NOTAS DE AULA DE

ENGENHARIA DE MTODOS
Disciplina: Estudo de Tempos e Mtodos Prof. Liznando Fernandes da Costa

IFRN / NATAL 2009

ESTUDOS DE TEMPOS E MOVIMENTOS

HISTRICO
A Histria e desenvolvimento da Engenharia de Mtodos, so, em princpio to antigos quanto os do homem, pois sempre existiram pessoas que se dedicaram eliminao ou diminuio do labor associados aos vrios tipos de trabalho. No h notcias, entretanto, de que estas primeiras tentativas de simplificar o trabalho se baseassem em qualquer tipo de abordagem sistemtica. De fato o primeiro registro de uma tentativa organizada de estudar mtodos de trabalho de 1760, quando o francs , M PERRONET, mencionado por seus estudos sobre fabricao de alfinetes. Por volta de 1830, um ingls, CHARLES BABBAGE, fez determinaes de tempos semelhantes relacionados tambm com fabricao de alfinetes. Estes estudos, no entanto, no foram muito alm da cronometragem da seqncia completa das operaes de fabricao. Em 1883, F. W. TAYLOR contribuiu com uma nova abordagem para o assunto e lhe foi atribuda a paternidade do que se chamaria: organizao cientfica do trabalho - OCT.

INVESTIGAES DE TAYLOR SOBRE O USO DA P

Em 1898, quando Taylor foi trabalhar em Bethelehem Steel Wonks, procurou melhorar os mtodos de trabalho em diversas sees da fbrica. Um tarefa que chamou sua ateno foi a movimentao de materiais com o auxlio de ps; 400 a 600 homens empregavam a maior parte do seu tempo nesse trabalho. O material predominante era o minrio de ferro, seguido, pelo carvo. Os operrios preferiam usar suas prprias ps do que as fornecidas pela indstria. Um mestre supervisionava 50 a 60 homens e eles movimentavam diversos materiais durante o dia. Aps algumas investigaes, Taylor concluiu que os operrios movimentavam 1,6 kg/p quando trabalhavam com o carvo e 17 kg/p quando o material era o minrio de ferro. Seu

problema era, ento, determinara qual seria a quantidade de material que um operrio qualificado, trabalhando normalmente, poderia manusear numa jornada de trabalho. Taylor escolheu dois operrios e com o auxlio de dois cronometristas observou e estudou suas atividades. No incio da pesquisa, usaram ps grandes que acomodavam cargas maiores por p. Em seguida foram cortadas as pontas das ps e apenas cargas pequenas foram movimentadas. Este procedimento foi continuado com cargas muito pesadas e cargas muito leves alternadamente. Os resultados obtidos mostraram que, com a carga de 9,75 kg/p, um homem obteria, em um dia, a tonelagem mxima de material deslocado. Assim, uma p pequena era fornecida ao operrio que movimentava o minrio de ferro e uma p grande era usada pelo operrio que deveria movimentar o carvo, de tal forma que em ambos os casos, o peso do material por p era de 9,75 kg/p. Foi instalada uma sala de ferramentas e compraram-se ps especiais, que eram entregues aos operrios quando necessrias. Alm disso, Taylor criou um departamento de planejamento que determinava antecipadamente o trabalho que seria realizado. Depois de trs anos e meio em Bethelehem, Taylor obtinha a mesma produo com 140 homens, produo que, anteriormente requeria 400 a 600 homens e o custo do manuseio de material foi reduzido de 7 a 8 cents para 3 a 4 cents por tonelada.

O ESTUDO DE MOVIMENTOS DESENVOLVIDO PELO CASAL GILBRETH

Enquanto que Taylor estava ligado principalmente ao estudo de tempos, um de seus discpulos FRANK G. GILBRETH (1868-1924), auxiliado por sua esposa LILIAN M. GILBRETH, aperfeioava seus trabalhos juntando-lhes o estudo de movimentos, onde o objetivo era de reduzir a fadiga provocada pela execuo de um certo trabalho. A histria do trabalho dos GILBRETH longa e fascinante. Os conhecimentos de psicologia de Lilian e a formao de engenheiro de Frank Gilbreth se complementavam, de forma a permitir-lhes que levassem adiante trabalhos que envolviam a compreenso do fator humano, bem como o conhecimento de materiais, ferramentas e equipamentos. Suas atividades foram bastante diversificadas, incluindo invenes e melhorias na construo civil, estudando sobre a fadiga e o desenvolvimento de tcnicas como o grfico do fluxo do processo e o estudo dos micromovimentos.

