SIDERURGIA 1) Produccin de hierro de caractersticas del producto. primera fusin.

Equipos, reacciones,

La produccin de arrabio o hierro de primera fusin, se produce en equipos denominados Altos Hornos. Estos equipos son de aproximadamente 30 metros de altura por 7 metros de dimetro en su parte ms ancha. La parte superior del horno, por donde se introducen las cargas, se denomina tragante; sigue despus la cuba, que se une en el vientre con los atalajes. la parte inferior, de forma cilndrica, se denomina crisol y en ella se acumula el metal lquido para ser extrado peridicamente. En la parte superior del crisol se encuentran las toberas, que son orificios por los que se insufla aire a presin y a una temperatura de 760. Al horno se le introduce una carga compuesta por mineral, carbn, fundente; estos se acomodan en capas alternadas en el interior del horno. Por las toberas ingresa aire caliente, el cual en su ascenso por el horno produce distintas reacciones en los componentes de la carga. Este aire ingresa al horno a 760 aproximadamente, lo que hace que la temperatura en la zona de combustin sea de 2000; esto es razonable ya que en esta zona del horno, se produce la fusin del mineral cargado. Vale aclarar que el horno, primeramente es cargado con carbn hasta el vientre, y por encima de esta columna de coque se colocan capas alternadas de mineral y carbn juntamente con piedra caliza como fundente (CO 3Ca). El arrabio lquido se extrae por un orificio que se ubica en el fondo del horno y que se denomina agujero de colada; un poco ms arriba de este, encontramos el escoriadero por donde se retira la escoria. En la parte superior (tragante), tiene gran importancia el sistema de doble campana de cierre, el cual permite introducir los materiales en el horno sin que escapen los gases a la atmsfera, mediante la abertura alternada de las campanas. Con esto se logra un gran rendimiento trmico y continuidad en la marcha del proceso. La evacuacin de gases debe hacerse despus de eliminar las partculas slidas, lo cual se logra mediante dispositivos adecuados: pescador de polvo (en el cual el polvo se deposita por disminucin en la velocidad de los gases); lavador de gases (en el que se separa polvo por accin de una lluvia de agua sobre los gases) y precipitador electrnico (que completa la separacin, mediante el depsito en las paredes de tubos condensadores, de las partculas previamente electrizadas. Este polvo separado en los dispositivos mencionados, contiene altos porcentajes de mineral y combustible, que pueden ser recuperados por procesos de sinterizacin, e introducidos nuevamente en el horno. Despus de la eliminacin del polvo, el gas se utiliza en las estufas destinadas al precalentamiento del aire que alimente al horno; otra parte del gas puede utilizarse para alimentar

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Legajo: Hoja : 1

Calderas de mquinas de vapor o para otras aplicaciones en el interior de la planta. De estas estufas y su funcionamiento nos ocuparemos ms adelante. Qumica del proceso del alto horno: El carbn de coque es quemado en presencia del oxgeno del aire introducido por las toberas y se produce la siguiente reaccin: 2C + O2 2 CO La temperatura terica en la zona de combustin es aproximadamente de 2000C si el aire a sido precalentado a 760. La temperatura que alcanza el hierro a nivel crisol es de unos 1500C. Al ascender, el xido de carbono, acta sobre los distintos xidos de hierro del mineral, provocando una serie de reacciones qumicas en las que los xidos del mineral, cambian de constitucin y en parte se reducen a hierro metlico al estado pastoso; simultneamente el CO, se transforma en CO 2. Reacciones caractersticas de este tipo son:
3Fe 2 O3 + CO 2 Fe 3 O4 + CO2 Fe3 O4 + CO 3FeO + CO2 FeO + CO Fe + CO2

(1)

El proceso de reduccin del mineral se completa por accin directa del carbono, mediante reacciones del tipo siguiente:
3Fe2 O3 + C 2 Fe 3 O4 + CO Fe 3 O4 + C 3FeO + CO FeO + C Fe + CO

(2)

Las reacciones del grupo (1) son las ms importantes, originando un 85% de la reduccin y las del grupo (2) el 15% restante, de modo que el principal agente reductor es el monxido de carbono. La escoria es el resultado de reacciones qumicas entre tres componentes fundamentales: Slice (SiO 3), almina (Al2O3) y cal (CaO). Estos componentes no se hallan en la ganga en proporciones adecuadas para producir un compuesto de bajo punto de fusin; en general la ganga consiste primordialmente de Slice y Almina y el fundente debe proveer los compuestos necesarios para rebajar la temperatura de fusin del material resultante, siendo el ms importante la cal, obtenida por calcinacin del CO3Ca que se introduce en el horno en forma de piedra caliza. La cal realiza adems una accin desulfurante de acuerdo a la reaccin:

