ 4.1 Introduccin................................................................................................................... 4.2 Tratamientos superficiales en materiales compuestos..........................

4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 Introduccin.............................................................................................................. Descarga por corona.................................................................................................. Tratamientos de llama................................................................................................ Tratamientos de plasma.............................................................................................. Radiacin UV.............................................................................................................
4.3 Mecanizado y herramientas especiales............................................................ 42

4.3.1 4.3.2 Introduccin............................................................................................................... Mecanizado mediante herramientas especiales..........................................................
42 43
5. MECNICA DE FRACTURA EN UIONES ADHESIVAS.............. 45
B. MEMORIA EXPERIMENTAL.......................................................
48
1. MATERIALES Y EQUIPOS................................................................................... 49 1.1 Materiales.......................................................................................................................... 49

1.1.1 1.1.2
Adhesivos.................................................................................................................. Adherentes................................................................................................................
49 49
1.2 Equipos.............................................................................................................................. 50
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1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5 1.2.6 1.2.7 1.2.8
Mquina de ensayos universal.................................................................................. Chorreadora.............................................................................................................. Gonimetro ptico.................................................................................................... Microscopio electnico de barrido............................................................................ Rugosmetro ............................................................................................................. tiles necesarios para el ensayo DCB..................................................................... tiles necesarios para el ensayo WT ...................................................................... tiles necesarios para el ensayo SLS.......................................................................
50 51 51 52 53 53 54 55
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL....................................................... 56 2.1 Introduccin.................................................................................................................... 56 2.2 Descripcin de los tratamientos superficiales............................................ 56

2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4
Limpieza superficial.................................................................................................. Chorreado con almina............................................................................................. Silanizacin............................................................................................................... Tratamiento con plasma atmosfrico........................................................................
56 57 58 60 61 61 61 66 68
2.3 Pegado de las probetas............................................................................................. 2.4 Ensayo de doble viga en voladizo (DCB)..................................................
2.4.1 2.4.2 2.4.3
Introduccin............................................................................................................. Metodologa seguida para la realizacin de los ensayos DCB................................ Planos de las probetas de ensayos DCB...................................................................
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2.5 Estudios de rotura en cua (WT).......................................................................

2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4
Introduccin............................................................................................................. Condiciones de envejecimiento............................................................................... Metodologa seguida para la realizacin de los ensayos WT.................................. Planos de las probetas de ensayos WT.....................................................................
68 68 69 69 71 72 72 75 75 75 78 78 78 79 80 80
2.6 Ensayo de cizalla por traccin (SLS).............................................................

2.6.1 2.6.2
Introduccin y metodologa..................................................................................... Planos de las probetas de ensayos SLS....................................................................
2.7 Medida del ngulo de contacto...........................................................................

2.7.1 2.7.2
Introduccin............................................................................................................. Metodologa a seguir para la medida del ngulo de contacto..................................
2.8 Estudio del acabado superficial.........................................................................

2.8.1 2.8.2
Rugosidad................................................................................................................. Microscopa electrnica..........................................................................................
3. RESULTADOS Y DISCUSIN......................................................................... 3.1 Medidas de rugosidad........................................................................................... 3.2 Estudio de la influencia del tratamiento superficial en la energa superficial del substrato............................................................................. 3.3 Estudio de la influencia del tratamiento superficial en el
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comportamiento frente a la fractura....................................................................... 90

3.3.1
Introduccin............................................................................................................
90
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3.3.2 3.3.3 3.3.4
Ensayo DCB............................................................................................................ Ensayo SLS.............................................................................................................. Ensayo WT...............................................................................................................
90 94 96
4. CONCLUSIONES........................................................................................................ 101 5. LNEAS DE TRABAJOS FUTUROS.......................................................... 6. BIBLIOGRAFA.......................................................................................................... ANEXO 1: HOJA TCNICA DEL ADHESIVO......................................... ANEXO 2: DATOS TCNICOS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS EMPLEADOS EN ESTE ESTUDIO.......................... ANEXO 3: DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE DOBLE VIGA EN VOLADIZO CON GRP......................................................................... 112 ANEXO 4: DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE DOBLE VIGA EN VOLADIZO CON CFRP..................................................................... ANEXO 5: DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE ROTURA EN CUA CON GRP....................................................................................................... ANEXO 6: DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE ROTURA EN CUA CON CFRP.................................................................................................... ANEXO 7: DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE CIZALLA POR TRACCIN............................................................................................................... ANEXO 8: DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE MEDIDA DEL NGULO DE CONTACTO........................................................................... 159 157 148 139 126 110 102 103 107
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A. MEMORIA DESCRIPTIVA:
INTRODUCCIN A LOS ADHESIVOS ADHESIVOS ACRLICOS TRATAMIENTOS SUPERFICIALES EN UNIONES ADHESIVAS MATERIALES COMPUESTOS MECNICA E FRACTURA EN UNIONES ADHESIVAS
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1 INTRODUCCIN A LOS ADHESIVOS 1.1 Introduccin

Un adhesivo se puede definir como una sustancia capaz de sujetar dos cuerpos mediante la unin de sus superficies. La junta de unin formada, parecida a un film o pelcula, puede ser resistente a la traccin mecnica y a la agresin qumica y ser estable frente a la accin atmosfrica, temperatura y tiempos de uso [1]. Se llaman substratos o adherentes a los materiales que se pretende unir por mediacin del adhesivo. Se denomina adhesin al conjunto de interacciones fsicas o qumicas que tienen lugar en la interfase adhesivo/adherente que dan lugar a la unin. En la fuerza de unin en la interfase de contacto, tienen una especial relevancia las fuerzas fsicas de atraccin y adsorcin (fuerzas de van der Waals). Dichas fuerzas son tanto mayores cuanto ms ntimo sea el contacto del adhesivo con las zonas a unir, es decir, cuanto mayor sea la mojabilidad. Por lo tanto, la resistencia de la unin adhesiva depende en gran parte del ngulo de contacto y de la capacidad adhesiva de la superficie.
Figura 1: Adhesin en funcin de la rugosidad [MADR00]
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El grado de mojado, por tanto, es un factor determinante a la hora de seleccionar el adhesivo idneo para una aplicacin, ya que determina la inclinacin de un sustrato a ser unido a otro. Un adhesivo mojar a un slido cuando la tensin superficial de ste sea mayor que la de aqul, es decir, cuando el ngulo de contacto ( que forma una gota de adhesivo sobre el slido es menor de 90.
VAPOR SATURADO SLIDO
LQUIDO
Figura 2: ngulo de contacto de una gota de lquido sobre una superficie slida
1.2 Ventajas e inconvenientes de las uniones adhesivas

Uno de los beneficios esenciales de las uniones adhesivas es que no se distorsionan los componentes, como sucede al soldar. Otras ventajas de la adhesin estructural son: La unin adhesiva ofrece uniones de mayor rigidez en comparacin con fijaciones mecnicas o soldadura por puntos, porque produce una unin continua en vez de hacerlo en un punto localizado, provocando una distribucin tensional ms uniforme sobre una superficie mayor. Una unin bien diseada tendr una gran capacidad de absorcin de energa de choque, as como buenas propiedades de amortiguamiento de
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vibraciones y de ruido. La unin adhesiva ha sido considerada como un proceso de bajo coste en trminos de equipamiento. Los adhesivos actan muchas veces como selladores, por lo que son utilizados para hacer estancas otras uniones mecnicas Permite la unin de metales de diferentes propiedades electroqumicas, evitando fenmenos como la corrosin galvnica bimetlica. Por efecto ocupacional, tambin evitan la entrada de agentes corrosivos como la humedad y el aire. Sin embargo, estas uniones tampoco estn exentas de problemas, existiendo algunas limitaciones del proceso tales como: Los actuales adhesivos de altas prestaciones son epoxys o sistemas basados en disolventes. Estos ltimos pueden provocar problemas
medioambientales. Los adhesivos estructurales requieren en muchos casos una preparacin superficial para obtener buenos resultados y tambin tiempos de curado por calor prolongados con el fin de lograr la resistencia a la manipulacin y funcional. Por tratarse de polmeros, los adhesivos presentan unas resistencias mecnica y trmica limitadas Las uniones adhesivas son difciles de desmontar No existen ensayos no destructivos que garanticen la resistencia de la unin adhesiva.
1.3 Adhesin
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1.3.1 Modos de fallo Los adhesivos son puentes entre las superficies de los sustratos, tanto si son del mismo, como si son de distinto material. El mecanismo de unin depende de:
La adhesin, que ya ha sido definida con anterioridad como la fuerza de unin en las interfases de contacto entre dos materiales
La cohesin, que es la fuerza que prevalece entre las molculas dentro del adhesivo, manteniendo el material unido y que incluye fuerzas de van der Waals y enlaces entre las propias molculas del polmero.
Figura 3: Fuerzas de cohesin y adhesin La adhesin de dos sustratos puede evaluarse simplemente realizando un ensayo de rotura de la unin adhesiva. As, el fallo de una unin adhesiva pude ocurrir segn tres posibles modos:
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Separacin por adhesin: ocurre cuando la separacin se produce en la interfase sustrato - adhesivo.
Separacin por cohesin: la ruptura se produce en el adhesivo. Ruptura de sustrato: tiene lugar cuando el propio sustrato rompe antes que la unin adhesiva o que la interfase sustrato adhesivo.
Figura 4: modos de fallo de una unin adhesiva [MADR00] Cuando se disea una unin adhesiva se pretende que la rotura no sea en ningn caso adhesiva, es decir, que la separacin nunca se produzca en la interfase sustrato adhesivo. Los modos de rotura adhesiva no son nunca predecibles, puesto que la magnitud de la fuerza de adhesin depende de un gran nmero de factores que rara vez son controlables en su totalidad. Por el contrario, s se pueden conocer las caractersticas mecnicas del adhesivo y, por tanto, se pueden predecir las cargas a la rotura en modo cohesivo bajo diferentes tipos de esfuerzos.
1.3.2 Formacin de la unin adhesiva Es importante conocer en detalle el proceso de formacin de la unin adhesiva. Bsicamente, los adhesivos y selladores qumicos deben ser sustancias con propiedades muy especficas antes y despus de realizar el ensamblaje.
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Antes del ensamblaje el adhesivo/sellador debe ser capaz de copiar la superficie de los materiales a unir o sellar entrando en ntimo contacto con ellas, es decir, debe cubrir incluso las microcavidades para mojar toda la superficie sobre la que se aplique. Tras el ensamblaje el adhesivo/sellador debe mantener los sustratos unidos y/o funcionar como barrera qumico-fsica para prevenir el ingreso o la fuga de lquidos, gases o contaminantes. Antes del ensamblaje, es decir, antes de que el adhesivo cure, existen determinados fenmenos que tienen un efecto directo sobre las interfases adhesivas de la unin. La adhesin es un fenmeno superficial que precisa un contacto ntimo entre las fases involucradas. Los factores que entran en juego en esta fase preliminar son dos:
La relacin entre la tensin superficial del adhesivo y la energa superficial del sustrato.
Las propiedades reolgicas del adhesivo antes de curar.
El proceso de curado tiene lugar segn diferentes mecanismos: 1) Mecanismos fsicos: sucede en los denominados adhesivos prepolimerizados, que son aquellos cuyo polmero ya exista antes de ser aplicado el adhesivo sobre la unin. a) Evaporacin de un vehculo o solvente que emulsiona o disuelve la base del adhesivo. b) Paso desde un estado fluido a temperaturas elevadas a un estado slido a temperatura ambiente.
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2) Mecanismos qumicos: ocurre en los adhesivos de polimerizacin durante la unin adhesiva. En stos, el adhesivo en estado lquido, viscoso, gel, etc. se halla constituido por monmeros o cadenas oligmeras que polimerizan y/o se entrecruzan durante el proceso de polimerizacin que ocurre cuando el adhesivo se ubica entre los sustratos a unir. Este mecanismo afecta fundamentalmente a las caractersticas cohesivas del material adhesivo.
1.4 Solicitaciones de las uniones adhesivas

Los fracasos ms frecuentes cuando se emplean adhesivos son debidos al desconocimiento de los esfuerzos a los que va a estar sometido el ensamblaje. De hecho, dentro de ciertos lmites, es viable proceder mediante determinadas reglas empricas para disear y obtener adhesiones correctas. An as, cuando los esfuerzos son complejos es indispensable tener en cuenta todos los factores que puedan influir. En la prctica, esto quiere decir que la naturaleza y la magnitud de las tensiones que se esperan durante el servicio del ensamblaje deben conocerse antes de decidir el tipo de adhesivo que se debe emplear. Los esfuerzos mecnicos actan sobre los conjuntos ensamblados como esfuerzos de traccin, de compresin, de flexin, de torsin y de cortadura, provocando as las tensiones. Incluso as, las tensiones no aparecen nicamente como consecuencia directa de transmitir fuerzas o energas, sino que tambin se pueden dar por la aparicin de fenmenos secundarios que acompaan a los cambios de temperatura.
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Esquemticamente, podemos hablar de los siguientes tipos de solicitaciones sobre las uniones adhesivas:
Esfuerzos normales: de traccin y de compresin: las fuerzas son perpendiculares al plano de la junta adhesiva y estn distribuidas uniformemente sobre toda el rea (no existe ninguna zona de la unin que est ms cargada que otra)
Esfuerzos de cortadura o cizalla: las tensiones son paralelas al plano de unin y tambin estn uniformemente distribuidas sobre la unin adhesiva.
Esfuerzos de desgarro: la fuerza no est distribuida uniformemente a lo largo de la unin y adems no todo el adhesivo est trabajando al mismo tiempo.
Esfuerzos de pelado: la tensin est localizada en una lnea muy fina en el borde de la junta adhesiva. Este tipo de esfuerzos generalmente aparece cuando uno o los dos substratos son flexibles.
Figura 5: Principales solicitaciones de las uniones adhesivas [MADR00] Para conseguir ensamblajes adheridos correctos hay que plantear durante la etapa de diseo un trazado que evite en lo posible esfuerzos que no sean de traccin o de cortadura en las uniones adhesivas. Los esfuerzos mecnicos se clasifican segn su valor y duracin en:
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Esfuerzos transitorios. Esfuerzos estticos o permanentes. Esfuerzos dinmicos. Esfuerzos combinados.
Los esfuerzos transitorios son consecuencia de un incremento nico del esfuerzo hasta una carga mxima. Se emplean por los diseadores para calcular la resistencia nominal de los adhesivos aparecen rara vez en la prctica. Los esfuerzos estticos o permanentes son esfuerzos constantes que se prolongan a lo largo del tiempo, que si acta en una direccin durante un periodo suficientemente largo, pueden provocar fenmenos de fluencia. En lo referente a los esfuerzos dinmicos, debemos distinguir entre los ciclos de esfuerzos: regulares (vibratorios), en el que el adhesivo tiene que ser capaz de absorber la energa de deformacin, lo que puede provocar la fatiga del material o irregulares (por golpes), en los que las consecuencias sobre una determinada unin adhesiva dependen de forma directa de la naturaleza de los substratos. La mayor parte de los esfuerzos son esfuerzos combinados. Por ejemplo, el esfuerzo mecnico est generalmente unido a una o varias influencias climatolgicas, normalmente sin consecuencias, salvo en casos extremos. A largo plazo, tales influencias contribuyen al envejecimiento del ensamblaje, el cual engloba todos los procesos fsicos, qumicos y mecnicos al margen de las cargas propiamente dichas. El conjunto de estos fenmenos conduce a modificaciones e incluso a la destruccin de la capa de adhesivo.
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Para concluir, podemos decir que los esfuerzos transitorios, los esfuerzos estticos y los esfuerzos cclicos permiten clculos de resistencia simples que pueden solucionarse mediante un buen diseo.
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2 ADHESIVOS ACRLICOS 2.1 Generalidades

