FORJA Clasificacin de los procesos de Forja.

- Se puede definir la forja como el procedimiento de trabajar los metales para darles formas tiles, mediante el martillado o prensado. Es la forma ms antigua de trabajar metales, encontrndose sus antecedentes en la labor de los herreros y en las fraguas de los tiempos bblicos y mitolgicos. La revolucin industrial significo la sustitucin del brazo del herrero por las maquinas, y en la actualidad hay una extraordinaria variedad de maquinaria de forja que permite obtener piezas con tamaos que van desde un remache, a un rotor de turbina o una ala entera de aeroplano. La mayora de las operaciones de forja se realizan en caliente, aunque algunos metales se pueden forjar en frio. Existen dos clases fundamentales de equipos de forja. Una incluye los diversos tipos de martillos y martinetes de forja, que atacan la superficie del metal con golpes rpidos, y la otra, las prensas de forja, que someten el metal a una fuerza de compresin de poca velocidad. En la forja por martillado alcanza la presin su intensidad mxima en el momento en que el martillo toca al metal y disminuye rpidamente cuando la energa del golpe se consume en la deformacin del metal. En consecuencia, la forja por martillado produce, en primer lugar, la deformacin de capas superficiales del metal. Al forjar en la prensa, la presin aumenta cuando el metal se est deformando y alcanza su valor mximo precisamente cuando deja de aplicarse el esfuerzo. Por tanto la forja en la prensa produce una zona deformada ms profunda. En la forja libre se emplean herramientas de forma muy sencilla. Por este procedimiento se fabrican piezas muy grandes o piezas de las que han de elaborarse pocos ejemplares. La operacin ms sencilla es el recalcado de un cilindro entre dos herramientas planas (Fig. 18-1). Las Fuerzas de compresin hacen fluir el metal en todas las direcciones, por lo que, idealmente, el producto final sera un cilindro de mayor dimetro y menor altura (Fig. 18-1b). La existencia de friccin entre las herramientas y el metal, que no puede evitarse, da lugar a que el flujo sea menor en dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final es un cilindro abarrilado, con mayor dimetro hacia la mitad de su altura (Fig. 18-1c). Este ejemple indica que generalmente el metal fluye con ms facilidad hacia la superficie libre ms prxima, que es el lugar de menor resistencia. Si la pieza no tiene forma cilndrica (Fig. 18-1d), el flujo mximo se producir paralelamente a las caras ms estrechas. Los efectos de la friccin, que frena el flujo del metal, son de utilidad para conseguir diversas formas con herramientas sencillas. El rebordeado se hace con estampas, para dar forma a los extremos de las barras y acumular metal. Como muestra la fig. 18-2, a y b, las estampas solo permiten al metal el flujo libre necesario para llenarlas.

Por estrangulacin o degello se reduce el espesor de una regin del material. El metal fluye desde el centro de la herramienta (Fig. 18-2c). Un ejemplo de este tipo de trabajo puede ser el de la forja de una biela de motor de explosin. La disminucin de la seccin transversal con aumento de la longitud es la finalidad de las operaciones de estriado; puede hacerse con herramientas cncavas (swaging, Fig. 18-2e). Otras operaciones que pueden hacerse por forja son: plegado o doblado, retorsin, punzado (Fig. 18-2f), troquelado (Fig. 18-2g), etc. La forja con estampas o estampacin emplea matrices o estampas mecanizadas que pueden producir piezas con estrechas tolerancias en dimensiones. Las estampas son caras, por lo que la estampacin se justifica solamente cuando han de producirse series grandes. En este tipo de forja suele empezarse por rebordear y estrangular las palanquillas para poder colocar convenientemente el metal para la forja subsiguiente. La palanquilla as preconformada se coloca en el hueco de las estampas de desbaste que le dan una forja para aproximarlo a la forma final. En esta fase suele producirse el cambio casi completo de forma del metal. Seguidamente se pasa a las estampas de acabado, en la que se forma a la forja a la forma y dimensiones finales. Las estampas de desbaste y acabado se mecanizan en el mismo bloque de estampas. Es frecuente que en los bordes de este mismo bloque se practiquen las impresiones para la estrangulacin y el rebordeado. Es muy importante que la pieza en bruto tenga metal suficiente para poder llenar completamente la cavidad de las estampas. Como resulta difcil tomar exactamente esta cantidad, se suele un ligero exceso de metal. Cuando las estampas se juntan, en la fase de acabado, este exceso de metal es expulsado de la cavidad en forma de una cinta delgada de metal que forma la rebaba o alas de forja. Para evitar que las alas sean muy anchas se dispone que un canal de rebaba (Fig. 18-3). La fase final de la estampacin es, por tanto, la eliminacin de las alas cortndolas con una estampa adecuada (trimming die). La forja por estampacin puede hacerse con martinete o en la prensa. Cuando se trabaja en la prensa cada fase de la operacin se hace con estampas independientes y en prensas independientes, mientras que en la forja con martillo o forja por cada se emplea un solo bloque de estampas, en el que estn mecanizadas las necesarias, y un solo martillo. En la forja en la prensa cada fase se realiza en una sola operacin de prensado, mientras que en la forja por cada se dan mltiples golpes para realizar cada fase.

