Distri

27
2. DISTRIBUCIN DE PLANTA
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
La distribucin de planta se refiere a la disposicin fsica de los puestos de trabajo, de
sus componentes, materiales y la ubicacin de la maquinaria, para que fluya de mejor
manera los procesos, garantizando la seguridad del trabajador y su satisfaccin por el
trabajo que realiza.
El estudio de la distribucin de planta busca contribuir al incremento de la eficiencia de
las actividades que realizan las unidades que conforman una organizacin; as como
tambin proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y
necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz.
Un estudio de la distribucin de planta se lo realiza cuando existe una nueva
estructura, nueva maquinaria, nuevos productos, aumento de produccin, disminucin
de personal, etc. Tambin debe tomarse en cuenta al momento de realizar el estudio
de la distribucin de espacio, las relaciones de trabajo entre las unidades que
componen la empresa, la naturaleza, el volumen, frecuencia, procurando mantener
una secuencia operacional lgica, permitiendo una adecuada supervisin del trabajo
y comodidad en su realizacin. La distribucin final de planta debe ser flexible para
cambios posteriores, ya sea de productos, incremento de tecnologa, o mejoramiento
de procesos.
6
Con la premisa de que la distribucin de planta optimiza los procesos es necesarios
citar los 6 principios bsicos de la distribucin de planta:
1. Integracin de conjunto.- La distribucin ptima ser la que integre al hombre,
materiales, mquinas y cualquier otro factor de la manera ms racional posible,
funcionando como un equipo nico.
2. Distancia mnima recorrida.- Esta distribucin de planta busca adecuar los
materiales, mquinas y cualquier otro factor de manera que el personal y los productos

6
DISEO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA DE UNA EMPRESA TEXTIL, Muoz Cabanillas,
Martin
28
recorran distancias pequeas entre operaciones, es decir que se debe tratar de
colocar operaciones sucesivas inmediatamente continuas.
3. Circulacin o recorrido.- La mejor distribucin de planta ser la que tenga ordenadas
las reas de trabajo en la misma secuencia en que se debe transformar o montar los
materiales.
4. Espacio Cbico.- Ser mejor la distribucin de planta que utilice los espacios
horizontales y verticales, ya que de esta manera se obtienen ahorros de espacio. Una
buena distribucin de planta es la que aprovecha las tres dimensiones en forma igual.
5.- Satisfaccin y seguridad.- La distribucin ptima, ser aquella distribucin que
brinde a los trabajadores seguridad y confianza para su trabajo satisfactorio.
6.- Flexibilidad.- Este principio hace referencia a que la distribucin de planta efectiva
ser la que pueda tener ajustes o se pueda reordenar a los ms bajos costos.
2.1.1 TIPOS BSICOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
Existe un variado numero de configuraciones bsicas de distribucin de planta, de las
cuales, seria un error decir que cierta disposicin de equipos es la optima para cada
trabajo, lo que se pretende con esta descripcin de distribuciones es poder
implementarlas en cada una de nuestras rea productivas segn sea el caso.
2.1.1.1 CONFIGURACIN POR POSICIN FIJA.
Cuando en un proceso de transformacin los insumos, la mano de obra, las
herramientas y la mayora de los equipos y maquinarias se dirigen hacia un sitio
especifico a fin de darle al producto el acabado final, decimos entonces que el proceso
obedece a una configuracin por posicin fija. Dicha configuracin es propia de los
grandes proyectos de produccin. Los astilleros, las grandes armazones
aeroespaciales y la construccin de edificios son unos pocos casos de esta
clasificacin.
2.1.1.2 CONFIGURACIN FUNCIONAL.
Existe una gran cantidad de procesos de transformacin que derivan en esta
clasificacin. Se dice que es una distribucin por configuracin funcional, cuando el
29
producto tiene que detenerse en varias secciones o talleres que le darn valor
agregado hasta culminar con el proceso de transformacin pertinente. Las secciones o
talleres estarn agrupados por funciones y caractersticas de ndole tecnolgica, de
especializacin humana y estratgica a fin de cumplir con las especificaciones del
producto. Ejemplos de esta configuracin la posee la industria de la confeccin del
vestido y un centro clnico asistencial.
2.1.1.3 CONFIGURACIN DE LNEA.
Una configuracin de este tipo se hace presente cuando en los procesos de
transformacin se unen partes que van formando paulatinamente parte del producto
final. Los equipos, maquinarias, herramientas as como el recurso humano se
establecen obedeciendo al orden estricto de la evolucin transformativa del
ensamblaje de piezas y partes en el producto final. Las plantas ensambladoras de
automviles y lnea blanca poseen caractersticas propias de configuracin de lnea.
Cuando se analiza un determinado proceso de transformacin, puede presentarse el
dilema en que no se sabe con certeza a que tipo de configuracin de planta obedece.
Cuando ocurre esta situacin lo ms probable es que el sistema posea caractersticas
de tipo mixto.

CUADRO 2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS TIPOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA
7

7
DISEO DE DISTRIBUCIN DE PLANTA DE UNA EMPRESA TEXTIL, Muoz Cabanillas,
Martn
DISTRIBUCION VENTAJAS DESVENTAJAS
1.- Reduce el manejo de piezas grandes 1.- Poca flexibilidad en los tiempo de fabricacin, el flujo de
2.- Responsabilidad del trabajador por la calidad del producto fabricacin no puede ser mas rpido que la actividad mas
3.- Altamente flexibles lenta
4.- No requiere una ingeniera de distribucin costosa 2.- Inversin elevada en equipos especficos
3.- El conjunto depende de cada una de las partes, ciertos
imprevistos pueden parar la cadena completa de produccin
1.- Los productos comparten las mismas maquinas 1.- Dificultad en fijar rutas y programas de trabajo
2.- Capacidad instalada al mximo 2.- Para optimizar el proceso se manejan grandes lotes
3.- Flexibilidad para ejecucin de trabajos 3.- Sistemas de control de produccin difciles
4.- Adaptabilidad a varios productos
5.- Operarios Mucho mas hbiles (manejo varias maquinas)
6.- Deteriora de una maquina no afecta mayormente el trabajo
1.- Rutas definidas y directas 1.- Inversin en maquinaria
2.- Disminucin de en retrasos de fabricacin 2.- Falta de flexibilidad en la ejecucin del trabajo
3.- Menores cantidades de trabajo en curso (bajos inventarios) 3.- Falta de pericia en los operarios
4.- Cantidad limitada de inspeccin 4.- Peligro que se pare toda la lnea de produccin
5.- Mejor utilizacin de mano de obra (especializacin en el trabajo) 5.- Ritmo de produccin fijado por la maquina mas lenta
FIJA
FUNCIN
EN LNEA
30