Los adhesivos acrlicos modificados estructurales constituyen la ms reciente y, tal vez, verstil de las familias de adhesivos empleadas en el ensamblaje de piezas en la industria. A finales de los 60 y comienzos de los 70 los tecnlogos de la adhesin comenzaron a explorar esta familia dentro de los adhesivos de polimerizacin durante la unin. Los mejores adhesivos desarrollados hasta entonces, los epoxi, presentaban limitaciones en cuanto a la limpieza de las superficies, la necesidad de calor para las formulaciones de alto rendimiento y los moderados resultados obtenidos sobre los ms recientes materiales de ingeniera que en la actualidad estn reemplazando a los metales en muchos reas. Los acrlicos presentaban soluciones a las limitaciones mencionadas, hasta el punto de que se pueden considerar alternativas para el ensamblaje de piezas en competencia incluso con los mtodos mecnicos o la soldadura. En la actualidad, el desarrollo de adhesivos acrlicos se dirige no slo a sustituir antiguos sistemas adhesivos, sino tambin a nuevas aplicaciones donde no se utilizaban adhesivos.
2.2 Mecanismo de curado de los adhesivos acrlicos

Una caracterstica diferenciadora de los adhesivos acrlicos es que no necesitan que la mezcla entre resina y activador sea completamente homognea, ya que una vez
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generados los centros activos, la propagacin del polmero se produce en el seno del adhesivo. La mayora de los adhesivos acrlicos estructurales proporcionan tiempos de curado que van de dos minutos a una hora a temperatura ambiente. En contraste con los epoxis o los uretanos, no se recomienda el uso de calor para acelerar el curado. La velocidad de curado puede incrementarse bajo ciertas condiciones de calor y slo a temperaturas suaves en el rango de 55C 66C. En ningn caso la temperatura puede exceder los 72C durante las primeras etapas del curado. A diferencia de los epoxis, no es necesaria una segunda fase de curado. Una vez que el curado va radicales libres ha comenzado es capaz de llevar la polimerizacin total mediante mecanismos de propagacin. Los acrlicos se presentan comercialmente segn tres sistemas diferentes de mezcla que se explican a continuacin: 1) Sistemas adhesivo ms activador: esta tcnica de aplicacin aprovecha la principal ventaja de proceso que ofrece la familia de adhesivos acrlicos estructurales. El activador se aplica al sustrato o a la superficie que va a ser adherida mediante un rodillo, una brocha, un spray o cualquier mtodo convencional de recubrimiento. Una vez que la superficie ha sido activada puede ser adherida inmediatamente o almacenada durante periodos de tiempo prolongados antes del ensamblaje. Posteriormente, se puede aplicar la resina como si se tratara de un adhesivo monocomponente en la estacin de ensamblaje y proceder inmediatamente al montaje a temperatura ambiente.
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La dosificacin de la resina mediante bombas y conducciones, y puede ser controlado por personal no cualificado con un equipo relativamente simple. Un beneficio adicional de esta tcnica es que el adhesivo no curar sobre superficies que no hayan sido previamente activadas, siendo muy sencilla la posterior limpieza del adhesivo sin curar. As las reas que no deban ser adheridas pueden ser controladas por medio de la aplicacin del activador, sin necesidad de un control estricto de la dosificacin del adhesivo. Las holguras de adhesin de hasta 0.5 mm curarn aplicando el activador sobre una de las caras a ensamblar. Si se desean holguras superiores, se deben activar ambas superficies. Mediante este mtodo se pueden rellenar y curar holguras de 1 mm. 2) Sistemas biocomponentes: cuando el sistema activador/resina no es apropiado, el acrlico puede ser aplicado mediante un mtodo ms convencional basado en la mezcla de dos componentes. La relacin de mezcla ms comn para estos productos es de diez partes de resina por cada parte de catalizador. En ciertas circunstancias son posibles los sistemas 1:1. 3) Sistemas biocomponentes sin necesidad de mezcla: son los menos conocidos y menos utilizados. La mayora de estos adhesivos se envasan en dos recipientes diferentes. La parte A se aplica sobre una superficie; la parte B se premezcla con un catalizador hasta doce horas antes de su uso y se aplica sobre el segundo sustrato. Cuando se unen ambas superficies comienza el curado. Este procedimiento permite tiempos de apertura muy elevados y, en consecuencia, la adhesin de superficies enormes. Es absolutamente necesario para determinadas aplicaciones especficas y si se asumen como aceptables vidas de mezcla para la parte B de doce horas, es
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posible la mezcla del sistema en una relacin 1:1 obteniendo as el mximo rendimiento. 4) Acrlicos de curado UV: Son, tal vez, la familia de adhesivos de curado UV ms importante. Son productos monocomponentes que curan bajo exposicin a radiacin UV. Pueden ser de curado bajo UV cercano (longitudes de onda de alrededor de 365 nm.) o de curado bajo luz visible (longitudes de onda de alrededor de 420 nm.). Los diversos ensayos realizados sobre adhesivos acrlicos muestran su excelente durabilidad (resistencia a la fatiga, a agente medioambientales, propagacin de la rotura, efecto de la holgura de adhesin, diseo de la junta, etc.) comparado con los adhesivos estructurales ms conocidos. Presentan adems tiempos de manipulacin muy cortos.
2.3 Composicin de los acrlicos

Los adhesivos acrlicos son compuestos lquidos sinterizados a partir de numerosos productos, incluidos monmeros, que polimerizan in situ cuando se unen a diferentes materiales. Las propiedades fsicas del material curado determinan la dureza y durabilidad de la unin adhesiva, aunque las caractersticas industriales ms valoradas son la velocidad de aplicacin y la sencillez de realizacin de la unin adhesiva, las cuales dependen en mayor medida de la qumica del proceso de polimerizacin. Los adhesivos acrlicos se formulan como sigue:
Monmeros monofuncionales, como metacrilato de metilo. Reforzadores en base a elastmeros.
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Reactivos para el curado: La parte A contiene el iniciador (perxidos). La parte B contiene el reductor (aminas y/o metal)
Colorantes, para diferenciar parte A y parte B.
Los adhesivos acrlicos de curado por luz contienen fotoiniciadores, susceptibles de generar radicales libres cuando se exponen a la luz UV. Los monmeros bsicos ms comunes presentan la estructura que se muestra en la siguiente figura:
Figura 6: Monmeros principales de los adhesivos acrlicos La principal diferencia entre ellos es la diferencia en el peso molecular de los distintos monmeros, de tal forma que a medida que aumenta el peso molecular de estos, disminuye el olor, pero en contrapartida tendremos una peor adhesin y un coste superior respecto al empleo de monmeros de menor peso molecular por ejemplo el metil metacrilato.
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Las propiedades de la unin adhesiva dependen de las propiedades fsicas del producto curado, que a su vez dependen de la naturaleza de los monmeros. La polimerizacin se inicia a travs de un donador de radicales libres, generalmente un perxido orgnico. Los monmeros polimerizan rpidamente para formar el polmero. Esta polimerizacin transcurre mediante reacciones de adicin. Consiste en un proceso en el cual reaccionan monmeros bifuncionales que se van uniendo uno a uno, a modo de cadena, para formar una macromolcula lineal. La composicin de la molcula resultante es un mltiplo exacto del monmero reactivo original. En la polimerizacin por adicin se distinguen tres etapas: iniciacin, propagacin y terminacin. Durante la etapa de iniciacin se forma, por reaccin de un catalizador con una unidad monomrica, un centro activo capaz de propagarse. En la siguiente figura se muestra este proceso ejemplificado para el caso del polietileno:
Figura 7: Reaccin de iniciacin en el proceso de polimerizacin La propagacin representa el crecimiento lineal de la molcula al unirse entre s las unidades monomricas para producir la cadena molecular:
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Figura 8: Reaccin de propagacin en el proceso de polimerizacin El crecimiento de la cadena es relativamente rpido. El tiempo necesario para el crecimiento de una molcula de, por ejemplo, 1000 unidades monomricas es del orden de 10-2 a 10-3 segundos. La terminacin puede producirse por varios caminos. En primer lugar, los extremos activos de dos cadenas que se propagan pueden reaccionar formando una molcula no reactiva terminando as, el crecimiento de las dos cadenas:
Figura 9: Molcula no reactiva tras el proceso de propagacin En segundo lugar, el extremo activo de una cadena puede reaccionar con un iniciador u otra especie qumica que tenga un enlace activo simple y como resultado se obtendr el cese del crecimiento de la cadena:
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Figura 10: Etapa de terminacin del proceso de polimerizacin
2.4 Ventajas e inconvenientes

Algunas de las ventajas y beneficios de los adhesivos acrlicos se muestran a continuacin:
Gran estructuralidad. Versatilidad. Normalmente, el mismo adhesivo presenta los mismos rendimientos satisfactorios sobre metales (acero o aluminio) que sobre plsticos de ingeniera.
Insuperable resistencia hidroltica y permanencia en diversos medios agresivos. Los adhesivos acrlicos son muy conocidos por su resistencia a entornos agresivos. No plastifican fcilmente a causa de la humedad y se pueden reticular en un elevado grado durante la misma reaccin de curado.
Dosificacin verstil. Los acrlicos curan a temperatura ambiente, sin mezclas previas, aunque tambin existe la posibilidad del empleo de sistemas de mezcla. Puesto que estos adhesivos son de muy bajo peso molecular antes de curar y por tanto fluidos, pueden emplearse bombas de bajo rendimiento y sistemas de medicin, incluso cuando se precise de reologas de alta viscosidad en esttico.
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Excelente relacin precio-rendimiento. A pesar de que los acrlicos modificados proporcionan mejoras en el proceso y en el rendimiento respecto a la mayora de los cianocrilatos, anaerbicos, epoxis especiales y uretanos especiales, tienen un precio normalmente ms bajo.
Preparacin superficial mnima o innecesaria para metales
y plsticos.
Normalmente, los aceros y los aluminios mecanizados pueden ser adheridos directamente sin o con ligeros efectos negativos tanto en la resistencia inicial como en la durabilidad a largo plazo. En algunos casos se observan resultados mejores sobre superficies metlicas sin preparar que sobre las mismas superficies preparadas.
Propiedades fsicas estructurales o de resistencia frente a cargas. Los adhesivos acrlicos modificados estructurales proporcionan una resistencia inicial y una durabilidad a largo plazo en ensamblajes sometidos a cargas extremadamente elevadas. Rendimientos anlogos para otros adhesivos estructurales requieren normalmente elevadas temperaturas de curado y sustratos rigurosamente preparados.
Toleran la falta de planitud en la junta adhesiva y presentan buen relleno de holgura. Aunque los mejores resultados se logran con holguras de junta de hasta 0.3 mm, se consiguen rendimientos adecuados y aceptables con holguras de hasta 3 mm o incluso superiores si fuese necesario.
Elevada tenacidad con elongaciones a la rotura importantes. Excelente resistencia a la fatiga. Moderada resistencia a pelado
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Presentan tiempos de manipulacin cortos. Adhesin sobre una amplia variedad de substratos, metales, plsticos, materiales cermicos, etc.
Resistencia a temperaturas de 120-150C segn la formulacin. Los sistemas bicomponentes toleran variaciones en las proporciones de mezcla.
Entre las desventajas podemos incluir las siguientes:
Pobre adhesin sobre la mayora de los elastmeros curados y los plsticos de baja energa superficial sin pretratar.
Olor caracterstico. Normalmente, en reas de trabajo mal ventiladas se puede percibir el olor del acrlico.
Sistemas de mezclado en proporciones diferentes a 1:1. Relaciones de mezcla de 20:1 a 4:1 son las comnmente empleadas en los sistemas de mezclado. Existen sistemas 1:1 disponibles para determinadas aplicaciones pero tienen vidas de almacenamiento limitadas y menor versatilidad. Sin embargo, las mezclas admiten variaciones pequeas sin resultados negativos sobre el adhesivo curado que resulta.
Puntos de inflamacin bajos. El adhesivo fluido sin curar puede presentar temperaturas de ignicin ligeramente inferiores a la ambiental. Ciertos desarrollos presentan temperaturas de inflamacin por encima de los 38C.
Limitada credibilidad en cuanto a su uso a largo plazo. Debido a que se trata de una tecnologa relativamente reciente, los casos histricos ms antiguos no sobrepasan los 20 aos.
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2.5 Aplicaciones
Las aplicaciones de los acrlicos son muy diversas gracias a su amplio rendimiento frente a cargas dinmicas y a temperaturas moderadamente altas:
Adhesin de ferritas a carcasas de motores elctricos. Adhesin de zapatas de frenos a coronas. Paneles de calefaccin solar. Equipamiento deportivo sometido a tensiones como las raquetas de tenis. Adhesin estructural en aviones y embarcaciones. Adhesin entre madera y vidrio (carpintera). Uniones metal-metal, metal-vidrio, y metal-plstico. Fabricacin de aparatos de mdicos desechables.
3 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES EN UNIONES ADHESIVAS 3.1 Introduccin y objetivos
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La adhesin es un fenmeno de superficie. El espesor dentro del cual tienen lugar las interacciones entre adhesivo y sustrato (interfase adhesiva) tiene una magnitud del orden de las distancias intermoleculares. Es claro suponer que cualquier sustancia intermedia va a interferir en este fenmeno. Es ms, cualquier capa exterior de composicin o estructura diferente de la del seno del sustrato va a afectar en la calidad de cualquier adhesin. Cuando se buscan uniones reproducibles con durabilidad se necesitan procesos que aseguren la aptitud de la superficie para adherir o lo que es lo mismo, que se halle exenta de cualquier agente extrao que provenga del entorno o del mismo sustrato. Estos procesos se denominan tratamientos superficiales. Las superficies de los adherentes suelen ser tratadas superficialmente con la finalidad de aumentar su capacidad adhesiva, optimizando el contacto intermolecular entre adhesivo y sustrato mediante la eliminacin de sustancias que creen capas interfaciales de dbil cohesin, la creacin de grupos especficos en la superficie que favorezcan la adhesin intrnseca y la creacin de una topografa superficial adecuada. Estos tratamientos pueden ser mecnicos o qumicos. En esta investigacin se realizarn tratamientos de limpieza superficial, abrasin mecnica (chorreado con arena), imprimacin con silanos y plasma. Los tratamientos superficiales no son siempre imprescindibles. Sin embargo su aplicacin permite optimizar la adhesin y reproducir las caractersticas de la adhesin en grandes cadenas productivas preservando los niveles de calidad diseados. Con un tratamiento superficial realizado de forma ptima, el fallo de la unin no debera producirse por la interfase.
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Los objetivos de un tratamiento superficial son: 1. Desarrollar la fuerza y durabilidad de las adhesiones, optimizando el contacto intermolecular entre adhesivo (y/o imprimacin) y sustrato. Podemos distinguir: a) Sustratos de baja energa superficial: elevacin de la energa superficial mediante tratamientos mecnicos o modificaciones qumicas. b) Sustratos de alta energa superficial: uso, por ejemplo, de imprimaciones organometlicas para evitar la degradacin, por ejemplo, causada por la humedad. 2. En cualquier caso se debe lograr que la adhesin sea debida a fuerzas de adhesin intrnsecas y no slo al anclaje mecnico, para asegurar una buena adhesin inmediata y una larga durabilidad de las uniones. No obstante, es muy conveniente generar sobre el sustrato una topografa superficial que multiplique la superficie real de la interfase. 3. Facilitar la reproducibilidad de los resultados. 4. Evitar la formacin de capas de dbil cohesin, producidas, por ejemplo, por la migracin de plastificantes a la superficie del sustrato. Estos objetivos se logran mediante diferentes tcnicas basadas en la eliminacin de los contaminantes superficiales, por mtodos mecnicos o qumicos o en la modificacin fsica o qumica de la superficie, para lograr rugosidades adecuadas para la adhesin o para modificar la estructura de enlaces en la superficie.
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En ocasiones el tratamiento superficial tiene como funcin la de facilitar la reticulacin del adhesivo, actuando como un activador. En otras ocasiones se pretende proteger la superficie del sustrato, especialmente en el caso de metales. Existe una enorme variedad de tratamientos superficiales que pueden ser empleados para adecuar cada superficie a un determinado proceso de adhesin. Los factores que deben considerarse para decidir la preparacin superficial idnea podran resumirse entre los siguientes:
Tamao y forma geomtrica de las superficies. Tipo de instrumentacin disponible. Estabilidad de los materiales. Posibilidad de migraciones superficiales.
3.2 Descripcin de los tratamientos superficiales