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Legajo: Hoja : 2

El hierro lquido se carburiza en su contacto con el carbn continuando este proceso en el crisol, de modo tal que al ser extrado del horno, el hierro contiene de 3 a 5% de carbono. El fsforo no es eliminado por el proceso, se elimina casi totalmente por accin del manganeso que tiene ms afinidad por el fsforo que el hierro a las temperaturas del proceso. 2) Produccin de fundicin de hierro. Equipos, reacciones, caractersticas del producto. El arrabio tiene generalmente un porcentaje demasiado alto de carbono, para ser colado directamente en moldes, y por ello la fundicin de hierro se obtiene por un proceso de segunda fusin, en el que adems de reducir el carbono se regulan los porcentajes de otros componentes. Este proceso se lleva a cabo en hornos llamados Cubilotes, que poseen una similitud con los altos hornos, aunque de mucho menor tamao. En el cubilote, las cargas se colocan como en el alto horno, alternando una carga metlica, una carga de combustible y una de fundente. Otra reaccin importante es la producida por el fundente que, al unirse con la slice, dan lugar a la formacin de compuestos de bajo punto de fusin y da una fluidez adecuada para permitir la evacuacin de la escoria formada: Desoxidacin: Si una cantidad apreciable de xido de hierro, llega a las cucharas de distribucin, la reduccin del mismo por el carbono contenida en el metal puede realizarse dentro del molde dando lugar a la formacin de CO, lo cual ocasionar porosidades en las piezas. La reaccin es la siguiente: Desulfuracin: Junto con el CO3Ca (fundente), se agrega adems soda solvay (CO3Na2) con el objeto de fluidificar la escoria y adems actuar como desulfurante. La reaccin que introduce la soda solvay es:

Debido a la afinidad del CO 3Na2, con el SiO2, la accin desulfurante de la soda es poca efectiva en presencia de Slice. La desulfuracin del hierro puede lograrse tambin por la accin del Manganeso, que tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro; pero la fijacin del sulfuro de manganeso en la escoria se ve perjudicada si existe xido de hierro; el manganeso acta en ese caso acta ms como desoxidante que como desulfurante.

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Para conseguir fundiciones de bajo porcentajes de carbono es necesario emplear hierro dulce o acero en las cargas. Debido a que el hierro sufre una accin carburante por su contacto con el coque en el horno, no es posible determinar fcilmente el porcentaje de carbono a obtener en base a la composicin de la carga metlica; Aun fundiendo un 100% de hierro dulce puede obtenerse ms del 3% de carbono en la fundicin. Tragante. 1) Puerta de carga. 2) Plataforma de carga. 3) Cuerpo. 4) Cmara de aire. 5) Llegada del aire del ventilador. 6) Diafragma regulador de la entrada de aire. 7) Abertura de acceso. 8) Crisol o cuba. 9) Mirilla. 10) Toberas. 11) Agujero de salida de escoria. 12) Agujero de colada.
13) Puerta articulada del fondo.

Cubilo

3) Aceros Bessemer. producto.

Equipos

usados,

reacciones,

caractersticas

del

La calidad del acero es baja debido a la rapidez con la que se lleva a cabo el proceso, por lo cual no se puede controlar correctamente. Este tipo de convertidor se caracteriza por tener revestimiento interno conformado por ladrillos silicosos, por lo que se lo denomina procedimiento cido. Como el producto que se trata es de caractersticas cidas (escoria de tipo cida), se utiliza un revestimiento refractario de SiO 2 (revestimiento cido), evitndose de esta manera que la escoria reaccione con el revestimiento. Usando un convertidor con este tipo de revestimiento, el proceso de oxidacin es efectivo para eliminar el silicio, el manganeso y el carbono, pero no el fsforo. Esta imposibilidad se debe a que el anhdrido fosfrico no se fija en la escoria cida que, con el fin de evitar una rpida destruccin del revestimiento refractario, se debe necesariamente mantener en el proceso.

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Legajo: Hoja : 4

La falta del CaO en la escoria no slo impide la fijacin del P, sino que tambin impide la desulfuracin, que requiere la presencia de Ca. Por estos motivos es que el arrabio utilizado en el proceso Bessemer debe tener muy reducido porcentaje de S y P. El calor necesario para este proceso se debe principalmente a la oxidacin del silicio, por lo que este elemento se debe hallar en una alta proporcin en el arrabio utilizado. El Mn se oxida como el Si desde el principio, pero menos rpidamente, y su presencia evita una oxidacin elevada del Fe debido a su mayor afinidad con el O. Adems, permite la transformacin parcial del sulfuro de hierro en sulfuro de manganeso, que es una impureza menos peligrosa. Cuando el porcentaje de Si y Mn ha disminuido considerablemente comienza la oxidacin del C, que se transforma en CO, que escapa formando una llama larga y brillante.

Esquema de un convertidor

Estos convertidores se caracterizan por: Su aspecto fsico es un cuerpo cilndrico. Pueden girar sobre dos gorrones situados a la altura del centro de gravedad del mismo. Uno de los gorrones es hueco y por el se introduce el aire, y el otro permite el accionamiento del horno por un sistema de cremallera. El aire llega a una cmara situada en la parte inferior del horno, y atraviesa el fondo de este, en el cual existen de 1000 a 300 toberas. El horno se carga por la boca con arrabio lquido, el calor necesario para mantener el arrabio lquido es obtenido por las reacciones qumicas que se producen. Al terminar el proceso el material convertido ya en acero se vierte en lingoteras o cucharas. Permite llevar a cabo el proceso en corto tiempo.

