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Mecanizado De Alta Velocidad - Investigaciones - Gfranco82
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Mecanizado De Alta Velocidad

Enviado por GFranco82, sept. 2012 | 52 Pginas (12835 Palabras) | 1 Visitas| | |
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MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD (MAV) 1. INTRODUCCIN AL MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD 1.1. GENERALIDADES Con el pasar del tiempo, la revolucin industrial vivida en los ltimos aos en lo que respecta a los procesos de fabricacin se hizo evidente, y aunque todava queda mucho camino por recorrer, el denominado Mecanizado de Alta Velocidad (MAV) el cual es ya una realidad que muchas empresas y mucha gente todava desconocen. El MAV es hoy en da una tecnologa de corte que abre las puertas del mecanizado de materiales y figuras que antes no se podan mecanizar mediante el mecanizado convencional, como por ejemplo: materiales con dureza mayor a 50 Hrc o paredes delgadas de 0,2 [mm], etc. 1.2. CONCEPTO Y EVOLUCIN Actualmente el MAV tiene muchas definiciones, no obstante no significa necesariamente mecanizar a altas revoluciones de husillo, ya que algunas aplicaciones se realizan con velocidades de husillo moderadas (3000 ~ 6000 [rpm]) y herramientas de gran dimetro (25 ~ 30 [mm]). Las condiciones del proceso (velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial, axial, etc.) dependern del material a mecanizar, las herramientas y las maquinas a disposicin. Cada material y aleacin que se pretende mecanizar posee sus propias caractersticas de maquinabilidad, lo que marca lmites operativos en el proceso. No es lo mismo mecanizar materiales blandos que materiales duros, o materiales de gran maquinabilidad que los de poca maquinabilidad. As, el triangulo material herramienta mquina, limitar los parmetros de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material extrado por unidad de tiempo, etc. La velocidad de corte y las condiciones del proceso en general dependern del tipo de material a mecanizar (Vase Fig. 1).
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Por tanto se define al mecanizado de alta velocidad como la optimizacin del mecanizado con las posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las maquinas herramienta (CAD/CAM CNC) disponibles. Esto puede suponer mecanizar a altas velocidades de corte, entre 5 y 10 veces superiores a las velocidades que se utilizan en el mecanizado convencional para cada material. Figura 1: Velocidad de Corte en funcin del material mecanizado.

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Fuente: Mecanizado de Alta Velocidad, Departamento de Ingeniera Mecnica F.I.U.B.A. Ing. Guillermo Castro Febrero 2008
Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia el mecanizado ptimo de cada material. A medida que se vayan desarrollando y mejorando las maquinas, herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc. Se ir avanzando hacia la optimizacin general del mecanizado, en el que cada material tendr sus ptimas condiciones de corte, sus estrategias, sus herramientas, etc. Figura 2: Esquema de la evolucin del Mecanizado de Alta Velocidad MAV un Paso hacia el mecanizado ptimo MAV limitado (situacin actual) segn el material por: Herramientas
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Mquinas
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Vc = Velocidad de Corte (segn el material) Mecanizado convencional (pasado y situacin actual) Vc = 10 m/min (Aluminio) Vc = 5000 m/min (Aluminio) Mecanizado ptimo (futuro) Vc = Limitada
La incorporacin del MAV en la industria constituye un paso importante hacia el mecanizado en ptimas condiciones y la posibilidad de mecanizar algunos materiales a altas velocidades de corte Vc > 30000 [rpm] y altos avances (2g). Con la evolucin de los conceptos de mecanizado gracias al MAV, es que la filosofa de trabajo y la manera en cmo se encaran los procesos de manufactura sufrieron cambios. Cambios en la mentalidad y distribucin de tiempos Diferencias
en el gasto de tiempo que deben ser asumidas. En los procesos de mecanizado a alta velocidad (MAV), el gasto de tiempo en CAD/CAM es relativamente mayor al tiempo de mecanizado. Por tanto se precisa mayor personal en el rea de CAD/CAM y menor personal a pie de mquina. Cambios en infraestructura, herramientas, operarios, etc. La mquina debe ser capaz de responder a las velocidades de mecanizado deseadas y al perfil objetivo. Los equipos CNC deben ser capaces de prever cmo va a cambiar la trayectoria exigida a esa herramienta en el instante de tiempo siguiente (look ahead, nurbs, etc.). Los sistemas CAD y CAM deben ser adecuados de tal manera que sean capaces de crear adecuadas estrategias para el MAV. Las herramientas deben ser resistentes al desgaste y adecuadas para la operacin requerida. Si cuenta con un recubrimiento adecuado, ste aumentar la vida til de la herramienta. El MAV es una tecnologa que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional, ya que este tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte, por muchas pasadas rpidas de menor profundidad de corte, consiguiendo un considerable aumento de la viruta desalojada. Las altas velocidades de corte y los elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez ms pequeos.
1.3. VENTAJAS DEL MAV
Disminucin en las fuerzas
de corte en los materiales dctiles, posibilidad de mecanizar en paredes delgadas (0,2 mm). Mayor precisin de los contornos, mejor calidad superficial y tolerancias dimensionales ms precisas. Reduccin en el tiempo de pulido. Mecanizado de una sola pasada para el desbaste y acabado. Mecanizado de paredes finas. Reduccin del tiempo de mecanizado y coste global. Disminucin del coeficiente de rozamiento viruta herramienta. Evacuacin casi total del calor por medio de la viruta. Aumento en la vida de la herramienta. Posibilidad de mecanizado en aceros duros mayores a 50 Hrc como si fuera mecanizado en caliente. 2. HERRAMIENTAS PARA EL MECANIZADO A ALTA VELOCIDAD En el MAV las herramientas juegan un papel clave en el proceso de mecanizado, ya que el MAV no sera posible si las herramientas disponibles no son
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capaces de soportar las nuevas condiciones de trabajo, en especial las

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elevadas temperaturas de oxidacin. El desgaste y los elevados costes de las herramientas suponen hoy en da una limitacin en el proceso de mecanizado, limitacin que va decreciendo poco a poco. A continuacin se mencionan las distintas causas para el desgaste de las herramientas. Desgaste por Abrasin: Desgaste producido por el contacto con materiales ms duros que la herramienta y la propia herramienta, rayndola y desgastndola. Desgaste por Adhesin: Cuando en la zona de corte, debido a las altas temperaturas, la herramienta y la pieza a mecanizar se sueldan y al separarse, parte de la herramienta se desprende.
Desgaste por Difusin: Desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta, con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta. Fallas Mecnicas: Producidas por mala aplicacin, condiciones de mecanizado adversas, etc. En los procesos de mecanizado a alta velocidad, las herramientas deben cumplir con ciertas habilidades como: Ser suficientemente dura como para resistir el
desgaste y la deformacin, no obstante debe tener una tenacidad considerable para no experimentar rotura. Debe ser qumicamente inerte con relacin al material de la pieza de trabajo, debe ser resistente a la oxidacin. Estas propiedades permitirn mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida til de las herramientas y mejorar el acabado superficial de la pieza a mecanizar. 2.1. ESTUDIO DE LAS HERRAMIENTAS PARA MAV Generalmente los campos clave a estudiar en una herramienta son: el material de la herramienta, su geometra y su recubrimiento. 2.1.1. MATERIAL DE LA HERRAMIENTA Aceros: Para trabajos en fro o en caliente - No se utilizan en el MAV. Acero rpido: Es una aleacin de metales que contiene alrededor de un 20% de partculas duras. Apenas se utilizan en el MAV. Carburo cementado o metal duro: Hecho con partculas de carburo unidas por un aglomerante a travs de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen total. Los ms comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y el carburo de niobio (NbC). El aglomerante tpico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.
Carburo cementado recubierto: La base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio y aluminio (TiAlN). La adhesin del recubrimiento ser mediante CDV (deposicin qumica por vapor), PVD (deposicin fsica por vapor) y MTCVD (deposicin qumica por vapor a temperatura media). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste. Cermets (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partculas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es nquel cobalto. Tienen buena resistencia al desgaste y formacin de crteres, alta estabilidad qumica y dureza en caliente. Poseen baja
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tendencia a la oxidacin y a la formacin del filo recrecido, son de gran

