M.C. Roberto A. Mireles P.

CONTROL NUMRICO
SISTEMAS DE PRODUCCIN CONTROL NUMRICO CAPTULO # 3 FEBRERO DEL 2013
El control numrico (NC) es una forma de automatizacin programable en el cual el equipo de procesamiento es controlado por medio de nmeros, letras, y smbolos. La capacidad de cambiar el programa es lo que hace al NC apropiado para bajo y medio volumen de produccin.
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COMPONENTES BSICOS DEL NC

Un sistema bsico de NC consiste de los siguientes componentes: 1. Programa de instrucciones
2. Unidad de control de la mquina (MCU)

3. Equipo de procesamiento La relacin general entre los tres componentes es ilustrada en la figura 8-1.
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Figura 8-1 Componentes bsicos de un sistema de NC

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HISTORIA DEL CONTROL NUMRICO

El desarrollo del NC se debe en mucho a la fuerza area de los U.S. y a los inicios de la industria aeroespacial. El NC es atribuido a Jhon Parsons y a una asociacin nombrada Frank Stulen at Parsons Corporation in Traverse City, Michigan. Parsons fue contratado por la fuerza area durante 1940s.
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El concepto original de NC involucraba el uso de los datos de coordenadas de posicin para definir las superficies de contornos de hlices de helicptero.

La primera mquina de NC fue desarrollada para retroalimentar una fresa con trazador convencional con control numrico rudimentario.
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La mquina fue mostrada en el MIT en marzo de 1952. El MIT dise un lenguaje de programacin para controlar la mquina herramienta de NC llamado lenguaje APT (Automatically Programmed Tooling).

SISTEMAS DE COORDENADAS EN NC
El sistema de coordenadas en NC es definido con respecto a la mesa de la mquina herramienta. Los ejes x, e y, son definidos en el plano de la mesa, como se muestra en la figura 8-2. El eje z es perpendicular a este plano y el movimiento en la direccin z es controlado por el movimiento vertical del husillo.

Una mquina herramienta de NC puede ser considerada de dos o tres ejes, dependiendo de que tenga o no la capacidad de controlar el eje z.

Figura 8-2 Sistema de coordenadas para una mquina de NC

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En adicin a los tres ejes, las mquinas de NC pueden poseer la capacidad de controlar uno o ms ejes de rotacin: el eje a, el b, y el c.
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Usando la mano derecha con el dedo pulgar apuntando en la direccin lineal positiva del eje (x, y, o z), los dedos de la mano son curvados para indicar la direccin rotacional positiva del eje x. Esto se muestra en la figura 8-2.

Para operaciones de torneado el eje z es el eje de rotacin de la pieza, y el eje x define la localizacin radial de la herramienta de corte. Este arreglo es ilustrado en la figura 8-3.

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CERO FIJO CONTRA CERO FLOTANTE

El propsito del sistema de coordenadas, es proveer un medio de localizacin, de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo. En el caso del cero fijo, el origen es siempre localizado en la misma posicin sobre la mesa de la mquina. Usualmente, la posicin sureste de la mesa.
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Figura 8-3 Ejes x- y z- para torneado de NC

La caracterstica de las mquinas NC, que permite al operador de mquina colocar el punto cero cualquier posicin sobre la mesa de mquina es cero flotante.

de la en la

En el inicio de trabajo, el operador mueve la herramienta bajo el control manual, hacia un punto sobre la pieza donde se desea el cero.

La posicin del punto cero, se basa en la conveniencia de la forma de la pieza que se est trabajando. Por ejemplo, si la pieza es simtrica es conveniente colocar el cero en el centro de simetra.
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Y dependiendo del modelo de la mquina se sigue un procedimiento para declarar este punto como el cero de la pieza.

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POSICIN ABSOLUTA CONTRA INCREMENTAL Otra opcin para el programador es usar dos sistemas; el absoluto o el incremental. Un sistema absoluto, significa que la posicin de la herramienta est siempre definida en relacin al punto cero y en el incremental con referencia a la localizacin previa de la herramienta.
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La figura 8-4 ilustra la diferencia entre el sistema absoluto e incremental.

Figura 8-4
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TIPOS DE SISTEMAS NC
Hay tres tipos de control de movimiento usados en NC: 1.Punto a punto 2.Corte recto 3.Contorneado Punto a punto (PTP). Es tambin llamado sistema de posicionamiento.
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El objetivo del sistema PTP, es mover la herramienta de corte a una posicin predefinida. La velocidad o trayectoria a travs de la cual el movimiento es ejecutado, no es importante. La figura 8-5 muestra el control PTP. Para procesos como el de taladrado y soldadura por puntos, PTP es apropiado.