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Legajo: Hoja : 5

 Son auto trmicos (producen el propio calor) y por ello no necesitan combustibles. Las caractersticas mecnicas de los aceros obtenidos con estos convertidores, son inferiores a aceros obtenidos por otros procesos (ejemplo: Siemmens-Martin), debido sobre todo al elevado contenido de N y O. Otro inconveniente lo constituye el tener que emplear slo arrabio de composicin definida. En el convertidor Bessemer, el proceso de oxidacin como ya se dijo, es efectivo para eliminar Si, Mn y C. Las reacciones que se producen son las siguientes: Al inyectar aire, el Si reacciona con el O dando: (1)
Si + O2 SiO2 (Oxidacin del Si)

Casi simultneamente el Mn, por tener una mayor afinidad que el Fe con el O, produce la siguiente reaccin: (2) Mn + O2 MnO2 (Oxidacin del Mn)

Estas dos reacciones, comienzan a constituir una escoria:

Dijimos que cuando el Si y el Mn haban disminuido comenzaba la oxidacin del C, produciendo la siguiente reaccin: La combustin del C, da una llama larga y brillante que sale por la boca del convertidor; a medida que la llama disminuye, esto indica que el carbono se esta terminando; no debemos permitir Que esta llama se extinga totalmente porque a partir de all comienza la oxidacin del Fe. Para que esto no ocurra al final del proceso debemos agregar Mn. El arrabio requerido para este tipo de proceso debe tener una composicin preferentemente comprendida entre los siguientes lmites: 4) Aceros Thomas. Equipos usados, reacciones, caractersticas del producto. Estos aceros poseen las mismas caractersticas que definimos en el punto anterior. Equipos usados: Estos convertidores tiene como caracterstica principal que el tipo de revestimiento o material refractario utilizado es bsico y se denomina Dolomita. Este revestimiento permite el agregado de cal como fundente, y de este modo puede

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Legajo: Hoja : 6

obtenerse una escoria que fije el anhdrido fosfrico y que permita la desulfuracin por el Ca. El arrabio a emplear debe tener un bajo porcentaje de Si. La oxidacin de este como la de Mn como se produce al principio, mientras que la escoria es predominantemente cida; al aumentar la temperatura aumenta la influencia de la cal en la escoria, que adquiere una reaccin cada vez ms bsica. Formacin de la escoria:

El C desaparece ms rpidamente que en el proceso anterior, debido a que el Si se oxida antes, por ser menor su porcentaje. Se quema el C y se producen llamas largas:

Cuando el C ha sido eliminado en gran parte, comienza la oxidacin del P, debido a que antes, teniendo la escoria poca reaccin bsica, el anhdrido fosfrico, no poda fijarse en la escoria y hubiese sido reducido por el carbono. Al haberse quemado el C anteriormente, el P reacciona con el O y da: Al comenzar la oxidacin del fsforo, la combustin se hace rpida, dando origen a llamas rojizas, y el aire resulta insuficiente para mantener la oxidacin de los otros elementos, observndose una reduccin de algunos xidos de la escoria, sobre todo los de manganeso, debido a la avidez del fsforo en esas circunstancias, por el oxgeno. La oxidacin del fsforo es la principal fuente de calor del proceso, por cuyo motivo, el porcentaje de fsforo del arrabio, debe ser elevado. El arrabio empleado en este proceso, debe tener:

Como el Fe final queda oxidado, debe realizarse una desoxidacin que se hace empleando spiegel (aleacin de un 20% de Mn y un 5% de C) o ferromanganeso (75 a 80% de Mn y 6,5%). Estos agregados sirven para regular el contenido de Mn y C. En el proceso Thomas, el agregado de ferromanganeso, se hace despus de retirar la escoria, para evitar que el C de las ferroaleaciones reduzca el anhdrido fosfrico; adems gran cantidad de Mn queda retenido en la escoria. 5) Aceros Siemens Martins Bsico. Equipos, materias primas y productos obtenidos. 6) Aceros Siemens Martins cido. Equipos, materias primas y productos obtenidos.

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Legajo: Hoja : 7

Generalidades: El procedimiento Siemmens-Martin esta basado en el principio de descarburacin de al fundicin, mediante chatarra de Fe y acero en retazos que constituye un desperdicio de las industrias que utilizan este material. Como el Fe y el acero son aleaciones Fe-C muy descarburadas, ellas, unidas a la fundicin, producen una mezcla de menor carburacin, la que al estado lquido se homogeniza dando lugar a un acero cuyo porcentaje de C puede hacerse variar a voluntad, con slo aumentar o disminuir ciertas cargas que se agregan al bao metlico. El procedimiento Siemmens-Martin consiste en hacer pasar los productos de la combustin antes de ir a al chimenea por grandes pilas de ladrillos capaces de absorber bien el calor. Este calor almacenado puede utilizarse para calentar el aire u otros elementos gaseosos destinados a quemarse, hacindolos atravesar las pilas de ladrillos para que absorban el calor, con lo que se consigue aumentar la temperatura en el lugar donde se produce la combustin. Con este horno se obtienen temperaturas que oscilan entre 1800 a 2000 C, y tienen la caracterstica de que el revestimiento intervine en las reacciones que se producen. El revestimiento de la solera del horno juega un papel importante. No se trata slo de reducir el porcentaje de C, sino tambin de eliminar los elementos nocivos, tales como el S y el P. La eliminacin del S, requiere que la escoria sea indispensablemente bsica y adems existe una alta temperatura. La eliminacin del P requiere el empleo de la cal en el bao donde se realiza el afinado; la cal destruira un revestimiento cido o silicio, por lo cual, slo se la emplea con revestimiento bsico. En el caso que estos dos elementos P y S no existan prcticamente el revestimiento puede ser cido. En resumen, pueden usarse tres revestimientos distintos: Afinado sobre solera cida. Afinado sobre solera bsica. Afinado sobre solera neutra (el revestimiento no interviene en las reacciones. Este procedimiento presenta las siguientes ventajas: 1. Es posible utilizar materiales ferrosos ms impuros. 2. Las reacciones y oxidaciones de los elementos contenidos en el bao se realizan ms rpido y por ello la operacin invierte menor tiempo.

