You are on page 1of 204

ANALISIS KUALITATIF HUBUNGAN ANTARA HASIL ANALISIS RISIKO KESELAMATAN KERJA DENGAN KEJADIAN KECELAKAAN KERJA YANG TELAH

TERJADI PADA PEKERJA DI UNIT SHREDDER FACILITY PT HOLCIM INDONESIA Tbk TAHUN 2010

SKRIPSI

OLEH : Dita Wianjani NIM : 106101003314

PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA 2010 M/1431 H

44

LEMBAR PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa : 1. Skripsi ini merupakan hasil karya asli saya yang diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan memperoleh gelar strata 1 di Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta. 2. Semua sumber yang saya gunakan dalam penulisan ini telah saya cantumkan sesuai dengan ketentuan yang berlaku di Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarata. 3. Jika di kemudian hari terbukti bahwa karya ini bukan hasil karya asli saya atau merupakan jiplakan dari karya orang lain, maka saya bersedia menerima sanksi yang berlaku di Fakultas Kedokteran dan Ilmu kesehatan Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta.

Jakarta, 25 Agustus 2010

Dita Wianjani

45

UNIVERSITAS ISLAM NEGERI JAKARTA FAKULTAS KEDOKTERAN DAN ILMU KESEHATAN PROGRAM STUDI KESEHATAN MASYARAKAT Skripsi, September 2010

DITA WIANJANI, NIM : 1061010003314

Analisis Kualitatif Hubungan antara Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja dengan Kejadian Kecelakaan Kerja yang Telah Terjadi pada Pekerja di Unit Shredder Facility PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010

(xxiv + 197 halaman, 25 tabel, 15 gambar)

ABSTRAK
PT Holcim Indonesia dalah pelopor dan inovator di Indonesia yang berkembang cepat dalam sektor semen, karena pasar untuk rumah, bangunan komersial dan infrastruktur yang berkembang. Holcim adalah penyedia yang terintegrasi dari sembilan berbagai jenis semen, beton dan agregat. Selain itu Holcim juga memiliki unit Shredder facility yang berfungsi sebagai fasilitas pencacah limbah untuk bahan bakar alternatif dalam produksi semen. Setiap sistem kerja dalam sebuah perusahaan selalu mempunyai risiko keselamatan kerja, begitu juga sistem kerja pada PT Holcim Indonesia mempunyai risiko keselamatan kerja yang dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Pada proses pencacahan atau Shredding ini terjadi kejadian kecelakaan kerja yang serius. Jika dibandingkan dengan fasilitas lain, Shredder facility merupakan fasilitas terbaru yang dioperasikan, namun dalam waktu yang relatif singkat, hampir pada setiap tahunnya terjadi kecelakaan kerja yang serius pada fasilitas ini. Hal ini dikarenakan shredder facility mengolah lebih beraneka ragam limbah dibanding fasilitas yang lain dan mesin yang digunakan masih butuh perawatan secara manual. Oleh karena itu, untuk meminimalisir kecelakaan kerja sebab-sebab kecelakaan harus diteliti dan ditemukan agar selanjutnya diperoleh usaha-usaha koreksi terhadap sebab-sebab kecelakaan tersebut Tujuan dai penelitian ini adalah Diketahuinya hubungan antara hasil analisis risiko keselamatan kerja dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada pekerja di unit shredder facility PT Holcim Indonesia Tbk tahun 2010.Penelitian ini dilakukan di PT.Holcim Indonesia Tbk Bogor yang dimulai pada bulan April- Agustus 2010 melaui pengambilan data primer yang dilakukan dengan wawancara kepada petugas OH&S , pada pekerja, penanggung jawab shredder dan korban kecelakaan kerja.Serta melakukan observasi secara langsung, sedangkan data sekunder berupa struktur organisasi OH&S, tahapan pekerjaan Shredder facility dan data kecelakaan kerja yang telah terjadi di Shredder facility. Risiko keselamatan kerja yang ada pada proses pencacahan atau shredding ini secara keseluruhan adalah terpeleset ceceran residu, terjatuh dari ketinggian, pergelangan tangan terkilir, terpeleset screen , terjatuh saat melangkahi pemisah screen,

46

tangan terputus screen, terbentur penutup screen, tersandung peralatan yang berserakan, tertabrak/menabrak, tertimpa material ringan kejatuhan box, serta kebakaran. Pengendalian dengan engineering control dilakukan pada beberapa tahapan pekerjaan seperti pekerjaan seperti membersihkan handrail , maka dipasang handrail agar pekerja tidak jatuh, pemasangan guard pada benda berputar. Pengendalian dengan administrative control dengan housekeeping, bekerja sesuai dengan prosedur dan pemasangan safety sign di area kerja, terutama untuk pekerjaan yang berisiko tinggi. Pengendalian dengan pemakaian APD pada pekerja seperti safety shoes, safety helmet, mask organic, gloves, goggles, glasess. Sedangkan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi di shredder facility adalah tembok pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder runtuh akibat tertabrak loader pada tahun 2008 penyebab kecelakaan kerja ini adalah pekerja yang kelelahan sehingga pekerja tidak berkonsentrasi. Lengan yang terputus akibat terjepit oleh benda berputar (motion detector) pada tahun 2009, penyebab kecelakaan kerja ini adalah pekerja tidak melepaskan safety guard sebagai pelindung pekerja, karena merasa aman dengan pekerjaannya. Serta kebakaran pada bagian hooper yang terjadi pada 7 April 2010, penyebab kecelakaan ini adalah ketidakharmonisan pekerja.Hasil penelitian menunjukkan bahwa selain factor teknis, faktor non-teknis pun menjadi penyebab dari kejadian kecelakaan kerja, sehingga perlu penyelesaian masalah yang lebih mendalam agar kecelakaan kerja dapat diminimalisir dengan tepat. Saran yang diajukan adalah perlu dilakukan identifikasi dan penilaian risiko pada masing-masing tahapan pekerjaan di PT.Holcim Indonesia Tbk untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Untuk menurunkan nilai risiko keselamatan kerja pada masing-masing tahapan proses shredding, diperlukan upaya pengendalian sebagai berikut pemeriksaaan standard operation dalam bekerja, diberikan pelatihan perilaku keselamatan dengan pengawasan serta pmebrian reward dan punishment pada pekerja. Daftar bacaan : 24 (1985-2010)

47

JAKARTA STATE ISLAMIC UNIVERSITY FACULTY OF MEDICINE AND HEALTH SCIENCE STUDY PROGRAM OF PUBLIC HEALTH Undergraduated Thesis, September 2010 DITA WIANJANI, NIM : 106101003314 Qualitative Analyze the relation between the result of Risk Analyze in Occupational Safety with the occurrence of accidents that have occurred in workers in unit shredder facility PT.Holcim Indonesia Tbk in 2010

ABSTRACT PT Holcim Indonesia is a pioneer and innovator in Indonesia who growing rapidly in the cement sector, because the market for homes, commercial buildings and developing infrastructure. Holcim is an integrated provider of nine different types of cement, concrete and aggregates. In addition, Holcim also has a unit Shredder facility that serves as an enumerator waste facility for alternative fuels in cement production. Each system is working in a company always has a safety risk, as well as a working system a PT Holcim Indonesia has a safety risk that may cause accidents. In the process of enumeration or shredding this occurs a serious work accident. When compared with other facilities, Shredder newest facility is a facility operated, but within a relatively short time, nearly every year happen in a serious accident at this facility. This is because the shredder facility over a wide range of waste processing facilities other than the machine used and still need care manually. Therefore, to minimize workplace accidents causes of accidents should be investigated and found to be further efforts to obtain corrections to the causes of the accident The purpose of this study is Knowledgeable relationship between safety risk analysis with the occurrence of accidents that have occurred in workers at the facility shredder unit PT Holcim Indonesia Tbk 2010.This study was conducted in Bogor Indonesia Tbk PT.Holcim which starts in April-August 2010 through Primary data collection is done by interviewing the staff OH & S, the worker, the responsible shredder and accident victims and make observations directly, whereas secondary form the organizational structure of OH & S, stages Shredder facility and data accidents that have occurred in Shredder facility. Safety risks that exist in the enumeration or the shredding process as a whole is scattered residual slip, fall from height, sprained wrist, slip screens, fell while bypassing the separator screen, hands cut off a screen, hit the screen cover, tripping over scattered equipment, was hit / hit, hit by falling boxes lightweight materials, and fire. Control with control engineering done in several stages of work as jobs such as cleaning the handrail, the handrail is installed for workers from falling, installation of guard at the rotating object. Control with administrative control with housekeeping, working in accordance with the procedures and the installation of safety signs in work areas, especially for high-risk jobs. Control by the use of PPE to workers such as safety shoes, safety helmet, organic

48

mask, gloves, goggles, glasess. While the incidence of workplace accidents that have occurred in the shredder facility is a wall of separation between storage space and shredder collapsed due to hit the loader in the year 2008 the cause of this accident was the fatigue of workers so that workers do not concentrate. Arm cut off by the pinched by rotating objects (motion detector) in the year 2009, the cause of these accidents is that workers do not remove the safety guard as protectors of workers, because they feel secure with his job. And fire at the Hooper happened on 7 April 2010, the cause of this accident was the disharmony pekerja.Hasil showed that in addition to technical factors, non-technical factors were the cause of the work accident, so we need a more in-depth problem solving to workplace accidents can minimized with proper.

Suggestion is to do the identification and assessment of risk at each stage of work in PT.Holcim Indonesia Tbk to prevent accidents. To reduce the value of safety risks at each stage of the process of shredding, the following efforts are needed to control the examination standard operation in the work, be trained in safety behavior with supervision and pmebrian reward and punishment on the workers. Reading list: 24 (1985-2010)

49

Skripsi Dengan Judul

ANALISIS KUALITATIF HUBUNGAN ANTARA HASIL ANALISIS RISIKO KESELAMATAN KERJA DENGAN KEJADIAN KECELAKAAN KERJA YANG TELAH TERJADI PADA PEKERJA DI UNIT SHREDDER FACILITY PT HOLCIM INDONESIA Tbk TAHUN 2010

Telah disetujui, diperiksa dan dipertahankan di hadapan Tim Penguji Skripsi Program Studi Kesehatan Masyarakat Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta

Jakarta, 25 Agustus 2010

M.Farid Hamzens M.Si Pembimbing I

Catur Rosidati, SKM, MKM Pembimbing Skripsi I

50

DAFTAR ISI

LEMBAR PERNYATAAN ............................................................... i ABSTRAK ................................................................................. ii PERNYATAAN PERSETUJUAN .................................................... vi LEMBAR PENGESAHAN ................................................................... vii RIWAYAT HIDUP................................................................................ viii KATA PENGANTAR............................................................................ x DAFTAR ISI ......................................................................................... xii DAFTAR TABEL ................................................................................. BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................. DAFTAR GAMBAR. .......................................................................... 1.1 Latar Belakang ................................................................. xx 1 xxi 1 5 5 6 6 6 7 7

1.2 Rumusan Masalah ................................................................ 1.3 Pertanyaan Penelitian ........................................................... 1.4 Tujuan Penelitian ................................................................. 1.4.1 Tujuan Umum ..................................................... 1.4.2 Tujuan Khusus ............................................................ 1.5 Manfaat Penelitian .............................................................. 1.5.1 Bagi Peneliti ............................................................... 1.5.2 Bagi Perusahaan .........................................................

51
7

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

.....................................................

10 10 10 13 14 16 23 23 25 26 27 30 30 32 33 34 34

2.1 Definisi Kecelakaan Kerja ............................................ 2.1.1 Penyebab Kecelakaan Kerja ..................................... 2.1.2 Kelelahan Kerja ......................................................... 2.1.3 Motivasi ......................................................................

2.1.4 Teori Kecelakaan Kerja ......................................... 2.1.5 Pencegahan Kecelakaan Kerja .................................. 2.1.6 Klasifikasi Kecelaakaan Akibat Kerja ...................... 2.2 Definisi Bahaya ....................................................................

2.2.1 Jenis-jenis Bahaya........... 2.2.2 Pengendalian Bahaya ................................................... 2.3 Definisi Risiko .................................................................... ........................................................

2.3.1 Jenis-jenis Risiko

2.4 Manajemen Risiko................................................................... 2.4.1 Tujuan Manajemen Risiko ............................................... 2.4.2 Manfaat Manajemen Risiko ............................................. 2.5 Metode Identifikasi Risiko .................................................

52
36

2.5.1 Job Safety Analysis (JSA).................................................

BAB

III

KERANGKA

BERPIKIR

DAN

DEFINISI

ISTILAH

........................................................................................................ 47 3.1 Kerangka Berpikir................................................................... 47 3.2 Definisi Istilah .......................................................... ........ 49

BAB IV METODE PENELITIAN ......................................................... 4.1 Metode Penelitian ........ 4.2 Lokasi dan Waktu Penelitian 4.2.1 Lokasi Penelitian ............................................ ........................................................

55 55 55 55 56 56 56 58 60 62 62 62 64

4.2.2 Waktu Penelitian ............................................................. 4.3 Informan ............................................................................... 4.4 Metode Pengumpulan Data ................................................... 4.5 Pengolahan data Analisis Data ...................................... 4.6 Validitas Data ....................................................................... BAB V HASIL ............................................................................... 5.1 Gambaran Perusahaan . 5.1.1 Sejarah Perusahaan PT.Holcim Indonesia Tbk 5.1.2 Visi dan Misi PT.Holcim Indonesia Tbk . 5.1.3 Struktur Organisasi PT.Holcim Indonesia Tbk ...

53
64

5.2.1.1 Membersihkan handrail 5.2.1.2 Mengecek Chute Magnet separator 5.2.1.3 Membersihkan Screen .. 5.2.1.4 Adjusting belt conveyor 5.2.2 Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material . 5.2.2.1 Perapihan Material oleh Wheel Loader ... 5.2.3 Tahap Shredding 5.2.3.1 Tahap Memasukkan Material pada Hooper 5.2.3.2 Tahap Menebar Serbuk Gergaji 5.2.3.3. Tahap Memberikan Parfum pada Fasilitas Shredder dan Material

77 78 79 80 87 87 91 91 92

94 5.2.4 Tahap Memasukkan Product pada Box dan Pengiriman Product ... 5.2.4.1 Menaikkan Box yang Sudah Terisi oleh Material pada Truk 5.2.4.2 Mengirimkan Box Menuju Tempat Pembakaran ...... 5.3 Analisis Risiko Keselamatan Kerja pada Proses Shredding PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010 .. 5.3.1 Tahap Persiapan Awal ... 106 5.3.1.1 Membersihkan Handrail .... 106 101 102 101

54

DAFTAR TABEL

5.3.2.1 Perapihan Material oleh Wheel Loader ... 5.3.3 Tahap Shredding 5.3.3.1 Memasukkan Material pada Hooper 5.3.3.2 Menebar Serbuk Gergaji ... 5.3.3.3 Memberikan Parfum pada Shredder dan Material ... 5.3.4 Memasukkan Product pada Box dan Pengiriman Box .. 5.3.4.1 Menaikkan Box yang Sudah Terisi Material pada Truk .

118 121 121 123 125 130

130 5.3.4.2 Mengirimkan Box Menuju Tempat Pembakaran 132 5.4 Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja pada Proses Shredding PT.Holcim Indonesia Tbk .. 5.4.1 Tahap Persiapan Awal . 5.4.2 Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material ... 5.4.3 Tahap Shredding .. 5.4.4 Tahap Memasukkan Product pada Box dan Pengiriman Produk 5.5 Gambaran Kejadian Kecelakaan Kerja pada Unit Shredder Facility PT.Holcim Indonesia Tbk 5.5.1 Kecelakaan Tertabraknya Tembok Pemisah antara Ruang 152 136 136 142 144

149

55

DAFTAR GAMBAR

5.6.1 Perbandingan

Hasil Analisis Tahap Persiapan dan Kecelakaan Kerja

Penyimpanan Material dengan Kejadian

Tertabraknya Tembok Pemisah antar Ruang Penyimpanan dan Shredder . 5.6.2 Perbandingan Hasil Analisis Tahap Adjusting Belt Conveyor dengan Kejadian Kecelakaan Kerja Lengan yang Terputus 155

. 5.6.3 Perbandingan Kejadian Hasil Analisis Tahap Shredding dengan 156 Kecelakaan Kerja Kebakaran Pada Hooper

. BAB VI PEMBAHASAN ........................................................................ 6.1 Keterbatasan Penelitian.... 6.2 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Shredder Facility PT. Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010 . 6.3 Hasil Analisis Risiko Keselamatan kerja pada Setiap Tahapan Proses Shredding PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010 158 157 158 158

.. 6.3.1 Tahap Persiapan Awal .. ..... . 6.3.1.1 Membersihkan Handrail ...

56
6.3.1.2 Mengecek Chute Magnet Separator ... 6.3.1.4 Adjusting belt conveyor ...........

159 159

6.3.3

Tahap Shredding

170 170

6.3.3.1 Tahap Memasukkan Material pada Hooper 6.3.3.2 Tahap Menebar Serbuk Gergaji pada Lantai yang Terkena Residu 6.3.3.3 Tahap Memberikan Parfume pada Fasilitas Shredder dan Material . 6.3.4 Tahap Memasukkan produk pada Box dan Pengiriman Produk 6.3.4.1 Tahap Menaikkan Box yang Sudah Terisi oleh Material 175 pada Truk .. 6.3.4.2 Mengirimkan Box Menuju Tempat pembakaran / PreHeater ... 6.4 Pembahasan Hubungan antara Hasil Analisis Risiko dengan Kejadian Kecelakaan Kerja yang Telah Terjadi pada Shredder Facility PT. Holcim Indonesia Tbk 6.4.1 Pembahasan Hubungan Hasil Analisis Tahap Perapihan dan Penyimpanan Material dengan Kejadian Kecelakaan Kerja 179 177 177 172

Tertabraknya Tembok Pemisah Antara Ruang Penyimpanan dan Shredder.. 6.4.2 Pembahsan Hasil Analisis Tahap Adjusting belt conveyor dengan Kejadian Kecelakaan Lengan yang Terputus

181 6.4.3 Pembahasan Hasil Analisis Tahap Shredding dengan Kejadian Kecelakaan Kebakaran pada Hooper .

BAB VI PEMBAHASAN ........................................................................ 6.1 Keterbatasan Penelitian....

57

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN............................................... 7.1 Kesimpulan...............................................................................

188

188 7.2 Saran................................................................................... 190

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

58

Daftar Tabel

40 2.1 Tabel Skala Ukur Konsekuensi Secara Kualitatif ... 41 2.2 Tabel Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif ... 42 2.3 Tabel Skala Ukur Konsekuensi Secara Semikuantitatif .. 43 2.4 Tabel Skala Ukur Eksposure Secara Semikuantitatif . 43 2.5 Tabel Skala Ukur Likelihood Secara Semikuantitatif 44 2.6 tabel Kategori Tingkat Risiko dengan Metode Semikuantitatif .. 45 2.7 Tabel Kelebihan dan Kekurangan Metode Analisis Menurut Cross 49 3.1 Tabel Definisi Istilah Tahapan Analisis Risiko ... 53 3.2 Tabel Definisi Istilah Kejadian Kecelakaan Kerja 57 4.1 Tabel Data Sekunder 58 4.2 Tabel Data Primer 60 4.3 Tabel Triangulasi Sumber ... 61 4.4 Tabel Triangulasi Metode 5.1 Tabel Indentifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Persiapan Awal 5.2 Tabel Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Shredding .. 5.3 Tabel Identifikasi Risiko Keselamatam Kerja pada Tahap Shredding 83

59 89

Daftar Tabel 5.7 Analisis Risiko Keselamatan kerja Tahap Shredding 5.8 Analisis Risiko Keselamatan Kerja Tahap memasukkan Produk pada Box dan pengirimannya .... 134 5.9 Evaluasi Risiko Keselamatan Tahap Persiapan .... 6.0 Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja Tahap persiapan dan Penyimpanan Material .. 6.1 Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Shredding ... 6.2 Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja Tahap Memasukkan Produk pada Box 143 dan Pengirimannya ....... 138 127

60

Daftar Gambar 2.1 Gambar Manajemen Risiko Menurut AS/NZS 4360 : 1999 3.1 Gambar Kerangka Berpikir Hubungan Hasil Analisis Tingkat Risiko dengan Kejadian Kecelakaan Kerja .. 5.1 Gambar Logo Holcim ... 5.2 Gambar Struktur Organisasi PT Holcim Indonesia Tbk 63 5.3 Gambar Green Pyramid 65 5.4 Gambar Struktur Organisasi OH&S Corporate 48 33

61

DAFTAR RIWAYAT HIDUP Data Pribadi Nama Tempat, Tanggal Lahir Jenis Kelamin Agama Kewarganegaraan Alamat Telepon Email Universitas Jurusan Peminatan : Dita Wianjani : Sukabumi, 20 November 1987 : Perempuan : Islam : Indonesia : Kp.Pangkalan raya rt 02/02 No.38 Cibuluh Bogor Utara : 085697493402 : michikakazuya@yahoo.co.id : UIN Syarif Hidayatullah : Kesehatan Masyarakat : Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Latarbelakang Pendidikan Formal 1994- 2000 2000- 2003 2003- 2006 2006 2009 Masyarakat Informal 2001-2003 2004-2005 (Conversation) : Lembaga Bahasa dan pendidikan Profesional (LIA) : Lembaga Bahasa dan pendidikan Profesional LIA : SDN Pengadilan 2 Bogor : SMPN 8 Bogor : SMAN 6 Bogor : Mahasiswa Universitas Islam Negeri Jurusan Kesehatan

62

Pengalaman 2006-2008 2008 : Staff pengajar yayasan Miftahul Jannah Cimanggu Bogor : Mengikuti program beasiswa Youth Leadership Trip ke

Malaysia dan Thailand 2007-2008 : Bendahara BEM Jurusan Kesehatan Masyarakat

63

KATA PENGANTAR

Segala puji kehadirat Allah SWT, yang tidak pernah tidur dan selalu dekat dengan hamba-Nya. Syukur senantiasa terucapkan atas segala nikmat dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi dengan judul Analisis Kualitatif Hubungan antara Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja dengan Kejadian

Kecelakaan Kerja yang Telah Terjadi pada Pekerja di Unit Shredder Facility PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010. Skripsi ini disusun sebagai persyaratan memperoleh gelar Sarjana Kesehatan Masyarakat (SKM) pada Program Studi Kesehatan Masyarakat, Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan, UIN Syarif Hidayatullah Jakarta. Penyusunan skripsi ini semata-mata bukanlah hasil usaha penulis, melainkan banyak pihak yang telah memberikan bantuan, bimbingan, motivasi, dan semangat. Untuk itu penulis merasa pantas berterima kasih yang tak terhingga kepada : 1. Bapak Prof. Dr. (hc). dr. M.K. Tadjudin, Sp.And, selaku dekan Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta. 2. Bapak dr. Yuli P. Satar, MARS, selaku ketua Program Studi Kesehatan Masyarakat (PSKM) Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan (FKIK) Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta. 3. Bapak M.Farid Hamzens Msi serlaku pembimbing I, yang telah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis 4. Ibu Catur Rosidati, SKM. MKM, selaku Dosen Pembimbing II, yang senantiasa meluangkan waktunya untuk membimbing penulis. 64

5. Ibu Iting Shofwati, ST, MKKK, selaku Koordinator K3 yang selalu memberikan motivasi kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi ini. 7. Seluruh dosen dan staf Program Studi Kesehatan Masyarakat (PSKM) Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan (FKIK) Universitas Islam Negeri (UIN) Syarif Hidayatullah Jakarta. 8. Tim OH&S PT Holcim Indonesia Mas Pungki Yudono dan Mas Ahmad Azhar selaku pembimbing lapangan atas bimbingan dan bantuannya dalam proses pengambilan data. 9. Ibu, Bapak, dan adikku tercinta atas dorongan dan bantuannya baik material dan spiritual sehingga skripsi ini dapat terselesaikan. 10. dr. Rima dan Erangga yang selalu memberikan motivasi dan dukungannya

11. Teman-teman Kesehatan Masyarakat 06 FKIK UIN Syarif Hidayatullah Jakarta, Tetap Semangat Untuk Masa Depan yang Lebih Baik. Penulis berharap semoga skripsi ini dapat memberikan manfaat terutama bagi perkembangan ilmu pengetahuan di bidang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3), khususnya mengenai analisis risiko keselamatan kerja Jakarta, Agustus 2010

Penulis

65

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Berdasarkan ILO, setiap tahun di seluruh dunia kecelakaan dan sakit di tempat kerja membunuh dan memakan banyak korban. Riset ILO menghasilkan

kesimpulan bahwa setiap tahun, lebih dari 2 juta manusia meninggal dunia akibat kecelakaan kerja atau penyakit yang terkait dengan pekerjaan. Berdasarkan angka perkiraan konservatif, ada 270 juta kecelakaan kerja dan 160 juta kasus penyakit yang terkait dengan pekerjaan.(ILO, 2007) Dari data statistik ini tentunya kita akan paham bahwa kerugian yang ditimbulkannya sangat masif, bukan hanya bagi pekerja, pengusaha, dan pemerintah, tetapi juga bagi dunia karena kesemuanya ini menyedot biaya kompensasi yang sangat besar. Depnakertrans menyatakan angka kecelakaan kerja di Indonesia pun masih

tergolong tinggi, tahun 2006 terjadi 95.624 kasus kecelakaan kerja dan tahun 2007 terjadi sebanyak 83.714 kasus . Pada tahun 2008 terjadi sebanyak 93.823 kasus, dengan jumlah pekerja yang sembuh 85.090 orang, sedangkan yang cacat total 44 orang (Jamsostek, 2008) dan terdapat 96.314 kasus di tahun 2009 (Jamsostek, 2010). Data PT Jamsostek Indonesia (2008) menyatakan bahwa K erugian langsung akibat kelalaian manusia dalam menjaga keselamatan dan kesehatan kerja (K3) sebesar Rp.300 miliar, sedangkan kerugian secara tidak langsung mencapai Rp.50

66

truliun . Maka, dapat dikatakan kerugian secara tidak langsung akibat kecelakaan kerja setiap tahun mencapai 15 kali dari kerugian secara langsung.