CUADRO 2.2 COMPARATIVO DE LAS DISTRIBUCIONES DE PLANTA
CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA DISTRIBUCIN DE PLANTA EN LA
UNIDAD PRODUCTIVA
En nuestro trabajo lo que pretendemos es mejorar la productividad y una de las
principales acciones con las que se debe comenzar es con una buena distribucin de
planta y equipo, para de esta manera disminuir los costos actuales de produccin y
crear ventajas competitivas. La teora nos presenta una pregunta muy importante que
es el pilar fundamental para emprender cambios en la distribucin de planta, la cual
responderemos a continuacin:
La distribucin de planta afecta directamente a la reduccin de costos y al incremento
de la productividad en la Unidad Productiva?
Si, porque actualmente existe una utilizacin del espacio deficiente por la falta de una
apropiada ubicacin de ciertas reas, que congestiona el proceso de otras.
Actualmente existen pocos productos que ocupan la mayor parte de la utilizacin de la
D. EN LNEA D. POR FUNCIN D. FIJA
Productos estndares Productos diversificados Difciles de mover (astilleros,
con un volumen de con volmenes de trenes, edificios) o con
produccin alto produccin variables demanda pequea
Lineal y el mismo para
todos los productos, el La secuencia de fabricacin
manejo de materiales hace que no exista rutas No existen flujos. Los recursos
por lo general es estndares se trasladan hacia el producto
automatizado
Es calificada sin necesidad Alta flexibilidad, realizan
Hacen tareas repetitivas de estrecha supervisin y operaciones diferentes segn
y rutinarias moderadamente aceptable el producto
Maquinaria especifica Maquinas flexibles con la Maquina de propsito general
para operaciones capacidad de fabricar varios y comn a todos los productos
concretas Productos que fabrica la empresa
Eficiente, elevada salida Baja salida por unidad de
por unidad de superficie superficie, necesidad de Generalmente toda la superficie
espacio para material en es requerida por el producto
proceso
MANO DE
FLUJO DE
TRABAJO
PRODUCTO
UTILIZACIN
DEL ESPACIO
OBRA
MAQUINARIA
31
maquinaria generando que en ciertos casos no se acepten trabajos importantes para
la Unidad Productiva.
Los recorridos que tiene que hacer la materia prima y productos actualmente son muy
grandes dando como nico resultado tiempos altos de produccin.
Existe mquinas para trabajos especficos en las que su frecuencia de uso no
representa un aporte valioso para la Unidad Productiva, a ms de esto existen
mquinas como fresadoras y tornos que pueden realizar varios tipos trabajos, pero el
uso que se les da es especfico, limitando la capacidad de cada mquina a ciertas
actividad puntuales, teniendo un requerimiento alto de equipos de este tipo y por tal
razn tiempos muertos elevados.
La principal razn para el estudio de la distribucin de planta en la Unidad Productiva
es que actualmente se est ocupando reas que no le corresponden como por
ejemplo el rea de electricidad esta completamente desvinculada del conjunto de la
Unidad es decir esta ubicada en una rea que posteriormente la Universidad la
ocupara como laboratorio.
Nuestro estudio propondr dos alternativas de distribucin de planta, la primera har
referencia a los requerimientos del Jefe de Taller en base a las necesidades descritas
y la segunda propuesta se realizara mediante un anlisis de ocupacin de maqui naria
y espacios fsicos, para de esta manera contar con los equipos necesarios e
indispensables para el trabajo.
El objetivo principal de la segunda propuesta es dar un aporte tcnico que permita
optimizar equipos mediante una eficiente distribucin de planta de manera que se
incrementen los ndices de productividad.
Para el anlisis de la distribucin de planta se tendr que recolectar los datos reales,
es decir los datos de la maquinaria, frecuencias de uso, productos, personal. Los
medios para recolectar los datos sern mediante diagrama de operaciones de
procesos, diagrama de anlisis de procesos, diagrama de recorridos, flujogramas,
grficos de trayectorias.
32
DISTRIBUCIN DE PLANTA ACTUAL EN EL REA DE PRODUCCIN DE
PLSTICOS
En la seccin de produccin de plsticos actualmente se cuenta con un rea de
funcionamiento aproximada de 290 m
2
, los cuales se encuentran distribuidos en dos
bodegas una de 55 m
2
y otra de 85 m
2
, tambin cuenta con un rea de pesaje y
mezcla de materia prima de 20 m
2
y con un rea de 130 m
2
para la distribucin de su
maquinaria.
Uno de los principales inconvenientes vistos en la distribucin de planta es que la
ubicacin de las bodegas no son las ms adecuadas, ya que las mismas se
encuentran lejos de la ubicacin de las mquinas, haciendo que los materiales y los
productos terminados tengan que ser transportados constantemente largos recorridos.
Un problema importante es la falta de espacio, que se genera en ciertos casos por el
almacenamiento de producto terminado en reas de produccin, sumado a esto el
desorden y la falta de limpieza en cada una de las mquinas.

FIGURA 2.1 DISTRIBUCIN DE PLANTA ACTUAL PRODUCCIN DE PLSTICOS
33
2.3.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO EN EL REA DE
PRODUCCIN DE PLSTICOS
Las operaciones que se realiza en esta rea son:
1.- ORDEN DE PRODUCCIN.
Se recepta la orden de produccin generada por el cliente. En esta fase se comprueba
la existencia de materia prima para la ejecucin del trabajo, en caso de no existir se
realizara el pedido.
2.- RECEPCIN DE MATERIA PRIMA.
En esta fase se realiza una Inspeccin de la materia prima, se verifica las
especificaciones y se procede al almacenamiento y su registro.
3.- ALISTAMIENTO DEL MOLDE
En esta fase se realiza el cambio de molde segn el requerimiento. Se realizaran los
ajustes necesarios para poner a punto el molde y la mquina.
4.- TRASLADO DE MATERIA PRIMA A MQUINA
En esta fase se debe tener en cuenta tres aspectos. Primeramente si el material
necesita tener colorantes, pigmentos o combinacin de materiales, estos pasarn a
una fase de pesado y mezclado antes de ser transportados a la mquina. El segundo
aspecto es que el material virgen pasa directamente a la mquina a ser procesado. Y
el tercer aspecto es realimentar a la mquina cada vez que se necesite.
5.- INYECCIN Y SOPLADO
Dependiendo de la orden de produccin se realizara el trabajo en la sopladora o
inyectora.
6.- INSPECCIN Y ELIMINAR LAS REBABAS
En esta fase el operario a cargo de cada mquina realizar una inspeccin detallada
de cada producto al momento de eliminar la rebaba.
7.- RECICLAJE DE MATERIALES
En esta fase el operario deber almacenar la rebaba, los productos defectuosos y
llevarlos al molino.
34
8.- CONTEO Y EMPAQUETADO DEL PRODUCTO TERMINADO
En esta fase el operario realiza el conteo del producto lo empaca y transporta hacia la
bodega. El empaquetado del producto depender de los requerimientos de cada
cliente. En el almacenaje realizara el ingreso a bodega del producto terminado
debiendo llenarse los Kardex.

