UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOTEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE MECNICA

EVALUACIN DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE COMPRIMIDO EN EL REA DE PINTURA DE LA PLANTA TOYOTA DE VENEZUELA C.A

Realizado Por: ARGENIS ANTONIO DAZ LPEZ C.I. 16.817.501

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial para optar al ttulo de:

INGENIERO MECNICO

Barcelona, julio de 2010

UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOTEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE MECNICA

EVALUACIN DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE COMPRIMIDO EN EL REA DE PINTURA DE LA PLANTA TOYOTA DE VENEZUELA C.A

ASESORES

Prof. Simn Bittar Asesor acadmico

Ing. Franklin Rincones Asesor industrial

Barcelona, julio de 2010

UNIVERSIDAD DE ORIENTE NCLEO DE ANZOTEGUI ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE MECNICA

EVALUACIN DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE COMPRIMIDO EN EL REA DE PINTURA DE LA PLANTA TOYOTA DE VENEZUELA C.A
Jurado:

El jurado hace constar que asign a esta Tesis la calificacin de: Aprobado

Prof. Simn Bittar Asesor acadmico

Prof. Edgar Rodrguez Jurado principal

Prof. Yordi Gonzlez Jurado principal Barcelona, julio de 2010

RESOLUCIN

De acuerdo al artculo 41 del reglamento de trabajos de grado:

LOS TRABAJOS DE GRADO SON EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SLO PODRN SER UTILIZADOS A OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NCLEO RESPECTIVO, EL CUAL PARTICIPAR AL CONSEJO UNIVERSITARIO

IV

DEDICATORIA

Para alcanzar nuestros sueos y metas no solo necesitamos la voluntad, las ganas, el empeo, la dedicacin tambin necesitamos el amor, el apoyo y el estmulo de nuestros seres ms amados a quienes dedico este logro. A mis padres, Gloris y Argenis a quienes les debo todo lo que soy y lo que tengo. No me alcanzar la vida para retribuirles todo el amor y el apoyo que he recibido de ustedes. A mi hermana, Glorangel por el progreso que juntos hemos tenido te quiero mucho. Ustedes son lo ms importante en mi vida, que Dios nos de mucha vida y salud para seguir siendo una familia unida. A mi segunda madre, Ta Marvelys por quererme y hacerme sentir como a una ms de sus hijos. Dios la bendiga, la quiero mucho. No puede faltar la persona que ha estado a mi lado, querindome, entendindome y apoyndome en todo momento, mi novia Marianna a quien tambin dedico este logro por ser mi amiga, mi compaera, mi amor se que soabas con este triunfo Te Amo. A todas las personas que creyeron, apoyaron y confiaron en m. (Tas, Tos, Abuelos, Primos.)

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar agradezco a Dios, por llenarme siempre de bendiciones y sobre todo por darme la fortuna de poner siempre en mi camino personas tan especiales que me han apoyado y me han dado su aprecio, su cario y su amor. Soy muy afortunado, Gracias mi Dios. A ti mam, por tu confianza y por ser ms que mi madre, mi amiga. A ti pap por siempre hacernos saber que somos lo ms importante en tu vida, por siempre consentirme como tu hijo. Gracias a los dos por haberme dado todo en la vida. A mi hermana Glornagel por siempre estar all apoyndome. Te quiero mucho A mi cuado Luis Rafael, por sus consejos, cario y apoyo. A mi novia Marianna, por ser la gran persona que eres, gracias por demostrarme siempre tu amor, por motivarme en los momentos difciles , por todos los momentos que me has dado.y hacerme muy feliz en todo este tiempo juntos. A Sr. Alfredo, por brindarme su amistad, por estar pendiente y ayudando en cualquier cosa que me hiciera falta. Gracias. A Mis Amigos de toda la vida, Carlos Salazar, Rafael Meneses, Miguel, Chantal, Luisana, Mara Celeste, Fernando, la familia Sardella Munno, gracias a todos por sus consejos, apoyo y preocupacin, adems de todos esos buenos tiempos que hemos pasado juntos.
VI