Data yang dilansir Direktorat Jenderal Pembinaan Pengawasan Ketenagakerjaan Departemen Tenaga Kerja dan Transmigrasi merupakan sinyal betapa kecelakaan kerja dan kematian akibat kerja sudah pada tingkat mengkhawatirkan. Jumlah kematian lebih dari 14.000 pekerja per tahun merupakan angka yang cukup besar. Tingginya angka kematian akibat kecelakaan dan penyakit kerja mendesak dilakukannya analisa secara komprehensif terhadap penyebab kematian dialami pekerja atau buruh. Faktor dasar penyebab adanya kecelakaan kerja adalah buruknya manajemen K-3, tidak adanya komitmen perusahaan untuk menerapkan SMK3 serta faktor lingkungan kerja. Ketiga hal tersebut menimbulkan unsafe action (tindakan yang tidak aman) dan unsafe condition (kondisi yang tidak aman) yang merupakan faktor tidak langsung penyebab kecelakaan kerja. Sedangkan faktor penyebab langsung timbulnya kecelakaan kerja adalah tidak adanya upaya pengendalian risiko dan adanya potensial bahaya di tempat kerja. oleh karena itu faktor penyebab kecelakaan dan faktor-faktor lainnya harus segera dikendalikan dengan benar, sehinggga kecelakaan kerja dapat segera dicegah dan diminimalisasi frekuensinya. Dalam teorinya, pada tahun 1967, Birds memodifikasi teori Heinrich dan mengemukakan teori manajemen yang berisikan lima faktor dalam urutan suatu kecelakaan, yaitu manajemen, sumber penyebab dasar, gejala, kontak, dan kerugian,

67

mengemukakan bahwa usaha pencegahan kecelakaan kerja hanya dapat berhasil dengan mulai memperbaiki manajemen keselamatan dan kesehatan kerja. PT Holcim Indonesia adalah perusahaan produksi semen yang memiliki unit kerja baru bernama Geocycle. Geocycle adalah layanan khusus solusi penanganan limbah yang mengembangkan kegiatan co-processing atau pemanfaatan limbah yang akhirnya akan digunakan sebagai bahan bakar alternative (Alternative fuel & raw material / AFR) menggantikan batu bara yang berfungsi sebagai sumber utama bahan bakar untuk pembakaran bahan baku semen. Bahan bakar alternative tersebut berasal dari limbah padat maupun cair yang berasal dari berbagai macam limbah. Terdapat tiga fasilitas pemanfaatan limbah yang dibawahi oleh unit Geocycle, di antaranya Biomess Facility, oil sludge facility dan Shredder facility. Fasilitas ini merupakan sub kerja pada departmen Geocycle yang berfungsi sebagai pre-handling limbah. Biomess facility merupakan fasilitas yang mengolah serbuk gergaji dan sekam padi menjadi bahan bakar alternatif , Oil Sludge facility adalah fasilitas yang yang mengolah paint sludge menjadi bahan bakar alternatif dan Shredder facility adalah fasilitas yang mengolah berbagai limbah cair, padat dan sampah rumah tangga. Dari hasil observasi dan wawancara mengenai data kecelakaan kerja pada tiga fasilitas yang dibawahi oleh Geocycle sebagian besar kecelakaan kerja terjadi di Shredder facility yang melakukan pengolahan limbah dengan metode pencacahan atau shredding. Kecelakaan kerja periode 2008 2010 di fasilitas shredder facility unit Geocycle PT Holcim Indonesia Tbk, yaitu :

68

1. Lengan yang terputus akibat terjepit oleh benda berputar (motion detector) pada tahun 2008

2. Tembok pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder runtuh akibat tertabrak loader pada tahun 2009 3. Kebakaran pada bagian hooper yang terjadi pada 7 April 2010 Jika dibandingkan dengan fasilitas lain, Shredder facility merupakan fasilitas terbaru yang dioperasikan, namun dalam waktu yang relatif singkat, hampir pada setiap tahunnya terjadi kecelakaan kerja yang serius pada fasilitas ini. Hal ini dikarenakan shredder facility mengolah lebih beraneka ragam limbah

dibanding fasilitas yang lain dan mesin yang digunakan masih butuh perawatan secara manual. Oleh karena itu, perlu dilakukan upaya analisis risiko keselamatan kerja yang terintegrasi ke dalam manajemen risiko yang dimulai dengan identifikasi risiko sampai dengan menentukan tingkat risiko keselamatan kerja dan

menghubungkannya dengan fakta kecelakaan kerja yang pernah terjadi di tempat tersebut, sehingga secara mudah risiko dapat diminamilisir dengan menentukan pengendalian yang tepat.

69

1.2 Rumusan Masalah Rumusan masalah dalam penelitian ini adalah dalam proses operasinya shredder facility mengalami banyak kecelakaan apabila dibandingkan dengan fasilitas lain yang sudah beroperasi lebih lama di Geocycle. Dari data kecelakaan di shredder facility PT Holcim Indonesi Tbk pada tahun 2008 2010 kecelakaan kerja telah terjadi pada operator dan fasilitas di shredder, Untuk itu perlu dilakukan analisis terhadap bahaya-bahaya keselamatan pada pengoperasian shredder untuk diketahuinya tingkat risiko keselamatan kerja di tempat tersebut, dan hubungannya dengan kejadian kecelakaan kerja di shredder facilitysehingga dapat dilakukan tindakan pengendalian bahaya dengan tepat.

1.3 Pertanyaan Penelitian 1. Bagaimana gambaran struktur organisasi OH&S PT Holcim Indonesia Tbk dan gambaran proses kerja shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 ? 2. Bagaimana gambaran risiko (baik potensi yang ada dan kejadian kecelakaan yang pernah terjadi), penyebab dan upaya pengendalian yang dilakukan pada
pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010?

3. Bagaimana

gambaran

consequences,

exposure

dan

probability

risiko

keselamatan kerja pada pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun
2010?

4. Bagaimana gambaran

tingkat risiko (level of risk )keselamatan kerja pada

kegiatan pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 ?

70

5. Bagaimana gambaran evaluasi risiko keselamatan pada pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 ? 6. Bagaimana gambaran kecelakaan kerja di unit pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 ? 7. Bagaimana hubungan antara hasil analisis risiko keselamatan kerja kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi dengan

pada pekerja di unit shredder

facility di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 ?

1.4 Tujuan Penelitian 1.4.1 Tujuan Umum Diketahuinya hubungan antara hasil analisis risiko keselamatan kerja dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada pekerja di unit shredder facility PT Holcim Indonesia Tbk tahun 2010. 1.4.2 Tujuan Khusus : 1. Diketahuinya gambaran struktur organisasi OH&S PT Holcim Indonesia Tbk tahun
2010 dan gambaran proses kerja shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun

2010 2. Diketahuinya gambaran risiko (baik potensi yang ada dan kejadian kecelakaan yang pernah terjadi), penyebab dan upaya pengendalian yang dilakukan pada pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010

71

3. Diketahiumya gambaran consequences, exposure dan probability risiko keselamatan kerja pada pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010. 4. Diketahuinya gambaran tingkat risiko (level of risk )keselamatan kerja pada kegiatan pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 5. Diketahuinya gambaran evaluasi risiko keselamatan pada pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 6. Diketahuinya gambaran kecelakaan kerja di unit pengopersian shredder di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010. 7. Diketahuinya hubungan antara hasil analisis risiko keselamatan kerja dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi facility di PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 pada pekerja di unit shredder

1.5 Manfaat Penelitian 1.5.1 Peneliti : Meningkatkan pengetahuan dan keahlian dalam bidang K3 khususnya dalam melakukan analisis resiko keselamatan kerja 1.5.2 Perusahaan a. Memberikan bahan masukan pada institusi terkait mengenai pelaksanaan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) . b. Menjalin kerjasama yang saling menguntungkan dan bermanfaat antara perusahaan dengan program studi kesehatan masyarakat UIN Syarif Hidayatullah Jakarta. 72

1.5.3 Program Studi Kesehatan Masyarakat UIN Jakarta a. Dapat dijadikan salah satu sumber informasi mengenai analisi risiko fan hubungannya terhadap kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi. b. Sebagai sarana untuk menjalin serta membina network dan kerjasama dengan perusahaan atau institusi lain dibidang kesehatan dan keselamatan kerja (K3). 1.6 Ruang Lingkup Penelitian ini adalah penelitian analisis kualitatif hubungan antara hasil analisis risiko keselamatan kerja dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada pekerja di unit shredder facility PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010. Penelitian ini dilakukan di unit Shredder Facility PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 yang berada di Cileungsi, Bogor dan dilakukan selama bulan AprilAgustus 2010. Sasaran dari penelitian ini adalah proses shredding (pencacahan). Penelitian ini merupakan penelitian kualitatif yang bertujuan melihat hubungan antara hasil analisis risiko keselamatan kerja dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada pekerja shredder facility unit Geocycle PT Holcim Indonesia Tbk
tahun 2010.

Untuk mengetahui tingkat risiko digunakan metode analisis risiko secara semikuantitatif Standar Australia/Standar New Zealand (AS/NZS 4360,

1999/2004).Sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder. Data primer dilakukan dengan wawancara kepada petugas OH&S , pada pekerja, penanggung jawab shredder dan korban kecelakaan

kerja.Serta melakukan observasi secara langsung, sedangkan data sekunder berupa 73

struktur organisasi OH&S, tahapan pekerjaan Shredder facility dan data kecelakaan kerja yang telah terjadi di Shredder facility. Penelitian ini dilakukan oleh

mahasiswa Program Studi kesehatan Masyarakat UIN Syarif Hidayatullah Jakarta.

74

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Kecelakaan Kerja Kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan tidak diharapkan. Tak terduga karena di akhir peristiwa itu ada unsur ketidaksengajaan, tak diharapkan karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian materil maupun penderitaan dari yang paling ringan sampai yang paling berat. Suatu peristiwa dapat digolongkan suatu kecelakaan jika bersifat diluar kamauan manusia, disebabkan oleh kekuasaan dari luar yang berlangsung secara cepat dan menyebabkan cidera badan dan jiwa (Sumamur, 1996). Kecelakaan kerja adalah kejadian yang tidak diinginkan yang berhubungan dengan pekerjaan yang dapat mengakibatkan cidera/kematian terhadap orang, kerusakan harta benda atau terhentinya proses produksi (Freddin Warsto dan Loui Arthur Mamesah, 2003) 2.1.1 Penyebab Kecelakaan Kerja Menurut Sahab (1997), penyebab kecelakaan kerja di tempat kerja pada dasarnya dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu : a. Kondisi berbahaya yang selalu berkaitan dengan: 1). Mesin, peralatan, bahan, dan lain-lain. 2). Lingkungan kerja: kebisingan, penerangan, dan lain-lain.

75

3). Proses produksi: waktu kerja, sistem, dan lain-lain. 4). Sifat kerja. 5). Cara kerja b. Tindakan berbahaya yang dalam beberapa hal dapat dilatarbelakangi oleh faktor-faktor: 1). Kurangnya pengetahuan dan ketrampilan. 2) cacat tubuh yang tidak kelihatan. 3) keletihan dan kelelahan. 4) sikap dan tingkah laku yang tidak aman. Secara umum ada dua penyebab terjadinya kecelakaan kerja yaitu penyebab langsung (immediate causes) dan penyebab dasar (basic causes) (Budiono, 2003): a. Penyebab Langsung Penyebab langsung atau kecelakaan adalah suatu keadaan yang biasanya bisa dilihat dan dirasakan langsung, yang dibagi dalam 2 kelompok, yaitu: Tindakan-tindakan tidak aman (unsafe acts) dan kondisikondisi yang tidak aman (unsafe conditions) Menurut Ferdy dan Yudi (2008), dari beberapa hasil riset menunjukkan bahwa faktor manusia merupakan faktor penyebab kecelakaan kerja yang paling sering terjadi. Hal itu senada dengan yang diungkapkan oleh Silalahi (1995), berdasarkan statistik di Indonesia, 80% kecelakaan diakibatkan oleh tindakan tidak aman (unsafe act) dan 20% oleh kondisi tidak aman (unsafe condition). Jadi, dapat disimpulkan bahwa perilaku tidak 76

aman (unsafe act) memegang pengaruh yang besar terhadap kecelakaan kerja dibandingkan dengan kondisi tidak aman (unsafe condition). Menurut Murthi dan Yuri (2009), unsafe act adalah suatu tindakan seseorang yang menyimpang dari aturan yang sudah ditetapkan dan dapat mengakibatkan bahaya bagi dirinya sendiri, orang lain, maupun peralatan yang ada di sekitarnya. Pendapat lain yang berkenaan, unsafe act adalah setiap perbuatan atau kondisi tidak selamat yang dapat mengakibatkan kecelakaan (Silalahi,1995). Dari definisi di atas dapat disimpulkan bahwa unsafe act adalah semua tindakan yang dilakukan oleh seseorang, dimana tindakan tersebut dapat membahayakan dirinya sendiri, orang lain, peralatan maupun lingkungan yang ada di sekitarnya. b. Penyebab Dasar Terdiri dari dua faktor, yaitu faktor manusia/ pribadi dan faktor kerja/ lingkungan kerja. Faktor manusia/ pribadi, antara lain karena: kurangnya kemampuan fisik, mental dan psikologi, kurangnya/ lemahnya pengetahuan dan ketrampilan/ keahlian, stres, motivasi yang tidak cukup/ salah.Sedangkan faktor kerja/ lingkungan, antara lain karena: tidak cukup kepimpinan atau pengawasan, tidak cukup rekayasa, tidak cukup pembelian/ pengadaan barang, tidak cukup perawatan, tidak cukup standar-standar kerja, penyalahgunaan.

77

2.1.2

Kelelahan Kerja

Kelelahan kerja akan menurunkan kinerja dan menambah tingkat kesalahan kerja (Nurmianto, 2003). Meningkatnya kesalahan kerja akan memberikan peluang terjadinya kecelakaan kerja dalam industri. Pembebanan otot secara statispun (Static Muscular Loading) jika dipertahankan dalam waktu yang cukup lama akan mengakibatkan RSI (Repetition Strain Injuries), yaitu nyeri otot, tulang, tendon, dan lain-lain yang diakibatkan oleh jenis pekerjaan yang bersifat berulang (repetitive).

Menurut

Tarwaka

(2004)

kelelahan

merupakan

suatu

mekanisme perlindungan agar terhindar dari kerusakan lebih lanjut, sehingga dengan demikian terjadilah pemulihan setelah istirahat. Kelelahan (fatigue) merupakan suatu perasan yang subyektif. Kelelahan adalah suatu kondisi yang disertai penurunan efisiensi dan

kebutuhan menurunkan

dalam bekerja kinerja dan

(Budiono, menambah

2003). Kelelahan kerja akan tingkat kesalahan kerja.

Meningkatnya kesalahan kerja akan memberikan peluang terjadinya kecelakaan kerja dalam industri. Selain itu karakteristik kelelahan akan meningkat dengan semakin lamanya pekerjaan yang dilakukan, sedangkan menurunnya rasa lelah. Pendapat lain mengatakan

bahwasanya kelelahan dapat menurunkan kapasitas kerja dan ketahanan kerja yang ditandai oleh sensasi lelah, motivasi menurun, aktivitas 78

menurun. Rizeddin (2000),Selain itu Kerja fisik yang terus menerus mempengaruhi mekanisme tersebut baik sebagian maupun secara keseluruhan (Setyawati, 1994). Gejala kelelahan kerja menurut Gilmer (1966) dan Cameron (1973) yaitu menurun kesiagaan dan perhatian, penurunan dan hambatan persepsi, cara berpikir atau perbuatan anti sosial, tidak cocok dengan lingkungan, (depresi, kurang tenaga, kehilangan inisiatif), dan gejala umum (sakit kepala, vertigo, gangguan fungsi paru dan jantung, kehilangan nafsu makan, gangguan pencemaan, kecemasan, pembahan tingkah laku, kegelisahan, dan kesukaran tidur). Kelelahan Kerja dapat menyebabkan prestasi kerja yang menurun, fungsi fisiologis motorik dan neural yang menurun, badan terasa tidak enak, Semangat kerja yang menurun (Bartley dan Chute, 1982).

2.1.3

Motivasi

Menurut Rawianto (1990) dalam Aldila (2009) menyebutkan bahwa faktor-faktor yang dapat menyebabkan motor penggerak adalah : Prestasi, penghargaan, tantangan, tanggung jawab, pengembangan, keterlibatan, kesempatan, dan balas jasa. Menurut Winardi (2001) imbalan berupa gaji atau upahmerupakan salah satu dari imbalan ekstrinsik yang diterima melalui kegiatan bekerja, imbalan tersebut dapat dijadikan motivasi kepada pekerja agar pekerja bekerja dengan kinerja tinggi.Akan tetapi jika upah tersebut tidak

79

dipenuhi, maka akan muncul pemogokan-pemogokan, dan kadangkala timbul gejala berupa memburuknya kesehatan fisik dan mental Teori Herzberg pun menyatakan tingginya motivasi kerja pun dipengaruhi oleh faktor ekstrinsik seperti, kondisi kerja, gaya kepimimpinan, hubungan antar pribadi, dan supervise, apabila faktorfaktor ekstrinsik ini tidak dipenuhi makan, akan berpengaruh pada motivasi kerja. Menurut penelitian yang dilakukan Shinta Dwi (2009) dimana secara statistik terdapat hubungan yang bermakna antara motivasi dengan perilaku tidaka aman. Disebutkan bahwa adanya motivasi dalam diri karyawan yang tinggi maka perilaku pada saat bekerja akan menjadi selamat, tetapi jika pekerja mempunyai motivasi dalam diri yang rendah, maka secara langsung perilaku pada saat bekerja akan menjadi tidak selamat.

80

2.1.4 Teori Kecelakaan Kerja Terdapat sejumlah teori tentang kecelakaan. Teori tersebut memberikan pengertian terhadap tindakan preventif dan menggambarkan semua factor yang berkaitan terhadap terjadinya kecelakaan atau memperkirakan dengan alasanalasan yang akurat kemungkinan sebuah kecelakaan akan terjadi. Sebelum memahami bagaimana kecelakaan itu dapat terlebih dahulu kita harus memahami urutan bagaimana kecelakaan terjadi dan penyebabnya. Colling (1990) telah mencatat teori-teori kecelakaan sebagai berikut : 1. Teori Domino Heinrich Dalam Teori Domino Heinrich, kecelakaan terdiri atas lima faktor yang saling berhubungan: kondisi kerja, kelalaian manusia, tindakan tidak aman, kecelakaan dan cedera. Heinrich (1931) berpendapat bahwa kecelakaan pada pekerja terjadi sebagai rangkaian yang saling berkaitan. Mekanisme terjadinya kecelakaan diuraikan dengan Domino Sequence berupa: a. Ancestry and environment, yakni pada orang yang memiliki sifat tidak baik (misalnya keras kepala) yang diperoleh karena faktor keturunan, pengaruh lingkungan dan pendidikan, mengakibatkan seorang pekerja kurang hati-hati, dan banyak membuat kesalahan.

81

b. Fault of person, merupakan rangkaian dari faktor keturunan dan lingkungan tersebut di atas yang menjurus pada tindakan yang salah dalam melakukan pekerjaan. c. Unsafe act and mechanical or physical hazards, tindakan yang berbahaya disertai bahaya mekanik dan fisik lain, memudahkan terjadinya rangkaian berikutnya. d. Accident, peristiwa kecelakaan yang menimpa pekerja. Pada umumnya disertai dengan kerugian. e. Injury, kecelakaan mengakibatkan cedera/luka atau berat, kecacatan dan bahkan kematian. Kelima faktor ini tersusun layaknya kartu domino yang diberdirikan. Jika satu kartu jatuh, maka kartu ini akan menimpa kartu lain hingga kelimanya akan roboh secara bersama. Ilustrasi ini mirip dengan efek domino yang telah kita kenal sebelumnya, jika satu bangunan roboh, kejadian ini akan memicu peristiwa beruntun yang menyebabkan robohnya bangunan lain. Menurut Heinrich, kunci untuk mencegah kecelakaan adalah dengan menghilangkan tindakan tidak aman sebagai poin ketiga dari lima faktor penyebab kecelakaan. Menurut penelitian yang dilakukannya, tindakan tidak aman ini menyumbang 98% penyebab kecelakaan. Dengan penjelasannya ini, Teori Domino Heinrich menjadi teori ilmiah pertama

82

yang menjelaskan terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakaan tidak lagi dianggap sebagai sekedar nasib sial atau karena peristiwa kebetulan Heinrich dalam Suardi (2005) menemukan sebuah teori yang dinamakan Teori Domino. Teori itu menyebutkan bahwa pada setiap kecelakaan yang menimbulkan cidera, terdapat lima faktor secara berurutan yang digambarkan sebagai lima domino yang berdiri sejajar, yaitu kebiasaan, kesalahan seseorang, perbuatan dan kondisi tidak aman (hazard), kecelakaan, serta cidera. Heinrich mengemukakan bahwa untuk mencegah terjadinya kecelakaan, kuncinya adalah dengan memutuskan rangkaian sebab-akibat. Misalnya dengan membuang hazard, satu domino diantaranya. Pada tahun 1967, Birds dalam Suardi (2005) memodifikasi teori domino Heinrich dengan mengemukakan teori manajemen yang berisikan lima faktor dalam urutan suatu kecelakaan, yaitu manajemen, sumber penyebab dasar, gejala, kontak, dan kerugian. Dalam teorinya, Birds mengemukakan bahwa usaha pencegahan kecelakaan kerja hanya dapat berhasil dengan mulai memeperbaiki manajemen keselamatan dan kesehatan kerja. Praktek di bawah standar (unsafe acts) dan kondisi di bawah standar (unsafe conditions) merupakan penyebab langsung suatu kecelakaan dan merupakan penyebab utama dari kesalahan manajemen.

83

2. Teori Chess Model Dalam teori ini, James Reason membagi penyebab

kelalaian/kesalahan manusia menjadi 4 tingkatan: 1. tindakan tidak aman (unsafe acts), pra-kondisi yang dapat menyebabkan tindakan tidak aman (preconditions for unsafe acts), pengawasan yang tidak aman (unsafe supervision), pengaruh organisasi (organizational influences). Berbeda dengan teori Domino Heinrich, Swiss Cheese Model memberikan informasi perihal bagaimana suatu tindakan tidak aman dapat terjadi. Informasi berikut, menunjukkan bagaimana terjadinya suatu tindakan tidak aman itu.

Types of Human Errors: 1. Unsafe Act a. Errors b. Violations 2.Preconditions for Unsafe Acts a. Conditions of operator b. Poor practice of operator

3.Unsafe Supervision a. Inadequate supervision b. Improper planning

c. Failure to correct problems d. Supervisory violations 84

1. Organizational InfluencesResource management a. Organizational climate b. Organizzational process Dalam Swiss Cheese Model, berbagai macam types of human errors ini merepresentasikan lubang pada sebuah keju. Jika keempat keju ini (unsafe act, preconditions for unsafe acts, unsafe supervisions, and organizational influences) sama-sama mempunyai lubang, maka

kecelakaan menjadi tak terhindarkan. Dalam berbagai aspek, teori ini mampu memberi banyak sumbangan atas pencegahan kecelakaan kerja. Agar kecelakaan dapat dicegah, manajemen mesti mengenali secara spesifik kemungkinan terjadinya kelalaian/kesalahan manusia pada tiap tahapan pekerjaan yang dilakukan karyawan. Melalui pendekatan ini, karyawan tidak lagi menjadi pihak yang melulu dipersalahkan jika suatu kecelakaan terjadi. Melalui Swiss Cheese Model, manajemen yang justru dituntut untuk melakukan segala upaya yang diperlukan untuk melindungi karyawannya 3. Teori Kecelakaan Pettersen Model ini berbeda dari model Ferrell, dimana model ini menyertakan 2 (dua) kemungkinan penyebab kecelakaan seperti yang dikemukakan dari teori domino: kesalahan manusia atau kesalahan sistem. Penyebab-penyebab kecelakaan dan atau insiden dapat bersumber dari salah satu atau keduanya.

