CONTROL
INDUSTRIAL
(Primera de
(Primera de dos
Colaboración de la Escuela Mexicana de Electricidad
En este artículo revisaremos las
bases del control mediante
“controladores lógicos
programables” (los llamados PLC).
Este material forma parte de los
manuales didácticos que edita la
Escuela Mexicana de Electricidad
como soporte a los cursos y
especialidades que imparte. De
hecho, si usted tiene interés en
establecer contacto con esta
prestigiada institución con más de 60
años de vida activa, puede consultar
la página 79 de esta revista.
72
POR PLC
dos partes)
partes)
Introducción
El concepto de control es extraordinariamente
amplio, pues comprende desde un simple inte-
rruptor que gobierna el encendido de una bom-
billa o el grifo que regula el paso de agua en una
tubería, hasta el más complejo ordenador de pro-
ceso o el piloto automático de un avión.
Podríamos definir al control como “la mani-
pulación indirecta de las magnitudes de un sis-
tema denominado planta, a través de otro siste-
ma llamado sistema de control”. En la figura 1 se
muestra un diagrama a bloques de estos dos ele-
mentos esenciales: sistema de control y planta.
Los primeros sistemas de control se desarro-
llaron durante la revolución industrial, entre fi-
nales del siglo XIX y principios del siglo XX. Ini-
cialmente, se basaban sólo en componentes
mecánicos y electromecánicos (básicamente,
engranajes, palancas, relés y pequeños motores).
Diagramas de contactos
El uso de relés electromecánicos para controlar
sistemas automáticos, es una tecnología antigua
ELECTRONICA y servicio No.37
Figura 1 se utiliza un contacto perteneciente a un dispo-
Sistema de control sitivo que dispone de múltiples contactos, sólo
el contacto requerido para la función en turno
se indica en la línea correspondiente. Y si los
Sistema
de control Planta demás contactos están en uso, serán mostrados
1 2 3 4
5 6 7 8
en las líneas correspondientes.
9 0 * #

Operador Consignas Señales Magnitudes

de control respuesta Funciones AND, OR y NOT

En la figura 3 se muestran las tres funciones ló-

gicas básicas de AND, OR y NOT (o sea, Y, O y
que se utilizaba para el control eléctrico cuando NO), que son ejecutadas por pulsadores y acti-
no existían los PLC de bajo costo. Pero esta tec- van la válvula solenoide correspondiente cuan-
nología ha visto limitada su aplicación en siste- do se satisfacen los requisitos lógicos de cada
mas neumáticos, debido a la evolución de la línea.
neumática robusta; y es que esta última es apta
para condiciones peligrosas, y generalmente es Figura 3
más fácil de instalar.
En la figura 2 se muestra un diagrama de con-
24v PB1 PB3 PB4 PB5
tactos, que simboliza el funcionamiento del con-
trol mediante relés y electroválvulas neumáti-
PB2
cas de un sistema de control.
SV1 SV2 SV3
El diseño de este tipo de diagramas se ha es-
tandarizado, de manera que las líneas de volta- 0V

je queden en los extremos. Las diferentes líneas AND OR NOT

de unión entre las dos líneas de voltaje, repre-
sentan funciones lógicas compuestas por con-
tactos de conmutación y por contactos de relé Funciones de memoria
que controlan las bobinas de relés y los
solenoides de las válvulas del sistema. Cuando Uno de los requisitos lógicos comunes dentro de
un circuito de relés es el de la función de memo-
Figura 2 ria, necesaria cuando existe una señal breve. Una
vez que esta señal se activa, tiene que mante-
R
1 nerse para que, cuando se desactive, las accio-
s0 E
2 nes subsecuentes se lleven a cabo sin ningún
3 13 problema.
s1 E RC En el caso de un circuito de relés, esto puede
4 14