FIGURA 2.2 FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO EN REA DE PRODUCCIN DE PLSTICOS
ORDEN DE
PRODUCCION
EXISTENCIA
M. PRIMA
DEFICIT
M. PRIMA
COTIZACION
M. PRIMA
COMPRA
M. PRIMA
RECEPCION
M. PRIMA
INSPECCION
M. PRIMA
CUMPLE
ESPECIFICACIONES
NO CUMPLE
ESPECIFICACIONES
DEVOLUCION
M. PRIMA
ALISTAMIENTO
MOLDE
PESAJE
MEZCLADO
TRANSPORTE
A MAQUINA
INYECCION O
SOPLADO
INSPECCION
P. TERMINADO
ELIMINAR
REBABAS
PRODUCTO T.
BUENO
PRODUCTO T.
MALO
CONTEO Y
EMPAQUETADO
ALMACENADO
DE REBABAS
ALMACENADO
ALMACENADO
P. MALO
MOLIDO
35
2.3.2 DIAGRAMA DE PROCESO Y DIAGRAMA DE FLUJOS
Se realizara un diagrama de operaciones y de flujo de cada una de las mquinas que
trabajan en esta rea en funcin al producto con mayor demanda.
FIGURA 2.3 DIAGRAMA DE PROCESOS GENERAL
Los principales productos que se realizan en cada una de las mquinas son:
Sopladora Gesta: Botellas Salsa de tomate
Inyectora Sandreto: Tapas para botellas de salsa
Sopladora Plastimag: Botella Cuadrada
Inyectora Plastimag: Accesorios para Vanderbit.
El diagrama de flujo
8
de cada uno de estos productos se detalla a continuacin:

8
Formato tomado de ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS, MEYERS
PREPARAR
MATERIA PRIMA
ALISTAR MOLDE Y
MAQUINA
MOLDES
SOPLAR O
INYECTAR
QUITAR REBABA
INSPECCIONAR
ALMACENAR
PRODUCTO
TERMINADO
MATERIA PRIMA
RECEPCION
MATERIA PRIMA
36

2.3.2.1 DIAGRAMA DE PROCESOS Y FLUJO ACTUAL EN SOPLADORA GESTA
HOJA: 1/6
NUMERO TOTAL (m) NUMERO TOTAL (m) NUMERO TOTAL (m)
1
1 2,709
1
1
PASO MTODO DISTANCIA CANTIDAD
1
2 Carros 38,7 0,07
3
4 Pallet Almacenar
FLUJOS
Recepcin Materia Prima
Mover a Bodega M.P
Inspeccion M. P
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
2,709
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
REALIZADO POR: FECHA:
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIAGRAMA DE PROCESOS
DESCRIPCIN DE LA OPERACIN : Elaboracin de botellas para la Europea
en sopladora Gesta. Diagrama desde recepcin a bodega
PRODUCTO: Botella Europea
37

HOJA: 2/6
4
2 189,2
1 Manual
2 Carro 35,2 4
3 Balanza
4 Balanza
5 Manual
6 Manual 12,1 4
en sopladora Gesta. Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
189,2
FLUJOS
Seleccionar M. P
Mover a Pesaje y Mezcla
Pesar Polietileno
Pesar Colorante
Mezclar M.P
Mover a Maquina
38

HOJA: 3/6
6
1 0,925
3
1
1 Carro 18,5 0,05
2 Manual
3 Manual
4 Visual
5 Manual
6 Automatico
7 Manual
8 Automatico
9 Manual
10 Manual
11 Manual
Pruebas
Inspeccion P. Terminado
Calibracion Final
Inspeccion Final
Inspeccion
Calibracion Maquina
Calentar molde
Calibrar Flujo de Material
FLUJOS
Mover Molde a Maquina
Desmontar Molde Anterior
Montaje Molde
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0,925
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
en sopladora Gesta. Diagrama Alistamiento de Molde y Mquina
39

HOJA: 4/6
2
1
1
1
1 Automatico
2 Manual
3 Manual
5 Manual
6
en sopladora Gesta. Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0
FLUJOS
Soplado
Quitar Rebaba
Inspeccion P.T
Colcar en Bolsa
Espera
40

HOJA: 5/6
2
1 169
1 Manual
2 Manual 33,8 5
3 Manual
FLUJOS
Empaquetar
Mover a Bodega
Ingreso a Bodega
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
169
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
en sopladora Gesta. Diagrama desde Empaquetado a Bodega
41

HOJA: 6/6
2
1 23,35
1 Manual
2 Manual
3 Manual
4 Manual 46,7 0,50
en sopladora Gesta. Diagrama desde Empaquetado a Despacho
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
23,35
FLUJOS
Tomar Pedido
Separar Producto
Egreso de Bodega
Mover a Despacho
42

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43
2.3.2.2 DIAGRAMA DE PROCESOS Y FLUJO ACTUAL EN INYECTORA
SANDRETO
HOJA: 1/6
1
1 2,709
1
1
1
2 Carros 38,7 0,07
3
4 Pallet
DESCRIPCIN DE LA OPERACIN : Elaboracin de Tapas para la Europea
en Inyectora Sandreto. Diagrama desde recepcion a bodega
PRODUCTO: Tapa para botellas Europea
FAJARDO / TANDAYAMO 12/01/2008
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO 2,709
DETALLE DEL PROCESO FLUJOS
Mover a Bodega M.P
Inspeccion M. P
Almacenar
44

HOJA: 2/6
4
2 174
1 Manual
2 Carro 35,2 4
3 Balanza
5 Manual
6 Manual 8,3 4
en Inyectora . Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
174
FLUJOS
Seleccionar M. P
Pesar Polietileno
Mezclar M.P y M.R
Mover a Maquina
45

HOJA: 3/6
6
1 0,765
3
1
1 Carro 15,3 0,05
2 Manual
3 Manual
4 Visual
5 Manual
6 Automatico
7 Manual
8 Automatico
9 Manual
10 Manual
11 Manual
Pruebas
Calibracion Final
Inspeccion Final
Inspeccion
Calibracion Maquina
Calentar molde
FLUJOS
Montaje Molde
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0,765
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
en Inyectora . Diagrama Alistamiento de Molde y Maquina
46

HOJA: 4/6
2
1
1
1
1 Automatico
2 Manual
3 Manual
5 Manual
6
Colcar en Bolsa
Espera
FLUJOS
Inyeccion
Quitar Rebaba
Inspeccion P.T
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
en Inyectora . Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
47

