Molinos Impactores de eje horizontal y un solo rotor. Generalidades.

Estos molinos suponen el 65% del total de equipos de trituracin instalados en canteras y graveras. Se utilizan, en funcin del tamao mximo de entrada, en las etapas I, II, III y IV de las instalaciones. El fundamento del mismo consiste en un rotor, formado por un eje, recubierto por unos paladares de acero en forma de tambor, en los que van acopladas unas placas de desgaste reemplazables, llamadas barras batidoras. El tambor est instalado en el interior de una carcasa, la cual lleva una serie de placas de impacto, regulables en distancia a los extremos exteriores de las barras batidoras. El resto de la carcasa del molino, fuera de las zonas de impacto, est recubierto de placas de acero con tratamiento antidesgaste. Las rocas entran en el molino a travs de una rampa de alimentacin en la cual hay un mecanismo llamado eje de regulacin. Este eje tiene la funcin de variar el ngulo de entrada del material a la cmara de trituracin. Una vez dentro, las rocas caen sobre el rotor, este las lanza sobre las placas de impacto, producindose la rotura. Las rocas fragmentadas vuelven a caer sobre el rotor y estas de nuevo son lanzadas hasta que su tamao les permite pasar por el espacio comprendido entre las placas de impacto y los extremos de las barras batidoras. De esta forma y dependiendo del tamao de la cmara, velocidad del rotor, tipo de roca, nmero de paladares colocados en el rotor, ngulo de entrada del material, etc. se obtienen unas elevadas relaciones de reduccin de entre 20-35%. En las figuras 1 y 2 se puede ver rotor con barras batidoras instaladas y esquema del interior del molino respectivamente.

Figura 1. Rotor con barras batidoras instaladas.

Figura 2.- Esquema de la posicin de placas de impacto y rotor.

Aplicaciones del molino impactor de eje horizontal . La velocidad del rotor va en funcin del tamao de alimentacin. A mayor tamao menor es la velocidad de giro del motor y en general mayor el nmero de paladares del rotor. Los molinos impactores primarios suelen llevar de 3 a 6 paladares. Se utilizan con rocas friables (de rotura frgil) y poco abrasiva, con un porcentaje de slice inferior al 10%. El tamao mximo de alimentacin ser como mximo igual al dimetro del rotor del molino. Tienen una elevada aplicacin en calizas. La granulometra tpica de salida sera de un 10% el pasante por la malla de 4 mm, un 45% el pasante por la malla de 20 mm, 65% de pasante por la malla de 40 mm, 85% pasante por la malla de 80 mm y 95% pasante por la malla de 100 mm. Los molinos impactores secundarios suelen llevar de 4 a 6 paladares. Suelen instalarse detrs de un impactor primario o una machacadora de mandbulas, pero teniendo muy en cuenta las caractersticas de la roca, como en el caso de los primarios. La granulometra tpica de salida sera de un 20% el pasante por la malla de 4 mm, un 60% el pasante por la malla de 20 mm, 80% de pasante por la malla de 40 mm y95% pasante por la malla de 80 mm. Admiten todo tipo de rocas, incluyendo las abrasivas. Los Molinos impactores terciarios suelen llevar de 3 a 4 paladares. Es muy comn la alimentacin con tamaos de 20-40 mm para dar como producto final 0-20 mm. La cmara de trituracin es simtrica y como en el caso anterior admiten todo tipo de roca. Velocidad del rotor del molino impactor de eje horizontal. El clculo de la velocidad del rotor lo determinan 4 parmetros: 1.- Tamao de alimentacin: A menor tamao mayor velocidad. Hay que tener mucho cuidado con granulometras de alimentacin que llevan pequeos porcentajes de tamaos superiores al valor fijado como mximo. Como ejemplo se puede ver el caso de un molino alimentado con un 40-120 mm con pequeos porcentajes mayores a los 120 mm. En ocasiones no se le da importancia por tratarse de pequeas proporciones pero en la prctica puede ocasionar roturas de barras batidoras. 2.- Tamao del producto de salida: A menor tamao mayor velocidad. Va en relacin con el coeficiente de reduccin. 3.- Caractersticas de la roca: A mayor abrasividad del material, mayor ser el desgaste de las piezas de fundicin del molino, aumentando este a mayor velocidad. 4.- Tipo de alimentacin: Si la alimentacin es uniforme, la velocidad puede bajarse, de lo contrario debe incrementarse. Es aconsejable, alimentar desde un silo o tolva, regulado con un alimentador de banda o vibrante. No son recomendables los de vaivn y menos aun la alimentacin directa a travs de una cinta transportadora, con diferencias de caudal instantneo. La alimentacin es muy importante. Se debe de hacer en combinacin a la velocidad del rotor ya que es fundamental que el material llegue a la parte central libre de la barra batidora. La velocidad de alimentacin se debe modificar en funcin de la altura de la alimentacin. En la alimentacin juega un papel muy importante el eje de regulacin ya que es el encargado de modificar el ngulo de descarga en la cmara de trituracin.