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dureza y resistencia a la abrasin en detrimento de su tenacidad. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una viruta dctil, aceros y las fundiciones dctiles. Los modernos aleados TaNbC y MoC aadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cclico propio de la operacin de fresado. Cermicos: Existen dos tipos bsicos de cermica: Las basadas en xido de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4). Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan qumicamente con los materiales de la pieza. Sin embargo son muy frgiles. Ideales para el mecanizado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. Nitruro de Boro Cbico (CBN): Es uno de los materiales ms duros. Ocupa el segundo lugar despus del diamante. Son de dureza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad qumica durante el mecanizado. Es frgil, pero ms tenaz que las cermicas. Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sinttico tiene una increble resistencia al desgaste y una baja conductividad trmica. Sin embargo, son muy frgiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Entre sus desventajas est que las temperaturas de corte no deben exceder 600 C, no puede ser usado para
cortar materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar para materiales tenaces. 2.1.2. GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA Espiga Cnica: Por su forma geomtrica, aumentan la rigidez de la estructura. Alma de gran dimetro: Mayor estabilidad a la herramienta, reduce las vibraciones y el riesgo de mellado de filos. Menor flexin y una mejor tolerancia de la pieza mecanizada. Cuello de la herramienta rebajado: Mayor alcance en cajeras profundas. Evita el contacto y los roces y reduce las vibraciones Mango Cilndrico Largo: Para una mejor sujecin y equilibrio. Angulo de desprendimiento negativo (-15): Mayor estabilidad y resistencia del filo. Menor tiempo de contacto con la viruta. Mnima tolerancia de radio. Ofrecen mejor acabado superficial y menor necesidad de pulido por lo que el producto final queda ms prximo a la forma definitiva. 2.1.2.1. Canales de Evacuacin de Viruta segn el material a Mecanizar Aleaciones Ligeras: Para el mecanizado de este tipo de materiales, la arista es muy viva para permitir un corte suave evitando la adherencia del material al filo. Herramientas de pocos labios con ngulos de hlice de 25 a 30 y paso largo para facilitar la evacuacin de grandes caudales de viruta. Materiales Duros: Las herramientas para este tipo de materiales tienen pasos y longitudes de corte cortos, mayor rigidez. Suelen ser herramientas de muchos labios que tienen menor contacto con la viruta para no absorber mucho calor, por tanto su viruta es corta. 2.1.2.2. Herramientas Enterizas y de Insertos Enterizas: De mayor precisin, rigidez y equilibrio, obtienen una mejor calidad en el acabado de la pieza. Al ser enterizas se encuentra una disposicin abundante en lo que respecta a los dimetro, no obstante presentan una desventaja a la hora de ser
afilados. Por ende se precisa de una estrecha relacin entre el proveedor
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de la herramienta y el usuario de la misma. De insertos: Son

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herramientas menos rgidas, de menor precisin superficial y dimensional, sus dimetros son aproximadamente de 8 mm. Y son solo de metal duro para MAV. Necesitan mucha potencia para desbaste, son de bajo costo y de fcil reposicin. 2.1.3. RECUBRIMIENTOS Los recubrimientos son aditivos que se colocan a la herramienta con el fin de brindarles ciertas caractersticas mecnicas que sirvan para un determinado objetivo en el mecanizado. Sus principales caractersticas son: Aumentan la dureza en los filos de corte de las
herramientas. Facilitan la disipacin de calor acumulado en los filos de corte. Proveen de baja conductividad trmica que favorece la eliminacin de calor a travs de la viruta. Aumentan la resistencia a la abrasin. El grosor del recubrimiento vara entre 0,0001 y 0,0005. Los recubrimientos se aplican mediante deposicin qumica de vapor o deposicin fsica de vapor. 2.1.3.1. Recubrimientos de TiAlN Son los que ms se utilizan en la actualidad, reemplazando a los recubrimientos de TiCN y los recubrimientos monocapa de TiN. Los recubrimientos TiAlN ya sean multicapa o monocapa, son recubrimientos extra duros basados en nitruro de titanio aluminio que destacan por su dureza, estabilidad trmica y resistencia a ataques qumicos. Protegen las aristas de corte por abrasin y adhesin as como por carga trmica. Multicapa:
Combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con alta dureza 3000 (Hv 0,05), buena estabilidad trmica 800C y qumica de la capa de TiAlN. As protege las herramientas de corte de acero rpido y
metal duro contra el desgaste producido por tensiones severas. Debido a su estabilidad trmica, permite trabajar en el mecanizado a altas velocidades e incluso en seco o con mnima cantidad de lubricante. Monocapa: Son desarrollados para su aplicacin en fresas de metal duro utilizadas en condiciones de mecanizado severas. Su elevada dureza y notable estabilidad trmica y qumica hacen que sea ptimo para las fresas que se utilizan en el mecanizado de materiales tcnicamente tratados (moldes, punzones, matrices y utillajes de forja). 2.1.3.2. Recubrimiento de Diamante Se utiliza en herramientas para mecanizar materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el mecanizado de este tipo de materiales, las herramientas se desgastan rpidamente provocando que la calidad de las superficies mecanizadas y la precisin dimensional sean pobres. Con recubrimiento de diamante se obtiene una gran dureza lo que hace que las herramientas cuenten con una vida til ms larga lo que les permite aumentar las velocidades de corte, disminuir los tiempos de mecanizado y conseguir un buen acabado superficial y dimensional. 2.1.3.3. Recubrimiento WC/C Son realizados por deposicin fsicas al vapor a temperaturas de 200C. Al realizarse el proceso de recubrimiento en alto vaco, las propiedades del recubrimiento son sustancialmente mejores que las logradas a presin atmosfrica (proyeccin trmica), o en gases y baos (nitruracin, galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de tan solo unas micras y son la ltima operacin dentro de los componentes de precisin. Estos recubrimientos poseen un bajo coeficiente de friccin, alta resistencia al desgaste y una excelente capacidad de carga. 2.1.3.4.
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Recubrimientos de TiAlN monocapa combinados con WC/C Este tipo de

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recubrimientos hacen frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan en la formacin y evacuacin de viruta. Combinan la alta dureza y la estabilidad trmica del recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades
de deslizamiento y lubricacin del recubrimiento WC/C. Su aplicacin es muy comn en procesos de taladrado y roscado. Figura 3: Tabla de propiedades de los distintos recubrimientos mencionados. Recubrimiento TiN TiCN WC/C TiAlN TiAlN (Monocapa)+WC/C (Monocapa) 3000 0,4 1000 0,2 2600 ~ 1000 0,2 3000 0,4 TiAlN (Multicapa) 3500 0,4
Microdureza 2300 Coeficiente de 0,4 rozamiento contra el acero Temperatura mxima de trabajo Color Espesor del Recubrimiento 600 oro amarillo 1~4
400 azul - gris 1~4
300
1000 gris oscuro
800 violeta - gris 1~5
800 purpura gris 1~3
1~4
2 ~ 3 (1/3 WC/C ; 2/3 TiAlN)
3. PORTAHERRAMIENTAS PARA MQUINAS DE ALTA VELOCIDAD Debido a la alta velocidad de corte en este tipo de mecanizado, se requieren de altas precisiones de concentricidad de la herramienta de corte con el fin de evitar errores y aumentar la seguridad del proceso en el mecanizado a altas revoluciones de corte. Actualmente los conos portaherramientas ms utilizados son los especiales tipos HSK. Tambin se utilizan los conos SK 40 & 50 (DIN 69871) y BT 40 & 50. Figura 4: Cono portaherramientas Tipo HSK.
Fuente: www.metalunivers.com
Figura 5: Cono Portaherramientas tipo SK.
Fuente: www.directindustry.es
Figura 6: Cono Portaherramientas tipo BT.
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Fuente: www.directindustry.es
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Las ventajas de los portaherramientas de tipo HSK frente a los ms convencionales se resumen en los siguientes puntos: Proporcionan mayores exactitudes de cambio y proporcionalidad. Transmisin segura de un elevado par con un posicionamiento radial definido. Gran rigidez a la flexin esttica y dinmica. Disminucin del peso y de la longitud total, disminuyendo los problemas de inercia. 3.1. AJUSTES Los ajustes en los portaherramientas deben ser extremadamente precisos, con el fin no presentar ningn deslizamiento ni algn error en el mecanizado. Los
diferentes tipos de ajustes empleados para los portaherramientas en sistemas de alta velocidad son: Mecnico: Conocido como ajuste de tuerca y pinza (porta pinzas). En el caso de tuerca de gran apriete, la pinza es cilndrica, en cambio, en el caso tradicional, la pinza es cnica. Figura 7: Amarre Mecnico.
Hidrulico: No es una opcin muy recomendable, ya que al girar a altas revoluciones (mayores a 2000 rpm), la limitada rigidez hace aumentar el salto radial de la herramienta. Tiene la ventaja de que no necesita de ningn otro mecanismo secundario, sin embargo su costo es ms elevado que los portaherramientas trmicos. Figura 8: Amarre Hidrulico.
Trmico: El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento, en el cual el dimetro de interior aumenta por dilatacin. Una vez dilatado se introduce la herramienta, la cual queda sujetada tras el siguiente proceso de contraccin. Es la opcin ms recomendada, no obstante es tambin la ms compleja y cara, ya que obliga a tener un portaherramientas por dimetro de herramienta y algn dispositivo trmico para la sujecin. Figura 9: Amarre Trmico.
La tabla siguiente presenta la precisin de los diferentes tipos de ajustes para portaherramientas de mecanizado de alta velocidad. Figura 10: Precisin de distintos tipos de ajustes y portaherramientas. tem Porta pinzas convencional Porta pinzas tipo Weldon Porta pinzas hidrulico Portaherramientas de deformacin mecnica Portaherramientas de dilatacin trmica Precisin 0,015 0,020 0,003 0,003 0,003
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Fuente: Mecanizado de Alta Velocidad, Departamento de Ingeniera

