Cogeneración
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En el artículo presente se realiza
un análisis del estado actual de
estas tecnologías y la influencia
de los distintos parámetros del
proceso con respecto a las
posibilidades de mejorar la
eficiencia de la transformación
de la energía térmica en
mecánica, conseguir un bajo
impacto ambiental, un aumento
de la potencia específica y una
reducción de los costes
específicos de instalación y
operación. También con objeto
de evaluar sus limitaciones.
Esta primera parte trata del ciclo
simple de turbina de gas en sus
diversas variantes.
 Ingeniería Química
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Ciclos avanzados de gas (I)
Historia y situación actual del ciclo simple
1. General
Los requisitos fundamentales
que todo sistema de transforma-
ción de energía debe cumplir pue-
den resumirse en una elevada efi-
ciencia de transformación, bajo
impacto ambiental, alta potencia
específica y costes específicos re-
ducidos de instalación y operación.
Los procesos de transformación
energética que tienen como base
una turbina de gas, operando tanto
en ciclo abierto en la atmósfera,
como en ciclos cerrados, se presen-
tan como candidatos excelentes
para alcanzar los objetivos máxi-
mos expuestos.
Poder alcanzar con el fluido de
trabajo niveles térmicos elevados
de absorción de energía de la fuen-
te térmica constituye un factor de-
terminante para alcanzar eficien-
cias altas, siempre que la configu-
ración de los elementos de trans-
formación permita aprovechar esta
exergía elevada disponible.
En el artículo presente se trata
de realizar un análisis somero del
estado actual de estas tecnologías,
así como de sus perspectivas y po-
sibilidades, para lo cual se determi-
nan la influencia de los distintos
parámetros y características del
proceso en las posibilidades de
mejorar los objetivos expuestos,
con objeto también de evaluar sus
limitaciones. Estos parámetros son
algunos intrínsecos al esquema o
sistema definido, pero otros son
también dependientes de otros fac-
tores más relacionados con la apli-
cación real e incluso dependiente
del tipo y dimensión de la aplica-
ción.
S. Mendoza
Serled Consultores, S.L.
Para la realización de este análi-
sis se partirá en cada esquema con-
creto del ciclo teórico ideal base
del mismo. En este ciclo ideal, to-
das las transformaciones basadas
en el parámetro que predominante-
mente se mantiene constante en la
transformación real a la que se re-
fiere, se realizan totalmente en for-
ma reversible, de forma que pue-
den ser representadas con líneas
continuas en los diagramas termo-
dinámicos. En la transformación
real, la irreversibilidad del proceso
no permite la existencia continua
de estados de equilibrio, de forma
que al referirse al diagrama termo-
dinámico del fluido real que evolu-
ciona, pueden distinguirse el punto
inicial y final, así como puntos dis-
cretos intermedios, pero no una lí-
nea continua.
La irreversibilidad de las trans-
formaciones prácticas, así como la
operación con fluidos reales, supo-
nen pérdidas de potencial cuyo
equivalente energético no puede
ser intercambiado con el exterior
en forma de trabajo mecánico. No
obstante lo anterior, las consecuen-
cias generales obtenidas del análi-
sis del ciclo ideal del proceso pue-
den ser extrapoladas al caso real,
teniendo en cuenta la valoración de
otros factores intrínsecamente liga-
dos al caso práctico, de aquí la im-
portancia del análisis del ciclo teó-
rico correspondiente.
Los esquemas que se analizan a
continuación toman como base el
ciclo abierto de turbina de gas que,
aunque por sus características en
cuanto a la evolución de los pro-
pios gases de combustión a través
del equipo mecánico en forma flui-
dodinámica, exige el empleo de
combustibles con bajo grado de
mayo 01
137
 INGENIERIA QUIMICA
contaminantes, fundamentalmente
gas natural, y pese a su selectivi-
dad en este aspecto, constituye, sin
embargo, el sistema básico de ex-
pectativas superiores, dadas sus
ventajas respecto a cualquier otra
forma de transmisión de la energía
térmica de la fuente, que irreme-
diablemente exige intercambio in-
directo a través de pared de cam-
biador, con la limitación térmica
que esto supone.
Esto no quiere decir que para
aprovechamiento de otros combus-
tibles y fuentes de energía no sea
preciso recurrir a ciclos térmicos en
los que el fluido de trabajo absorbe
la energía en flujos térmicos a tra-
vés de pared de cambiador, pero es-
to supone siempre limitar la efi-
ciencia absoluta máxima obtenible.
A este respecto, es posible indi-
car, a modo de ejemplo, que en
aplicaciones actuales en grandes
centrales térmicas de generación
eléctrica, con ciclos basados en pa-
rámetros hipercríticos de vapor de
agua, se esperan alcanzar rendi-
mientos de transformación sobre el
PCI del combustible del orden del
45%, mientras que las esperanzas
en ciclos combinados avanzados
de turbina de gas abiertos se cifran
en el 60%, y actualmente ya se su-
pera el 55%.
2. El ciclo simple de
turbina de gas
El ciclo teórico que representa
idealmente las transformaciones lle-
vadas a cabo por el fluido de trabajo
en un sistema turbocompresor de
combustión interna es el ciclo
Brayton, representado en la figura 1.
Este ciclo térmico está integra-
138
Figura 1.
Ciclo simple do por dos transformaciones isóba-
abierto ras y dos adiabáticas isoentrópicas,
que representan respectivamente la
absorción de calor de la fuente y
cesión al sumidero térmico, y los
procesos de compresión y expan-
sión del fluido de trabajo.
Es fácil concluir del análisis de
este ciclo teórico que, fijadas las
condiciones iniciales de presión y
temperatura coincidentes con las
atmosféricas como condición de
cierre del ciclo, la eficiencia del
mismo se incrementa al elevarse la
presión y temperatura máximas del
proceso.
Para una temperatura máxima
definida en este caso, el incremen-
to de presión supone aumentar el
nivel térmico medio de absorción
de energía de la fuente y disminuir
al tiempo el de cesión final de ca-
lor residual, al ser inferior la tem-
peratura de la expansión.
Partiendo de las condiciones
ambientes, al ir incrementando la
Figura 2.
Refrigeración
de álabes por
aire
presión del ciclo, aumentan tanto
el rendimiento como la potencia
específica. Esta última lo hace has-
ta un valor máximo, para después
comenzar a disminuir al seguir in-
crementando la presión. El rendi-
miento sigue creciendo hasta un
máximo dado para esta temperatu-
ra superior, coincidente con un ci-
clo térmico de potencia específica
nula. El ciclo real también ve me-
jorado su rendimiento al incremen-
tarse la temperatura y presión para
una temperatura máxima dada, pe-
ro, sin embargo, con otras limita-
ciones ligadas a las propias irrever-
sibilidades.
La temperatura máxima de en-
trada de gases de combustión al ro-
tor viene limitada por la resistencia
mecánica de los álabes ante las so-
licitudes mecánicas de operación,
de acuerdo con las posibilidades de
la metalurgia actual.
Para incrementar esta tempera-
tura, se recurre a la refrigeración
de los álabes mediante sangrados
de aire en los puntos correspon-
dientes del compresor. Este aire se
hace circular por el interior de los
álabes, siendo descargado en el
flujo principal por orificios para
formar parte de la capa límite exte-
rior y refrigerar la cara externa del
álabe (Fig. 2).
Como consecuencia, la tempera-
tura de entrada al rotor, donde real-