3.2.1 Limpieza superficial con disolvente La limpieza superficial es el proceso de eliminar la suciedad y otros contaminantes orgnicos de la superficie de los substratos mediante el uso de un disolvente orgnico. Cuando los nicos contaminantes presentes sean suciedad poco incrustada, grasa o aceite, el hecho de frotar la superficie con el disolvente ya tendr la capacidad de dotar a la superficie del substrato de una fuerza superficial media.
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Se trata de un tratamiento muy utilizado, ya que precede necesariamente a cualquier otro tratamiento qumico o de abrasin que vaya a resultar necesario. An as, se trata del tratamiento superficial menos efectivo, ya que slo limpia los contaminantes muy superficiales, que no estn adheridos fuertemente. Son aceptables disolventes como el tolueno, la acetona o la metil-etil-cetona (MEK, empleada en esta investigacin). Sin embargo, nuevos disolventes recientemente
desarrollados estn cobrando fuerza, por ser menos contaminantes y tener un comportamiento aceptable para la mayora de las aplicaciones industriales. Existen tres procedimientos de limpieza con disolventes:
Desengrasado en fase vapor. Tratamiento en bao de ultrasonidos. Frotado, inmersin o spray.
Mediante el desengrasado en fase vapor, la superficie del sustrato se pone en contacto con vapor caliente de un disolvente capaz de solubilizar aceites, grasas, parafinas slidas, etc. Se produce una acumulacin de vapor caliente en la superficie fra de la pieza, hasta que el peso de la gota provoca su retorno al bao de disolvente.
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Figura 11: Secuencia de desengrasado en fase vapor Mediante el tratamiento en bao de ultrasonidos se obtienen limpiezas superficiales de alta calidad mediante irradiacin de ondas ultrasnicas a travs de un disolvente o mezcla de disolventes adecuada. Esto provoca una rpida agitacin y cavitacin que eliminan las partculas ms inaccesibles. Las frecuencias de los ultrasonidos se hallan en el rango de los 20000 a 50000 Hz.
Figura 12: Secuencia de desengrasado en bao de ultrasonidos El frotado, la inmersin y el spray son los mtodos ms simples y verstiles, pero a su vez, son ms difciles de controlar. El frotado consiste en el paso con intensidad de un pao, brocha, o papel de celulosa empapado en el disolvente. La operacin se debe repetir varias veces, hasta que no exista evidencia de contaminacin de la superficie a limpiar. La inmersin en baos de disolvente es til para la limpieza de piezas pequeas. En ocasiones precisa de la ayuda de brochas, frotado, etc.
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El mtodo por spray asegura que todo el disolvente que llegue a la superficie de la pieza sea limpio. Sin embargo, es un mtodo ms costoso que los anteriores.
Figura 13: Secuencia de desengrasado mediante spray
3.2.2 Tratamientos abrasivos Se trata fundamentalmente de lijados, cardados, chorro de arena, chorro de granalla, etc. El mtodo de abrasin elegido y las variables experimentales dependern del sustrato y del proceso de unin. Normalmente se requiere una limpieza superficial, tanto previo como posterior al tratamiento superficial de abrasin, con el fin de retirar restos de polvo, contaminantes, etc. y llevar a cabo la adhesin antes de que aparezca la corrosin. Los efectos que producen sobre los sustratos son:
Eliminacin de los contaminantes superficiales. Creacin de una superficie activa. Aumento del rea de contacto con el adhesivo.
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Se retarda la fractura mecnica de la unin adhesiva.
El chorreado con arena (grit blasting) es uno de los mtodos ms empleados por ser particularmente apropiado para eliminar los xidos y otro contaminantes. Sin embargo, no se trata de u mtodo apropiado para piezas muy delgadas ya que puede provocar que se comben o producir daos. El proceso consiste en el chorreado de la superficie a tratar con arena limpia de grano fino y no metlica, como la almina. El tamao de las partculas elegidas depende de la superficie que se pretende limpiar y del material del que est compuesta. El grado de abrasin para superficies polimricas debe ser suficiente para eliminar la capa de contaminante de la pieza a tratar.
3.2.3 Primers o imprimaciones Son sustancias que se emplean como intermedio entre el adhesivo y el sustrato. Tienen muy diversas funciones. As, en superficies de alta energa superficial se emplean para incrementar la resistencia de las uniones adhesivas a la fatiga, la temperatura y la humedad. En algunas ocasiones protegen la superficie del sustrato frente a agentes fsicos o qumicos, aunque con ello tambin se dota a tales sustratos de propiedades antiadherentes. Pueden producir los siguientes efectos: 1. Proteccin de la superficie del sustrato. 2. Mejora de la interaccin entre el adhesivo y el sustrato: a) Incrementando la mojabilidad de los adhesivos muy viscosos.
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b) Permitiendo la adhesin de sustratos difciles de unir. c) Creando una capa de mayor energa superficial. d) Aumentando la vida de servicio de la unin adhesiva. e) Mejorando la adhesin de los adhesivos 3. Mejora las propiedades cohesivas de sustratos porosos. 4. Flexibilizacin del tratamiento superficial. 5. Generacin de caractersticas particulares: a) Reduciendo la penetracin de la humedad. b) Eliminando rugosidad superficial. 6. Absorcin e inclusin de la suciedad superficial inherente a ciertos sustratos. 7. Proteccin de la interfase adhesiva frente a la radiacin UV. Existen ciertas imprimaciones que se pueden emplear para activar la superficie de polmeros difciles de adherir. Todos los polmeros tienen en comn una marcada apolaridad que dificulta el mojado del adhesivo y, como consecuencia, slo son capaces de generar enlaces intermoleculares de baja energa. Estas imprimaciones se recomiendan para adherir poliolefinas, politetrafluoroetileno y siliconas, entre otros. Se disean para su uso con cianocrilatos debido al mecanismo de curado y a la elevada polaridad de estos adhesivos.
3.2.4 Tratamientos mediante plasma
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El tratamiento mediante plasma a baja presin se comenz a utilizar con profusin desde 1960. El plasma pude ser generado en el aire (descarga corona) o a presin reducida (glow discharge). En lugar de un gas (aire, amonaco, argn, nitrgeno, oxgeno, tetrafluorometano, etc.) se puede emplear un polmero, produciendo un efecto que se conoce con el nombre de grafting. Mediante este mtodo se pueden lograr grosores controlados y reproducibles que actan como primers. Fundamentalmente los efectos que produce el tratamiento con plasma sobre los sustratos son los siguientes:
Limpieza superficial. Degradacin de las zonas superficiales. Reticulacin de los polmeros en la superficie. Polimerizacin y grafting en la superficie del sustrato. Implantacin inica.
Figura 14: Tratamiento de plasma a baja presin
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La tcnica de descarga en corona consiste en hacer pasar la pelcula de polmero sobre un electrodo metlico recubierto de un material dielctrico al que se le hace llegar un alto voltaje procedente de un generador de alta frecuencia (10 20 kHz). Normalmente el voltaje se incrementa en ciclos hasta que se ioniza el gas, generndose un plasma a presin atmosfrica que se conoce como descarga corona.
Figura 15: Tratamiento de descarga en corona Es, por tanto, un tratamiento muy utilizado para materiales polimricos. Mediante l, pueden obtenerse mejoras en la calidad superficial de entre diez y unos cuantos cientos de veces, dependiendo del substrato y del gas empleado. Todo esto ha hecho que el tratamiento mediante plasma se haya consolidado como un mtodo muy empleado en piezas pequeas, que quepan en las cmaras de vaco. El tratamiento de plasma dota a las piezas de una estabilidad qumica mayor que otros tratamientos para polmeros. Las piezas tratadas con plasma pueden ser almacenadas durante una semana o ms en desecadores.
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4 MATERIALES COMPUESTOS 4.1 Introduccin

Debido a su bajo peso y sus altas propiedades mecnicas, los materiales compuestos tienden a sustituir a los metlicos en muchas aplicaciones aeronuticas. No obstante, el uso de estos materiales provoca dudas acerca de su comportamiento con respecto a la tribologa, envejecimiento y adhesin. Idealmente una estructura de materiales compuestos debera estar hecha de una sola pieza, sin uniones ni fisuras. Esto no es siempre posible, las uniones son muy frecuentes, aunque son fuente de debilidades, fatiga o exceso de peso. Adems las tcnicas tradicionales de unin no son vlidas para los materiales compuestos, con lo que la adhesin se perfila como la solucin a los problemas de unin.
4.2 Tratamientos superficiales en materiales compuestos

4.2.1 Introduccin Los materiales compuestos presentan energas superficiales semejantes a las tensiones superficiales tpicas de los adhesivos, por lo que es necesario aplicar algunos pretratamientos a las superficies. En algunos casos, como son las resinas termoendurecibles, la aplicacin de un disolvente con un trapo puede ser suficiente, pero en el caso de aplicaciones aeroespaciales estructurales se puede necesitar un desengrasado acompaado de una abrasin mecnica.
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Los composites de matriz termoplstico necesitan tratamientos especiales para aumentar su energa superficial, ya que la limpieza con disolventes y la abrasin no son suficientes. Los tratamientos qumicos de superficies polimricas son ms complicados que en superficies metlicas y requieren consideraciones especiales. Los polmeros normalmente contienen pigmentos, antioxidantes, agentes deslizantes, etc. que pueden migrar de la superficie e interferir o alterar el tratamiento superficial. Pequeas variaciones en la formulacin o el proceso de fabricacin pueden tener importantes cambios en la superficie o en la forma de operacin del tratamiento. Ms importante es, sin embargo el hecho de que los tratamientos superficiales en este tipo de materiales estn sujetos en gran medida al grado de manipulacin al que se sometan las piezas despus. Ciertos tratamientos pueden ser eliminados mediante frotado o rayado o exponiendo la pieza a altas temperaturas. Por ello, lo mejor es pegar las superficies tratadas cuanto antes sea posible despus de ser tratadas. Debido a los mltiples inconvenientes que presentan los tratamientos qumicos en materiales compuestos, se han desarrollado otros tratamientos fsicos alternativos, tales como llama, descargas elctricas, plasma, radiaciones UV o lser.
4.2.2 Descarga por corona Este proceso surgi para conseguir que las superficies de los materiales compuestos fuera ms permeable a tintas o baos, sin embargo tambin ha sido empleado como un pretratamiento efectivo para adhesivos. El principio en que se basa en producir la oxidacin de la superficie del polmero con el fin de hacerlo ms receptivo a tintas o adhesivos, ya que estos podrn penetrar en la rugosidad superficial de la capa oxidada.
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Requiere un equipo que es barato, limpio y fcilmente adaptable a procesos en lnea. Los parmetros que afectan a la eficiencia de este tratamiento son la temperatura y la potencia elctrica, la humedad y la velocidad de la lnea.
4.2.3 Tratamientos de llama Consiste en la exposicin de la superficie a una llama por un tiempo inferior a unos pocos segundos. Este tratamiento abrasa los contaminantes y oxida la superficie de forma similar al tratamiento de descarga por corona. El tratamiento por llama produce una superficie polar que es propicia la adhesin. Se trata de un proceso automatizable, aunque tambin existen equipos porttiles, tales como antorchas o mecheros Bunsen, con peores resultados. De todos modos no se trata de un proceso tan eficiente como la descarga por corona.
4.2.4 Tratamientos de plasma Se trata de un proceso empleado cuando se requiere una adhesin excepcional. Los materiales con baja energa superficial son tratados con plasma, lo cual incrementa su fuerza entre diez y varios cientos de veces. Operacionalmente el plasma se diferencia de la corona y de la llama en que el proceso se completa a presin menor que la atmosfrica y con gases diferentes del aire. La principal diferencia entre este proceso y la descarga con corona es, adems de la naturaleza del gas, la presin del plasma. Con la tcnica de tratamiento mediante plasma, un gas a baja presin es activado con radio-frecuencia o microondas. Es un tratamiento que afecta tan slo a una profundidad de unas cuantas molculas y que requiere un tiempo muy corto de aplicacin (entre segundos y minutos)
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4.2.6 Radiacin UV Este tratamiento comienza aplicando un sensibilizante lumnico a la superficie de la pieza que se pretende tratar, que ms tarde ser brevemente expuesta a una fuente de luz ultravioleta. Esto provoca cambios qumicos en la superficie, incluyendo un incremento de la humectabilidad, lo que incrementa las propiedades fsicas necesarias para la adhesin. En realidad lo que produce es una degradacin controlada de la superficie del material, dejando una superficie ms favorable al pegado.
4.3 Mecanizado de materiales compuestos y herramientas especiales

4.3.1 Introduccin Mecanizar un material compuesto de matriz polimrica puede ser llevado a cabo mediante herramientas tradicionales, o bien mediante nuevas tecnologas, tales como corte mediante chorro de agua a presin con partculas abrasivas. Incluso cuando se utilizan las tcnicas tradicionales hacen falta herramientas y parmetros de corte espaciales, debido a la naturaleza abrasiva de las fibras de carbono o el peligro de sobrecalentar y delaminar la pieza. Es por esto que el material de las herramientas y su geometra, la alimentacin, la velocidad y la rigidez del proceso son normalmente ms estrictos que los normalmente utilizados para estructuras metlicas. Algunas pautas generales para mecanizar los materiales compuestos son:
Son materiales abrasivos por naturaleza. Por ello, hay que tomar precauciones para evitar que las partculas no entren en contacto con las partes de precisin, tanto de la
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propia mquina como del entorno. El polvo de estos materiales puede causar el envejecimiento prematuro, no solo de las herramientas, sino tambin de la mquina.
El polvo puede causar disfunciones o cortocircuitos en las componentes elctricas. Por ello, todos los componentes electrnicos deben ser convenientemente sellados y tener instalados filtros para prevenir problemas.
Pueden utilizarse herramientas de carburo, sin embargo su vida es muy limitada debido al carcter abrasivo de las partculas de estos materiales. Los recubrimientos especiales, tales como nitruro de titanio (TiN) han probado ser eficaces para estos usos, y tambin aquellas herramientas recubiertas de diamante.
4.3.2 Mecanizado mediante agua a presin El corte por agua a presin con partculas abrasivas normalmente produce menos fuerza de corte que cualquier otro mtodo mecnico y normalmente solo requiere de unas abrazaderas para sujetar la pieza. Adems, este mtodo no genera una zona afectada trmicamente y puede detenerse en una zona sin por ello aumentar el ancho de corte. Como inconvenientes, es necesario el uso de proteccin auditiva, debido a que se trata de un proceso sumamente ruidoso, y tambin un buen equipo de filtrado para el agua.
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Figura 16: Cabezal tpico de inyeccin de agua con partculas abrasivas
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5 MECNICA DE FRACTURA ADHESIVA

El fallo de un adhesivo puede estudiarse como el proceso de fractura que se deriva de la propagacin de una grieta a lo largo de la intercara entre las fases adherentes. La mecnica de la fractura generalizada ofrece la capacidad de analizar los fallos adhesivos separando la contribucin de la intercara de la proveniente de los adherentes involucrados en la resistencia de la unin. El anlisis nos permite entender el proceso de fallo separando el efecto de las modificaciones en las distintas fases de la unin adhesiva.
Figura 17: Esquema de los tres modos de fractura: Modo I (desgarro), Modo II (cortadura), Modo III (arranque) [MADR00] Segn esta teora, se considera la propagacin de una grieta que ya existe. Para su estudio se consideran dos etapas:
Se define un parmetro de fractura que controla si la grieta crece o no crece. El crecimiento de la grieta se identifica con un valor crtico del parmetro, por debajo del cual la grieta es estable.
Este parmetro se expresa como una magnitud de unidades medibles, tales como tensiones o deformaciones aplicadas al sistema y las dimensiones de la probeta de
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ensayo. El parmetro de fractura se puede derivar de forma emprica a partir de los valores de las variables que producen la propagacin de la fractura. El parmetro crtico de fractura corresponde, sin embargo, a una propiedad intrnseca del sistema independiente de la configuracin y de la forma de cargar la probeta. Para modo de fallo cohesivo es una propiedad del slido y para modo de fallo adhesivo es una propiedad de las fases adherentes. Normalmente el parmetro crtico depende de la velocidad de solicitacin y de la temperatura. El valor mnimo de los parmetros crticos de fractura yace en el hecho de que, para un sistema dado, los valores son independientes de la configuracin o del modo de solicitacin y solo dependen del modo de propagacin de la grieta. Esto permite su empleo en el diseo y la caracterizacin de cualquier tipo de unin adhesiva. La mecnica de fractura elstica lineal define un parmetro de clculo de tensiones K que refleja la intensidad media del campo alrededor de la grieta. El fallo se produce cuando K alcanza el valor crtico Kc. La teora elstica lineal proporciona tambin un segundo parmetro de fractura. Es la energa requerida para crear una unidad de rea de la superficie de fractura G. Nuevamente hay un valor crtico Gc al cual la grieta empieza a propagarse. Mediante una ecuacin dependiente de la configuracin se obtiene G como una magnitud medible. Tanto K como G se definen nicamente para slidos elsticos lineales. Por desgracia muchos materiales no lo son. Incluso los materiales que se comportan de forma lineal a
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bajas deformaciones, presentan una elevada plasticidad alrededor del fondo de la fisura como consecuencia de las altas tensiones all desarrolladas.
Figura 18: Modelo elstico-plstico simple para la zona de deformacin plstica en el fondo de una grieta en un adhesivo entre dos sustratos de elevado lmite elstico.
[MADR00]
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B. MEMORIA EXPERIMENTAL:
MATERIALES Y EQUIPOS PROCEDIMIENTO RESULTADOS Y DISCUSIN CONCLUSIONES LNEAS DE TRABAJOS FUTUROS
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1. MATERIALES Y EQUIPOS 1.1 Materiales