A Mis Compaeros en la Universidad, demostraron ser amigos de verdad, por todos esos momentos que vivimos juntos tanto dentro como fuera de la universidad, John, Alejandro, Miguel, Rodolfo, Yarrod.. Gracias a todos. A todos los profesores del departamento de Ingeniera Mecnica por tener la importante labor de ensearnos y orientarnos. De no ser por todo lo que aprend de ustedes, este logro no habra sido posible. Especialmente agradezco a mi tutor, el profesor Simn Bittar por su valiosa colaboracin en la realizacin de este trabajo. A Joad Sifontes, que aparte de ser un amigo, me brindo su colaboracin que sirvi de mucha ayuda para poder culminar mi tesis de grado. A mi tutor industrial: Ing. Franklin Rinncones, A quienes fueron mis compaeros de oficina durante mis pasantas en Toyota de Venezuela: Edgar Cotoret, John Hernandez, Elys Gomez, Frank Loroo, Martnez, el Pollo, Keneth Brito, Sr. Arqumedes Bonilla.y al personal que labora en el Departamento de Mantenimiento por su valiosa colaboracin. A la empresa TOYOTA DE VENEZUELA, por permitirme desempear mis pasantas en sus instalaciones y por toda su colaboracin. A todas aquellas personas que Dios puso en mi camino para tenderme su mano y que tambin forman parte de mi vida. GRACIAS.

VII

RESUMEN

En el siguiente trabajo se presenta la evaluacin del sistema de suministro de aire comprimido en el rea de pintura de la Planta Toyota de Venezuela. En este estudio se chequearon las condiciones de los elementos que lo conforman, se determin la En la

eficiencia del sistema de aire comprimido en la generacin y distribucin.

primera fase, se elaboraron los planos isomtricos del sistema. Luego se realiz la evaluacin del sistema de aire comprimido paras las lneas de produccin pertenecientes al rea de pintura. En estas se simularon las redes de tuberas que suministran aire comprimido para las diferentes secciones, mediante un simulador de flujos en tuberas (Pipephase), donde se obtuvieron las cadas de presiones de las mismas, siendo las secciones ms criticas Cabina de fondo, Sala de mezcla de esmalte y la tubera que alimenta el rea de IMV (electropunto). Una vez evaluada las diferentes secciones de produccin se realizaron las propuestas de mejoras para cada lnea, como fueron la activacin del compresor ZR-250 VSD, trabajando en conjunto con el ZR90, ZR3-65, quedando los otros dos (2) compresores en stan by y el rediseo de los dimetros de las tuberas.

IX

CONTENIDO

RESOLUCIN ............................................................................................................... IV DEDICATORIA .............................................................................................................. V AGRADECIMIENTOS .................................................................................................. VI RESUMEN ..................................................................................................................... IX CONTENIDO .................................................................................................................. X CAPTULO 1 INTRODUCCIN .......................................................................................................... 15 1.1 Resea histrica. .................................................................................................. 15 1.2 Ubicacin del rea de estudio. .............................................................................. 17 1.3 Planteamiento del problema................................................................................. 19 1.4 Objetivos de la investigacin. ............................................................................... 20 1.4.1 Objetivo general............................................................................................. 20 1.4.2 Objetivos especficos. .................................................................................... 20 CAPTULO 2 MARCO TERICO ....................................................................................................... 23 2.1 Antecedentes de la investigacin. ........................................................................ 23 2.2 Fundamentos tericos. .......................................................................................... 24 2.2.1. Descripcin del Sistema Productivo ............................................................. 24 2.2.1.1. rea de Sub-Ensamblaje o Soldadura .................................................. 24 2.2.1.2. rea de Pintura ..................................................................................... 25 X

2.2.1.3. rea de Ensamblaje .............................................................................. 27 2.2.2. Aire ............................................................................................................... 28 2.2.3. Componentes del sistema de aire comprimido ............................................. 28 2.2.3.1. Filtro del compresor.............................................................................. 28 2.2.3.2. Compresor............................................................................................. 29 2.2.3.2.1. Compresor de tornillo ..................................................................... 29 2.2.3.3. Post enfriador ........................................................................................ 31 2.2.3.4. Trampa de lquidos ............................................................................... 31 2.2.3.5. Vlvula.................................................................................................. 32 2.2.3.6. Deposito de aire .................................................................................... 32 2.2.3.7. Secadores .............................................................................................. 32 2.2.4. Cada de presin............................................................................................ 33 2.2.5. Simulador de flujos en tuberas .................................................................... 34 2.2.5.1. Estructura del programa Pipephase........................................................ 35 2.2.5.2. Keyword files......................................................................................... 38 2.2.5.3. Ventajas del Software Pipephase. .......................................................... 38 2.3. Metodologa desarrollada en el proyecto............................................................ 39 2.3.1. Revisin bibliogrfica.................................................................................... 39 2.3.2. Descripcin del funcionamiento actual.......................................................... 39 2.3.3. Elaboracin de planos del sistema. ................................................................ 39 2.3.4. Simulacin mediante el software Pipephase las lneas de flujo de aire comprimido pertenecientes al rea de pintura.............................................. 40 2.3.5. Evaluacin del rendimiento del sistema de aire comprimido. ....................... 40