HOJA: 5/6
2
1 141
1 Manual
2 Manual 28,2 5
3 Manual
FLUJOS
Empaquetar
Mover a Bodega
Ingreso a Bodega
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
141
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
en Inyectora . Diagrama desde Empaquetado a Bodega
48

HOJA: 6/6
2
1 23,35
1 Manual
2 Manual
3 Manual
4 Manual 46,7 0,50
en Inyectora . Diagrama desde Empaquetado a Despacho
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
23,35
FLUJOS
Tomar Pedido
Separar Producto
Egreso de Bodega
Mover a Despacho
49

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50
2.3.2.3 DIAGRAMA DE PROCESO Y FLUJO ACTUAL EN SOPLADORA
PLASTIMAG
HOJA: 1/6
1
1 2,709
1
1
1
2 Carros 38,7 0,07
3
4 Pallet
Mover a Bodega M.P
Inspeccion M. P
Almacenar
ALMACENAMIENTOS
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
RESUMEN
DESCRIPCIN DE LA OPERACIN : Elaboracin de Botella Cuadrada
Diagrama desde recepcion a bodega
PRODUCTO: Botella Cuadrada de 1Lt
51

HOJA: 2/6
4
2 234,4
1 Manual
2 Carro 35,2 4
3 Balanza
5 Manual
6 Manual 23,4 4
Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
234,4
FLUJOS
Seleccionar M. P
Pesar Polietileno
Mezclar M.P y M.R
Mover a Maquina
52

HOJA: 3/6
6
1 0,26
3
1
1 Carro 5,2 0,05
2 Manual
3 Manual
4 Visual
5 Manual
6 Automatico
7 Manual
8 Automatico
9 Manual
10 Manual
11 Manual
Pruebas
Calibracion Final
Inspeccion Final
Inspeccion
Calibracion Maquina
Calentar molde
FLUJOS
Montaje Molde
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0,26
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
Diagrama Alistamiento de Molde y Maquina
53

HOJA: 4/6
2
1
1
1
1 Automatico
2 Manual
3 Manual
5 Manual
6
Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0
FLUJOS
Soplado
Quitar Rebaba
Inspeccion P.T
Colcar en Cajon
Espera
54

HOJA: 5/6
2
1 186
1 Manual
2 Manual 37,2 5
3 Manual
FLUJOS
Empaquetar
Mover a Bodega
Ingreso a Bodega
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
186
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
Diagrama desde Empaquetado a Bodega
55

HOJA: 6/6
2
1 23,35
1 Manual
2 Manual
3 Manual
4 Manual 46,7 0,50 Mover a Despacho
FLUJOS
Tomar Pedido
Separar Producto
Egreso de Bodega
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
23,35
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
Diagrama desde Empaquetado a Despacho
56

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2.3.2.4 DIAGRAMA DE PROCESO Y FLUJO ACTUAL EN INYECTORA
PLASTIMAG
HOJA: 1/6
1
1 2,709
1
1
1
2 Carros 38,7 0,07
3
4 Pallet
Mover a Bodega M.P
Inspeccion M. P
Almacenar
ALMACENAMIENTOS
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
RESUMEN
DESCRIPCIN DE LA OPERACIN : Elaboracin de Plasticos PELO
PRODUCTO: Plasticos PELO
58

HOJA: 2/6
4
2 191,6
1 Manual
2 Carro 35,2 4
3 Balanza
5 Manual
6 Manual 12,7 4
Mezclar M.P y M.R
Mover a Maquina
FLUJOS
Seleccionar M. P
Pesar Polietileno
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
191,6
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
59

HOJA: 3/6
6
1 0,265
3
1
1 Carro 5,3 0,05
2 Manual
3 Manual
4 Visual
5 Manual
6 Automatico
7 Manual
8 Automatico
9 Manual
10 Manual
11 Manual
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0,265
FLUJOS
Montaje Molde
Inspeccion
Calibracion Maquina
Calentar molde
Pruebas
Calibracion Final
Inspeccion Final
60

HOJA: 4/6
2
1
1
1
1 Automatico
2 Manual
3 Manual
5 Manual
6
Colcar en Bolsa
Espera
FLUJOS
Inyeccion
Quitar Rebaba
Inspeccion P.T
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
61

HOJA: 5/6
2
1 161,5
1 Manual
2 Manual 32,3 5
3 Manual
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
161,5
FLUJOS
Empaquetar
Mover a Bodega
Ingreso a Bodega
62

HOJA: 6/6
2
1 23,35
1 Manual
2 Manual
3 Manual
4 Manual 46,7 0,50 Mover a Despacho
FLUJOS
Tomar Pedido
Separar Producto
Egreso de Bodega
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
23,35
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
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T
A
64
2.3.3 DISTANCIAS RECORRIDAS
El estudio toma en cuenta los productos de mayor demanda ya que utilizan la gran
parte del tiempo de la maquinaria, por tal motivo requiere de mayor cantidad de
materias primas y mano de obra, es de mucha importancia disminuir sus tiempos de
produccin para as tener mayor tiempo para producir nuevos productos.
Con una correcta distribucin del espacio se disminuir la distancia que se desplaza
los productos en proceso y los obreros, de esta manera se lograra obtener una
reduccin del tiempo de preparacin de materiales y produccin.
Al realizar el anlisis de los productos de mayor demanda en cada mquina se lograr
identificar los problemas y dar soluciones que servirn directamente para mejorar los
procesos de los dems productos fabricados en dichas mquinas, ya que su proceso
es casi idntico.
Si logramos disminuir las distancias recorridas de los productos estaremos
aumentando la productividad anual de la Unidad Productiva.
En nuestro estudio tomaremos como referencia el total recorrido de los productos de
las cuatro mquinas en un periodo de tiempo de 12 meses, ya que de esta manera se
puede ver la influencia de todos los movimientos diarios que realizan los materiales y
que para la mayora de los jefes de taller estos pequeos movimientos no tienen
importancia.
Los datos que se presentaran a continuacin nos darn los lineamientos sobre los
cuales poder realizar la nueva distribucin de planta y sobre los cuales comparar los
resultados
Para el anlisis estimado de recorridos anuales se realizaran suposiciones, basados
en la experiencia de los trabajadores y el jefe de taller. Se detallara ms
especficamente en el siguiente cuadro total recorrido anual.