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Mecnica F.I.U.B.A. Ing. Guillermo Castro Febrero 2008
A velocidades mayores a 8000 rpm y superiores desequilibrios relativamente pequeos pueden producir fuerzas peligrosamente altas en los rodamientos del husillo, lo que resulta en una reduccin de la vida til del mismo.
3.2. EFECTOS DEL DESEQUILIBRIO Efectos sobre la pieza mecanizada: Se puede or el rechinar de la superficie metlica causadas por el movimiento de la herramienta de corte. Otro efecto es la imposibilidad de conseguir tolerancias muy precisas. Efectos sobre la mquina: Los efectos sobre la mquina son ms destructivos que los efectos sobre la pieza mecanizada. Las fuerzas centrifugas causan grandes tensiones internas en el husillo lo que provoca fallos prematuros en los rodamientos como se mencion anteriormente, sin mencionar que tambin se ve reducida la vida til de la herramienta de corte. En un principio todos los portaherramientas vienen equilibrados desde su fabricacin para las exigencias de velocidad requeridas por el cliente. El portaherramientas que ofrece un mayor grado de equilibrio es el de ajuste trmico, sin embargo existen Equipamentos externos que permiten obtener un equilibrado ms preciso. Para el mecanizado de alta velocidad, lo ms correcto sera reequilibrar el conjunto portaherramientas / herramienta / husillo en la propia mquina herramienta. 4. REFRIGERACIN EN EL MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD En los procesos de mecanizado, aproximadamente el 97% de la energa mecnica empleada se transforma en energa trmica a travs del cizallamiento, friccin, etc. Aunque gran parte de sta energa es evacuada por la viruta generada en el corte, el calor se acumula en lugares cercanos al punto de corte y en las caras de desprendimiento en contacto con las virutas, provocando fenmenos no deseados en el proceso de mecanizado. La herramienta se fragiliza y se estimula el
desarrollo de desgaste. La calidad superficial y la precisin geomtrica de la pieza mecanizada disminuye debido a la dilatacin trmica de la herramienta. En todo proceso de mecanizado se dan cita a tres funciones vitales: lubricacin, refrigeracin y retirada de material excedente.
Lubricacin: Su objetivo es reducir las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta mediante la disminucin de la friccin entre la cara de incidencia de la herramienta y la superficie de la pieza, as como entre la cara de desprendimiento y las virutas. Los fluidos refrigerantes actan directamente sobre el punto de friccin, creando una capa protectora y no permitiendo el rozamiento directo entre la herramienta y la pieza. Refrigeracin: Mitiga el desequilibrio trmico causado por el rozamiento entre la herramienta y la pieza, adems del calor generado por deformacin plstica en el proceso de formacin de viruta. Retirada del Material Excedente: La evacuacin y transporte de la viruta es una de las funciones ms importantes de los fluidos lubricantes. Si estas permanecen cerca de la zona de corte calientan la pieza e influyen en la precisin del mecanizado. Por otra parte, si las virutas no son retiradas,
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stas tienen un alto impacto contraproducente en la vida til de la

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herramienta cuando son cortadas nuevamente, aumentando la temperatura y los esfuerzos en el punto de corte, produciendo desgaste del tipo descascarillado en las herramientas de corte. 4.1. TENDENCIAS EN EL USO DE LUBRICANTES Los fluidos lubrificantes y refrigerantes son uno de los agentes ms efectivos en trminos de productividad en los procesos de mecanizado, aunque tambin tienen un factor indeseable. En la ltima dcada los problemas asociados al impacto ambiental de los procesos de fabricacin han sido objeto de amplios estudios y consideraciones. Las condiciones ambientales en los puestos de trabajo se vuelven necesariamente malas cuando los lubricantes se evaporan debido al calor generado en el proceso de corte. Los lubricantes poseen gran cantidad de componentes y aditivos que tienen alta influencia no solo en la salud de los operarios sino tambin en el posterior tratamiento y almacenaje de los residuos.
4.2. EL PROCESO MAV Y EL USO DE LUBRICANTES Antes de hacer uso de algn fluido lubricante en los procesos de mecanizado a alta velocidad se deben tomar bien en cuenta algunos aspectos. En el proceso MAV el tiempo de contacto entre la herramienta y la viruta es extremadamente corto debido a la alta velocidad de giro del cabezal, por lo que la transferencia de calor a la herramienta es tambin pequea y se reduce por tanto la necesidad de disponer de un sistema de lubrificacin. Esta presuncin es siempre dependiente del material que se est mecanizando, ya que la transferencia de energa depende del coeficiente de transmisin trmica de cada material, pero es aplicable a la mayora de aceros, en algunos tipos de las aleaciones ligeras (aluminio y magnesio), y no es aplicable en el caso de aleaciones de baja maquinabilidad (aleaciones a base de titanio y base de nquel). El desarrollo de recubrimientos de ltima generacin, con una excelente resistencia a alta temperatura favorece la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de refrigerante o con una mnima cantidad del mismo (MQL o Minimun Quantity of Lubricant). Por tanto, si se aborda el proceso desde el punto de vista econmico y medio ambiental, la ausencia de lubricacin en los procesos de mecanizado a alta velocidad los hace sumamente ventajosos en comparacin a los procesos convencionales. Algunas herramientas recubiertas de cermica, carburo de tungsteno con carbono (WC/C), nitruro de titanio aluminio (TiAlN), bisulfuro de molibideno (MoS2), diamante, etc. Han demostrado un excelente comportamiento en el mecanizado en condiciones de ausencia de lubricacin. Como se explic anteriormente, estos materiales de recubrimiento son tan duros que resisten el desgaste, incrementando la vida til de la herramienta entre el 30% y 70%. No obstante, tales herramientas para condiciones de corte en seco deben considerarse particularmente crticas. En caso que no se pueda realizar un mecanizado 100% seco por alguna razn en particular, el mecanizado MQL proporciona una alternativa al mecanizado con flujo normal de lubricante. Debido a que la cantidad de lubricante usado es la
mnima, entre 0,10 y 0,15 ml/min, en el que tanto la herramienta como la
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pieza permanecen prcticamente secas, reduciendo costos y el impacto

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ambiental. Figura 11: Sistema de Lubricacin MQL externo e interno.
Fuente: www.metalunivers.com
En el mecanizado MQL, la refrigeracin se consigue mediante la gran cantidad de aire que se insufla en la zona de corte, y la funcin de lubricacin entre la herramienta y la pieza se consigue por medio de una pequea cantidad de lubricante. 5. SOFTWARE CAD/CAM PARA MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD Desde el momento en que el mecanizado de alta velocidad ha llegado a ser una tecnologa extendida en el sector industrial, las empresas que desarrollan software han pretendido mantenerse al da con la innovacin, colocando el sello Software para el mecanizado de alta velocidad en sus productos, lo cual genera desconcierto entre los usuarios, ya que nace la duda de si el software CAD/CAM que el usuario posee es el adecuado. A continuacin se presentan las diferentes estrategias de corte que se emplean en el mecanizado de alta velocidad, las cuales deben estar presentes en el software CAD/CAM que se desee emplear si se desea trabajar con MAV. 5.1. OPERACIONES DE DESBASTE Raster: Esta trayectoria se genera a partir de un Angulo dado en XY manteniendo un con paso lateral ae y un paso vertical ae. El software debera incluir por defecto
diferentes opciones para adaptarse al mecanizado de alta velocidad como son radios en los cambios de direccin, entradas en espiral, etc. Figura 12: Esquema de Rasterizado en Software CAD/CAM.
Trocoides o Epicicloides: Son pocos los paquetes que incluyen este tipo de estrategia avanzada. La novedad de esta forma de trabajo es que se consigue evacuar grandes volmenes de material con bajos niveles de consumo de potencia del cabezal, caso que es muy frecuente con los centros de mecanizado de alta velocidad. Figura 13: Esquema de Trocoides y Epicicloides
Perfilado u Offset: Consiste en obtener trayectorias siguiendo el contorno de la geometra. De la misma manera que la trayectoria Raster, el software debiera incluir diferentes opciones para adaptarse al mecanizado de alta velocidad, como son radios en los cambios de direccin, entradas en espiral, etc.
Figura 14: Esquema de Trayectoria Offset.
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Entradas en Z: Debe incorporar distintas formas de cmo entrar la herramienta sobre la pieza: taladro, rampa o en espiral, siendo esta ultima la ms recomendable para salvaguardar la integridad de la herramienta. Figura 15: Esquema de entrada en rampa y en espiral en software CAD / CAM.
Arcos: El software debiera generar automticamente radios o arcos para evitar paradas bruscas ante un cambio de trayectoria. Cambios de Direccin: Es necesario tener un control total de la trayectoria programada, el software debe permitir en todo momento cambiar la direccin del mecanizado.
Mecanizado de Restos: El paquete debe reconocer de forma inmediata zonas de la pieza que no hayan sido mecanizadas por alguna herramienta anterior. Edicin de las Sendas de Mecanizado: En muchos casos es necesario modificar la senda de mecanizado obtenida de forma automtica para hacerla coincidir con zonas concretas de la geometra, el paquete CAD / CAM debe permitir editar la trayectoria para modificarla, borrarla, etc. Minimizar los movimientos de trabajo con el dimetro de la herramienta: El software debe proponer unas trayectorias de mecanizado, evitando que la herramienta mecanice con todo su dimetro. 5.2. OPERACIONES DE ACABADO En el mecanizado de alta velocidad es necesario calcular muchas trayectorias, por lo que el software debe ser muy flexible. Zigzag o Raster: Estrategia que la mayora de los paquetes CAD/CAM incorporan, la senda de mecanizado se proyecta con un ngulo programado. Figura 16: Esquema de Rasterizado.
Planos en Z: La senda de mecanizado contornea la geometra con pasos verticales constantes.
Figura 17: Esquema de Mecanizado en el plano Z.
Espiral: Se proyecta la forma de una espiral sobre la pieza. Figura 18: Trazado de trayectoria de mecanizado en espiral.
Radial: El software proyecta radios sobre la geometra con una separacin que se introduce por el usuario. Figura 19: Trazado de
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trayectoria radial.
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Offset: En esta estrategia se mantiene constante el paso lateral proyectado sobre la superficie para lo cual, realiza una reduccin del contorno sobre toda la superficie de la pieza. Figura 20: Trazado de trayectoria Offset.
Mecanizado por zonas: El software debe dar la posibilidad de dividir la pieza por zonas y as, mecanizar cada zona con la estrategia que ms convenga. Figura 21: Identificacin de distintas zonas en la pieza.
Lmites: El paquete de CAD/CAM debe ser flexible para crear lmites sobre las superficies con el objeto de crear estrategias por zonas. Bitangencias: El software debe incorporar la posibilidad de seleccionar zonas de unin de superficies con radios de curvatura pequeos.
5.3. SIMULACIN DEL MECANIZADO El software debe incorporar la posibilidad de simular las estrategias de mecanizado. A pesar que existe software especfico para la simulacin de las trayectorias, no obstante es una ventaja contar con la opcin de simulacin dentro del software CAD/CAM a utilizar en los procesos de mecanizado a alta velocidad. 6. CONTROLES NUMRICOS PARA MAV Las aplicaciones de alta velocidad en mquina herramienta exigen un nivel mnimo de prestaciones a los CNCs que gestionan el proceso de mecanizado, de modo que sean capaces de controlar altas velocidades y aceleraciones de los ejes con el nivel de precisin requeridos. El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el intrprete del programa, el cual descifra el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por el sistema de control y ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es necesario realizar una serie de transformaciones como compensacin de la geometra de la herramienta, escalado, rotacin, cinemtica de la maquina, etc. Despus, el interpolador acta enviando a los servos las consignas adecuadas. En aplicaciones de contorneado, la forma ms habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta est basada en la generacin de una sucesin de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales. Cuanta ms precisin se exige, mayor es el nmero de puntos, y el hecho de tener que procesar toda esa cantidad de informacin con precisin y a gran velocidad impone la adopcin de soluciones especficas en los controles numricos para alta velocidad. El CNC debe ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores
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que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo

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en alta velocidad, las exigencias son ms severas debido a los altos valores de avance que se requieren.
Existen en el mercado numerosos fabricantes de maquinas CNC especialmente diseados para el mecanizado en alta velocidad entre los que se puede citar a los siguientes: Fidia, Fagor, Heideinhain, Siemens, Fanuc, Selca Num, etc. Figura 22: Maquina de control numrico Fidia para alta velocidad.
6.1. CARACTERSTICAS DE LOS CNC DE ALTA VELOCIDAD 6.1.1. Tiempo de ciclo del Servo accionamiento El tiempo de ciclo de servo accionamiento es el tiempo que transcurre entre cada medida de posicin y actualizacin de la consigna que el CNC enva a los diferentes servo accionamientos. El valor de este tiempo marca la precisin en distancia que se puede obtener para un eje movindose con un avance determinado, o viceversa, para una precisin o distancia mnima entre medidas determinada, marca la velocidad de avance mxima. Por ejemplo para una velocidad de avance de 6 [m/min] y un tiemplo de ciclo de servo de 1 [ms], se tiene que por cada vez que el software mide la posicin del eje este se ha movido 0,2 [mm]. Este problema de resolucin obliga a que las mquinas CNC dispongan de tiempos de ciclo del servo rpidos si se quiere trabajar con precisin con valores de avance rpidos.
El tiempo de ciclo del servo es uno de los aspectos claves a tomar en cuenta para mecanizar rpido con precisin. Los CNC para alta velocidad disponen en la actualidad de tiempos de ciclo del servo del orden de 100 [s]. 6.1.2. Tiempo de proceso de bloque El tiempo de proceso de bloque es el mnimo tiempo que transcurre entre la ejecucin de dos bloques del programa de CNC. El tiempo proceso de bloque incluye el tiempo que necesita el CNC para interpretar un dato del programa incluyendo todas las funciones preparatorias y adems iniciar y terminar el movimiento en cuestin. En alta velocidad y especialmente para aplicaciones de contorneado, es habitual exigir tiempos de proceso de bloque de alrededor de 1 [ms]. La velocidad de proceso de bloque necesaria para obtener una precisin determinada depende de la capacidad de aceleracin de la mquina. Reducir el tiempo de proceso de bloque a valores por debajo de la capacidad de aceleracin de la mquina no reduce el tiempo de ejecucin del mecanizado. Interface digital con los accionamientos. Accionamientos digitales: El uso de un interface digital entre el CNC y los accionamientos, permite a este disponer de ms informacin sobre el estado de los accionamientos as como influenciar el comportamiento de los lazos. Los accionamientos digitales permiten al CNC disponer de funciones tales como: Alta resolucin digital en la
monitorizacin de la velocidad y la trayectoria. Algoritmos de control de alto nivel, pudindose destacar: o Feed - foward en los lazos de posicin y velocidad tambin conocidos como feed - foward de velocidad y
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aceleracin. Se trata de controles en avance que permiten una

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importante reduccin de los errores de seguimiento ante cambios de consigna. o Amortiguacin activa, consigue aumentar el valor de la amortiguacin del sistema electromecnico para poder incrementar el valor de la ganancia Kv del lazo de posicin y a trabajar con un mayor grado de precisin.
o Compensaciones de fricciones estticas y holguras.
Amplio rango
de opciones de anlisis. Posibilidad de realizar funciones de tratamiento de seal, tales como la implementacin de filtros digitales. 6.1.3. Look Ahead Una de las prestaciones ms importantes de las que se precisa que un CNC disponga para trabajar en alta velocidad sea la funcin look ahead (mirar en adelanto). En esta funcin el procesador del CNC evala por adelantado los cambios de movimientos en los ejes que aparecen en el programa de mecanizado de pieza que se est ejecutando para responder antes de que sea demasiado tarde, permitiendo a la mquina reaccionar justo a tiempo. Esto permite a la maquina mantener el avance a valores relativamente altos evitando as marcas en el mecanizado, redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la mquina, por medio de ir ajustando la velocidad mirando el programa por adelantado. Figura 23: Esquema de comportamiento de la funcin Look Ahead.
La cantidad de bloques a mirar por adelantado, cambia en funcin a los detalles de la pieza, las exigencias en cuanto a precisin, o las caractersticas de la mquina. Como regla general, cuanto ms lenta sea una mquina mayor nmero de bloques Look Ahead sern necesarios. El trabajar con mayor numero de bloques Look Ahead que el necesario no influye al principio, pero se pierde potencia de clculo en el CNC ya que est realizando operaciones innecesarias. El nmero tpico en alta velocidad est por encima de los 100 bloques, pudiendo llegar hasta los 1000 bloques.
6.1.4. Control de Aceleraciones El tener altos valores del jerk o sacudida supone fuertes cargas para la mecnica de la mquina herramienta y provoca vibraciones en los ejes. Los controles proporcionan la posibilidad de limitar el valor del jerk, lo que hace que el perfil de la aceleracin no sea una constante, sino que tenga forma trapezoidal, mejorando notablemente el comportamiento de la mquina. Figura 24: Perfiles de aceleracin.
Se logran todava mejores resultados suavizando la curva de la aceleracin, sustituyendo la curva trapezoidal por una en forma de campana (funcin seno). Con la implementacin de este tipo de funciones se obtiene un doble beneficio: Se reducen los esfuerzos a los
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que se ve sometida la mecnica de la mquina, y se reducen las