1
conseguirse programando un relé para que se
21 1 13
RT
4
RT 3 14
“enclave” mediante un par de contactos propios.
K2 22
31 21 También es posible utilizar contactos adiciona-
K2 les dentro del relé, para llevar a cabo las accio-
32 22
nes necesarias (tal y como se muestra en la fi-
2 2 A1 A1
gura 4).
RC RT K1 K2
En esta figura se observa la aplicación de un
7 7 A2 A2
95
circuito de enclavamiento, en el que se utilizan
F2 dos pulsadores para activar y desactivar la ali-
96
95
mentación al resto del diagrama. Se incluye una
F1 lámpara, para indicar el estado prevaleciente.
96
S
ELECTRONICA y servicio No.37 73
Figura 4
24v PB1 R1/1 R1/2 R1/3 R1/4
PB2
R1
0V
Memoria
Este control básico puede formar un extremo
anterior estándar en los circuitos de relés si-
guientes, para el control de cilindros neumáti-
cos. Pero a partir de los años cincuenta empeza-
ron a emplearse los semiconductores, que
permitían el diseño de sistemas de menor tamaño
de consumo, más rápidos y con menor desgaste.
En la década de los setenta, la complejidad y
las prestaciones de los sistemas de control se
incrementaron gracias al empleo de circuitos
integrados; en particular, gracias a los de tipo
programable (sistemas basados en micropro-
cesadores).
Al tiempo que se desarrollaban los circuitos
integrados, lo hacían también los ordenadores
digitales (aun y cuando su empleo en la indus-
tria quedaba restringido al control de procesos
muy complejos, debido a su alto costo, a la ne-
cesidad de contar con personal especializado
para su instalación y manejo, y a la poca facili-
dad de interconexión –interfaz– con el proceso,
donde habitualmente se manejan tensiones y
corrientes fuertes para las que no suele estar
preparado el ordenador).
La demanda en la industria de un sistema
económico, robusto, flexible, fácilmente modifi-
cable y con más capacidad para trabajar con ten-
siones y corrientes superiores a las que soporta-
ba el ordenador, hizo que se desarrollaran los
autómatas programables industriales (abre-
viadamente API en la literatura castellana, y PLC
en la literatura anglosajona).
Básicamente, los primeros autómatas preten-
dían sustituir a los sistemas convencionales con
relés o circuitos lógicos, con las ventajas eviden-
tes que suponía tener un hardware estándar. Por
eso nacieron con prestaciones muy similares a
74
las de dichas tecnologías convencionales, y tra-
bajaban en principio con lenguajes de progra-
mación muy parecidos a los esquemáticos em-
pleados en las mismas. Estas limitaciones eran
dictadas sólo por razones de mercado, y no por-
que realmente la tecnología de la época no per-
mitiera hacer más; a decir verdad, aún había mu-
cho que ofrecer.
En muchos aspectos, las prestaciones de los
autómatas actuales son superiores a las de sus
antecesores; fundamentalmente, porque incor-
poran un juego de instrucciones más potente,
mejoran la velocidad de respuesta y tienen la
capacidad de comunicarse. Aparte de las opera-
ciones lógicas con bits, los juegos de instruccio-
nes actuales incluyen temporizadores y conta-
dores, otra serie de operaciones lógicas con
palabras, operaciones aritméticas, tratamiento
de señales analógicas, funciones de comunica-
ción y una serie de funciones de control no dis-
ponibles en la tecnología clásica de relés. Todo
esto ha permitido su aplicación masiva en el
control industrial, tal y como se muestra en la
figura 5.
En definitiva, podemos decir que los grandes
autómatas actuales se acercan cada vez más a
las prestaciones de un pequeño ordenador. In-
cluso, algunos de ellos son programables en len-
guajes típicamente informáticos (como el Basic).
Sin embargo, las principales virtudes de los
autómatas siguen siendo la robustez y la facili-
dad de interconectarlos al proceso industrial en
cuestión. Y la tendencia actual no es precisamen-
te acercarlos más a las prestaciones de los or-
Figura 5
Prestaciones
CIM
Comunicaciones,
redes
Base de datos,
gráficos
Visualizadores,
impresoras
Operaciones
aritméticas
Sustitución de
relés
1970 1980 1990 Año
ELECTRONICA y servicio No.37
Figura 6 nología empleada en la preparación de éste
Fases de proyecto de siempre apuntan a obtener el máximo aprove-
Estudio de necesidades
un sistema de control chamiento de las prestaciones que nos ofrecen
las nuevas tecnologías ya mencionadas.
Variables a controlar

Sistemas de control
Entradas y salidas del
controlador
Según se ha indicado en la introducción, el ob-
jetivo de un sistema de control es gobernar la
Elección de sensores y
accionamientos respuesta de una planta, sin que el operador in-
tervenga directamente sobre sus elementos de
salida. Dicho operador manipula únicamente las
Algoritmos de control magnitudes denominadas de consigna, y el sis-
Modificaciones
tema de control se encarga de gobernar dicha
Simulación salida a través de los accionamientos.
De alguna forma, el concepto lleva implícito
Elección de la tecnología que el sistema de control opera, en general, con
magnitudes de baja potencia llamadas genéri-
camente señales, y que gobierna unos acciona-
Diseño de Hard y Soft
mientos que son los que realmente modulan la
potencia entregada a la planta. Estas ideas se
Implementación
reflejan en la figura 7.