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Legajo: Hoja : 8

3. El consumo de combustible por tonelada de acero obtenido es ms bajo y de mayor rendimiento econmico. Composicin de cargas: Los materiales cargados sobre la solera del horno son: chatarra de Fe y acero; chatarra de fundicin de Fe; esponja ferrosa; mineral y ferro aleaciones. Segn el agrupamiento de estos materiales, encontramos tres tipos de carga distinta: 1. Scrap-process- Proceso de chatarra: se carga fundicin ms retazos o chatarra de aceros dulces. 2. Loupes process- Proceso de las esponjas ferrosas: la carga se compone de fundicin y esponja ferrosa. 3. Ore process- Proceso al mineral: la carga esta formado por fundicin y mineral de Fe. Estas cargas se introducen casi siempre al estado slido. Algunas veces se prefiere introducir carga lquida, especialmente de fundicin con lo que se conoce exactamente el porcentaje de sus distintos elementos. Las cargas, se hacen a travs de puertas situadas en una de las paredes longitudinales, por medio de una cuchara unida a un puente gra, que trae las cargas desde el depsito y las introduce por la puerta, dejndolas caer sobre la solera mediante un movimiento de rotacin. En la pared opuesta a la de la puerta se halla ubicado el agujero de colada que se conecta con la parte ms baja de la solera, pero en hornos basculantes, se halla situado por encima del nivel de carga; el mismo debe ser pinchado para vaciar el horno de su carga lquida

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Legajo: Hoja : 9

La figura anterior representa esquemticamente el funcionamiento del horno; las cmaras R2 y R4 ms pequeas, conducen el gas proveniente del gasgeno en forma alternada segn la posicin de la vlvula inversora; las cmaras R 1 y R3 conducen aire tambin en forma alternada. Tal como esta en la figura, por R 2 entra gas, por R1 entra aire, por R3 y R4 salen gases de combustin. Invertidas las vlvulas, entra gas por R 4, aire por R3 y salen los gases de combustin por R1 y R2. En ambas fases los gases de combustin se dirigen a la chimenea despus de ceder su calor a las cmaras recuperadoras, por donde circulan; en cambio, en las otras dos, tanto el gas como el aire absorben el calor de las cmaras y entran caliente al laboratorio donde la mezcla se inflama con mayor facilidad. Las cmaras son recintos en los cuales se han apilado ladrillos refractarios, generalmente huecos, o dispuestos de modo tal que forman conductos verticales dispuestos en zig-zag. Por esta causa los humos calientes ceden su calor a una masa de ladrillos, durante un determinado tiempo mientras se mantiene la circulacin. La inversin de la corriente gaseosa, la regulacin del paso de gas y aire, as como la salida de humos, se realiza mediante un juego de vlvulas de inversin apropiadas. En hornos con gasgenos el gas penetra en el laboratorio y funciona como se explic anteriormente. En los hornos que funcionan con combustible (lquido o gaseoso), se utiliza un quemador de construccin simple, que se hacen penetrar en el horno por los costados debe el exterior. El combustible es inyectado a una presin de aproximadamente tres atmsferas. El empleo de un quemador, no significa modificar la construccin del horno, sino utilizar dos cmaras recuperadoras en vez de cuatro. El aire caliente que proviene de los recuperadores, se mezcla al combustible en el momento de entrar al laboratorio.