A ENGENHARIA DE MTODOS
Aps a guerra de 1914-1918, o desenvolvimento do Estudo do Trabalho prosseguiu em ritmo acelerado, coroando-se em 1932 com a criao da simplificao do trabalho por ALLAN H. MOGENSEN. Ouro americano, h. b. MAYNARD, contemporneo de Mogensen ocupou-se em confrontar o trabalho dos pioneiros. Observou que, o objetivo de todos os que trabalhavam no campo era o de conseguir mxima efetividade do trabalho; isto, porm no seria obtido atravs de tentativas isoladas, tais como: anlise dos movimentos do operador, cronometragens, ou maiores e melhores incentivos, mas sim pela fuso de todas as tcnicas j aprovadas. A essa abordagem coordenada e sistemtica da melhoria dos mtodos de trabalho, Maynard deu o nome de Engenharia de Mtodos, que tambm chamada de: Estudo do trabalho, Estudo de Tempos e Movimentos, Estudo de Mtodos e Tempos.

ENGENHARIA DE MTODOS
A Engenharia de Mtodos estuda e analisa o trabalho de forma sistemtica, resultando desta anlise, o desenvolvimento de mtodos prticos e eficientes e o estabelecimento de padres de realizao. A Engenharia de Mtodos composta de duas partes principais, que so: Projeto de Mtodos ou Estudo de Movimentos - preocupa-se em encontrar o melhor mtodo de se executar uma determinada tarefa. Medida do Trabalho ou Estudo de Tempos - visa determinar o tempo-padro para executar uma tarefa especfica. importante ressaltar a existncia de duas partes complementares: Padronizao da Operao - depois encontrar o melhor mtodo de se executar uma operao, esse mtodo deve ser padronizado. O conjunto de movimentos do operador, as dimenses, a forma e a qualidade do material, as ferramentas, os dispositivos, os gabaritos, os calibres e o equipamento devem ser especificados com clareza. A padronizao consiste na observao e repetio de todos os detalhes do mtodo de forma sistemtica em todos os postos de trabalho onde aquela operao executada. Treinamento do Operador - o mais eficiente mtodo de trabalho tem pouco valor a menos que seja posto em prtica. necessrio treinar o operador para executar a operao da maneira preestabelecida.

PROJETO DE MTODOS Especificao do Mtodo de Trabalho ENGENHARIA DE MTODOS Estudo do Trabalho

 MEDIDA DO TRABALHO Especificao do tempo

PROJETO DE MTODOS
O projeto de mtodos de trabalho consiste em registrar, analisar e examinar, de maneira sistemtica, os mtodos existentes e previstos para a execuo de um trabalho com a finalidade de idealizar a aplicar mtodos melhorados, mais cmodos e que conduzam a uma maior produtividade. Os objetivos do estudo de mtodos so: melhorar os mtodos e os procedimentos; melhorar a disposio da fbrica, sees e postos de trabalho; economizar o esforo humano reduzindo a fadiga; racionalizar a utilizao de materiais, mquinas e mo-de-obra; melhorar as condies de trabalho; reduzir o nmero de acidentes e doenas do trabalho; aumentar a produtividade da empresa. Existem vrias tcnicas de estudo de mtodos apropriados para resolver problemas de todos os tipos, desde a disposio geral da fbrica at pequenas operaes repetitivas. Em todos os casos, o procedimento fundamentalmente o mesmo e deve ser seguido meticulosamente.