85

Model ini menyatakan bahwa di belakang kesalahan manusia ada 3 (tiga) kategori besar: beban yang berlebih, rangkap, dan keputusan yang keliru. Beban yang berlebih kurang lebih seperti Ferrell Model. Perbedaan yang utama adalah pada kategori ketiga yaitu keputusan yang keliru. Kategori ini mengajukan bahwa para pekerja sering melakukan kesalahan melalui keputusan-keputusan secara sadar atau tidak sadar. Berkali-kali pekerja akan memilih untuk mengerjakan tugas dengan tidak aman karena sederhana saja, ini lebih masuk akal dalam situasi mereka mengerjakannya dengan tidak aman daripada mengerjakannya dengan aman, dikarenakan tekanan dari teman, prioritas sistem dimana mereka berada, tekanan produksi, dan lain-lain.Teori ini mengadopsi teori Ferell yang menyertakan kesalahan sistem disamping kesalahan manusia. Teori ini mengkategorikan tiga kelompok besar penyebab kecelakaau yaitu overload (sama dengan teori Ferell), ergonomic, dan pengambilan keputusan yang salah. Teori ini mengemukakan bahwa pengambilan keputusan yang salah pada suatu kondisi yang disadari atau tidak bertindak tidak aman. 4. Teori Loss Causation Model Loss Causation Model berisikan petunjuk yang memudahkan penggunanya untuk memahami bagaimana menemukan faklor penting dalam rangka mengendalikan meluasnya kecelakaan dan kerugian termasuk persoalan manajemen. Bird dan Germain (1990) menjelaskan bahwa suatu kerugian (loss) disebabkan oleh serangkaian faktor-faktor 86

yang berurutan seperti yang terdapat dalam Loss Causation Model, yang terdiri dari: 1. Lack of Control (kurang kendali) Pengendalian adalah salah satu faktor penting dalam meneegah terjadinya kecelakaan. Penyebab lack of control yaitu: a. Inadequate programe Hal ini dikarenakan program yang berhubungan dengan ruang lingkup. b. Inadequate programe standards Tidak spesifiknya standar, standar tidak jelas atau standar tidak baik. c. Inadequate compliance -with standards Kurangnya pemenuhan sering terjadi. 2. Basic Causes: (penyebab dasar) Penyebab dasar terjadinya kecelakaan disebabkan oleh: a. Personal factor, faktor kepemirnpinan atau kepengawasan. b. Job factor, tidak sesuainya design engineering. 3. Immediate Causes Suatu kejadian yang secara cepat memicu terjadinya kecelakaan bila kontak dengan bahaya. Immediate causes meliputi faktor sub-standard dan faktor kondisi. Faktor substandard diantaranya tindakan tidak aman seperti mengoperasikan unit 87 standar merupakan penyebab yang tidak bervariasi yang

tanpa ijin, faktor kondisi seperti kebisingan, ventilasi iklim kerja dan lain-lain. 2.1.5 Pencegahan Kecelakaan Menurut Bennett NBS (1995) bahwa teknik pencegahan kecelakaan harus didekati dengan dua aspek, yakni : a. Aspek perangkat keras (peralatan, perlengkapan, mesin, letak, dsb). b. Aspek perangkat lunak (manusia dan segala unsure yang berkaitan). Menurut Julian B.Olishifki (1985) bahwa aktivitas pencegahan kecelakaan dalam keselamatan kerja professional dapat dilakukan dengan beberapa hal berikut : a. Memperkecil (menekan) kejadian yang membahayakan dari mesin, cara kerja, material dan struktur perencanaan b. Memberikan alat pengaman agar tidak membahayakan sumber daya yang ada dalam perusahaan tersebut. c. Memberikan pendidikan (training) kepada tenaga kerja atau karyawan tentang kecelakaan dan keselamatan kerja. d. Memberikan alat pelindung diri tertentu terhadap tenaga 2.1.6 Klasifikasi kecelakaan Akibat Kerja Klasifikasi kecelakaan akibat kerja menurut ILO tahun 1962 adalah sebagai berikut:

88

1. Klasifikasi menurut jenis kecelakaan, antara lain: a. Terjatuh. b. Tertimpa benda jatuh. c. Tertumbuk atau terkena benda-benda, terkecuali benda jatuh. d. Terjepit oleh benda.

e. Gerakan-gerakan melebihi kemampuan. f. Pengaruh suhu tinggi g. Terkena arus listrik h. Kontak dengan bahan-bahan yang berbahaya atau radiasi 2. Klasisfikasi menurut penyebab, antara lain: a. Mesin. b. Alat angkut dan alat angkat. c. Peralatan lain.

d. Bahan-bahan, zat-zat dan radiasi. e. Lingkungan kerja. 3. Klasifikasi menurut sifat luka atau kelainan, antara lain: a. Patah tulang. b. Diskolasi atau keseleo. c. Regang otot atau urat. d. Memar dan luka dalam yang lain. e. Amputasi. f. Luka-luka lain. g. Gegar dan remuk. 89

h. Luka bakar. i. Keracunan-keracuan mendadak (akut). j. Akibat cuaca dan lain-lain. k. Mati lemas. l. Pengaruh arus listrik. m. Pengaruh radiasi. n. Luka-luka yang banyak dan berlainan sifatnya.

4.

Klasifikasi menurut letak kelainan atau luka di tubuh, antara lain: a. Kepala b. Leher c. Badan d. Anggota atas e. Anggota bawah f. Banyak tempat g. Kelainan umum

2.2 Bahaya Menurut AS/NZS 4350:2004, bahaya adalah suatu sumber potensial yang merugikan. Sedangkan menurut Labor Occupational Health Program, bahaya ditempat kerja adalah segala sesuatu di tempat kerja yang dapat malukai pekerja, baik secara fisik maupun mental.

90

Hazard atau bahaya adalah potensi yang dimiliki oleh bahan/ material, proses atau cara kerja yang dapat menimbulkan kerugian terhadap keselamatan dan kesehatan seseorang (Workover, Australia).Bahaya mewakili satu sumber energy yang memilki potensi yang dapat menyebabkan terjadinya cidera pada pekerja, kerusakan pda peralatan, lingkungan, dan struktur (ILO encyclopedia). Bahaya dalam K3 adalah bahaya yang terdapat dilingkungan kerja yang dapat berasal dari bahan baku/material, proses kerja, proses produksi, lingkungan kerja, produk, limbah dan pekerja itu sendiri (Hendra, 2009). 2.2.1 Jenis-jenis Bahaya Jenis-jenis bahaya yang berada di tempat kerja secara garis besar dikelompokan menjadi (Wells, 1996; Plog, 2002; Donoghue, 2004) 1. Physical hazard (Bahaya Fisik) Berupa energy seperi kebisingan, radiasi, tempratur ekstrim,

pencahayaan, getaran, tekanan udara. 2. Chemical hazard Bahan kimia berbahaya dalam bentuk gas, cair, padar yang mempunyai sifat toksik, irritant, asphyxia, flammable, explosive, corrosive, reactive. 3. Biological hazard Bahaya yang berasal dari mikroorganisme khususnya yang pathogen yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan, seperti bakteri, jamur, virus.

91

4. Ergonomic (Aspek ergonomik) Merupakan bahaya yang dapat menimbulkan gangguan kesehatan sebagai akibat dari ketidaksesusaian antara desain kerja dengan pekerja, pekerjaan yang dilakukan secara berulang-ulang, dan cara kerja yang salah 5 . Mechanical hazard (bahaya mekanik) Bahaya yang terdapat pada benda-benda atau proses yang bergerak yang dapat menimbulkan dampak seperti terpotong, tertusuk, tersayat, tergores, terjepit. 6.Electrical hazard (bahaya listrik) Merupakan bahaya yang berasal dari arus listrik pendek (konsleting), loncatan listrik/ listrik statik. 7. Psychological hazard (bahaya psikososial) Stress, kekerasan ditempat kerja, jam kerja yang panjang, tekanan pekerjaan. 2.2.2 Pengendalian Bahaya Pekerja tidak dapat dilindungi apabila bahaya yang ada belum diidentifikasi dan dievaluasi. Berbagai metode untuk melindungi pekerja atau pengendalian bahaya telah diciptakan.Ada tiga jenis pengendalian (Diane Bush, dkk, 2000)

92

1. Pengendalian Engineering Adalah pengendalian yang dilakukan dengan tujuan mengurangi bahaya pada sumber dan media transmisinya. Pengendalian engineering merupakan pengendalian yang terbaik karena menghilangkan bahaya yang ada atau menghilangkan kemungkinan bahaya tersebut mengenai pekerja. Sasaran dari pengendalian teknik adalah bahaya yang secara langsung dan efektifitasnya tidak tergantung pada perilaku pekerja.Yang termasuk dalam jenis pengendalian engineering antara lain adalah : a. Mendesain ulang mesin b. Menggunakan produk yang lebih aman c. Mengisolasi proses atau pekerja d. Memasang ventilasi buangan local 2. Pengendalian Administratif Pengendalian membatasi administrative melalui adalah rencana pengendalian kerja. untuk

pemaparan

Pengendalian

administrative tidak menghilangkan bahaya secara langsung, tetapi digunakan untuk membatasi waktu kontak antar pekerja dengan bahaya.Untuk menjadi efektif, pengendalian administrative bergantung pada perilaku manusia. Yang termasuk dalam pengensalian

administrative antara lain : a. Rotasi atau pergantian shift kerja b. Pengadaan ruang control

93

c. Pengadaan pelatihan d. Pengadaan color code labeling dan material safety data sheet (MSDS) e. Housekeeping atau penataan tempat kerja yang ringkas, rapi. f. Pemeriksaan kesehatan g. Standard Operation Procedure (SOP) DAN Work Instruction h. Kebijakan-kebijakan K3 i. Monitoring lingkungan

3. Alat Pelindung Diri (APD) Alat pelindung diri adalah alat yang digunakan untuk melindungi diri terhadapa potensi bahaya/kecelakaan kerja akibat proses produksi atau pekerjaan. Alat pelindung diri digunakan sebagai cara terakhir untuk melindungi pekerja bila pengendalian engineering dan administrative tidak mungkin dilakukan atau dalam keadaan darurat.Alat pelindung diri tidak menghilangkan ataupun mengurangi bahaya yang ada. Peralatan ini hanya mengurangi jumlah kontak dengan bahaya Dengan menempatkan penghalang antara pekerja dengan bahaya. Ada banyak sekali jenis-jenis alat pelindung diri, diantaranya : 1. Ear plug dan ear muff, proteksi pendengaran 2. Safety shoes, pelindung kaki 94

3. Safety goggle, pelindung mata 4. Helm, pelindung kepala 5. Sarung tangan 6. Masker, melindungi pernafasan dari debu, uap, bahan kimia, asap, fume 2.3 Risiko Menurut AS/NZS 4360:2004, risiko adalah suatu kesempatan dari kejadian atau peristiwa yang dapat menimbulkan dampak pada sasaran, risiko diukur berdasarkan adanya kemungkinan terjadinya suatu kasus dan konsekuensi yang dapat ditimbulkan.Risiko dalam konteks K3 berarti besarnya kemungkinan dan tingkat keparahan potensi kerugian yang muncul, baik dampak kesehatan maupun yang lainnya. 2.3.1 Jenis-jenis Risiko Adapun jenis-jenis risiko yaitu (Rao V. Kolluru, dkk, 1996) a. Safety risk (risiko keselamatan) Risiko keselamatan adalah suatu risiko yang mempunyai kemungkinan rendah untuk terjadi tetapi memiliki konsekuensi besar.Risiko ini dapat terjadi sewaktu-waktu, bersifat akut dan fatal. Kerugian-kerugian yang biasanya terjadi dalam risiko keselamatan adalah cedera, kehilangan hari kerja, kerusakan property dan kerugian produksi dan penjualan.

95

b. Health risk (risiko kesehatan) Risiko kesehatan adalah suatu risiko yang mempunyai

kemungkinan tinggi untuk kterjadi tetapi memiliki konsekuensi yang rendah.Risiko jenis ini dapat terjadi kapan saja secara terusmenerus dan berdampak kronik. Penyakit-penyakit yang terjadi misalnya gangguan pernafasan, gangguan syaraf, gangguan reproduksi dan gangguan metabolic atau sistemik. c. Enviromental risk (risiko lingkungan) Risiko ini berhubungan dengan keseimbangan lingkungan. Ciriciri risiko lingkungan adalah perubahan yang tidak signifikan, mempunyai masa laten yan panjang, berdampak besar pada populasi atau komunitas, berubahnya fungsi dan kapasitas habitat dan ekosistem serta kerusakan sumber daya alam d. Financial risk (risiko keuangan) Risiko keuangan berkaitan dengan masalah ekonomi, contohnya adalah kelangsungan suatu bisnis, asuransi dan inventasi e. Public risk (risiko masyarakat umum) Risiko ini berkaitan dengan kesejahteraan kehidupan orang banyak. Sehingga hal-hal yang tidak diharapkan seperti

pencemaran air dan udara dapat dihindari.

96

2.4 Manajemen risiko Menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360 : 1999, manajemen risiko adalah pemeliharaan, proses, dan struktur yang mengacu langsung pada pengetahuan efektif terhadap kesempatan potensial dan efek yang merugikan. Beberapa tahapan dalam melaksanakan manajemen risiko menurut Australian Standard / New Zealand Standard 4360 : 1999, yaitu : 1. Menetapkan tujuan dan lingkup pelaksanaan manajemen risiko. 2. Melaksanakan identifikasi risiko. 3. Melakukan analisis risiko untuk menetapkan kemungkinan dan konsekuensi yang akan terjadi serta menetapkan tingkat risiko. 4. Menetapkan evaluasi untuk menetapkan skala prioritas dan membandingkan dengan kriteria yang ada. 5. Melakukan pengendalian risiko yang tidak dapat diterima. 6. Melakukan pemantauan dan tinjauan ulang program manajemen risiko yang telah dilaksanakan.
7. Komunikasi dan konsultasi yang dilakukan dalam proses manajemen risiko

yang melibatkan pihak internal dan eksternal.

97

\
COMMUNICATE AND CONSULT

ESTABLISH CONTEXT MONITOR AND REVIEW

ANALYSE RISKS

EVALUATE RISKS

TREAT RISKS

Gambar 2.1 Tahapan Manajemen Risiko Menurut AS / NZS 4360 : 1999

2.4.1 Tujuan Manajemen Risiko Manajemen risiko bertujuan untuk memaksimalkan kemajuan dalam mencapai tujuan organisasi dengan cara meminimalkan kerugian yang akan terjadi. (Supriyadi, 2005). Tujuan manajemen risiko menurut AS/NZS 4360 (1999) adalah sebagai berikut : 1. Membantu meminimalisasikan meluasnya efek yang tidak diinginkan terjadi. 2. Memaksimalkan pencapaian tujuan organisasi dengan meminimalkan kerugian. 3. Melaksanakan program manajemen secara efisien sehingga memberikan keuntungan bukan kerugian.

RISKS ASSESMENT

IDENTIFY RISKS

98

4. Melakukan peningkatan pengmbilan keputusan pada semua level. 5. Menyusun program yang tepat untuk menimalisasi kerugian pada saat terjadi kegagalan. 6. Menciptakan manajemen proaktif bukan reaktif.

2.4.2 Manfaat Manjemen Risiko Menurut AS/NZS 4360 (2004) manfaat menerapkan manjemen risiko adalah : 1. Memperkecil kemungkinan suatu kejadian yang tidak diinginkan dan mengurangi efek yang ditimbulkan dari kemungkinan tersebut. 2. Meningkatkan produktifitas kerja. 3. Membantu meningkatkan perencanaan kerja perusahaan yang efektif, lingkungan kerja, produksi dan mencapai performa perusahaan yang lebih baik. 4. Mendapatkan keuntungan dari segi ekonomi dan kemudahan untuk memenuhi target perusahaan dan perlindungan aset. 5. Meningkatkan kesehatan dan kesejahteraan karyawan.

2.5 Metode Identifikasi Risiko Ada beberapa metode yang dapat digunakan dalam melakukan identifikasi risiko untuk mengetahui faktor penyebab dan proses terjadinya konsentrasi atau dampak. Beberapa contoh metode identifikasi risiko tersebut adalah sebagai berikut : 99

a. Preeliminary Hazard Analysis Preeliminary Hazard Analysis adalah suatu metode yang dilakukan dalam mengetahui bahaya-bahaya awal pada suatu sistem baru. Preeliminary Hazard Analysis dilakukan jika tidak ada suatu informasi mengenai sistem tersebut. (Colling, 1990). b. Failure Mode Effect Analysis Failure Mode Effect Analysis adalah suatu metode yang digunakan untuk menganalisis sistem yang berhubungan dengan engineering yang mungkin mengalami kegagalan dan efek yang ditimbulkan dari kegagalan. Failure Mode Effect Analysis secara sistematis menilai komponen dari dari suatu sistem tentang bagimana sistem dapat gagal lalu mengevaluasi efek dari kegagalan tersebut, tingkat bahaya yang dihasilkan dari kegagalan dan bagaimana kegagalan tersebut dicegah atau diminimalisasi (Colling, 1990). c. Check List

Check List digunakan sebagai cara untuk mengetahui kondisi awal pada suatu kondisi yang meliputi aspek-aspek safety. Safety checklist dapat digunakan untuk mengevaluasi perangkat peralatan, fasilitas, konsep design atau prosedur operasi (Diberadinis, 1999). d. Hazard and operability Study and operability Study (HAZOPS) dapat digunakan untuk

Hazard

mengidentifikasi bahaya pada industri kimia. HAZOPS digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi proses yang berhubungan dengan safety

100

dan bahaya pada lingkungan dan memproses masalah yang dapat berdampak pada efisiensi operasi (Kolluru, 1996). e. Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis (FTA) dapat digunakan untuk memprediksi dan mencegah terjadinya kecelakaan atau digunakan sebagai alat investigasi setelah terjadi kecelakaan (Geostsch, 1996). f. Job Job Safety Analysis Safety Analysis adalah suatu proses yang dilakukan dalam

mengidentifikasi bahaya melalui langkah-langkah kerja yang ada. Setiap langkah dianalisis untuk mengisentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan pekerjaan tersebut (Geotsch, 1996). 2.5.1 Job Safety Analysis (JSA) Menurut OSHA 3071:2002 JSA (Job Safety Analysis) merupakan salah satu teknik atau cara untuk mengidentifikasi risiko sebelum risiko tersebut terjadi pada suatu kegiatan yang sedang berjalan. JSA dapat digunakan untuk menghulangkan atau mencegah bahaya terhadap keselamatan dan kesehatan di tempat kerja, membuat metode kerja yang lebih efektif Tahapan pelaksanaan Job Safety Analysis terdiri adari empat langkah yaitu : a) Memilih pekerjaan yang akan dianalisis. b) Membagi pekerjaan ke dalam tahapan tugas. c) Mengidentifikasi bahaya atau risiko keselamatan kerja yang ada pada setiap tahapan tugas.

101

d) Menentukan prosedur atau tindakan pengendalian guna meminimalisasi risiko tersebut. Keuntungan yang dapat diperoleh dengan menggunakan metoda Job Safety Analysis yaitu (Diberardinis, 1999) : a. Pendekatan JSA sangat mudah dipahami, tidak membutuhkan suatu tahapan dalam training dan dapat dengan cepat disesuaikan dengan pandangan individu. b. Proses pada JSA dapat memberikan kesempatan pada individu untuk mengenali natau memberikan pengetahuan mengenai operasi. c. Hasil dari analisis dapat digunakan untuk dokumentasi yang nantinya dapat digunakan untuk melatih (sebagai bahan training) pekerja baru. d. Dokumentasi JSA juga dapat digunkan sebagai bahan studi. e. Job Safety Analysis berisikan informasi mengenai (Colling, 1990) : a. Job Berisikan mengenai jenis pekerjaan yang dilakukan untuk masaing-masing tahapan kegiatan, yang dapat

menggambarkan faktor-faktor terjadinya dampak. b. Task Berisikan penjelasan mengenai rincian kegiatan yang

dilakukan untuk masing-masing tahapan kegiatan yang dapat menggambarkan faktor-faktor terjadinya dampak. c. Hazard (Bahaya)

102

Untuk mengetahui jenis bahaya (fisik, kimia, biologi, mekanik, ergonomi) apakah yang ditimbulkan dari kegiatan pekerjaan. d. Probability (Kemungkinan) Berisikan tentang kemungkinan pekerja untuk terkena cidera (sering, terkadang) dari bahaya yang ditimbulkan oleh kegiatan. e. Consequency Berisikan penjelasan mengenai dampak yang ditimbulkan dari setiap kegiatan pekerjaan. Selain sejumlah metode di atas, prose identifikasi risiko juga dapat dilakukan melalui pembelajaran berdasarkan pengalaman terdahulu atau masalah yang serupa, inspeksi atau audit K3 di tempat kerja, konsultasi dengan pihak pekerja, pemeriksaan dan pengujian peralatan kerja serta analisis data kecelakaan dan penyakit akibat kerja di perusahaan. 2.6 Analisis Risiko Menurut Kolluru (1996), analisis risiko adalah sistematika penggunaan informasi yang tersedia untuk mengidentifikasi hazard dan untuk

memperkirakan suatu risiko terhadap individu, populasi, bangunan dan lingkungan. Menurut AS/NZS 4360 (1999) analisis risiko adalah suatu kegiatan sistematik dengan menggunakan informasi yang ada untuk mendeterminasi

seberapa besar konsequensi (severity) dan tingkat keseringan (likelihood) suatu kejadian yang ditimbulkan. 103

Analisis risiko adalah kegiatan menganalisis suatu risiko dengan cara menentukan besarnya kemungkinan dan tingkat keparahan dari akibat suatu risiko (Purwanto, 2006). Tujuan dilakukannya analisis risiko adalah untuk membedakan antara risiko kecil dengan risiko besar dan menyediakan data untuk membantu evaluasi dan penanganan risiko (AZ/NZS 4360, 1999). Adapun faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam analisis risiko adalah : a. Sumber risiko Merupakan asal atau timbulnya risiko yang dapat berupa material, yang digunakan dalam proses kerja, peralatan kerja, kondisi area kerja dan perilaku pekerja. b. Probabilitas Merupakan besaran kemungkinan timbulnya risiko. Ditentukan dengan menganalisis frequensi paparan bahaya terhadap pekerja, jumlah dan karakteristik bahaya yang memapar pekerja, jumlah dan karakteristik pekerja yang terpapar bahaya, kondisi area kerja, kondisi peralatan kerja, serta efektifitas tindakan pengendalian bahaya yang telah dilakukan sebelumnya. Faktor probabilitas juga berkaitan dengan faktor perilaku pekerja dalam melakukan pekerjaannya. Dalam bekerja, pekerja dapat berperilaku tidak aman. Hal itu dapat dikarenakan kurangnya pengetahuan dan kesadaran terhadap bahaya dan sumber risiko yang ada dalam proses kerja dan di tempat kerjanya, keterbatasan kemampuan fisik dan mental yang dimiliki pekerja saat pekerja seperti kondisi fisik pekerja yang sakit saat melakukan

104

pekerjaan atau stress yang dialami pekerja yang berpengaruh dalam penurunan konsentrasi pekerja. c. Konsequensi Merupakan besaran dampak yang ditimbulkan dari risiko. Ditentukan dengan analisis atau kalkulasi statistik berdasarkan data-data yang terkait atau melakukan estimasi subjektif berdasarkan pengalaman terdahulu. Menurut AZ/NZS 4360 (1999) terdapat tiga metode yang digunakan dalam menganalisis risiko di tempat kerja : 1. Analisis risiko kualitatif Umumnya pada metode ini menggunakan bentuk matriks risiko dengan dua parameter, yaitu peluang dan akibat. Skala ukur konsekuensi dan kecenderungan (likelihood) secara kualitatif menurut Risk

Management AS/NZS (1999) yang dapat dilihat pada tabel 2.1 dan tabel 2.2. Tabel 2.1 Skala Ukur Konsekuensi Secara Kualitatif Level 1 2 Deskripsi Insignificant Minor Definisi Tidak terjadi cidera, kerugian finansial rendah Membutuhkan penanganan P3K, penanganan dilakukan tanpa bantuan pihak luar, kerugian finansial sedang. Membutuhkan penanganan medis, penanganan membutuhkan bantuan pihak luar, kerugian finansial tinggi. Cidera berat, menimbulkan kerugian akibat berkurangnya kemampuan berproduksi, efeknya mempengaruhi tetapi tidak merugikan lingkungan sekitar, kerugian finansial besar.

Moderate

Major

105

Menyebabkan kematian, efeknya mempengaruhi dan merugikan lingkungan sekitar, kerugian finansial yang sangat besar. Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999) Tabel 2.2 Skala Ukur Likelihood Secara Kualitatif Level A B C D E Definisi Pasti terjadi apabila kejadian tersebut terjadi Akan terjadi apabila kejadian tersebut terjadi Sewaktu-waktu mungkin akan terjadi Sewaktu-waktu dapat terjadi Mungkin terjadi pada keadaan-keadaan tertentu saja Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999) Deskripsi Almost Likely Possible Unlikely Rare

Catasthropic

2. Analisis Semikuantitatif Analisis semikuantitatif bukan bagian dari analisis kuantitatif, analisis ini menghasilkan prioritas yang lebih rinci dibandingkan dengan analisis kualitatif, karena risiko dibagi menjadi beberapa kategori. Pada prinsipnya metode ini hampir sama dengan analisis kualitatif, perbedaannya yaitu uraian atau deskripsi dari parameter yang ada pada analisis semikuantitatif dinyatakan dengan nilai atau skor tertentu. Menurut AS/NZS 4360:1999, analisis semikuantitatif

mempertimbangkan kemungkinan untuk menggabungkan 2 elemen, yaitu probabilitas (likelihood) dan paparan (exposure) sebagai frekuensi. Terdapat hubungan yang kuat antara frekuensi dari paparan dengan probabilitas terjadinya risiko. Dalam metode analisis semikuantitatif terdapat 3 unsur yang dijadikan pertimbangan, yaitu:

106

a. Konsekuensi (consequences) Konsekuensi adalah nilai yang menggambarkan suatu keparahan dari efek yang ditimbulkan oleh sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan. Tingkat konsekuensi metode analisis semikuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori yang dapat dilihat pada tabel 2.3.