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Legajo: Hoja : 10

Revestimientos de las soleras: Solera cida: encima de las chapas de fundicin se coloca una capa de ladrillos refractarios silicosos puestos de canto. Sobre los ladrillos se coloca un mortero formado por cuarzo puro, y algunos mm. De dimetro mezclados con el 2 a 5% de arcilla refractaria para asegurara la unin de las partes. Solera bsica: la solera bsica se forma en una capa de ladrillos manganesferos, recubiertos `por un mortero de magnesia y dolomita mezclada con alquitrn. La dolomita del mortero se pulveriza hasta un grosor de grano de 4 a 5 mm. Se coloca este mortero por capas sucesivas de 4 a 5 cm. Previo calentamiento inicial, e intermedio entre capa y capa. Solera neutra: se forma con pequeos bloques de ferro-cromo, llenando las juntas con trozos menudos del mismo material, mezclados con cal y magnesia. Como la solera neutra no toma parte en las reacciones su espesor no es tan considerable alcanzando 15 a 20 cm. Procedimiento bsico: El elemento oxidante es el xido de hierro de las cargas, el que se forma por la accin de los gases oxidantes de la combustin y el que suele agregarse en forma de mineral de hierro. El silicio, el manganeso, el fsforo y el carbono son eliminados por oxidacin; la presencia de un elevado contenido de cal, provocado por la calcinacin de la piedra caliza hace posible la fijacin del anhdrido fosfrico en la escoria. Terminado el proceso de oxidacin, la escoria es poco bsica y suele ser evacuada antes de agregar nuevos fundentes a base de calcio. La mayor basicidad de la nueva escoria facilita la fijacin del fsforo y tambin la eliminacin del azufre, separado por la accin del calcio y el manganeso. Procedimiento cido: La imposibilidad de eliminar el fsforo y el azufre hace necesario en el procedimiento cido, el empleo de materiales de muy bajo contenido de estos elementos, por lo cual el procedimiento resulta ms costoso si se quieren obtener aceros de buena calidad. La naturaleza de la escoria obtenida, permite una mejor desoxidacin de la masa metlica y, adems, un control ms riguroso de los elementos oxidables. Productos obtenidos: El metal lquido obtenido en el proceso Siemmens-Martin contiene un elevado porcentaje de xidos, principalmente de Fe, en solucin; este porcentaje debe ser reducido en mayor o menor grado, segn las aplicaciones.

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Legajo: Hoja : 11

Para ciertas aplicaciones, un contenido relativamente alto de FeO, no es un inconveniente grave (aceros efervescentes); pero en aceros estructurales de calidad es necesario reducir al mnimo el contenido de FeO (aceros calmados). Los procesos de desoxidacin se ven favorecidos en estos hornos, con respecto a los convertidores, por la posibilidad de mantener mucho tiempo el metal lquido a elevada temperatura; por este motivo, los aceros calmados no son generalmente obtenidos por el proceso del convertidor. El proceso Siemens-Martin permite la obtencin de aceros de muy buena calidad. La posibilidad de regular el proceso y hacer las adiciones necesarias para obtener la composicin qumica, as como para verificar esta composicin peridicamente, constituyen la principal ventaja del proceso, respecto al convertidor. 1) Plataforma. 2) Contrapeso. 3) Puente gra. 4) Cuchara. 5) Boca de carga. 6) Horno. 7) Recuperador.

- Corte transversal de un horno Siemens Martins. 7) Aceros comerciales. Clasificacin SAE La norma SAE clasifica los aceros comerciales con cuatro dgitos: 1 Digito: Indica el tipoelemento aleado; Ej: 1-C, 2-Ni, 3-Cr-Ni. 2 Digito: Indica el porcentaje del elemento en la aleacin (no el de carbono. 3 y 4 Digito indican el porcentaje de C en centsimas. Adems de estos datos caractersticos de la composicin del acero se pueden obtener otros datos importantes como por ejemplo: Acero SAE 1015: 1 Dgito: 1-Carbono 2 Dgito: 0-Acero aleante

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3 y 4 Dgito:15- 0,15 % de C Carbono: 0,10 a 0,20% Silicio: 0,15 a 0,20% Manganeso: 0,60 a 0,90% Fsforo: 0,04 mximo Azufre: 0,05 mximo Recocido a: 900-940 C Temple: 760-790 C (cementado). Enfriamiento en agua. Revenido: 220-230 C. Resistencia a la traccin: 35-40 Kg/mm2 Alargamiento de rotura: 28% Usos: chapas, tubos, soldaduras. 8) Recuperadores de calor Cowper. Esquema, principio de trabajo. Una de las ms importantes aplicaciones de los gases de Alto Horno es el de precalentar el aire que debe introducirse en l a los efectos de activar la combustin y dar lugar a la formacin del CO, agente principal de la reduccin de xidos. Esto ha significado una gran economa de combustible, obtenindose adems una marcha ms regular y a mayor temperatura, lo que ha simplificado tambin las operaciones, por cuanto a mayor las escorias resultan ms fluidas, evitndose as, tambin, la formacin de costras en estado pastoso y an slido, difciles de eliminar. La marcha a mayor temperatura permiti incorporar el manganeso y el silicio, dando lugar as a la obtencin de fundiciones especiales, sin efectuar operaciones posteriores que lgicamente originaban nuevos gastos. Al utilizar los gases de alto Horno no se aprovecha la temperatura que ellos tienen, sino su poder calorfico, puesto que siendo gases combustibles es ms conveniente utilizar su calor de combustin. En efecto, la temperatura de estos gases al salir por la toma solo tienen 150 a 200C, y despus de separado el polvo, aun menor temperatura. En cambio, encendidos, arden con llama viva en la cual la temperatura pasa de los 1000C con exceso. El gas, si bien tiene un 25% de CO, combustible, tambin contiene CO 2 y N, en grandes proporciones, por lo tanto no es fcilmente inflamable. Esto obliga a que exista en el lugar de utilizacin una parrilla con fuego encendido, por lo menos a la iniciacin de la combustin, u otro modo similar para provocarla. El ms comn de los recuperadores o recalentadores es el denominado Torre recuperadora de Cowper. Torres recuperadoras de Cowper: una torre recuperadora de Cowper esta formada por un cilindro de mampostera refractaria de 7 a 8 metros de dimetro y de altura de 20 a 30 metros.