mente comienza la expansión del
gas, ha sido disminuida respecto a
la de combustión por el aire de re-
frigeración del estator. Elevar la
temperatura de combustión, dismi-
nuyendo el exceso de aire, exige
mayores caudales de aire de refri-
geración, con lo que las pérdidas
asociadas llegan a no compensar
las posibles ventajas.
La refrigeración de álabes supo-
ne importantes pérdidas de eficien-
cia, debidas fundamentalmente a
los siguientes puntos:
• Laminación de aire comprimi-
do en el compresor.
• Irreversibilidad de mezcla.
• Influencia en la capa límite del
flujo principal aumentando las pér-
didas de fricción por viscosidad.
Enfriar previamente el aire de
refrigeración de los álabes supone
disminuir el caudal necesario y,
por tanto, las pérdidas asociadas.
La energía de enfriamiento de este
aire puede emplearse para distintas
formas de recuperación, entre
ellas, para calentamiento del com-
bustible, con el correspondiente in-
cremento de rendimiento por ello
(Fig. 3).
Los turbogrupos actuales de gas
para generación eléctrica emplean
circuitos cerrados de vapor en sus-
titución del aire de refrigeración de
los álabes. En aplicaciones con ci-
clos combinados, este vapor puede
obtenerse de la descarga de la tur-
bina de alta presión, con lo que se
le suministra un recalentamiento
para su admisión por el cuerpo de
media presión. Estos sistemas tie-
nen la ventaja adicional de incre-
mentar el caudal de aire a la cáma-
ra de combustión con refrigeración
superior del “liner”, homogenei-
dad térmica superior y menos ries-
go de formación de NOx por altas
temperaturas.
El incremento de presión como
factor de incremento de rendimien-
to y potencia específica también
tiene sus limitaciones prácticas,
adoptando valores óptimos para
una temperatura dada de entrada
en rotor.
Las limitaciones son provoca-
das fundamentalmente por las pér-
didas por irreversibilidad en la
compresión y expansión. Las pér-
didas en la compresión suponen
siempre un incremento entálpico
respecto a la isoentrópica, y afec-
tan menos a la pérdida global al ser
parcialmente recuperada esta ener-
gía térmica en la expansión. La
pérdida en la expansión es total,
quedándose como contenido calo-
rífico en el fluido.
Cogeneración
Figura 3. Adicionalmente existen otras
Recuperación
pérdidas en el proceso real, como
energía aire
refrigeración son las pérdidas de carga en aspira-
ción y descarga, insuficiente recu-
peración dinámica de los términos
de velocidad en el difusor de la en-
trada en cámara de combustión y
descarga de la turbina, así como
otras pérdidas por irreversibilida-
des de la propia combustión y flui-
dos de trabajo.
Actualmente, con temperaturas
de entrada al rotor en torno a
1.350-1.400 ºC, la compresión de
máxima potencia específica está en
torno a 18÷20 bar y la curva de
rendimiento se hace prácticamente
plana por los factores indicados de
pérdidas, Obviamente estos valo-
res dependen del grado de eficien-
cia alcanzado, tanto en la compre-
sión como en la expansión del gas.
En esta línea, leyes torsionales de
equilibrio radial adecuadas tanto
en los álabes del compresor como
los de la turbina, así como progra-
mas de simulación en 3D permiten
mejorar la aerodinámica y minimi-
zar las pérdidas por fricción y capa
límite, tanto en los álabes del com-
presor, como en la turbina.
La industria aeronáutica ha sa-
cado provecho de las característi-
cas intrínsecas del ciclo simple
abierto, relativas a su simplicidad,
alta potencia específica, y por ello,
bajo peso, con lo que este sector ha
aplicado importantes esfuerzos en
la mejora de prestaciones de estos
equipos, que son actualmente
aprovechadas en sistemas estáticos
de generación eléctrica y cogene-
Figura 4.
LM-2500 turbina
ración.
aeroderivada
El gran desarrollo del compre-
sor axial, que permite elevados flu-
jos con relaciones de compresión
elevadas, ha sido el constituyente
fundamental de estos desarrollos
prácticos. La adaptación de un mo-
delo de turbina de gas desde su
aplicación inicial de planta motriz
aeronáutica, a su acoplamiento a
un generador de energía eléctrica,
se realiza normalmente tratando de
mantener los elementos mecánicos
más importantes del equipo.
En la figura 4 es posible com-
probar las modificaciones más im-
portantes a realizar para esta trans-
mayo 01
139
 INGENIERIA QUIMICA
formación de empleo. En este caso
se trata del modelo de turbina ae-
roderivada LM-2500, de General
Electric. Este modelo en su aplica-
ción aeronáutica corresponde a un
turbofan de doble flujo, como pue-
de observarse en la figura. El difu-
sor de entrada al fan en la aplica-
ción aeronáutica, con el que se per-
sigue convertir parte de la presión
dinámica del aire, dada por la velo-
cidad relativa del mismo, en pre-
sión estática en la aspiración del
ventilador, es modificado por la
disposición en tobera para acelerar
el flujo de aire de entrada al com-
presor en la aplicación estática,
con lo que la presión estática de
admisión de éste es siempre infe-
rior a la atmosférica. Ello, unido al
hecho de que no se dispone del
ventilador aeronáutico, obliga nor-
malmente a incluir en la aplicación
estática varias etapas adicionales al
compresor en la zona de baja pre-
sión para compensar este efecto, al
menos las primeras son de geome-
tría variable.
Las turbinas aeronáuticas sue-
len ser de dos ejes, mediante los
cuales y merced a la disposición
coaxial de eje hueco de los mis-
mos, la turbina de alta presión (in-
tegrada por etapas de A.P.) mueve
el compresor de alta presión, y la
de baja presión acciona el ventila-
dor de impulsión de aire. Este es-
quema permite sacar ventaja del
incremento de régimen del com-
presor de alta, en el que, dado que
la velocidad local del sonido es
función de la raíz de la temperatu-
ra absoluta, y el hecho de que la
temperatura se incrementa en la
compresión adiabática real, es po-
sible este elevado régimen, mante-
niendo las velocidades relativas
del gas en régimen subsónico y
evitando pérdidas asociadas a on-
das de choque frontales de regíme-
nes transónicos y supersónicos.
Esto permite disminuir el tamaño
del equipo y, por tanto, el peso.
En la aplicación estática, la tur-
bina de alta acciona también el
compresor de alta, formando un
conjunto idéntico al modelo aero-
náutico del que deriva. La turbina
de baja puede actuar también de
forma independiente al compresor
de baja, si la expansión no es total,
140
acomodándose también a un régi-
men independiente, y por último,
existir una turbina final de poten-
cia operando a régimen fijo, accio-
nando el generador eléctrico, y de-
finidos por la frecuencia de la red
eléctrica a la que vierte.
Esta disposición, con tres ejes
independientes, identifica, por un
lado, el generador de gases, de ele-
vada influencia, del grupo aero-
náutico del que deriva, y, por otro,
el turbogenerador, integrado por la
turbina de baja accionando el ge-
nerador eléctrico a régimen fijo.
En la aplicación aeronáutica, el
grado de expansión de la turbina
de baja no iguala las condiciones
de entorno, porque se busca dispo-
ner de un potencial final para ace-
lerar el gas a través de una tobera,
a fin de incrementar su velocidad
de salida para conseguir un impul-
so eficaz. En la aplicación estática,
la tobera es sustituida por un difu-
sor, con objeto de maximizar la ex-
pansión hasta una presión estática
inferior a la atmosférica, para pos-
teriormente convertir la mayor par-
te posible de presión dinámica, de-
bida a la velocidad de escape, en
estática, para igualar finalmente a
la presión exterior.
Actualmente las turbinas aero-
derivadas de máximo rendimiento
del ciclo simple son la LM6000
de G.E. y la Trent de R&R, ambas
con relaciones de compresión del
orden de 40 y eficiencias en torno
al 42%. La primera es de doble eje
y la segunda, de tres ejes con tur-
bina de potencia independiente. A
pesar de constituir equipos de má-
ximo rendimiento del ciclo sim-
ple, no son óptimos desde el pun-
to de vista exergético, cuando se
trata de convertir también la ener-
gía térmica de los gases de escape
para bajar el nivel térmico de ce-
sión de energía al sumidero e in-
crementar el rendimiento de trans-
formación.
Para las temperaturas de entrada
al rótor actuales, la máxima poten-
cia específica en ciclo simple y la
máxima eficiencia posible con re-
cuperación de la exergía de escape
está en torno a relaciones de com-
presión de 20.
La condición impuesta en cuan-
to al régimen fijo de operación del
grupo acoplado a la red eléctrica
de distribución lleva a influencias
y eficacias distintas de los sistemas
de regulación y control del turbo-
grupo en función de la disposición
de éste.
En general, el rendimiento de la
turbina de gas cae de forma nota-
ble en operación a carga parcial,
siendo más acusado en la disposi-
ción de eje simple, en el que la tur-
bina de potencia acciona tanto el
compresor como el alternador.
Los sistemas de control más ha-
bituales corresponden a geometría
variable en los álabes del compre-
sor de baja por accionamiento en
grupo o independientemente del
grado de giro de los mismos sobre
su posición inicial. Este sistema es
útil durante la reducción de carga y
arranque, pero en un estrecho mar-
gen para evitar la entrada en pérdi-
da del compresor por desprendi-
miento de cada límite fomentado
por elevadas deflexiones del flujo.
En cualquier caso, este es el sis-
tema de control más viable en tur-
bogrupos de simple eje. En estos
sistemas, la geometría variable en
álabes de turbina (estator) puede
crear grandes fluctuaciones en la
presión de la cámara de combus-
tión con cierto peligro (retorno de
llama o apagado) y ha de ser em-
pleado con mucha suavidad. Otros
sistemas de control en esta dispo-
sición, como pueden ser el caudal
de combustible, también es bas-
tante limitado, por la gran pen-
diente de la curva de presión en
función del caudal del compresor
a régimen fijo, lo que lleva a un
margen muy escaso de regulación,
con riesgo de llevar el compresor a
funcionamiento en pérdida o bom-
beo. En la figura 5 pueden verse
estos efectos.
La figura 6 representa la in-
fluencia de estos sistemas en el
control de operación a carga par-
cial de un turbogrupo de doble eje.
En general, esta disposición es
bastante más flexible, dentro de la
limitación general de pérdida de
eficiencia a bajas cargas, común a
estos sistemas.