Tabel 2.3 Kategori Konsekuensi Secara Semikuantitatif Deskripsi Kerusakan yang sangat parah dengan kerugian di atas $1.000.000, terhentinya aktivitas, kerusakan besar-besaran, dan menetap terhadap lingkungan. Disaster Kematian, kerusakan setempat dan menetap terhadap lingkungan dengan kerugian $500.000$2.000.000. Very serious Cacat atau penyakit yang menetap, kerusakan sementara terhadap lingkungan, kerugian $50.000-$500.000. Serious Cidera atau penyakit yang serius tetapi sementara (tidak menetap), efek yang merugikan terhadap lingkungan, kerugian $5.000-$50.000. Important Membutuhkan penanganan medis, kerugian sebesar $500-$5.000, efeknya dapat dirasakan tetapi tidak terlalu merugikan. Noticeable Luka ringan, memar, atau penyakit yang ringan, kerusakan kecil dengan kerugian produk sebesar <$500, kerugian setempat yang sangat kecil dengan efek yang juga setempat. Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999) b. Paparan (exposure) Paparan menggambarkan tingkat frekuensi interaksi antara sumber risiko yang terdapat di tempat kerja dengan pekerja serta Kategori Catastrophic Rating 100

50

25

15

menggambarkan kesempatan yang terjadi ketika sumber risiko ada 107

yang akan diikuti oleh dampak atau konsekuensi yang akan ditimbulkan. Tingkat konsekuensi tersebut akan ditentukan ke dalam beberapa kategori tingkat paparan yang mempunyai rating yang berbeda yang dapat dilihat pada tabel 2.4. Tabel 2.4 KategorExposure Secara Semikuantitatif S Kategori u Continously m Frequent Occasionaly b Infrequent e Rare r Very rare Deskripsi Terjadi secara terus-menerus atau setiap hari Terjadi kira-kira satu kali setiap hari Terjadi sekali seminggu sampai dengan sekali sebulan Terjadi sekali sebulan sampai dengan sekali setahun Pernah terjadi tetapi sangat jarang Tidak pernah terjadi Rating 10 6 3 2 1 0,5

: Risk Management AS/NZS 4360 (1999) c. Kemungkinan (likelihood) Kemungkinan adalah nilai yang menggambarkan kecenderungan terjadinya konsekuensi dari sumber risiko pada setiap tahapan pekerjaan. Kemungkinan tersebut akan ditentukan ke dalam kategori tingkat kemungkinan yang mempunyai rating yang berbeda yang dapat dilihat pada tabel 2.5 Tabel 2.5 Kategori Likelihood Secara Semikuantitatif Kategori Deskripsi Almost certain Akibat yang paling mungkin timbul apabila kejadian tersebut terjadi Likely Kemungkinan terjadi 50-50 Rating 10 6

108

Unsual Remotely possible Conceivable

Kemungkinan terjadi tetapi jarang Kejadian yang sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi Mungkin terjadi, tetapi tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan yang bertahun-tahun. Practicaly Tidak mungkin terjadi atau sangat tidak mungkin impossible terjadi Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)

3 1 0,5 0,1

Tingkat risiko (level of risk) pada analisis semikuantitatif merupakan hasil perkalian dari variabel konsekuensi, paparan, dan kemungkinan dari risiko-risiko keselamatan kerja yang terdapat pada setiap tahapan pekerjaan. Nilai risiko = Consequences (C) x Exposure (E) x Likelihood (L) Tingkat risiko metode analisis semikuantitatif dibagi ke dalam beberapa kategori yang dapat dilihat pada tabel 2.6. Tabel 2.6 Kategori Tingkat Risiko (Level of Risk) dengan Metode Semikuantitatif Tingkat Risiko (Level of Risk) >350 Comment Very high Tindakan

Aktivitas dihentikan sampai risiko dikurangi hingga mencapai batas yang dibolehkan atau diterima 180-350 Priority 1 Perlu pengendalian sesegera mungkin 70-180 Substansial Mengharuskan adanya perbaikan secara teknis 20-70 Priority 3 Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan <20 Acceptable Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin Sumber: Risk Management AS/NZS 4360 (1999)

109

3. Analisis Kuantitatif Merupakan langkah pertama dalam kuantifikasi risiko adalah mendefinisikan kemungkinan outcome. Total risiko adalah total dari semua potensi risiko. Keuntungan analisis kuantitatif antara lain: a. Membuktikan kebenaran bahwa hasil intuisi kita bisa salah. b. Dalam menentukan angka konsekuensi menjadi seragam. c. Mempertimbangkan secara detail faktor dari efek risiko. Kelemahan analisis kuantitatif antara lain: a. Harus mengacu model. b. Orang lebih percaya angka daripada penglihatannya. Masing-masing metode analisis di atas mempunyai kelebihan dan kekurangan, yaitu (Cross, 1998): Tabel 2.7 Kelebihan dan Kekurangan Metode Analisis Menurut Cross (1998) No. Metode Analisis 1. Kualitatif 2. Semikuantitatif a. b. a. Kelebihan Lebih mudah Lebih cepat Lebih akurat daripada analisis kualitatif Lebih mudah dan cepat daripada analisis kuantitatif Kekurangan Kurang akurat daripada analisis yang lain a. Kurang akurat daripada analisis kuantitatif b. Skala yang digunakan harus tepat untuk menentukan tingkat risiko a. Waktu yang dibutuhkan lebih lama daripada analisis lainnya

b.

3.

Kuantitatif

Lebih akurat daripada analisis lainnya

110

b. Sumber data harus memadai dan representative Sumber: Risk Management Study Notes. Jean Cross. 1998 Dari ketiga metode analisis yang ada, penulis menggunakan metode semikuantitatif berdasarkan pertimbangan kelebihan metode analisis risiko menurut Cross, yaitu lebih akurat daripada analisis kualitatif, lebih mudah dan cepat daripada analasis kuantitatif, dan pertimbangan pemaparan yang dijadikan faktor tingkat risiko menurut AS/NZS 4360:1999.

111

BAB III KERANGKA BERPIKIR DAN DEFINISI ISTILAH 3.1 Kerangka Berpikir Penelitian ini bertujuan menghubungkan antara hasil analisis risiko keselamatan kerja dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada pekerja di unit shredder facility PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 secara kulaitatif. . Setiap tahapan analisis risiko, peneliti melakukan komunikasi dan konsultasi dengan stakeholder internal. Pada gambar pertama ,peneliti mencari tingkat risiko

keselamatan kerja, dengan metode analisis risiko (AS/NZS) Australian Standard/New Zeland Standard : 4360, 1999/2004. Setelah mendapat hasil analisis risiko maka gambar pertama akan menjelaskan hubungannya dengan gambar kedua yaitu kejadian

kecelakaan kerja yang didapat berdasarkan data kecelakaan kerja perusahaan . Maka dapat diketahui hubungan antara hasil analisis risiko keselamatan kerja dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada pekerja shredder facility unit Geocycle PT Holcim Indonesia Tbk tahun 2010.

112

Analisis Risiko Menentukan nilai konsekuensi, paparan, dan kemungkinan Menentukan nilai risiko = konsekuensi x paparan x kemungkinan Menentukan kategori tingkat risiko

Kejadian kecelakaan kerja di Shredder Facility PT Holcim Indonesia Tbk

Gambar 3.1 Kerangka Berpikir Analisis Tingkat Risiko

113

3.2 Definisi Istilah Tabel 3.1 Definisi Istilah Tahapan Manajemen Risiko (Menjelaskan) No. Nama Istilah Definisi Sebuah sistematika Alat Ukur Pedoman Cara Ukur Wawancara dan

1. Analisis Risiko

a. proba

yang wawancara dan observasi lembar

b. conse

menggunakan informasi didapat menentukan seberapa kejadian sering tertentu

c. expos

yang observasi untuk

dapat terjadi dan besarnya konsekuensi tersebut kegiatan shredding 1.1 Probabilitas (probability) Kemungkinan terjadinya kecelakaan kegiatan shredding Pedoman Wawancara dan 10 pada proses

Alm

suatu wawancara dan observasi dari lembar proses observasi 3 6

pali

Like

kec

Uns

nam 1

Rem

keja

kem 0,5

Con

114

kec

pem 0,1

Pra

tida 1.2 Konsekuensi (consequence) Perkiraan dampak Pedoman negative mungkin dari Wawancara dan 100

Cat

yang wawancara dan observasi timbul lembar kegiatan observasi 50

keru

ling

Dis

proses Shredding

perm

terh 25

Ver

keru

perm 15

Seri

men

perm

buru 5

Imp

med

dala

keru 1

Not

ring

keru

pros 1.3 Pajanan (exposure) Frekuensi pajanan Pedoman bahaya kegiatan Wawancara dan 10

Con

dari wawancara dan observasi proses lembar

seha

115

shredding

observasi 6

Fre

seha 3

Occ

sam 2

Infr

sam 1 0,5

Rar

Ver

terja 1.5 Tingkat Risiko Kategori berdasarkan hasil ini Rumus analisis Mengkalikan dari risiko semi consequence likeklihood exposure . >350 x x

Ver

sam

perkalian kuantitatif

antara probability, tingkat risiko consequence, dan exposure kegiatan Shreeding pada proses

180350 70180 20-70

Prio

sece

Sub

perb

Prio

<20

Acc

sela

116

Tabel 3.2 Definisi Istilah Kecelakaan Kerja (Dijelaskan)

No. 1.

Nama Istilah Kecelakaan Kerja di Shredder facility PT Holcim Indonesia Tbk

Definisi

Alat Ukur

Cara Ukur

Kecelakaan kerja Pedoman Wawancara dan Gambaran kejad adalah kejadian Wawancara dan Observasi Shredder facility P yang tidak lembar observasi diinginkan yang berhubungan dengan pekrjaan yang dapat mengakibatkan cidera/kematian terhadap orang, kerusakan harta benda atau terhentinya proses produksi (Freddin Warsto dan Loui Arthur Mamesah, 2003)

117

BAB IV METODE PENELITIAN

4.1 Metode Penelitian Metode penelitian ini adalah metode kualitatif. Pada penelitian ini untuk mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja diggunakan metode analisis risiko semikuantitatif berdasarkan standar AS/NZS 4360:1999/2004.Hasil analisis risiko yang diperoleh dihubungkan dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada Shredder facility PT. Holcim Indonesia Tbk tahun 2010.

4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian 4.2.1. Lokasi Penelitian Penelitian dilakukan di Shredder facility, unit Geocycle, PT.Holcim Indonesia Tbk, yang berlokasi di Jalan Raya Narogong Kecamatan Kelapa nunggal Bogor.

4.2.2. Waktu Penelitian Penelitian dilakukan pada bulan April-Agustus 2010

4.3. Informan 118

Kriteria informan pada penelitian ini adalah : 1. Pekerja unit Shredder facility PT.Holcim Indonesia Tbk 2. Pekerja unit Shredder facility PT.Holcim Indonesia Tbk yang berinteraksi langsung dengan proses Shredding. I 3. Pekerja PT.Holcim Indonesia Tbk Shredder facility 4. Pekerja yang mengetahui kronologi kejadian kecelakaan kerja yang pernah terjadi Sebagai informan pada penelitian ini adalah : 1. petugas OS&H 2. penanggung jawab Shredder facility 3. pekerja yang bertugas pada bagian pengoperasian shredder 4. korban kecelakaan kerja yang bertanggung jawab terhadap

4.4 Metode Pengumpulan Data Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan sekunder. Data sekunder diperoleh dari wawancara dan observasi kepada petugas OS&H berupa profil perusahaan dan data kecelakaan kerja di Shredder facility. Sedangkan, data primer diperoleh melalui wawancara dengan petugas OS&H, penanggung jawab Shredder, pekerja shredder dan korban kecelakaan, selain itu data primer dapat pula diperoleh melalui observasi langsung dengan

menggunakan alat dokumentasi berupa kamera, yaitu dengan mengamati pekerja pada setiap tahapan proses shredding di PT Holcim Indonesia 119

Tabel 4.1 Data Sekunder No. Nama Data Sumber Metode Pengumpulan Instrumen Penelitian 1. Struktur Organisasi OH&S dan tahapan pekerjkaan Shredder facility 2. Data kecelakaan kerja Petugas OH&S, Penanggung jawab Shredder, pekerja shredder dan korban Kecelakaan Wawancara dan studi dokumen Pedoman Wawancara dan lembar observasi Petugas OH&S dan penanggung jawab Shredder Wawancara dan observasi Pedomana Wawancara dan lembar observasi

Tabel 4.2

120

Data Primer

No.

Nama Data

Sumber

Metode Pemgumpulan

Instrumen Penelitian

1.

Gambar pekerjaan

Shredder facility Petugas OS&H, Penanggung jawab Shredder, pekerja shredder dan korban Kecelakaan

Observasi

Kamera

2.

Risiko di Shredder Facility

Wawancara

Pedoman Wawancara

4.5 Pengolahan Dan Analisis Data Pada tahap awal penelitian ini, peneliti mencari tingkat risiko keselamatan kerja, dengan metode analisis risiko (AS/NZS) Australian Standard/New Zeland Standard : 4360, 1999/2004. Diawali dengan penentuan ruang lingkup dengan melihat struktur organisasi OH & S PT.Holcim Indonesia Tbk dan tahapan pekerjaan di Shredder facility, dilanjutkan dengan identifikasi risiko menggunakan

121

job safety analysis

( JSA) untuk mengetahui risiko kecelakaan kerja, penyebab,

dan upaya pengendalian yang telah dilakukan pihak perusahaan, kemudian melakukan analisis risiko dengan menggunakan metode analisis semikuantitatif berdasarkan Australian Standard/New Zealand Standard 4360:1999/2004 untuk menentukan konsekuensi, paparan, dan kemungkinan. Langkah selanjutnya yaitu menentukan nilai risiko dengan rumus:

Nilai Risiko : Konsekuensi x paparan x kemungkinan . Setelah mendapatkan nilai risiko, kemudian menentukan tingkat risiko dari setiap tahapan pekerjaan dalam bentuk skor. Tahap selanjutnya dalam penelitian ini adalah, mendapatkan gambaran kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada shredder facility dari sejak awal berdirinya, yaitu tahun 2008 dengan melakukan wawancara dan studi dokumentasi. Data yang diperoleh dari hasil wawacara ini adalah kronologi kejadian kecelakaan kerja, waktu kecelakaan kerja, dampak kecelakaan kerja dan pengendalian yang saat itu diterapkan. Selanjutnya tingkat risiko yang didapatkan dari hasil analisis risiko

dihubungkan dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi pada Shredder facility PT.Holcim Indonesia Tbk tahun 2010.

4.6 Validitas data

122

Validitas data dalam penelitian ini dilakukan dengan cara triangulasi data. Teknik triangulasi data ini digunakan untuk keabsahan data yang memanfaatkan sesuatu yang lain diluar data untuk keperluan pengecekan atau sebagai pembanding suatu data. Dalam penelitian ini, peneliti menggunakan teknik triangulasi sumber dan triangulasi metode. Triangulasi sumber berarti membandingkan dan mengecek balik derajat kepercayaan suatu informasi yang diperoleh melalui sumber yang berbeda.

Tabel 4.3 Tabel Triangulasi Sumber No. Nama Data Sumber Metode Pengumpulan Data 1. Data Kecelakaan Kerja Petugas penanggung Shredder, pekerja OS&H, Wawancara jawab dan

korban kecelakaan kerja 2. Risiko facility di Shredder Petugas penanggung Shredder, pekerja OS&H, Wawancara jawab dan

korban kecelakaan kerja

123

Sedangkan triangulasi metode adalah membandingkan dan mengecek balik derajat kepercayaan suatu informasi yang diperoleh melalui metode yang berbeda.

Tabel 4.4

Triangulasi Metode

No. 1. 2.

Nama Data Profil Perusahaan Alur pekerjaan

Metode Wawancara dan observasi Wawancara dan Observasi

124

BAB V HASIL

5.1 Struktur Organisasi OH&S dan Tahapan Pekerjaan Proses Produksi Shredding PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010 5.1.1 Struktur Organisasi OH&S Sesuai dengan tujuan Sistem Manajemen K3 untuk mencegah dan

mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif., maka dibentuk suatu tim yang ringkas tetapi memiliki kemampuan cepat dalam pembuatan peraturan, standar K3 perusahaan dan materi pelatihan untuk mengembangkan sistem manajemen K3.Tim K3 di PT Holcim Indonesia Tbk ini disebut tim OH&S yang memiliki tujuan mencapai nilai nihil nil kecelakaan pada karyawan, kontraktor dan pengunjung

Sumber : OH&S Coorporate PT Holcim Gambar 5.1 Struktur Organisasi OH&S Corporate Holcim 125

Dengan acuan kepada Undang-undang dan pemerintahan Indonesia serta OSHAS 18001, Holcim mengembangkan OH&S Pyramid yang dijadikan standar K3 yang dibuat oleh Holcim dan diperkenalkan akhir tahun 2002. OH&S Pyramid ini wajib dilaksanakan oleh seluruh anggota group Holcim dengan pencapauian green pyramid OH&S Green Pyramid

Sumber : OH&S Coorporate PT Holcim Gambar 5.2 Green Pyramid 5.1.1.1 OH&S Project 1. Identifikasi Bahaya Identifikasi bahaya dilakukan secara serentak oleh seluruh organisasi, identifikasi bahaya ini disusun oleh perwakilan unit kerjayang tergabung dalam Multi Diciplinary Team dengan anggota 34 orang 2. Kampanye K2 Kampanye K3 yang dilakukan secara aktif seperti 10 prinsip keselamatan, hadiah untuk karyawan, tema k3 bulanan, door to door OHS coaching,

126

majalah K3 untuk karyawan, presentasi di manager forum, penghargaan bagi karyawan 3. Induksi dan Training a. Sertifikasi juru las b. Peningkatan skill fire brigade c. Promosi program K3 baru d. Pelatihak K3 di training center e. Kontraktor Training f. Sertifikasi operator forklift 4. Pelaporan Bahaya Perlu tersedianyya sistem yang mudah bagi karyawan untuk melaporkan bahaya yang ditemuinya di tempat kerja, maka dibuatkan suatu sarana yang mudah dan jelas penanggungjawabnya untuk menindaklanjuti laporan bahaya dari karyawan. 5. Penghargaan bagi karyawan Perlu adanya penghargaan individu bagi karyawan yang berpartisipasi dalam program K3, program ini baru diperkenalkan tahun 2006 6. Safety Observation Tour Merupakan sarana untuk memperlihatkan kepedulian atasan akan

keselamatan anggotanya 7. Planned Inspection

127

Untuk meningkatkan kesadaran pekerja akan keselamatan di tempat kerjanya, dengan melibatkan seluruh karyawan terutama karyawan tingkat dasar (member) 8. 10 Peraturan Keselamatan Merupalakan pedoman bagi pekerja dan kontraktor akan peraturan keselatan di tempat kerja, diperkenalkan kepada seluruh pekerja semenjak April 2005 9. Induksi Keselamatan tamu adalah tanggung jawab Kita bersama, maka sudah kewajiban penerima tamu untuk memberikani induksi terhadap tamunya 10. Kesehatan Tempat Kerja Menciptkan tempat kerja yang nyaman untuk meningkatkan produktifitas pekerja 11. Safety Talk Adanya komunikasi antara Pekerja dan Atasan, selain untuk membina pekerja juga untuk memperlihatkan komitmen Atasan akan K3 12. Perlombaan K3 antar unit kerja Diperlukan adanya sarana yang dapat meningkatkan kerjasama yang terkait dengan K3, yang dilakukan pada bulan K3. 13. Fire Volunteer Untuk mempercepat penanganan kebakaran dan kecelakaan 14. OH&S Audit OH&S audit dilakukan secara berkala terhadap pelakasanaan sistem K3

128

5.1.2 Tahapan Pekerjaan Proses Shredding PT Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010 Shredder facility merupakan salah satu sub-bagian dari Geocycle. Dimana Shredder adalah salah satu layanan khusus solusi penanganan limbah yang

mengembangkan kegiatan co-processing atau pemanfaatan limbah yang akhirnya akan digunakan sebagai bahan bakar alternative (Alternative fuel & raw material / AFR) menggantikan batu bara yang berfungsi sebagai sumber utama bahan bakar untuk pembakaran bahan baku semen. Bahan bakar alternative tersebut berasal dari limbah padat maupun cair yang berasal dari berbagai macam limbah. Proses pencacahan limbah yang biasa disebut proses shredding terdiri dari beberapa tahapan yang saling berhubungan untuk setiap prosesnya. Proses di Shredder facility dilalui oleh beberapa tahap, seperti : 1. Tahap Persiapan Awal (Housekeeping ) diawali dengan proses persiapan awal yang bertujuan agar proses kerja berjalan dengan baik dan bersih, biasanya pada proses persiapan awal ini para pekerja melakukan housekeeping seperti a. Membersihkan handrail Tahap membersihkan Handrail ini dilakukan setiap awal shift atu 3 kali dalam sehari. Tujuan dari pembersihan handrail ini adalah agar fasilitas shredder berada pada kondisi yang bersih dan aman. Posisi handrail berada melingkupi Shredder dan sebagian besar terletak pada ketinggian < 2 m. Untuk membersihkan handrail dari residu material, helper menggunakan air, minyak atau solar. 129

b. Mengecek chute magnet separator Tahap mengecek chute magnet separator ini dilakukan setiap awal shift atau 3 kali dalam sehari. Tujuan dari pengecekan chute magnet separator ini adalah melihat apakah chute magnet separator masih berfungsi dengan baik dan melihat apakah terdapat plak yang menempel pada chute magnet separator . Posisi chute magnet separator berada pada ketinggian > 2 m. Untuk membersihkan plak pada chute magnet separator, helper

menggunakan bar (tongkat panjang).

c. Membersihkan screen Tahap membersihkan screen ini dilakukan setiap awal shift atau 3 kali dalam sehari khususnya ketika ada material yang tersangkut pada screen. Tujuan dari membersihkan screen ini adalah melancarkan screen dari

material yang tersangkut. Untuk melancarkan screen, helper menggunakan cutter, gunting atau bar (tongkat panjang).

d. Adjusting belt conveyor (meluruskan belt conveyor) Tahap Adjusting belt conveyor ini dilakukan seminggu sekali, sebelum Shredder diaktifkan pada awal shift . Tujuan dari Adjusting belt conveyor adalah meluruskan belt conveyor yang keluar dari jalur akibat material. , Untuk adjusting belt conveyor, helper menggunakan screw.

130

2. Proses Persiapan dan Penyimpanan Material Tahapan proses persiapan dan penyimpanan material pada storage antara lain, a. Perapihan material oleh wheel loader Tahap perapihan material oleh wheel loader ini dilakukan setiap hari. Tujuan dari perapihan material oleh wheel loader ini adalah melihat agar material di storage rapi dan tidak berceceran keluar storage.Material yang dirapihkan oleh wheel loader adalah berbagai material limbah (cair dan padat ) khusus limbah cair, operator wheel loader akan menyatukannya terlebih dahulu dengan serbuk gergaji, agar limbah cair lebih mudah bersatu dengan material lainnya.