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Por lo anterior, este movimiento es apropiado para ejecutar operaciones de fresado, para fabricar piezas de trabajo de configuracin rectangular.

Figura 8-5

Corte recto NC. Este sistema, es capaz de mover la herramienta, paralela a cada uno de los ejes de coordenada en forma controlada.
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Un ejemplo de operacin de corte recto, es mostrado en la figura 8-6

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Contorneado NC. El sistema de contorneado es el ms complejo, flexible, y el ms caro de los tipos de control de mquina.

Figura 8-6

Este sistema es capaz de ejecutar PTP y corte recto, y tiene control simultaneo de dos ejes a la vez. Tambin se le llama sistema de trayectoria continua.
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La figura 8-7 muestra la versatilidad del sistema de trayectoria continua NC.

Para maquinar a lo largo de una trayectoria curva, los valores de dx/dt y dy/dt debern continuamente ser cambiados para seguir la trayectoria. Lo anterior se trayectoria curva, lnea recta, que resulta en un interno a la lnea. realiza rompiendo la en segmentos cortos en la aproximan. Lo cual maquinado externo o

Figura 8-7
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El mximo error entre las dos lneas puede ser controlado por la longitud individual de los segmentos como se muestra en la figura 8-8.

Figura 8-8
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EL MCU Y OTROS COMPONENTES DE CONTROL

La unidad de control de la mquina, es el control NC que lee el programa y arranca el equipo de procesamiento Lector de cinta. El lector de cinta es un aparato mecnico-elctrico para enrollar y leer la cinta perforada que contiene las instrucciones del programa.
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El formato de la cinta perforada, consiste de ocho pistas paralelas de orificios a lo largo de su longitud.

La presencia o ausencia de un orificio en cierta posicin, representa un bit de informacin, y la coleccin total de orificios constituye el programa de NC.

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Las tcnicas usadas en las cintas lectoras son: Celdas fotoelctricas. Las celdas fotoelctricas detrs de la cinta son activadas por la presencia de orificios en la cinta. Dedos de contacto elctrico. La cabeza lectora consiste de una serie de ocho dedos mecnicos o cerdas, que pasan a travs de los orificios de la cinta.
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Mtodo de vaco. La cabeza lectora consiste de una serie de sensores de vaco, que indican la presencia o ausencia de orificios en la pista de la cinta.

De los tres mtodos, el uso de celdas fotoelctricas ha llegado a dominar. Los otros mtodos son lentos y menos confiables.
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Control de posicin y movimiento de un sistema NC Los datos ledos por el MCU a travs del lector de cinta, definen la posicin de la mesa, correspondiente a los ejes de la mquina herramienta. Cada eje es equipado con una unidad motriz, tal como un servomotor de cd, un motor de paso, o un actuador hidrulico.
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El paso del tornillo sinfn determina la distancia lineal desplazada por la mesa para cada revolucin del motor. Como se muestra en la figura 8-9 El sistema de posicionamiento de los ejes puede ser diseado como de lazo abierto o cerrado. Como se muestra en la figura 8-10.
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Figura 8-9

Figura 8-10

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El sistema de lazo abierto de NC, tpicamente hace uso de motores de paso.

Cada pulso conduce el motor de paso a una fraccin de revolucin, llamada ngulo de paso.

El motor de paso es un motor que es conducido y controlado por un tren de pulsos elctricos, generados por el MCU u otro aparato digital.

Los ngulos de paso permitidos para un motor de paso son determinados por la relacin a= 360 /ns (8-1)

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Donde: a=ngulo de paso ns=Es el nmero entero de ngulos de paso El ngulo de rotacin del motor de paso en respuesta a un tren de pulsos, es igual al nmero de pulsos multiplicado por el ngulo de paso.
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ngulo de rotacin = Pa Donde:

(8-2)

P= Es el nmero de pulsos recibidos por el motor Una forma alternativa de expresar la relacin anterior es ngulo de rotacin=fp t a (8-3)
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Donde: fp = Relacin de pulso (frecuencia del tren de pulsos) t = Duracin del tren de pulsos La velocidad rotacional del motor puede ser determinada por la siguiente ecuacin: S=60 fp / ns (8-4)
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Donde: S = Es la velocidad rotacional del motor de paso Para controlar el nmero y la relacin de pulsos del motor, la posicin de la mesa es controlada sin la necesidad de los sensores de retroalimentacin.
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Debido a la perdida de pulsos de los motores de paso para cargas grandes, es que los motores de paso estn limitados a cargas relativamente pequeas en sistemas de NC.