En este caso, el generador de
gas, integrado con el turbocompre-
sor, autorregula su régimen de ope-
ración en todo instante en forma
automática, hacia el punto en el
que se igualen la potencia genera-
da en la turbina a la demandada
por el compresor.
La actuación sobre el caudal de
alimentación de combustible, así
como con álabes variables en la
entrada a la turbina de potencia,
permite una regulación mejor, más
alejada de la entrada en pérdida del
equipo, que en los de único eje.
En general, estos esquemas de
doble eje requieren menos poten-
cia para la puesta en marcha y res-
ponden mejor a demandas de carga
variable, con variaciones superio-
res del par motriz.
Figura 5.
Turbogrupo simple
eje - control carga
parcial
Figura 6.
Turbogrupo doble
eje - control a
carga parcial
2.1. Ciclo simple
regenerativo
–––––––––––––––––––––––––––––––
A pesar de las mejoras impor-
tantes en diseño y relaciones ele-
vadas de compresión, el ciclo sim-
ple en sí mismo no permite alcan-
zar grandes eficiencias, fundamen-
talmente por la elevada temperatu-
ra media de cesión isobara del ca-
lor residual al ambiente. Por ello se
hace necesario recuperar en alguna
forma dicha energía térmica, aun
de calidad alta, para su transforma-
ción en otras formas energéticas.
Una forma de aprovechar esta
energía es dentro del mismo ciclo,
para precalentar el aire comprimi-
do a la salida del compresor antes
de entrar en la cámara de combus-
tión, en una especie de calenta-
Figura 7.
Ciclo simple
abierto
Cogeneración
miento regenerativo interno, o re-
cuperación, (término más adecua-
do si se adopta el concepto de ca-
lentamiento regenerativo a los
cambiadores móviles de superficie
cambiante).
Sin embargo, en este esquema
de ciclo térmico, las posibilidades
de esta recuperación son limitadas,
tanto por los condicionantes físi-
cos, como por las correspondientes
a la potencia específica.
En la figura 7 aparece represen-
tado el esquema simple de este ci-
clo, así como el diagrama T-S co-
rrespondiente al ciclo teórico. Es
posible comprobar que, variando
la isobara de absorción de calor,
desde el valor inferior correspon-
diente a la presión atmosférica de
cierre del ciclo, hasta la máxima
presión posible, que corresponde-
ría a la de intersección de la isoen-
trópica trazada desde las condicio-
nes iniciales (atmosféricas) hasta
la isoterma correspondiente a la
máxima temperatura de entrada al
rotor, los rendimientos teóricos
máximos corresponden a las dos
posiciones extremas de potencia
nula, la isobara mínima con recu-
peración máxima de energía y la
isobara máxima correspondiente a
un ciclo simple sin recuperación.
Cualquier isobara intermedia
obtiene un rendimiento y un nivel
de recuperación intermedio entre
ambas. El valor óptimo desde el
punto de vista de rendimiento y
potencia específica limita lógica-
mente la presión máxima de este
ciclo. Otra consecuencia de lo an-
terior es que incrementando la pre-
sión superior siempre existe un ci-
clo simple con igual eficiencia que
el regenerativo de presión inferior.
Al tener en cuenta el proceso real,
es preciso tomar en consideración
tanto las irreversibilidades del inter-
cambio térmico en el cambiador de
recuperación, con sus diferenciales
térmicas finitas, como las pérdidas
de carga y de presión dinámica mal
recuperada en el flujo.
Todo lo anterior lleva a que pa-
ra las actuales temperaturas máxi-
mas de entrada al rotor, la presión
superior óptima del proceso real
mayo 01
141
 INGENIERIA QUIMICA
regenerativo abierto sea del orden
de 8 bar. Este proceso, en dichas
condiciones, ofrece un rendimien-
to de transformación similar al de
un turbogrupo en ciclo simple con
presión superior del orden de 25
bar; sin embargo, la potencia espe-
cífica de este último es notable-
mente superior.
El ciclo simple regenerativo tu-
vo su importante aplicación en los
primeros tiempos cuando existían
dificultades reales para incremen-
tar la relación de compresión de
los turbogrupos por problemas de
rendimiento isoentrópico, funda-
mentalmente de los compresores.
Hoy en día únicamente se piensa
en este esquema para aplicaciones
a pequeñas potencias y en compe-
tencia con los motores alternativos
en aplicaciones de cogeneración,
donde la cantidad superior de ener-
gía térmica a nivel térmico eleva-
do, de la energía residual del siste-
ma y los costes inferiores de man-
tenimiento son favorables a la tur-
bina de gas.
142
Figura 8.
Turbina de gas
con intercambio
regenerativo
La figura 8 representa un esque-
ma de este tipo.
2.2. Ciclo simple
regenerativo con
compresión refrigerada
–––––––––––––––––––––––––––––––
Como es de sobra conocido, el
trabajo de compresión requerido
disminuye al ir eliminando el calor
producido, de modo que la com-
presión isotérmica es la que menos
energía requiere para un grado de
compresión determinado.
Visto de otra forma, la compre-
sión isotérmica de aire a tempera-
tura ambiente permitiría ceder la
energía residual del ciclo al nivel
térmico inferior correspondiente al
sumidero disponible (ambiente) y,
por tanto, optimizar la eficiencia
del ciclo en el sumidero térmico.
Normalmente un acercamiento a la
compresión isotérmica se realiza
mediante una compresión escalo-
nada con refrigeración intermedia
en la que el fluido antes de entrar a
Figura 9.
Ciclo simple
regenerativo
con refrigeración
intermedia
la siguiente etapa de compresión es
refrigerado, disminuyendo su tem-
peratura y mejorando, por tanto, el
rendimiento gravimétrico de llena-
do de la siguiente etapa de com-
presión.
Para una temperatura final de
compresión determinada, la com-
presión refrigerada permite incre-
mentar la potencia específica del
ciclo simple al incrementar la re-
lación de compresión. También
disminuye el nivel térmico medio
de cesión de energía final del ci-
clo, parte en la refrigeración y
parte en los gases después de la
expansión.
Sin embargo, hace falta sumi-
nistrar energía a partir del combus-
tible para subir la temperatura del
gas desde la final de compresión
hasta la final de combustión.
En consecuencia, el ciclo sim-
ple con igual relación de compre-
sión y rendimientos isoentrópicos
de compresor y turbina ofrecerá
mejor eficiencia, por consumo in-
ferior de combustible, entregando
igual energía mecánica transfor-
mada.
Por todo ello, el ciclo de com-
presión refrigerada presenta venta-
jas sobre el ciclo simple, siempre
que se combine con una recupera-
ción regenerativa tal como aparece
en la figura 9.
En todos los casos, tanto la re-
frigeración intermedia, como la re-
cuperación regenerativa, están so-
metidas a las pérdidas propias de
las irreversibilidades del proceso.
Aparte de las irreversibilidades tér-
micas, existen las mecánicas que
suponen pérdidas de carga del flu-
jo principal.
Básicamente hay dos formas de
intercambio térmico con el fluido
refrigerante, bien a través de pared
en un cambiador o por contacto di-
recto.
En instalaciones de turbinas de
gas en zonas con punto de rocío
ambiente bajos, se suele recurrir a
enfriar el aire aspirado por el com-
presor mediante refrigeradores
evaporativos de agua a la entrada.