3. Shredding Procces Proses Shredding dilanjutkan dengan : Memasukan material menuju hooper shredder oleh wheel loader atau yang biasa disebut sebagai proses shredding, proses ini merupakan tahap awal dari proses pencacahan limbah di unit Shredder facility. Pada dasarnya kegiatan shredding di unit ini sudah dilakukan secara otomatis, pekerja hanya bersifat mengawasi dan melakukan pembersihan. a. Shreeding material pada Hooper Tahap Shreeding material pada Hooper ini dilakukan setiap saat selama material tersedia. Shredding merupakan inti dari kegiatan pada Shredder facility, pada tahap ini wheel loader yang memasukan material pada hooper.Material yang dimasukkan pada Hooper adalah berbagai material (cair dan padat), khusus

131

limbah cair, operator wheel loader akan menyatukannya terlebih dahulu dengan serbuk gergaji. b. Menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu Tahap menebar serbuk gergaji dilakukan setiap hari, khususnya saat terdapat residu dari material yang bersifat cairan, pada tahap ini helper yang melakukan penebaran serbuk gergaji, tujuan dari menebar serbuk gergaji adalah agar permukaan yang terkena ceceran dari material cair tidak

membuat permukaan di sekitar shredder dilakukan sesering mungkin oleh pekerja

menjadi licin, , kegiatan ini

c. Memberikan parfume pada fasilitas shredder dan material Tahap Memberikan parfume pada fasilitas shredder dan material dilakukan setiap hari, pada tahap ini helper yang memberikan parfume pada fasilitas shredder dan material, tujuan dari memberikan parfume pada fasilitas shredder dan material adalah agar aroma material yang sangat menyengat bisa sedikit diminimalisir, kegiatan ini dilakukan sesering mungkin oleh pekerja. 4. Memasukan product pada box dan pengiriman product Kegiatan selanjutnya adalah proses memasukan material ke dalam box untuk diantarkan ke pre-heater untu proses selanjutnya, kegiatan ini dilakukan di lokasi penyimpanan hasil akhir product, kegiatan yang dilakukan pada saat ini adalah: a. Menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk

132

Tahap menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk dilakukan setiap material sudah dibutuhkan oleh bagian pembakaran, pada tahap ini box dinaikan menggunakan forklift menuju truck., kegiatan ini dilakukan sesuai dengan kebutuhan pembakaran material. b. Mengirimkan box menuju tempat pembakaran Tahap mengirimkan box menuju tempat pembakaran dilakukan setiap ketika material sudah dibutuhkan oleh bagian pembakaran, pada tahap ini box dibawa truck.menuju tempat pembakaran, kegiatan ini dilakukan sesuai dengan kebutuhan pembakaran material untuk dijadikan bahan bakar alternative pembuatan semen. Proses shredding ini melibatkan pekerja sebanyak 3 orang yang terdiri dari 1 orang penanggung jawab lapangan, 2 orang helper. Material yang digunakan adalah limbah padat maupun cair yang berasal dari berbagai macam limbah. Peralatan yang digunakan yaitu mesin pencacah atau shredder serta peralatan pendukung seperti bobcap, wheel loader, truck dan crane. Pengendalian risiko yang telah dilakukan pada proses Shredding antara lain: a. Safety briefing Kegiatan ini dilaksanakan sebelum jam kerja. Seperti sosialisasi penggunaan APD, membahas kecelakaan kerja dan hal-hal lain yang berkaitan dengan safety. b. Sudah terpasangnya alat pengaman pada peralatan kerja seperti safety guard (batas antara mesin dengan area kerja) serta rail guard pada platformyang berada pada ketinggian, tersedianya hydrant , handrail sebagai alat pengaman 133

ketika menaiki tangga, adanya emergency stop pada panel control untuk menghentikan proses kerja ketika terjadi kecelakaan kerja.Tersedianya alarm pada crane yang bertujuan untuk menandakan bahwa crane sedang beroperasi serta penerapan LOTO pada semua mesin. c. Pemasangan warning sign tentang penggunaan APD d. Penggantian APD secara berkala terhadap peralatan kerja khususnya yang berkaitan dengan safety. e. Penyediaan Alat Pelindung Diri (APD) oleh pihak perusahaan. APD yang digunakan terdiri dari helmet, earmuff, goggle, gloves, safety shoes, mask organic dan seragam kerja lengan panjang 5.2 Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Proses Shredding PT Holcim Indonesia Tbk. Tahun 2010 Identifikasi risiko keselamatan kerja pada proses shredding dilakukan dengan menggunakan metode JSA .

5.2.1 Identifikasi Risiko pada Tahap Persiapan Awal (Housekeeping) 5.2.1.1 Membersihkan Handrail Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OH&S, penanggung jawab shredder, dan helper .risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu terpeleset dan terjatuh . Upaya pengendalian risiko yang telah dilaksanakan oleh perusahaan untuk mencegah risiko keselamatan kerja terpeleset akibat kondisi tempat kerja yang licin karena terdapat ceceran oil sludge, paint sludge maupun zat cair lainnya dan pekerja tidak menggunakan 134

safety shoes. Perusahaan telah melakukan upaya engineering control dengan menyediakan handrail dan lantai yang kasar. Administrative control dengan menyediakan Standard Operation yang berisi tentang cara pengendalian ceceran zat cair di lantai, memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, melakukan house keeping, dan menggunakan APD lengkap (helmet, organic mask,goggle, sarung tangan,safety shoes, seragam lengan panjang). Risiko terjatuh dapat terjadi karena handrail berada pada ketinggian dan ketika bekerja, pekerja tidak selalu memegang handrail dan perusahaan telah melakukan upaya engineering control seperti memasang handrail pada platform. Administrative control seperti memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja dan menggunakan APD lengkap(helmet, organic mask,goggle, sarung tangan,safety shoes, seragam lengan panjang). 5.2.1.2 Mengecek Chute Magnet Separator Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OH&S, penanggung jawab shredder, dan helper .risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini adalah terpeleset dan tersandung roller. Risiko terpeleset terjadi karena kondisi lantai Shredder yang mendaki dan licin karena ceceran oil sludge, paint sludge maupun zat cair lainnya serta pekerja tidak menggunakan safety shoes. Pengendalian yang telah ada yaitu perusahaan telah melakukan upaya engineering control dengan menyediakan handrail dan lantai yang kasar. Administrative control dengan menyediakan Standard Operation yang berisi tentang cara pengendalian ceceran zat cair di lantai, memasang warning sign 135

tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, melakukan house keeping, dan menggunakan APD lengkap(helmet, organic mask,goggle, sarung tangan,safety shoes, seragam lengan panjang). Risiko terjatuh dapat terjadi karena lokasi chute magnet separator berada pada ketinggian > 2 M. Pengendalian yang telah ada yaitu perusahaan telah melakukan upaya engineering control dengan memasang handrail pada tangga dan platform. Administrative control dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan menggunakan APD lengkap. 5.2.1.3 Membersihkan Screen Tahap pekerjaan membersihkan screen dilakukan dengan masuknya helper kedalam screen shredder untuk melancarkan jalannya screen dari hambatanhambatan seperti, mengambil batu, menyabut benang, dan benda lainnya yang tersangkut pada screen. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OH&S, penganggung jawab shredder, dan helper, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini adalah tangan yang terputus, terpeleset, terjatuh, terbentur penutup screen. Risiko tangan terputus disebabkan karena mesin screen yang berputar atau saat helper akan menyabut benang atau benda lainnya yang tersangkut pada screen, helper menggunakan benda tajam atau bar. Upaya pengendalian yang telah dilakukan yaitu tersedianya LOTO (Lock out tag out), memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan menggunakan APD lengkap.

136

Risiko terpeleset dapat terjadi karena permukaan screen yang licin dan tidak rata serta pekerja tidak menggunakan safety shoes. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan persusahaan adalah administrative control seperti memasang warning sign mengenai pemakaian APD, safety briefing sebelum bekerja, dan menggunakan APD lengkap.Untuk risiko terjatuh dapat terjadi saat helper memasuki screen, karena helper harus melangkahi pemisah screen yang cukup tinggi, upaya perusahaan untuk mengendalikan risiko keselamatan kerja terjatuh ini adalah memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan menggunakan APD lengkap. Sedangkan untuk risiko terbentur penutup screen, hal ini dapat terjadi karena penutup screen memiliki batas maksimal yang rendah saat dibuka, sehingga memungkinkan perkerja terbentur dengan penutup screen. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan perusahaan untuk risiko keselamatan kerja terbentur screen adalah memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan menggunakan APD lengkap. 5.2.1.4 Adjusting Belt Conveyor Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OS&H, penganggung jawab shredder, dan helper, risiko keselamatan kerja yang

terdapat pada tahapan ini adalah pergelangan tangan yang terkilir, tangan yang terputus, terjatuh, terpeleset, dan kebakaran.Risiko pergelangan terkilir dapat terjadi karena, ketika helper melakukan adjusting belt conveyor, helper menggunakan tangannya secara manual untuk memutar belt yang cukup berat. Pengendalian yang telah ada yaitu perusahaan telah melakukan upaya 137

administrative control dengan melakukan safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. Untuk risiko tangan yang terputus dapat terjadi ketika helper melakukan adjusting belt conveyor secara langsung, dengan membuka safety guard yang telah terpasang. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan perusahaan adalah engineering control dengan pemasangan dengan safety briefing sebelum bekerja. Risiko terjatuh dapat terjadi ketika helper berlari mendaki jalan untuk melihat belt conveyor yang sudah diluruskan, upaya pengendalian yang sudah dilakukan oleh perusahaan adalah engineering control dengan pemasangan handrail disepanjang jalan yang mendaki, administrative control dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap.Untuk risiko terpeleset dapat terjadi karena banyak ceceran residu yang berada di jalan, yang membuat jalan menjadi licin dan dapat menyebabkan helper terpeleset. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan perusahaan adalah engineering control dengan pemasangan handrail disepanjang jalan yang mendaki, administrative control dengan menyediakan Standard Operation yang berisi tentang cara pengendalian ceceran zat cair di lantai dan dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. handrail, administrative control

138

Sedangkan untuk risiko kebakaran dapat terjadi ketika helper memotong belt yang miring dengan menggunakan cutting torch yang dapat menyebabkan kebakaran. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan oleh perusahaan adalah, engineering control dengan tersedianya hydrant dan APAR tersedianya alarm kebakaran, administrative control dengan Tersedianya working permit mengenai pekerjaan yang melibatkan api, pengelasan, dan penggerindaan, safety briefing sebelum bekerja. Hasil identifikasi risiko pada tahap persiapan awal (Housekeeping) secara rinci dapat dilihat pada tabel 5.1.

139

Tabel 5.1 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Persiapan Shredder facility PT Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 No 1 Rincian Pekerjaan Membersihkan handrail Skenario Risiko Kondisi tempat kerja Terpeleset licin akibat ceceran ceceran oil sludge, paint sludge maupun zat cair lainnya dan pekerja tidak menggunakan safety shoes Pengendalian - menyediakan handrail untuk dipegang oleh helper - lantai yang dibuat kasar - mersedianya Standard Operation mengenai cara pengendalian ceceran zat cair - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - melakukan house keeping dan safety control, menggunakan APD lengkap - menyediakan handrail untuk dipegang helper - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - melakukan house keeping dan safety control, menggunakan APD lengkap - menyediakan handrail untuk dipegang oleh helper - tersedianya Standard Operation mengenai cara pengendalian ceceran zat cair - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja

Kondisi tempat kerja Terjatuh < 2m berada pada ketinggian (< 2 m)

Mengecek chute Kondisi tempat kerja Terpeleset magnet separator licin akibat ceceran ceceran oil sludge, paint sludge maupun zat cair lainnyaserta kondisi jalan yang mendaki

140

Posisi Chute Magnet Terjatuh > 2m Separator yang berada pada ketinggian (> 2 m)

Membersihkan Screen

Ketika helper Tangan terputus membersihkan screen, screen berputar karena LOTO tak terpasang.

- melakukan house keeping dan safety control, menggunakan APD lengkap - menyediakan handrail pada tangga dan platform - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - menerapkan LOTO (Lock out tag out) pada panel 1 dan 2 - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang penggunaan

4.

Adjusting conveyor

Kondisi permukaan screen yang licin dan tidak rata, dan pekerja tidak menggunakan safety shoes Saat helper memasuki screen, helper harus melangkahi pemisah screen yang cukup tinggi belt Ketika helper melakukan adjusting, helper menggunakan tangannya secara manual untuk

Terpeleset

Terjatuh

Pergelangan tangan terkilir

141

memutar belt yang cukup berat. Ketika Helper Tangan terputus melakukan adjusting belt conveyor secara langsung dengan membuka safety guard yang telah terpasang Ketika helper berlari Terjatuh mendaki jalan untuk melihat belt conveyor yang sudah diluruskan

- Memasang safety guard pada screw - Safety briefing sebelum bekerja

Kondisi jalan yang Terpeleset licin akibat ceceran residu, serta berjalan secara terburu-buru

Ketika helper Kebakaran memotong belt yang miring menggunakan cutting torch, tanpa menghiraukan

- menyediakan handrail pada tangga dan platform - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - Menyediakan handrail untuk dipegang oleh helper - Tersedianya Standard Operation mengenai cara pengendalian ceceran zat cair - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - melakukan house keeping dan safety control, menggunakan APD lengkap - Memasang alarm kebakaran - Memasang hydrant dan APAR - Tersedianya working permit mengenai pekerjaan yang melibatkan api, pengelasan, dan

142

working permit

penggerindaan - Safety briefing sebelum bekerja - Menggunakan APD lengkap.

143

5.2.2

Identifikasi Risiko pada Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material

5.2.2.1 Perapihan material oleh wheel loader Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OS&H, penganggung jawab shredder, dan helper, risiko keselamatan kerja yang

terdapat pada tahapan ini adalah kebakaran dan tertabrak/menabrak. Risiko kebakaran dapat terjadi karena short circuit pada wheel loader atau karena gesekan antara material yang dirapihkan. Pengendalian yang telah ada yaitu perusahaan telah melakukan upaya engineering control dengan memasang hydrant dan APAR tersedianya alarm kebakaran.Upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, menyediakan Material Safety Data Sheet (MSDS), safety briefing sebelum bekerja. Untuk risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi apabila tidak adanya koordinasi pengemudi dengan pengemudi lainnya sesuai dengan standard operation. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan adalah engineering control dengan pemasangan antena pada Wheel loader dan alat kemudi lainnya yang sedang berjalan serta tersedianya cermin agar pengemudi dapat mengetahui aktivitas disekitar, Upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan menggunakan APD lengkap.

144

Tabel 5.2 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Persiapan dan penyimpanan Material facility PT Holcim Indonesia Tbk tahun 2010

No 1

Rincian Pekerjaan Skenario Risiko Perapihan material Terjadi karena short Kebakaran oleh Wheel Loader circuit atau karena gesekan antara material yang dirapihkan Tidak adanya Tertabrak/Menabra koordinasi pengemudi k dengan pengemudi lainnya sesuai dengan standard operation

Pengendalian - Memasang alarm - Memasang hydrant dan APAR - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - memasang antenna pada kendaraan yang sedang dipakai - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - melakukan house keeping dan safety control, menggunakan APD lengkap

145

5.2.3 Identifikasi Risiko pada Tahap Shredding 5.2.3.1 Tahap memasukkan material pada Hooper Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OH&S, penanggung jawab shredder, dan helper .risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu kebakaran, tertabrak/menabrak dan tertimpa material. Risiko kebakaran dapat terjadi karena pada hooper ada gesekan yang dapat menimbulkan panas, selain itu material yang dimasukkan merupakan zat flammable atau mixing material yang memiliki titik api rendah. Upaya

pengendalian risiko yang telah dilaksanakan oleh perusahaan untuk mencegah risiko keselamatan kerja kebakaran akibat mixing material pada hooper adalah engineering control dengan memasang sprinkler tepat diatas hooper, tersedianya hydrant dan APAR. Upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. Risiko tertabrak/menabrak terjadi karena tidak ada koordinasi antar pengemudi wheel loader dan pengemudi forklift atau pengemudi truck. Upaya pengendalian yang telah dilakukan perusahaan adalah Administrative control dengan menyediakan Standard Operation yang berisi tentang koordinasi berkendaraan, memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan menggunakan APD lengkap . Risiko tertimpa material terjadi karena muatan hooper yang terlalu penuh, sehingga material yang did alma hooper terlempar keluar, dan helper

146

sedang berada di sekitar hooper.Upaya pengendalian yang sudah dilakukan adalah Upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap 5.2.3.2 Menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OH&S, penanggung jawab shredder, dan helper .risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu terpeleset, tersandung, tertimpa material ringan, kebakaran.Risiko keselamatan kerja terpeleset dapat terjadi karena pada lantai shredder facility terdapat ceceran residu. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan perusahaan adalah upaya administrative control dengan menyediakan Standard Operation yang berisi tentang cara pengendalian ceceran zat cair di lantai dan dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. Risiko keselamatan kerja tersandung dapat terjadi karena disekitar Shredder facility banyak peralatan yang berserakan.Upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan adalah upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang cara bekerja aman di Shredder facility, melakukan housekeeping, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. Untuk risiko tertimpa material dapat terjadi karena helper bekerja dibawah belt conveyor yang berjalan, sehingga untuk material yang ringan

147

sering berjatuhan. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan oleh perusahaan adalah upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. Sedangkan untuk risiko keselamatan kerja kebakaran dapat terjadi

apabila helper tidak mengikuti prosedur yang ada, seperti merokok, karena serbuk gergaji merupakan bahan yang mudah sekali terbakar. Upaya pengendalian risiko keselamatan kerja yang telah dilakukan oleh perusahaan adalah engineering control dengan memasang sprinkler tepat diatas hooper, tersedianya hydrant dan APAR serta alarm.Upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. 5.2.3.3 Memberikan Parfume Pada Fasilitas Shredder Dan Material Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OH&S, penanggung jawab shredder, dan helper .risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu terpeleset, tersandung dan tertimpa material ringan.Risiko keselamatan kerja terpeleset dapat terjadi karena pada lantai shredder facility terdapat ceceran residu yang membuat jalan menjadi licin. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan perusahaan administrative control dengan menyediakan Standard Operation yang berisi tentang cara pengendalian ceceran zat cair di lantai dan dengan memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap.

148

. Risiko keselamatan kerja tersandung dapat terjadi karena disekitar Shredder facility banyak peralatan yang berserakan.Upaya pengendalian yang dilakukan perusahaan adalah upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang cara bekerja aman di Shredder facility, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. Untuk risiko tertimpa material dapat terjadi karena helper bekerja dibawah belt conveyor yang berjalan, sehingga untuk material yang ringan

sering berjatuhan. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan oleh perusahaan adalah upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang cara bekerja aman di Shredder facility, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap.

149

Tabel 5.3 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Shredding pada fasilitas Shredder PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010

No 1

Rincian Pekerjaan

Skenario

Risiko

Pengendalian - memasang alarm kebakaran - memasang sprinkler tepat diatas hooper - memasang hydrant dan APAR - mengganti tali sling pada crane - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap

Memasukkan material Pada Hooper ada Kebakaran pada hooper gesekan yang dapat menimbulkan panas, selain itu material yang dimasukkan merupakan zat flammable atau ketika mixing material memiliki titik api yang rendah. karena tidak ada Tertabrak/menabra koordinasi antar k pengemudi wheel loader dan pengemudi forklift atau pengemudi truck

- menyediakan Standard operation mengenai koordinasi berkendara - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap

150

karena muatan hooper Tertimpa Material yang terlalu penuh, sehingga material yang did alma hooper terlempar keluar, dan helper sedang berada di sekitar hooper. 2 Menebar serbuk karena pada lantai Terpeleset gergaji pada lantai shredder facility yang terkena residu terdapat ceceran residu

- memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap

Disekitar facility peralatan berserakan

Shredder Tersandung banyak yang

- Tersedianya Standard Operation mengenai cara pengendalian ceceran zat cair - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - melakukan house keeping dan safety control, menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang cara bekerja aman di Shredder facility - safety briefing sebelum bekerja - melakukan house keeping - menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap

Helper bekerja Tertimpa material dibawah belt conveyor yang berjalan, sehingga untuk material yang ringan sering berjatuhan.

151

Helper tidak Kebakaran mengikuti prosedur yang ada, seperti merokok, karena serbuk gergaji merupakan bahan yang mudah sekali terbakar

- memasang sprinkler tepat diatas hooper - memasang alarm kebakaran - Tersedianya hydrant dan APAR - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap

3.

Memberikan parfume karena pada lantai Terpeleset pada fasilitas shredder shredder facility dan material terdapat ceceran residu yang membuat jalan menjadi licin.

karena disekitar Tersandung Shredder facility banyak peralatan yang berserakan. karena helper bekerja Tertimpa Material dibawah belt conveyor yang berjalan,

- Tersedianya Standard Operation mengenai cara pengendalian ceceran zat cair - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - melakukan house keeping dan safety control, menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang cara bekerja aman di Shredder facility - safety briefing sebelum bekerja - melakukan house keeping - menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja

152

sehingga untuk material yang ringan sering berjatuhan.

- menggunakan APD lengkap

153

5.2.4 Identifikasi Risiko pada Tahap Memasukan Product Pada Box dan Pengiriman Product 5.2.4.1 Menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OH&S, penanggung jawab shredder, dan helper .risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu kejatuhan box, tertimpa material dan

tertabrak/menabrak.Risiko keselamatan kerja kejatuhan box, dapat terjadi saat helper menaikan box dengan bobcap ke truck. Upaya pengendalian yang sudah perusahaan lakukan adalah upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang cara bekerja aman di Shredder facility, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. Untuk risiko tertimpa material, dapat terjadi ketika box dinaikan menuju truck, dan material yang ada dalam box berjatuhan.Upaya pengendlaian yang sudah perusahaan lakukan adalah upaya administrative control dengan memasang warning sign tentang cara bekerja aman di Shredder facility, safety briefing sebelum bekerja, dan penggunaan APD lengkap. Sedangkan untuk risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi karena kurangnya koordinasi antar pengemudi forklift dan truck. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan oleh pihak perusahaan adalah Administrative control dengan menyediakan Standard Operation yang berisi tentang koordinasi berkendaraan, memasang warning sign tentang penggunaan APD, safety briefing sebelum bekerja, dan menggunakan APD lengkap .

154

5.2.4.2 Mengirimkan Box Menuju Tempat Pembakaran Berdasarkan hasil observasi dan wawancara dengan petugas OH&S, penanggung jawab shredder, dan helper .risiko keselamatan kerja yang terdapat pada tahapan ini yaitu box terjatuh dan tertabrak/.menabrak.Risiko keselamatan kerja box terjatuh, dapat terjadi karena guard yang berada pada truck sangat pendek, sehingga memungkinkan box terjatuh. Upaya pengendalian yang sudah dilakukan oleh pihak perusahaan adalah administrative control dengan

memasang warning sign tentang cara bekerja aman di Shredder facility dan safety briefing sebelum bekerja. Untuk risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi karena truck berjalan di jalan-jalan utama, dimana banyak lalu lalang kendaraan proyek lain seperti dumptruck, wheel loader, forklift dan kendaraan pribadi.Upaya pengendalian yang sudah dilakukan perusahaan adalah administrative control dengan adanya SOP mengenai cara berkendaraan di area proyek, yaitu mendahulukan kendaraan berat terlebih dahulu ketika berjalan, dan disediakannya mirror blind spot agar pengendara bisa melihat ke segala arah dalam berkendara, khususnya di jalanjalan yang sulit melihat arah.

155

Tabel 5.5 Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Memasukan Product Pada Box dan Pengiriman Product pada fasilitas Shredder PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010

No 1

Rincian Pekerjaan

Skenario

Risiko

Pengendalian - memasang warning sign tentang bekerja aman di shredder facility - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang bekerja aman di shredder facility - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap

Menaikan box yang helper menaikan box Kejatuhan box sudah terisi oleh dengan bobcap ke material pada truck truck ketika box dinaikan Tertimpa material menuju truck, dan material yang ada dalam box berjatuhan

2.

karena kurangnya Tertabrak/menabra - Tersedianya Standard Operation mengenai cara koordinasi koordinasi antar k berkendaraan pengemudi forklift dan - memasang warning sign tentang truck. penggunaan APD - safety briefing sebelum bekerja - menggunakan APD lengkap - memasang warning sign tentang cara Mengirimkan box Karena guard yang Terjatuh bekerja aman di Shredder facility menuju tempat berada pada truck safety briefing sebelum bekerja sangat pendek,

156

pembakaran

sehingga memungkinkan terjatuh.

box

Truck berjalan di Tertabrak/menabra jalan-jalan utama, k dimana banyak lalu lalang kendaraan proyek lain seperti dumptruck, wheel loader, forklift dan kendaraan pribadi

- tersedianya standard operation mengenai cara berkendaraan di area proyek - Tersedianya mirror blind spot

157

5.3.1 Analisis Risiko pada Tahap Persiapan 5.3.1.1 Membersihkan handrail Saat membersihkan handrail terdapat risiko kepala terpeleset dan terjatuh < 2m. a. Terpeleset Pada tahap membersihkan handrail helper memiliki risiko terpeleset. Hal ini dapat terjadi kondisi tempat kerja yang licin karena terdapat ceceran oil sludge, paint sludge maupun zat cair lainnya dan helper tidak menggunakan safety shoes. Risiko ini memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena akibat terburuk apabila terpeleset yaitu luka ringan atau memar jika terpeleset. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari daiawal shift. Sedangkan nilai kemungkinannya 0,5 (conceivable) karena mungkin dapat terjadi jika helper tidak menggunakan safety shoes. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 3 dengan kategori acceptable. b. Terjatuh < 2m Pada tahap membersihkan handrail, helper berisiko terjatuh akibat handrail berada pada ketinggian dan ketika bekerja, helper tidak selalu

memegang handrail. Risiko ini memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena helper hanya mengalami luka ringan atau memar jika terjatuh. Nilai paparannya 6 (frequent) karena helperan membersihkan handrail setiap hari pada awal shift. Sedangkan nilai kemungkinannya 0,5 (conceivable) karena mungkin dapat terjadi jika helper tidak memegang handrail. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 3 dengan kategori acceptable. 158

5.3.1.2 Mengecek Chute Magnet Separator Saat mengecek chute magnet separator, terpeleset, tersandung roller, dan terjatuh. a. Terpeleset Risiko terpeleset saat menegecek chute magnet separator memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena helper akan mengalami luka ringan atau memar jika helper terpeleset. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini terjadi sekali setiap hari. Nilai kemungkinannya adalah 0,5 (conceivable) karena mungkin dapat terjadi jika helper tidak menggunakan safety shoes. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 3 dengan kategori acceptable b. Terjatuh > 2m Risiko terjatuh saat helper menegecek chute magnet separator karena posisi chute magnet separator berada pada ketinggian > 2m. Risiko ini memiliki nilai konsekuensi 15 (serious) karena helper akan mengalami cidera atau penyakit yang serius jika helper jatuh > 2 m. Nilai paparannya 6 (frequent) karena helperan mengecek chute magnet separator terjadi sekali setiap hari. Sedangkan nilai kemungkinannya 0,5 (conceivable) karena risiko ini mungkin terjadi, namun tidak pernah terjadi meskipun paparan bertahuntahun. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 45 dengan kategori priority 3.

