CONCEPTO DE MRP I Las siglas MRP corresponden, en principio, a las palabras inglesas material requirements planning o planificacin de necesidades

de materiales. Suele aadirse un uno, para distinguirlas de las siglas MRP II (manufacturing resource planning, ver captulo MRP II) utilizadas para designar un procedimiento ms general que constituye, en cierta forma, su prolongacin o perfeccionamiento. Los primeros desarrollos del MRP podemos encontrarlos hacia 1950. Fue en 1954 cuando Andrew Vaszonyi describi el problema y present un enfoque basado en el lgebra matricial (que nosotros conoceremos bajo el nombre de mtodo gozinto) en el primer nmero de la acreditada revista Management Science. A finales de los sesenta, Joseph Orlicky, desde IBM, empez a popularizar el procedimiento, al que dio el nombre de MRP, constituyendo un momento culminante la publicacin de su libro Material requirements planning en 1975. Los mtodos clsicos de gestin de stocks y de aprovisionamientos se apoyan, en principio, en un tamao de lote fijo, medido en unidades o en tiempo (EOQ o EPQ), calculado individualmente para cada artculo por separado en base a su historia pasada; en general presupone que la demanda de cada artculo es independiente de la de los dems y que acta en forma homognea a lo largo del tiempo. Estas circunstancias no se dan en aquellos artculos componentes cuya demanda resulta de una decisin respecto a cundo y cuntos artculos en los que estn incorporados van a fabricarse, ni su demanda es independiente, ni acta en forma homognea a lo largo del tiempo (al fabricar usualmente en lotes y al ser la costumbre retirar del almacn todos los componentes para fabricar el lote a la vez, la demanda acta en forma discreta y por saltos). El procedimiento denominado MRP I est basado en dos ideas esenciales: 1) La demanda de la mayora de los artculos no es independiente; nicamente lo es la de los productos terminados, normalmente los que se venden al exterior; la demanda de los dems depende de la de stos. 2) Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastante sencillos: las demandas independientes y la estructura del producto (enriquecido con los plazos de elaboracin y de aprovisionamiento).

As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o de compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) las componentes con el debido decalaje respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. Gestin de stocks o inventarios basada en el sistema punto de pedido El producto terminado P est formado por tres componentes H, A y B. La demanda de P es homognea en el tiempo, es decir, tiene un nivel constante al que se suman oscilaciones de carcter aleatorio. La gestin de P mediante un sistema de punto de pedido no ofrece inconvenientes mayores, las existencias de P varan siguiendo la tradicional curva en dientes de sierra, y cada vez que dichas existencias se reducen al valor del punto de pedido se emite una orden de fabricacin de un lote predeterminado del producto P. Sin embargo, el comportamiento de las existencias de las componentes es totalmente diferente. Consideremos H, por ejemplo. Si es una componente exclusiva de P el consumo de H no se distribuir en el tiempo, sino que se concentrar en instantes muy concretos (aquellos que corresponden a la fabricacin de un lote de P). Por tanto las existencias de H, supuesta una gestin por punto de pedido, no seguirn una curva de dientes de sierra, sino una curva dentada con bajadas y subidas bruscas por encima y por debajo del punto de pedido. Todo ello llevar a tener en stock una cantidad importante de la componente H durante la mayor parte del tiempo. Un sistema MRP slo lanzar un reaprovisionamiento de H cuando est prevista la fabricacin de P, en consecuencia la mayor parte del tiempo el stock de H ser reducido (cuando no nulo), y slo alcanzar un valor apreciable inmediatamente antes de que dicha componente vaya a necesitarse para fabricar P.

El concepto de MRP I, portante, es bien sencillo: se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos.

Nuevas tcnicas de gestin de stocks: MRP y JIT Naturalmente, un sistema MRP I, aunque es sencillo desde un punto de vista conceptual, no lo es tanto desde el punto de vista de su realizacin prctica; en particular, la gran cantidad de datos a manejar simultneamente y el volumen de clculos en ellos implicados, obligan al uso de ordenadores para su manipulacin eficiente. De hecho, aunque las ideas bsicas y el diseo conceptual del MRP I datan, como se ha indicado, de la dcada de los 50, han debido esperar veinte aosa su realizacin prctica por falta de ordenadores de capacidad y precio adecuados, de paquetes (software) suficientemente flexibles, y de la mentalizacin y cultura empresarial necesarias. Podemos resumir estos conceptos en la definicin siguiente:

FUENTES DE UN SISTEMA MRP I Las tres preguntas bsicas mencionadas no se refieren tan slo a los productos acabados, sino tambin a los componentes o partes de estos productos y a las materias primas y materiales necesarios para fabricarlos, y por supuesto deben tener en cuenta los stocks existentes a fin de utilizarlos adecuadamente, es decir, no comprar lo que no se necesita y no tener que parar la produccin por falta de algn material. Esto quiere decir que todo sistema MRP I se alimentar de al menos tres ficheros o archivos de informacin principales, que a su vez suelen ser generados por otros sistemas especficos. MPS (Master production schedule. Plan maestro detallado de produccin) que nos dice qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos deben tenerse terminados. BOM (Bill of materials. Lista de materiales) que indica de qu partes o componentes est formada cada unidad, y permite por tanto calcular las cantidades de cada componente que son necesarias para fabricarlo. Situacin o estado del stock, que permite conocer las cantidades disponibles de cada artculo (en los diferentes intervalos de tiempo) y, por diferencia, las cantidades que deben comprarse o aprovisionarse. En los captulos siguientes se da una explicacin ms extensa de cada uno de estos apartados. Esquema general de un sistema MRP I En esta figura se muestran los tres ficheros bsicos de un sistema MRP I (MPS, ROM y stocks), con indicacin de las informaciones que en cada uno Esquema general de un sistema MRPI de ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de comercial) y, en base a la demanda conocida, las capacidades de produccin y las reglas de planificacin de stocks establecidas por la direccin, determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qu se debe fabricar y cundo. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, es decir, con la descripcin de qu

subconjuntos o partes entran en la composicin de cada artculo, as como si cada pieza se fabrica o se compra al exterior (informaciones procedentes de ingeniera); todo ello permite al BOM establecer las necesidades brutas, es decir, responder a las preguntas de qu se necesita y para cundo. Estas necesidades brutas pueden en parte ser suministradas por el

stock existente, por lo que deben confrontarse con la situacin real del mismo a partir del tercer fichero bsico del sistema. El resultado son las necesidades netas, que constituyen la base de un plan de rdenes de compras y de produccin para cada artculo. Un ejemplo culinario Vamos a poner ahora en forma de historieta un ejemplo muy sencillo (y casero) de todo lo dicho, para aclarar definitivamente los conceptos y para demostrar que en el fondo un sistema MRP I no es nada extrao, sino simplemente la sistematizacin de algo muy elemental y que es de uso corriente en la vida cotidiana. Debe perdonrsenos la triviliadad del ejemplo en aras de este intento de desmitificar los conceptos bsicos que sustentan el concepto de MRP. En los captulos siguientes formalizaremos dichos conceptos, y es interesante que el lector realice la conexin entre dicha formalizacin y las ideas de partida expuestas en el ejemplo. La historia es la siguiente: la seora Mara, ama de casa, ha de preparar para el domingo una buena comida para celebrar el