Este sistema es posible volver a
emplearlo entre etapas de compre-
sión (para distorsionar mínima-
mente el flujo) mediante la inyec-
ción de agua pulverizada con aire
comprimido tomado de etapas pos-
teriores del propio compresor. El
sistema debe cuidar de garantizar
la total vaporización de las gotas
de agua antes de la entrada en la si-
guiente etapa de compresión, por
el gran riesgo de daño que causaría
sobre los álabes del compresor.
Este sistema ha sido aplicado en
un turbogrupo comercial del mo-
delo aeroderivado LM6000, como
puede verse en la figura 10.
Como resumen, una compresión
con elevada eficiencia isotérmica,
unida a un sistema de recuperación
regenerativa, puede mejorar tanto
el rendimiento como la potencia
Cogeneración
Figura 10. que incluyera compresión y expan-
LM-6000 sprint
sión isotérmicas con recuperacio-
(inyección agua)
intercooling nes isobaras, basado en transfor-
maciones reversibles, ofrecería el
rendimiento máximo de Carnot en-
tre estas temperaturas.
El caso real es más complicado,
y las pérdidas debidas a las irrever-
sibilidades, incrementadas por la
complejidad de los propios equi-
pos, limitan las posibilidades prác-
ticas de estos esquemas.
En todo caso, como puede ob-
servarse, este ciclo sólo permite
ofrecer ventajas cuando es posible
recuperar de forma útil la energía
térmica residual.
En la figura 12 se representa
una configuración de turbina de
Figura 11.
expansión con doble cámara de
Ciclo simple combustión.
regenerativo
con doble Para igual relación de compre-
combustión
sión, el ciclo de doble combustión
permite una temperatura superior
en los gases de escape, respecto al
ciclo simple, el caudal de aire re-
Figura 12. querido es más estequiométrico, y
Turbina de para una temperatura del ciclo li-
gas de doble mitada, ofrece una potencia espe-
combustión cífica superior.
específica del ciclo simple de tur-
bina de gas.
2.3. Ciclo simple
regenerativo con doble
combustión
–––––––––––––––––––––––––––––––
Este esquema, al contrario que la
refrigeración intermedia de la com-
presión, recurre a dividir la expan-
sión en la turbina, con aportación de
energía térmica entre ellas. En esta
forma, este sistema dispone de dos
cámaras de combustión a diferente
presión, lo que permite incrementar
el nivel térmico medio de absor-
ción. De hecho, infinitos procesos
teóricos repetitivos de combustión
y expansión permitirían absorber la
energía en forma casi isoterma.
Este ciclo térmico se representa
en la figura 11. Un ciclo teórico
mayo 01
143
 INGENIERIA QUIMICA