159

5.3.1.3 Membersihkan screen Helperan membersihkan screen dilakukan dengan masuknya helper kedalam screen shredder untuk melancarkan jalannya screen dari hambatan-hambatan seperti, mengambil batu, menyabut benang, dan benda lainnya yang tersangkut pada screen. a. Tangan terputus Risiko keselamatan kerja tangan terputus dapat terjadi ketika mesin

screen berputar dan helper berada di dalamnya untuk melancarkan screen. Risiko ini memiliki nilai konsekuensi 25 (very serios) karena helper mengalami tangan terputus yang menyebabkan cacat atau penyakit yang menetap. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan membersihkan screen ini dilakukan sekali setiap hari. Nilai kemungkinannya 0,5 (conceivable) karena mungkin terjadi tetapi tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan yang bertahun-tahun, hal ini mungkin terjadi apabila pekerja tidak mematuhi peraturan penerapan LOTO (lock out tag out). Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 75 dengan kategori substansial. b. Terpeleset Risiko keselamatan kerja terpeleset dapat tejadi karena permukaan screen yang licin dan tidak rata serta pekerja tidak menggunakan safety shoes.Risiko ini memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena helper akan mengalami luka ringan atau memar jika helper terpeleset. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini terjadi sekali setiap hari. Nilai kemungkinannya adalah 0,5 (conceivable) karena mungkin dapat terjadi jika helper tidak 160

menggunakan safety shoes. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 3 dengan kategori acceptable c. Terjatuh Risiko keselamatan kerja terjatuh dapat terjadi ketika helper menaiki pemisah screen . Risiko ini memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena ketika terjatuh helper hanya akan mengalami luka ringan atau memar. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan membersihkan screen ini dilakukan sekali setiap hari. Nilai kemungkinannya 0,5 (conceivable) karena mungkin terjadi tetapi tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan yang bertahuntahun. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 3 dengan kategori acceptable. d. Terbentur Penutup Screen Risiko keselamatan kerja terbentur penutup screen dapat terjadi karena penutup screen tidak bisa terbuka secara maksimal, sehingga posisi penutup screen rendah. Risiko ini memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena ketika terbentur helper hanya akan mengalami luka ringan atau memar. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan membersihkan screen ini dilakukan sekali setiap hari. Nilai kemungkinannya 1 (remotely possible) karena Kejadian ini sangat kecil kemungkinannya untuk terjadi. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 6 dengan kategori acceptable.

5.3.1.4 Adjusting belt conveyor Pada tahapan ini terdapat risiko pergelangan tangan terkilir, tangan yang terputus, terjatuh, terpeleset dan kebakaran. 161

a. Pergelangan tangan terkilir Risiko keselamatan kerja pergelangan tangan terkilir dapat terjadi ketika helper melakukan adjusting secara manual. Nilai konsekuensi dari risiko ini adalah 1 (noticeable) karena ketika tangan terkilir pekerja/ helper hanya akan memgalami luka ringan atau memar. Nilai paparannya 3

(Occasionally) karena kegiatan ini hanya dilakukan seminggu sekali, khususnya ketika belt berada pada kondisi miring. Nilai kemungkinannya 3 (unusual), artinya kemungkinannya tetap ada untuk terjadi, tetapi jarang terjadi. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 9 dengan kategori acceptable b. Tangan terputus Risiko keselamatan kerja tangan terputus dapat terjadi ketika helper melakukan adjusting belt conveyor secara langsung, dengan membuka safety guard yang telah terpasang.Nilai konsekuensi dari risiko tangan terputus adalah 25 (very serious) karena akan menimbulkan cacat atau penyakit yang menetap.Nilai paparannya adalah paparannya 3

(Occasionally) karena kegiatan ini hanya dilakukan seminggu sekali, khususnya ketika belt berada pada kondisi miring. Nilai kemungkinannya 1 (remotely possible) karena kejadian ini sangta kecil kemungkinannya, ketika helper tidak membuka safety guard yang terpasang.Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 75 dengan kategori substansial

162

c.

Terjatuh Risiko terjatuh dapat terjadi ketika helper berlari mendaki jalan untuk melihat belt conveyor yang sudah diluruskan. Nilai konsekuensi dari risiko terjatuh adalah 1 (noticeable) karena ketika terjatuh konsekuensi yang

didapatkan adalah lika ringan atau memar. Nilai paparan dari risiko terjatuh adalah 3 (Occasionally) karena kegiatan ini hanya dilakukan seminggu sekali, khususnya ketika belt berada pada kondisi miring. Nilai kemungkinan dari risiko terjatuh adalah 0,5 (conceivable) yang artinya mungkin terjadi, tetapi tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun.Nilai risiko dari terjatuh adalah 1,5 dengan kategori acceptable. e. Terpeleset Risiko keselamatan kerja terpeleset dapat terjadi karena banyak ceceran residu yang berada di jalan, yang membuat jalan menjadi licin dan dapat menyebabkan helper terpeleset. Nilai konsekuensi dari risiko terpeleset adalah 1 (noticeable) karena ketika terjatuh konsekuensi yang didapatkan adalah lika ringan atau memar. Nilai paparan dari risiko terjatuh adalah 3 (Occasionally) karena kegiatan ini hanya dilakukan seminggu sekali, khususnya ketika belt berada pada kondisi miring. Nilai kemungkinan dari risiko terjatuh adalah 0,5 (conceivable) yang artinya mungkin terjadi, tetapi tidak pernah terjadi meskipun dengan paparan bertahun-tahun.Nilai risiko dari terjatuh adalah 1,5 dengan kategori acceptable.

163

f.

Kebakaran Risiko keselamatan kerja kebakaran dapat terjadi ketika helper memotong belt yang miring dengan menggunakan cutting torch yang dapat menyebabkan kebakaran. Nilai konsekuensi dari risiko kebakaran adalah 25 (very serious ) karena kebakaran pada belt conveyor akan menyebabkan kerugian dan kerusakan sementara pada lingkungan. Nilai paparan dari kebakaran adalah adalah 3 (Occasionally) karena kegiatan ini hanya dilakukan seminggu sekali, khususnya ketika belt berada pada kondisi miring.Nilai kemungkinan dari risiko kebakaran adalah 6 (likely) apabila helper selalu menggunakan cutting torch untuk memotong belt.Maka, nilai risiko kebakaran adalah 450 dengan kategori very high.Hasil analisis risiko pada tahap persiapan produksi dapat dilihat pada tabel 5.6

164

Tabel 5.6 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Persiapan Awal Shredder facility PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010.

No 1

Rincian Pekerjaan Membersihkan handrail

Risiko

Konsekuensi (C) 1 (noticeable) 1 (noticeable) 1 (noticeable) 15

Paparan (E)

Kemungkinan (L) 0,5 (conceivable) 0,5 (conceivable) 0,5 (conceivable) 0,5 (conceivable)

Nilai Risiko 3

Terpeleset

6 (frequent)

Terjatuh < 2m 2 Mengecek chute magnet separator

6 (frequent)

Terpeleset

6 (frequent)

Terjatuh > 2 m (serious) 3. Membersihkan screen Tangan terputus 25 (very serious)

6 (frequent)

45

6 (frequent)

0,5 (conceivable)

75

165

Terpeleset

1 (noticeable) 1 (noticeable) 1 (noticeable) 1 (noticeable) 25

6 (frequent)

0,5 (conceivable) 0,5 (conceivable) 1

Terjatuh

6 (frequent)

Terbentur penutup Screen 4. Adjusting belt conveyor Pergelangan terkilir Tangan terputus

6 (frequent)

(remotely possible) 3 (Unusual) 1

3 (Occasionally) 3 (Occasionally) 3 (Occasionally) 3 (Occasionally) 3 (Occasionally)

(very serious) 1 (noticeable) 1 (noticeable) 25

(remotely possible) 0,5 (conceivable) 0,5 (conceivable)

75

Terjatuh

1,5

Terpeleset

1,5

Kebakaran

(very serious)

6 (Likely)

450

166

5.3.2. Analisis Risiko pada Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material 5.3.2.1 Perapihan material oleh wheel loader a. Kebakaran Risiko keselamatan kerja saat perapihan material oleh wheel loader adalah kebakaran dan tertabrak/menabrak.Risiko kebakaran dapat terjadi karena short circuit pada wheel loader atau karena gesekan antara material yang dirapihkan. Nilai konsekuensi dari risiko kebakaran adalah 25 (very serious ) karena kebakaran pada storage akan menyebabkan kerugian dan kerusakan sementara pada lingkungan. Nilai paparan dari kebakaran adalah adalah 10 (Continously) karena kegiatan dilakukan setiap hari. Nilai kemungkinan dari risiko kebakaran adalah 3 (unusual) kemungkinan terjadi, tetapi jarang

terjadi.Maka, nilai risiko kebakaran adalah 750 dengan kategori very high. b.Tertabrak/Menabrak Risiko keselamatan kerja saat perapihan material oleh wheel loader adah tertabrak/menabrak. Risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi apabila tidak adanya koordinasi pengemudi dengan pengemudi lainnya sesuai dengan standard operation.Nilai konsekuensi dari risiko trtabrak/menabrak adalah 25 ( veryserious) karena tertabrak/menabrak dapat menyebabkan cacat atau penyakit yang menetap. Nilai paparan pada risiko ini adalah 10 (Continously) karena kegiatan dilakukan setiap hari. Nilai kemungkinan dari risiko tertabrak/menabrak adalah 1(remotely possible) kemungkinan terjadi, tetapi jarang terjadi.Maka,nilai

167

risiko tertabrak/menabrak adalah 250 dengan kategori priority 1. Hasil analisis risiko pada tahap persiapan produksi dapat dilihat pada tabel 5.7

168

Tabel 5.7 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010. No 1 Rincian Pekerjaan Perapihan material oleh wheel loader Risiko Konsekuensi (C) 25 Kebakaran (very serious) 25 Tertabrak/menabrak (very serious) 10 (Continously) 10 (Continously) 3 (Unusual) 750 Paparan (E) Kemungkinan (L) Nilai Risiko

1 (remotely possible) 250

169

5.3.2. Analisis Risiko pada Tahap Shredding 5.3.2.1 Tahap memasukkan material pada Hooper a. Kebakaran Risiko keselamatan kerja saat memasukkan material pada Hooper adalah kebakaran dan tertabrak/menabrak.Risiko, dan tertimpa material . Risiko kebakaran dapat terjadi karena pada hooper ada gesekan yang dapat menimbulkan panas, selain itu material yang dimasukkan merupakan zat flammable atau mixing material yang memiliki titik api rendah. Nilai

konsekuensi dari risiko kebakaran adalah 25 (very serious ) karena kebakaran pada hooper akan menyebabkan kerugian dan kerusakan sementara pada

lingkungan. Nilai paparan dari kebakaran adalah adalah 10 (Continously) karena kegiatan dilakukan setiap hari. Nilai kemungkinan dari risiko kebakaran adalah 6 (likely) kemungkinan terjadi 50-50.Maka, nilai risiko kebakaran adalah 1500 dengan kategori very high. b.Tertabrak/Menabrak Risiko keselamatan kerja saat memasukkan material pada Hooper adalah adah tertabrak/menabrak. Risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi apabila tidak adanya koordinasi pengemudi dengan pengemudi lainnya sesuai dengan standard operation.Nilai konsekuensi dari risiko trtabrak/menabrak adalah 25 ( veryserious) karena tertabrak/menabrak dapat menyebabkan cacat atau penyakit yang menetap. Nilai paparan pada risiko ini adalah 10 (Continously) karena

170

kegiatan dilakukan setiap hari. Nilai kemungkinan dari risiko tertabrak/menabrak adalah 1(remotely possible) kemungkinan terjadi, tetapi jarang terjadi.Maka,nilai risiko tertabrak/menabrak adalah 250 dengan kategori priority 1. c. Tertimpa Material Risiko keselamatan kerja saat memasukkan material pada Hooper adalah adah tertimpa material. Risiko tertimpa material dapat terjadi apabila muatan hooper yang terlalu penuh, sehingga material yang di dalam hooper terlempar keluar, dan helper sedang berada di sekitar hooper . Nilai konsekuensi dari risiko tertimpa material adalah 1 ( noticeable) tertimpa material karena tertimpa

material akan mengakibatkan luka ringan atau memar. Nilai paparan pada risiko ini adalah 10 (Continously) karena kegiatan dilakukan setiap hari. Nilai kemungkinan dari risiko tertimpa material adalah 1(remotely possible) kemungkinan terjadi, tetapi jarang terjadi.Maka,nilai risiko tertabrak/menabrak adalah 10 dengan kategori acceptable. 5.3.2.2 Tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu a. Terpeleset Pada tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu , memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena akibat terburuk apabila terpeleset yaitu luka ringan atau memar jika terpeleset. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari. Sedangkan nilai kemungkinannya 1 (remotely possible) karena kejadian ini sangat kecil

171

kemungkinannya. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 6 dengan kategori acceptable. b. Tersandung Pada tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena akibat terburuk apabila terpeleset yaitu luka ringan atau memar jika tersandung. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari. Sedangkan nilai kemungkinannya 3 (unusual) karena kemungkinan ini terjadi tapi jarang. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 18 dengan kategori acceptable. c. Tertimpa Material Ringan Pada tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu, nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena akibat terburuk apabila terpeleset yaitu luka ringan atau memar jika tertimpa material. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari. Sedangkan nilai kemungkinannya 1 (remotely possible) karena kejadian ini sangat kecil kemungkinannya. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 6 dengan kategori acceptable. d. Kebakaran Pada tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena ceceran residu, nilai konsekuensi 25 (very serios) karena kebakaran ini menyebabkan kerussakan sementara terhadap lingkungan. Nilai paparan dari risiko kebakaran adalah Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari. Sedangkan nilai kemungkinannya 0,5 (conceivable) karena risiko ini hanya mungkin terjadi

172

ketika helper tidak mematuhi peraturan seperti merokok.Maka, nilai risiko yang dihasilkan yaitu 75 dengan kategori substansial. 5.2.3.4 Tahap Memberikan Parfume Pada Fasilitas Shredder dan Material a. Terpeleset Pada tahap memberikan parfume pada fasilitas shredder dan material, memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena akibat terburuk apabila terpeleset yaitu luka ringan atau memar jika terpeleset. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari. Sedangkan nilai kemungkinannya 1 (remotely possible) karena kejadian ini sangat kecil

kemungkinannya apabila pekerja menggunakan safety shoes. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 6 dengan kategori acceptable. b. Tersandung Pada tahap memberikan parfume pada fasilitas shredder dan material, memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena akibat terburuk apabila terpeleset yaitu luka ringan atau memar jika tersandung. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari. Sedangkan nilai kemungkinannya 3 (unusual) karena kemungkinan ini terjadi tapi jarang. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 18 dengan kategori acceptable.

173

c. Tertimpa Material Ringan Pada tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu, nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena akibat terburuk apabila terpeleset yaitu luka ringan atau memar jika tertimpa material. Nilai paparannya 6 (frequent) karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari. Sedangkan nilai kemungkinannya 1 (remotely possible) karena kejadian ini sangat kecil kemungkinannya. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 6 dengan kategori acceptable. Hasil analisis risiko pada tahap persiapan produksi dapat dilihat pada tabel 5.8

174

Tabel 5.8 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Shredding pada fasilitas Shredder PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010. No 1 Rincian Pekerjaan Tahap memasukkan material pada hooper Risiko Konsekuensi (C) 25 Kebakaran (very serious) 25 Tertabrak/menabrak (very serious) 10 (Continously) 10 (Continously) 6 (Likely) 1500 Paparan (E) Kemungkinan (L) Nilai Risiko

1 (remotely possible) 1 250

Tertimpa Material

1 (noticeable)

10 (Continously)

(remotely possible) 1

10

2.

Tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu

Terpeleset

1 (noticeable)

6 (frequent)

(remotely possible) 3 (unusual)

Tersandung

6 (frequent)

18

175

(noticeable) 1 Tertimpa Material Ringan 1 (noticeable) 25 Kebakaran (very serious) 1 (noticeable) 1 (noticeable) 1 (noticeable) 6 (frequent) 6 (frequent) (remotely possible) 0,5 (conceivable) 1 Terpeleset 6 (frequent) (remotely possible) 3 (unusual) 1 Tertimpa Material Ringan 6 (frequent) (remotely possible) 6 6 6

75

3.

Tahap Memberikan Parfume Pada Fasilitas Shredder dan Material

Tersandung

6 (frequent)

18

176

5.3.2. Analisis Risiko pada Tahap Tahap Memasukan Product Pada Box dan Pengiriman Product 5.3.2.1 Tahap Menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk a. Kejatuhan box Pada tahap menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk, risiko ini memiliki nilai konsekuensi 5 (important) karena akibat terburuk apabila kejatuhan box membutuhkan penanganan medis. Nilai paparannya 10

(continously) karena pekerjaan ini dilakukan sesering mungkin, khususnya saat membutuhkan bahan bakar. Sedangkan nilai kemungkinannya 1 (remotely possible) karena kejadian ini sangat kecil kemungkinannya. Maka, nilai risiko yang dihasilkan yaitu 50 dengan kategori priority 3.

b. Tertimpa Material Pada tahap menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk, risiko ini memiliki nilai konsekuensi 1 (noticeable) karena akibat terburuk apabila tertimpa material yaitu luka ringan atau memar. 10 (continously) karena

pekerjaan ini dilakukan sesering mungkin, khususnya saat membutuhkan bahan bakar. Sedangkan nilai kemungkinannya 1 (remotely possible) karena kejadian ini sangat kecil kemungkinannya. Nilai risiko yang dihasilkan yaitu 10 dengan kategori acceptable.

177

c.Tertabrak/Menabrak Risiko keselamatan kerja saat menaikan box yang sudah terisi oleh

material pada truk adalah adah tertabrak/menabrak. Risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi apabila tidak adanya koordinasi pengemudi dengan pengemudi lainnya sesuai dengan standard operation.Nilai konsekuensi dari risiko trtabrak/menabrak adalah 25 ( veryserious) karena tertabrak/menabrak dapat menyebabkan cacat atau penyakit yang menetap. Nilai paparan pada risiko ini adalah 10 (Continously) karena kegiatan dilakukan sesering mungkin. Nilai kemungkinan dari risiko tertabrak/menabrak adalah 1(remotely possible) kemungkinan terjadi, tetapi jarang terjadi.Maka,nilai risiko tertabrak/menabrak adalah 250 dengan kategori priority 1. 5.3.2.2 Mengirimkan Box Menuju Tempat Pembakaran a. Box terjatuh Risiko keselamatan kerja saat mengirimkan box menuju tempat

pembakaran adalah box terjatuh.Risiko box terjatuh dapat terjadi karena guard pada mobil truck sangat pendek. Nilai konsekuensi dari risiko box terjatuh adalah 1 ( noticeable) karena box terjatuh hanya kerusakan keceil dengan kerugian produk ysng tidak banyak. Nilai paparan pada risiko ini adalah 10 (Continously) karena kegiatan dilakukan sesering mungkin. Nilai kemungkinan dari risiko tertabrak/menabrak adalah 3 (unusual) kemungkinan terjadi, tetapi jarang terjadi.Maka,nilai risiko tertabrak/menabrak adalah 30 dengan kategori priority 3.

178

b. Tertabrak/menabrak Risiko keselamatan kerja saat saat mengirimkan box menuju tempat

pembakaran adalah tertabrak/menabrak. Risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi apabila tidak adanya koordinasi pengemudi dengan pengemudi lainnya sesuai dengan standard operation.Nilai konsekuensi dari risiko trtabrak/menabrak adalah 25 ( veryserious) karena tertabrak/menabrak dapat menyebabkan cacat atau penyakit yang menetap. Nilai paparan pada risiko ini adalah 10 (Continously) karena kegiatan dilakukan sesering mungkin. Nilai kemungkinan dari risiko tertabrak/menabrak adalah 1(remotely possible) kemungkinan terjadi, tetapi jarang terjadi.Maka,nilai risiko tertabrak/menabrak adalah 250 dengan kategori priority 1. Hasil analisis risiko pada tahap persiapan produksi dapat dilihat pada tabel 5.9

179

Tabel 5.9 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Memasukan Product Pada Box dan Pengiriman Product PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010.

No 1

Rincian Pekerjaan Tahap menaikan box yang sudah terisi ileh material pada truck

Risiko

Konsekuensi (C) 5

Paparan (E)

Kemungkinan (L) 1

Nilai Risiko

Kejatuhan box (important)

10 (Continously)

(remotely possible) 1

50

Tertimpa material

1 (noticeable

10 (Continously)

(remotely possible) 1

10

25 Tertabrak/menabrak (very serious) 1 (noticeable) 25 Tertabrak/menabrak (very serious)

10 (Continously)

(remotely possible)

250

2.

Tahap mengirimkan box menuju tempat pembakaran

Box terjatuh

10 (Continously)

3 (unusual)

30

1 10 (Continously) (remotely possible) 250 180

5.4 Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja pada Proses Proses Shredding PT Holcim Indonesia Tbk. Tahun 2010 5.4.1 Evaluasi Risiko pada Tahap Persiapan Awal Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap persiapan, risiko terpeleset , terjatuh pada ketinggian < 2 m, terbentur penutup screen dan pergelangan terkilir, termasuk kategori acceptable, yaitu intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin.Sedangkan risiko terjatuh pada ketinggian > 2 m termasuk kategori priority 3 berkesinambungan.Dan yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara untuk risiko tangan terputus termasuk kategori

substansial, yaitu mengharuskan adanya perbaikan. Risiko yang paling tinggi adalah kebakaran yang termasuk dalam kategori very high, yaitu aktivitas perlu dihentikan sampai risiko dikurangi hingga mencapai batas yang dibolehkan. Tindakan yang perlu dilakukan adalah, memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, memasang penghalang dan penampungan agar ceceran residu tidak jatuh ke lantai, dibuat jaring pengaman untuk daerah yang memiliki risiko terjatuh, pembuatan tangga yang lebih aman, seperti tangga yang memiliki footstep yang lebar,penerapan sistem kunci Lock Out Tag Out (LOTO), pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti penggunaan APD, penerapan prosedur working permit untuk setiap pekerjaan yang melibatkan api, pengelasan, dan penggerindaan. serta memberikan reward dan punishment. Hasil evaluasi risiko pada tahap persiapan produksi secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 6.1

62

Tabel 6.1 Hasil Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Persiapan Shredder facility PT.Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 No 1 Rincian Pekerjaan Risiko Membersihkan handrail Terpeleset Nilai Risiko 3 Kategori Risiko Acceptable Rekomendasi - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang penghalang dan penampungan agar ceceran residu tidak jatuh ke lantai - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang warning sign agar bekerja dengan hati-hati - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - dibuat jaring pengaman untuk daerah yang memiliki risiko terjatuh - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign

Terjatuh < 2 m

acceptable

Mengecek

chute

Terpeleset

acceptable

62

63 magnet separator terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang penghalang dan penampungan agar ceceran residu tidak jatuh ke lantai - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang warning sign agar bekerja dengan hati-hati - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - dibuat jaring pengaman untuk daerah yang memiliki risiko terjatuh - pembuatan tangga yang lebih aman, seperti tangga yang memiliki footstep - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - penerapan sistem kunci Lock

Terjatuh > 2 m

45

Priority 3

Membersihkan screen

Tangan terputus

75

substansial

63

64 Out Tag Out (LOTO) - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety,

Terpeleset

acceptable

Terjatuh

acceptable

Terbentur penutup screen

acceptable

64

65 seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - penerapan sistem kunci Lock Out Tag Out (LOTO) - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang warning sign agar bekerja dengan hati-hati - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD

4.