Los sistemas NC de lazo cerrado, generalmente usan servomotores de cd o actuadores hidrulicos.

Los sistemas de taladrado PTP y la mayora de las aplicaciones que no son de NC, son casos donde los motores de paso son usados con buenas ventajas.
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Un tipo comn de sensor de retroalimentacin usado, es el ptico (optical encoder), el cual tambin es usado para la retroalimentacin de posicin de la industria robtica.
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La operacin del sensor ptico se muestra en la figura 8-11. El aparato consiste de una fuente de luz, un foto detector, y un disco. El disco es conectado al eje de rotacin . La fuente de luz y el foto detector son localizados sobre los lados opuestos del disco.
Figura 8-11
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El disco tiene una serie de aberturas, a travs de las cuales la fuente de luz es vista como una serie de destellos. El nmero de destellos por revolucin, corresponde al nmero de aberturas en el disco. El foto detector emite una seal elctrica igual al nmero de destellos, los cuales son contados por el MCU al girar.
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El ngulo entre las aberturas en el disco es dado por a= 360/nd (8-5)

Donde: nd = Nmero de aberturas en el disco del sensor

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El ngulo de rotacin medido por el sensor es igual al nmero de pulsos de luz (convertidos a pulsos elctricos) censados a travs del disco de rotacin. Esto se expresa por ngulo de rotacin= Pa (8-6)

La relacin del avance de la mesa, tambin puede ser determinado usando una ecuacin similar a la ecuacin 8-4.

Este ngulo se usa para determinar la posicin lineal del eje de una mesa de NC.
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Un convertidor digital a analgico es requerido para convertir la seal usada en el tpico MCU, a una continua analgica de potencia del conductor.

(DAC) digital seal motor

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Exactitud y repetibilidad Dos de las caractersticas importantes de un sistema de NC son su exactitud y repetibilidad. La exactitud de un sistema NC est relacionada a la resolucin del control. La resolucin del control, se refiere a la capacidad de los MCUs de dividir el rango del movimiento de un eje, en puntos cercanamente espaciados que puedan ser ledos por el controlador.
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La resolucin del control es una funcin de los siguientes factores:

La capacidad de almacenamiento en bits de los controladores. El sistema motriz del NC y La capacidad del sensor de retroalimentacin.
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En el caso donde la capacidad en bits almacenados, es el factor determinante en la resolucin del control. Y si n representa el nmero de bits para un eje, el nmero de puntos de control es dado por

La resolucin del control es por eso definido como la distancia entre puntos de control adyacentes, y pueden ser determinados por CR = rango del movimiento del eje / 2n La exactitud es una medida de la capacidad de los sistemas de control, para posicionar la mesa de la mquina en una localizacin deseada.

nmero de puntos de control = 2n

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Si consideramos solo un eje para mayor claridad, lo peor sera que la localizacin se encuentre entre dos puntos de control adyacente. La exactitud, asume lo anterior y agrega el error mecnico que resulta de : Juego entre engranes Juego del sinfn deflexin de componentes de mquina e Inexactitudes en el sistema mecnico
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Es apropiado considerar el error mecnico, como formado por una distribucin estadstica acerca de un punto de control en particular.

Para un eje lineal, tal como una corredera de una mquina herramienta, consideraremos que la distribucin es normal, con una varianza constante sobre el rango del movimiento del eje.
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Si este es el caso, podremos mostrar la resolucin del control y el error mecnico como se muestra en la figura 8-12

Casi todo (99.7%) el error mecnico es incluido dentro del 3.0 de la distribucin estndar, de la distribucin normal.

Figura 8-12

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Por lo tanto, podemos establecer la siguiente definicin de exactitud: exactitud = CR/2 + 3 (desv. std. del error mec.) (8-8) Repetibilidad es definida en trminos de la habilidad del sistema de control, de regresar a una posicin dada, que fue previamente programada del sistema del controlador.
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La repetibilidad afecta la capacidad de la mquina herramienta, de producir piezas que no varan en las dimensiones del maquinado, de una pieza a la siguiente. Por lo tanto podemos definir
Repetibilidad = 3(desv. std. del error mec.) = 6(desv. std. del error mec.)

Esta definicin de repetibilidad es mostrada en la figura 8-12.

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Debido a que su estructura es muy rgida, una mquina herramienta puede ser construida para alcanzar muy alta repetibilidad, bien debajo de 0.001 in. Esquemas de interpolacin La interpolacin es. La trayectoria que el cortador de un sistema de NC del tipo contorneado requiere para generar; arcos circulares y otras formas ligeramente no lineales.
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Algunas de estas formas, pueden ser definidas matemticamente por frmulas geomtricas simples; otras slo pueden ser definidas por aproximacin.