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En ella existe una cmara de combustin de seccin circular o elptica. Al costado de la cmara se ha formado un compartimento con una pila de ladrillos refractarios con agujeros coincidentes en el sentido vertical, de modo de ofrecer conductos de circulacin tanto a los gases de combustin como al aire. El nmero de conductos verticales puede ser de 800 a 1000. En la cmara, por debajo de los conductos tubulares, llega tambin un tubo de entrada de aire fro, procedente de las mquinas soplantes y sale un conducto que lleva los humos de combustin producidos en la torre recuperadora, a una chimenea. Cada conducto tiene su correspondiente vlvula o registro. El funcionamiento significa dos marchas inversas dispuestas a intervalos de tiempo regulados en base a diferencias de temperatura, producidas por la inversin de marcha: a) Calentamiento del ambiente de la torre; b) Calentamiento del aire. En la primera fase, el gas de alto horno penetra en la cmara de combustin y se inflama debido a la temperatura existente; el aire necesario para la combustin es convenientemente regulado. Como consecuencia, se forman grandes llamas que ascienden y los productos de esta combustin (humos) atraviesan los conductos verticales, cediendo todo su calor. En la segunda fase, el aire fro atraviesa los conductos verticales de material refractario, se calienta en contacto con esa masa caldeada, penetra en la cmara de seccin elptica y se dirige por el conducto de aire caliente hacia el alto horno. Se consigue as aire caliente a una temperatura de 800 a 900C. En algunas instalaciones se usan 4 hasta 5 torres, en otras solamente se usan tres: En ese ltimo caso las fases se suceden en este orden: Primera Torre: Calentamiento del aire. Segunda Torre: Combustin del gas. Tercera Torre: Combustin del gas.

9) Combustibles usados en siderurgia. Combustibles slidos: Considerando en primer lugar a los combustibles fsiles, que resultan de la descomposicin de la celulosa de los vegetales de pocas prehistricas. La proporcin del carbono aumenta con la edad del combustible, desde la madera 50% de C hasta el grafito con 100% de C. Variedad Porcentaje de C Poder calorfico (%) (cal/Kg) Lea 50 4500 Turba 60 5700 Lignito comn 74 6800

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Hulla llama larga Hulla de gas Hulla para coque Hulla seca Antracita Grafito Carbn de fragua Coque de gas Coque metalrgico

80 84 88 90 96 100 78 84 88

7600 8000 8500 8800 8200 8100 7490 7030 7230

Hulla: Es considerado el ms importante de los combustibles fsiles. La denominacin genrica de Hulla se aplica a todos los carbones fsiles que arden con llama ms o menos larga, desprendiendo humo muy grasiento, por eso se denomina tambin carbn bituminoso. El carbn bituminoso se convierte en antracita, que arde sin humo ni olor. Lignitos: son carbones fsiles que conservan el aspecto fibroso de los vegetales que les han dado origen. Contienen de 40 a 60% de humedad. Carbn de lea: es un combustible casi exento de materiales voltiles. Su porcentaje de carbono es muy alto, pequeo grado de humedad y un elevado poder calorfico, pero su uso es muy restringido debido a su mayor costo. Coque: el coque es un producto de la destilacin de las hullas grasas. Su empleo en la industria metalrgica es preponderante como combustible, puesto que encuentra aplicacin principal, en todos los hornos industriales, en los cuales es necesario aislar el metal de los productos voltiles que pueden incorporarse a l. Su empleo ms importante es en el alto horno, donde es cargado conjuntamente con el mineral y por lo tanto se encuentra en contacto con el hierro de primera fusin que se forma. El consumo extraordinario de coque en el alto horno: 0,900 Ton. por cada ton. de arrabio. Combustibles lquidos: Los combustibles lquidos pueden clasificarse en tres clases: De origen vegetal. Por destilacin de la hulla. Por destilacin del petrleo.

De los combustibles vegetales el ms utilizado es el alcohol. Los combustibles derivados de la destilacin de la hulla son: aceite de alquitrn de Lignito y aceite de alquitrn de hulla. Los derivados del petrleo son:

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1. 2. 3. 4. 5.

Petrleo crudo. Bencinas y nafta. Kerosene y agricol. Gas-oil, Diesel-oil. Fuel-oil.

La mayor parte de los combustibles que se usan actualmente son derivados del petrleo crudo. Todos ellos tienen poderes calorficos muy altos, cerca de 10000 cal/Kg., no producen cenizas, tienen fcil almacenamiento y permiten un control fcil y continuo de la combustin. Se utilizan especialmente en hornos de fusin de los aceros y otros metales; en hornos de recalentamiento, hornos de forjado y diversos tratamientos trmicos.

