Las ruedas Poncelet aplicadas a la generación de

electricidad.

La rueda Poncelet
Aunque Poncelet estudió en el siglo XIX las ruedas hidráulicas en general, la que lleva su
nombre en particular denominada Rueda Poncelet es la más rápida de las ruedas hidráulicas,
llegando, con muy buen rendimiento, a multiplicar por cuatro la velocidad de la rueda simple de
alimentación inferior.

La característica fundamental de la Rueda Poncelet es la presencia de una válvula que acelera el

chorro del agua.

La regulación de estas ruedas se realiza mediante una válvula de compuerta inclinada 60º como
se observa en el dibujo, esta regulación se puede complementar estabilizando el valor del par
resistente del generador, mediante la regulación de la carga eléctrica con resistencias adicionales
que se conectan cuando disminuye el consumo.

Rueda Poncelet
Datos constructivos sacados del manual escrito por Poncelet.
 Ejemplo de aplicación de la Rueda Poncelet.

Rueda Poncelet

Usaremos un software descargado de:

http://clients.newel.net/particulier/amader/telecharg.htm , que nos simplifica mucho el trabajo.

Partimos de 0.55 metros de salto y 500 l/seg. de caudal, y un diámetro de 1.75 metros.

Como vemos la rueda nos dará 1781 vatios a 100.72 rpm, luego la máquina expuesta a
continuación de 1.8 KVA. a 100 rpm es perfecta para acoplar a esta rueda.
Alternador multipolar de 1.8 KVA., 100 rpm con excitación
electromagnética, para máquinas hidráulicas de baja
velocidad de giro.

Introducción.

Aun existen el mundo muchas comunidades que no disfrutan del uso de la energía eléctrica, este pre-
diseño esta realizado con la intención de crear una máquina útil para conseguir la electrificación de los
carecen de ella.

Dado que en las comunidades montañosas no es difícil conseguir diferencias de altura en las corrientes de
agua, en esos casos es fácil implementar turbinas sencillas tipo Turgo y similares con tecnología accesible
para los artesanos locales; Pero en las llanuras es mucho más difícil.

Se trata por ello de diseñar un alternador multipolar que permita el aprovechamiento de recursos
hidráulicos de bajo salto y un cierto caudal, con un bajo coste y con una tecnología artesanal que permita
su fabricación por los artesanos locales de países en los que la electrificación rural aun no se ha
desarrollado.

Primando especialmente las características de sencillez y economía sobre otros factores como el
rendimiento. Ya que sus perdidas en el hierro serán superiores a las habituales por carecer de palastro en
los polos inducidos. Aunque las pequeñas superficies de sus polos acortan los circuitos recorridos por las
corrientes parásitas por lo que las pérdidas no son tan elevadas como podrían ser en otro tipo de diseño sin
palastro.

Este diseño es un complemento a la utilización de las ruedas hidráulicas tradicionales tipo Poncelet y
similares que trabajan con un bajo número de revoluciones, por lo que se requieren máquinas lentas que
eviten el uso de multiplicadores mecánicos.

Aunque últimamente es normal ejecutar este tipo de máquinas con excitación por imanes permanentes de
Neodimio, pero en determinados lugares estos imanes pueden resultar difíciles de conseguir, por lo que
proyectamos este diseño con excitación por bobinas excitadoras electromagnéticas.

La máquina que buscamos

Pretendemos una máquina lenta, sencilla, fácil de instalar y mantener por las poblaciones donde se
implemente su instalación.

Fijamos como bases de cálculo una potencia de 1.8 KVA., 100 rpm y 230 Voltios de salida a 50 Hz.

Rueda polar (rotor)

La rueda polar constará de 60 polos, o 30 pares de polos que es lo mismo, por lo que para 50 Hz su
velocidad será 3000/30 = 100 rpm.

Se trata entonces de dimensionar la rueda polar para ubicar en ella 60 polos, con una separación de 40 mm
entre los centros de los mismos para minimizar la dispersión del flujo magnético entre polos adyacentes.
La longitud de la circunferencia donde están los ejes de los polos será entonces de 60x40=2400 mm que se
corresponde con un diámetro de 763.94 mm por lo que elegimos un disco de acero de 780 mm de
diámetro y 5 mm de espesor, en el que en el diámetro calculado de 763.94 mm trazaremos una
circunferencia sobre la que marcaremos los centros de 60 taladros de 22 mm. Separados sus centros 40
mm entre si.