65

CUADRO 2.3 DISTANCIAS RECORRIDAS A BODEGA PLANTA BAJA
RECEPCIN PREPARACIN MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO
M.P. M.P. P.T. 1PLANTA P.T. 1PLANTA P.T. 2PLANTA P.T. 2PLANTA
73,9 12,1 28,9 39,1 38,7 54,3
73,9 8,3 37 39,1 19,4 54,2
73,9 12,7 37,5 39,1 27,1 54,3
73,9 23,4 43,5 39,1 30,9 54,3
Para determinar las distancias recorridas anualmente por los productos se harn las siguientes suposiciones en base a la experiencia
de los trabajos
CASO A
Llevar el producto terminado a la bodega en la primera planta
Frecuencia
Das
0,07
4
5
0,5
RECEPCIN PREPARACIN MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO
M.P. M.P. P.T. 1PLANTA P.T. 1PLANTA
73,9 12,1 28,9 39,1
73,9 8,3 37 39,1
73,9 12,7 37,5 39,1
73,9 23,4 43,5 39,1
295,6 56,5 146,9 156,4
0,0667 4 5 0,5
240 240 240 240
4729,6 54240 176280 18768
El recorrido de los producto anualmente en el rea de Inyectoras es aproximadamente 254,02km
DISTANCIA RECORRIDA (m)
SOPLADORA GESTA
INYECTORA SANDRETO
INYECTORA PLASTIMAG
SOPLADORA PLASTIMAG
Recepcin de material
Preparacin
MAQUI - BODEGA P.T. 1PLANTA
BODEGA - DESPA P.T. 1PLANTA
SOPLADORA GESTA
INYECTORA SANDRETO
INYECTORA PLASTIMAG
SOPLADORA PLASTIMAG
PARCIALES
FRECUENCIA
DAS LABORABLES ANUALMENTE
SUB-TOTAL RECORRIDO ANUAL
TOTAL RECORRIDO ANUAL 254017,6
66

CUADRO 2.4 DISTANCIAS RECORRIDAS A BODEGA PLANTA ALTA

CASO B
Llevar el producto terminado a la bodega en la segunda planta
Frecuencia
Das
0,07
4
5
0,5
RECEPCIN PREPARACIN MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO
73,9 12,1 38,7 54,3
73,9 8,3 19,4 54,2
73,9 12,7 27,1 54,3
73,9 23,4 30,9 54,3
295,6 56,5 116,1 217,1
0,0667 4 5 0,5
240 240 240 240
4729,6 54240 139320 26052
El recorrido de los producto anualmente en el rea de Inyectoras es aproximadamente 224,3km
Preparacin
SOPLADORA GESTA
INYECTORA SANDRETO
INYECTORA PLASTIMAG
SOPLADORA PLASTIMAG
TOTAL RECORRIDO ANUAL 224341,6
PARCIALES
FRECUENCIA
67
Como podemos apreciar en los cuadros existe una gran cantidad de km recorridos
anualmente (alrededor de 235 Km anuales), lo que pretenderemos es reducir
considerablemente los recorridos en esta rea para generar menores tiempos de
produccin.
2.4 DISTRIBUCIN DE PLANTA ACTUAL EN EL REA DE MATRICERA,
MECNICA INDUSTRIAL Y ELECTRICIDAD

Actualmente estos tres departamentos se encuentran ubicados en un rea aproximada
de 580 m2 donde estn distribuidas las mquinas. El principal problema que se da en
esta distribucin de planta es que una parte del rea de Mecnica y toda el rea de
electricidad ocupan espacio que no le pertenece, teniendo que en poco tiempo
reubicar la maquinaria de estos tres departamentos en un rea aproximada de 320 m
2
.
Otro problema se da por la falta de organizacin en los tres departamentos generando
un mal aspecto y un ambiente negativo de trabajo.

FIGURA 2.4 DISTRIBUCIN DE PLANTA ACTUAL
68
2.4.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO PRODUCTIVO EN LAS REA DE
MATRICERA, MECNICA INDUSTRIAL Y ELECTRICIDAD
Actualmente en estas tres reas se realizan productos no repetitivos por tal motivo no
existe la posibilidad de realizar diagramas de flujo especficos y mucho menos obtener
proceso productivo para cada rea. Lo que a continuacin se presentara es un
proceso productivo general.
Para la realizacin de un trabajo en estas tres reas se realizan los siguientes pasos:
1.- RECEPCIN DEL PEDIDO
Se recepta el pedido del cliente, y se consulta al trabajador a cargo del rea en la que
se realizara el pedido la disponibilidad para el mismo, tanto en tiempo como en
materiales, se elabora la cotizacin y se espera la confirmacin del cliente.
2.- COMPRA DE MATERIALES
Con la confirmacin del cliente se procede a la compra de materiales requeridos por el
trabajador que cotizo el trabajo. Antes de la compra de materiales se proceder a
verificar en bodega la existencia de los mismos.
3.- INGRESO DE MATERIALES
El encargado de la bodega hace el ingreso del material que se compro para el trabajo.
Este tendr que llenar los Kardex, ordenar los materiales, etc.
4.- EGRESO DE MATERIALES
El trabajador har por escrito el requerimiento de materiales conforme lo necesite,
mientras tanto que el encargado de la bodega registrara los egresos de dichos
materiales.
5.- REALIZACIN DEL TRABAJO
El operador encargado del trabajo realizara todos los diseos y clculos necesarios
conjuntamente con el jefe de taller para obtener el trabajo final.
6.- ENTREGA
El encargado del trabajo dar el comunicado a la secretaria de la culminacin del
mismo para que de esta manera poder facturar el trabajo.
69

FIGURA 2.5 FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO LAS REA DE MATRICERA, MECNICA INDUSTRIAL
Y ELECTRICIDAD
ORDEN DE
PRODUCCION
ANALISIS DEL
TRABAJO
FACTIBILIDAD
NO
REALIZABLE
FIN COTIZACION
ACEPTA
CLIENTE
NO ACETA
CLIENTE
M. PRIMA
EXISTENCIA DEFICIT
COTIZAION
MATERIALES
COMPRA DE
MATERIALES
INGRESO
A BODEGA
REQUERIMIENTO
DE MATERILES
EGRESO
A BODEGA
REALIZAR
TRABAJO
REQUERIMIENTO
DE MATERILES
EGRESO
A BODEGA
ENTREGA
70
2.5 PROPUESTA DISTRIBUCIN DE PLANTA
Para la propuesta de distribucin se plantearan dos alternativas en el rea de
mecnica y matricera, la primera basada en los requerimientos del jefe de taller y la
otra basada en la frecuencia de uso de las mquinas para determinar su nmero
adecuado y as optimizar el espacio.
2.5.1 DIAGRAMA GENERAL DE RELACIN DE ACTIVIDADES
El diagrama de relacin de actividades busca dar valores cuantitativos de proximidad
que nos ayudaran a determinar la ubicacin del rea para un trabajo ptimo.
Se realizara un diagrama general para establecer la proximidad entre las reas de la
Unidad Productiva.
DEPARTAMENTOS
1. Produccin de Plsticos 3.- Mecnica
2. Matricera 4.- Electricidad

CUADRO 2.5 DIAGRAMA GENERAL DE RELACIN DE ACTIVIDADES
I
S
P
.