Pruebas
Figura 7 Energía

Explotación

Sistema
Acciona- Planta
de
mientos
control
denadores en cuanto a capacidad de cálculo, sino Respuesta

dotarlos con funciones específicas de control y Señales Señales

con canales de comunicación para que puedan
conectarse entre sí y con los propios ordenado-
res. El resultado de tal integración es la red de
autómatas conectada a ordenador, capaz de
ofrecer las prestaciones y ventajas de ambos
mundos; y es que así, en un solo sistema, se con-
centran todas las funciones de producción asis-
tida por ordenador (CIM).
La disponibilidad de estos nuevos elementos
y funciones en el campo del control industrial,
obliga a replantearse la configuración y los pro-
pios métodos de diseño de automatismos. En la
figura 6 se especifican los principales pasos a
seguir en el desarrollo de un sistema automáti-
co de control.
A continuación veremos conceptos básicos y
métodos para el diseño de un sistema de con-
trol, que aunque son independientes de la tec-
de consigna de control
Elementos de señal Elementos de potencia
Según la definición anterior, el conjunto de
sistema de control y accionamientos se limita-
ría a ser un convertidor amplificador de poten-
cia que ejecuta las órdenes dadas a través de las
magnitudes de consigna. Este tipo de sistema de
control se denomina en lazo abierto, por el he-
cho de que no recibe ningún tipo de informa-
ción sobre el comportamiento de la planta.
Lo habitual, sin embargo, es que el sistema
de control se encargue de la toma de ciertas de-
cisiones ante determinados comportamientos de
la planta. Entonces se habla de sistemas auto-
máticos de control. Para ello se requiere de unos
sensores que detecten el comportamiento de di-