cumpleaos de su hijo Carlos. Adems de ella y su esposo, estarn tambin el hijo mayor Jos con Mara Luisa, su novia; y naturalmente Carlitas, el homenajeado. Tambin ir su hermana Enriqueta con su marido y Pedrito, el hijo de ambos. En total, ocho personas. Veamos ahora cmo la seora Mara sigue paso a paso todos elementos del MRP I al preparar la comida. los Plan maestro de produccin El men que ha decidido preparar es el siguiente: un aperitivo, aquella sopa de gambas que tanto les gusta, el conejo con salsa preferido de Carlitas, el pastel de cumpleaos, caf, y licores. Servir tambin un buen vino para acompaar el conejo y cava para los postres. Y tambin sacar a la mesa un poco de fruta antes del pastel por si alguien quiere "desengrasar" un poco. La seora Mara decide que como tendr mucho trabajo para hacer la comida debe distribuirlo en el tiempo, el sbado cocinar ya la sopa y el conejo, de manera que el mismo domingo slo deber calentarlos, preparar el aperitivo e ir a la pastelera a recoger el pastel. Tampoco debe olvidarse el sbado de poner el cava en el refrigerador para que est en condiciones para el domingo. Por lo tanto, deber hacer las compras el viernes a fin de que nada le falle; el sbado encargar el pastel para el da siguiente y el domingo ir a recogerlo. Estructura del producto La seora Mara abre su libro de recetas y ve que las cantidades que tiene en la receta de la sopa de gambas son para seis personas, como sern ocho a la mesa, ha de aumentar proporcionalmente las cantidades all indicadas. Estrictamente debera multiplicarlas por 1,33, aunque en stos casos se suele ser menos preciso. La seora Mara deduce as que necesita un kilo y medio de gambas (el libro dice un kilo para seis personas), y casi un kilo de arroz (el libro dice dos puados por persona, y ella ya sabe que dos puados son ms o menos cien gramos). En cambio, para el conejo lo tiene ms fcil: las cantidades indicadas en el libro son para cuatro personas, as es que solamente deber doblar lo all indicado, deduce as que necesita dos conejos medianos (el libro dice uno), dos cebollas grandes, perejil, 200 gramos de almendras, dos copas de vino y un litro de caldo de carne. Para el aperitivo pondr unas cuantas patatas fritas (200 gr), una lata de aceitunas sin hueso, unos tacos de queso (300 gr) y una bolsita de galletitas saladas. Ser suficiente? La seora Mara decide que puesto que van a ser ocho, quiz sea mejor poner otra lata de aceitunas y un cuarto de kilo de patatas fritas. No hay que olvidarse del vermut para los mayores ni del refresco de cola para los chicos. Estado del stock La seora Mara repasa la lista de necesidades para averiguar lo que ha de comprar. Lo primero que descubre es que necesita caldo de carne y no tiene. Por tanto, decide que el viernes har de primero una sopa de carne y el sobrante lo guardar para el conejo del domingo; deber por tanto comprar algo de carne para hacer la sopa. Desde luego no tiene ni las gambas ni los conejos, que deber encargar el jueves para que el viernes se lo tengan preparado como a ella le gusta. Obsrvese aqu, lo mismo que en el asunto del caldo, cmo la planificacin de las necesidades y los plazos para obtenerlas lleva a planificar las comidas y las acciones de hasta tres das antes. En cuanto a lo dems, necesitar comprar el vino, el cava, las cebollas, las almendras y el queso. Tambin comprar algo de fruta para que sea ms fresca. El mismo domingo por la maana enviar a su marido a la churrera a comprar las patatas. De lo dems tiene ya stock suficiente. Resulta as que la seora Mara tiene el siguiente: Programa de Aprovisionamento y Produccin Jueves Encargar: 1,5 kg de gambas. Dos conejos. Viernes Comprar: Carne para el caldo. 2 cebollas grandes. 200 gr. almendras. 300 gr. queso. 2 botellas de vino. 1 botella de cava. Fruta.