XI

2.3.6. Evaluacin de de propuestas de mejoras para el sistema de aire comprimido. ................................................................................................. 40 CAPTULO 3 DESARROLLO DEL PROYECTO ............................................................................... 41 3.1 Descripcin del funcionamiento del sistema actual.............................................. 41 3.1.1. Descripcin de la sala de compresores ......................................................... 42 3.1.1.1. Compresores de tornillo libres de aceite............................................... 43 3.1.2. Sistema de acumulacin de aire comprimido ............................................... 45 3.1.3. Estaciones de acondicionamiento de aire comprimido................................. 46 3.1.4. Sistema de expulsin de impurezas .............................................................. 48 3.1.5. Descripcin del Puente Principal................................................................... 49 3.1.6. Descripcin del rea de Pintura. ................................................................... 49 3.1.6.1. Lnea de Sello. ...................................................................................... 49 3.1.6.2. Lnea de Fondo. ..................................................................................... 50 3.1.6.3. Lnea de Lijado. ..................................................................................... 51 3.1.6.4. Lnea de Esmalte.................................................................................... 52 3.1.6.5. Lnea de Retoque. .................................................................................. 52 3.1.6.6. Lnea de Piezas Plsticas. ...................................................................... 53 3.2. Levantamiento isomtrico de la red de aire comprimido del rea de pintura..... 56 3.3. Realizacin de la simulacin con el software Pipephase 8.1............................... 56 3.3.1. Construccin del modelo ............................................................................... 57 CAPTULO 4 RESULTADOS Y ANLISIS ....................................................................................... 66

XII

4.1. Evaluacin del sistema actual .............................................................................. 66 4.1.1. Evaluacin de la primera etapa...................................................................... 66 4.1.2. Evaluacin de la segunda etapa ..................................................................... 69 4.2. Evaluacin de propuestas de mejoras. ................................................................. 72 4.2.1. Propuesta para el aumento de la capacidad de generacin de aire comprimido. ................................................................................................. 72 4.2.2. Propuesta de aumento del dimetro de la tubera secundaria L058............... 73 4.2.3. Propuesta de aumento de dimetro del tramo de tubera (L034) de suministro de aire comprimido hacia la cabina de fondo............................. 74 4.2.4. Propuesta de aumento de dimetro del tramo de tubera (L075) de suministro de aire comprimido hacia la sala de mezcla de esmalte............. 75 CAPTULO 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. 78 5.1. Conclusiones........................................................................................................ 78 5.2. Recomendaciones ................................................................................................ 79 BIBLIOGRAFA ............................................................................................................ 81 ANEXOS ........................................................................................................................ 82 ANEXOS A. TABLAS .................................................................................................. 82