Las velocidades habituales en funcin de los parmetros anteriores estn comprendidas entre 300 y 2000 r. p.m. Cualquier cambio de velocidad a realizar va en funcin de los dimetros de las poleas instaladas en motor y rotor respectivamente. Se puede calcular mediante la siguiente frmula:
Velocidad del rotor (r.p.m.) = Velocidad del motor (r.p.m.) polea motor polea rotor

Si se conoce la velocidad angular del rotor del molino, el clculo de la velocidad lineal viene calculado a travs de: Velocidad del rotor (r.p.m.) rotor Velocidad del motor (m/s) = 60 Granulometra de salida del molino impactor de eje horizontal. La curva granulomtrica del material de salida se puede modificar en funcin del espacio que hay entre las barras batidoras y las placas de impacto, velocidad del rotor y teniendo en cuenta los parmetros que afectan a esta, el coeficiente de reduccin puede variar entre 10/1 a 20/1. En funcin de los reglajes que se realicen y del tamao mximo de alimentacin, todas las curvas van a estar incluidas dentro del rea, como se pueden ver en los grficos 1 y 2 respectivamente.
100 90

80

70

60

% Pasante

50

40

30

20

10

0 0 2,5 5 10 20

Luz de malla (mm)

40

60

80

100

150

250

300

Grfico
100 90 80 70 60

% Pasante

50 40 30 20 10 0 0 2,5 5 10 20 40 80

Luz de malla (mm)

Grfico En el siguiente ejemplo se puede observar el ajuste de un molino Hazemag APK 40, donde se busca conseguir la mayor cantidad posible del producto 4-20 mm.

Las condiciones del molino son las siguientes: - Tamao de alimentacin: 40-120 mm con un 2% de tamaos de hasta 150 mm de grava silcea. - Potencia del motor 75 kW. - Dimetro del rotor con barras batidoras: 1.000 mm. - Velocidad del rotor de 8 barras batidoras: 900 r.p.m. - Aproximacin 1er impacto: 80 mm. - Aproximacin 2 impacto: 40 mm. - Produccin: 90 t/h - Contenido en Slice: 90% - Duracin de las barras batidoras convencionales: 130 h. - N de placas de impacto y revestimiento sustituidas por cada juego de barras batidoras: 3 placas impacto y 6-7 revestimientos.
120 100 80 60 40 20 0 0 4 20 40 80

% Pasante

Luz de malla (mm)

Grfico A continuacin se puede ver la curva granulomtrica de salida correspondiente a un molino Hazemag APK 50 con las siguientes condiciones: - Tamao de alimentacin: 40-150 mm con un 5% de tamaos de hasta 180 mm de grava silcea. - Potencia del motor 165 kW. - Dimetro del rotor con barras batidoras: 1.300 mm. - Velocidad del rotor de 12 barras batidoras: 40 m/s = 588 r.p.m. - Aproximacin 1er impacto: 70 mm. - Aproximacin 2 impacto: 30 mm. - Produccin: 130 t/h - Contenido en Slice: 98% - Duracin de las barras batidoras convencionales: 100 h. - N de placas de impacto y revestimiento sustituidas por cada juego de barras batidoras: 3 placas impacto y 6-7 revestimientos.
100 90 80 70

% Pasante

60 50 40 30 20 10 0 0 4 20 40 80

Luz de malla (mm)

Grfico Mantenimiento del molino impactor de eje horizontal A continuacin se van a ver algunas operaciones en el molino que servirn para optimizar el rendimiento y aumentar la efectividad de la mquina. Como primera operacin, conviene diariamente antes de la puesta en marcha del molino, abrirlo y verificar el correcto montaje de las placas. A veces se puede observar alguna placa de revestimiento descolgada o a punto de hacerlo. Tambin hay que verificar el estado de las barras batidoras, desgaste, posible desplazamiento lateral, etc. Las barras batidoras hay que aprovecharlas hasta reducir su peso a un 35% aproximadamente del original. Para ello se pueden ir cambiando de posicin a medida que se vayan gastando los bordes de las mismas. A continuacin en las figuras 1, 2, 3, 4 y 5 se pueden ver dichas posiciones colocadas en el rotor.

Figura 1.- Barra batidora nueva colocada en el rotor.