ETAPAS BSICAS DO ESTUDO DE MTODOS:

a) escolher o trabalho que ser estudado; b) registrar tudo o que seja pertinente do mtodo atual por observao direta; c) examinar com esprito crtico o que foi registrado; d) desenvolver o mtodo mais rpido, econmico e eficaz;

e) definir o novo mtodo para que possa ser reconhecido quando necessrio; f) implantar o novo mtodo; g) controlar o novo mtodo atravs de um acompanhamento regular. a) Escolha do Trabalho Quando se trata de decidir se o estudo do mtodo deve ser aplicado a determinado trabalho, deve ser considerados os seguintes fatores: Consideraes Econmicas As consideraes econmicas so importantes em todas as etapas. Seria uma perda de tempo iniciar ou continuar grandes anlises em trabalhos de pouca importncia ou de pouca durao. Sempre deve ser perguntado: - Vale a pena o estudo de mtodos para este trabalho? - Vale a pena continuar estudando? Desse raciocnio, salta a vista a necessidade de serem estudados: - os pontos que funcionam como funil e atrasam a produo. - as movimentaes importantes de materiais ente setores muito distantes, ou as operaes que requerem grande quantidade de mo-de-obra. - as operaes baseadas em trabalho repetitivo, que alm de ocupar grande quantidade de mo-de-obra, duram muito tempo. Reaes Humanas As reaes humanas esto entre as mais difceis de se prever, pois preciso imaginar antecipadamente os sentimentos e impresses que despertaro anlise e a mudana de mtodo. Quando se conhece bem os costumes e o pessoal do setor, provavelmente, estas dificuldades podem ser atenuadas. Deve ser explicado aos operrios, aos supervisores, chefia, etc, os princpios gerais e o verdadeiro propsito do estudo de mtodos. Se apesar de tudo, o estudo de determinado trabalho causar mau estar ou ressentimento, melhor abandon-lo, por mais promissor que parea.

Os trabalhadores aceitam de melhor grado os estudos de mtodos cujos temas escolhidos so mais desagradveis, como as tarefas sujas ou as que requerem levantamento de grandes pesos. Conseguindo-se melhorar e/ou eliminar as piores caractersticas, os operrios compreendero que o estudo de mtodos reduz efetivamente o esforo e a fadiga, e dispensaro uma boa aceitao. Com o decorrer do tempo, as opinies mudaro, e no seu devido tempo se poder executar os estudos que outrora foram deixados de lado.

b) Registro do Trabalho Antes que se possa desenvolver mtodos melhores e mais fceis de se executar determinada tarefa, necessrio que sejam obtidos e registrados todos os detalhes relativos aos trabalho. til a apresentao das informaes de forma grfica ou em tabelas. Existem vrios mtodos para visualizao de um processo ou de uma operao, devendo-se escolher o(s) mais adequado(s) para cada caso especfico. Os grficos ou recursos esquemticos mais comumentes utilizados so: - Grfico do fluxo do processo - fluxograma - Mapofluxograma - Carta De-Para - Grfico Homem-mquina - Grfico das duas mos

c) Examinar com esprito crtico o que foi registrado O trabalho deve ser analisado de forma sistemtica atravs de uma sucesso de perguntas com o fim de determinar:

o OBJETIVO pelo qual o LOCAL onde a SEQUNCIA em que se realizam as atividades

 a PESSOA atravs da qual os MEIOS atravs dos quais com o propsito de: ELIMINAR COMBINAR REORDENAR ou SIMPLIFICAR tais atividades

As perguntas podem ser combinadas da seguinte forma: DETERMINAR PERGUNTAS O que se faz? Por que? necessrio? Por que? OBJETIVO Que outra coisa poderia ser feita? O que deveria ser feito? Onde se faz? Por que? necessrio fazer ali? Por que? LOCAL Em que outro local poderia ser feito? Onde deveria ser feito? Quando se faz? necessrio fazer ento? Por que? SEQUNCIA Quando poderia ser feito? Quando deveria ser feito? Quem faz? Por que? PESSOA Outro poderia fazer melhor? Quem deveria fazer? Como se faz? Por que? MEIOS De que ouro modo poderia ser feito? Como deveria ser feito? SIMPLIFICAR REORDENAR E / OU COMBINAR ELIMINAR PROPSITO

O xito no estudo de mtodos somente se consegue formulando sistematicamente estas perguntas.

d) Desenvolver o mtodo mais econmico e eficaz A anlise sistemtica recomendada aliada ao bom senso e prtica do analista, que inclusive deve aproveitar o bom senso e experincia de outras pessoas, permitiro seguramente desenvolver um mtodo melhor. Este o mtodo que ser registrado e padronizado para posterior medida de tempos.

e) Definir o novo mtodo Consiste em especificar de forma detalhada o novo mtodo para que seja possvel sua implantao e posterior controle.