Recoger: Las Los Caldo de carne. Cocinar: gambas. conejos. Sbado Encargar: Un pastel de cumpleaos para 8 personas. Poner: El cava en la nevera. Cocinar: Sopa de gambas. Conejo con salsa. Domingo Recoger: El pastel de cumpleaos. Comprar: 250 gr. de patatas fritas. Aperitivo: Tacos de queso. 2 latas de aceitunas. 1 bolsa de galletas saldas. Patatas fritas. Vermut. Refresco de cola Poner la mesa, y... buen provecho! Plan maestro de produccin CONCEPTO Como ya se ha indicado anteriormente, el plan maestro de produccin indica las cantidades de cada producto que van a fabricarse en cada uno de los intervalos en que se ha dividido el horizonte. Puesto que existen restricciones de capacidad en las instalaciones y mquinas que componen el sistema productivo propio de la empresa, a las que pueden agregarse restricciones en cuanto a las posibilidades de produccin de algunos de los componentes de procedencia exterior por parte de los proveedores, el plan maestro de produccin definitivo debe haber sido objeto de algunas comprobaciones para garantizar hasta un nivel razonable qu es factible o realizable. Un plan maestro tpico adoptar el formato que se indica en la tabla adjunta, es decir el de una tabla de doble entrada en la que en filas (por ejemplo) se indican los diferentes productos y en columna los diferentes intervalos de tiempo. En nuestro caso los productos son: SR04 SR06 SR08 SR12 SR2O que ms adelante describiremos detalladamente en el denominado caso Solreg. Los intervalos temporales son meses, desde Abril de 1988 hasta Marzo de 1989. Por tanto, el horizonte del plan, mbito temporal al que corresponde, es de un ao. Este plan maestro normalmente habr sido elaborado durante el mes de Marzo de 1988 y aprobado definitivamente hacia el 20 de dicho mes. Una vez aprobado el plan constituye un compromiso entre las diferentes partes interesadas en los productos de la empresa, esencialmente los departamentos comerciales, productivos y de compras. Puesto que la situacin vara en el tiempo, tanto por lo que se refiere a las realidades de produccin como a las estimaciones (previsiones) sobre el comportamiento del mercado, peridicamente deber actualizarse el plan. Habitualmente, la frecuencia de actualizacin o revisin ser mensual, es decir, en el mes de Abril se habr elaborado otro plan maestro con el mismo horizonte, que comprender desde Mayo de 1988 hasta Abril de 1989. Los planes correspondientes a dos ciclos de planificacin sucesivos tendrn una parte comn, se solaparn parcialmente. Se produce en cada ciclo un deslizamiento del horizonte hacia el futuro. La parte comn entre dos planes sucesivos no tiene por qu ser coincidente exactamente, sin embargo, un procedimiento coherente de planificacin conducir a que las diferencias en los primeros meses del plan sean pequeas (cuando no nulas), mientras que en los ltimos meses no existir, en principio, restriccin alguna a la amplitud de las diferencias. La planificacin se basa en previsiones (lo que hemos denominado anteriormente informacin comercial). Cuando el nmero de productos anteriormente informacin comercial). Cuando el nmero de productos terminados con que cuenta la empresa sea pequeo no existir ninguna dificultad en establecer las previsiones o el plan maestro en funcin de dichos productos terminales. Sin embargo, cuando los productos terminados potenciales son algunos millares o decenas de millar, pueden presentarse dificultades importantes, en particular a poca confianza que se tendr en las previsiones y por tanto en los datos del plan a nivel detallado para los intervalos alejados en el tiempo, a lo que hay que

contraponer el volumen de trabajo para el manejo de dicha informacin.

En estas condiciones es normal agrupar los productos en grupos o familias, homogneos en cuanto a las necesidades integrantes de cada grupo necesidades productivas de los integrantes de cada grupo Si la agrupacin es importante, como ocurre en la industria del automvil por ejemplo, los productos terminados que integran una agrupacin diferirn sustancialmente en cuanto a algunas componentes (opcionales o variantes) y en cuanto a la carga de trabajo que representan en algunas partes del sistema productivo (lneas de montaje). En dicho caso la elaboracin del plan maestro se desarrollar en dos o ms fases, de diferentes niveles jerrquicos y de detalle.

El plan maestro que hemos considerado hasta el momento se identificar con el plan maestro agregado o global, que permite establecer las modalidades de produccin y la distribucin de los recursos crticos. El plan maestro agregado permitir definir las cuantas de stocks, horas extra, subcontratacin, empleo temporal, etc. necesarias para cumplir el plan, y coherentes con los obbjetivos de la empresa enfrentados a la previsin existente sobre el comportamiento del mercado. Una primera zona del plan maestro agregado incrementar los detalles, constituyendo el

plan maestro detallado. Tpicamente el horizonte del plan maestro detallado ser de 4 a 6 meses, los intervalos temporales sern semanas (por lo menos los ms cercanos en el tiempo, los 8 a 10 primeros), la frecuencia de revisin ser semanal, (pudiendo existir revisiones "ligeras" en las semanas situadas entre dos ciclos del plan maestro agregado, y "pesadas" coincidiendo con uno de estos ciclos. El nivel de detalle respecto a los productos deber ser el suficiente para poder proceder al clculo de necesidades sin que subsistan ambigedades; puede lograrse desagregando las familias, o bien suministrando a cada una unos porcentajes que indiquen la distribucin estimada de variantes y opciones entre los integrantes de las mismas. ELABORACIN DEL PLAN MAESTRO Naturalmente, las modalidades y procedimientos a utilizar concretamente en la elaboracin del plan maestro son funcin del tipo y problemtica de la empresa y del sistema productivo considerado. Indicaremos a continuacin algunos principios generales, que sern complementados en captulos posteriores. Una visin ms extensa se obtendr en otros volmenes de sta coleccin. Elaboracin del plan maestro agregado El punto de partida es la informacin comercial relativa a previsiones y pedidos. Esta informacin proviene, en general, de puntos distintos de la empresa y puede tener formatos diferentes, su sintetizacin en un nico esquema (tanto referido al producto como al tiempo) es lo que denominamos plan de la demanda. A partir del plan de la demanda se establece un plan maestro agregado tentativo lo que, dada nuestra estructura de planificacin, no ofrecer dificultades mayores pues bastar con utilizar el plan elaborado en el ciclo anterior de planificacin sometindolo a dos tipos de retoques: 1) Aadir la produccin a realizar en el ltimo intervalo. 2) Corregir, en su caso, los valores iniciales si se considera que se van a producir desviaciones importantes entre los valores planificados y los reales del intervalo (mes) en curso. Se determinan a nivel agregado las necesidades de recursos crticos, necesidades de carga, del plan maestro agregado tentativo, utilizando para ello datos tcnicos que relacionen las familias de productos con el consumo de recursos. Habitualmente, y a este nivel, los aspectos considerados sern esencialmente los que hagan referencia a los recursos internos de la empresa, slo excepcionalmente se considerar el consumo de