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vibraciones, consiguiendo movimientos ms suaves que permiten elevar el valor de la velocidad y reducir el error. 6.1.5. Capacidad de Almacenamiento Ethernet Muchos de los actuales programas generados por los paquetes CAM para mecanizado de piezas en 3D, ocupan varios megas de memoria debido a la necesidad de mantener el error cordal a un valor bajo. No obstante, hoy en da las actuales mquinas CNC estn ms basadas en arquitecturas PC, las cuales proporcionan discos duros con capacidad de almacenamiento de [Gb]. Adems, la conexin a la red de los CNC proporciona
todas las ventajas aadidas que supone una conexin de este tipo en cuanto a la transmisin y utilizacin de informacin. 6.1.6. Interpolacin Polinmica. NURBS Los NURBS (Non Uniform Rational B-Splines) son entes matemticos que definen exactamente una curva o superficie a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la trayectoria, y unos pesos asociados a los mismos. Los pesos actan como gravedad, produciendo deformaciones en la direccin de los puntos de control. Cuanto mayor sea la complejidad de la curva, mayor la cantidad de puntos de control, en todo caso el nmero de puntos generado ser menor que el necesario, utilizando la aproximacin tradicional por tramos rectos. La reduccin en el nmero de puntos manejado en las curvas habituales est en una proporcin entre un 30 y un 50%. El empleo de los NURBS para definir una trayectoria de mecanizado necesita de la disponibilidad de un CNC con interpolador polinmico, capaz de procesar la informacin procesada en esta forma. Muchos de los programas CAD existentes trabajan internamente con NURBS para la definicin de curvas y superficies. La disponibilidad de un CNC con capacidad de procesar NURBS supone la eliminacin de un paso intermedio generador de error a la hora de aproximar una trayectoria curva a una multitud de tramos rectos, consiguiendo el incremento de la calidad superficial, disminucin de la talla del fichero de la trayectoria, e incluso incremento de la velocidad de avance. Figura 25: Ejemplos de Curvas NURBS
Fuente: http://my.fit.edu/itresources/manuals/gambit2.3/help/html/modeling_guide/mg0203.htm
La reduccin del volumen de datos que se obtiene con la especificacin de las trayectorias mediante NURBS influye en el caso de utilizar maquinas CNC con baja capacidad de almacenamiento, habituales hasta fechas recientes. Sin embargo, los CNC actuales, con [Gb] de memoria y con capacidad de aplicar la funcin Look Ahead, diluyen algunas de las ventajas del uso de los NURBS. En definitiva, si bien los NURBS son una nueva tcnica que empieza a desarrollarse, que ha aportado una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias a las prestaciones de algunos CNC de ltima generacin. Las limitaciones de la mquina en cuanto a velocidad de avance y/o aceleracin no se deben a la capacidad de proceso de datos del CNC, sino a la respuesta del sistema electromecnico. 6.2. CONTROLES ABIERTOS Los fabricantes de CNC
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actuales apuestan cada vez ms por los controles abiertos, los cuales
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bsicamente aprovechan la arquitectura PC para permitir al usuario implementar funciones propias, poniendo a su alcance muchos recursos internos de control. La utilizacin de la arquitectura PC y el software estndar en dichos sistemas abre enormemente las posibilidades de los CNC actuales. De esta manera, todo el hardware y software que desarrollado para el entorno PC puede ahora ser utilizado d en los CNC. Por tanto, la integracin como perifricos, adquisicin de datos, etc. Se solucionan fcilmente con sistemas comerciales de terceros fabricantes, diferentes de los fabricantes de CNC. En sntesis se puede concluir que desde el punto de vista del control para el mecanizado de alta velocidad, cabe la necesidad de disponer de mquinas CNC con tiempos rpidos de proceso de bloque y de ciclo de servo que, junto con los accionamientos digitales, permitan trabajar con elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes. Tambin hay que subrayar la necesidad de disponer de algoritmos Look Ahead para obtener altas velocidades de ejecucin de los programas.
7. MOTORES LINEALES PARA MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD En una explicacin bsica, se puede decir que se trata de un motor rotatorio desenrollado, es decir que se ha cortado por uno de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo plano. Figura 26: Implementacin de un motor lineal en un carro de mquina herramienta.
Fuente: www.interempresas.net
Un motor lineal consiste en un elemento primario, donde se encuentran los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo largo de la distancia que se va a recorrer, aportando como ventaja la posibilidad de poder disponer de varios primarios sobre un mismo secundario. Al igual que el caso de los motores rotatorios, pueden existir modelos sncronos y asncronos. Junto con las guas lineales el sistema de medida lineal y el regulador electrnico forman el conjunto activo de accionamiento lineal. 7.1. VENTAJAS DE UN MOTOR LINEAL EN EL PROCESO MAV El valor limitado de la rigidez junto con la existencia de posibles holguras en la transmisin mecnica restringe el uso de husillo de bolas hasta una longitud de 6 [m], una velocidad de 60 [m/min] y una aceleracin hasta de 1g en el mejor de los casos. Las aplicaciones con motores lineales eliminan los elementos de transmisin mecnica, que debido a su elasticidad hacen que sus accionamientos se comporten con una naturaleza oscilatoria, limitando la dinmica y la ganancia del factor Kv. La transmisin de la fuerza se realiza directamente por el campo magntico.
Proporcionando una serie de ventajas sobre los accionamientos tradicionales basados en transmisiones mecnicas. Mayores valores
de velocidad, pudiendo llegar hasta los 300 [m/min]. Mayores valores de aceleracin; Lo que es muchas veces ms importante que los valores de velocidad mxima para reducir los tiempos de mecanizado. Los valores tpicos andan en torno a 1 o 2g, o incluso ms. Mayor ancho de banda
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del sistema de accionamiento y mayores valores del factor Kv, que dan
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idea de la rapidez y de la calidad de la respuesta del eje. El sistema es ms preciso cuando se desplaza a altas velocidades, por lo que la calidad de la interpolacin as como la velocidad y precisin en aplicaciones de contorneado se incrementan notablemente. de vibracin. Reduccin de los niveles
A continuacin se presenta una tabla que muestra una comparacin entre las prestaciones tpicas que ofrecen los motores lineales y los husillos de bolas. Figura 27: Tabla de comparacin (Husillo de Bolas / Motor Lineal). Husillo a Bolas Velocidad Mxima Aceleracin Mxima Rigidez Dinmica Tiempo Posicionado Fuerza Mxima Fiabilidad 0,5 [m/s] 0,5 - 1g 9 - 18 [kgf/mm] 100 [ms] 26700 [N] 6000 - 1000 [h] Motor Lineal 2 [m/s] (3 o 4 posible) 2 - 10g 6 - 21 [kgf/mm] 10 - 20 [ms] 9000 [N/bobina] 50000 [h]
No obstante, el uso de motores lineales presenta una serie de inconvenientes, lamentablemente, el uso de estos dispositivos genera demasiado calor, por lo que es necesario disponer de sistemas de refrigeracin y/o aislamiento trmico de los accionamientos para que puedan operar con precisin. Si los motores no se refrigeran adecuadamente, las dilataciones trmicas conducidas al resto de los elementos de la mquina pueden comprometer su nivel de precisin. Todo ello incrementa el coste de las soluciones basadas en motores lineales. La no existencia de transmisin mecnica que amortige los cambios de carga repentinos, o
cualquier otro tipo de perturbacin, hace que esta tarea tenga que realizarla un controlador electrnico, por lo que ste tiene que ser extremadamente rpido para mantener la estabilidad. En conclusin se puede decir, que los motores lineales eliminan todos los componentes mecnicos de las transmisiones utilizadas en los accionamientos tradicionales, proporcionando un importante incremento en os niveles de velocidad, aceleracin y precisin a alta velocidad, presentando ventajas evidentes y teniendo un amplio campo de aplicacin y de futuro. Sin embargo, los motores lineales no sustituirn los accionamientos rotatorios de forma inmediata. No es suficiente colocar motores lineales en diseos ya existentes, sino que es necesario realizar un completo rediseo de la mquina herramienta para aprovechar las ventajas que ofrecen. Es necesario seguir de cerca la evolucin de esta tecnologa y tenerla en cuenta a la hora de realizar nuevos desarrollos. Figura 28: Mdulo de mecanizado basado en motores lineales.
8. LA MAQUINA HERRAMIENTA PARA MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD
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Para afrontar el estudio de las soluciones constructivas de las mquinas

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herramienta hay que definir primero las necesidades funcionales de las mismas. Estas necesidades son tanto cuantitativa como cualitativamente diferentes dependiendo de la aplicacin de la maquina.
8.1. DEFINICIN DE LAS NECESIDADES FUNCIONALES DE LA MAQUINA HERRAMIENTA Los parmetros de aplicacin: Velocidad de Corte (Vc), cantidad de material desalojado (MRR) y avance por diente (fz) son fcilmente relacionables con conceptos funcionales tales como velocidad de cabezal (S), potencia de cabezal (Ps) y avance (F). Otros como rigidez, amortiguacin, precisin o estabilidad trmica, se interrelacionan y afectan a muchos de los sistemas de la maquina hacindolo muchas veces incompatibles con los requerimientos personales. 8.1.1. Velocidad de Corte (Vc) y Velocidad Angular del Cabezal (S) La velocidad de corte (Vc), es la velocidad tangencial de corte de la herramienta. Su magnitud es de velocidad lineal [m/min] y depende de la velocidad angular del cabezal (S) medido en [rpm] y el dimetro de la herramienta, herramienta (mm). La velocidad de corte se calcula segn la siguiente ecuacin: Rmax = Donde: Rmax: Rugosidad Mxima Terica en [mm] Ap: Avance por diente R: Radio de la herramienta [mm]. Si los nuevos materiales de la herramienta y sobre todo los nuevos recubrimientos, permiten mecanizar a altas velocidades de corte, la mquina debera aumentar proporcionalmente la velocidad angular de su cabezal. La velocidad angular mxima del cabezal de la mquina herramienta depender de un parmetro bsico de diseo. La Vc depende, aparte del tipo de herramienta, de su dimetro y del material que se est mecanizando y por tanto, de la aplicacin a la que est destinada la mquina. Para materiales ligeros como el aluminio o el magnesio, las velocidades de corte que se pueden conseguir con las herramientas adecuadas llegan a 1500 [m/min], Ap2 8 .R
(Ec.1)
mientas que con titanio es posible conseguir con suerte 80 [m/s]. La variacin es grande. Adems las herramientas con las que podemos llegar a cortar con alta velocidad son de 25 [mm] de dimetro hasta 1 [mm]. Por tanto colocando algunos de los casos ms tpicos de mecanizado, la velocidad angular mxima del cabezal debera ser como en la siguiente tabla. Figura 29: Velocidad de corte y velocidad angular para MAV en funcin del material a mecanizar y aplicacin. Material Aeronutica: Piezas de estructuras Moldes de inyeccin de plsticos multicavidad de precisin Aeronutica: Piezas estructurales Aluminio Acero Din 12344 Titanio Vc 1200 220 Herramienta Mnimo 15 1 Velocidad Angular (S) 25500 70000
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Por tanto es evidente la diferencia entre velocidades angulares del cabezal en funcin a la aplicacin. 8.1.2. Avances por diente (fz) y Avances de trabajo (F) El avance por diente (fz) es el avance que recorre la herramienta entre el corte de uno de los dientes y el siguiente, en otras palabras es el espesor de la viruta arrancada por la herramienta. Este valor est limitado para la rigidez del alma de la herramienta y para la potencia que puede generar el cabezal. La rigidez de la herramienta depende de su geometra y su material constructivo, por tanto, el avance por diente es un parmetro indicado por el fabricante de herramientas. El avance por diente es directamente proporcional al avance de mecanizado (F) e inversamente proporcional a la velocidad angular del cabezal (S), en funcin a los dientes de la herramienta. Por tanto para un fz de una determinada herramienta y
velocidad angular de cabezal cada vez mayor gracias a los nuevos recubrimientos, el avance de trabajo F ha de aumentar en la misma proporcin (Vase Fig. 30) Figura 30: Avance de trabajo y avance por diente para MAV en funcin del material a mecanizar y aplicacin. Material Aeronutica: Piezas de estructuras Moldes de inyeccin de plsticos multicavidad de precisin Aeronutica: Piezas estructurales Aluminio Acero Din 12344 Z 3 2 Vc 1200 220 Herramienta Mnimo 15 1 Velocidad Angular (S) 25500 70000 Avance por diente (fz) 0,25 0,05 Avance de Trabajo (F) 19125 7000
Titanio
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Se puede observar de la tabla que en el mecanizado de alta velocidad, los avances aumentan, siendo ste un factor ms importante que la velocidad angular porque afecta directamente la dinmica de los ejes coordenados y a la estructura de la mquina. 8.1.3. Volumen de Material
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desalojado por unidad de tiempo (MMR) y potencia del cabezal El