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PROJETO DE MTODOS afim de determinar os Mtodos de Produo

ESCOLHER o trabalho a estudar REGISTRAR o mtodo atual Anlise do Produto Anlise do Processo Utilizao do Equipamento Anlise de Operaes Anlise dos Movimentos

EXAMINAR os fatos com esprito crtico considerando O QUE ONDE QUANDO QUEM COMO

ESCOLHER o melhor mtodo utilizvel nas circunstncias presentes

DEFINIR o novo mtodo APLICAR controlar a aplicao

OBJETIVOS melhorar os mtodos e os procedimentos; melhorar a disposio da fbrica, sees e postos de trabalho; economizar o esforo humano reduzindo a fadiga; racionalizar a utilizao de materiais, mquinas e mo-de-obra; melhorar as condies de trabalho; reduzir o nmero de acidentes e doenas do trabalho; aumentar a produtividade da empresa.

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MEDIDA DO TRABALHO
A Medida do Trabalho ou Estudo de Tempos consiste em aplicar certas tcnicas com a finalidade de determinar o tempo necessrio para uma pessoa qualificada e bem treinada execute uma tarefa especificada, trabalhando em ritmo normal. Este tempo denominado o tempo-padro para a operao. O tempo-padro poder ser usado com diversas finalidades: estabelecer programaes e planejar o trabalho; determinar o custo-padro; estimar o custo de um produto antes do incio da fabricao; estabelecer bases para planos de incentivo salarial; controlar os custos da mo de obra

ANLISE DO PROCESSO PRODUTIVO

O processo completo de se executar um determinado trabalho deve ser estudado globalmente antes que se tente efetuar uma investigao detalhada de uma determinada operao nesse processo. Para esse fim, elabora-se dois recursos esquemticos: Grfico do Fluxo do Processo Mapofluxograma

GRFICO DO FLUXO DO PROCESSO OU FLUXOGRAMA

O grfico do fluxo do processo ou fluxograma uma tcnica para se registrar um processo de forma compacta, afim de tornar possvel sua compreenso e posterior melhoria.

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O grfico representa os diversos passos do processo produtivo. Inicia-se, usualmente, com a entrada da matria-prima na fbrica e segue-se em cada um dos seus passos, tais como transportes, armazenamentos, inspees, montagens, etc., at que ela se torne um produto acabado ou parte de um subconjunto. O grfico do fluxo do processo deve ser elaborado de acordo com o problema em considerao. Por exemplo, poder mostrar a seqncia das atividades de uma pessoa ou, ento, os passos a que submetido o material. O grfico deve ser do tipo homem ou do tipo produto e os dois no devem ser combinados.

Construo do Fluxograma
O levantamento dos dados necessrios para a elaborao de fluxogramas feito: por observao contnua direta ou filmagem, seguindo-se o objeto atravs do processamento, e identificando-se as etapas sucessivas e informaes correlatas; a partir do registro do processo, ou seja, das fichas de fabricao, de montagem, de rotinas, das ordens de servio do operador e das fichas de carga de mquinas. Estas fichas sumarizam, em forma de tabelas ou descries escritas, o processo de produo, especificando para cada item processado, as atividades de manufatura, montagem a manipulao requeridas na seqncia de execuo, os mtodos de trabalho, equipamentos, ferramentas especiais, acessrios e gabaritos. Estimativas ou registro dos tempos das atividades, dos custos de produo, do local de execuo, so geralmente tambm adicionadas s fichas. A concepo construtiva bsica dos fluxogramas, consiste em entender e representar o processo como se o item em processamento ou a unidade processadora flua por uma seqncia lgica de atividades produtivas. A expresso grfica desta concepo bsica, consta de linhas de fluxo de um item-tipo, sobre as quais so desenhados os smbolos grficos identificadores das atividades, dispostas segundo a seqncia de processamento. Em outras palavras, a seqncia lgica das atividades produtivas constituintes do processo, apresentada no fluxo listando-se os smbolos identificadores segundo a ordem de ocorrncia de ligando-os por segmentos de reta, que representam o fluxo do item.