En este disco inductor se realizaran los 60 taladros de 22 mm de diámetro y se colocaran tornillos M22
DIN 931 de acero, de cabeza exagonal parcialmente roscados, de una longitud de 50 mm, que irán,
fijados por doble tuerca interna/externa al disco giratorio, estas tuercas servirán para ajustar que las
cabezas de los tornillos estén exactamente en un mismo plano paralelo al del disco.

Estos tornillos servirán de núcleo magnético para las bobinas excitadoras.

Las bobinas excitadoras serán alternativamente un polo N y un polo S, por lo que las bobinas consecutivas
se montaran con el sentido del bobinado inverso.

Si se desea mantener el sentido del bobinado en todas las bobinas se cambiaran sucesivamente las entradas
y las salidas de forma que lo que es entrada en una, sea salida en la siguiente, se entiende como entrada la
parte más positiva de la alimentación de la bobina.

Colocación de las bobinas en los polos

Se elige un número de espiras generadoras por polo del inducido de 60 espiras en dos capas, lo que hace
un total de N = 60*60 = 3600 espiras. Y para una tensión de 250 V de salida a f=50 Hz, elegimos una
fuerza electromotriz E =240 V

Como: E = 4.44*flujo* f*N; 250 = 4.44*flujo*50*3360;

flujo = 250/(4.44*50*3360) = 0.0003128 Weber por polo.

La sección de los núcleos será de (PI*0.022^2)/4 = 0.000380 M2

Luego B = 0.0003128/0.000380 = 0. 823 Teslas. Pero optaremos por B = 0.85 Teslas por las pérdidas.

Elegimos un entrehierro de 0.5 mm., despreciando la reluctancia del hierro frente al entrehierro, dado que
la permeabilidad del hierro es unas 2000 veces mayor que la del aire.

Y como: B = ((4*PI*10^(-7))*N*I)/ Lhe. ;

Donde:

B: Inducción en Teslas.
N: número de espiras.
I: Intensidad en amp.
Lhe: entrehierro en metros. (Distancia entre las cabezas de los polos inductores y los polos inducidos)
NI: excitación electromagnética en amperios-vuelta.

Para una inducción calculada de B = 0.85 Teslas y un entrehierro de 0.5 mm, necesitaríamos por bobina
una excitación electromagnética de NI amperios-vuelta:

NI = 0.85*0.0005/0.000001256 = 338.37AV por bobina. Tomaremos 340 AV y elegimos una corriente de

excitación de 2 A, por lo que serán precisas 170 espiras/bobina. Adoptamos una sección de 0.4 mm2
(densidad de 5 A/mm2, por ser parte móvil y tener mejor refrigeración que el estator) que corresponde a
un hilo de 0.72 mm de diámetro.

Para 170 espiras de 0.4 mm2 necesitamos una sección de la bobina (usando un factor de forma de 1.2) de:
170*0.4*1.2 = 82 mm2, como la longitud de la bobina en polo es de 35 mm, queda un grosor de la bobina
de 2.35 mm, más 1 mm de carrete aislante y un diámetro total de 2.35*2 + 2+22 = 28.7 mm sobre los 40
mm disponibles.

El diámetro de la espira media de la bobina Em sería de: Em = (28.7+22)/2 = 25.35 mm y su longitud de

79.64 mm, por lo que 77.4* 170 = 13.54 metros de hilo por bobina.

La resistencia será R = (1/56)*(13.16/0.4) = 0.6 Ohmios, las bobinas se conectarán en 3 grupos en serie de
20 bobinas, resultando 12 Ohmios, por ello alimentados a 24 V c.c. nos darán 2 A. en cada uno de los 3
grupos, como estaba previsto.

Estos grupos conectados en paralelo entre si, nos darán un consumo total de 6 Amp. en el conjunto de la
excitación.

Cada bobina disiparía por el efecto Joule 2.4 vatios, al estar en el rotor permanecen en movimiento por lo
que la refrigeración natural producida por dicho giro será suficiente para disipar el calor generado. Las 60
bobinas consumen unos 144 vatios.

A la salida de la máquina se instalaría un transformador 230/27 Voltios que cargaría mediante un

rectificador controlado de 24 V. 8 A. una batería destinada a alimentar la excitación.

Inducido (estator)

Como la máquina es muy lenta su refrigeración es muy deficiente, y además no usaremos palastro de
chapas magnéticas apiladas, por lo que las perdidas por histéresis y corrientes de Foucault serán muy
elevadas, por ello tenemos que minimizar en lo posible las pérdidas por el efecto Joule.
Por ello para 1800 VA como corresponden 7.8 A, si adoptamos una densidad de corriente de 2.5 A/mm2
escogeremos una sección de 3.12 mm2 que supone por exceso un hilo esmaltado de 2 mm de diámetro.