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volumen de material desalojado por unidad de tiempo se mide en [cm3/min] y tiene relacin directa con la potencia que necesita el cabezal para arrancar el material: PS = Donde: Ps: Potencia del Cabezal en [kW] MRp: Constante que define la cantidad de material desalojado por unidad de potencia en [cm3/min/kW]. MMR MRP
[kW]
(Ec. 2)
ste factor depende de la geometra, el estado de la herramienta y el material a mecanizar. Siguiendo los ejemplos de las dos tablas anteriores se obtienen las cantidades MRR desalojadas en el proceso y la potencia necesaria en el cabezal. Figura 31: Cantidades desalojadas y potencias necesarias en el cabezal en funcin de la aplicacin y material a mecanizar. Material Aeronutica: Piezas de estructuras Moldes de inyeccin de plsticos multicavidad de precisin Aeronutica: Piezas estructurales Aluminio Acero Din 12344 Titanio Avance de Trabajo (F) 19125 7000 1140 MRR 4303 0,112 34,2 MRp 71,4 14,7 20 Ps 60,2 0,008 1,8
8.1.4. Relacin entre tiempo de corte y tiempo de no corte Unos de los objetivos principales del mecanizado de alta velocidad es reducir el tiempo de proceso de mecanizado. En el proceso total de fabricacin, intervienen otros tiempos en los que la maquina no elimina material, estos tiempos son denominados tiempos de no corte, que consideran los tiempos de carga y descarga de pieza, cambio de herramienta, posicionamiento en vaco de los ejes, aceleracin y desaceleracin del cabezal. Todos estos factores son ms importantes cuanto menores sean los tiempos de mecanizado. Esta relacin de tiempo de corte/tiempo de no corte determina la urgencia de reducir o no los tiempos de no corte en una mquina. Esto quiere decir, que en casos donde el tiempo total de no corte tiene un valor significativo con relacin a los tiempos de mecanizado, entonces se deben tomar acciones. Caso que el tiempo de no corte no tenga un valor significativo en relacin al tiempo de mecanizado y pueda ser despreciable, entonces se puede seguir con el proceso. En este sentido, los centros de mecanizado de alta velocidad dedicados a la produccin de piezas en serie tienen en cuenta las siguientes caractersticas.
8.1.4.1. Aceleracin / Desaceleracin del Cabezal La mquina al ser un centro de alta velocidad, toma su tiempo para alcanzar dichas velocidades, tanto de bajada como de subida. El equipo debe contar con el medio necesario para poder llegar a las velocidades adecuadas de mecanizado (Ej. 15000 [rpm]) lo ms rpidamente posible. 8.1.4.2.
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Tiempo de cambio de la Herramienta En los procesos de mecanizado de

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alta produccin esta es la accin que mas hace aumentar el tiempo de no corte. Por tanto los fabricantes de mquinas herramienta han desarrollado porta herramientas con sistemas de muchos tipos para reducir estos tiempos. 8.1.4.3. Avance en rpido y Aceleraciones / Desaceleraciones de los ejes Estos dos factores son los responsables de aumentar o disminuir los tiempos de posicionamiento. Los avances en rpido no son los nicos responsables en mejorar los tiempos de posicionamiento. Las piezas de produccin son a menudo de dimensiones reducidas, y los posicionamientos de operacin a operacin son de menos de 100 [mm]. Si la velocidad mxima de la mquina es de 50 [m/min], pero se necesitan 400 [mm] para conseguir esta velocidad, la solucin es invlida. Por tanto las aceleraciones son muy importantes y por ello, a menudo los datos son dados en tiempos requeridos para posicionamientos de ciertas dimensiones. La necesidad de grandes velocidades y aceleraciones influye de forma vital en el diseo de los sistemas de accionamiento, guas, y estructura de la mquina para conseguir dinmicas muy interesantes. Las mquinas de produccin se pueden hablar de velocidades superiores a los 50 [m/min] y aceleraciones superiores a 1G. Otra consideracin tiene los ejes rotativos que estn a menudo a parte de los tiempos de posicionamiento, y requieren tiempos de enclavamiento o frenado del eje para poder soportar las cargas debidas al mecanizado. Muchas piezas de estas son tan importantes como las de posicionamiento de los ejes coordinados.
8.1.4.4. Tiempo de Cambio de Palet En las mquinas de produccin los tiempos de preparacin de piezas se minimizan utilizando cambios de palet (o tabla) para poder hacer la preparacin de las piezas en paralelo al mecanizado en una estacin externa. Entonces el nico tiempo que provoca no deficiencia es el tiempo de cambio de palet. Este tiempo depende evidentemente de la carga del palet pero por lo general es de segundos. 8.1.5. Estabilidad Trmica Los parmetros estudiados hasta el momento, tiene en comn el objetivo de reducir los tiempos de proceso o minimizar los tiempos de no corte. Sin embargo, adems potencia en los sistemas de accionamiento. No obstante esta potencia extra genera calor, lo que resulta en la reduccin de la vida til de los elementos mecnicos, por lo que se precisa de sistemas para extraer el calor desprendido en las mquinas de alta velocidad. Cada da se construyen sistemas ms eficientes donde las prdidas calorficas se minimizan, pero estos avances afectan ms a los sistemas electrnicos que a los mecnicos, donde la friccin y las fuerzas de inercia suponen generacin de calor. 8.1.5.1. Cabezal Para conseguir mayores velocidades de corte, es necesario aumentar la velocidad angular de los cabezales. Esto afecta al motor de accionamiento del cabezal, que tendr que girar a ms revoluciones, o al sistema de transmisin, que tendr que multiplicar aun ms las revoluciones del motor, afrontando graves problemas de equilibrado y vibraciones. Tambin afecta directamente a la composicin, naturaleza y tamao de los rodamientos del propio cabezal que debern ser dimensionados de acuerdo con las velocidades exigidas, sin olvidar el trabajo que deben desarrollar y por tanto su rigidez. La rigidez total de
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los rodamientos es proporcional a su dimetro, pero un dimetro mayor

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tambin provoca una mayor fuerza centrfuga y generacin de calor, reduciendo as su vida til.
Por tanto el diseo corresponde a cabezales con una rigidez suficiente para el proceso de mecanizado y una vida til razonable. En algunos casos, la necesidad de un sistema de refrigeracin para los rodamientos es necesaria. 8.1.5.2. Sistema de Accionamientos El sistema de accionamientos resulta tambin afectado para la generacin de calor. Para conseguir velocidades ms altas se aumenta el paso del husillo de bolas del motor. ste entonces genera ms calor de lo normal que se puede transmitir al husillo de bolas y a la estructura de la mquina. El husillo de bolas se calienta por el calor generado en la hembra aunque se trate bsicamente de un proceso de rodadura entre las bolas y las pistas del husillo de bolas y hembra. Este calor provoca alargamiento del husillo de bolas afectando su vida y la precisin dimensional de la mquina. 8.1.5.3. Estructura Es un elemento esttico pero tambin puede recibir calor de diversas fuentes, ya sea en los accionamientos o el cabezal que por conduccin puede transmitir calor a la estructura, razn por la cual debe aislarse. Otras fuentes pueden ser externas, debido al ambiente. El mecanizado de alta velocidad, basa la proteccin de la herramienta en que parte del calor generado en el corte se lo lleve la viruta. Adems muchas veces el corte se ha de hacer con emulsiones refrigerantes que se llevan tambin gran cantidad de calor. Las dos, la viruta y la taladrina entran, si no lo evitamos en contacto directo con la parte de la estructura de la mquina que configura el rea de trabajo, transmitiendo tambin el calor recibido para conduccin. 8.1.6. Rigidez Amortiguacin La rigidez es la resistencia de un cuerpo a la deformacin ante una carga, sta puede ser esttica si la carga es constante o dinmica si la carga se frecuencia. Las cargas constantes son fundamentalmente la misma estructura, el peso de la misma pieza a mecanizar y sistemas de utillajes. Tambin en menor medida el peso
de la herramienta. Las proporciones del diseo de las partes estticas y mviles de la estructura han de asegurar una alta rigidez pero, adems tienen que dar una buena respuesta dinmica. Las cargas dinmicas se deben al mismo proceso de corte. Normalmente en las maquinas de alta velocidad la velocidad del cabezal puede llegar a 40000 [rpm], suponiendo que una herramienta integral tiene 2 labios, eso resultara en una frecuencia de: f = (40000/60) x 2 = 1333 [Hz] Es muy importante a la hora de disear una mquina, alejar las frecuencias naturales de las frecuencias de trabajo, con el fin de evitar vibraciones excesivas que comportan a menudo, roturas de herramientas y acabados superficiales muy pobres. La amortiguacin es la capacidad de un sistema de absorber vibraciones. Esto se realiza mediante fuerzas de fregamiento. Estas fuerzas pueden ser fuerzas de fregamiento seco entre dos slidos del sistema, fuerzas de fregamiento de un cuerpo en un fluido o fuerzas de fregamiento interno entre las molculas de un cuerpo que se deforma (elasticidad). En las maquinas herramienta, la energa vibratoria es la que mas efectos destructivos tiene sobre el mismo equipo. La amortiguacin
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es, en principio, contraria a la rigidez, y esto hace que los parmetros de