En cualquier caso, un problema fundamental en la generacin de estas formas con NC, es que estas son continuas mientras que el NC es digital.
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Para facilitar el trabajo, rutinas de interpolacin han sido desarrolladas para calcular los puntos intermedios que el cortador debe seguir. Hay un nmero de esquemas de interpolacin para tratar con problemas en la generacin de una trayectoria ligeramente continua con un sistema de NC del tipo contorneado. Ellos incluyen:
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1.Interpolacin lineal 2.Interpolacin circular 3.Interpolacin Helicoidal 4.Interpolacin cbica Interpolacin lineal. Es el ms bsico y es usado cuando una trayectoria en lnea recta, deber ser generada en trayectoria continua de NC.
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Interpolacin circular. Permite la programacin de una trayectoria consistente de un arco circular, por especificacin de los siguientes parmetros: Las coordenadas de su punto final Las coordenadas de su centro Su radio Y la direccin del cortador a lo largo del arco
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Interpolacin helicoidal. Combina el esquema descrito arriba, con el movimiento lineal del tercer eje. Esto permite la definicin de una trayectoria helicoidal en el espacio, en tres dimensiones. Interpolacin parablica y cbica. Estas rutinas son usadas para proporcionar aproximaciones de curvas de forma libre, utilizando ecuaciones de muy alto orden.
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APLICACIONES DE MQUINAS HERRAMIENTAS

La primera aplicacin del control de mquinas herramientas, fue el NC y es hoy la ms importante comercialmente. El proceso de maquinado. El maquinado es un proceso de manufactura, en el cual la geometra de trabajo es cambiada removiendo el exceso de material.
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El material es removido por medio del movimiento relativo entre una herramienta de corte y la pieza de trabajo. El maquinado es el proceso de produccin ms verstil, porque puede ser usado para crear una amplia variedad de formas y acabados de superficie sobre la pieza.
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Este proceso se usa con una relacin de produccin relativamente alta, y permite alcanzar productos acabados de bajo costo. Hay cinco procesos bsicos de maquinado: torneado, taladrado, fresado, formado y planeado (usualmente considerado como una categora), y esmerilado.
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Las configuraciones de los cinco procesos, y las formas generales de las herramientas usadas son mostradas en la figura 8-13. Para cada uno de los cinco procesos de maquinado, hay ciertos parmetros, llamados condiciones de corte, que son usados para controlar el proceso y alcanzar los resultados deseados.
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Estos parmetros son tpicamente llamados la velocidad, avance, y profundidad de corte. (Hay algunas variaciones en la terminologa para el proceso de rectificado). Estas condiciones de corte son ilustradas en la figura 8-14 para una operacin de torneado.
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Figura 8-13

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La velocidad es la relativa de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo. Las unidades de superficie en pies por minuto (sfpm) o metros por minuto son tpicamente usadas para medir la velocidad de corte. Para herramientas de corte que giran, es algunas veces ms conveniente referirse a la velocidad rotacional en rev/min.
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Figura 8-14

El avance es representado por el desplazamiento lateral de la herramienta de corte, sobre cada pasada o revolucin de la herramienta. Las unidades tpicas usadas son in/rev o in/pasada. Un trmino relacionado y aplicable en la mayora de las operaciones de maquinado es la relacin de avance, el cual es el viaje lateral de la herramienta expresado en in/min.
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La profundidad de corte, es la distancia que la herramienta penetra bajo la superficie original de trabajo, usualmente medida en unidades de pulgadas o milmetros. Para fresado y taladrado es con frecuencia necesario convertir la velocidad de superficie a velocidad de rotacin del husillo en rev/min (y viceversa).
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Considerando que S representa la velocidad del husillo en rev/min y V la velocidad de corte es sfpm, tenemos que S= 12V/pD Donde: D= Es el dimetro del cortador en pulgadas.
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Para calcular la velocidad del husillo se usa la misma frmula en una operacin de torneado, dado la velocidad de superficie, Si consideramos que D es el dimetro de la pieza de trabajo cilndrica. El avance expresado en in/rev puede tener que ser convertido a la relacin de avance expresado en pulgadas por minuto. La frmula de conversin es
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(8-10)

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fr=Sf Donde:

(8-11)

fr=Es la relacin de avance en in/min f=Es el avance en in/rev En una operacin de fresado, el avance debe algunas veces ser determinado de la carga de viruta sobre el diente del cortador.
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Supngase por ejemplo, que un cortador para fresa, tiene seis dientes y que cada diente corta 0.002 in de ancho de viruta sobre su viaje dentro del trabajo. Este ancho de viruta tomado por el cortador para fresa es llamado carga de viruta. El avance es determinado como f= (nmero de dientes sobre el cortador)(carga de viruta)
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Donde: f=Es el avance en in/rev

Para un cortador con seis dientes, el avance= (6dientes)(0.002in)=0.012 in/rev

MRR = 12Vfd

(8-12)

Donde: V=velocidad de corte, sfpm f=avance, in/rev d=profundidad, in. El factor 12 es usado para convertir la velocidad de corte de ft/min a in/min. Unidades de pulgadas cbicas por minuto(in3/min) son usadas para MRR.
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Las tres condiciones de corte velocidad, avance y profundidad, determinan la relacin a la cual el metal es removido durante el maquinado. Esto es llamado la relacin de metal removido (MRR) que es:

La ecuacin 8-12 es en mayor parte aplicable para operaciones de torneado. Para operaciones de fresado y taladrado algunos ajustes tendrn que ser hechos. Por ejemplo, para operaciones de taladrado, MRR sera ms conveniente que sea calculado por multiplicacin del rea del taladro por la relacin de avance (in/min).
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Para una operacin de fresado, la manera ms conveniente para calcular MRR, es usando la relacin de avance en in/min y multiplicando por el rea de la seccin transversal del corte (profundidad por ancho). El tiempo requerido para llevar a cabo la operacin de corte, es importante en la determinacin de la relacin de produccin.
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Este es el tiempo Tm. En la mayora de las operaciones de maquinado este puede ser determinado de la frmula Tm = L/fr Donde: L= es la longitud de la pieza de trabajo en la direccin del viaje del avance
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El valor de L usualmente incluye una pequea distancia en el principio y final del corte, para permitir el sobre viaje.

(8-13) Esta distancia es suficientemente pequea de tal manera que puede ser despreciada en algunos casos.

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Tecnologa de la mquina herramienta para NC Las mquinas de control numrico han sido diseadas para realizar todos los procesos de maquinado. El centro de maquinado, desarrollado a fines de 1950s, es una mquina herramienta capaz de ejecutar varias operaciones diferentes de maquinado.
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Este es capaz de ejecutar fresado, taladrado, rimado, ahusamiento, barrenado, careado, y operaciones similares. Las caractersticas tpicas de un centro de maquinado de NC son: Capacidad de cambio automtico de herramienta Posicionamiento automtico de la pieza de trabajo y Mesas de trabajo automticas
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Los centros de maquinado son clasificados como horizontal y vertical. El vertical es tpicamente usado para trabajos planos donde la herramienta entra por arriba. El horizontal es usado para piezas en forma de cubo donde el acceso de la herramienta es sobre los lados.

Un centro de maquinado horizontal se muestra en la figura 8-15

Figura 8-15 Centro de maquinado horizontal

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La figura 8-16 ilustra una mquina de corte por lser.

Donde es el NC ms apropiado? Las caractersticas de trabajo para los cuales el NC es ms apropiado son las siguientes: 1.Las piezas son producidas frecuentemente en tamaos de lotes de pequeos a medianos 2.La geometra de la pieza es compleja

Figura 8-16 Mquina de corte por lser

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3. Las tolerancias debern ser mantenidas cerca de la pieza 4. Muchas operaciones son ejecutadas sobre la pieza en este proceso 5. Gran cantidad de metal necesita ser removido 6. Los cambios de diseo de ingeniera son mejorados
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7. El material es caro, por lo cual los errores en el proceso deberan ser costeados 8. Se requiere una inspeccin de las piezas al 100%

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Anlisis econmico de la inversin en mquinas de NC Hay dos anlisis econmicos que sern discutidos a continuacin: 1.La introduccin del NC dentro de la planta 2.La justificacin de una mquina de NC en particular
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Para una planta con instalaciones convencionales, la decisin deber estar basada en si el NC cubre mejor las necesidades que los mtodos corrientes. Para determinar que tan apropiado es el NC, es conveniente revisar las actividades de trabajo listadas anteriormente. Tambin es importante la decisin de un comit de personas que manejen la compaa.
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Para el segundo aspecto, en la figura 8-17 se muestra los factores tpicos que debern sen incluidos par la seleccin de una mquina de NC en particular.

Figura 8-17 Anlisis econmico de una mquina de NC.

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Bibliografa Automation, Production Systems, and Computer-Integrated manufacturing Mikell P. Groover Prentice-Hall

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