1.1.1 Adhesivos
El adhesivo empleado en todas las uniones realizadas en este proyecto es el Loctite H4800 Speedbonder. Este adhesivo acrlico de la compaa Loctite Corporation es un adhesivo acrlico tenaz bicomponente con una relacin 10:1 cuyo curado tiene lugar a temperatura ambiente. Las caractersticas tcnicas de este adhesivo se encuentran en las hojas tcnicas. As mismo la composicin qumica y los riesgos de su manipulacin estn descritos en las hojas de seguridad. Ambos documentos se adjuntan en los anexos.
Figura 20: Adhesivo LOCTITE H4800 con boquilla y pistola para su aplicacin
1.1.2
Adherentes
Este estudio se ha centrad o en los materiales compuestos como materiales adherente para realizar los ensayos debido a que en los ltimos tiempos, en numerosos mbitos,
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este tipo de materiales estn relegando a los metlicos para muchas aplicaciones estructurales. Los materiales seleccionados han sido: GRP CFRP Suministrados por Carbon Composite. En los anexos se adjuntan las propiedades de los mismos.
1.2 Equipos
1.2.1 Mquina de ensayos universal
La totalidad de los ensayos DCB (ensayo de la doble viga en voladizo) y SLS (cizalla por traccin) han tenido lugar en una mquina universal de ensayos Ibertest, dotada de unas clulas de carga de 20KN, 2KN y 0,5KN y un transductor de desplazamiento. Ms adelante se describir con detalle los procedimientos de los ensayos, la deformacin que tiene lugar en la probeta, la colocacin de la misma en la mquina universal y los tiles necesarios para ello. En la siguiente figura se muestra la mquina universal en la que se han realizado los ensayos.
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Figura 21: Mquina de ensayos universal
1.2.2
Chorreadora de almina
El chorreador de almina usado es el que se ilustra en la Error! No se encuentra el origen de la referencia.22 consta de dos pulverizadores, dos recipientes que contienen Al203 de distintos tamaos de partcula, un extractor de almina, un medidor de presin y la carcasa en la que se hace el ensayo de granallado. Las condiciones de ensayo en esta mquina han sido de presin P = 2,5 bar y un tamao de grano de almina de 50m.
1.2.3
Gonimetro ptico
Para la medicin del ngulo de contacto se utilizaron unas probetas de 25x50mm y un equipo de medicin como el que se adjunta en la fotografa.
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Figura 22 Medidor de ngulo de contacto
1.2.4
Microscopio electrnico de barrido
La topografa de las superficies obtenidas por los distintos tratamientos superficiales fueron examinadas mediante microscopia electrnica de barrido con un Microscopio Philips X-30 operando a 10kV. Las probetas fueron cubiertas de carbono antes del anlisis mediante un sistema de sputtering.
Figura 23 Microscopio electrnico de barrido
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1.2.5
Rugosmetro
La rugosidad de las caras fue evaluada por un rugosmetro de contacto Mitutoyo Surftest SJ-201P con un palpador de radio de punta de 5 m . Se realizaron tres medidas en cada probeta con una longitud de exposicin de 4 mm.
Figura 24 Rugosmetro
1.2.6
tiles necesarios para el ensayo DCB
Como ya se ha comentado, la colocacin de las probetas DCB en la mquina universal requiere de unas mordazas especiales para su sujecin de tal forma que puedan realizarse los ensayos de una manera correcta. Tambin podra utilizarse las mordazas comunes de los ensayos de traccin colocando bisagras de piano en las probetas o haciendo un taladro transversal en las probetas tal y como se define en el protocolo de ensayos. Las probetas DCB (cuyas dimensiones y geometra quedan reflejadas en los planos adjuntos en el apartado en el que se explica detalladamente el protocolo a seguir para la
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realizacin del ensayo y en los anexos) tienen cuatro taladros roscados para atornillar los bloques de carga (cuyo plano tambin se puede ver en los anexos). Cada bloque de carga (uno atornillado a cada adherente) posee otro taladro transversal donde se aloja un pasador que atraviesa tambin los tiles acoplados a la mquina de ensayos.
Figura 25: Mordazas necesarias para realizar los ensayos DCB
1.2.7
tiles necesarios para el ensayo de rotura en cua
Las probetas WT (cuyas dimensiones y geometra quedan reflejadas en los planos adjuntos en el apartado en el que se explica detalladamente el protocolo a seguir para la realizacin del ensayo y en los anexos) son muy sencillas y slo requieren de la insercin de una cua normalizada (cuyo plano tambin se puede ver en los anexos).
1.2.8
tiles necesarios para el ensayo de cizalla por traccin
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La colocacin de las probetas SLS en la mquina universal requiere de unas mordazas especiales para su sujecin de tal forma que puedan realizarse los ensayos de una manera correcta. Las probetas SLS (cuyas dimensiones y geometra quedan reflejadas en los planos adjuntos en el apartado en el que se explica detalladamente el protocolo a seguir para la realizacin del ensayo y en los anexos) son muy sencillas y no requieren ms utillaje que el ya nombrado.
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2 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 2.1 Introduccin

A continuacin se proceder a la descripcin detallada de todos los pasos seguidos para la obtencin final de los resultados, empezando con la descripcin de los tratamientos superficiales, pegado de las probetas, ensayo DCB y ensayo de durabilidad y ensayo de rotura en cua. La parte experimental del proyecto que nos ocupa consta de tres partes:
Estudio de la influencia del tratamiento superficial del adherente Estudio de la durabilidad.
Los resultados de cada uno de ellos se explicarn ms adelante.
2.2 Descripcin de los tratamientos superficiales

A continuacin se va a describir cada uno de los tratamientos superficiales que se han realizado sobre las probetas.
2.2.1 Limpieza superficial Para la limpieza superficial de las probetas se ha empleado un disolvente orgnico, metil etil cetona (MEK). Con un papel tissue impregnado de MEK se ha limpiado la superficie a pegar de las probetas realizando varias pasadas hasta que ste quedase limpio. De esta forma se eliminan los restos de contaminantes orgnicos de la superficie
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de las probetas, as como todas las marcas de tinta correspondientes a la identificacin de las probetas. Una vez que las probetas han sido limpiadas con el disolvente, se las somete a un proceso de secado en una estufa a 100C durante 30 min. Se trata de un procedimiento bsico para la realizacin de ensayos en adhesivos, con lo cual precede a todo el resto de tratamientos superficiales aplicados con posterioridad.
2.2.2 Chorreado con almina El chorreado con almina o granallado se realiza tras la limpieza superficial de las probetas. Consisti en pulverizar la superficie a adherir de las probetas con Al2O3 de tamao de partcula: 50 m Para realizar el granallado se hizo uso de un equipo especial provisto de tres pulverizadores. Cada uno de ellos se corresponde con los recipientes que contienen Al2O3 de distintos tamaos de partcula. Para que la superficie a tratar quede de manera uniforme, es conveniente pulverizarla manteniendo siempre el punto de salida del chorro a la misma altura. Otro factor que hay que vigilar es la presin. La presin empleada a la hora de preparar superficialmente las probetas mediante el tratamiento de chorreado con almina ha sido en todos los casos de P =2.5bar, aproximadamente. Despus de realizar todo este proceso, se vuelve a realizar un desengrasado con MEK y el correspondiente posterior secado a 100C durante 30min.
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2.2.3 Silanzacin El tratamiento mediante agentes de enlace silanos se ha realizado combinndolo con otros tratamientos superficiales. Se ha llevado a cabo, por tanto, tras la limpieza superficial y despus del chorreado. El procedimiento de silanizacin empleado con el silano concreto MPS (metacriloxi propil trimetoxi) es el siguiente:
En un vaso de precipitados perfectamente limpio de 1l de capacidad se agrega agua desionizada, sobrepasando ligeramente la capacidad mxima del vaso escogido.
Ajustamos el pH del agua utilizando cido actico (AcH) hasta conseguir un pH de 4 aproximadamente. Para echar la cantidad necesaria de AcH y conseguir el pH deseado, empleamos un gotero especial para ello. El pH lo medimos con la ayuda de un pHmetro.
Una vez ajustado el pH se pasa a un matriz aforado de 2l y se agregan 20 ml de silano y posteriormente se enrasa con el agua ajustada a pH de 4 para preparar en solucin con una concentracin del 1% de MPS
La mezcla contenida en el matraz aforado se agita con un agitador magntico durante 60 min para hidrolizar el silano.
Una vez que ha pasado este tiempo, se colocan las probetas que van a ser tratadas en unas bandejas limpias y aptas para soportar elevadas temperaturas.
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Se vierte sobre las probetas de las bandejas la solucin de - MPS hasta cubrir por completo la superficie que se quiere tratar. Las probetas permanecen sumergidas en la solucin de - MPS durante 10 minutos.
Cuando han transcurrido los 10 minutos, se sacan las probetas de la solucin de MPS y se dejan secar durante 5 o 10 minutos, tiempo en el cual han de lavarse las bandejas con sumo cuidado.
Se colocan las probetas en las bandejas limpias y con papel de aluminio y se introducen en el horno durante 60 min a una temperatura de 100C
Al cabo de 1hora se sacan del horno y se dejan enfriar para proceder al pegado de las mismas.
CH3 O CH3 H2C O O Si O CH3 O CH3
R-Si(OR)3 3H2O
3ROH
1. HIDROLISIS
R-Si(OH)3 2Si(OH)x
2. CONDENSACION
R | OH Si | OH O R | Si | OH O R | Si | OH
2H2O
OH
+
OH OH OH
ADHERENTE
Figura 26: Molcula de - MPS y esquema del proceso de silanizacin
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En resumen, las variables del proceso de silanizacin son las siguientes: Concentracin de MPS: pH: tiempo de hidrlisis: tiempo de hidrlisis : temperatura de secado: tiempo de secado: 1% 4 60 min 10 min 100C 60 min
2.2.4 Tratamiento con plasma atmosfrico El tratamiento con plasma se realiza despus de haber desengrasado la pieza con MEK. Consiste en la aplicacin de un chorro de gas ionizado a presin atmosfrica sobre las probetas a tratar, con diferentes parmetros segn sea la naturaleza del sustrato. Las caractersticas de este tratamiento para los materiales objeto de esta investigacin han sido:
Para CFRP una velocidad de pasada de 5m/min con una distancia entre la boquilla y el sustrato de 7mm.
Para GRP una velocidad de pasada de 8m/mm con una distancia entre la boquilla y el sustrato de 6mm.
2.3 Pegado de las probetas
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Una vez que las probetas han sido preparadas superficialmente, se procede al pegado de las mismas con el adhesivo elegido, Loctite H4800 Speedbonder. Dependiendo del estudio que se realizara, ensayo DCB, ensayo de rotura en cua o ensayo de cizalla por traccin, el espesor de adhesivo ha variado y ha tomado valores de 0,75, 0,5 y 1mm respectivamente. Para conseguir el espesor deseado se ha utilizado alambre de distintos dimetros y se ha utilizado a modo de separador entre los dos adherentes a unir. Despus se aplica el adhesivo en forma de cordn continuo ayudados de la pistola y la boquilla correspondientes. Para mantener los dos adherentes perfectamente unidos se ha colocado una pinza en cada extremo de la probeta ya pegada. sta se dejar curar durante un mnimo de 2 das, aunque el adhesivo cura mucho antes. Cuando ya ha curado el adhesivo, se eliminan las rebabas de adhesivo que sobresalen de la probeta con una lijadora.
2.4 Ensayo de doble viga en voladiza (DCB)

2.4.1 Introduccin Con el ensayo DCB se pretende determinar la tasa de liberacin de energa o energa liberada en la fractura (GIc), para los distintos tipos de tratamientos superficiales descritos. Los ensayos se realizaron siguiendo un protocolo elaborado por Blackman y Kinloch [BLAC00], pero aadiendo alguna modificacin que se explicar ms adelante.
- 70 -
El clculo de la energa liberada en la fractura (GIc) se obtuvo a partir del mtodo de la viga simple corregido, partiendo de la siguiente expresin: P 2 C 2 B a
Gc =
(1)
Donde: P: carga medida en el ensayo. B: ancho de la probeta. A: longitud de la grieta. C: flexibilidad de la probeta Aplicando la teora de la viga simple se obtenemos: 2 Pa 3 2a 3 por tanto, C = 3EI 3EI
(2)
La flexibilidad se define como el cociente entre el desplazamiento y la carga; /P, y es proporcional a la longitud de grieta elevada al cubo.
C=
a3
(3)
En la siguiente figura se muestra la probeta empleada en los ensayos DCB:
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Figura 27: Probeta del ensayo DCB El valor de la energa en modo I en funcin de la geometra, se determina segn:
( Pa )2 GIc = BEI eff Donde: EIeff : rigidez efectiva del sistema substrato/adhesivo. B: espesor de la probeta. El ensayo DCB se realiza aplicando un desplazamiento a velocidad constante de los bloques de carga, hasta que la grieta se haya propagado a lo largo de la probeta. Los valores de carga y desplazamiento son registrados en intervalos de tiempo a lo largo del ensayo, permitiendo el clculo de la flexibilidad. Los valores de longitud de grieta son medidos y recogidos peridicamente durante la propagacin de la misma a lo largo de la unin adhesiva.
(4)
- 72 -
La raz cbica de la flexibilidad (C) y la longitud de grieta (a) siguen una relacin lineal. La pendiente, m, y la ordenada en el origen, b, se calculan a partir de:
m=
2 3EI eff
b m
(5)
x=
(6)
Figura 28: Curva de flexibilidad longitud de grieta, con correccin de esta ltima El valor de la flexibilidad de una probeta DCB, segn la teora de la viga simple, desestima la flexibilidad debida a las imperfecciones de construccin de la probeta. Para corregir dicho efecto, se considera la viga conteniendo una grieta ligeramente mas larga; (a +x). Este incremento x puede obtenerse experimentalmente realizando una grfica de la raz cbica de la flexibilidad frente a la longitud de grieta. Empleando el mtodo descrito en el apartado anterior, se puede calcular la energa liberada en la fractura para cada longitud de grieta como:
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G=
3 P F 2B a + N
(7)
Siendo: a: longitud de la grieta
: longitud equivalente aparente de la grieta