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diseo de los elementos constructivos siempre deban soportar el compromiso entre rigidez y amortiguacin. Por tanto, lo ms importante es darse cuenta el momento de diseo, que se debe equilibrar la rigidez y la amortiguacin de la maquina con el fin de conseguir maquinas precisas y con buena respuesta, que adems amortigen la vibraciones de corte.
8.2. ESTUDIO
DE
LAS
CARACTERISTICAS
CONSTRUCTIVAS
DE
LA
MAQUINA HERRAMIENTA PARA MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD 8.2.1. Materiales de Construccin Generalmente las estructuras y elementos de la maquina se han fabricado de fundicin gris, con todas sus variantes de composicin, y por tanto de calidad. Hoy en da se utilizan los materiales polimricos que mejoran algunas de las caractersticas de fundicin. Para producciones reducidas, se utilizan estructuras soldadas que
eventualmente pueden llenarse de hormign y algunos elementos de la mquina pueden estar hecho de materiales como el aluminio para disminuir el peso y mejorar as la respuesta dinmica. 8.2.1.1. Fundicin Es el material ms utilizado en la construccin de estructuras y elementos de maquinas herramienta, la ms utilizada es la meehanita. La fundicin ofrece la posibilidad de conformar el material mediante unas estructuras de madera que imitan la forma final del elemento de fundicin en una caja. Estas se llenan de arena que se compacta formando lo que ser el molde de la fundicin. Se extraen las maderas interiores y se llena la fundicin. Una vez la fundicin se solidifica se abre la caja y se deshace la arena vibrando el conjunto y limpiando la superficie. La fundicin entonces pasa a una fase de estabilizacin necesaria para que una vez el elemento de la estructura est montado, su deformacin sea mnima. Esta fase es muy importante en cuanto ms precisin necesita la mquina. Algunas empresas hacen descansar las estructuras de fundicin ms de un ao al aire libre para estabilizarlas y mantienen una poltica de recuperacin de las estructuras con sus clientes que le hace fabricar nuevas mquinas con tecnologa de control numrico y electrnica de ltima generacin aprovechando la estructura de
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una maquina con 10, 15 o 20 aos. Despus de todo este tiempo la

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estabilidad de la estructura est ms asegurada. Los elementos de fundicin son posteriormente mecanizados para conformar las zonas de unin entre los diferentes elementos estructurales y entre los elementos estructurales y los accionamientos. La maquinabilidad de la fundicin hace fciles estas operaciones. 8.2.1.2. Estructuras Soldadas Cuando la solucin de la fundicin es demasiado cara, se elige una solucin constructiva a base de elementos de acero soldados. El diseo y fabricacin de las estructuras se transforma entonces en simple y flexible. Estos tipos de estructuras tienen inconvenientes que las hacen inviables en maquinas de precisin. La estabilidad y prediccin de los elementos soldados bajo cargas mecnicas y trmicas son difciles debido a la presencia de las soldaduras. Estas son de difcil ejecucin y los elementos son heterogneos. Por tanto, las flexiones y torsiones mecnicas o trmicas son muy superiores a la de la fundicin. Adems, la amortiguacin a las vibraciones de estas estructuras es muy pequea por estar constituida, fundamentalmente, por elementos de acero. Esto limita la aplicacin de estas estructuras en procesos de desbaste, donde las vibraciones producidas por la herramienta necesitan ser amortiguadas para asegurar la estabilidad del proceso. Una solucin parcial al problema de la baja amortiguacin es llenar las estructuras de acero soldado con hormign. Se debe mantener siempre el contacto entre el acero y el hormign para no perder capacidad de amortiguacin. Se utilizan en estos casos aceros con relieve (al estilo de las barras de construccin para el hormign armado) y se intenta vibrar el hormign para que llene perfectamente todo los volmenes, aumentando as la zona de contacto acero-hormign. En esta solucin la estabilidad trmica es fundamental, por el hecho de que el acero y el hormign tienen coeficientes de expansin trmica diferentes y, por tanto, a diferentes temperaturas la absorcin de vibraciones puede ser tambin distinta.
8.2.1.3. Materiales Polimricos Utilizado hace algunos aos en las maquinas herramienta, su principal ventaja con respecto a la fundicin es su capacidad de absorcin de vibraciones (10 veces superior). A continuacin se presenta un grfico de esta caracterstica en la fundicin y en un material bastante novedoso llamado Metalquartz. Figura 32: Absorcin de vibraciones en la fundicin y en el Metalquartz.
Esta caracterstica hace que este material sea ideal para bases o bancadas de mquina. A continuacin se presenta una tabla con las propiedades mecnicas de este material comparado con las de la fundicin gris. Figura 33: Propiedades mecnicas del Metalquartz comparadas con la fundicin gris. Propiedades Mdulo de elasticidad E (kg/mm2) Resistencia a la traccin (kg/mm2) Resistencia a la compresin (kg/mm2) Coeficiente de dilatacin trmica (m/Cm) Conductividad trmica (W/Cm) Densidad (g/cm3) Amortiguacin Maquinabilidad Fundicin Gris 12600 35 105 12 2,286 7,2
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Normal Normal Polmero 4200 2,5 13 12,1 160 2,3 Muy alto Baja
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Hay que destacar el coeficiente trmico de expansin, ya que en los materiales polimricos es prcticamente idntico al de la fundicin. Esta caracterstica evita
problemas mecnicos y de precisin en las uniones fundicin polmero, lo que hace a los materiales polimricos ideales para ser combinados con la fundicin y dar as ms capacidad de absorcin de vibraciones al conjunto del sistema. Figura 34: Base de una maquina tipo puente construida con material polimrico
8.2.2. Estructura La estructura de una mquina sirve para otorgarle rigidez y amortiguacin a las vibraciones, a la vez que condiciona la precisin y la estabilidad trmica. Adems facilita la carga y descarga de la pieza buscando la comodidad del operador. 8.2.2.1. Parmetros de Diseo Las maquinas herramienta de alta velocidad requieren de una gran rigidez y una elevada respuesta dinmica. La rigidez es funcin de los materiales utilizados en la construccin, de la estructura interna y de las dimensiones de los carros. Suponiendo el material de fundicin gris, la estructura interna de los elementos constructivos se caracteriza por la gran cantidad de nervios que lo conforman, con el fin de otorgarle rigidez interna minimizando el peso, siempre importante para la respuesta dinmica. Estas estructuras enervadas se disean con la ayuda de software de anlisis de elementos finitos.
Figura 35: Anlisis de elementos finitos de la base de una mquina.
En las dimensiones de diseo es importante evitar al mximo los voladizos, con las dimensiones mximas de gua, y las mnimas distancias entre los husillos de bolas de los accionamientos y la herramienta de trabajo. Los problemas de rigidez ms importantes en una mquina herramienta son debidos a los esfuerzos de flexin o torsin, ms que a los de compresin o traccin. 8.2.2.2. Guas Las guas son el nico elemento de discontinuidad en el sistema estructural de la mquina, lo que supone uno de los puntos dbiles en la rigidez del sistema. Por otra parte, este punto de discontinuidad puede dotar al sistema de una capacidad de absorcin de vibraciones importante. El sistema de guas determina, en parte, las aplicaciones de la mquina herramienta. Las guas pueden ser de tres tipos: guas de friccin hidrodinmicas, guas de rodadura y guas de friccin hidrostticas. 8.2.2.2.1. Guas de Friccin
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Hidrodinmicas Se trata de dos superficies planas o inclinadas,