Detalle de dos polos consecutivos

Se prepara entonces un disco como el anterior con taladros en idénticas ubicaciones de 22 mm de

diámetro, donde se colocan tornillos M22 DIN 931 de acero, de cabeza exagonal parcialmente roscados,
de una longitud de 85 mm, que irán, fijados por doble tuerca interna/externa al disco giratorio, estas
tuercas servirán para ajustar que las cabezas de los tornillos estén exactamente en un mismo plano paralelo
al del disco. En las cabezas de los tornillos se realizarán dos cortes de 1 mm de espesor y 4 mm de
profundidad, ejecutados a 90º entre si, para minimizar las pérdidas por corrientes parasitas.

Estos tornillos formarán el núcleo magnético de las bobinas, su superficie no roscada de 62 mm de

longitud se aislará con tres o cuatro vueltas de cinta de aislamiento para bobinados, y sobre cada una de
ellos se devanarán en dos capas las 60 espiras de hilo esmaltado de 2 mm de diámetro de cada polo, con
la precaución de que cada polo este enrollado en distinto sentido que los adyacentes de forma que si en
uno de ellos se bobina en sentido CW (sentido horario) el siguiente tiene que ir en sentido CCW (sentido
anti-horario). Es preciso aislar bien los polos, que el hilo esmaltado no toque el acero.

Esto tiene que ser así ya que cada polo del inducido estará frente a un polo del inductor y como estos
tienen polaridad alterna, en los polos inducidos si estuviesen devanados en el mismo sentido se generarían
corrientes opuestas que se anularían.

El conjunto de las bobinas del inducido irá en serie y su comienzo y final se conectaran en una regleta que
hará de placa de bornes.

Las pérdidas por efecto Joule en el inducido serán:

Diámetro medio 23 mm, longitud diámetro medio 0.0722 metros por 3600 espiras dan 260 metros en total.

Resistencia inducido = (1/56)*(260/3.12) = 1.488 Ohmios.

Intensidad para 1800 Vatios a 230 V: 1800/230 = 7.82 Amp.

Caída de tensión resistiva: 11.64 Voltios;

Pérdidas Joule inducido: (7.82^2)*1.488 = 91Vatios.

Pérdidas totales Joule: 144 + 91 = 235 W, las pérdidas en el hierro pueden ser en este caso iguales a las
perdidas en el cobre por lo que las pérdidas totales se elevarían a unos 470 W.

Luego el rendimiento eléctrico quedará en: (1800-470)/1800 = 73.8 %, que podemos admitir como bueno
dadas las premisas del diseño.

Montaje mecánico y ajuste.

En el disco polar o rotor se instalaran dos anillos rozantes capaces para 7 Amp. a 25 V. y los
portaescobillas para los mismos se situarán en unos soportes fijos a la bancada.

El disco de inducidos estará fijo a una bancada, sin emplear soldadura para evitar alabeos de origen
térmico. Y presentara un orificio por donde pasará libremente el eje del disco móvil para acceder al
rodamiento situado en el extremo de este disco.

En esta bancada formada por dos perfiles en U longitudinales y otros dos transversales soldados entre si y
con cartelas soldadas en las esquinas, se fijarán unos soportes de rodamiento con un rodamiento radial y
otro axial que permita el juego en ese sentido, en dichos rodamientos se situará el eje de giro, constituido
por un redondo de acero de 40 mm de diámetro, que ira fijado por un chaveta al rotor, y donde se
colocarán asimismo loa anillos rozantes, el estator ira atornillado a un soporte regulable en altura fijo a la
bancada. En el hueco del eje, entre discos, se colocará un ventilador calado en el eje.

Una vez montados rotor y estator, se ajustaran en altura desde el estator y después desplazando la chaveta
del rotor se aproximarán las caras de los polos del rotor y el estator, ajustándolos en planos paralelos y
dejando una separación de 0.5 mm entre ellos.

Una vez que tengamos un montaje satisfactorio aplicaremos a las roscas un bloqueante líquido como el
Loctite o similares. Lo ideal si se dispone de maquinas herramientas sería mecanizar las cabezas de los
tornillos después de montadas para dejarlas todas lo más exactamente posible en un mismo plano.

Víctor Luis Álvarez

Para cualquier consulta o aclaración pueden dirigirse a victorluisbmh@hotmail.com