B: espesor de la probeta
: desplazamiento en el punto de aplicacin de la carga

F: factor de correccin del desplazamiento N: factor de correccin de carga Las expresiones de los factores de correccin, F y N, son las siguientes: 9 l 9 l l N = 1 2 [1 2 ] 21 35 a a 8 a a
3 2 2
(8)
F = 1
3 3 l1 10 a 2 a 2
(9)
Donde l1 es la distancia desde el centro del bloque de carga hasta la mitad del espesor del adherente, y l2 es la distancia desde el centro del bloque de carga hasta el final de ste en la direccin longitudinal de la probeta.
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2.4.2 Metodologa seguida para la realizacin de los ensayos DCB Una vez que las probetas estn listas y siguiendo lo que dice el protocolo de ensayos, se mide el espesor de adhesivo de cada probeta con la ayuda de un micrmetro en tres puntos: a 30 mm de cada extremo y en el punto medio de la probeta. Obtenemos un valor medio de espesor de adhesivo de cada lote de probetas con el mismo valor de espesor. Antes de comenzar el ensayo es necesario provocar una grieta inicial en la probeta, para ello empleamos una cua que introducimos ligeramente dndole unos golpes con un martillo hasta que se consigue una grieta de 35 50 mm. sta es una de las diferencias con respecto al protocolo del ensayo de Blackman y Kinloch que dice que la pregrieta de la probeta se debe realizar introduciendo en sta ltima una lmina de tefln de 17 mm. Una vez que ha sido creada la grieta inicial del ensayo, se colocan los bloques de carga en la misma, y sta se coloca en la mquina de ensayos descrita anteriormente. Las condiciones de velocidad a las que se han realizado los ensayos son:
Vcarga = 1 mm/min
La carga aplicada comienza a aumentar hasta alcanzar un mximo y a partir de ah, sta disminuye y la grieta comienza a crecer. Esperamos hasta que la grieta haya alcanzado una longitud determinada que en la mayora de los ensayos realizados este valor se corresponde con 60 mm de grieta. En este momento se empieza a tomar medidas con la ayuda de una lupa. Nos encontramos entonces ante otra variacin con respecto al protocolo de ensayo, ya que ste indica que se deben realizar ciclos de carga y descarga
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inicial. Sin embargo, comparando resultados de ensayos DCB realizados exactamente como manda el protocolo, con los que se han obtenido en este proyecto, se observa que no hay variacin considerable y que, por lo tanto, es lcito realizar los ensayos con un nico ciclo de carga y descarga. Las medidas de carga, carrera y longitud de grieta se toman cada milmetro durante los cinco primeros y los cinco ltimos milmetros y entre medias se toman datos cada 5 mm. El ensayo durar el tiempo que tarda la grieta en propagarse 65 mm. Por ltimo, resaltar que en cada uno de los ensayos DCB se toman 21 datos, con lo que se obtienen 21 valores de energa liberada en la fractura. Los datos de todos los ensayos realizados en el proyecto, con sus grficas correspondientes, se pueden ver claramente en los anexos.
- 76 -
2.4.3 Planos de las probetas de ensayos DCB
Figura 29: Probeta DCB
2.5 Ensayo de rotura en cua (WT)

2.5.1 Introduccin Una de las partes que comprenden este proyecto es el estudio de la durabilidad de las uniones bajo distintas condiciones de temperatura y humedad, habiendo preparado superficialmente las probetas con diferentes tratamientos superficiales:
Limpieza superficial con MEK Limpieza superficial + Grit Blasting
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Limpieza superficial + Grit Blasting + - MPS Limpieza superficial + Plasma
Se ha realizado un estudio de durabilidad para un tiempos de envejecimiento distintos, 10 das y 3 meses y habiendo preparado 3 probetas por cada tratamiento superficial.
2.5.2 Condiciones de envejecimiento La primera condicin de durabilidad consiste en exponer a las probetas a una humedad relativa del 95 5 % (aproximadamente) y a una temperatura de 50 2C, condiciones ambientales muy poco favorables para las uniones adhesivas y como demuestran otros ensayos ya realizados con este adhesivo. Para conseguir estas condiciones se metieron las probetas en unos frascos con cierre hermtico. En dichos frascos se pusieron unos separadores con agujeros. Por debajo de ellos se ech un poco de agua y por encima se colocaron las probetas. De esta forma cuando el frasco se cierra la humedad obtenida es, aproximadamente, del 100%. Por ltimo, se metieron los frascos en el horno a una temperatura de 50C.
2.5.3 Metodologa seguida para la realizacin del ensayo WT Los ensayos de rotura en cua se realizaron siguiendo las especificaciones de la norma UNE EN 14444 Las probetas deben prepararse a partir de la unin de dos lminas, pegadas como se indica en la figura 30. Antes de pegar las lminas, tras el extremo de la zona de pegar,
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se deposita una plaquita de aluminio impregnada en cera con el fin de evitar el pegado fuera de la zona requerida.
Figura 30 Probeta WT Para cada probeta se determina el espesor medio de la capa de adhesivo tras el pegado. Para realizar esta determinacin, se efectan tres medidas sobre cada probeta, con una precisin de 0,01mm y se calcula la media. Se introduce una cua en cada probeta. Para ello, se extrae la plaquita de aluminio impregnada en cera que haba sido insertada para evitar el pegado y se coloca la cua en su lugar. La insercin de la misma debe ser lenta y regular, de forma que el extremo y los bordes estn al mismo nivel que los bordes de la probeta. Con ayuda de una lupa binocular, se determina la posicin de la grieta sobre cada lado de la probeta y se marca esta posicin con una lnea fina e indeleble. Se mide la grieta inicial, en milmetros, a partir del punto de contacto cua-adherente hasta la marca, sobre cada borde de la probeta. Se anota la longitud inicial de la grieta y se deja reposar 24h con el fin de que la grieta se estabilice. Una vez pasado el da de estabilizacin se mide la grieta inicial y se somete la probeta a envejecimiento en las condiciones explicadas con anterioridad. Se van tomando
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medidas de la evolucin de la grieta pasadas en funcin del tiempo. Las medidas se realizaron a 2, 4, 6, 12 y 24 h y posteriormente cada da hasta la primera semana y luego semanalmente hasta completar los 45 das.
2.5.4 Planos de las probetas de ensayos WT
Figura 31 Dimensiones normalizadas de la cua a insertar
- 80 -
Figura 32 Dimensiones normalizadas de las probetas WT
2.6 Ensayo de cizalla por traccin (SLS)

2.6.1 Introduccin y metodologa La evaluacin de la eficacia del tratamiento superficial se realiz mediante ensayos de cizalla por traccin. Las dimensiones de las probetas se prepararon de acuerdo a la norma UNE EN 1465. Durante el pegado de las probetas de cizalla por traccin se emple un til para asegurar su alineamiento y un espesor uniforme del adhesivo (1
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0,1 mm) en la lnea de adhesin. Este proceso facilit enormemente la labor de pegado ya que se fijaba el espesor de adhesivo y solamente se tena control sobre el solape empleado en el ensayo. Al til se le aplicaba una capa de cera para evitar la adherencia de las probetas. Una vez aplicado el adhesivo con la pistola utilizando una boquilla mezcladora se pone un peso de 50 N (para mantener el espesor del adhesivo en 1mm), posteriormente se elimina el exceso de adhesivo y se deja en el til de montaje durante 24 horas. Despus de las 24 horas de curado en el til empleado a tal efecto se almacenaron en un desecador hasta el momento de ensayarlas. Para cada condicin de ensayo se emplearon 3 probetas sometidas a idnticas condiciones. Despus se introdujeron en el medio de envejecimiento en el que permanecen el tiempo estimado en cada uno de los grupos que se vern a continuacin (45 das). De esta forma cuando transcurre este tiempo se sacan del medio en que estn y se procede con el ensayo de cizalla por traccin. Las condiciones ambientales de ensayo fueron 22 2C y un humedad relativa de 40 5%. Una vez terminado el ensayo se anot la fuerza de rotura y se asign el modo de fallo siguiendo la nomenclatura de la norma UNE EN ISO 10365. El ensayo de cizalladura por traccin es el ms empleado para caracterizar las uniones adhesivas debido a su facilidad de realizacin y por su simplicidad, adems de ser representativo de muchas de las uniones adhesivas empleadas en la industria. Sin embargo los estudios realizados en este tipo de uniones demuestran que la distribucin de tensiones sobre el adhesivo no es uniforme (figura 33), por lo cual generalmente, el valor obtenido es la carga mxima aplicada sobre la unin, y no la tensin. La
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excentricidad axial que existe en este ensayo, de acuerdo con la norma, genera un estado de tensiones de cizalladura y de traccin (pelado), las cuales se localizan en los extremos de la zona de solapamiento. Las tensiones de pelado constituyen el factor principal en la fractura de estas uniones, al facilitar la iniciacin y propagacin de la grieta en esta zona.
Figura 33 Esfuerzos en el ensayo de cizalla por traccin
Figura 34 Desalineamiento de las cargas al realizar la traccin y deformacin producida en al probeta
Los factores geomtricos que se consideran de forma general a la hora de caracterizar un adhesivo, son la anchura de la adhesin, la longitud de solapamiento y los espesores de adhesivo y substratos. La resistencia a cortadura es directamente proporcional a la
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anchura de solapamiento. Sin embargo, la relacin entre longitud de solapamiento y resistencia de la unin no es lineal.
2.6.2 Planos de probetas de ensayos SLS
Figura 35 Dimensiones normalizadas de las probetas SLS
2.7 Medida del ngulo de contacto

2.7.1 Introduccin La mojabilidad, que es la capacidad que tiene un lquido de extenderse sobre un slido, tiene importantes implicaciones en la adhesin. Los lquidos mojan a los slidos que tienen mayor energa superficial debido a que la suma de energa total se minimiza cuando el slido est cubierto por el lquido, que tiene una energa superficial ms baja. El contacto ntimo necesario entre el sustrato y el adhesivo para alcanzar una buena adhesin requiere que ste moje bien a aqul. La mojabilidad y la energa superficial son determinados mediante la medida del ngulo de contacto. Los ngulos de contacto,
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medidos con un gonimetro, son ms bajos cuanto mejor se puede mojar la superficie, llegando incluso al lmite de 0 para mojabilidad total. Habitualmente, reducciones en el ngulo de contacto provocan incrementos de la adhesin. Por esta razn, la mojabilidad es utilizada como un indicador de la adhesin. El ngulo de contacto (ls) de un lquido (l) sobre un slido (s) viene dado por la ecuacin de Young:
cos =
sv sl lv
(10)
Donde sv es la energa libre de un slido en equilibrio con el vapor saturado del lquido,
lv es la energa superficial del lquido en equilibrio con el solid y sl es la energa libre

interfacial slido-lquido.
sv sl lv
(11)
A partir de la ecuacin de Young, Dupre introdujo el trabajo de adhesin entre un slido y un lquido WA, en la forma de la siguiente ecuacin:
WA = sv + lv sl
(12)
Fowkes sugiri que la energa superficial de un slido o de un lquido es la suma de dos componentes, una dispersiva ( d ) y polar ( p ); e.g.,
lv = ld + lp sv = sd + sp
(13)
La componente dispersiva tericamente tiene en cuenta las fuerzas de van der Waals y las interacciones no puntuales que una superficie de un slido puede tener con un lquido. La componente polar tiene en cuenta los dipolos permanentes, los dipolos
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inducidos, puentes de hidrgeno y otras interacciones puntuales que una superficie de un slido puede tener con un lquido. La teora de Fowkes define que la energa adhesiva entre un slido y un lquido se puede separar en las interacciones entre las componentes dispersivas de las dos fases y las componentes polares de las dos fases, de tal manera que el trabajo de adhesin es igual a:
WA = 2 [ ld sd + lp sp ]
(14)
Combinando la aproximacin de Fowkes con la ecuacin de Young (10) y la del trabajo de adhesin de Dupre (12), se obtiene la siguiente ecuacin:
(1 + cos 2 ) l = 2 ld sd + 2 lp sp
(15)
Puesto que la ecuacin anterior tiene dos incgnitas es necesario el empleo de dos lquidos para determinar el ngulo de contacto. Wu consider que la media armnica proporciona resultados mas consistentes para interacciones entre sistemas de baja energa superficial (tales como adhesivos y lquidos sobre polmetros), mientras que la media geomtrica es ms apropiada para sistemas de alta energa superficial (tal como adhesivos sobre metales)
d d p p (1 + cos 2 ) l = 4 d l s d + pl s p l +s l +s
(16)
2.7.2 Metodologa a seguir para la determinacin del ngulo de contacto
- 86 -
Las medidas de ngulo de contacto se realizaron con un gonimetro ptico con cmara de video. Las medidas se tomaron a temperatura ambiente, realizando la medida de los ngulos a ambos lados de la gota. El volumen de la gota fue de 4 l. Se emplearon cinco gotas en cada medida realizada. Los lquidos empleados en estas medidas fueron agua desionizada, nitrometano y 1,5 pentanediol.
2.8 Estudio del acabado superficial

2.8.1 Rugosidad Para observar con mayor detalle las superficies de sustrato resultantes de la aplicacin de los tratamientos superficiales y ver el efecto de cada uno de ellos, se han realizado medidas de rugosidad en las superficies de los adherentes de GRP y CFRP con cada uno de los tratamientos superficiales descritos anteriormente. No se ha considerado necesario medir la rugosidad de las superficies tratadas con el mtodo de - MPS, ya que la aplicacin de estos promotores de la adhesin no altera la morfologa superficial. La capa de - MPS adherida al aluminio tratado superficialmente, provocar, como mucho, el suavizado de la rugosidad superficial. Para la realizacin de las medidas de rugosidad hemos utilizado un rugosmetro.
2.8.2 Microscopa Electrnica
- 87 -
Se realizaron fotografas de la morfologa superficial de las probetas preparadas con cada uno de los tratamientos superficiales empleando para ello un microscopio electrnico con una tensin de 10 KV y utilizando aumentos de entre 100 y 2500. Antes de introducir las probetas en la cmara de vaco del microscopio, fue necesario recubrirlas con una capa de carbono mediante un proceso denominado sputtering, con el fin de conseguir una superficie conductora.
- 88 -
3. RESULTADOS Y DISCUSIN 3.1 Medidas de rugosidad