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rectificadas y tratadas trmicamente para aumentar la dureza superficial, que incorporan una pelcula intermedia de aceite para mejorar el deslizamiento. Las superficies pueden ser rasqueteadas dependiendo de la precisin geomtrica requerida, y una de las
superficies lleva un recubrimiento de Turcite para disminuir el deslizamiento y mecanizar los conductos de aceite. Figura 36: Proceso de rasqueteo en una gua con Turcite.
Estas guas se ajustan mediante planos inclinados que acercan o separan las superficies. Las guas hidrodinmicas tienen una vida til de 10 a 12 aos, despus de los cuales se tendran que volver a rasquetear las superficies. Estas guas presentan una buena absorcin de las vibraciones para la pelcula de aceite, y el coeficiente de amortiguacin es proporcional a la superficie de contacto. Esta caracterstica las hace ideales para aplicaciones de gran esfuerzo y corte interrumpido, y en aplicaciones donde el acabado superficial es crtico. Se presentan algunos problemas con estas guas. El cizallamiento del aceite produce resistencia al movimiento, por lo que es necesario un motor ms grande para conseguir las mismas aceleraciones y movimientos en rpido. Adems, se produce un efecto de stick-slip debido a la diferencia de valor del coeficiente esttico y dinmico de friccin. Cuando la mquina se para, el espesor de aceite disminuye aumentando la friccin del sistema. Este efecto es muy perjudicial para los servosistemas cuando se producen constantes cambios de sentido en los ejes, ya que se presenta una resistencia diferente al movimiento cuando el eje justo empieza a moverse y despus de comenzar. De aqu el nombre
de stick-slip o pegar-deslizar. Este efecto no favorece, a las mquinas que deben describir trayectorias de 3D de grandes precisiones. 8.2.2.2.2. Guas de Rodadura Las guas de rodadura se basan en el mismo concepto de un rodamiento de bolas. El elemento fijo monta unas guas rectificadas con unas superficies donde ruedan las bolas o cilindros, que dan vueltas a un circuito contenido en un bloque precargado y que se fija al elemento mvil de la mquina. Para cada gua se monta un mnimo de dos bloques. Cuanto ms largo sea el elemento mvil, ms bloques habr que montar. Estas guas no necesitan ajuste, y su vida es mayor que la de las guas hidrodinmicas. Figura 37: Gua de rodadura de cilindros IKO y gua de rodadura de bolas THK.
Las guas de rodadura presentan una mayor rigidez que las guas hidrodinmicas del mismo tamao, pero la capacidad de absorcin de las vibraciones es mucho ms pobre. El coeficiente de friccin es mucho ms
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bajo y, se pueden conseguir respuestas dinmicas ms cortas y mejores

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precisiones en trayectorias de 3D. Estas guas son hoy en da la solucin casi exclusiva a las mquinas de produccin que requieren aceleraciones y velocidades muy elevadas para reducir los tiempos de posicionamiento. 8.2.3. Ejes La cadena cinemtica de los ejes est formada por el soporte del motor, la unin motor-husillo, los rodamientos de soporte del husillo a bolas, el mismo husillo de
bolas y la unin con el carro del eje. Este sistema determina la respuesta dinmica de la mquina y la precisin de posicionamiento, junto al servomotor de mando y el sistema de captacin de posicin. 8.2.3.1. Uniones Motor Husillo Las uniones del motor con los husillos a bolas son importantes, porque son las primeras en transmitir el par del motor. Estas pueden ser directas o indirectas. 8.2.3.1.1. Uniones Indirectas Las uniones indirectas incorporan un sistema polea-correa-polea entre el motor y el husillo a bolas. Esta solucin se adopta bsicamente para problemas de espacio en el montaje del motor o bien para multiplicar el par o la velocidad de salida del motor con una proporcin reductora o multiplicadora. Esta solucin no es recomendable en una mquina de alta velocidad, ya que la transmisin a correa rebaja la rigidez del sistema debido a la elasticidad de la misma y, especialmente, a frecuencias de trabajo altas. Adems tambin afecta a la precisin del eje. La ventaja ms importante de estos montajes es el aislamiento trmico del motor, lo que evita evacuar con tanta urgencia el calor que genera. 8.2.3.1.2. Uniones Directas Consisten en una unin doble que fija los extremos del husillo y del eje del motor, estas uniones pueden tener diferentes grados de rigidez. Las uniones ms rgidas son simplemente una pieza slida de acero. stas proporcionan mucha precisin, pero obligan a un montaje muy preciso porque no absorben ninguna desalineacin de los ejes motor y husillo. Esta desalineacin crea un esfuerzo cclico, que puede producir la rotura de alguno de los ejes por fatiga. Para evitar estos problemas se utilizan unas uniones que proporcionan cierta flexibilidad radial y axial, pero en cambio tienen mucha rigidez torsional. stas son las ms utilizadas en las mquinas de alta velocidad.
8.2.3.2. Husillo de Bolas Son los encargados de convertir el movimiento rotativo del motor en movimiento lineal de la hembra del husillo. En la rosca se rectifican las superficies de contacto de las bolas que corren por la hembra. Esta suele ser doble con moldes intermedios que compensan la holgura con las pistas del husillo. El paso del husillo es un elemento bsico de diseo que determinar el par necesario para mover una determinada carga y la velocidad mxima lineal, dada una velocidad mxima angular del motor. La aplicacin de la mquina influye por tanto en la determinacin de este parmetro. La precisin del rectificado del husillo puede influir en la precisin del eje, especialmente si se utilizan sistemas de medida rotativos. La rigidez del husillo de bolas es determinada por su geometra (dimetro, longitud) pero tambin por el sistema de fijacin del husillo en sus extremos. La rigidez es proporcional a: KE I L2
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(Ec. 3)
Donde E es el modulo de elasticidad, I el momento de inercia del husillo ( /64), L su longitud y un factor que depende del sistema de fijacin del husillo. Bsicamente uno de los extremos del husillo puede estar: Libre o sin ningn soporte Soportado con un rodamiento radial que lo fija radialmente pero lo deja libre axialmente. Fijo con un juego de dos o ms rodamientos angulares en oposicin que lo fijan radial y axialmente. En general, las soluciones a las mquinas de alta velocidad son extremos fijosoportado o fijo-fijo (extremo del motor en primer plano). El factor para estas soluciones es 2 y 4. La solucin fijo - fijo es la mejor si se requiere una gran rigidez. 2
La frmula anterior tambin indica que la esbeltez (L/D) del husillo es fundamental a la hora de calcular su rigidez. El dimetro no se puede aumentar indiscriminadamente, porque en los montajes horizontales un peso excesivo hace tambalear el husillo lo que puede provocar vibraciones al sistema por la rotacin de la masa desequilibrada. 8.2.4. Cabezal El cabezal es el corazn de la mquina-herramienta. El diseo de la mquina depende de la capacidad del cabezal, o sea de la velocidad angular mxima, la potencia, y el par necesario para una aplicacin determinada. La rigidez de un cabezal depende fundamentalmente del tamao, precarga y tipo del rodamiento utilizado. Para aplicaciones de taladrado y roscado habr que optimizar la rigidez axial, mientras que para las operaciones de fresado es ms importante la rigidez radial. La rigidez, por tanto, es determinada por la aplicacin y potencia que se desee desarrollar. La vida del cabezal se calcula mediante el nmero DN. Este nmero tiene un valor funcional que se determina mediante: DNfuncional =S rpm .int rodamiento (Ec. 4)
O sea que depende de la rigidez y de la velocidad que se desee obtener. Para que la vida de los rodamientos sea adecuada, este nmero ha de ser menor al valor DNconstructivo, que se determina segn el tipo de jaula, tipos de bola, precisin y lubricacin del cabezal. Por tanto: DNfuncionalf(S,rigidez)
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(2012, 09). Mecanizado De Alta Velocidad. BuenasTareas.com. Recuperado 09, 2012, de http://www.buenastareas.com/ensayos/Mecanizado-De-AltaVelocidad/5360256.html
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1.3. VENTAJAS DEL MAV

Disminucin en las fuerzas

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capaces de soportar las nuevas condiciones de trabajo, en especial las

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tendencia a la oxidacin y a la formacin del filo recrecido, son de gran

afilados. Por ende se precisa de una estrecha relacin entre el proveedor

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de la herramienta y el usuario de la misma. De insertos: Son

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Recubrimientos de TiAlN monocapa combinados con WC/C Este tipo de

400 azul - gris 1~4

1000 gris oscuro

800 violeta - gris 1~5

800 purpura gris 1~3

2 ~ 3 (1/3 WC/C ; 2/3 TiAlN)

Figura 5: Cono Portaherramientas tipo SK.

Figura 6: Cono Portaherramientas tipo BT.

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Fuente: Mecanizado de Alta Velocidad, Departamento de Ingeniera

Mecnica F.I.U.B.A. Ing. Guillermo Castro Febrero 2008

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stas tienen un alto impacto contraproducente en la vida til de la

mnima, entre 0,10 y 0,15 ml/min, en el que tanto la herramienta como la

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pieza permanecen prcticamente secas, reduciendo costos y el impacto

ambiental. Figura 11: Sistema de Lubricacin MQL externo e interno.

Figura 14: Esquema de Trayectoria Offset.

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Planos en Z: La senda de mecanizado contornea la geometra con pasos verticales constantes.

Figura 17: Esquema de Mecanizado en el plano Z.

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que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo

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aceleracin. Se trata de controles en avance que permiten una

o Compensaciones de fricciones estticas y holguras.

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que se ve sometida la mecnica de la mquina, y se reducen las

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8. LA MAQUINA HERRAMIENTA PARA MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD

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Para afrontar el estudio de las soluciones constructivas de las mquinas

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desalojado por unidad de tiempo (MMR) y potencia del cabezal El

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Tiempo de cambio de la Herramienta En los procesos de mecanizado de

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los rodamientos es proporcional a su dimetro, pero un dimetro mayor

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es, en principio, contraria a la rigidez, y esto hace que los parmetros de

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