Como resumen de los distintos
esquemas indicados, conseguir ni-
veles de eficiencia de transforma-
ción y potencias específicas eleva-
das exige esquemas que permitan
recuperar y transformar la energía
residual de los gases de escape en
la forma más eficiente posible al te-
ner en cuenta las limitaciones prác-
ticas, no solamente desde el punto
de vista de los propios equipos, si-
no la influencia importante en estos
aspectos de la aplicación concreta.
El análisis previo de los ciclos
teóricos permite conocer, en cada
caso, las limitaciones máximas de-
terminadas por los parámetros del
ciclo.
A continuación se analizan
otros sistemas recuperativos que,
en combinación con los indicados,
permiten optimizar el sistema en
aplicaciones concretas, al tener en
cuenta la influencia, en muchos ca-
sos fundamental, de los factores
externos de la propia instalación.
En aplicaciones de pequeña po-
tencia, y dada la gran sensibilidad
al factor escala, del ciclo de vapor
en cuanto a la eficiencia isoentró-
pica de la turbina, debido funda-
mentalmente a las pérdidas por es-
casa altura de álabes con escasos
caudales volumétricos, no es reco-
mendable en estos casos instalar
un ciclo de vapor independiente.
En estas condiciones, puede re-
sultar más interesante emplear la
propia turbina de gas para expan-
sionar este vapor, con las circuns-
tancias limitativas tanto técnicas
como prácticas.
El vapor generado con la ener-
gía de escape puede, en principio,
ser inyectado en diversos puntos
del ciclo, en función de si se dispo-
ne o no de turbina de potencia para
turbogrupos aeroderivados. Ello
permitiría generar el vapor a distin-
tas presiones adaptándose mejor la
recuperación para disminuir las
pérdidas por degradación térmica
en el intercambio calorífico.
El caso más normal es inyectar
el vapor en la propia cámara de
combustión, generándolo a esta
presión. Esta solución permite me-
jorar la refrigeración de la propia
cámara y disminuir por ello la for-
mación de NOx.
La inyección de vapor mejora
tanto la eficiencia como la potencia

Es importante, por ejemplo, ob-

servar que las diferencias de calo-
res específicos de los gases de
combustión respecto al aire com-
primido, así como las diferencias
correspondientes de caudales má-
sicos, no permiten una recupera-
ción completa, y es posible, por
tanto, disponer de una energía y
exergía adicional en los gases que
puede también ser utilizada como
se verá posteriormente.

2.4. Sistemas con inyección

de vapor
––––––––––––––––––––––––––––––

Independientemente de las posi-

bles configuraciones para dismi-
nuir las pérdidas de exergía por fal-
ta de adaptación de las curvas de
cesión de calor a las de absorción
por hetereogeneidad en los calores
específicos, una forma de recupe-
rar la energía de escape de la turbi-
na en el ciclo simple es mediante la
generación de vapor de agua con
los correspondientes calentamien-
to del líquido y sobrecalentamien-
to del vapor generado.

Este vapor puede ser expansio-

nado posteriormente para producir
trabajo mecánico. Figura 13.

144

específica del ciclo simple, dado
que incrementa la potencia de la
turbina respecto a la absorbida por
el compresor gracias a esta recupe-
ración. Sin embargo, para poder
inyectar todo el vapor posible de
generar, es preciso modificar la ge-
ometría de los álabes de la turbina,
dado que el fluido incrementa la
variación entálpica en la expansión
por la contribución del vapor. Ello
obliga a una solución de compro-
miso para poder operar la turbina
con gases secos y húmedos.
En todo caso, la inyección de
vapor incrementa en mayor medi-
da la potencia específica que el
rendimiento del ciclo, debido fun-
damentalmente a las siguientes
causas:
• El vapor inyectado se aporta a
la temperatura alcanzada en la re-
cuperación, siendo preciso aportar
con el combustible la energía adi-
cional para subir su temperatura
hasta la de combustión.
• Al ser preciso generar el vapor
a la presión de compresión, la re-
cuperación posible está bastante
desoptimizada, saliendo los gases
del cambiador a temperatura eleva-
Figura 14.
Esquema
sistema
STIG
da, con la consiguiente pérdida en
chimenea.
• La elevada irreversibilidad en
la inyección de vapor, con una
gran generación de entropía, tanto
por irreversibilidad térmica como
mecánica, supone unas pérdidas
importantes de eficiencia.
• La laminación del vapor hasta
su presión parcial en la mezcla con
el gas disminuye la capacidad de
expansión del mismo (únicamente
hasta la presión atmosférica), con
una importante entalpía residual.
• El calor latente de cambio de es-
tado del vapor se pierde con los ga-
ses de escape, al no realizarse la con-
densación dentro del propio proceso.
Aparte de lo anterior, el sistema
consume agua que se pierde en for-
ma de vapor por la chimenea. Esta
agua ha de ser cuidadosamente tra-
tada para ser integrada, y este tra-
tamiento supone costes. Aun así, el
ahorro de combustible por la mejo-
ra de rendimiento, compensa de
sobra estos costes.
En la figura 13 es posible distin-
guir tres esquemas diferentes de
Cogeneración
empleo de vapor generado con la
energía de los gases de escape de la
turbina de gas.
En instalaciones de potencia su-
perior es posible recurrir a una so-
lución de generación de vapor en
multipresión, pudiendo ser expan-
sionado previamente en una turbi-
na de vapor de alta presión, y el es-
cape de ésta, junto con vapor gene-
rado a inferior presión, ser integra-
do con el ciclo de la turbina de gas.
Este esquema, conocido como ci-
clo STIG, tiene un campo de apli-
cación muy estrecho, entrando en
competencia con desventaja con el
ciclo combinado. Su presentación
esquemática puede verse en la fi-
gura 14.
Adicionalmente es posible una
mejora, también aplicable al ciclo
combinado, y que consiste en com-
binar el sobrecalentamiento del va-
por con el calentamiento regenera-
tivo del aire comprimido. En esta
forma, la relación de compresión
del ciclo de turbina de gas se ajus-
ta para que la temperatura adiabá-
tica final coincida con la del vapor
saturado generado con los gases de
escape, entrando ambos fluidos a
calentarse con la parte de alta tem-
peratura de los gases de escape de
la turbina. Esta solución, aparte de
las ventajas asociadas al calenta-
miento regenerativo del aire en el
ciclo de gas, disminuye la degrada-
ción exergética producida durante
el cambio de estado isotérmico en
la vaporización del agua y mejora
adicionalmente la eficiencia global
por el superior rendimiento del ci-
clo de gas respecto al de vapor en
el conjunto.
mayo 01
145