P
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A
S
T
I
C
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M
A
T
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L
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C
T
R
I
C
I
D
A
D
A ABSOLUTAMENTE NECESARIO
E EPECIALMENTE NECESARIO
I IMPORTANTE
O PROXIMIDAD ORDINARIA
S SIN IMPORTANCIA
N NO DESEABLE
1 FLUJO DE MATERIAL
2 FACILIDAD DE SUPERVICION
3 USO DEL MISMO PERSONAL
4 USO DE LAS MISMAS INSTALA.
5 EMICIONES, CONTAMINACION
P
.

P
L
A
S
T
I
C
O
S
M
A
T
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I
C
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R
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I
C
I
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A
D
S
A
S
S
5
5 2,3
71
Como podemos ver en el diagrama de general existe dos relaciones de dependencia
de proximidad trascendental, la primera se da en las reas de Produccin de Plsticos
y Matricera que deberan tener una relacin de proximidad considerable, debido a que
en esta rea se realizan la construccin de moldes y su mantenimiento, pero esta se
ve afectada por la contaminacin que podra sufrir el producto terminado en el rea de
Produccin de Plsticos ya que en Matricera se trabaja con arranque de viruta y esta
puede quemar los plsticos. La otra relacin de proximidad importante se da entre
Matricera y Mecnica, debido a que los trabajos y el uso de la maquinaria son
comunes, se puede unir estas dos reas, facilitando de esta manera la supervisin de
los trabajos.

FIGURA 2.6 ESQUEMA GENERAL DE DISTRIBUCIN DE PLANTA

P. PLASTICOS
ELECTRICIDAD
MATRICERIA MECANICA
72
2.5.2 PROPUESTA DE DISTRIBUCIN DE PLANTA EN EL REA DE
PRODUCCIN DE PLSTICOS
REAS DE INFLUENCIA
1. Bodega 4.- Inyeccin Soplado
2. Mezcla y Pesaje 5.- Molinos
3. Almacenaje de moldes 6.- Bodega Producto Terminado

CUADRO 2.6 DIAGRAMA DE RELACIN DE ACTIVIDADES
En la distribucin actual el problema que se genera en esta rea se da porque la
bodega de materia prima y producto terminado esta muy lejos de las mquinas y esto
ocasionaba que la materia prima y los productos este mucho tiempo en movimiento. A
ms de esto limita otras reas de trabajo.
En el diagrama de relaciones se puede observar que la Bodega de Materia Prima debe
tener una relacin de proximidad cercana con mezcla y pesaje y esta a su vez con la
mquina para agilitar el trabajo.
B
O
D
E
G
A

M
.

P
M
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S
B
O
D
E
G
A

P
.

T
1,4
1
1
1,4
1,4
1 4
1
A ABSOLUTAMENTE NECESARIO
E EPECIALMENTE NECESARIO
I IMPORTANTE
O PROXIMIDAD ORDINARIA
S SIN IMPORTANCIA
N NO DESEABLE
1 FLUJO DE MATERIAL
2 FACILIDAD DE SUPERVICION
3 USO DEL MISMO PERSONAL
4 USO DE LAS MISMAS INSTALA.
5 EMICIONES, CONTAMINACION
73
A ms de esto los moldes deben estar cerca de cada una de las mquinas para
facilitar su traslado. En base al diagrama de relaciones se plantea un cambio, en el
que se disminuye considerablemente los desplazamientos de la materia prima y
producto terminado. El cambio consiste en trasladar la oficina a la entrada principal del
taller, en lugar de la bodega de herramientas, y de esta manera podamos ubicar la
bodega de Materia Prima y Producto Terminado cerca de las mquinas.
El rea actual de la oficina es de 34 m
2
y con la modificacin el rea disponible ser de
55 m
2,
el rea de la bodega actual es de 55 m
2
y con la propuesta tendr un rea de
52 m
2.
Con esta modificacin la oficina tendr mayor espacio para poder disponer sus
archivos de mejor manera ya que en la actualidad necesita de otros espacios para
almacenar todos sus documentos.
En el rea de produccin de plsticos las mquinas quedaran como estn dispuestas
actualmente ya que por motivos de espacio no existe otro lugar para que se reubiquen.
En esta rea lo que se propone es retirar ciertos elementos innecesarios que se
encuentran actualmente en esta rea.
Los elementos que se proponen remover son:
Sopladora (Defectuosa).
Almacenamiento temporal de producto terminado.
Elementos varios (Tanques, Armarios, Baldes, mesas, etc.).
Los diagramas de flujo se modifican considerablemente con estos cambios a
continuacin se presentaran dichos diagramas:

74
2.5.2.1 DIAGRAMA DE PROCESOS Y FLUJO PROPUESTA EN SOPLADORA
GESTA
HOJA: 1/6
1 1 0
1 2,709 -1
1 1 0
1 1 0
1
2
3 Pallet
0 -2,709
FLUJOS
Inspeccion M. P
Almacenar
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
2,709
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
en sopladora Sandreto. Diagrama desde recepcion a bodega
75

HOJA: 2/6
4 4 0
2 189,2 1 30 -1 -159,2
1 Manual
3 Balanza
4 Balanza
5 Manual
6 Manual 7,5 4
en sopladora Sandreto. Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FLUJOS
Seleccionar M. P
Pesar Polietileno
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
189,2
Pesar Colorante
Mezclar M.P
Mover a Maquina
30 -159,2
76

HOJA: 3/6
6 6 0
1 0,925 1 0,925 0 0
3 3 0
1 1 0
1 Carro 18,5 0,05
2 Manual
3 Manual
4 Visual
5 Manual
6 Automatico
7 Manual
8 Automatico
9 Manual
10 Manual
11 Manual
en sopladora Sandreto. Diagrama Alistamiento de Molde y Maquina
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0,925
FLUJOS
Montaje Molde
Inspeccion
Calibracion Maquina
Calentar molde
Pruebas
Calibracion Final
Inspeccion Final
0,925
0
77

HOJA: 4/6
2 2 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 Automatico
2 Manual
3 Manual
5 Manual
6
en sopladora Sandreto. Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0
FLUJOS
Soplado
Quitar Rebaba
Inspeccion P.T
Colcar en Bolsa
Espera
0
0
78

HOJA: 5/6
2 2 0
1 169 1 37,5 0 -131,5
1 Manual
2 Manual 7,5 5
3 Manual
37,5 -131,5
FLUJOS
Empaquetar
Mover a Bodega
Ingreso a Bodega
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
169
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
en sopladora Sandreto. Diagrama desde Empaquetado a Bodega
79