XIII

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1. Principio de funcionamiento de los compresores de tornillo. [5] ............. 30 Figura 2.2. Cmara compresora de tornillos sincronizados. [5] .................................. 30 Figura 2.3. Simulador pipephase 8.1. [6]..................................................................... 34 Figura 3.1. Sistema neumtico de la empresa. [2] ....................................................... 42 Figura 3.2. Diagrama de flujo del Compresor ZR refrigerado por agua. [4].............. 44 Figura 3.3. Acumuladores de aire comprimido (pulmones) ...................................... 46 Figura 3.4. Diagrama de secado por enfriamiento. [4] ................................................ 47 Figura 3.6. Secuencia a seguir para iniciar la simulacin. ......................................... 58 Figura 3.7. Primera etapa. .......................................................................................... 59 Figura 3.8. Segunda etapa .......................................................................................... 59 Figura 3.9. Datos de entrada en la fuente................................................................... 61 Figura 3.10. Datos de entrada en el destino. .............................................................. 62 Figura 3.11. Datos del levantamiento isomtrico del sistema de aire comprimido perteneciente al rea de pintura. ........................................................... 63 Figura 3.12. Corrida de la simulacin........................................................................ 64 Figura 4.1. Diagrama de simulacin de la primera etapa........................................... 67 Figura 4.2. Diagrama de simulacin. ......................................................................... 68 Figura 4.3. Variacin de la presin en funcin de la distancia de la tubera secundaria L058. ..................................................................................... 68 Figura 4.4. Diagrama de simulacin de la segunda etapa. ......................................... 69 Figura 4.5. Diagrama de simulacin. ......................................................................... 71 Figura 4.6. Variacin de la presin en funcin de la distancia de la tubera secundaria L034. ..................................................................................... 71 Figura 4.7. Variacin de la presin en funcin de la distancia de la tubera secundaria L075. ..................................................................................... 72 Figura 4.8. Diagrama de simulacin de la nueva propuesta para la primera etapa.... 73 Figura 4.9. Diagrama de simulacin de la nueva propuesta para la segunda etapa. .. 75 XIII

LISTA DE TABLA
Tabla 3.1. Caractersticas de los compresores Atlas Copco. [4] .................................. 44 Tabla 3.2. Caractersticas de los acumuladores de aire. [2] .......................................... 45 Tabla 3.3. Caractersticas de las secadoras Atlas Copco. [4] ....................................... 47 Tabla 3.4. Consumos de los equipos de la lnea de sello. ........................................... 49 Tabla 3.5. Consumos de los equipos de Pvc. .............................................................. 50 Tabla 3.6. Consumos de los equipos de la cabina de fondo........................................ 50 Tabla 3.7. Consumos de los equipos de la sala de mezcla de fondo........................... 50 Tabla 3.8. Consumos de los equipos de la lnea de lijado. ......................................... 51 Tabla 3.9. Consumos de los equipos de la cabina de esmalte..................................... 52 Tabla 3.10. Consumos de los equipos de la sala de esmalte. ...................................... 52 Tabla 3.11. Consumos de los equipos de retoque. ...................................................... 52 Tabla 3.12. Consumos de los equipos de retoque mayor............................................ 53 Tabla 3.13. Consumos de los equipos de piezas plsticas. ......................................... 53 Tabla 3.14. Consumos de los equipos de piezas plsticas pequeas. ......................... 54 Tabla 3.15. Consumo total por lnea con las correcciones.......................................... 55 Tabla 3.16. Datos de la simulacin primera etapa. ..................................................... 60 Tabla 3.17. Datos de la simulacin segunda etapa...................................................... 60 Tabla 4.1. Cada de presin de la primera etapa. ........................................................ 67 Tabla 4.2. Cada de presin de la segunda etapa. ....................................................... 70 Tabla 4.3. Especificaciones tcnicas para el trabajo actual de los compresores......... 73 Tabla 4.4. Cada de presin de la nueva propuesta de la primera etapa. .................... 74 Tabla 4.5. Cada de presin de la nueva propuesta de la de la segunda etapa. ........... 76

CAPTULO 1 INTRODUCCIN

1.1 Resea histrica. La empresa Toyota nace en la dcada de los aos 30 en Japn, gracias a las inquietudes del seor Sakichi Toyoda (1867-1930) por incursionar en el mundo automovilstico. Desde sus inicios la compaa fue concebida con el fin de disear, ensamblar, producir y distribuir vehculos de primera calidad para tener clientes plenamente satisfechos. En un principio sus instalaciones y su capacidad de produccin podan cubrir solo la demanda interna, pero luego nace la necesidad de producir a gran escala, con la misma calidad y eficiencia con la que producan pequeos volmenes. De esta manera la empresa supo abrirse camino en el

competitivo mundo automotriz, con constancia, trabajo duro, superacin y excelencia.

En 1959 se introduce en el mercado venezolano la marca Toyota mediante la importacin de vehculos Toyota Land Cruiser FJ40, techo de lona, importacin que se hizo posible a travs de un convenio de la firma Toyota Motor Corporation (TMC) con los empresarios venezolanos Alfredo Behrens de La Costa y Carlos Siso Pavn, conformndose la empresa Tocars C.A.