Esta segunda parte del artículo
completa el estudio de los ciclos
avanzados de gas con el análisis
de la tecnología de ciclo
combinado y los desarrollos de la
misma que están en marcha.
Finalmente, se comentan otros
sistemas de valorización
energética relacionados con las
turbinas de gas que se
encuentran actualmente en
distintas fases de desarrollo.
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Cogeneración
Ciclos avanzados de gas (y II)
El ciclo combinado y otros sistemas
3. El ciclo combinado
El ciclo combinado integra una
o varias turbinas de gas con un ci-
clo de vapor de agua. Como tal per-
mite optimizar el nivel térmico de
cesión de calor al sumidero por la
condensación isotérmica del vapor.
Para generación a gran escala
constituye la solución más prome-
tedora y la que actualmente se está
aplicando por su elevado rendi-
miento y bajo coste específico de
instalación y generación.
Las mayores pérdidas en este
sistema integrado son derivadas
del intercambio en la recuperación
de la energía de escape de la turbi-
na de gas.
El primer paso consiste en opti-
mizar el nivel térmico de los gases
de escape del ciclo de gas, de
acuerdo con la recuperación y la
temperatura máxima de sobreca-
lentamiento del vapor.
La definición de este parámetro
condiciona por su parte la relación
de compresión del turbogrupo de
gas, para una temperatura máxima
de entrada al rotor.
Para las condiciones normales
actuales, esta relación de compre-
sión óptima coincide con la de má-
xima potencia en torno a 20.
Como se ha indicado, la eficien-
cia del ciclo combinado depende
fuertemente de las pérdidas de exer-
gía en la caldera de recuperación.
La pecularidad de esta recupera-
ción radica en que la temperatura
S. Mendoza
Serled Consultores, S.L.
origen de los gases es relativamen-
te baja, y corresponde a una com-
bustión con gran exceso de aire,
con lo que supone una masa térmi-
ca específica elevada y, como con-
secuencia, una importante exergía
relativa a baja temperatura. Por ello
es preciso aprovechar la energía
térmica de estos gases hasta míni-
mos valores térmicos posibles.
La gran diferencia entre los ca-
lores específicos del agua en esta-
do líquido y vapor, con respecto al
cambio de estado, provoca una im-
portante pérdida de calidad de la
energía absorbida durante la fase
de transición. Para mejorar estos
condicionantes, se recurre a gene-
rar vapor a diferentes presiones, y
sobrecalentar estos vapores para
ser admitidos en esas condiciones
por la turbina de vapor.
Esta absorción de energía “en
escalera” tal como se representa en
los diagramas T-H de la figura 15,
a pesar de su complejidad, permite
cumplir los objetivos indicados.
Además, es posible apreciar en es-
te esquema los distintos contenidos
exergéticos en los gases de escape
de dos turbinas, función de los pa-
rámetros del ciclo de gas.
Otro aspecto se refiere a la defi-
nición de los parámetros máximos
del vapor y su adecuación con el
ciclo de gas. Elevar la presión me-
jora en teoría la exergía recuperada
por absorción de más energía de al-
ta calidad, y porque las diferencias
entre calores específicos de líquido
y gas con respecto al cambio de fa-
se disminuye.
Sin embargo, existen dos facto-
res prácticos que condicionan esta
junio 01
243
 INGENIERIA QUIMICA

mejora. El primero se refiere a la

disminución del sobrecalentamien-
to del vapor que, sumado a la ele-
vada presión, provoca altas tasas
de humedad en la turbina y la con-
secuente reducción de rendimiento
por esta causa.

El otro aspecto está relacionado

con la potencia de la turbina de va-
por. Elevar la presión supone siem-
pre disminuir el volumen específico
del vapor, y para una potencia de-
terminada, el correspondiente cau-
dal volumétrico de admisión de la
turbina, con lo que el rendimiento
de este equipo se ve afectado, fun-
damentalmente en la etapa de regu-
lación por la elevada admisión par-
cial y la expansión requerida para el
llenado de la etapa siguiente, así co-
mo otras pérdidas por la escasa al-
tura de álabe de las primeras etapas.
Solamente en aplicaciones de ele-
vada potencia se justifican tanto las
complejidades de generación de va-
por a presiones múltiples, como la
elevación de la presión del vapor.
Cuando se asocia una turbina de
gas a una turbina de vapor en ciclo
combinado, es posible conectar
ambos turbogrupos en un eje co-
mún, accionando un único alterna-
dor. Esta disposición tiene la ven-
taja de la instalación de un alterna-
dor de potencia superior y, por
tanto, de rendimiento superior.
En la figura 16 se representa un
esquema correspondiente a un ci-
clo combinado con caldera de re-
cuperación en tres presiones con
recalentamiento del vapor de me-
dia presión hasta la temperatura
superior. Asimismo, ambos turbo-
grupos se encuentran conectados a
un alternador único en disposición
de eje común.
Figura 15.
Recuperación
con fluidos
con cambio
de estado
Es posible incorporar algunas recuperación de la energía de refri-
de las disposiciones analizadas an- geración de los álabes de la turbina
teriormente con objeto de mejorar de gas, entre las que es posible
más la eficiencia; sin embargo, la mencionar los sistemas de refrige-
complejidad añadida debe justifi- ración con vapor y su aprovecha-
car dicha mejora sin perjudicar miento dentro del ciclo de vapor.
otros aspectos como la disponibili-
dad de la central. Adicionalmente se sigue inves-
tigando en tecnología de materia-
Las soluciones actuales en las les, fundamentalmente con alea-
que se investiga para producir es- ciones cerámicas y recubrimientos
tas mejoras incluyen fundamental- de barreras térmicas con objeto de
mente la doble combustión, exis- disponer de materiales térmica-
tiendo dos modelos comerciales de mente resistentes para la construc-
turbogrupos de gas, la doble recu- ción de los álabes del rotor. Posi-
peración con calentamiento en pa- bles mejoras adicionales han de
ralelo del aire comprimido y el va- centrarse en el ciclo de vapor para
por en zona de temperatura supe- aplicaciones a centrales de gran
rior de los gases, y mejoras en la potencia.
Figura 16.
Ciclo
combinado
tres
presiones
con
recalentamiento

Los parámetros actuales en este

tipo de ciclos para potencias insta-
ladas entre 250 ÷ 300 MW corres-
ponden a una presión superior del
vapor de 120 bar y temperaturas de
sobrecalentamiento y recalenta-
miento de 538°C, con temperatu-
ras de escape de gases del turbo-
grupo de gas de 600°C.

Los rendimientos alcanzados en

este tipo de grandes centrales están
en orden del 55% PCI.