ELECTRONICA y servicio No.37 75

cha planta, y de unas interfaces para adaptar las
señales de los mismos a las entradas del siste-
ma de control. En este caso, el diagrama a blo-
ques será como el que se muestra en la figura 8.
Estos sistemas se denominan en lazo cerra-
do, ya que su diagrama muestra claramente una
estructura con una cadena directa y un retorno
o realimentación, formando un lazo de control.
Así pues, en el caso más general, podemos
dividir el sistema de control en los siguientes
bloques:
• Unidad de control.
• Accionamientos.
• Sensores.
• Interfaces.
Aquí, cabe señalar que el autómata programable
funge dentro del sistema de control como uni-
dad de control. Y suele incluir también, totalmen-
te o en partes, las interfaces con las señales de
proceso. Al conjunto de señales de consigna y
de realimentación que entran a la unidad de con-
trol se le denomina genéricamente entrada. Y al
conjunto de señales de control obtenidas, se les
llama salidas.
Automatismos analógicos y digitales
Según la naturaleza de las señales que intervie-
nen en el proceso, los sistemas de control pue-
den dividirse en los siguientes grupos:
• Sistemas analógicos.
• Sistemas digitales.
• Sistemas híbridos analógico–digitales.
Los sistemas analógicos trabajan con señales de
tipo continuo, con un margen de variación de-
terminado. Mediante una tensión o corriente
proporcionales a su valor (0 a 10 V, 4 a 20 mA,
etcétera) dichas señales suelen representar mag-
nitudes físicas del proceso, tales como presión,
temperatura y velocidad, entre otras.
En cambio, los sistemas digitales trabajan con
señales todo o nada, llamadas también binarias,
que sólo pueden presentar dos estados o nive-
les: abierto o cerrado, conduce o no conduce,
76
mayor o menor, etcétera. Estos niveles o esta-
dos se suelen representar por variables lógicas
o bits, cuyo valor puede ser sólo 1 ó 0, emplean-
do la notación binaria del álgebra de Boole.
Dentro de los sistemas digitales, cabe distin-
guir dos grupos: los que trabajan con variables
de un solo bit (denominados habitualmente
automatismos lógicos) y los que procesan seña-
les de varios bits (para representar, por ejemplo,
valores numéricos de variables o contenido de
temporizadores, contadores, etcétera). Genéri-
camente, a estos últimos se les denomina auto-
matismos digitales.
Los sistemas de control actuales con un cier-
to grado de complejidad, y en particular los au-
tómatas programables, son casi siempre
híbridos; es decir, sistemas que procesan a la vez
señales analógicas y digitales. Pero la tendencia
es que la unidad de control sea totalmente digital
y se base en un microprocesador, el cual aporta
la capacidad de cálculo necesaria para tratar las
señales todo o nada en forma de bits y las seña-
les analógicas numéricamente. Y es que muchos
de los sensores usualmente empleados suminis-
tran señales de tipo analógico-numérico, llama-
das comúnmente conversión analógico–digital (A/
D), para que puedan ser tratadas por la unidad
de control.
También puede necesitarse de señales
analógicas de salida, para ciertos indicadores o
para control de ciertos servosistemas externos.
En tal caso, el sistema de control debe disponer
también de interfaces para la conversión digi-
tal–analógica (D/A), capaces de suministrar di-
chas señales a partir de los valores numéricos
obtenidos por la unidad de control.
Figura 8 Energía
Señales de
consigna Respuesta
Unidad de Salidas
Acciona-
Entradas Planta
control mientos
Señales
de control
Interfaces Interfaces
Señales de
realimentación
Elementos de señal Elementos de potencia
ELECTRONICA y servicio No.37
 En la figura 9 se observa la estructura de la
unidad de control, y resaltan las interfaces ne-
cesarias para el tratamiento de las señales de
entrada y salida comúnmente empleadas en con-
troles industriales.
Componentes y modelos
En los automatismos, normalmente encontra-
mos una diversidad de componentes o
subsistemas de tipo mecánico-hidráulico, neu-
mático, eléctrico o fisicoquímico. Se trata enton-
ces de sistemas que combinan múltiples tecno-
logías, lo cual hace necesario un lenguaje común
para la coordinación e integración de todas ellas
en el sistema.
En el nivel físico, la relación entre dichos
subsistemas tecnológicamente diversos queda a
cargo de los sensores e interfaces. Pero para ca-
racterizar su comportamiento, el diseñador re-
quiere de un modelo independiente de la tecnolo-
gía, que le permita tratar a todos ellos con una
metodología común, sea cual sea su principio
tecnológico.
El modelo permite tratar a cada componente
o subsistema como una “caja negra”, a la que se
asocia una función de transferencia que relacio-
na las magnitudes de salida de interés con las
magnitudes de entrada, y que, por lo tanto, per-
mite predecir su comportamiento una vez co-
nocido su estado inicial y las señales de entrada
que se aplicaron. Así que este enfoque permitirá
tratar cualquier sistema o parte del mismo me-
diante un diagrama a bloques, mismo que, me-
diante un simbolismo común, hace posible re-
presentar elementos de diversas tecnologías. Y
pese a que estos elementos se diferencian unos
de otros por su índole, aparecerán como homo-
géneos para el diseñador.
Para que quede claro el concepto de modelo
independiente de la tecnología, podemos poner
un ejemplo. Para el especialista en relés, el es-
quema eléctrico de un automatismo es un mo-
delo a partir del cual se puede predecir el com-
portamiento del sistema ante determinadas
entradas. Pero este modelo carece de significa-
do para un especialista en hidráulica o neumáti-
ca, que a su vez utiliza otro tipo de esquemas.
ELECTRONICA y servicio No.37
Figura 9
Entradas Salidas digitales
digitales 1 2 3 456
78 90 Unidad 82317
AB C + - de
control
Entrada
analógicas A/D D/A
M
Salidas analógicas
Mas ambos tienen en común que emplean ele-
mentos todo o nada, que pueden representarse
con el modelo del álgebra de Boole; y éste sería
el modelo independiente de la tecnología que
permite tratar ambos tipos de sistemas bajo un
mismo punto de vista. En la figura 9 se ilustra
este concepto.
De forma análoga, los sistemas analógicos
pueden tratarse mediante funciones algebraicas
continuas que relacionan las magnitudes de sa-
lida con las de entrada. Las herramientas mate-
máticas para el tratamiento de estos sistemas
son básicamente la transformada de Laplace
(para sistemas analógicos) y la transformada en
z (para sistema digitales sometidos a muestreo).
Los métodos del álgebra de Boole, la trans-
formada de Laplace y la transformada en z, son
útiles matemáticos imprescindibles para abor-
dar el diseño de sistemas de control. Pero no es
necesario conocerlos, para comprender el fun-
cionamiento de los autómatas.
Este texto está dedicado básicamente al co-
nocimiento de los autómatas, y no pretende pro-
fundizar en los métodos de diseño de sistemas
de control. Por lo tanto, nos limitaremos a utili-
zar conceptos básicos.
Automatismos cableados y programables
Una de las claves del éxito de los autómatas
programables frente a los equipos de relés, e in-
cluso frente a equipos construidos con base en
circuitos integrados, ha sido la posibilidad de
realizar funciones muy diversas con un mismo
equipo (hardware estándar) y cambiando única-
mente un programa (software). Atendiendo a
77
tabla 1 Tabla 2