Figura 2.- Barra batidora colocada despus de realizar la primera vuelta a la misma.

Figura 3.- Barra batidora colocada despus de realizar la segunda vuelta a la misma.

Figura 4.- Barra batidora colocada despus de realizar la tercera vuelta a la misma.

Figura 5.- Barra batidora colocada despus de realizar la cuarta vuelta a la misma. La duracin de los cambios puede ser muy variable en funcin de la pericia del personal. Como ejemplo se puede ver el caso del Hazemag APK 40 del ejemplo anterior. Con 2 personas bien entrenadas y conocedoras del molino la duracin del cambio de barras es la siguiente: - Reposicin de barras nuevas: 1,5 a 2 horas. - 1 Vuelta: 30 minutos. - 2 Vuelta: 30 minutos. - 3 Vuelta: 30 minutos. - 4 Vuelta: 45 minutos (Suplementar tacn). El indicativo del cambio se realizar cuando el desgaste alcance 2 cm. ( 1 dedo) de distancia al borde de la canal, como se puede ver en la figura.

Figura.-

2 cm

Las placas de impacto se intercambiarn entre ellas en funcin del desgaste que vayan teniendo. El cambio se realizar tanto en posicin del paladar como orientacin de la propia placa. Normalmente los fabricantes las colocan en cascada, dejando la parte estrecha en posicin superior. No hay que seguir esta regla, se dejar la parte ms ancha en las zonas que se vaya observando mayor desgaste. Respecto de las placas de revestimiento, se intercambiarn en el interior por las que tengan poco desgaste, prestando gran atencin a los revestimientos con tacn situadas en los laterales del rotor ya que un desgaste de estas supone escape de piedras y aumento del rechazo en el molino. Especial atencin al desgaste de la placa del eje de regulacin. Es conveniente fabricarla con aceros de muy alto antidesgaste. Siempre se debe comprobar la incidencia de la inclinacin en la alimentacin de la cmara, asegurndose que gua el material hasta la barra batidora. Un ngulo bajo supone escaparse el material sin ser triturado, aumentando el rechazo en el circuito. Parmetros de control del molino impactor de eje horizontal Un molino sin control es una mquina ineficaz. A medida que se van gastando las barras batidoras, la separacin entre las placas de impacto y estas es mas elevada, por lo que produce cada vez mas rechazo, llegando a saturar el circuito, bajando la produccin del producto final y obteniendo un consumo elevado improductivo de energa elctrica. Para conseguir el mayor rendimiento posible a la mquina debemos contar con: 1.- Silo, tolva o prestock de alimentacin de la mayor capacidad posible. Esto es necesario para garantizar una alimentacin constante. Absorber la entrada de material de alimentacin al molino sin parar el resto de la instalacin en los tiempos de mantenimiento del mismo. 2.- Instalacin de variador de frecuencia en el alimentador de entrada al molino, asociado con la lectura del ampermetro del motor del molino. 3.- Instalacin de bsculas en la entrada al molino y en la cinta de rechazo de retorno al molino. La diferencia de caudales nos dar la lectura de la produccin real de la mquina. 4.- Instalacin de un ampermetro digital para el control del consumo elctrico del motor del molino. 5.- Variador de frecuencia para el motor del molino o en su defecto debido a la elevada inversin, tener 2-3 poleas de diferentes dimetros, cuyas curvas sean conocidas a travs de pruebas que se hayan desarrollado anteriormente. 6.- Instalacin de hormetro para el control del material de desgaste, tiempos de mantenimiento, etc. 7.- Instalacin de transductores. El transductor es el elemento que transforma la vibracin mecnica en una seal elctrica analgica o digital para ser procesada, medida y analizada. Pueden ser de desplazamiento, de velocidad o de aceleracin segn la aplicacin requerida. Las posibles fuentes de vibracin en el molino pueden ser: desequilibrios, desalineaciones, holguras, excentricidades, roces, resonancias, desgastes, pulsaciones, etc.