Adjusting belt conveyor

Pergelangan tangan terkilir

Acceptable

Tangan terputus

75

Substansial

Terjatuh

1,5

Acceptable

65

66 - dibuat jaring pengaman untuk daerah yang memiliki risiko terjatuh - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang penghalang dan penampungan agar ceceran residu tidak jatuh ke lantai - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - penerapan prosedur working permit untuk setiap pekerjaan yang melibatkan api, pengelasan, dan penggerindaan. - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, - memberikan reward dan punishment kepada pekerja

Terpeleset

1,5

Acceptable

Kebakaran

450

Very high

66

5.4.2 Evaluasi Risiko pada Tahap Persiapan dan dan Penyimpanan Material Oleh Wheel Loader Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap perapihan material oleh wheel loader, risiko tertabrak/menabrak masuk kedalam kategori priority 1, yaitu Perlu pengendalian sesegera mungkin. Risiko kebakaran termasuk kategori very high yang artinya aktivitas dihentikan sampai risiko dikurangi hingga mencapai batas yang dibolehkan atau diterima. Tindakan yang perlu dilakukan adalah pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak, memasang blind spot mirror pada daerah tikungan, dan dibuatkan guard untk melindungi fasilitas dari tabrakan. Dibuatkan work instruction mengenai material yang berbahaya apabila dicampur dengan material lain, pemasangan smoke atau heat detector serta pemasangan sprinkler pada storage, pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety . serta memberikan reward dan punishment .Hasil evaluasi risiko pada tahap pelaksanaan produksi secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 6.2

62

Tabel 6.2 Hasil Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material Oleh Wheel Loader Shredder facility PT.Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 No 1 Rincian Pekerjaan Perapihan material oleh wheel loader Risiko Nilai Risiko Kategori Risiko Very high Rekomendasi - dibuatkan work instruction mengenai material yang berbahaya apabila dicampur dengan material lain - pemasangan smoke atau heat detector - pemasangan sprinkler pada storage - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang alarm dan revolving lamp pada forklift. - memasang blind spot mirror pada daerah tikungan - dibuatkan guard untk melindungi fasilitas dari tabrakan - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja

Kebakaran

750

priority 1

Tertabrak/mena brak

250

62

5.4.3 Evaluasi Risiko pada Tahap Shredding Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap shredding, risiko terpeleset, tersandung, tertimpa material termasuk kategori acceptable, yaitu Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko kebakaran saat

housekeeping termasuk kategori substansial , mengharuskan adanya perbaikan secara teknis . Risiko tertabrak/menabrak yang masuk kedalam kategori priority 1 yang artinya perlu pengendalian sesegera mungkin Untuk risiko tertinggi adalah risiko kebakaran pada hooper akibat mixing material yang termasuk dalam kategori very high yang artinya Aktivitas dihentikan sampai risiko dikurangi

hingga mencapai batas yang dibolehkan atau diterima. Tindakan yang perlu dilakukan adalah, memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, memasang penghalang dan penampungan agar ceceran residu tidak jatuh ke lantai, penerapan housekeeping dengan benar, , memasang jaring dibawah belt conveyor agar material tidak jatuh langsung dan mengenai pekerja, pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak, memasang blind spot mirror pada daerah tikungan, dibuatkan work instruction mengenai material yang berbahaya apabila dicampur dengan material lain, pemasangan smoke atau heat detector, serta memberikan reward dan punishment. Hasil evaluasi risiko

tahap selesai produksi secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 6.3

62

Tabel 6.3 Hasil Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Shredding pada Fasilitas Shrededder PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010

No 1

Rincian Pekerjaan Tahap memasukkan material pada hooper

Risiko

Nilai Risiko 1500

Kategori Risiko Very high

Kebakaran

Priority 1 Tertabrak/mena brak

250

Tertimpa Material

Acceptable 10

Rekomendasi - memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, - dibuatkan work instruction mengenai material yang berbahaya apabila dicampur dengan material lain - pemasangan smoke atau heat detector - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang alarm dan revolving lamp pada forklift. - memasang blind spot mirror pada daerah tikungan - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang jaring dibawah belt

62

63 conveyor agar material tidak jatuh langsung dan mengenai pekerja, - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang penghalang dan penampungan agar ceceran residu tidak jatuh ke lantai - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - penerapan housekeeping dengan benar - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja

Tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu Terpeleset 6

Acceptable

Acceptable

Tersandung

18

63

64 Acceptable - memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang jaring dibawah belt conveyor agar material tidak jatuh langsung dan mengenai pekerja, - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang penghalang dan penampungan agar ceceran residu tidak jatuh ke lantai - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja

Tertimpa Material Ringan

Substansial Kebakaran 75

3.

Tahap Memberikan Parfume Pada Fasilitas Shredder dan Material Terpeleset 6

Acceptable

64

65 Acceptable - Memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - penerapan housekeeping dengan benar - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, seperti pengtingnya penggunaan APD - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang jaring dibawah belt conveyor agar material tidak jatuh langsung dan mengenai pekerja, - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja

Tersandung

18

Acceptable

Tertimpa Material Ringan

65

5.4.4. Evaluasi Risiko pada Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material Berdasarkan hasil analisis risiko pada tahap persiapan dan penyimpanan material risiko tertimpa material termasuk kategori acceptable yang artinya yaitu Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Risiko kejatuhan box dan box terjatuh di jalan termasuk kategori priority 3 , yaitu Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan . Risiko paling tinggi adalah risiko tertabrak/menabrak yang termasuk kategori priority 1 yaitu, perlu pengendalian sesegera mungkin. Tindakan yang perlu dilakukan adalah, memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, memasang penghalang atau kaca pada forklift yang mengangkut box , pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak, memasang blind spot mirror pada daerah tikungan , pemasangan guard yang lebih tinggi pada truck,

pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, serta memberikan reward dan punishment. Hasil evaluasi risiko tahap selesai produksi secara lebih rinci dapat dilihat pada tabel 6.4

62

Tabel 6.4 Hasil Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material pada Fasilitas Shrededder PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010

No 1

Rincian Pekerjaan Tahap menaikan box yang sudah terisi ileh material pada truck

Risiko

Nilai Risiko

Kategori Risiko Priority 3

Kejatuhan box

50

acceptable

Tertimpa material

10

Tertabrak/mena

250

Priority 1

Rekomendasi - memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang penghalang atau kaca pada forklift yang mengangkut box, - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - memasang penghalang atau kaca pada forklift yang mengangkut box, - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerjaberorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang warning sign terkait dengan risiko yang

62

63 brak dapat ditimbulkan - pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak, - memasang blind spot mirror pada daerah tikungan - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment kepada pekerja - memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - pemasangan guard yang lebih tinggi pada truck - memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan - pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak, - pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety - memberikan reward dan punishment

2.

Tahap mengirimkan box menuju tempat pembakaran

Priority 3 Box terjatuh 30

Priority 1

Tertabrak/mena brak

250

63

62

5.5 Gambaran Kejadian Kecelakaan Kerja pada Unit Shredder Facility PT.Holcim Indonesia Tbk Shredder facility merupakan fasilitas pre-handling limbah dengan metode pencacahan atau shredding.Berdasarkan studi dokumen dan wawancara kepada petugas OH&S dan penanggung jawab shredder Kecelakaan kerja periode

2008 2010 di fasilitas shredder facility unit Geocycle PT Holcim Indonesia Tbk, yaitu : 4. Tembok pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder runtuh akibat tertabrak loader pada tahun 2008
5. Lengan yang terputus akibat terjepit oleh benda berputar (motion detector) pada tahun 2009

6. Kebakaran pada bagian hooper yang terjadi pada 7 April 2010

5.5.1Kecelakaan Tembok Pemisah antara Ruang Penyimpanan dan Shredder Tertabrak Wheel Loader Pada tanggal 8 November 2008 pukul 10.00 di area operasi shredder Geocycle,PT.Holcim Indonesia Tbk. sebuah kecelakaan terjadi mengakibatkan rubuhnya tembok pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder akibat tertabrak wheel loader yang sedang mundur untuk parkir. Tidak ada korban dari kecelakaan kerja ini, hanya kerusakan sementara fasilitas shredder. Hal ini bermula ketika wheel loader keluar dari storage 1 menuju

storage 2. Pengemudi Wheel loader tidak berkonsentrasi sehingga wheel loader menabrak tembok pemisah.

158

Setelah dilakukan wawancara terhadap pengemudi wheel loader yang bersangkutan mengenai alasan penyebab tidak berkonsentrasinya pengemudi dalam bekerja, pengemudi mengutarakan hal ini terjadi karena pekerja berada dalam kondisi kelelahan, karena malam hari sebelum kejadian tertabraknya tembok pemisah antara shredder dengan ruang penyimpanan atau storage, pengemudi tersebut tidak dapat tidur karena beban fikiran mengenai kondisi keuangan yang minim karena kurangnya pendapatan sekitar Rp.900.000,- tiap bulannya, sehingga pada pagi harinya pekerja merasa kelelahan. Selain itu setiap harinya pekerja melakukan pekerjaan ini 8 jam, dengan waktu istirahat 1 jam. 5.5.2 Kejadian Kecelakaan Kerja Lengan Terputus Pada tanggal 28 Juli 2009 pukul 23:00 di area operasi shredder Geocycle,PT.Holcim Indonesia Tbk. sebuah kecelakaan terjadi mengakibatkan luka parah pada seorang karyawan Holcim Indonesia. Karyawan tersebut mengalami luka terbuka atau terputusnya lengan atas dan pergelangan tangan akibat terjepit oleh benda berputar (motion detector). Hal ini bermula ketika belt conveyor pada shredder keluar dari jalur roller. Karyawan tersebut melepaskan pelindung untuk mengatur posisi belt pada kondisi belt berjalan. Setelah selesai mengatur posisi belt conveyor, karyawan tersebut melihat material karet yang tersangkut pada tail pulley, hal ini biasa terjadi karena Shredder merupakan alat pencacah berbagai limbah, dan salah satunya adalah karet. Namun ketika karyawan berusaha menyingkirkan material tersebut, karyawan tidak menggunakan bar untuk menyingkirkan benda tersebut, akibatnya lengan bajunya tersangkut oleh motion detector yang berputar dan 159

menarik tangan kanannya ke arah motion detector yang berputar. Karyawan tersebut mengalami luka dan dikirim ke rumah sakit untuk operasi pembedahan. Safety guard pada saat itu belum dilengkapi screw yang berfungsi sebagai alat adjusting belt conveyor, selain itu prosedur LOTO (lock out tag out ) tidak diterapkan sehingga terjadi kecelakaan kerja tersebut.Upaya yang sudah dilakukan pada tahap ini adalah pemasangan screw diluar safety guard. Setelah dilakukan wawancara terhadap karyawan/helper lain yang bekerja di shredder facility mengenai alasan penyebab karyawan/helper melepaskan pelindung untuk mengatur posisi belt pada kondisi belt berjalan, karyawan/helper lain mengutarakan hal ini terjadi karena karyawan/helper sudah terbiasa dengan pekerjaanya sehingga karyawan/helper merasa tidak perlu mematuhi peraturan yang ada, seperti melepas safety guard dan tidak perlu menerapkan prosedur LOTO (lock out tag out ).

5.5.3 Kejadian Kecelakaan Kerja Kebakaran Pada tanggal 7 April 2010 pukul 15:00 di area operasi shredder Geocycle,PT.Holcim Indonesia Tbk. Sebuah kebakaran pada hooper terjadi , tidak ada korban dari kejadian ini hanya mengakibatkan produksi terhenti untuk 2 hari. Hal ini bermula ketika wheel loader memasukkan material pada hooper. Didalam hooper gesekan antar besi menimbulkan percikan api, dan mixing material yang dimasukkan oleh wheel loader bersifat mudah terbakar, sehingga terjadi kebakaran pada Hooper. Pengendalian yang sudah tersedia adalah alarm, sprinkler dan hydrant. 160

Namun

hingga saat ini belum disediakan informasi yang terbaru mengenai

bahan-bahan apa saja yang tidak boleh dicampur begitu saja dan dapat menimbulkan kebakaran. Setelah dilakukan wawancara terhadap penanggung jawab shredder yang bersangkutan mengenai alasan penyebab mixing material adalah karena lembar MSDS yang belum diperbarui dan tidak lengkap akibat tidak terjalin koordinasi yang baik antar pekerja, selain itu helper tidak mengetahui bahan-bahan apa saja yang tidak boleh dicampurkan sebelum dimasukkan ke dalam shredder, hal ini juga terjadi karena data mengenai bahan-bahan yang berbahaya apabila dicampurkan belum diperbaharui.. 5.6 Perbandingan hasil analisis dengan kejadian kecelakaan kerja yang telah terjadi di unit Shredder facility PT.Holcim Indonesia Tbk

5.6.1 Perbandingan Hasil Analisis Tahap Perapihan dan Penyimpanan Material dengan Kejadian Kecelakaan Kerja Tertabraknya Tembok Pemisah antara Ruang Penyimpanan dan Shredder . Hasil analisis risiko dari kecelakaan tertabrak/menabrak pada tahap perapihan dan penyimpanan material adalah 25, masuk kedalam kategori priority 3 yang artinya kegiatan ini hanya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Namun ternyata kecelakaan kerja tertabraknya pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder, tembok

akibat pengemudi Wheel

loader kelelahan tetap terjadi pada tahap perapihan dan penyimpanan material dan menimbulkan dampak rubuhnya tembok pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder. 161

Hal ini terjadi karena, pekerja berada dalam kondisi kelelahan, karena malam hari sebelum kejadian tertabraknya tembok pemisah antara shredder dengan ruang penyimpanan atau storage, pengemudi tersebut tidak dapat tidur,akibat beban fikiran, sehingga pada pagi harinya pekerja merasa kelelahan. Selain itu setiap harinya pekerja melakukan pekerjaan ini 8 jam, dengan waktu istirahat 1 jam. 5.6.2 Perbandingan Hasil Analisis Tahap Adjusting belt conveyor dengan Kejadian Kecelakaan Kerja Lengan yang Terputus. Berdasarkan upaya pengendalian yang sudah dilakukan pada tahap adjusting belt conveyor, hasil analisis kecelakaan kerja saat ini,mengenai lengan yang terputus pada tahap adjusting belt conveyor adalah, 7,5 masuk ke dalam kategori Acceptabble yang artinya intensitas yang dapat menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Tindakan pengendalian ini berbeda dengan kejadian sebelum

diterapkannya pengendalian pemasangan screw diluar safety guard . Apabila dibandingkan dengan kecelakaan kerja yang telah terjadi sebelum pengendalian dilakukan, yaitu lengan terputus,dampak lengan terputus ini menyebabkan helper atau korban tersebut mengalami luka terbuka dan dikirim ke rumah sakit untuk operasi pembedahan. Karena kecelakaan kerja ini, maka kegiatan adjusting belt conveyor harus dihentikan terlebih dahulu sampai mencapai batas yang

dibolehkan. Kecelakaan kerja lengan terputus bermula ketika belt conveyor pada shredder keluar dari jalur roller. helper tersebut melepaskan pelindung untuk mengatur posisi belt pada kondisi belt berjalan. Helper lain mengutarakan alasan 162

mengapa helper melepaskan safety guard tersebut, hal ini terjadi karena helper sudah merasa terbiasa dengan pekerjaanya sehingga helper merasa tidak perlu mematuhi peraturan yang ada, seperti melepas safety guard dan tidak perlu menerapkan prosedur LOTO (lock out tag out ).

5.6.3 Perbandingan Hasil Analisis Tahap Shredding dengan Kejadian Kecelakaan Kebakaran pada Hooper. Hasil analisis risiko saat ini dari kecelakaan kebakaran pada tahap

Shredding adalah 250, masuk kedalam kategori priority 1 yang artinya aktivitas shredding perlu pengendalian sesegera mungkin. Hal ini terjadi karena, hingga saat ini belum dilakukan pengendalian secara tekhnis pada Hooper . Kecelakaan kerja kebakaran yang telah terjadi pada tahap Shredding, terjadi akibat MSDS tidak lengkap dan belum diperbarui, karena tidak terjalin koordinasi yang baik antar pekerja dan menimbulkan kebakaran pada hooper, sehingga dampak yang ditimbulkan adalah terjadinya kebakaran pada hooper dan menyebabkan kerusakan sementara pada hooper dan terhentinya produksi.

163

BAB VI PEMBAHASAN

6.1 Keterbatasan Penelitian Pada penelitian ini, peneliti melakukan observasi dan wawancara tidak kepada semua pekerja shredder facility, hanya dilakukan wawancara kepada petugas OH&S, penanggung jawab lapangan, dan 3 orang pekerja / helper di shredder facility karena kesibukan dari masing-masing pekerja yang lain, selain itu peneliti tidak melakukan wawancara kepada semua korban kecelakaan kerja, dikarenankan korban tersebut sudah tidak bekerja lagi. Gambar tahapan pekerjaan tidak terlalu lengkap, karena peneliti tidak diizinkan untuk mengambil gambar sendiri.

6.2

Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Shredder Facility PT.Holcim

Indonesia Tbk tahun 2010. Hasil identifikasi dilakukan dengan menggunakan data primer berupa wawancara dan observasi kepada petugas OH&S, penanggung jawab lapangan dan 3 orang pekerja atau helper di shredder facility. Dari risiko yang telah diidentifikasi, risiko keselamatan kerja yang terdapat pada proses shredding PT.Holcim Indonesia Tbk, menurut kelompok bahaya keselamatannya (safety hazard) dapat dibedakan menjadi: 1. Bahaya mekanik (mechanical hazard) yaitu terpeleset ceceran residu, terpeleset screen, terjatuh dari ketinggian, pergelangan tangan terkilir, tangan terputus, tersandung peralatan yang berserakan, 164 terbentur penutup screen,

tertabrak/menabrak , tertimpa material ringan dan kejatuhan box. Bahaya-bahaya ini disebabkan oleh adanya benda-benda atau proses yang bergerak. 2. .Bahaya kimia (chemical hazard) yaitu kebakaran. Bahaya ini disebabkan oleh penggunaan bahan kimia pada proses kerja yang menimbulkan risiko keselamatan kerja.

6.3 Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja pada Setiap Tahapan Proses Shredding PT.Holcim Indonesia Tbk tahun 2010 Berikut ini adalah hasil analisis risiko pada setiap tahapan proses shredding PT.Holcim Indonesia Tbk. 6.3.1 Tahap persiapan awal Berdasarkan analisis risiko pada tahap persiapan awal, risiko yang dapat terjadi adalah terjatuh dari ketinggian kuran atau lebih dari 2 meter, tangan terputus screen, terpeleset pada screen, terjatuh saat melangkahi pemisah, terbentur penutup screen, pergelangan tangan terkilir, tangan terputus dan kebakaran. 6.3.1.1 Membersihkan Handrail 1. Terjatuh dari ketinggian kurang dari 2 meter Pada tahap membersihkan handrail, helper berisiko terjatuh akibat handrail berada pada ketinggian dan ketika bekerja, helper tidak selalu memegang handrail. Risiko terjatuh dari ketinggian kurang dari 2 meter ini mempunyai nilai risiko 15 kurang dari 20, sehingga dimasukkan ke

165

dalam kategori tingkat risiko acceptable yang artinya adalah mengurangi intesitas kegiatan yang menimbulkan risiko seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah menyediakan jaring pengaman untuk daerah yang memiliki risiko terjatuh, dan penyediaan safety belt pada daerah yang memiliki risiko terjatuh agar pekerja bekerja lebih aman. Sehingga tingkat kemungkinan conceivable dapat diturunkan menjadi practically impossible. Untuk nilai konsekuensi terjatuh dari ketinggian dapat dikurangi lagi, dari serious menjadi important atau noticeable, ketika sudah dilakukan pengendalian yang tepat. Sedangkan, tingkat paparan tidak dapat diturunkan lagi karena

pekerjaan membersihkan handrail hanya dilakukan setiap diawal shift.

6.3.1.2 1.

Mengecek chute magnet separator Terjatuh dari ketinggian lebih dari 2 meter Pada tahap mengecek chute magnet separator, helper berisiko terjatuh akibat chute magnet separator berada pada ketinggian lebih dari 2 meter dan ketika bekerja, helper tidak selalu memegang handrail. Risiko terjatuh dari ketinggian kurang dari 2 m ini mempunyai nilai risiko 45, sehingga dimasukkan ke dalam kategori tingkat risiko priority 3 yang artinya adalah perlu diawasi dan di[erhatikan secara

berkesinambungan. 166

Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah menyediakan jaring pengaman untuk daerah yang memiliki risiko terjatuh, dan penyediaan safety belt pada daerah yang memiliki risiko terjatuh agar pekerja bekerja lebih aman. Sehingga tingkat kemungkinan conceivable dapat diturunkan menjadi practically impossible. Untuk nilai konsekuensi terjatuh dari ketinggian dapat dikurangi lagi, dari serious menjadi important atau noticeable, ketika sudah dilakukan pengendalian yang tepat. Sedangkan, tingkat paparan tidak dapat diturunkan lagi karena pekerjaan membersihkan handrail hanya dilakukan setiap diawal shift.

6.3.1.3 Membersihkan screen 1. Tangan terputus screen Pada tahap membersihkan screen, tangan helper berisiko terputus screen akibat akbat benda berputar dan ketika helper bekerja penerapan LOTO tidak dilaksanakan dengan baik. Risiko terputus screen ini mempunyai nilai risiko 75, sehingga dimasukkan ke dalam kategori tingkat risiko substansial teknis. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian 167 yang artinya adalah mengharuskan adanya perbaikan

yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah

mengawasi

penerapan LOTO (lock out tag out ) pada pekerja yang bekerja pada screen, selain itu sebaiknya dilakukan pelatihan yang berorientasi pada perilaku safety sehingga pekerja dapat menyadari tindakan apa saja yang berbahaya bagi pekerja. Sehingga tingkat kemungkinan conceivable dapat diturunkan menjadi practically impossible. Untuk nilai konsekuensi dari tangan terputus screen tidak dapat dikurangi lagi, karena risiko minimal tangan terputus screen adalah cacat atau penyakit yang menetap. Sedangkan tingkat paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan membersihkan screen ini hanya dilakukan sekali setiap hari.

2.

Terpeleset screen Pada tahap membersihkan screen, helper berisiko terpeleset screen akibat akbat permukaan screen yang licin dan tidak rata. Risiko terputus screen ini mempunyai nilai risiko 3 dengan kategori acceptable yang artinya intensitas yang menimbulkan risiko terpelset screen dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah pengawasan penerapan APD,diberikan pelatihan yang berorientasi pada perilaku safety sehingga pekerja dapat menyadari tindakan apa saja yang berbahaya bagi pekerja, dan memberikan reward dan punishment kepada pekerja, sehingga tingkat 168

kemungkinan conceivable dapat diturunkan menjadi practically impossible. Untuk nilai konsekuensi dari terpeleset screen tidak dapat dikurangi lagi, karena konsekuensi dari teprleset screen ini adalah luka ringan atau memar.Sedangkan, tingkat paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan membersihkan screen ini hanya dilakukan sekali setiap hari.

3. Terjatuh saat melangkahi pemisah screen Pada tahap membersihkan screen, helper berisiko terjatuh saat melangkahi pemisah screen akibat helper menaiki pemisah screen.

Risiko terputus screen ini mempunyai nilai risiko 3 dengan kategori acceptable yang artinya intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah pemasangan tangga untuk masuk kedalam screen, sehingga pekerja dapat bekerja lebih aman , memberikan reward dan punishment kepada pekerja, sehingga tingkat kemungkinan conceivable dapat diturunkan menjadi practically impossible. Untuk nilak konsekuensi tidak dapat diturunkan lagi, karena konsekuensi dari terjatuh saat menaiki pemisah screen adalah luka ringan atau memar. Sedangkan, tingkat

169

paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan membersihkan screen ini hanya dilakukan sekali setiap hari.

4. Terbentur Penutup Screen Pada tahap membersihkan screen, helper berisiko terbentur penutup screen, karena penutup screen yang tidak bisa terbuka secara maksimal. Risiko terbentur penutup screen ini mempunyai nilai risiko 6 yang artinya kurang dari 20. Sehingga masuk ke dalam kategori acceptable yang artinya intensitas yang menimbulkan dikurangi

seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah pengawasan penerapan APD, sehingga pekerja dapat bekerja lebih aman , memberikan reward dan punishment kepada pekerja, sehingga tingkat kemungkinan remotely possible dapat diturunkan menjadi conceivable dan practically impossible. Untuk nilai konsekuensi tidak dapat diturunkan lagi, karena konsekuensi dari terbentur penutup screen adalah luka ringan dan memar. Sedangkan, tingkat paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan membersihkan screen ini hanya dilakukan sekali setiap hari.

170

6.3.1.4 Adjusting belt conveyor 1. Pergelangan tangan terkilir Pada tahap adjusting belt conveyor, pergelangan tangan helper berisiko terkilir, karena helper melakukan adjusting belt conveyor yang keluar jalur, menggunakan screw yang diputar secara manual oleh pergelangan tangan, sedangkan belt yang diluruskan memiliki beban yang cukup berat. Risiko pergelangan tangan terkilir ini mempunyai nilai

risiko 9 yang artinya kurang dari 20. Sehingga masuk ke dalam kategori acceptable yang artinya intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah pemasangan double screw, sehingga belt dapat diluruskan oleh 2 pekerja, sehingga beban yang diterima oleh masing-masing pekerja tidak besar serta memberikan reward dan punishment kepada pekerja, sehingga tingkat kemungkinan unusual dapat diturunkan menjadi remotely possible, conceivable atau practically impossible. Untuk nilai

konsekuensi tidak dapat diturunkan lagi, karena konsekuensi dari pergelangan terkilir adalah luka ringan dan memar. Sedangkan, tingkat paparannya occasionally dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini hanya dilakukan seminggu sekali.

171

2. Tangan terputus akibat benda berputar Pada tahap adjusting belt conveyor, tangan helper berisiko terputus akibat benda berputar, karena helper melakukan adjusting belt conveyor dengan membuka safety guard yang tersedia. Risiko Tangan terputus akibat benda berputar ini mempunyai nilai risiko 7,5 yang artinya kurang dari 20. Sehingga masuk ke dalam kategori acceptable yang artinya intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah pengawasan penerapan sistem kunci LOTO (Lock out tag out) agar ketika helper bekerja, tak ada pekerja lain yang menyalakan belt conveyor, serta pelatihan perilaku yang beriorientasi pada safety, sehingga nilai konsekuensi dari tangan terputus dapat berkurang dari very serious menjadi serious, important , atau noticeable. Sedangkan, tingkat paparannya occasionally dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini hanya dilakukan seminggu sekali.