SISTEMA AUTOMATA SISTEMA LÓGICA

CARACTERISTICA AUTOMATA
CABLEADO PROGRAMABLE CARACTERISTICA DE A
REGULABLE
RELÉ S MEDIDA
Flexibilidad de adaptació n al
Baja Alta Volumen Alto Bajo Bajo
proceso
Hardware estándar para Consumo Alto Bajo Bajo
No Sí
distintas aplicaciones Velocidad Baja Alta Media
Posibilidades de ampliació n Bajas Altas Interconexió n de varios
Difícil Difícil Fácil
procesos
Interconexiones y cableado
Mucho Poco Desgaste Alto Bajo Bajo
exterior
Tiempo de desarrollo del Robustez Alta Baja Baja
Largo Corto
proyecto Muy
Ampliació n Difícil Fácil
Posibilidades de modificació n Difícil Fácil difícil
Flexibilidad Poca Nula Alta
Mantenimiento Difícil Fácil
Coste por variable interna Alto Medio Bajo
Herramientas de prueba No Sí
Coste para E/S>15:
Stocks de mantenimiento Medios Bajos Alto Medio Bajo
pequeñ as series
Alto Bajo Medio
Modificaciones sin parar el Grandes series
No Sí
proceso ("on line") Personal de mantenimiento
Poco Mucho Medio
Coste para pequeñ as series Alto Bajo especializado

Estructuració n en bloques Stocks de mantenimiento Bajos Altos Medios

Difícil Fácil
independientes
F Ló gica combinacional Sí Sí Sí
U Ló gica secuencial Limitada Sí Sí
N Instrucciones aritmé ticas No Sí Sí
este criterio, podemos clasificar los sistemas de C Reguladores No Sí Sí
I Textos No Sí Sí
control en dos grandes grupos: O Gráficos No Sí Sí
N Comunicaciones No Sí Sí
E Toma decisiones Bajo nivel Sí Sí
- Sistemas cableados (poco adaptables). S Software No No Sí
- Sistemas programables (muy adaptables).

Los sistemas cableados realizan una función de
control fija, que depende de sus propios compo-
nentes y de la forma en que éstos se han inter-
conectado. En consecuencia, la única manera de
alterar la función de control es modificar sus
componentes o la interconexión de los mismos.
Por su parte, los sistemas programables pue-
den realizar distintas funciones de control sin
alterar su configuración física, sino sólo cam-
biando el programa de control. Tratándose aquí
de un concepto sobre autómatas programables,
estas definiciones deben matizarse un poco más,
puesto que, en sentido estricto, cualquier equi-
po basado en un microprocesador es en princi-
pio programable; pero para ello, se requiere de
personal altamente especializado y equipos de
desarrollo de cierta complejidad.
En tal caso, definitivamente, del atributo
“programable” se beneficia el fabricante de los
equipos, quien supone que para variar dentro de
ciertos límites la función de los mismos, es sufi-
ciente un hardware estándar. Y dado que nor-
malmente el usuario no puede alterar sus fun-
ciones, cree que el equipo es de “programa fijo”
o “adaptado a medida”.
En el autómata, el atributo “programable”
debe interpretarse como “programable por el
usuario”. Así, éste obtiene los beneficios de un
equipo multifunción con un hardware fijo. La
base sigue siendo un equipo con un micropro-
cesador, al cual se ha incorporado un programa
intérprete que puede alterar la función de trans-
ferencia salida / entrada en razón de un progra-
ma de usuario. En realidad, podríamos decir que
ésta es la característica más relevante que dis-
tingue al autómata programable de otros dispo-
sitivos o sistemas programables.
En las tablas 1 y 2, hemos resumido las ca-
racterísticas, ventajas e inconvenientes de los au-
tómatas programables en comparación con los
sistemas cableados y con los equipos de progra-
ma fijo o “lógica a medida”.
CONTINUA EL PROXIMO NUMERO

78 ELECTRONICA y servicio No.37