Combustibles gaseosos . Gas Natural: este gas esta compuesto fundamentalmente por una mezcal de hidrocarburos gaseosos libres y especialmente aprovechado para calefaccin. Su poder calorfico alcanza valores muy altos, entre 9000 a 10000 Cal/m 3. Gas de alto horno: es utilizado en instalaciones auxiliares complementarias del alto horno mismo. Su aplicacin ms importante es el calentamiento del aire destinado a activar la combustin y permitir el cumplimiento de las reacciones de reduccin. Se lo quema en las torres Cowper. La produccin de gas resulta de 4500 a 5000 m 3/ton. de arrabio. Tiene bajo poder calorfico. Gas de los Hornos de Coque: Este gas es especialmente aprovechado en los hornos Siemens-Martin para la fabricacin de aceros y en la produccin de energa elctrica mediante motores y turbinas a gas. Su poder calorfico es de 4800 cal./m 3. Una tonelada de Coque obtenido significa la produccin de 300 a 350 m 3 de gas. Gas de gasgeno: el gas de gasgeno es un gas producido por la destilacin de distintos combustibles slidos. Es el producto de una combustin incompleta del carbono, cuando se mantienen a este a alta temperatura en contacto con una cantidad reducida de aire. Los gases combustibles producidos en los gasgenos, pueden agruparse: Gas de agua: El vapor de agua acta sobre el carbn incandescente que posee una temperatura de 1000 a 1200C en forma intermitente. El poder calorfico de este gas es de 2400 a 2500 cal/m 3.

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 Gas de aire: se inyecta solamente aire sobre el carbn incandescente. Su poder calorfico es bajo: 1000 cal/m 3. Gas mixto o pobre: Es una mezcla de los dos anteriores. Tiene un poder calorfico de 1500 cal/m3. 10)Hornos elctricos de alta frecuencia, descripcin, caractersticas del producto obtenido. En este tipo de hornos la carga no necesita estar constituyendo un anillo alrededor del arrollamiento primario, sino que este ultimo rodea completamente al material en un crisol, tal como se ve en al esquema. El calentamiento se produce por el desarrollo de corrientes parsitas o de Foucault en el seno de la carga; estas corrientes, que normalmente producen calentamiento de poca intensidad en los aparatos elctricos, pueden llegar a ser muy importantes cuando se trabaja con alta frecuencia. El arrollamiento primario, en forma de tubos de cobre, recibe un enfriamiento interior de agua para evitar su calentamiento excesivo. Cuando la potencia requerida por los hornos no es muy grande, la corriente puede obtenerse por un circuito oscilante de chispa o de vlvula termoionicas; pero en hornos para temperaturas elevadas se emplean equipos de motor y generador. El motor y generador tienen tambin unos condensadores, este equipo generalmente esta instalado en un local aparte. La frecuencia empleada es del orden de los 1000 ciclos, y la potencia llega en algunas plantas hasta 7000 Kw. El arrollamiento de caos va interiormente protegido con una capa de amianto que, con el fondo refractario 1, determina una cavidad en la que se fabrica el crisol cada vez que el horno debe repararse. La fabricacin del crisol, se hace empleando una pieza marcada, que da la forma interior del mismo y alrededor de al cual se apisona el material refractario. El empleo de estos hornos es cada da, mayor, por permitir una rpida fusin y un ambiente libre de toda clase de contaminaciones, siendo superiores en este sentido a los hornos por arco elctricos, en los cuales los electrodos estn en contacto con el material los cuales pueden provocar un aumento del porcentaje de carbono del material.

1) Fondo refractario. 2) Anillo de mica. 3) Crisol. 4) Capa de amianto. 5) Arrollamiento.

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6) Masa calcinada. 7) Molde o plantilla.

- Horno de alta frecuencia. 11)Hornos de arco elctrico, descripcin, caractersticas del producto obtenido. En el caso de los hornos elctricos de arco, estos pueden ser de arco directo o indirecto. En el primer caso, la carga esta en contacto con los electrodos del arco; en el segundo caso, el calor se transmite por radiacin a la carga. En los hornos de arco directo la corriente elctrica trifsica llega al mismo por tres electrodos de grafito o de carbn amorfo. El arco se cierra entre estos tres electrodos a travs de la carga metlica. Los hornos son volcables, pudiendo el mecanismo de accionamiento presentar diferentes posiciones. El horno esta constituido esencialmente por un crisol refractario, revestido exteriormente con chapa de acero. El crisol esta cubierto por una tapa refractaria, tambin revestida de exteriormente con chapa de acero, y a travs de la cual pasan los electrodos. La carga puede hacerse por puertas laterales, pero lo ms comn es que se haga por la parte superior. El calentamiento de la carga se hace por conduccin directa desde el arco y por radiacin desde las paredes y el techo. La capacidad de estos hornos varia entre 250Kg y 100Tn de acero, siendo los mas corrientes los hornos entre 3Tn y 5Tn para produccin de acero colado y 5Tn a 50Tn para produccin de lingotes. En los primeros se emplea corrientemente revestimiento cido y en los segundos revestimiento bsico. Los procesos con este tipo de hornos son esencialmente los mismos que se realizan en los hornos Siemens-Martin, pero pueden ser mas rigurosamente controlados por la ausencia de la atmsfera gaseosa, por poderse lograr mayores temperaturas y por que estas pueden ser bien controladas y reguladas. Estas ventajas permiten reproducir con bastante exactitud los procesos y, mediante anlisis de escorias, tener un control preciso de la marcha de las operaciones.

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-Horno elctrico de arco directo.

-Horno elctrico de arco indirecto.