Las medidas de rugosidad obtenidas se muestran en la siguiente tabla: Material GRP Tratamiento superficial Limpieza superficial (MEK) Chorreado con arena Silanizado Plasma Limpieza superficial (MEK) Chorreado con arena Silanizado Procedimiento P2 Tabla 1: Medidas de rugosidad A la vista de la Tabla 1 cabe destacar que los valores obtenidos de rugosidad para cada uno de los tratamientos superficiales no presentan grandes diferencias unos respecto a otros, y sin embargo, las fotografas realizadas con el microscopio electrnico muestran grandes diferencias en la morfologa superficial. Esta diferencia puede ser debida a que, para rugosidades pequeas, el palpador del que est provisto el rugosmetro empleado no es capaz de determinar las variaciones en la rugosidad, ya que su punta era de 5m. Esto podra ser solucionado empleando otras tcnicas ms precisas como la microscopa de fuerza atmica (AFM). Las fotografas realizadas en el microscopio electrnico de los distintos substratos tratados superficialmente se pueden observar a continuacin: Rugosidad Ra (m) 1,065 1,12 1,11 1,07 1,05 1,17 1,15 1,04
CFRP
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(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 36: Imgenes obtenida mediante SEM de las superficies tratadas mediante desengrasado con MEK: (a) CFRP 1200x, (b) CFRP 2500 x, (c) GRP 50x, (d) GRP 2500x En las Figuras 36 (a) y (b) se aprecia la direccin de la fibra de carbono debajo de las primeras capas de resina. En este caso, estas fotografas valen tambin para comparar con los otros tratamientos realizados, ya que el desengrasado no modifica la morfologa superficial. En las micrografas de los substratos de GRP (Figuras 36 b y c), no se
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distingue rastro alguno de las fibras. Sin embargo, s que pueden apreciarse los poros que se forman en el material debido al proceso de curado de la resina epoxi.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 37 Imgenes obtenida mediante SEM de las superficies tratadas mediante chorreado con almina: (a) CFRP a 1200x, (b)CFRP a 2500x, (c) GRP a 500x, (d) GRP a 2500x.
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En las Figuras 37 (a) y (b) se puede observar claramente la degradacin que el chorreado provoca en la superficie de la resina, llegando en algunos casos a provocar roturas de las propias fibras de carbono. En las Figuras 37 (c) y (d) tambin se observa un cambio en la superficie de la resina. Sin embargo, en este caso no se ha llegado a acceder a las fibras de vidrio. Es notable destacar que, en la Figura 37 (b) se aprecia con claridad una partcula incrustada en el sustrato. Al realizar un anlisis EDX de la misma, se pudo observar que se trata de una partcula de almina procedente del chorreado. Dicho anlisis puede ser contemplado en la Figura 38.
Figura 38: Espectro anlisis mediante EDX de la partcula marcada en la figura 37b
- 92 -
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 39:Imgenes obtenidas mediante SEM de las superficies tratadas mediante plasma atmosfrico: (a) CFRP a 1200x, (b) CFRP a 2500x, (c) GRP a 500x, (d) GRP a 2500x. Se puede comprobar, a la vista de la Figura 39, cmo el plasma apenas modifica la morfologa superficial de los sustratos, puesto que afecta tan slo a una profundidad de unos pocos nanmetros, modificando nicamente la fisicoqumica de la superficie, tal como se ver ms adelante en la medida de la energa superficial.
- 93 -
No slo se tomaron fotografas de las superficies de los materiales, sino tambin de los bordes de las probetas, con el fin de observar las disposiciones de las fibras en el corte. Los resultados de este anlisis estn a la vista en la Figura 40
(a)
(b)
Figura 40: Imgenes obtenidas mediante SEM de los bordes de las probetas: (a) CFRP a 1000x, (b) GRP a 350x
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3.2 Estudio de la influencia del tratamiento superficial sobre la energa superficial de los substratos
Ya se ha comentado con anterioridad que los diferentes tratamientos superficiales provocan cambios en la energa superficial de los substratos. La determinacin de la energa superficial se ha hecho mediante la medicin del ngulo de contacto. Este ensayo no se ha realizado sobre las probetas tratadas con silano, debido a que, aunque se puede producir una variacin en la energa superficial, el mecanismo de unin mediante el agente de enlace no depende de la energa superficial, sino del enlace que se produce entre el silano y el adhesivo. Empleando el mtodo de Owens-Wendt se han determinado las componentes polares y dispersivas de la energa superficial, siendo la energa total la suma de ambas. Los resultados obtenidos en este ensayo se muestran en la siguiente tabla:
GRP ST1 D P D ST2 P D 9,0 ST4 P ST1 D P 7,2
CFRP ST2 D 33,1 P 6,6 D 9,0 ST4 P 57,4
15,8 18,6 27,8 15,9
55,7 26,7
34,4
43,7
61,7
33,9
39,7
66,4
Tabla 2: Resultados obtenidos del estudio de la influencia del tratamiento superficial sobre la energa superficial de los substratos
- 95 -
Segn puede observarse en la Tabla 2, el tratamiento que ofrece una mejor mojabilidad del adhesivo es el plasma, seguido del chorreado con almina, aunque este ltimo presenta una mojabilidad mucho menor. Las siguientes imgenes muestran los diferentes ngulos de contacto obtenidos en la realizacin del ensayo
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 41: (a) CFRP ST1 gota de agua, (b) CFRP ST1 gota de nitrometano, (c) CFRP ST1 gota de 1.5pentanediol y (d) GRP ST1 gota de agua, (e) GRP ST1 gota de nitrometano, (f) GRP ST1 gota de 1.5pentanediol
En la Figura 41 se observa que el ngulo de contacto una vez realizada la limpieza superficial no resulta ser demasiado grande. Por ello, en los resultados, es el tratamiento que presenta una energa superficial menor
- 96 -
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 42: (a) CFRP ST2 gota de agua, (b) CFRP ST2 gota de 1.5pentanediol, (c) y (d) GRP ST2 gota de agua
Es importante observar que, en el caso del chorreado con almina y con uso de agua, en muchas ocasiones el ngulo de contacto result ser mayor que 90. Esto puede ser debido al incremento de la rugosidad de la probeta al realizar el tratamiento. Sin embargo, ntese que esto no supone una reduccin de la energa superficial porque, con en resto de lquidos empleados, la mojabilidad result haber sido incrementada sustancialmente, hasta el punto de que las gotas de nitrometano fueron imposibles de fotografiar debido a que su ngulo de contacto era demasiado pequeo.
- 97 -
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
Figura 43: (a) CFRP ST4 gota de agua, (b) CFRP ST4 gota de nitrometano, (c) CFRP ST4 gota de 1.5pentanediol y (d) GRP ST4 gota de agua, (e) GRP ST4 gota de nitrometano, (f) GRP ST1 gota de 1.5pentanediol En la Figura 43 puede observarse con claridad que el tratamiento que proporciona un ngulo de contacto menor es el tratamiento mediante plasma y, por tanto, ser el que d como resultado una mayor energa superficial, tal y como queda reflejado en la Tabla 2. Sin embargo y como se ver ms adelante, esto no ha mejorado el comportamiento de la unin, debido a que con este tratamiento no se consigue un buen anclaje del adhesivo a la superficie del material compuesto.
- 98 -
3.3 Estudio de la influencia del tratamiento superficial en el comportamiento frente a la fractura

3.3.1 Introduccin Como se ha comentado con anterioridad, el objeto de este proyecto es determinar qu tratamiento superficial es ms adecuado. Para ello se han realizado distintos tipos de ensayo con el fin de determinar el valor de la energa liberada en la fractura (Gc), el valor de la tensin de rotura, la velocidad de propagacin de una grieta y el tipo de rotura producida en cada caso.
Los tratamientos superficiales empleados en el estudio son los siguientes:
Limpieza superficial con MEK Chorreado con almina Silanizado Plasma
ST1 ST2 ST3 ST4
3.2.2 Ensayo DCB Como ya se ha comentado, de cada ensayo se obtienen en torno a veinte valores de Gc. Con ellos, calculamos un valor medio de energa liberada en la fractura para cada ensayo y con stos, a su vez, obtenemos un valor medio de Gc para cada lote de probetas preparadas con el mismo tratamiento superficial.
- 99 -
En las siguientes tablas se recogen los resultados obtenidos, segn el procedimiento explicado anteriormente:
Gc (J / m2) MUESTRA 1 2 Media Desv. tp, Sd ST1 641,6 643,6 642,6 248,4
TRATAMIENTO SUPERFICIAL ST2 1519,7 1535,5 1527,6 261,6 ST3 2228,8 1597,1 1913 546,5 ST4 809,4 920,7 879 206,5
Tabla 3: Resultados obtenidos del estudio de la influencia del tratamiento superficial en CFRP mediante ensayo DCB
Gc (J / m2) MUESTRA 1 2 Media Desv. tp, Sd ST1 520,3 757 638,65 112,9
TRATAMIENTO SUPERFICIAL ST2 1788,4 1803,8 1796,1 128,3 ST3 1454,1 777,5 1115,8 203,1 ST4 493,4 406,6 450 90,8
Tabla 4: Resultados obtenidos del estudio de la influencia del tratamiento superficial en GRP mediante ensayo DCB A la vista de los resultados, y como apreciacin principal, se puede afirmar que la eleccin del tratamiento superficial anterior a la adhesin es decisiva. Se observa que los tratamientos superficiales ms adecuados son el ataque chorreado con almina y el silanizado, puesto que tienen un valor medio de Gc considerablemente superior a los dems, lo que indica una mayor tenacidad a la fractura.
- 100 -
En la siguiente grfica podemos ver con total claridad las conclusiones obtenidas:
2500 Energa de fractura (J/m2) 2000 1500 1000 500 0 ST1 ST2 ST3 ST4 Tratamientos superficiales CFRP GRP
Grfica 1: Resultados de ensayo DCB Habra que destacar que, en ambos materiales, con los tratamientos superficiales de chorreado con almina y silanizado, la fractura no se ha producido a travs del adhesivo, sino que se ha propagado por el substrato, producindose una delaminacin, que consiste en la propagacin de la grieta por las primeras capas del substrato, en vez de por el adhesivo o por la interfase. Esto es debido a dos causas: por un lado, el tratamiento superficial ha resultado ser sumamente efectivo, generando una fuerza de adhesin tan elevada que ha impedido la propagacin de la grieta por la interfase; por otro lado, la tenacidad a la fractura del adhesivo es mayor que la del material compuesto, provocando la propagacin de la grieta por esta ltimo.
- 101 -
(a)
(b)
Figura 44: (a) delaminacin en CFRP, (b) delaminacin en GRP
Adems, no todas las fracturas han sido cohesivas, es decir, la rotura no siempre ah tenido lugar a travs del adhesivo, sino que algunas han sido adhesivas, la grieta se ha propagado por la interfase.
(a)
(b)
Figura 45: (a) Rotura cohesiva en probeta de GRP, (b) rotura adhesiva en probeta de CFRP
- 102 -
3.2.3 Ensayo SLS En este ensayo, de cada probeta slo se obtiene un valor, que es el correspondiente a la fuerza de traccin aplicada para provocar la fractura de la probeta En las siguientes tablas se muestran los resultados obtenidos segn los diferentes substratos y tratamientos superficiales aplicados:
F(N) MUESTRA 1 2 3 Media Desv.Tp, Sd ST1 2682 2491 2608 2593 96
TRATAMIENTO SUPERFICIAL ST2 6701 6031 6385 6372 336 ST3 6022 5294 4587 5301 718 ST4 1941 323 3050 1771 1371
Tabla 5: Resultados obtenidos del estudio de la influencia del tratamiento superficial en CFRP mediante ensayo SLS
F(N) MUESTRA 1 2 3 Media Desv. Tp, Sd ST1 707 1914 1301 1307 603
TRATAMIENTO SUPERFICIAL ST2 5604 5674 6290 5856 377 ST3 5588 5655 5436 5560 112 ST4 578 579 579 1
Tabla 6: Resultados obtenidos del estudio de la influencia del tratamiento superficial en GRP mediante ensayo SLS
- 103 -
A la vista de los resultados, se confirman los resultados obtenidos en los ensayos de fractura. As, los tratamientos de chorreado con almina y silanizacin proporcionan un mejor comportamiento que los otros tratamientos, puesto que han soportado una carga de traccin considerablemente superior a los dems, lo que indica una mayor resistencia a la fractura. En la siguiente grfica podemos ver con total claridad las conclusiones obtenidas:
7000 Fuerza de traccin (N) 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 ST1 ST2 ST3 ST4 Tratamientos superficiales CFRP GRP
Grfica 2: Resultados de ensayo SLS En la siguiente imagen se pueden observar las probetas de ambos substratos, una vez que se ha realizado sobre ellas el ensayo de cizalla por traccin. Al igual que en los ensayos DCB, no hay una diferencia notable entre el chorreado y la silanizacin.
- 104 -
(a)
(b)
Figura 46: (a) SLS en CFRP, (b) SLS en GRP
3.2.4 Ensayo WT Aunque los ensayos SLS se realizaron despus de que las probetas estuvieran expuestas a una atmsfera agresiva, se decidi realizar el ensayo de rotura en cua, mucho ms adecuado para determinar la durabilidad, ya que combina la exposicin a una atmsfera agresiva junto con la tensin a la que las probetas estn sometidas. Como ya se ha comentado, de cada ensayo se obtienen varios valores de la propagacin de una grieta en el tiempo, y con ellos, calculamos un valor medio de energa liberada en la fractura en cada medida. En este caso se han mostrado ambas representaciones. Las siguientes grficas muestran el crecimiento de grieta que se ha producido en ambos sustratos.
- 105 -
25,0 Crecimiento grieta (mm) 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0

0, 0 1, 4 2, 4 4, 9 8, 5 11 ,0 13 ,0 18 ,3 22 ,4 25 ,9 29 ,0 31 ,7 34 ,3
ST1 ST2 ST3 ST4
Tiempo (h^1/2)
Grfico 3: Crecimiento de grieta en CFRP mediante ensayo WT
40,0 Crecimiento grieta (mm) 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 ST1 ST2 ST3 ST4
0, 0
1, 4
2, 4
4, 9
8, 5
Grfico 4: Crecimiento de grieta en GRP mediante ensayo WT En el caso de CFRP se observa que los tratamientos superficiales ms adecuados son, de nuevo, el ataque chorreado con almina y el silanizado, ya que con ellos es con los que
11 ,0 13 ,0 18 ,3 22 ,4 25 ,9 29 ,0 31 ,7 34 ,3
Tiempo (h^1/2)
- 106 -
se produce un crecimiento de grieta menor, lo que indica que la resistencia a la fractura es mayor. Las siguientes grficas muestran la energa de fractura para ambos materiales, realizando una comparacin de los diferentes tratamientos superficiales.
6000,0 5000,0 Gic (J/m2) 4000,0 3000,0 2000,0 1000,0 0,0 0,0 1,4 2,4 4,9 8,5 11,0 13,0 18,3 22,4 25,9 29,0 31,7 34,3 Tiempo (h^1/2) ST1 ST2 ST3 ST4
Grfico 5: Energa de fractura en CFRP mediante ensayo WT
6000,0 5000,0 Gic (J/m2) 4000,0 3000,0 2000,0 1000,0 0,0 0,0 1,4 2,4 4,9 8,5 11,0 13,0 18,3 22,4 25,9 29,0 31,7 34,3 Tiempo (h^1/2) ST1 ST2 ST3 ST4
Grfico 6: Energa de fractura en GRP mediante ensayo WT
- 107 -
A la vista de estas imgenes, se llega a la conclusin de que, de nuevo, los tratamientos ms efectivos son el chorreado con arena y la silanizacin, que son los que presentan energas de fractura ms elevadas. En el ensayo de rotura en cua, los valores iniciales de energa de fractura adhesiva son muy elevados debido a que la longitud de la grieta es muy corta y, por tanto, no se dan las condiciones para aplicar la ecuacin de la viga simple. Cabe destacar que estos resultados con congruentes con los obtenidos en el ensayo DCB, ya que la energa de fractura, una vez que la grieta es suficientemente larga, son muy similares en ambos casos y para ambos substratos. Ntese que en el sustrato de GRP, dio un resultado inferior al obtenida con GB + -MPS y similar al desengrasado y al plasma, a diferencia de lo ocurrido en los ensayos DCB y SLS. Esto ha podido ser debido a una mala preparacin superficial o a algn problema durante el pegado de las probetas. En la siguiente figura se observan unas probetas empleadas para este ensayo, tanto de CFRP como de GRP.
(a)
(b)
Figura 47: (a) WT en GRP, (b) WT en CFRP
- 108 -
El mejor comportamiento del chorreado se debe en gran medida a la creacin de una topografa superficial que aumenta el rea disponible para la adhesin, adems de permitir un mejor anclaje del adhesivo. As mismo, el chorreado permite una eliminacin de las capas superficiales del material compuesto, evitando la presencia de sustancias que empeoren la adhesin, tales como desmoldeantes empleados durante el proceso de fabricacin. Otro resultado reseable es que el tratamiento mediante plasma, a pesar de mejorar la mojabilidad del sustrato, no supone en la prctica una mejora en la adhesin
- 109 -
4. CONCLUSIONES
Las conclusiones obtenidas despus de la realizacin de todos los tratamientos son las siguientes: 1) Los tratamientos superficiales de chorreado con almina y silanizacin con -MPS son los que proporcionan mejores resultados. 2) No est claro que el tratamiento de silanizacin mejore significativamente el comportamiento, ya que previo a este tratamiento los substratos fueron chorreados. Sera necesario realizar ensayos donde se silanizaran los substratos sin haberlos
chorreado previamente para determinar su efecto. 3) El tratamiento mediante plasma, a pesar de haber mejorado sustancialmente la mojabilidad del substrato, no mejora el comportamiento de estas uniones. 4) Los resultados obtenidos con los tratamientos GB y -MPS son similares a los obtenidos con otros tipos de substratos, como en el caso del aluminio, del que ya hay estudios previos. 5) Los adhesivos acrlicos, con un tratamiento adecuado, proporcionan resistencias y energas de fractura adecuadas, pudiendo ser una alternativa viable en la unin de este tipo de materiales.
- 110 -
5. LNEAS DE TRABAJO FUTURAS