recursos ajenos (proveedores) y para aquellos componentes que presenten una problemtica especial. Las necesidades de carga se comparan con las disponibilidades capacidades globales, y se determinan las diferencias, las cuales comprenden no slo una cuanta sino tambin una posicin temporal. En el caso de que las diferencias sean insignificantes el plan es factible; en caso contrario, es preciso proceder a la modificacin del plan tentativo hasta lograr la factibilidad. Los procedimientos utilizados para la modificacin del plan cubren un amplio espectro, desde los automticos, basados en la programacin matemtica, hasta los manuales prueba y error. En general, un planificador entrenado, mediante la ayuda de un sistema informtico, puede obtener buenos resultados como hemos visto frecuentemente en la prctica. Hay diversos caminos para lograr acercarse al cumplimiento de los objetivos de la empresa. Ya hemos hablado en varias ocasiones de las vas alternativas logradas mediante los stocks, horas extra, subcontratacin, etc., y no son las nicas alternativas existentes en un determinado contexto productivo. En dichas circunstancias ser interesante probar diversas soluciones generando varios planes factibles, los

cuales se evaluarn, no slo desde el punto de vista econmico, y permitirn la eleccin del ms apropiado a las circunstancias. Despus de este proceso disponemos del plan maestro agregado que deber pasar a la aprobacin de los departamentos implicados. Elaboracin del plan maestro detallado El proceso es anlogo al anterior, salvo el nivel de detalle empleado. A partir de la informacin comercial se establece el plan de la demanda (detallado), que permite la construccin del plan maestro detallado tentativo. Existen ahora un mayor nmero de restricciones a respetar dado que el plan detallado debe quedar enmarcado en las directrices fijadas por el plan agregado. Utilizando los datos tcnicos se determinan las necesidades de carga. Los datos tcnicos son anlogos a los empleados para determinar la factibilidad del plan agregado, salvo que su nivel de agregacin ser menor, coherente con el utilizado en el plan maestro detallado. Genricamente los hemos denominado macrociclos y macrolista por constituir un tipo de informacin de la misma naturaleza que la que en apartados siguientes recibir el nombre de lista de materiales y ciclos de produccin; la diferencia reside en la visin todava macroscpica de dicha informacin en el caso presente. La participacin de los aspectos ligados a componentes de procedencia exterior ser ms importante aqu, sobre todo si se desea obtener una estabilidad razonable en los programas sucesivos comunicados a los proveedores. Las necesidades de carga se comparan con las capacidades disponibles, detalladas a un nivel coherente, y en caso de discrepancia ser preciso proceder a modificaciones del plan detallado tentativo hasta lograr la factibilidad del mismo. Terminado el proceso dispondremos del plan maestro detallado, que es el que utilizaremos como punto de partida en el sistema MRP. En la figura se representa el procedimiento de elaboracin del plan maestro agregado y del plan maestro detallado. La planificacin en ambos niveles sigue el mismo proceso. A partir de previsiones de la demanda y de la cartera de pedidos se establece un plan de demanda, que sintetiza los datos bajo el mismo formato. A partir del plan de demanda se

elabora un plan maestro tentativo, calculndose sus necesidades de carga a partir de