A partir del ao 1963 esta empresa se ve en la obligacin de ensamblar los vehculos Toyota en el pas, ya que se prohibi la importacin de vehculos completamente armados (CBU). Buscando solucin a este problema, la directiva de Tocars contacta con una empresa ensambladora de camiones que operaba en Maracay llamada Indemaca, cuyas instalaciones permitan incorporar nuevas lneas de ensamblaje. En 1968 se concreta esta negociacin, y en las nuevas instalaciones se

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comienzan a ensamblar los modelos FJ40 y FJ45, junto con los nuevos modelos Hiace y FJ55.

En 1979 surge un ofrecimiento muy tentador por parte del gobierno venezolano, en ese entonces en manos del Dr. Luis Herrera Campins, en el que se propone a la empresa Tocars, C.A la instalacin de una nueva planta ensambladora de vehculos en la ciudad de Cuman, estado Sucre, contando con el financiamiento del FIV para la realizacin de este proyecto. Este ofrecimiento es aceptado con gratitud y luego de los estudios de factibilidad correspondientes se inicia la construccin de la planta ensambladora en febrero de 1981, culminndose en octubre de ese mismo ao.

La produccin en esta nueva planta se inician oficialmente el 26 de noviembre de 1981, introduciendo el ensamblaje de un nuevo vehculo, la camioneta Station Wagon FJ60, mientras que los modelos FJ40 y FJ45 seguan siendo ensamblados en Maracay, hasta abril de 1986, cuando definitivamente se trasladan todas las lneas de ensamblaje a la ciudad de Cuman. En marzo de ese mismo ao se comenz el ensamblaje de un nuevo vehculo, llamado Corolla, el cual ya contaba con una gran aceptacin en el mercado mundial y de igual manera sucedi desde su llegada a Venezuela, ocupando el primer lugar en ventas dentro de su categora de vehculo de pasajeros.

Con la grave crisis econmica que sufri el pas en el ao 1989, el sector automotriz se vio seriamente afectado por la drstica disminucin en la venta de vehculos, por lo que la empresa Tocars se ve obligada a suspender sus operaciones de ensamblaje durante 5 meses ese mismo ao. Luego de este tiempo la empresa no pudo reponerse de las prdidas ocasionadas por el paro y de la crisis en que estaba inmersa y decide buscar un financiamiento externo con el objeto de evitar el cierre definitivo de la planta. Consigue entonces que la empresa Toyota Motor Corporation

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(TMC) sirviera de ente financiero, convirtindose en socio mayoritario de esta compaa.

Desde el ao 1990 comienzan a coordinarse nuevos planes y estrategias para la reactivacin de la produccin, lo que motiva las inversiones y fomenta el

desarrollo del recurso humano. La nueva directiva se traza nuevas metas, orientadas a mejorar la calidad, la productividad y reducir los costos. Siguiendo esta filosofa de mejora continua, en 1991 la empresa Toyota logra posicionarse en el primer lugar de produccin y ventas en las categoras de vehculos de pasajeros y rsticos.

En Noviembre de1992 la empresa cambia su denominacin cuando es dividida la empresa Tocars para formar el Grupo Toyota de Venezuela, conformada por cuatro empresas con diferentes actividades econmicas, estableciendo la ciudad de Cuman como su sede principal. Desde entonces han ido surgiendo y se han desarrollado nuevas tecnologas y mtodos ms efectivos de trabajo los cuales garantizan la estabilidad de la empresa y la satisfaccin de los clientes. En la bsqueda de nuevas fronteras, Toyota incursiona en el mercado de los vehculos familiares y en el ao 2001 lanza al mercado el modelo Terios (carro familiar). En el ao 2002 y 2003 se trabajo arduamente en la instalacin de los nuevos procesos de soldadura, capacitacin del personal a travs de cursos en el Japn y Argentina, para los nuevos modelos IMV, el cual se lanz al mercado a finales del ao 2006, adems de los estudios de ampliacin de las cabinas de pintura con lo cual se aspira aumentar la capacidad de produccin de la planta.