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Vrios anos atrs, os Gilberth criaram um conjunto de 40 smbolos usados na preparao dos grficos do fluxo do processo. Recentemente, a Americam Society Mechanical Engineers (ASME) introduziu como padro, apenas 05 smbolos que so descritos a seguir:

SMBOLO

ATIVIDADE Operao

(produz ou realiza) Inspeo (verifica)

DEFINIO DA ATIVIDADE Ocorre quando o material sofre uma mudana intencional de qualquer de suas caractersticas qumicas ou fsicas; quando for montado ou desmontado, acoplado ou retirado de outro material; ou preparado para outra operao, transporte, inspeo ou armazenamento. Identificao ou comparao de alguma caracterstica de um objeto com um padro de qualidade ou quantidade. Movimento de um objeto de um local para outro, fora o movimento inerente a uma operao ou inspeo. Ocorre, quando no final de uma operao, transporte, inspeo ou armazenamento a prxima atividade prevista no inicia imediatamente; o objeto ento permanece estocado no local de trabalho ou em um lugar prprio, e para ser removido no necessita autorizao ou controle formal. Reteno de um objeto em determinado local, para cuja remoo h necessidade de autorizao ou controle formal.

Transporte (movimenta)

Espera

Armazenamento (retm)

Dois smbolos podem ser combinados quando as atividades so executadas no mesmo local simultaneamente, como atividade nica. Por exemplo, o crculo maior dentro de um quadro representa uma combinao de operao e inspeo.

MAPOFLUXOGRAMA Conceituao
O mapofluxograma representa a movimentao fsica de um item atravs dos centros de processamento dispostos no arranjo fsico de uma instalao produtiva, seguindo uma seqncia ou rotina fixa.

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A trajetria ou rota fsica do item, que pode ser produto, material, formulrio ou pessoa, desenhado, por meio de linhas grficas com indicao de sentido de movimento, sobre a planta baixa em escala da instalao envolvida. O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condies de movimentao fsica que segue um determinado processo produtivo, os espaos disponveis ou necessrios e as localizaes relativas dos centros de trabalho. O modelo fornece uma viso compacta e global do processo, existente ou proposto, em termos de sua ocupao fsica na instalao produtiva. Quando h interesse em analisar e destacar os tipos de atividades realizadas nos centros de trabalho por onde passam os itens em processamento, desenha-se sobre as linhas, junto a cada centro de trabalho, smbolos grficos que definem as atividades a executadas. Os smbolos mais usuais so os da ASME, para atividades de operao, armazenagem, espera, inspeo e transporte. Nesse caso o diagrama denominado mapofluxograma de atividade. Quando o interesse est voltado apenas para a evoluo da seqncia do processamento na instalao fsica, no importando diferenciar as atividades realizadas nos centros de trabalho, desenha-se somente linhas com setas indicativas de sentido de movimento, representado o percurso seguido pelo item de um centro a outro do atendimento da seqncia de rotina. Com esta figurao, o diagrama chama-se mapofluxograma de percurso (menos utilizado). O mapofluxograma um suplemento til na grfico do fluxo do processo, e imprescindvel quando no processo a movimentao fsica fator importante, envolvendo grandes distncias ou espaos percorridos. Em conjunto com o fluxograma, mostra a seqncia, o posicionamento fsico das atividades e a direo do movimento, dos estgios da tarefa produtiva. Ajuda a explicar melhor as atividades e sua seqncia registradas no fluxograma e a destacar mais claramente a importncia e as dificuldades inerentes realizao de cada atividade ou movimentao do item, em relao disposio fsica e dimenses da instalao e equipamentos. As situaes de trabalho mais apropriadas para o emprego do mapofluxograma so aquelas em que o processo segue um padro de execuo regular ou rotineiro e se estuda apenas um nico item em processamento. Para a representao da evoluo de mais de um item

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necessrio o uso de diferenciaes grficas, como cores ou traados diferentes para o desempenho das linhas, afim de evitar a perda de clareza com o embaralhamento das linhas de fluxo. No caso de muitos produtos, deve-se escolher os mais importantes ou representativos para serem observados, ou construir um diagrama para cada item.

Usos do mapofluxograma
O uso corrente de mapofluxograma no estudo de aperfeioamento do arranjo fsico ou lay-out, de instalaes produtivas. Isto tanto na fase de projeto, mostrando as disposies fsicas propostas nas solues alternativas, como em revises das distribuies dos equipamentos existentes nas instalaes. O modelo usado tambm como documento de registro de mtodo proposto, para implantao ou apresentao. No desenvolvimento de mtodo de trabalho global da instalao produtiva, o modelo permite visualizar as localizaes relativas dos equipamentos, o sistema de transporte, as reas de armazenamento temporrios e permanente, as estaes de inspeo e de trabalho.