244

En estas condiciones, es posible
asignar a una única turbina de va-
por la recuperación de varios tur-
bogrupos de gas, con lo que el cau-
dal volumétrico del vapor puede
alcanzar valores significativos aun
a presiones elevadas. Así es posi-
ble incrementar la presión del va-
por hasta incluso valores supercrí-
ticos con ventajas de igualación de
los calores específicos.
Obviamente en este caso queda
muy disminuido el sobrecalenta-
miento del vapor, al estar fijada la
temperatura máxima, limitada por
la de los gases de escape, compro-
metiendo la humedad final del va-
por. El recalentamiento del vapor
en este caso, a presiones inferiores
puede resolver este problema, así
como la recuperación hasta tempe-
raturas inferiores del gas, en forma
muy simple.
Actualmente están en marcha
varios programas para la mejora de
rendimiento y prestaciones de los
ciclos térmicos basados en turbo-
grupos de gas de combustión inter-
na. Entre ellos y para su aplicación
a ciclos combinados en futuras
grandes centrales de generación
eléctrica, el D.O.E (Department of
Energy) de EE.UU. puso en mar-
cha el programa A.T.S. con el ob-
jetivo de conseguir alcanzar el va-
lor psicológico del 60% respecto al
PCI del combustible en la eficien-
cia total de transformación energé-
tica, antes de 2005.
CO + H2
Fuel
Combustor
LP HP
Generator
Combustion
Turbine
Cooling
Inter
Water Cooler
A este fin se estableció un es-
quema base de ciclo combinado
con las siguientes características:
- Temperatura entrada en rotor
turbina de gas: 1.425°C.
- Relación de compresión turbo-
grupo de gas: 18.
- Ciclo de vapor: tres presiones
recalentamiento intermedio.
- Parámetros ciclo de vapor: 106
bar, 538°C.
- Recuperación energía refrige-
ración álabes turbina de gas: me-
diante aire en circuito cerrado y re-
cuperación en caldera para generar
vapor de baja presión.
- Presión condensación ciclo de
vapor: 0,04 bar abs.
- Eficiencia del ciclo: 54,5%.
Entre las actuaciones posibles
para mejora de este ciclo, aparte de
lo relativo a materiales que permi-
tan incrementar la temperatura de
entrada en rotor, y desde el punto
de vista de la instalación, es posi-
ble la solución con eje único y un
solo alternador, lo que mejorará su
rendimiento según se ha indicado.
En el ciclo de gas es posible la
solución de doble combustión, in-
crementando la presión de com-
bustión para salir con los gases a la
misma temperatura. Esta solución,
sin aumentar la temperatura de en-
trada en rotor, permite incrementar
tanto el rendimiento como la po-
tencia específica.
Methane
Steam
Gas Reformer
Heat Recorvery Steam Genetator
(ONCE Through)
Cogeneración
Otra posibilidad consiste en el
ciclo regenerativo dual, calentando
en paralelo con el sobrecalenta-
miento-recalentamiento del vapor
el aire antes de su entrada en la cá-
mara de combustión, lo que incre-
menta el nivel térmico medio de
absorción de energía.
Refrigerar la compresión no su-
pone mejora en este caso al no re-
cuperarse esta energía en el ciclo
de vapor, dado su bajo nivel térmi-
co. La compresión adiabática per-
mite sustituir combustible por
equivalente de calor del trabajo de
compresión.
Desde el punto de vista del ciclo
de vapor, y con la limitación de la
temperatura máxima del vapor, se-
ría posible incrementar algo la pre-
sión superior del vapor, pero con el
límite indicado por la potencia del
equipo, de forma que en este caso
el óptimo puede estar en torno a los
126 bar abs, manteniendo el resto
de parámetros. Otras posibles me-
joras deberán encaminarse al dise-
ño aerodinámico de los equipos.
4. Otros sistemas de
valorización energética
En este apartado se describen
otras configuraciones más o menos
innovadoras objeto actualmente de
desarrollo a distinto nivel, y con
Figura 17.
diferentes expectativas, todas en
Ciclo con
recuperación torno a la turbina de gas.
termoquímica
Otra forma de recuperar la ener-
gía térmica contenida en los gases
de escape consiste en promover las
Steaner reacciones endotérmicas, para pro-
ducir gas de síntesis a partir de me-
tano aportado por gas natural, y el
vapor de agua contenido en los
propios gases de escape.
El gas de síntesis es un gas com-
bustible, formado fundamental-
mente por monóxido de carbono e
hidrógeno, que puede ser quemado
en la cámara de combustión de la
turbina de gas.
Normalmente el proceso exige
aportar energía adicional, que se
realiza mediante combustible de
postcombustión antes del inter-
cambiador de recuperación. El im-
junio 01
245
 INGENIERIA QUIMICA

portante porcentaje de oxígeno de

estos gases permite mantener la
combustión en vena gaseosa.

Existen múltiples posibilidades

de llevar a cabo este aprovecha-
miento, una de ellas se muestra en
la figura 17.

Otro esquema de intento de in-

cremento de eficiencia corresponde
al ciclo H.A.T. Este ciclo incluye la
recuperación del calor de la refrige-
ración intermedia de la compresión,
para calentamiento de agua, así co-
mo el correspondiente a la refrige-
ración posterior y el enfriamiento
de baja temperatura de los gases de
escape en un economizador.

El agua líquida, calentada a par-

tir de estas recuperaciones, es in-
yectada en la corriente de aire
comprimido para su saturación y
absorción conjunta de la energía de
alta temperatura de los gases de es-
cape, antes de su entrada en la cá-
mara de combustión.

Con todo ello, se persigue incre-

mentar la capacidad de recuperación
regenerativa con el ciclo, mediante
la vaporización de agua y el calenta-
miento sensible del aire y vapor de
Figura 18.
agua conjuntamente (Fig. 18). Ciclo de T.G.
con
Aunque este ciclo puede permi- recuperación
tir una buena recuperación energé- húmeda.
tica, sería fundamentalmente apli- Ciclo Hat

cado, al igual que los sistemas de

inyección de vapor anteriormente
descritos, en instalaciones de me-
dia o baja potencia. Todos ellos
permiten disminuir la formación
de NOx, aumentando la refrigera-
ción de la cámara de combustión y
homogeneizando la temperatura,
incrementando notablemente la
potencia de salida, debiéndose di-
señar la turbina para estas cargas y
flujos, y también el rendimiento
del ciclo simple, al recuperar ener-
gía, disminuyendo trabajo especí-
fico de compresión de aire (susti-
tuido por la compresión de agua lí-
quida en la bomba de condensado),
pero nunca puede alcanzarse con
estas soluciones el rendimiento po-
sible del ciclo combinado por la
irreversibilidad de la inyección del
vapor y la condensación final del
mismo fuera del propio ciclo, co-
mo se ha indicado.
Otros sistemas de mejora ac-
tualmente en fase de investigación,
que sólo indicaremos de pasada, se
refieren a sistema de combustión
pulsantes con válvulas de onda de
presión de gas. El sistema trata de
sacar ventaja de rendimiento del
ciclo teórico de combustión isóco-
ra respecto al normal de combus-
tión isóbara. En principio pensa-
mos que las grandes irreversibili-
dades asociadas inexorablemente a
estos sistemas anularán totalmente
las indicadas ventajas teóricas.
5. Resumen,
conclusiones y
propuestas
El ciclo simple de turbina de gas
abierto, debido a sus característi-
cas específicas, fue adoptado por la
industria aeronáutica, que ha ido
perfeccionando e incrementado
sus prestaciones y rendimientos,
mejorando el diseño aerodinámico
de los equipos, aumentando la
temperatura de entrada en rotor,
mejorando la tecnología de mate-
riales y sistemas de refrigeración,
tanto del estator como del rotor del
expansor, y aumentando la rela-
ción de compresión, llegando al
óptimo de eficiencia práctica del
ciclo, así como de fiabilidad de los
equipos.
Los sistemas de generación
eléctrica estacionarios basados en
estos equipos se denominan aero-
derivados, y en ellos se trata de
mantener los diseños y característi-
cas fundamentales de los conjuntos