Las conclusiones extradas a lo largo de este proyecto muestran una pequea visin del comportamiento de las uniones adhesivas acrlicas. Existen muchos factores ambientales que no se han tenido en cuenta y diferentes tipos de ensayo que no se han realizado. Por, tanto, para alcanzar un conocimiento ms amplio del comportamiento de las uniones con adhesivos acrlicos se podran realizar los siguientes estudios:
Estudio de la influencia del tratamiento de silanizacin en la unin de materiales compuestos de matriz polimrica sin la realizacin de chorreado previo, con el fin de demostrar la eficacia de este tratamiento.
Ensayos en modo II y en modo mixto. Aunque el modo de carga al que ms frecuentemente estn sometidas las uniones adhesivas es el modo I, sera interesante estudiar los resultados obtenidos en los otros dos modos de fallo.
Anlisis del comportamiento de la unin adhesiva empleando otros adhesivos acrlicos.
Anlisis del comportamiento de la unin adhesiva empleando combinaciones entre los materiales compuestos empleados en este proyecto y substratos metlicos tales como el aluminio o el acero.
- 111 -
C. BIBLIOGRAFA
- 112 -
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- 115 -
ANEXO 1
HOJA TCNICA DEL ADHESIVO
- 116 -
- 117 -
- 118 -
ANEXO 2
DATOS TCNICOS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS EMPLEADOS EN ESTE ESTUDIO
- 119 -
- 120 -
ANEXO 3
DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE DOBLE VIGA EN VOLADIZO CON GRP
- 121 -
ST-1-1 (MEK)
Uncorr ected Compliance Gc Equatio n (1) 0,049 509,87 0,0499 503,7 0,0503 499,28 0,0514 519,75 0,0524 499,62 0,0535 528,82 0,0544 533,55 0,0564 538,46 0,0608 474,51 0,0622 503,64 0,0648 541,88 0,0694 584,27 0,0704 569,35 0,0719 547,98 0,0738 505,46 0,0764 524,81 0,0783 505,01 0,0815 507,83
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
0,0107 0,011 0,0112 0,0119 0,0121 0,013 0,0135 0,0146 0,0159 0,0171 0,0193 0,023 0,0234 0,0239 0,0241 0,0264 0,0272 0,0296
90,8 88,7 87,6 87,5 84,1 84,8 83,8 81,1 70,7 71,2 70,8 68,7 66,8 64,2 60,1 59,1 56,6 54,5
0,06 0,061 0,062 0,063 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,111 0,115 0,12 0,125 0,13 0,135
0,9614 0,9613 0,9620 0,9601 0,9662 0,9685 0,971 0,9715 0,9715 0,9718 0,9700 0,9653 0,9682 0,9694 0,9715 0,9701 0,9712 0,9698
0,962 0,962 0,963 0,962 0,969 0,971 0,973 0,974 0,975 0,975 0,974 0,97 0,973 0,974 0,976 0,975 0,976 0,975
510 503 499 519 498 527 532 537 473 502 539 581 566 545 503 522 502 505
1,38E+11 1,35E+11 1,35E+11 1,30E+11 1,47E+11 1,57E+11 1,68E+11 1,68E+11 1,50E+11 1,55E+11 1,51E+11 1,35E+11 1,45E+11 1,46E+11 1,48E+11 1,45E+11 1,47E+11 1,41E+11
Static DCB Compliance
0,09
0,08
0,07 y = 0,4172x + 0,0234 0,06 Compliance (m/N^1/3) R = 0,9768

2
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 Crack Length (m) 0,08 0,1 0,12 0,14
- 122 -
Energa de fractura
700
600
500
Gc (J/m^2)
400
300
200
100
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 Longitud de grieta, a (m)
- 123 -
ST-1-2 (MEK)
Load (N) Crack (m) Uncorr ected Gc Equatio n (1) 1026,1 973,41 1024,3 1038,1 1040,4 1026,8 972,17 780,76 683,47 655,43 654,99 608,26 592,14 551,49 539,72 548,64 485,87 470,34
(m)
Compliance
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
0,0073 0,0079 0,0082 0,0085 0,0091 0,01 0,0112 0,0131 0,0134 0,0143 0,0155 0,0168 0,0179 0,0191 0,0198 0,0212 0,0233 0,0236
140,2 129,6 131,5 130,4 126,6 119,7 108,3 84,9 76,2 71,4 68,5 62,3 59,1 54,2 52,5 51,3 44,7 43,3
0,06 0,061 0,062 0,063 0,064 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,111 0,115 0,12 0,125 0,13
0,037 0,039 0,04 0,04 0,042 0,044 0,047 0,054 0,056 0,058 0,061 0,065 0,067 0,071 0,072 0,074 0,08 0,082
0,9759 0,9745 0,9738 0,9735 0,9723 0,9741 0,9738 0,9719 0,9746 0,9752 0,9752 0,9752 0,9754 0,9759 0,9766 0,9763 0,9751 0,9765
0,973 0,972 0,972 0,972 0,972 0,975 0,975 0,975 0,977 0,978 0,979 0,979 0,979 0,98 0,98 0,98 0,979 0,98
1029 976 1026 1039 1041 1026 971 779 682 653 653 606 590 549 538 546 484 468
0,09
0,08
0,07 y = 0,4172x + 0,0234 0,06 Compliance (m/N^1/3) R = 0,9768

2
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 Crack Length (m) 0,08 0,1 0,12 0,14
- 124 -
Energa de fractura
700
600
500
Gc (J/m^2)
400
300
200
100
- 125 -
ST-2-1 (Grit Blasting)

Uncorr ected Compliance Gc Equatio n (1) 0,0363 1548,6 0,0367 1624,8 0,0377 1667,8 0,0387 1873,8 0,0391 1904,6 0,0395 1943,5 0,0431 1672,0 0,0457 1637,3 0,0493 1825,7 0,0524 1776,5 0,0549 1834,4 0,0586 1756,2 0,0619 1832,0 0,0638 1828,8 0,0677 1819,2 0,0702 2071,3 0,0731 2062,0
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
0,0097 0,0102 0,0108 0,0121 0,0124 0,0129 0,0142 0,0157 0,0194 0,0216 0,0241 0,0269 0,0306 0,0324 0,0365 0,0418 0,0453
202,1 204,6 201,9 208,8 208,2 207,9 176,8 165,3 161,6 150,1 145,4 133,3 129 125,1 117,5 120,9 115,8
0,06 0,061 0,062 0,063 0,064 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,11 0,15 0,12
0,9659 0,9651 0,9633 0,9593 0,9590 0,9585 0,9594 0,9595 0,9528 0,951 0,9494 0,9469 0,9421 0,9427 0,9376 0,9585 0,9265
0,965 0,965 0,964 0,961 0,961 0,961 0,963 0,964 0,959 0,958 0,957 0,955 0,952 0,952 0,948 0,965 0,939
1550 1625 1666 1870 1900 1938 1665 1629 1813 1763 1819 1740 1813 1810 1798 2056 2034
1,27E+11 1,27E+11 1,22E+11 1,17E+11 1,17E+11 1,17E+11 1,07E+11 1,06E+11 9,79E+10 9,44E+10 9,38E+10 8,79E+10 8,45E+10 8,73E+10 8,16E+10 1,66E+11 7,99E+10
St at ic D C B C o mp l iance
0,1
0,09
0,08 y = 0,6222x - 0,0008 R2 = 0,9987 0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 C r a c k Le ngt h ( m) 0,1 0,12 0,14 0,16
- 126 -
Energa de fractura
2500
2000
1500 Gc (J/m^2) 1000 500 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 Longitud de grieta, a (m) 0,1 0,12 0,14 0,16
- 127 -
ST-3-1 (Silano)
Uncorr ected Compliance Gc Equatio n (1) 0,0358 1747,5 0,0362 1797,9 0,0371 1718,9 0,0379 1786,9 0,0384 1834,9 0,0408 1933,7 0,0441 1774,7 0,0476 1766,5 0,0499 1565,9 0,0604 795,64 0,0608 1096,3 0,0644 1173,9 0,068 1026,3 0,0707 1076,1 0,0729 1092,3
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
0,0098 0,0102 0,0105 0,0111 0,0116 0,0134 0,015 0,0174 0,0181 0,0189 0,0225 0,026 0,0272 0,0301 0,0322
214 214,5 204,5 204,3 204,4 197,7 175,2 161,9 145,3 85,5 99,7 97,5 86,3 85 83,1
0,06 0,061 0,062 0,064 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,095 0,1 0,105 0,11 0,15 0,12
0,9654 0,9649 0,9648 0,9644 0,9637 0,9624 0,9620 0,9592 0,9621 0,9677 0,9629 0,9585 0,9598 0,9749 0,9567
0,965 0,965 0,965 0,965 0,965 0,965 0,966 0,964 0,967 0,972 0,968 0,965 0,966 0,979 0,964
1748 1798 1718 1785 1832 1927 1767 1757 1557 792 1090 1165 1019 1071 1084
1,09E+11 1,10E+11 1,06E+11 1,07E+11 1,07E+11 1,07E+11 1,01E+11 9,37E+10 9,48E+10 7,12E+10 7,94E+10 7,58E+10 7,27E+10 1,50E+11 7,42E+10
0,1
0,09
0,08
y = 0,6533x - 0,0041 R2 = 0,9929
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 C r a c k Le ngt h ( m) 0,1 0,12 0,14 0,16
- 128 -
ST-3-2 (Silano)
Uncorr ected Compliance Gc Equatio n (1) 0,036 882,8 0,036 962,91 0,041 686,58 0,042 715,98 0,044 701,39 0,048 740,72 0,051 704,63 0,053 747,39 0,056 777,04 0,06 784,93 0,061 775,30 0,063 825,83 0,068 830,82 0,07 839,25
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0,0076 0,0082 0,0088 0,0094 0,0102 0,0122 0,0136 0,0151 0,0174 0,0199 0,0203 0,0225 0,0264 0,0282
164,5 168,9 126,5 126,5 119,2 113,6 103,6 102,8 98,6 92,9 91,2 90,7 84,2 82,1
0,06 0,061 0,062 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,11 0,15
0,9747 0,9732 0,9717 0,9722 0,9733 0,9709 0,9706 0,9702 0,9678 0,9653 0,9679 0,9663 0,9615 0,9772
0,972 0,971 0,971 0,972 0,974 0,973 0,974 0,974 0,972 0,971 0,973 0,972 0,968 0,981
885 965 687 716 701 739 702 745 773 781 771 821 825 836
2,25E+11 2,20E+11 1,58E+11 1,63E+11 1,63E+11 1,49E+11 1,39E+11 1,41E+11 1,32E+11 1,22E+11 1,32E+11 1,31E+11 1,15E+11 2,20E+11
0,09
0,08
0,07 y = 0,4234x +0,0155 R2 = 0,873
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 C r a c k Le ngt h ( m) 0,1 0,12 0,14 0,16
- 129 -
Ener g a d e f r act ur a
1200
1000
800
600
400
200
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 Longi t ud de gr i e t a , a ( m) 0,1 0,12 0,14 0,16
- 130 -
ST-4-1 (Plasma)
Uncorr ected Compliance Gc Equatio n (1) 0,041 383,45 0,0418 403,6 0,0439 391,10 0,0447 375,81 0,0459 377,01 0,0475 408,18 0,049 423,10 0,0513 506,72 0,0549 536,49 0,0588 504,45 0,0619 496,94 0,064 576,63 0,0656 605,84 0,0697 682,28
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0,0067 0,0072 0,0078 0,0079 0,0084 0,0093 0,0101 0,0121 0,0142 0,0158 0,0174 0,0201 0,0216 0,0259
97,5 98,1 91,9 88,4 86,3 86,7 85,6 89,6 86,1 78 73,5 76,5 76,6 76,5
0,06 0,061 0,063 0,064 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,11
0,9781 0,9771 0,9763 0,9766 0,9758 0,9761 0,9771 0,9748 0,9724 0,9717 0,9711 0,9683 0,9682 0,9626
0,974 0,974 0,974 0,975 0,974 0,976 0,977 0,976 0,975 0,975 0,975 0,973 0,973 0,968
385 405 392 376 377 408 423 506 535 503 495 574 603 678
2,25E+11 2,18E+11 1,99E+11 1,93E+11 1,83E+11 1,88E+11 1,94E+11 1,90E+11 1,73E+11 1,58E+11 1,50E+11 1,49E+11 1,53E+11 1,40E+11
0,1
0,09
0,08 y = 0,5436x +0,0092 R2 = 0,9897
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 C r a c k Le ngt h ( m) 0,1 0,12 0,14 0,16
- 131 -
Energa de fractura
700
600
500
Gc (J/m^2)
400
300
200
100
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 Longitud de grieta, a (m) 0,1 0,12 0,14 0,16
- 132 -
ST-4-2 (Plasma)
Uncorr ected Compliance Gc Equatio n (1) 0,041305 503,37 0,043694 433,12 0,046108 415,16 0,051143 352,84 0,053341 333,91 0,055209 331,88 0,058526 325,3 0,060942 376,38 0,062656 429,96 0,066872 415,39 0,068422 429,35 0,070786 481,86
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
0,0079 0,0082 0,0089 0,0101 0,0107 0,0115 0,0128 0,0149 0,0168 0,0188 0,02 0,0227
112,1 98,3 91,2 75,8 70,7 68,1 63,6 65,7 68,3 62,9 62,5 64
0,06 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,11 0,15
0,973 0,976 0,977 0,977 0,978 0,979 0,979 0,977 0,975 0,974 0,974 0,983
0,971 0,975 0,977 0,978 0,98 0,981 0,981 0,98 0,979 0,978 0,978 0,986
505 434 415 353 333 331 325 375 428 414 428 480
2,50E+11 2,41E+11 2,32E+11 1,92E+11 1,89E+11 1,91E+11 1,78E+11 1,74E+11 1,77E+11 1,60E+11 1,63E+11 2,85E+11
0,1 0,09 0,08 y = 0,5504x + 0,0085 0,07 Compliance (m/N^1/3) 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 Crack Length (m) 0,1 0,12 0,14 0,16 R = 0,9934
2
- 133 -
Ener g a d e f r act ur a
600
500
400
300
200
100
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 Longi t ud de gr i e t a , a ( m) 0,1 0,12 0,14 0,16
- 134 -
ANEXO 4
DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE DOBLE VIGA EN VOLADIZO CON CFRP
- 135 -
ST-1-1 (MEK)
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0,0106 0,011 0,0115 0,013 0,0137 0,0149 0,016 0,0167 0,0169 0,0179 0,0191 0,0196 0,0209 0,0232 0,0275
147,3 147,9 123 88,1 77,8 74,4 67 58,7 58,1 55,3 52,5 51,6 50,5 51,3 54,1
0,06 0,061 0,065 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,111 0,115 0,12 0,125 0,13
0,9618 0,9616 0,9641 0,9683 0,9704 0,9707 0,9714 0,9727 0,975 0,9755 0,9761 0,9768 0,9768 0,9752 0,9707
0,962 0,962 0,966 0,971 0,973 0,974 0,975 0,976 0,979 0,979 0,98 0,98 0,981 0,979 0,976
1202 1233 994 692 605 603 549 474 472 459 447 445 450 494 593
0,09
0,08
0,07 y = 0,5328x + 0,0119 R = 0,9813 Compliance (m/N^1/3) 0,06

2
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 Crack Length (m) 0,08 0,1 0,12 0,14
- 136 -
Energa de fractura
1400
1200
1000
Gc (J/m^2)
800
600
400
200
- 137 -
ST-2-1 (Grit Blasting)

(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
0,0091 0,0092 0,0096 0,0101 0,011 0,0117 0,0128 0,015 0,0178 0,0194 0,0218 0,0241 0,0252 0,0272 0,0316 0,032 0,0328 0,037
238 215,4 226,7 156,8 165,1 124,6 131,8 121,3 121,7 108,7 105,3 104,3 99,5 88 92,7 85,1 79 80,1
0,06 0,061 0,062 0,063 0,064 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,11 0,115 0,12 0,125 0,13
0,969 0,969 0,969 0,967 0,965 0,968 0,969 0,967 0,963 0,963 0,961 0,959 0,96 0,96 0,954 0,957 0,959 0,954
0,967 0,968 0,968 0,967 0,966 0,970 0,971 0,970 0,967 0,968 0,966 0,965 0,966 0,966 0,962 0,964 0,966 0,962
2425 2138 2352 1492 1685 1209 1382 1371 1542 1406 1455 1534 1486 1324 1567 1413 1302 1434
0,08
0,07
0,06
y = 0,6288x - 0,0014 R = 0,981