12) Fundiciones blancas, mtodos de obtencin, estructura y componentes. Cuando las fundiciones responden exclusivamente al diagrama meta estable, se las llama fundiciones Blancas, en este caso las nicas fases que aparecen a temperatura ambiente en estado de equilibrio sern, como los aceros: perlita y cementita en estado libre. Es decir que en una muestra cristalogrfica se observar Cementita al estado libre con incrustaciones de Perlita. Para obtener una fundicin blanca se exige una ligera velocidad de enfriamiento; si el enfriamiento se hace en moldes metlicos, generalmente se obtiene una fundicin blanca o atruchada. La suma de Carbono y Silicio no debe ser superior al 4 %. Estas fundiciones no se pueden obtener en Hornos de Cubilote, ya que no se puede regular la cantidad de Carbono que se incorpore al lquido por la atmsfera reinante. La presencia de Cementita al estado libre y en abundancia torna a este material extremadamente duro y frgil, muy resistente al desgaste y como consecuencia de ello no se la puede maquinar.

13)Fundiciones grises. Mtodo de obtencin, estructura y componentes.

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Legajo: Hoja : 19

Cuando aparece el carbono en forma de grafito como fase, las fundiciones se llaman grises por el aspecto que presenta la rotura de las mismas. El grafito cristalizado esta forma de laminas. Las fundiciones grises pueden originarse de acuerdo al diagrama estable solamente, o participando de los dos diagramas, en cuyo caso las fases de equilibrio a temperatura ambiente sern ferrita, grafito y cementita. La cementita cuando aparece en las fundiciones grises debe encontrarse constituyendo la perlita y no en estado libre. Para obtener fundiciones grises, se deber regular la composicin qumica en base a los espesores de las piezas que se desea fabricar, influyendo tambin la cantidad de Carbono y Silicio presente. 14)Fundiciones atruchadas y componentes. Cuando existe cementita libre juntamente con el grafito las fundiciones se llaman atruchadas. 15)Influencia del carbono y silicio en la estructura de las fundiciones (enfriamiento). Aumentando el C o Si se pueden obtener piezas ms finas con estructuras grises. Los porcentajes mnimos de C y Si para obtener una fundiciones grises en piezas moldeadas en arena son dados con criterios diferentes por varios investigadores, en general se acepta que la suma C+Si no debe ser inferior al 4%. Otra influencia del Si es de facilitar la transformacin estable en lugar de una meta estable, cumple mejor su funcin de precipitador o formador de ncleos grafitisantes cuando es agregado a la fundicin en forma de ferro-silicio. Cuando hay mayor cantidad de Carbono hay menor resistencia mecnica. 16)Propiedades de las fundiciones Blancas. La propiedad de ser dura y frgil es por la presencia de la Cementita, que se encuentra en estado libre y presenta ferrita en forma de incrustaciones. Al presentar estas propiedades las fundiciones blancas son menos trabajables.

17)Propiedades de las fundiciones Grises.

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Legajo: Hoja : 20

Las fundiciones grises son ms trabajables ya que en estado de equilibrio la presencia de Grafito como fase y de Cementita constituyendo Perlita, hacen de este material una fundicin con menor dureza. 18)Fundiciones Maleables. Definicin. La fundicin maleable se obtiene por transformacin de la Cementita en estado slido, que es transformada en grafito por un tratamiento trmico. 19)Fundiciones nodulares. Definicin. Metodo de obtencin. Existen ciertos tipos de fundiciones que por tener el grafito en forma de granito o ndulos se las denomina nodulares. Estas fundiciones se las pueden obtener de dos formas, en materiales con porcentajes de carbono elevado controlando el enfriamiento o agregando metales en polvo (Al - Mn), as podemos obtener el grafito al estado liquido.

Ferrita

Ndulos

20)Fundiciones a corazn negro. Mtodo de obtencin. Se obtiene colocando piezas de fundicin blanca en un medio inerte constituido por Slice. Esta materia prima debe poseer poco porcentaje de Carbono (2,5 a 3 %) se debe calentar lentamente (2 a 3 das) hasta alcanzar 950 C. Dejando luego enfriar lentamente durante un tiempo aproximado al de calefaccin; por lo tanto el proceso total demorar entre 5 y 6 das. Debido a las caractersticas del medio donde se calefacciona, la superficie, por el bajo contenido de Carbono se transforma en una matriz Perltica; En el interior se consigue una estructura estable ya que se obtiene Ferrita y Grafito en forma de ndulos o esferitas.

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Legajo: Hoja : 21

Matriz perltica ms cementita

Ferrita ms grafito 21)Fundiciones a corazn blanco. Mtodo de obtencin. Se obtiene colocando piezas de fundicin Blanca en un medio oxidante (O 3Fe2) xido Frrico. La finalidad de este medio es producir la decarburacin superficial donde se observa la siguiente reaccin qumica: C + O3Fe OFe + O2C

A raz de la oxidacin superficial, esta presentar la estructura de Ferrita (ya que se le sac el Carbono a la fundicin); a continuacin se observara una "franja" con estructura Perltica que presentar Grafito en forma de ndulo, y el interior de la pieza estar constituido por Cementita, esta al ser algo ms clara imprimir el nombre de Corazn Blanco. Ferrita

Matriz perltica con grafito

Cementita

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Legajo: Hoja : 22