246

más críticos de las turbinas aero-
náuticas de las que provienen.
Tanto la eficiencia como la po-
tencia específica alcanzadas son
aceptables, teniendo en cuenta la
simplicidad práctica del sistema y
el elevado valor de esta cualidad
en la aplicación aeronáutica.
Sin embargo, para aplicaciones
estacionarias, el ciclo simple tiene
limitaciones teóricas y, por tanto,
prácticas, para mejorar rendimien-
tos con potencias específicas acep-
tables. Es posible la actuación pa-
ra mejorar fundamentalmente el
foco frío, disminuyendo el nivel
térmico medio de cesión de la
energía residual.
Refrigerar la compresión permi-
te reducir la energía gastada, au-
mentando la potencia específica
del sistema, pero no la eficiencia,
ya que es preciso gastar combusti-
ble adicional para elevar la tempe-
ratura del aire comprimido.
Combustiones escalonadas in-
tercaladas entre expansiones del
gas permiten incrementar también
la relación de compresión y, por
tanto, la potencia específica, au-
mentando la estequiometricidad,
para temperatura de escape fija,
pero no afecta al rendimiento al
absorberse y cederse la energía a
niveles térmicos medios iguales.
Intercambios regenerativos, co-
mo sistemas de recuperación inter-
nos de la exergía de los gases de es-
cape, imponen limitaciones prácti-
cas a la relación de compresión, ya
que si ésta es baja para una máxima
regeneración, las pérdidas prácticas
del intercambiador son relativa-
mente elevadas al ser escasa la po-
tencia específica y, por contra, rela-
ciones de compresión elevadas de-
jan sin posibilidad de intercambio
térmico la regeneración.
Para los valores actuales de
temperatura de entrada en rotor, la
presión óptima para este sistema
no proporciona mejoras de eficien-
cia, al permitir la tecnología actual
incrementar la presión en el ciclo
simple hasta igualar esta eficien-
cia, con ventajas de simplicidad y
potencia específica superior.
Sistemas que integran compre-
sión refrigerada, intercambio rege-
nerativo y combustión múltiple
pueden ofrecer mejoras importan-
tes, al menos teóricas, pero desde
el punto de vista práctico, será pre-
ciso disminuir las pérdidas tanto
térmicas como mecánicas en los
intercambios.
En esta línea, poder emplear
otros fluidos con mejores coefi-
cientes de transmisión ofrecen en el
momento actual mejores solucio-
nes para los intercambios térmicos.
De acuerdo con esto, el agua cons-
tituye un fluido térmico adecuado
tanto en fase líquida como vapor, y
cuando la aplicación es de potencia
media o baja, es más útil y eficaz
emplear el propio expansor de gas
para la expansión conjunta en mez-
cla del vapor de agua generado me-
diante la propia energía residual del
proceso con el aire comprimido,
calentado el conjunto previamente
por la combustión del gas.
Estos sistemas permiten una
buena recuperación energética to-
tal, tanto de la compresión refrige-
rada como de los gases de escape,
disminuyendo el tamaño del com-
presor y la energía mecánica de és-
te, y mejorando notablemente el
rendimiento del ciclo simple, apar-
te de las ventajas relacionadas con
la refrigeración de la cámara de
combustión y disminución de la
formación de NOx en forma econó-
mica para pequeñas potencias.
Sin embargo, esta mejora de efi-
ciencia tiene un límite intrínseco al
sistema, motivado por las impor-
tantes pérdidas por irreversibilidad
de la laminación del vapor inyecta-
do en la corriente de aire compri-
mido, que se manifiesta en el he-
cho de una expansión incompleta
de este vapor, y la pérdida energé-
tica por la condensación del mismo
a temperatura variable fuera del
sistema. Esto ocasiona también la
necesidad de incorporar en forma
continua agua sometida previa-
mente a costoso tratamiento.
Cuando la potencia a instalar lo
justifica, fundamentalmente por el
tamaño del ciclo de vapor, se dis-
pone de una turbina de vapor inde-
pendiente que expansiona el vapor
Cogeneración
hasta saturación a temperatura pró-
xima a la del ambiente. Esta dispo-
sición, conocida como ciclo combi-
nado turbina de gas-turbina de va-
por, permite obtener las mayores
eficiencias de transformación, de-
bido fundamentalmente a la aproxi-
mación del nivel térmico de cesión
de calor (condensación del vapor)
al valor térmico del sumidero (am-
biente), ajustando los parámetros
de ambos ciclos para minimizar las
pérdidas exergéticas en la caldera
de recuperación.
Las mejoras de rendimiento po-
sibles en este esquema de ciclo
combinado, en grandes centrales
de generación en las condiciones
actuales, son bastante reducidas en
importancia y la única limitación
para aprovechar su eficacia la
constituye la potencia instalada,
pudiéndose integrar varias turbinas
de gas con un único ciclo de vapor.
Las perspectivas posibles para
conseguir mejoras de eficiencia y
de prestaciones en aplicaciones de
turbinas de gas a potencia baja exi-
gen mejorar las condiciones de ce-
sión de energía al foco frío (am-
biente) de los ciclos basados en
flujos binarios (aire y vapor) ex-
pansionados en la turbina de ex-
pansión total.
El autor se encuentra actualmen-
te trabajando en el desarrollo de un
nuevo concepto original de com-
presión inercial de gas, aplicable a
la compresión cuasi-isotérmica de
aire desde presiones inferiores a la
atmosférica (vacío) hasta esta pre-
sión, con objeto de integrar la con-
densación del vapor dentro del pro-
pio ciclo, lo que permitiría poder
conseguir eficiencias de transfor-
mación similares a las obtenidas en
ciclo combinado, en aplicaciones
de baja potencia, con esquemas de
generación e inyección de vapor en
la corriente del aire para la expan-
sión conjunta en la turbina del tur-
bogrupo de gas. El agua en esta for-
ma es recuperada y reciclada tam-
bién en la propia instalación.
junio 01
247