2
Compliance (m/N^1/3)
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 Crack Length (m) 0,08 0,1 0,12 0,14
- 138 -
Energa de fractura
3000
2500
2000 Gc (J/m^2)
1500
1000
500
- 139 -
ST-3-1 (Silano)
Uncorr ected Compliance Gc Equatio n (1) 0,0324 3992,0 0,0366 2691,5 0,0364 2801,0 0,036 3713,4 0,0454 1629,3 0,0453 1958,5 0,0475 2492,6 0,0525 1853,5 0,0584 1643,1 0,0641 1691,9 0,07 1668,3
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0,0112 0,0117 0,0118 0,0133 0,014 0,0153 0,019 0,02 0,0233 0,0284 0,0337
328,2 238,5 244,6 285 149,7 164,5 176,9 138,1 116,9 108,1 98,2
0,06 0,061 0,062 0,063 0,075 0,08 0,085 0,09 0,1 0,11 0,125
0,959 0,958 0,959 0,954 0,965 0,966 0,959 0,961 0,961 0,957 0,957
0,96 0,96 0,961 0,957 0,969 0,97 0,965 0,967 0,967 0,964 0,965
3988 2687 2796 3701 1624 1951 2478 1842 1632 1679 1655
6,76E+10 4,93E+10 5,27E+10 5,71E+10 4,91E+10 6,03E+10 6,25E+10 5,53E+10 5,54E+10 5,58E+10 6,30E+10
0,08
0,07
0,06
y = 0,564x + 0,001 R = 0,9872

2
Compliance (m/N^1/3)
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 Crack Length (m) 0,08 0,1 0,12 0,14
- 140 -
Energy Release Rate

4500
4000
3500
3000 Gc (J/m^2)
2500
2000
1500
1000
500
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 Crack Length, a (m)
- 141 -
ST-3-1 (Silano)
Uncorr ected Compliance Gc Equatio n (1) 0,03719 1948,1 0,03943 1694,2 0,04132 2314,2 0,04659 1693,9 0,05392 1374,6 0,05905 1463,5 0,07247 1147,7 0,07242 1163
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8
0,0108 0,0113 0,0145 0,0158 0,019 0,0235 0,0314 0,0315
209,2 184 205,2 155,7 121,2 114,2 82,4 83
0,06 0,068 0,07 0,085 0,098 0,103 0,125 0,13
0,9612 0,968 0,9584 0,9684 0,9694 0,9628 0,9615 0,9642
0,961 0,969 0,962 0,972 0,974 0,968 0,968 0,970
1947 1692 2305 1687 1368 1454 1140 1155
6,39E+10 7,61E+10 7,11E+10 8,60E+10 8,30E+10 7,23E+10 6,79E+10 7,63E+10
0,08
0,07
0,06
y = 0,5364x +0,0032 R2 = 0,9876
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 C r a c k Le ngt h ( m) 0,08 0,1 0,12 0,14
- 142 -
Ener g y R el ease R at e
2500
2000
1500
1000
500
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14
C r a c k Le ngt h, a ( m)
- 143 -
ST-4-1 (Plasma)
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0,0073 0,0075 0,008 0,0084 0,0085 0,009 0,0108 0,0128 0,0136 0,0148 0,0182 0,0211 0,0219 0,0242 0,0281
125,8 121 113,4 103,2 101,4 102,2 97,8 93,2 90,4 90,8 87,2 89,9 90,2 90 91,2
0,06 0,061 0,064 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,11 0,115 0,12
0,976 0,976 0,976 0,976 0,979 0,98 0,978 0,976 0,977 0,977 0,972 0,969 0,97 0,969 0,965
0,973 0,973 0,975 0,975 0,978 0,98 0,979 0,978 0,979 0,98 0,976 0,974 0,975 0,974 0,971
676 652 623 565 556 585 623 654 653 696 754 866 893 950 1068

0,08
0,07
0,06 y = 0,4723x + 0,0108 Compliance (m/N^1/3) 0,05 R = 0,991

2
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 Crack Length (m) 0,08 0,1 0,12 0,14
- 144 -
Energy Release Rate

1200
1000
800
600
400
200
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14
C r a c k L e ngt h, a ( m )
- 145 -
ST-4-2 (Plasma)
(m)
Load (N)
Crack (m)
Gc
Ef
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
0,0099 0,01 0,0104 0,0107 0,0113 0,0117 0,013 0,0143 0,0153 0,0157 0,0164 0,0184 0,0196 0,0212 0,0236 0,0261 0,0276 0,029
142,4 137,6 131,3 126,7 116,2 113,2 100,5 82,8 73,9 72,2 71 65,5 57 55,6 56,4 53,7 52 51,9
0,06 0,062 0,063 0,064 0,065 0,07 0,075 0,08 0,085 0,09 0,095 0,1 0,105 0,11 0,115 0,12 0,125 0,13
0,965 0,967 0,966 0,966 0,965 0,968 0,968 0,969 0,97 0,972 0,973 0,972 0,972 0,972 0,97 0,968 0,968 0,968
0,965 0,967 0,967 0,967 0,966 0,97 0,971 0,972 0,973 0,976 0,977 0,976 0,976 0,976 0,975 0,974 0,974 0,974
1259 1213 1170 1138 1047 1035 947 780 700 692 695 675 585 595 651 652 648 669
0,08
0,07 y = 0,616x +0,0046 R2 = 0,9912
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0 0 0,02 0,04 0,06 C r a c k Le ngt h ( m) 0,08 0,1 0,12 0,14
- 146 -
Energy Release Rate
1400
1200
1000
Gc (J/m^2)
800
600
400
200
0 0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 Crack Length, a (m)
- 147 -
ANEXO 5
DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE ROTURA EN CUA CON GRP
- 148 -
ST1 (MEK)
ST1-1
Time (h) 0 2 6 24 72 96 168 336 504 672 840 1008 1176 Time (days) Crack length 37,775 41,85 46,65 48,2 48,375 48,375 48,375 49,45 49,45 49,45 49,45 49,45 49,45 a (m) 0,0 4,1 8,9 10,4 10,6 10,6 10,6 11,7 11,7 11,7 11,7 11,7 11,7
1 3 4 7 14 21 28 35 42 49
ST1-2
Time (h) 0 2 6 24 48 72 120 168 336 504 672 840 1008 1176 Time (days) Crack length 33,275 56,2 59,525 63,35 64,125 64,2 64,2 64,3 64,3 64,3 64,3 64,3 64,3 64,3 a (m) 0,0 22,9 26,3 30,1 30,9 30,9 30,9 31,0 31,0 31,0 31,0 31,0 31,0 31,0
1 2 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 149 -
ST1-3
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
Media
Time (h) 0 2 6 24 72 120 168 336 504 672 840 1008 1176 Time (days) Crack length 36,4 47,8 51,7 56,1 57,0 57,0 57,0 57,5 57,5 57,5 57,5 57,5 57,5 a (m) 0,0 11,5 15,3 19,7 20,6 20,6 20,6 21,1 21,1 21,1 21,1 21,1 21,1 Energy average 2,00E+03 7,89E+02 5,68E+02 4,27E+02 4,07E+02 4,06E+02 4,06E+02 3,87E+02 3,87E+02 3,87E+02 3,87E+02 3,87E+02 3,87E+02 Sd Crack length 2,2 6,1 5,6 6,2 6,5 6,5 6,5 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 6,1 Sd Energy 484,8 384,5 230,0 217,9 218,8 219,3 219,3 193,5 193,5 193,5 193,5 193,5 193,5 Sd Crack growth 0,0 8,2 7,8 8,1 8,3 8,3 8,3 7,9 7,9 7,9 7,9 7,9 7,9
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 150 -
ST2 (Grit Blasting)
ST2-1
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
ST2-2
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 151 -
ST2-3
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
Media
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 152 -
ST3 (Silano)
ST3-1
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
ST3-2
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 153 -
ST3-3
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
Media
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 154 -
ST4 (Plasma)
ST4-1
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
ST4-2
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 155 -
ST4-3
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
Media
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 156 -
ANEXO 6
DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE ROTURA EN CUA CON CFRP
- 157 -
ST1 (MEK)
ST1-1
1 3 4 7 14 21 28 35 42 49
ST1-2
Time (h) 0 2 6 24 48 72 120 168 336 504 672 840 1008 Time (days) Crack length 41,5 47,05 50,8 55,4 57 57 60 60 60 60 60 60 60 a (m) 0,0 5,6 9,3 13,9 15,5 15,5 18,5 18,5 18,5 18,5 18,5 18,5 18,5
1 2 3 5 7 14 21 28 35 42
- 158 -
ST1-3
Time (h) 0 2 6 24 72 120 168 336 504 672 840 1008 1176 Time (days) Crack length 41,2 48,75 49,05 49,75 50,6 51 54,7 67 67 67 67 67 67 a (m) 0,0 7,6 7,8 8,6 9,4 9,8 13,5 25,8 25,8 25,8 25,8 25,8 25,8
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
Media
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 159 -
ST2 (Grit Blasting)
ST2-1
Time (h) 0 2 6 24 72 120 168 336 504 672 840 1008 1176 Time (days) Crack length 30,225 32,825 34,725 35,625 36,725 37 37 37 37 37 37 37 37 a (m) 0,0 2,6 4,5 5,4 6,5 6,8 6,8 6,8 6,8 6,8 6,8 6,8 6,8
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
ST2-2
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 160 -
ST2-3
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
Media
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 161 -
ST3 (Silano)
ST3-1
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
ST3-2
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 162 -
ST3-3
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
Media
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 163 -
ST4 (Plasma)
ST4-1
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
ST4-2
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 164 -
ST4-3
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
Media
1 3 5 7 14 21 28 35 42 49
- 165 -
ANEXO 7
DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE CIZALLA POR TRACCIN
- 166 -
GRP
ST1 ST2 ST3 ST4 707,5 5603,8 5588,3 578 1913,6 5674,4 5655,4 579,4 1301,5 6289,7 5436,5 1307,53333 5855,96667 5560,06667 578,7 603,072635 377,279132 112,147864 0,98994949
Medias Desv. Tpica
CFRP
ST1 ST2 ST3 ST4 2681,9 6701,4 6022,2 1941,3 2490,6 6030,6 5293,6 323,5 2607,7 6384,8 4586,6 3049,8 2593,4 6372,26667 5300,8 1771,53333 96,44838 335,575585 717,827082 1371,0556
Medias Desv. Tpica
- 167 -
ANEXO 8
DATOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE MEDIDA DEL NGULO DE CONTACTO
- 168 -
GRP
ST1 (MEK)
Agua 74,3 62,7 67,3 55,9 70,9 66,22 Nitrometano 34,6 37,7 30,3 1.5 Pentanediol 49 48,9 46,8 42,9 46,9
Media
34,2
ST2 (Grit Blasting)

Agua 72,4 96,3 96,8 95,5 90,25 Nitrometano <1 <1 1.5 Pentanediol <1
Media
<1
<1
ST4 (Plasma)
Agua 9,81 14,2 18,1 17,9 19,3 15,862 Nitrometano 8,1 10,2 4,7 5 7 1.5 Pentanediol 10,8 18,4 14,6 18,9 24,1 17,36
Media
- 169 -
GRP
ST1 (MEK)
Agua 81 74,8 81,3 80,4 78,4 79,18 Nitrometano 20,3 22,5 22,5 28,8 22,4 23,3 1.5 Pentanediol 40,4 41,2 43,3 42,5 41,7 41,82
Media
ST2 (Grit Blasting)

Agua 98,26 95,4 94,6 88,3 86,3 92,572 Nitrometano <1 1.5 Pentanediol 21,6 25,3 34,4 33,7 33,6 29,72
Media
<1
ST4 (Plasma)
Agua 28,9 29,8 28,9 27,7 31,4 29,34 1.5 Nitrometano Pentanediol 8,8 13,4 13,9 10,6 10,8 11,5 50,5 54,1 49,9 47,2 54,2 51,18
Media
- 170 -

Comportamiento de adhesivos acrílicos en uniones de materiales compuestos

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Comportamiento de adhesivos acrílicos en uniones de materiales compuestos

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UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)

PROYECTO FIN DE CARRERA

MARA TERESA ORTIZ DEL PIAL MADRID, junio de 2008

Autorizada la entrega del proyecto del alumno/a:

Mara Teresa Ortiz del Pial

EL DIRECTOR DEL PROYECTO: Juan Carlos del Real Romero

V B del Coordinador de Proyectos Jose Ignacio Linares Hurtado

3.2.2 3.2.3 3.2.4

4.3 Mecanizado y herramientas especiales............................................................ 42

5. MECNICA DE FRACTURA EN UIONES ADHESIVAS.............. 45

1. MATERIALES Y EQUIPOS................................................................................... 49 1.1 Materiales.......................................................................................................................... 49

1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5 1.2.6 1.2.7 1.2.8

2.5 Estudios de rotura en cua (WT).......................................................................

2.6 Ensayo de cizalla por traccin (SLS).............................................................

2.7 Medida del ngulo de contacto...........................................................................

2.8 Estudio del acabado superficial.........................................................................

comportamiento frente a la fractura....................................................................... 90

3.3.2 3.3.3 3.3.4

1 INTRODUCCIN A LOS ADHESIVOS 1.1 Introduccin

Figura 1: Adhesin en funcin de la rugosidad [MADR00]

VAPOR SATURADO SLIDO

1.2 Ventajas e inconvenientes de las uniones adhesivas

Las propiedades reolgicas del adhesivo antes de curar.

1.4 Solicitaciones de las uniones adhesivas

Esfuerzos transitorios. Esfuerzos estticos o permanentes. Esfuerzos dinmicos. Esfuerzos combinados.

2 ADHESIVOS ACRLICOS 2.1 Generalidades

2.2 Mecanismo de curado de los adhesivos acrlicos

2.3 Composicin de los acrlicos

Monmeros monofuncionales, como metacrilato de metilo. Reforzadores en base a elastmeros.

Colorantes, para diferenciar parte A y parte B.

Figura 10: Etapa de terminacin del proceso de polimerizacin

2.4 Ventajas e inconvenientes

Preparacin superficial mnima o innecesaria para metales

Entre las desventajas podemos incluir las siguientes:

3 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES EN UNIONES ADHESIVAS 3.1 Introduccin y objetivos

3.2 Descripcin de los tratamientos superficiales

Desengrasado en fase vapor. Tratamiento en bao de ultrasonidos. Frotado, inmersin o spray.

Figura 13: Secuencia de desengrasado mediante spray

Se retarda la fractura mecnica de la unin adhesiva.

3.2.4 Tratamientos mediante plasma

Figura 14: Tratamiento de plasma a baja presin

4 MATERIALES COMPUESTOS 4.1 Introduccin

4.2 Tratamientos superficiales en materiales compuestos

4.3 Mecanizado de materiales compuestos y herramientas especiales

Figura 16: Cabezal tpico de inyeccin de agua con partculas abrasivas

5 MECNICA DE FRACTURA ADHESIVA

MATERIALES Y EQUIPOS PROCEDIMIENTO RESULTADOS Y DISCUSIN CONCLUSIONES LNEAS DE TRABAJOS FUTUROS

1. MATERIALES Y EQUIPOS 1.1 Materiales

Figura 21: Mquina de ensayos universal

Figura 22 Medidor de ngulo de contacto

Microscopio electrnico de barrido

Figura 23 Microscopio electrnico de barrido

tiles necesarios para el ensayo DCB

Figura 25: Mordazas necesarias para realizar los ensayos DCB

tiles necesarios para el ensayo de rotura en cua

tiles necesarios para el ensayo de cizalla por traccin

2 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 2.1 Introduccin

Estudio de la influencia del tratamiento superficial del adherente Estudio de la durabilidad.

Los resultados de cada uno de ellos se explicarn ms adelante.

2.2 Descripcin de los tratamientos superficiales

CH3 O CH3 H2C O O Si O CH3 O CH3

Figura 26: Molcula de - MPS y esquema del proceso de silanizacin