3. Terjatuh dari ketinggian Pada tahap adjusting belt conveyor, helper berisiko terjatuh dari ketinggian , karena setelah helper melakukan adjusting belt conveyor yang keluar jalur, helper akan berlari melihat dari sisi yang lain yang 172

lebih tinggi, apakah belt conveyor sudah memasuki jalur atau belum. Risiko terjatuh dari ketinggian ini mempunyai nilai risiko 7,5 yang artinya kurang dari 20. Sehingga masuk ke dalam kategori acceptable yang artinya intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah dibuatkan jaring pengaman untuk daerah yang memiliki risiko terjatuh , sehingga pekerja dapat bekerja lebih aman serta memberikan reward dan punishment kepada pekerja. Dengan upaya pengendalian tersebut, diharapkan tingkat kemungkinan conceivable dapat diturunkan menjadi practically impossible. Untuk nilai konsekuensi dapat

diturunkan lagi,dari important menjadi noticeable ketika pengendalian yang dilakukan sudah tepat. Sedangkan, tingkat paparannya occasionally dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini hanya dilakukan seminggu sekali.

4. Kebakaran pada belt conveyor Pada tahap adjusting belt conveyor, risiko kebakaran dapat terjadi, karena pemotongan belt conveyor menggunakan cutting torch. Risiko kebakaran ini mempunyai nilai risiko 900 sehingga masuk ke dalam kategori very high yang artinya aktivitas yang dapat menyebabkan 173

kebakaran dihentikan sampai risiko dikurangi hingga mencapai batas yang dibolehkan atau diterima . Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah penerapan prosedur working permit untuk setiap pekerjaan yang melibatkan api, pengelasan, dan penggerindaan. serta memberikan reward dan punishment, sehingga nilai kemungkinan dari risiko kebakaran dapat diturunkan dari likely menjadi remotely possible.serta menurunkan nilai konsekuensi dari disaster menjadi serious , important, atau noticeable. Sedangkan, tingkat paparannya occasionally dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini hanya dilakukan seminggu sekali.

6.3.2 Tahap Persiapan dan Penyimpanan Material 6.3.2.1 Perapihan material oleh wheel loader 1. Kebakaran pada storage Pada tahap perapihan material oleh wheel loader, risiko kebakaran pada storage dapat terjadi, karena gesekan antar material, serta banyak material yang mudah terbakar. Risiko kebakaran ini mempunyai nilai risiko 750 sehingga masuk ke dalam kategori very high yang artinya aktivitas yang

174

dapat menyebabkan kebakaran dihentikan sampai risiko dikurangi hingga mencapai batas yang dibolehkan atau diterima . Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah pemasangan sprinkler pada storage serta penyediaan MSDS (material safety data sheet) yang selalu diperbarui serta pelatihan yang berorientasi pada safety, sehingga nilai kemungkinan dari risiko kebakaran dapat diturunkan dari unusual menjadi remotely possible, serta menurunkan nilai konsekuensi dari very serious menjadi serious , important, atau noticeable. Sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari sesuai kebutuhan. 2. Tertabrak/Menabrak antar pengemudi Pada tahap perapihan material oleh wheel loader, risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi, karena kurang koordinasi antar 25

pengemudi. Risiko tertabrak/menabrak ini mempunyai nilai risiko ,sehingga masuk ke dalam kategori priority 3 dan diperhatikan secara berkesinambungan.

yang artinya perlu diawasi

Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah

175

pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak dan dibuatkan guard untk melindungi fasilitas dari tabrakan serta pelatihan yang berorientasi pada safety, sehingga nilai konsekuensi dapat ditunkan dari very serious menjadi serious , important, atau noticeable. Sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari sesuai kebutuhan. 6.3.3 Tahap Shredding 6.3.3.1 Tahap memasukkan material pada Hooper 1. Kebakaran pada hooper Pada tahap memasukkan material pada hooper, risiko kebakaran pada hooper dapat terjadi, karena gesekan antar material, serta banyak material yang mudah terbakar. Risiko kebakaran ini mempunyai nilai risiko 250 sehingga masuk ke dalam kategori priority 1 pengendalian sesegera mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah pemasangan smoke atau heat detector pada hooper serta penyediaan MSDS (material safety data sheet) yang lengkap dan selalu diperbarui serta pelatihan yang berorientasi pada safety, sehingga nilai konsekuensi dapat diturunkan dari very serious menjadi serious atau important, nilai kemungkinan dari risiko kebakaran pun yang artinya perlu

176

dapat diturunkan dari remotely possible menjadi conceivable atau practically impossible. Sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari sesuai kebutuhan. 2.Tertabrak/Menabrak antar pengemudi Pada tahap memasukkan material pada hooper, risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi, karena kuarngnya koordinasi antar pengemudi, dan tidak memanfaatkan fasilitas secara maksimal. Risiko tertabrak/menabrak ini

mempunyai nilai risiko 25 sehingga masuk ke dalam kategori priority 3 yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah pemasangan smoke atau heat detector pada hooper serta penyediaan MSDS (material safety data sheet) yang selalu diperbarui serta pelatihan yang berorientasi pada safety, sehingga nilai konsekuensi dapat diturunkan dari very serious menjadi serious atau important, nilai kemungkinan dari risiko kebakaran pun dapat diturunkan dari likely menjadi unusual atau remotely possible. Sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari sesuai kebutuhan.

177

3. Tertimpa Material dari Hooper Yang Memiliki Ketinggian Sekitar 2 Meter (contoh material : potongan plastik drum, potongan kayu yang beratnya sekitar 100-250 gram ). Pada tahap memasukkan material pada hooper, risiko tertimpa material dapat terjadi pada helper,ketika helper berjalan di sekitar hooper, dan isi hooper terlalu penuh, sehingga material yang di dalam hooper terlempar keluar. Risiko tertimpa material ini mempunyai nilai risiko 10 sehingga masuk ke dalam kategori acceptable yang artinya risiko tertimpa material Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah Memasang warning sign terkait bahaya yang ada, pengawasan penggunaan APD, pemasangan guard pada area hooper, sehingga nilai kemungkinan dapat diturunkan dari remotely possible menjadi conceivable, sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan setiap hari sesuai kebutuhan. 6.3.3.2 Tahap menebar serbuk gergaji pada lantai yang terkena residu 1. Tersandung peralatan yang berserakan Pada tahap menebar serbuk gergaji, risiko tersandung peralatan yang berserakan dapat terjadi pada helper,ketika helper berjalan di sekitar

shredder untuk menebar serbuk gergaji dan tersandung oleh peralatan yang

178

berseerakan di sekitar shredder,. Risiko tersandung peralatan

ini

mempunyai nilai risiko 18 sehingga masuk ke dalam kategori acceptable yang artinya risiko tertimpa material Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah mengawasi penerapan housekeeping, memasang warning sign terkait bahaya yang ada dan pengawasan penggunaan APD, sehingga nilai kemungkinan dapat diturunkan dari unusual menjadi remotely possible atau conceivable, sedangkan, tingkat paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari. 2. Tertimpa Material Ringan Dari Belt Conveyor Yang Memiliki Ketinggain Sekitar 1-2 M (contoh material : palstik, potongan material ringan yang beratnya kurang dari 100 gram) Pada tahap menebar serbuk gergaji, risiko tertimpa material ringan dari belt conveyor dapat terjadi pada helper,ketika helper berjalan di sekitar shredder untuk menebar serbuk gergaji dan tertimpa material ringan dari belt conveyor. Risiko tertimpa material ringan ini

mempunyai nilai risiko 6 sehingga masuk ke dalam kategori acceptable

179

yang artinya risiko tertimpa material Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah memasang jarring dibawah belt conveyor, memasang warning sign terkait bahaya yang ada dan pengawasan penggunaan APD, sehingga nilai kemungkinan dapat diturunkan dari remotely possible menjadi conceivable, sedangkan, tingkat paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari. 3. Kebakaran Pada tahap menebar serbuk gergaji, risiko kebakarandapat terjadi pada helper,ketika helper berjalan tidak mematuhi prosedur yang tersedia, seperti merokok. Risiko tertimpa kebakaran nilai risiko ini mempunyai

150 sehingga masuk ke dalam kategori acceptable yang

artinya risiko tertimpa material Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah memasang warning sign terkait bahaya yang ada serta pelatihan perilaku yang berorientasi pada safety, sehingga nilai konsekuensi dapat

180

diturunkan dari very serious menjadi serious, important, atau noticeable, sedangkan, tingkat paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari. 6.3.3.3 Tahap Memberikan Parfume Pada Fasilitas Shredder dan Material 1. Tersandung peralatan yang berserakan Pada tahap memberikan parfume pada fasilitas shredder dan material, risiko tersandung peralatan yang berserakan dapat terjadi pada helper,ketika helper berjalan di sekitar shredder untuk memberikan parfume pada fasilitas shredder dan material dan tersandung oleh peralatan yang berserakan di sekitar shredder,. Risiko tersandung peralatan 18 ini mempunyai nilai risiko

sehingga masuk ke dalam kategori acceptable yang artinya risiko

tertimpa material Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah mengawasi penerapan housekeeping, memasang warning sign terkait bahaya yang ada dan pengawasan penggunaan APD, sehingga nilai kemungkinan dapat diturunkan dari unusual menjadi remotely possible atau conceivable, sedangkan, tingkat paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari.

181

2. Tertimpa Material Ringan Dari Belt Conveyor Yang Memiliki Ketinggain Sekitar 1-2 M (contoh material : palstik, potongan material ringan yang beratnya kurang dari 100 gram) Pada tahap memberikan parfum pada shredder dan material, risiko tertimpa material ringan dari belt conveyor dapat terjadi pada helper,ketika helper berjalan di sekitar shredder untuk memberikan parfum pada shredder dan material dan tertimpa material ringan dari belt conveyor. Risiko tertimpa material ringan ini mempunyai nilai risiko 6 sehingga masuk ke dalam

kategori acceptable yang artinya risiko tertimpa material Intensitas yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah memasang jarring dibawah belt conveyor, memasang warning sign terkait bahaya yang ada dan pengawasan penggunaan APD, sehingga nilai kemungkinan dapat diturunkan dari remotely possible menjadi conceivable, sedangkan, tingkat paparannya frequent dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari.

182

6.3.4 Memasukan Product Pada Box dan Pengiriman Product 6.3.4.1 Tahap Menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk 1. Kejatuhan box Pada tahap menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk, risiko kejatuhan box dapat terjadi pada helper, ketika helper mengangkut box ke atas truk memnggunankan bobcap. Risiko kejatuhan box ini mempunyai nilai risiko

50 sehingga masuk ke dalam kategori priority 3 yang artinya Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, memasang penghalang atau kaca pada forklift yang mengangkut box, sehingga nilai kemungkinan dapat diturunkan dari remotely possible menjadi conceivable, sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari sesuai kebutuhan. 2. Tertimpa Material Ringan Dari Box (contoh material : palstik, potongan material ringan yang beratnya kurang dari 100 gram) Pada tahap menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk, risiko tertimpa material ringan dari box, ketika helper mengangkut box ke atas truk memnggunankan bobcap lalu material ringan yang berada di posisi paling atas box terjatuh. Risiko kejatuhan box ini mempunyai nilai risiko 10 sehingga

183

masuk ke dalam kategori acceptable yang artinya intensitas yang menimbulkan risiko tertimpa material ringan dari box dikurangi seminimal mungkin. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, memasang penghalang atau kaca pada forklift yang mengangkut box, sehingga nilai kemungkinan dapat diturunkan dari remotely possible menjadi conceivable, sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari sesuai kebutuhan. 3.Tertabrak/Menabrak antar pengemudi Pada tahap menaikan box yang sudah terisi oleh material pada truk, risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi, ketika helper mengangkut box ke atas truk memnggunankan bobcap lalu tidak ada koordinasi antar pengemudi, sehingga terjadi tabrak/menabrak. Risiko tertabrak/menabrak ini mempunyai nilai risiko

25 sehingga masuk ke dalam kategori priority 3 yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak, sehingga nilai konsekuensi dapat diturunkan dari very serious menjadi serious, important, atau noticeable. 184

sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari sesuai kebutuhan.

6.3.4.2 Mengirimkan Box Menuju Tempat Pembakaran / Pre-heater 1. Box terjatuh saat dibawa menuju pre-heater Pada tahap mengirimkan box menuju tempat pembakaran / pre-heater, risiko box terjatuh dapat terjadi karena guard pada truk yang pendek, sedangkan box tinggi. Risiko box terjatuh di jalan ini ini mempunyai nilai risiko 30

sehingga masuk ke dalam kategori priority 3 yang artinya Perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak, memasang blind spot mirror pada daerah tikungan , pemasangan guard yang lebih tinggi pada truck, sehingga nilai kemungkinan dapat diturunkan dari unusual menjadi remotely possible atau conceivable, sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari sesuai kebutuhan.

185

2. Tertabrak/menabrak antar pengemudi Pada tahap mengirimkan box menuju tempat pembakaran / pre-heater, risiko tertabrak/menabrak dapat terjadi, karena pekerja tidak mengikuti standard operation mengenai cara berkendara di arean proyek. Risiko tertabrak/menabrak ini mempunyai nilai risiko 25 sehingga masuk ke dalam kategori priority 3 yang artinya perlu diawasi dan diperhatikan secara berkesinambungan. Rekomendasi yang diberikan adalah dengan cara menurunkan nilai risiko dari risiko tersebut. Untuk menurunkan nilai risiko, maka upaya pengendalian yang sebaiknya dilakukan oleh pihak perusahaan adalah memasang warning sign terkait dengan risiko yang dapat ditimbulkan, pemasangan alarm pada forklift atau revolving lamp saat kendaraan bergerak, sehingga nilai konsekuensi dapat diturunkan dari very serious menjadi serious, important, atau noticeable. sedangkan, tingkat paparannya continouslly dan tidak dapat diturunkan kembali, karena pekerjaan ini dilakukan sekali setiap hari sesuai kebutuhan.

186

6.4

Pembahasan Hubungan antara Hasil Analisis Risiko dengan Kejadian Kecelakaan Kerja yang Telah Terjadi pada Shredder Facility PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010.

6.4.1 Pembahasan Hubungan Hasil Analisis Tahap Perapihan dan Penyimpanan Material dengan Kejadian Kecelakaan Kerja Tertabraknya Tembok Pemisah antara

Ruang Penyimpanan dan Shredder


Pada tanggal 8 November 2008 pukul 10.00 di area operasi shredder

Geocycle,PT.Holcim Indonesia Tbk. sebuah kecelakaan terjadi mengakibatkan rubuhnya tembok pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder akibat ditabrak wheel loader yang sedang mundur untuk parkir. Tidak ada korban dari kecelakaan kerja ini, hanya kerusakan sementara fasilitas shredder. Hal ini bermula ketika wheel loader keluar dari storage 1 menuju

storage 2. Pengemudi Wheel loader tidak berkonsentrasi sehingga wheel loader menabrak tembok pemisah. Upaya pengendalian yang telah tersedia pada saat ini
adalah engineering control dengan pemasangan antena pada wheel loader dan

alat kemudi lainnya yang sedang berjalan , tersedianya blind spot miror agar pengemudi dapat mengetahui aktivitas disekitar, memasang warning sign tentang penggunaan APD , tersedia standard operation mengenai cara bekendara di area proyek, safety briefing sebelum bekerja, serta menggunakan APD lengkap, maka nilai risiko yang didapat dari tahap ini adalah 25 masuk kedalam priority 3 yang artinya kegiatan ini sebenarnya hanya perlu pengawasan dan diperhatikan secara

berkesinambungan, apabila dibandingkan pengendalian saat ini dengan pengendalian saat terjadi kecelakaan kerja, belum terjadi perubahan

pengendalian, namun kecelakaan kerja tertabraknya tembok pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder tetap terjadi. Berdasarkan hasil wawancara dan observasi, kecelakaan kerja terjadi karena pekerja tidak berkonsentrasi dalam mengemudi. Kecelakaan kerja tertabraknya tembok pemisah antara ruang penyimpanan dan shredder terjadi karena faktor pekerja, kondisi korban yang memiliki beban fikiran mengenai minimnya upah yang menyebabkan pekerja kurang tidur, sehingga menjadi salah satu penyebab kelelahan. Hal ini sesuai dengan teori domino heinrich yang menyatakan bahwa salah satu rangkaian domino yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja adalah unsafe act atau perilaku tidak aman yang salah satunya adalah kelelahan . Teori yang dikembangkan oleh Sahab (1997) juga menyatakan bahwa penyebab kecelakaan kerja dilatarbelakangi oleh faktor-faktor, yang salah satunya adalah faktor kelelahan dan keletihan yang berasal dari penyebab dasar faktor pribadi. Kelelahan kerja yang dilalami pekerja membuat turunnya kinerja dan menimbulkan kecelakaan kerja. Hal ini sesuai dengan teori Nurmianto pada tahun 2003, yang menyatakan Kelelahan kerja akan menurunkan kinerja dan menambah tingkat kesalahan kerja. Meningkatnya kesalahan kerja akan memberikan peluang terjadinya kecelakaan kerja dalam industri.

63

Selain itu kerja fisik yang terus menerus dapat menyebabkan kelelahan, sehingga menurunkan kesiagaan dan perhatian, penurunan dan hambatan persepsi cara berpikir atau perbuatan anti sosial, tidak cocok dengan lingkungan, (depresi, kurang tenaga, kehilangan inisiatif), dan gejala umum (sakit kepala, vertigo, gangguan fungsi paru dan jantung, kehilangan nafsu makan, gangguan pencemaan, kecemasan, pembahan tingkah laku, kegelisahan, dan kesukaran tidur). Kelelahan Kerja dapat menyebabkan prestasi kerja yang menurun, fungsi fisiologis motorik dan neural yang menurun, badan terasa tidak enak, Semangat kerja yang menurun (Bartley dan Chute, 1982).Motivasi kerja khususnya faktor balas jasa atau upah yang minim pun menjadi penyebab pekerja tidak dapat tidur karena beban fikiran, hal ini sesuai dengan teori Winardi (2001) yang menyatakan bahwa jika upah tersebut tidak dipenuhi, maka akan muncul pemogokan-pemogokan, dan kadangkala timbul gejala berupa memburuknya kesehatan fisik dan mental yang dapat mempengaruhi perilaku kerja. 6.5.2 Pembahasan Hasil Analisis Tahap Adjusting belt conveyor Kecelakaan Kerja Lengan yang Terputus.
Pada tanggal 28 Juli 2009 pukul 23:00 di area operasi shredder

dengan Kejadian

Geocycle,PT.Holcim Indonesia Tbk. sebuah kecelakaan terjadi mengakibatkan luka parah pada seorang karyawan Holcim Indonesia. Karyawan tersebut mengalami luka terbuka atau terputusnya lengan atas dan pergelangan tangan akibat terjepit oleh benda berputar (motion detector).

64

Hal ini bermula ketika belt conveyor pada shredder keluar dari jalur roller. Karyawan tersebut melepaskan pelindung untuk mengatur posisi belt pada kondisi belt berjalan. Setelah selesai mengatur posisi belt conveyor, karyawan tersebut melihat material karet yang tersangkut pada tail pulley, hal ini biasa terjadi karena Shredder merupakan alat pencacah berbagai limbah, dan salah satunya adalah karet. Namun ketika karyawan berusaha menyingkirkan material tersebut, karyawan tidak menggunakan bar untuk menyingkirkan benda tersebut, akibatnya lengan bajunya tersangkut oleh motion detector yang berputar dan menarik tangan kanannya ke arah motion detector yang berputar. Karyawan tersebut mengalami luka dan dikirim ke rumah sakit untuk operasi pembedahan. Safety guard pada saat itu belum dilengkapi screw yang berfungsi sebagai alat adjusting belt conveyor, selain itu prosedur LOTO (lock out tag out ) tidak diterapkan sehingga terjadi kecelakaan kerja tersebut. Upaya yang saat ini sudah dilakukan pada tahap adjusting belt conveyor adalah pemasangan screw diluar safety guard agar pekerja bekerja lebih aman, maka nilai risiko yang didapat pada tahap ini adalah 7,5 masuk ke dalam kategori Acceptabble yang artinya intensitas yang dapat menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin. Maka, pengendalian yang sudah dilakukan saat ini dapat meminimalkan kecelakaan kerja. Hal ini membuktikan bahwa kecelakaan kerja dapat terjadi apabila manajemen keselamatan kerja belum dilakukan secara maksimal, sesuai dengan teori Birds dalam Suardi (2005) yang memodifikasi teori domino Heinrich dengan 65

mengemukakan teori manajemen yang berisikan lima faktor dalam urutan suatu kecelakaan,dan Birds mengemukakan bahwa usaha pencegahan kecelakaan kerja hanya dapat berhasil dengan memperbaiki manajemn keselamatan dan kesehatan kerja. Namun, Selain karena faktor teknis, kecelakaan kerja lengan terputus disebabkan oleh faktor manusia yang merasa terbiasa dengan pekerjaannya. Menurut Gordon Allport , sikap merupakan kecenderungan potensial untuk berpotensi apabila individu dihadapkan pada suatu stimulus yang menghendaki adanya respon . Penyebab yang melatarbelakangi kecelakaan kerja menurut Sahab (1997) salah satunya adalah sikap dan tingkah laku yang tidak aman. Dan tentunya tindakan tidak aman akan menyebabkan kecelakaan kerja, hal itu senada dengan yang diungkapkan oleh Silalahi (1995), berdasarkan statistik di Indonesia, 80% kecelakaan diakibatkan oleh tindakan tidak aman (unsafe act) dan 20% oleh kondisi tidak aman (unsafe condition). Jadi, dapat disimpulkan bahwa perilaku tidak aman (unsafe act) memegang pengaruh yang besar terhadap kecelakaan Maka, walaupun upaya pengendalian teknis sudah dilakukan dengan maksimal, tetapi tetap ada faktor yang terdapat pada manusia seperti faktor sikap yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja.

66

6.5.3 Pembahasan Hasil Analisis Tahap Tahap Shredding Kecelakaan Kebakaran pada Hooper.
Pada tanggal 7 April 2010 pukul 15:00

dengan Kejadian

di area operasi shredder

Geocycle,PT.Holcim Indonesia Tbk. Sebuah kebakaran pada hooper terjadi , tidak ada korban dari kejadian ini hanya mengakibatkan produksi terhenti untuk 2 hari. Hal ini bermula ketika wheel loader memasukkan material pada hooper. Didalam hooper gesekan antar besi menimbulkan percikan api, dan mixing material yang dimasukkan oleh wheel loader bersifat mudah terbakar, sehingga terjadi kebakaran pada Hooper. Upaya pengendalian yang telah tersedia pada saat ini adalah engineering control dengan pemasangan hydrant, sprinkler tepat diatas hooper, serta APAR, memasang warning sign tentang penggunaan APD , tersedia MSDS (Material safety data sheet), safety briefing sebelum bekerja, serta menggunakan APD lengkap. maka nilai risiko yang didapat dari tahap ini adalah 250, masuk kedalam kategori priority 1 yang artinya aktivitas shredding perlu pengendalian sesegera mungkin, apabila dibandingkan pengendalian saat ini dengan pengendalian saat terjadi kecelakaan kerja, belum terjadi perubahan

pengendalian, sehingga kecelakaan kerja kebakaran pada hooper masih mungkin terjadi. Karena sebenarnya berdasarkan dengan teori Birds dalam Suardi (2005) yang memodifikasi teori domino Heinrich mengemukakan bahwa usaha pencegahan kecelakaan kerja hanya dapat berhasil dengan memperbaiki manajemen keselamatan dan kesehatan kerja terlebih dahulu.

67

Namun hingga saat ini manajemen keselamatan dan kesehatan kerja belum dilakukan secara maksimal sehingga kecelakaan kerja kebakaran masih mungkin terjadi.Akan tetapi, penyebab kecelakaan kecelakaan kerja kebakaran pada hooper terjadi karena faktor kelalaian. faktor manusia itu sendiri seperti tidak segera merubah data material berbahaya sesegera mungkin, karena tidak terjalin koordinasi yang baik antar pekerja. Sesuai dengan teori Hezberg pada tahun 1990, yang menyatakan bahwa salah satu faktor yang menjadi penggerak terciptanya motivasi kerja karyawan adalah hubungan antar manusia. Beliau juga menyatakan bahawa hubungan antar manusia dalam lingkungan pekerjaan baik hubungan vertical maupun horizontal akan berpengaruh terhadap disiplin dan produktivitas pekerja. Maka, walaupun upaya pengendalian teknis sudah dilakukan dengan maksimal, tetapi tetap ada faktor yang terdapat pada manusia yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja.

68

69

70

Kegiatan pada Shredder Facility

71

Membersihkan Handrail

Mengecek Chute Magnet separator

Membersihkan Screen

Adjusting Belt Conveyor

72

Perapihan dan Penyimpanan Material

Menebar serbuk Gergaji

Memasukkan Material pada Box Memberikan Parfum

Menaikkan box pada truck

73

Tabel Hasil Identifikasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Shredding pada fasilitas Shredder PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010

No

Rincian Pekerjaan

Skenario

Risiko

Pengendalian

74

Tabel Hasil Analisis Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Shredding pada fasilitas Shredder PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010

No

Rincian Pekerjaan

Risiko

Konsekuensi (C)

Paparan (E)

Kemungkinan (L)

Nilai Risiko

75

Tabel

No

Rincian Pekerjaan

Risiko

Nilai Risiko

Kategori Risiko

Rekomendasi

76

Hasil Evaluasi Risiko Keselamatan Kerja pada Tahap Shredding pada fasilitas Shredder PT.Holcim Indonesia Tbk Tahun 2010

77

63

64

65

66