HOJA: 6/6
3 3 0
1 23,35 0 -1 -23,35
1 Manual
2 Manual
3 Manual
en sopladora Sandreto. Diagrama desde Empaquetado a Despacho
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
23,35
FLUJOS
Tomar Pedido
Separar Producto
Egreso de Bodega
0 -23,35
80

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5
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s
81
2.5.2.2 DIAGRAMA DE PROCESOS Y FLUJO PROPUESTA EN INYECTORA
SANDRETO
HOJA: 1/6
1 1 0
1 2,709 0 -1 -2,709
1 1 0
1 1 0
1
2
3 Pallet
Inspeccion M. P
Almacenar
-2,709
ALMACENAMIENTOS
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
RESUMEN
en Inyectora Sandreto. Diagrama desde recepcion a bodega
82

HOJA: 2/6
3 3 0
2 174 1 34,8 -1 -139,2
1 Manual
2 Balanza
3 Manual
4 Manual 8,7 4
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
174
FLUJOS
Seleccionar M. P
Pesar Polietileno
Mezclar M.P y M.R
Mover a Maquina
34,8 -139,2
83

HOJA: 3/6
6 6 0
1 0,765 1 0,765 0 0
3 3 0
1 1 0
1 Carro 15,3 0,05
2 Manual
3 Manual
4 Visual
5 Manual
6 Automatico
7 Manual
8 Automatico
9 Manual
10 Manual
11 Manual
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0,765
FLUJOS
Montaje Molde
Inspeccion
Calibracion Maquina
Calentar molde
Pruebas
Calibracion Final
Inspeccion Final
0,765
0
84

HOJA: 4/6
2 2 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 Automatico
2 Manual
3 Manual
5 Manual
6
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0
FLUJOS
Inyeccion
Quitar Rebaba
Inspeccion P.T
Colcar en Bolsa
Espera
0
0
85

HOJA: 5/6
2 2 0
1 141 1 43,5 0 -97,5
1 Manual
2 Manual 8,7 5
3 Manual
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
141
FLUJOS
Empaquetar
Mover a Bodega
Ingreso a Bodega
43,5 -97,5
86

HOJA: 6/6
3 3 0
1 23,35 1 0 0 -23,35
1 Manual
2 Manual
3 Manual
4 Manual 0 0,50
0 -23,35
Mover a Despacho
FLUJOS
Tomar Pedido
Separar Producto
Egreso de Bodega
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
23,35
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
87

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88
2.5.2.3 DIAGRAMA DE PROCESO Y FLUJO PROPUESTA EN SOPLADORA
PLASTIMAG
HOJA: 1/6
1 1 0
1 2,709 0 -1 -2,709
1 1 0
1 1 0
1
2
3 Pallet
Inspeccion M. P
Almacenar
-2,709
ALMACENAMIENTOS
0
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
RESUMEN
89

HOJA: 2/6
3 3 0
2 234,4 1 88 -1 -146,4
1 Manual
3 Balanza
5 Manual
6 Manual 22 4
88 -146,4
Mover a Maquina
FLUJOS
Seleccionar M. P
Pesar Polietileno
Mezclar M.P y M.R
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
234,4
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
Diagrama desde Bodega a Mezcla y Pesaje
90

HOJA: 3/6
6 6 0
1 0,26 1 0,26 0 0
3 3 0
1 1 0
1 Carro 5,2 0,05
2 Manual
3 Manual
4 Visual
5 Manual
6 Automatico
7 Manual
8 Automatico
9 Manual
10 Manual
11 Manual
Diagrama Alistamiento de Molde y Maquina
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0,26
FLUJOS
Montaje Molde
Inspeccion
Calibracion Maquina
Calentar molde
Pruebas
Calibracion Final
Inspeccion Final
0,26
0
91

HOJA: 4/6
2 2 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 Automatico
2 Manual
3 Manual
5 Manual
6
0
0
Colcar en Cajon
Espera
FLUJOS
Soplado
Quitar Rebaba
Inspeccion P.T
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
Diagrama Desde Soplado a Almacenado Temporal
92

HOJA: 5/6
2 2 0
1 186 1 110 0 -76
1 Manual
2 Manual 22 5
3 Manual
Diagrama desde Empaquetado a Bodega
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
186
FLUJOS
Empaquetar
Mover a Bodega
Ingreso a Bodega
110 -76
93

HOJA: 6/6
3 3 0
1 23,35 0 -1 -23,35
1 Manual
2 Manual
3 Manual
Diagrama desde Empaquetado a Despacho
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
23,35
FLUJOS
Tomar Pedido
Separar Producto
Egreso de Bodega
0 -23,35
94

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95
2.5.2.4 DIAGRAMA DE PROCESO Y FLUJO PROPUESTA EN INYECTORA
PLASTIMAG
HOJA: 1/6
1 1 0
1 2,709 -1 -2,709
1 1 0
1 1 0
1
2
3 Pallet
RESUMEN
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
0 -2,709
Inspeccion M. P
Almacenar
96

HOJA: 2/6
3 3 0
2 191,6 1 62 -1 -129,6
1 Manual
3 Balanza
5 Manual
6 Manual 15,5 4
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
191,6
FLUJOS
Seleccionar M. P
Pesar Polietileno
Mezclar M.P y M.R
Mover a Maquina
62 -129,6
97

HOJA: 3/6
6 6 0
1 0,265 1 0,265 0 0
3 3 0
1 1 0
1 Carro 5,3 0,05
2 Manual
3 Manual
4 Visual
5 Manual
6 Automatico
7 Manual
8 Automatico
9 Manual
10 Manual
11 Manual
0,265
0
Pruebas
Calibracion Final
Inspeccion Final
Inspeccion
Calibracion Maquina
Calentar molde
FLUJOS
Montaje Molde
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0,265
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
98

HOJA: 4/6
2 2 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 Automatico
2 Manual
3 Manual
5 Manual
6
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
0
FLUJOS
Inyeccion
Quitar Rebaba
Inspeccion P.T
Colcar en Bolsa
Espera
0
0
99

HOJA: 5/6
2 2 0
1 161,5 1 77,5 0 -84
1 Manual
2 Manual 15,5 5
3 Manual
77,5 -84
FLUJOS
Empaquetar
Mover a Bodega
Ingreso a Bodega
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
161,5
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
100

HOJA: 6/6
3 3 0
1 23,35 0 0 -1 -23,35
1 Manual
2 Manual
3 Manual
FAJARDO / TANDAYAMO
RESUMEN
ACTUAL PROPUESTA
12/01/2008
DIFERENCIA
OPERACIONES
TRANSPORTES
INSPECCIONES
RETRASOS
ALMACENAMIENTOS
TOTAL RECORRIDO
DETALLE DEL PROCESO
23,35
FLUJOS
Tomar Pedido
Separar Producto
Egreso de Bodega
0 -23,35
101

I
N
G
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N
I
E
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s
102