1.2 Ubicacin del rea de estudio. La empresa Toyota de Venezuela, C.A, geogrficamente est ubicada en la ciudad de Cuman Estado Sucre, en un rea denominada Zona Industrial El Pen, especficamente a la entrada del aeropuerto local, limitando al este con una explanada balda (Desarrollo Habitacional Nueva Toledo) al oeste con las empresas 17

manufactureras Enveta C.A, y depsito La Florida, al noroeste con la empresa VCG (Venezuela Contaimers Group), al sur con la Avenida Industrial y su adyacencia, el aeropuerto internacional Antonio Jos de Sucre, y al norte con el cerro pan de azcar con un rea total de 255.440 metros.

Figura 1.1. Vista area de Toyota de Venezuela C.A. [2]

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Caracterizacin de la tubera (LINK): Es un tramo largo de tubera entre nodos. Un link est formado por uno o ms equipos, tales como equipos de flujo o tuberas, o equipos de proceso (bomba, vlvulas, separadores, etc.).

Tubera (PIPE): Una tubera es un elemento que forma parte del link, es decir, un tramo de tubera.

Nodo (JUNCTION): Es la conexin entre los equipos que conforman un sistema de tubera.

Fuente (SOURSE): Es un extremo libre de la red o link, de donde parte el fluido, tambin es considerado como un nodo.

Destino (SINK): Es un extremo libre de la red o link, a donde llega el fluido, tambin se considera nodo.

2.2.5.1. Estructura del programa Pipephase La entrada (INPUNT) del programa est conformada por las siguientes ventanas o categoras:

Descripcin de la simulacin (Simulation Description): En esta ventana se especifican los siguiente datos: PROJECT (Nombre del proyecto). PROBLEM (Nombre del problema). USER (Nombre del usuario) DATE (Fecha). SITE (Lugar). DESCRIPTION (Descripcin). 35

Definicin de la simulacin (Simulation Definition): En esta ventana se define el tipo de simulacin y fluido.

El tipo de simulacin se puede calificar en: Network Model (Clculo de redes de tubera). Gas Lift Analysis (Clculo del sistema gas lift). PVT Table Generation (Usados para generar tablas de datos PVT)

El tipo de fluido se puede clasificar en: Blackoil: Dos o tres fases (crudo, gas y/o agua), donde el crudo es dominante. Compositional: El fluido es representado por componentes definidos, donde la definicin es con componentes de librera, la fase del fluido puede ser gas, lquido o mltiple fase. Compsitional / Blackoil: El Fluido es una combinacin entre los tipos Compositinal y Blackoil. Condensate (Gas): Dos fases o tres fases (crudo, gas y/o agua), donde el gas es dominante. Liquid: Lquido fase simple. Gas: Gas fase simple. Steam: Vapor fase simple.

Dimensiones (Input Dimention): Esta ventana permite definir el sistema de unidades dimensionales de entrada y salida del problema [9]. Los sistemas de unidades que se encuentran en la base de dato del programa son los siguientes: Petroleum (sistema que usa el simulador por defecto). 36

 English. Metric. SI. Propiedades de los fluidos (Fluid Property Data- PVT Data): Termodynamic Method (Mtodos Termodinmicos). Blackoil PVT Data (PVT Crudo). Gas Condensate PVT Data (PVT Condensado). Single Phase Liquid PVT Data (PVT fase liquida). Single Phase Gas PVT Data (PVT fase gaseosa). Steam PVT Data (PVT fase vapor).

Datos de los elementos de la red de trabajo

Luego de introducir la informacin requerida para el sistema, se comienza la construccin de red de trabajo. Despus de construida la red es necesario fijar los parmetros fijos de la tubera, as como los valores operacionales de presin, temperatura y flujo.

A continuacin se describe la informacin requerida en cada uno de los elementos que conforman la red de trabajo: Fuentes (Sources): Se fija la temperatura, composicin, la presin o tasa de flujo. Se le dan valores estimados de tasa de flujo en caso de haberse fijado la presin, o de presin en caso de haberse fijado la tasa de flujo. Destino (Sink): Solo se necesita fijar una variable ya sea presin o tasa de flujo, y estimar la variable que no se fije.