Equipos para Forja.- En los martinetes de forja la cada del martillo suministra la fuerza. Hay dos tipos bsicos: los mecnicos, de tabla, y los de vapor (Fig. 18-4). En los primeros la maza y la estampa se elevan cuando la tabla es agarrada por dos cilindros; al soltarla, la maza cae por gravedad. La energa suministrada por golpe es la potencial perdida en la cada, y, por tanto, es

igual al peso de la maza multiplicado por la altura de la cada. Los martillos se distinguen por el peso de la maza, que pueden oscilar entre, p. ej. 200Kg y una altura de cada de 80 cm y 3500 Kg y 200 cm de cada. Con esta clase de equipos pueden forjarse piezas de hasta 50 Kg de peso, aproximadamente. Para forjar piezas ms grandes, de 500 a 25000 Kg, se emplean los martillos de vapor. En ellos se admite vapor por la parte inferior del cilindro para elevar la maza, y por la parte superior para acelerar la cada. La velocidad de cada de la masa depende, por tanto, de la presin de vapor; la energa cintica de la maza, que es la que se aplica en cada golpe, es:

Siendo: M = masa de la maza en kilogramos. v = velocidad de la masa en metros por segundo. g = aceleracin de la gravedad, 9,81 m/seg2.

Se puede obtener velocidades de choque superiores a los 10 m/seg. Una caracterstica importante de los martillos de vapor es que pueden controlarse fcilmente la fuerza del impacto, lo que no es posible en los de tabla, ya que esta determinada por la altura de cada. Sin embargo, la versin moderna de los martillos de tabla, es decir, los martillos de aire comprimido, no tienen este inconveniente. Hay un tipo poco corriente de martillo neumtico que tiene dos mazas horizontales contrapuestas. Las dos mazas golpean la pieza a velocidad elevada y prcticamente toda la energa es absorbida por el material. Las prensas de forja pueden ser mecnicas o hidrulicas. Las prensas se catalogan segn la fuerza o carga aplicada al final del recorrido. La mayora de las prensas mecnicas funcionan por el principio de la excntrica (Fig. 18-4). Se construyen con capacidades de 100 a 2000 ton. Las prensas hidrulicas verticales suelen tener la cmara de presin en la parte superior de la prensa (Fig. 18-4). En ellas se crean elevadas presiones en el cilindro acumulador, empleando aceite o agua como medio hidrulico. Las prensas de esta clase se construyen con capacidades de 500 a 18000 ton, aunque para ciertos procesos se han llegado a construir de 50000 ton. Las maquinas forjadoras o maquinas de recalcar son prensas horizontales de mucha utilidad para fabricar varias series de piezas simtricas a partir de barras. La maquina es, esencialmente, una prensa de doble efecto con matrices que agarran con firmeza el material alrededor de su circunferencia y herramientas de conformacin que lo recalcan. Pernos,

remaches y engranajes, son ejemplos de piezas tpicas fabricadas con esas maquinas, las cuales se designan segn el dimetro mximo de barra que puede trabajar. Los cilindros de forjar se emplean para la conformacin inicial, previa a la forja por estampacin, y para producir secciones cnicas o formas largas y delgadas. Los cilindros solo emplean una parte de su circunferencia para reducir la seccin del metal; el resto es de menor dimetro, para que la pieza forjada se pueda mover libremente sobre ellos. El operador se coloca detrs de los cilindros, y al presentarse la holgura inserta el materia. Cuando la parte de la superficie de los cilindros encargada de la reduccin de seccin se pone en contacto con el metal, se efecta esta y luego la pieza es expulsada hacia el operador. Este puede alimentar sucesivamente los cilindros con diferentes porciones del material o utilizar diferentes canales hasta conseguir las reducciones de seccin deseadas. Mediante cilindros de forja se suelen fabricar pernos largos y hojas de muelle. La forja rotatoria es un procedimiento en el que una barra o tubo se somete a una serie de golpes, entre dos estampas que giran alrededor del material, por lo que este es golpeado en varias direcciones. La figura 18-5 muestra el funcionamiento de una mquina para forja rotativa. Dos estampas respaldadas por dos martillos, giran solidariamente con el eje y pueden deslizar sin impedimento en la direccin radial. El eje gira dentro de una caja que contiene cierto nmero de rodillos de acero duro. Cuando los martillos entran en contacto con los rodillos las estampas son empujadas una contra otra, pero al girar a una posicin entre rodillos se separan las estampas por la accin de la fuerza centrifuga. El material est sometido a un gran nmero de golpes por minuto. Las tensiones aplicadas son casi exclusivamente de compresin, por lo que estas maquinas se emplean como medio de laboratorio para reducir el dimetro de materiales relativamente frgiles. En la industria utilizan para reducir el dimetro de tubos o varillas, para apuntar las varillas antes del trefilado y para sujetar manguitos en los extremos de los cables.