CUADRO 2.6 DISTANCIA RECORRIDAS (PROPUESTAS)
RECEPCIN BODEGA - MAQUI MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO
0 7,5 7,5 0
0 8,7 8,7 0
0 15,5 15,5 0
0 22 22 0
0 53,7 53,7 0
Los sub-totales presentados son asumiendo que todas la maquinas trabajan al mismo tiempo
Para determinar las distancias recorridas anualmente por los productos se harn las siguientes suposiciones
Frecuencia
Das
0,07
4
5
0,5
RECEPCIN BODEGA - MAQUI MAQUI - BODEGA BODEGA - DESPACHO
0 7,5 7,5 0
0 8,7 8,7 0
0 15,5 15,5 0
0 22 22 0
0 53,7 53,7 0
0,0667 4 5 0,5
240 240 240 240
0 51552 64440 0
El recorrido de los producto anualmente en el rea de Inyectoras es aproximadamente 116 km
TOTAL RECORRIDO ANUAL 115992
INYECTORA PLASTIMAG
SOPLADORA PLASTIMAG
PARCIALES
FRECUENCIA
SOPLADORA GESTA
INYECTORA SANDRETO
SOPLADORA PLASTIMAG
SUB TOTALES
Preparacin
SOPLADORA GESTA
INYECTORA SANDRETO
INYECTORA PLASTIMAG
RESUMEN DISTANCIA RECORRIDA (m)
103
Como podemos observar en la tabla el recorrido anual en las mismas condiciones
analizadas anteriormente, en el modelo propuesto se reduce a ms de mitad del transporte
de la materia prima y del producto terminado; es una disminucin considerable que nos
permitir disponer de mayor tiempo para procesar mayor cantidad de trabajos.

2.5.3 PROPUESTA DE DISTRIBUCIN DE PLANTA LA PRODUCCIN DE MECNICA
INDUSTRIAL, MATRICERA Y ELECTRICIDAD
Como se dijo anteriormente en estas tres reas se realizara dos propuestas de distribucin
de planta. La primera basada en todas la mquinas actuales y la segunda tratando de
eliminar ciertas mquinas que no son rentables para la Unidad Productiva. La primera esta
referenciada por el Jefe de Taller y la segunda ser un aporte de ingeniera, basados en el
ndice de frecuencia de cada mquina
2.5.3.1 PROPUESTA 1
Con esta propuesta tratamos de utilizar el poco espacio con el que cuenta la Unidad
Productiva para de esta manera mejorar y agilitar los procesos. En la actualidad como se
pudo ver en el plano general de distribucin de planta ciertas mquinas estn fuera del rea
de la Unidad por tal motivo se unirn todos estos equipos de una manera lgica que facilite
la utilizacin de los mismos. Tomando en cuenta el diagrama de proximidad es decir no
juntar el rea de Matricera, Mecnica con el rea de Produccin de Plsticos.
Con estas consideraciones se procedi a realizar la propuesta 1 donde los cambios
principales fueron crear reas comunes es decir, Rectificadoras, fresadoras, tornos, taladros
y mandrinadoras. De esta manera las herramientas podrn ser utilizadas mas rpidamente
porque todo un conjunto de equipos estn cerca. La nica reubicacin larga se dio a las
mandrinadoras que por su poco uso se la ubico lejos de la entrada de recepcin de
materiales, este cambio se da porque existen mquinas de mayor demanda de trabajos
como los tornos, fresadoras y rectificadoras y es necesario que estos equipos estn mas
cerca de las entradas.

104
2.5.3.2 PROPUESTA 2
En nuestro estudio previo y en el transcurso de la elaboracin del proyecto se pudo observar
la no utilizacin de varios equipos pertenecientes a la Unidad Productiva lo que nos motivo
proponer una disminucin de mquinas para que de esta manera se pueda adquirir con la
venta de estos equipos no productivos una mquina nueva. Otra razn por la que nos
motivo a proponer la disminucin de mquinas en las reas de Mecnica y Matricera es
que solo trabajan 2 personas y es imposible que se puedan utilizar todas las mquinas de
un mismo tipo a la vez.
Se realizo un muestreo de uso de mquinas de un mes especifico para obtener una
referencia y comprobar lo que se venia observando en la realizacin del estudio.
Para la obtencin del nmero de muestras se parti de la siguiente formula:
2
e N 1
N
n

Donde:
N = 160 Horas disponible mensual promedio de cada mquina
e = 5% Error
horas 114.28 n
0.05 160 1
160
n
2

MQUINAS
DATOS
OBTENIDOS
(HORAS)
NUMERO DE
MQUINAS
FRESADORAS 25 3
TRONOS 30 4
RECTIFICADORA PLANA 55 2
RECTIFICADORA CILIN 10 1
MORTAJADORA 1 1
CREADORA 1 1
FRESADORA UNIVERSAL 1 1
0,88%
0,88%
CUADRO DE RESULTADOS DE USO MENSUAL MQUINAS
6,56%
24,06%
8,75%
0,88%
PROMEDIO MENSUAL DE
USO
7,29%

CUADRO 2.7 PROMEDIO DE TRABAJOS EN MQUINAS

Como vemos en el cuadro 2.7 el uso mensual de cada mquina es inferior al 15% con la
excepcin de la rectificadora plana que su frecuencia es de 24%. Estos resultados nos
105
indican que con una sola mquina de cada tipo se podr sin ningn problema cumplir la
demanda de trabajos.
A ms del anlisis tcnico presentado anteriormente se realizara un anlisis de utilizacin
del personal en nuestro caso 2 trabajadores. En base a los promedios de utilizacin y a la
cantidad de mquinas de un mismo tipo se puede decir que la rectificadora necesita mayor
cantidad de tiempo de trabajo de uno de los operarios que simultneamente puede usar el
Torno o la Fresadora, es decir quedan libres para el trabajo 3 tornos y 2 fresadora o 1
fresadora y 4 tornos. El otro empleado podr distribuir su trabajo en las mquinas restantes,
es decir podr trabajar en un torno o una fresadora, quedando disponibles 2 tornos. Otro
escenario posible se puede dar cuando no se utilice la rectificadora por diferentes motivos,
es decir los dos empleados tendrn la posibilidad de trabajar el 1 en un torno y el otro en
cualquiera de los 3 restantes. Por lo tanto se puede deducir que 2 tornos nunca van a ser
usados por tal motivos en esta propuesta se eliminaran 2 tornos ya que no tiene sentido
tener maquinaria que no va a producir. Un factor que podra justificar el tener 2 tornos
adicionales es el alquilar
4
a personas particulares, pero con los datos del ao anterior resulta
completamente insignificante la utilidad que se recibe por este concepto.

4
Los ingresos generados el ao 2007 por concepto de alquiler de torno fue $ 531

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