Construo do mapofluxograma
O passo preliminar construo do mapofluxograma, a definio e desenho em planta do arranjo fsico detalhado dos centros de trabalho envolvidos no processamento em estudo. Observa-se que o detalhamento deve ser compatvel com o nvel de abrangncia adotado. O levantamento dos dados construtivos do diagrama pode ser feito por observao direta (para situao de trabalho vigente), a partir das fichas de fabricao ou descrio de rotinas, ou a partir do grfico do fluxo do processo (fluxograma). Estes dados so: seqncia de processamento, identificao das atividades do processo e a determinao dos locais dos centros de trabalho onde so realizadas essas atividades. Sobre a planta do arranjo fsico desenhado o fluxo do processo que passa atravs dos centros de trabalho que realizam o processamento. A linha de fluxo em geral contnua, acompanhando o processamento do incio ao fim. No mapofluxograma de atividades, adotase uma conveno grfica que identifica as atividades realizadas durante o processamento,

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que so desenhadas sobre a linha de fluxo, junto ao centro de trabalho correspondente. No mapofluxograma de percurso, a linha de fluxo contm a indicao, por meio de setas, do sentido do movimento. Para facilitar e aprimorar as dedues sobre a situao de trabalho a serem feitas a partir do mapofluxograma, a planta deve ser desenhada em escala. Indica-se as escalas 1:50 e 1:100. Na planta devero estar apresentadas: a localizao das estaes de trabalho envolvidas, as reas de armazenamento e esperas, mquinas, equipamentos, bancadas, mesas corredores, portas, passagens e reas de servio. Alm desses elementos citados, deve-se tomar o cuidado de representar na planta os dispositivos e condies fixos, que constituem restries a mudanas no arranjo fsico ou no fluxo, exemplos: equipamentos pesados com fundao prpria, colunas e componentes estruturais, etc. O mapofluxograma como ajuda ao arranjo fsico da fbrica A manipulao do mapofluxograma para melhoria do arranjo fsico consiste analisar a soluo registrada procurando identificar certos problemas ou defeitos tpicos no arranjo. A seguir se faz a determinao das causas dos problemas identificados e procura-se eliminlos modificando o arranjo fsico. Os problemas e defeitos tpicos, relativos ao fluxo de item no arranjo fsico de um sistema produtivo, so: a) atividades desnecessrias ou dispensveis As classes ou tipos de atividades de produo podem ser identificadas segundo duas categorias: 1 - atividades valorativas: so aquelas que provocam o aumento de valor do produto, como operao e inspeo. 2 - atividades no valorativas: no aumentam o valor do produto, como transporte, armazenamento e espera. As duas ltimas geram custos adicionais, pois representem capital parado. A anlise e contestao de cada atividade do processo produtivo representado no mapofluxograma se concentrar na segunda categoria, procurando-se reduzi-las em nmero ou elimin-las.

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b) possibilidade de agrupar ou combinar atividades Esta anlise se concentra nas atividades de operao e inspeo. Procura-se aqui agrupar e colocar adjacentes as atividades relacionadas. Outra preocupao combinar atividades de modo a serem realizadas numa mesma estao de trabalho ou bancada, ou pelo mesmo operador. c) movimentos longos entre atividades Deve-se procurar reduzir as distncias de movimento, principalmente as que so notadas como excessivamente longas no mapofluxograma. Os movimentos longos aumentam o tempo de processamento, podendo encobrir melhorias conseguidas nos locais de trabalho. As distncias andadas pelo pessoal de produo devem ser minimizadas. Sempre que possvel, procura-se combinar os movimentos com outra atividade. Assim se verifica a possibilidade de operar em movimento ( por exemplo, pintura contnua, onde a esteira rolante passa por dentro da estufa), inspecionar em movimento (o controle de qualidade acompanha o transporte do produto). Quando so inevitveis grandes trajetos, necessrio estudar melhor o sistema de transporte a ser empregado. d) mudana na direo do fluxo; e) retornos; f) cruzamentos de fluxo Deve ser planejado o fluxo mais direto, para maior produtividade. As mudanas de direo, retornos e cruzamentos de fluxo perturbam a movimentao dos itens introduzindo ineficincias e distrbios no processamento. g) incompatibilidade da direo do fluxo em relao a sua grandeza ou freqncia. A freqncia e o volume (nmero de itens) de produo devem governar o padro de fluxo sempre que possvel. Assim se procura evitar as seguintes situaes extremas:

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1 - grande volume de itens, ou reas de trabalho de alta produo com fluxo de processamento seguindo longas rotas atravs de circulaes secundrias; 2 - pequeno volume de itens, ou rea de trabalho de baixa produo com fluxo de processamento seguindo em linha reta atravs da circulao principal. h) pontos de congestionamento de trfego Esta anlise feita superpondo-se os mapofluxogramas dos vrios itens em processamento num mesmo arranjo fsico. Serve como dado para dimensionamento das circulaes. i) localizao das reas de estoque em relao s reas de trabalho e s reas de recebimento e expedio.

GRFICO HOMEM-MQUINA
Em alguns tipos de trabalho, o operador e a mquina trabalham interminantemente. Assim a mquina espera enquanto o operador a alimenta e enquanto ele remove a pea acabada, e o operrio permanece inativo durante o tempo-mquina do ciclo. A eliminao das esperas do operrio sempre desejvel, mas igualmente importante, o fato da mquina operar to prxima de sua capacidade quanto possvel. Em muitos casos, o custo de manter uma mquina parada quase o mesmo de mant-la em operao. A maioria das operaes consiste em trs passos principais: Preparao - ex. alimentao do material em uma mquina Execuo - levar a cabo a tarefa programada. Ex.: furar uma pea. Dispor - Ex.: remover a pea acabada da mquina O primeiro passo para a eliminao do tempo de espera do operador e da mquina consiste em se registrar com exatido quando cada um deles trabalha e o que cada um deles faz. Este registro mostrar mais claramente a inter-relao entre o tempo do homem e o tempo-mquina, se apresentado em forma de um grfico executado em escala, que a elaborao do grfico Homem-mquina.

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Exemplo: Compra de caf em torrefao Participantes: fregus, balconista e moedor de caf (mquina) Descrio: O fregu6es dirige-se ao balco e pede ao balconista 1 kg. De caf, especificando marca e tipo. O balconista apanha o caf em gro, prepara o moedor, despeja o caf e aciona a mquina. O comprador e o balconista esperam durante 21 seg., a moagem do caf. Terminada a moagem, o balconista coloca o caf em p no pacote, pesa e fecha. Isto feito, entrega o caf ao fregus. Este, ento, paga ao balconista, que registra a venda, do troco ao fregus e coloca o dinheiro na caixa registradora. O trabalho do comprador, do balconista e do moedor de caf est apresentado no grfico homem-mquina que segue.

ANLISE DE OPERAES
O estudo geral do processo produtivo resultar na reduo da distncia percorrida pelo operador, da reduo do emprego de materiais e ferramentas, originando procedimentos ordenados e sistemticos. O grfico Homem-Mquina aponta meios para eliminao de esperas do homem e da mquina, promovendo um melhor balanceamento entre o trabalho dos mesmos. Depois de terem completado tais estudos, oportuno que investiguemos operaes especficas a fim de melhor-las.

GRFICO DE OPERAES OU GRFICO DAS DUAS MOS

O grfico de operaes ou grfico das duas mos uma ajuda simples e efetiva para a anlise de uma operao, uma vez que, o estudo do referido grfico, permite eliminar os