Todas estas fuentes de vibracin pueden ser diagnosticadas a travs del anlisis de vibraciones. Con todos los elementos anteriores o en su defecto con los 6 primeros, que debern ser imprescindibles, se realizar la reconstruccin de grficas donde se pueda sacar informacin de produccin, granulometra por productos y consumos elctricos. Para ello se debe de operar de la siguiente forma: Una vez revestido el molino y con las barras batidoras nuevas, mxima cmara, se aproximarn las placas de impacto para obtener los tamaos mximos que se pretendan producir. El eje de regulacin se orientar hasta que la piedra sea depositada en el filo de la barra batidora. Se irn tomando datos de caudales, granulometras y consumos elctricos. Con estos primeros datos y en funcin de los productos requeridos se ir ajustando la aproximacin de los paladares de placas de impacto. En funcin de los productos que se quieran obtener, cuando se ha probado con la aproximacin y esta no es suficiente habr que recurrir al cambio de poleas del motor y probar con otras velocidades. Una vez obtenidas las grficas para la posicin de barras batidoras nuevas se proceder a realizar la misma operacin anterior mediante la toma de datos a medida que la cmara se va reduciendo a travs de ir realizando aproximaciones con las diferentes posiciones del cambio de las barras batidoras. De cara al operador-controlador del molino, puede tener una buena referencia con los valores del ampermetro y lecturas de bsculas para controlar el estado de las barras y los momentos que debera aproximar el molino para obtener la mxima eficacia y eficiencia del mismo. Material de desgaste Actualmente en el mercado de las fundiciones existen 2 tipos de material de desgaste en las barras batidoras: Barras convencionales de aleaciones con cromo y molibdeno y las barras con tratamiento cermico en el borde de la misma. Las barras batidoras convencionales Cr/Mo suelen llevar un 27% de Cr y 1% de Mo. Una mayor proporcin de estos elementos aumenta la dureza y el precio y al mismo tiempo puede producir roturas en las mismas. Con esta proporcin del 27/1 en Cr/Mo el ensayo de dureza se suele situar en 60-62 RC. Las placas de impacto, no suelen llevar Mo y la proporcin de Cr est en torno al 22%. Los revestimientos se suelen hacer exclusivamente con chatarra de fundicin. Aparece el Cr y Mo de forma residual, no se le aade posteriormente estos elementos. Si es muy importante, para aumentar la vida de las mismas hacerle un tratamiento trmico posterior, aunque hoy da como prctica de reduccin de costes pocas fundiciones lo realizan. En la foto .. Se puede ver una partida de placas de revestimiento de un molino impactor.

Foto..- Placas de revestimiento con tacn Como ejemplo de estimacin de costes de fabricacin de barras batidoras y utilizando precios medios del ao 2010 en Espaa, se puede ver una simulacin de clculo de algunos costes de fabricacin de una barra batidora de un APK 50 con un peso de 142 Kg. Los datos de proporciones de Cr y Mo corresponden a ensayos realizados con barras gastadas: Carbono: 3,5 a 3,7% Cromo: 26 a 28% y 2,8 /Kg Molibdeno: 0,9 a 1% y 39 /Kg Chatarra de fundicin: 0,35 /Kg Arenas para fundicin (4 Kg arena / 1 Kg acero): 0,06 /Kg Energa + tratamiento trmico: 0,75 /Kg Con los datos anteriores, para una barra de 142 Kg de peso el coste estara en 339 /u. Sin incluir costes fijos y generales de la fundicin, transporte, etc. Este ejercicio se puede hacer para el caso de placas de impacto y revestimientos, donde el lector podr estimar el clculo de costes para futuras negociaciones de precios de compra con diferentes fundiciones. Aplicando estos porcentajes en la aleacin de las barras batidoras convencionales, placas de impacto y revestimientos, teniendo en cuenta que el molino est muy controlado en los parmetros antes mencionados, debera tener un consumo por cada juego de barras batidoras de 3 placas de impacto y 6-7 revestimientos, en la molienda de gravas silceas don un porcentaje de Si en torno al 97%. Ejemplo prctico barras batidoras convencionales vs cermicas. Se trata de un molino Hazemag APK 50 de 12 barras batidoras, instalado en una gravera del curso bajo del ro Jarama en Madrid (Espaa) con un rido con contenido en slice del 97%. Los datos corresponden a la produccin obtenida para el material pasante por la malla de 27 mm. Convencional Duracin del juego de barras batidoras (h) /barra batidora N barras batidoras /juego barras batidoras t/h /h /t 95 400 12 4.800 132 50,5 0,38 Cermico 170 600 12 7200 132 42,4 0,32

A primera vista se puede ver la mejora que existe en la utilizacin de barras con tratamiento cermico en lugar de las convencionales. A pesar de ello, las cermicas exigen un mayor control del estado del molino, sobre todo teniendo en cuenta que el desgaste es mayor en los extremos de la barra. Este mayor desgaste en los extremos provoca llegar antes a la zona de acero convencional. Una vez alcanzada esta zona, el desgaste ser mucho mayor y ms rpido que en el resto de la barra que mantiene el revestimiento

cermico, con el peligro, si hay falta de atencin del personal de mantenimiento, de llegar a afectar a los paladares del rotor. En cualquier caso, el clculo de rendimientos y anlisis de costes exigen un control del consumo del resto de piezas de desgaste del molino.