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movimentos desnecessrios e dispor os movimentos restantes em uma melhor seqncia, promovendo um equilbrio entre o trabalho executado pelas duas mos. Para a construo do grfico das duas mos necessrio simplesmente observar o operador em seu trabalho. O primeiro passo na execuo de um grfico de operaes desenhar um esquema do local de trabalho, indicando os contedos dos diversos depsitos e a localizao das ferramentas e materiais. Aps isso, observa-se o operador, anotando-se mentalmente seus movimentos, observando cada uma das mos em separado. Registra-se os movimentos ou elementos para a mo esquerda no lado esquerdo de uma folha de papel, e, de maneira anloga, registra-se os movimentos da mo direita do lado direito da folha. Dois smbolos so usados na construo do referido grfico. O circulo pequeno indica um transporte, como, por exemplo, o movimento da mo em direo a uma pea, e o crculo maior denota aes do tipo agarrar, posicionar, etc. Descreve-se a seguir a operao de montagem de trs arruelas em um parafuso a fim de ilustrar a anlise de operaes e a utilizao do recurso esquemtico. O grfico de operaes - Mtodo antigo, nos mostra de imediato que a mo segura o parafuso, enquanto a mo direita executa do trabalho montando as arruelas. evidente que o movimento das duas mos no est balanceado. O grfico da figura seguinte nos mostra a mesma operao quando se introduziu um dispositivo para montagem e quando as duas mos trabalham simultaneamente. Montagem de arruelas e Parafusos - Descrio Mtodo antigo - a montagem dos parafuso e das arruelas era feito originalmente da seguinte maneira. Depsitos com parafusos, arruelas de reteno, arruelas e ao e arruelas de borracha eram colocados sobre a bancada. O operador dirigia-se ao depsito de parafusos, agarrava um deles com a mo esquerda e o transportava ao local de montagem. Com a mo direita, agarrava uma arruela de reteno de seu depsito sobre a bancada e a colocava no parafuso, seguida por uma arruela de ao e por uma arruela de borracha. Desta forma completava-se o conjunto, e, com a mo esquerda, o operador colocava-o no depsito sua esquerda.

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Mtodo melhorado - construiu-se um dispositivo simples de madeira, cercado por alimentadores metlicos de gravidade. Os alimentadores que contm as arruelas esto dispostos em duplicata, de forma que ambas as mos podem mover-se simultaneamente montando as arruelas em dois parafusos ao mesmo tempo, O alimentador 1 contm as arruelas de borracha, o alimentador 2 contm as arruelas de ao, o alimentador 3, as arruelas de reteno e o alimentador 4, que se encontra em frente ao dispositivo, contm dos parafusos. Os fundos dos alimentadores so inclinados para frente num ngulo de 30, de modo que os materiais caem, por gravidade, em frente ao dispositivo conforme as peas para montagem foram sendo utilizadas. Fizeram dois furos escareados na parte frontal do dispositivo noa quais as trs arruelas ajustam-se com certa folga, a arruela de borracha, no fundo, seguida pela arruela de ao, e, sobre elas a arruela de reteno. Um furo, ligeiramente maior do que o dimetro do parafuso, atravessa o dispositivo. Colocou-se uma rampa metlica em frente ao dispositivo de madeira com aberturas para a direita e para esquerda dos dois acessos de tal forma que os conjuntos montados podem ser soltos no incio desta rampa e transportados por gravidade, a um depsito debaixo da bancada. Montando o parafuso e as arruelas como mostra o grfico do posto de trabalho modificado, as duas mos movem-se simultaneamente para os alimentadores 1, agarram as arruelas de borracha que se encontram sobre o dispositivo de madeira em frente aos alimentadores e escorregam-nas ao seu lugar nos dois recessos do dispositivo. As duas mos de maneira semelhante, escorregam as arruelas de ao ao seu lugar, sobre as arruelas de borracha e, finalmente, executam o mesmo com as arruelas de reteno. Cada mo , ento agarra um parafuso e o introduz atravs das arruelas que se encontram alinhadas de modo a seus furos serem concntricos. O furo da arruela de borracha ligeiramente menor que o dimetro externo ( da rosca) do parafuso, de forma que, quando este forado atravs do furo, as duas peas se ajustam, permitindo ao conjunto ser retirado sem que as arruelas caiam. As duas mos soltam simultaneamente os conjuntos sobre a rampa metlica. Como o operador inicia um novo ciclo com as mos nessa posio, os dedos indicador e mdio de cada mo esto nessa posio para agarrarem a arruela de borracha, o que feito praticamente com a ponta dos dedos.

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Um estudo detalhado dos mtodos antigo e melhorado para montagem do parafuso e das arruelas fornece: tempo mdio por conjunto - mtodo antigo tempo mdio por conjunto - mtodo melhorado tempo economizado aumento de produo 0,084 de minuto 0,055 de minuto 0,029 de minuto 53%

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