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 Caracterizacin de la tubera (LINK): Es la unin entre una fuente (Source) o nodo de unin (Junction), con destino (Sink) u otra unin (Junction) [6]. Luego de haberse realizado la unin entre fuente y destino se caracteriza los equipos de proceso como bombas, separadores, vlvulas, etc. Las tuberas que componen el link se caracterizan fijando as su longitud, dimetro interno o externo, su espesor, el espesor del aislamiento (si lo tiene), la rugosidad de la tubera, el coeficiente del aislamiento, si la tubera est enterrada, sumergida, area, el coeficiente de transferencia de calor exterior (tierra, agua, aire, etc.), y el desnivel topogrfico de la tubera. Si se omiten algunos de estos parmetros el simulador asume un valor por defecto.

2.2.5.2. Keyword files

Son los que definen la simulacin en Pipephase utilizando comandos conocidos como Keyword. Estos archivos pueden ser importados y exportados.

2.2.5.3. Ventajas del Software Pipephase. Puede resolver sistemas complicados mediante mtodo numrico iterativo. Tiene una extensa librera, la cual permite seleccionar la ecuacin ms conveniente para la cada de presin en tuberas y el mtodo termodinmico a utilizar para el tipo de fluido composicional. Una vez completada la programacin, permite observar el comportamiento de las variables de estado del sistema, para los distintos escenarios [6].

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2.3. Metodologa desarrollada en el proyecto.

2.3.1. Revisin bibliogrfica. Consiste en una revisin bibliogrfica, bsqueda y anlisis de informacin en textos, trabajos de grado, catlogos, sitios Web, artculos de investigacin que hacen referencia a los sistemas de suministro de aire comprimido, informacin suministrada por los asesores y entrevistas al personal de operadores. A fin de que se pueda facilitar los conocimientos del tema propuesto y realizar la elaboracin del proyecto.

2.3.2. Descripcin del funcionamiento actual. Comprende la bsqueda de informacin sobre el sistema, equipos y componentes de los equipos asignados al estudio. Su desarrollo se sustenta en la identificacin con visitas al rea, captura de fotos, documentacin y entrevistas sobre parmetros operaciones y de mantenimiento, adems de bsqueda de manuales de fabricante, con el fin de conocer el funcionamiento de los mismos.

2.3.3. Elaboracin de planos del sistema. En esta etapa se elaborarn los planos isomtricos del sistema de aire comprimido para el rea de pintura, los cuales permitirn conocer la distribucin de las redes de tuberas del sistema de aire comprimido, para verificar y determinar los dimetros de las misma, as poder construir la geometra o configuracin en el software de proceso (Pipephase). Para la realizacin de los planos isomtricos se utilizara el programa Cadwork Plant, el cual tiene un formato de trabajo DWG. La tcnica utilizada es la de observacin directa, realizando anotaciones y medidas de los sistemas.

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2.3.4. Simulacin mediante el software Pipephase las lneas de flujo de aire comprimido pertenecientes al rea de pintura. En esta etapa se proceder a efectuar las simulaciones del sistema en estado estacionario, mediante el uso de un software computarizado (Pipephase), donde se evaluar el flujo de aire, tomando en cuenta las condiciones de operacin del sistema actual, con el propsito de conocer la capacidad producida por el mismo.

2.3.5. Evaluacin del rendimiento del sistema de aire comprimido. En esta etapa se evaluar los resultados obtenidos mediante la simulacin estacionaria, para determinar el rendimiento del sistema en estudio al incrementarse el consumo de aire comprimido en la planta y luego sern comparados con las condiciones de operacin exigidas por el proceso y las recomendaciones del manual de Atlas Copco. La tcnica a usar para la evaluacin del sistema en estudio es el desarrollo computacional. En esta se utilizara el simulador de redes de flujos para determinar las cadas de presin.

2.3.6. Evaluacin de de propuestas de mejoras para el sistema de aire comprimido. En esta etapa se estudiarn propuestas de mejoras en el diseo del sistema de aire comprimido, mediante el uso de simulaciones estacionarias, con el fin de obtener un mejor rendimiento y asegurar que el mismo se encuentre en operacin cuando sea requerido al incrementar la demanda de produccin. Las tcnicas a utilizar son el anlisis de datos y resultados mediante el procesamiento de datos.

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CAPTULO 3 DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 Descripcin del funcionamiento del sistema actual.

El sistema de aire comprimido de la empresa Toyota de Venezuela est conformado por una sala de compresores, encargados de generar la energa neumtica, una red de distribucin; conformada por tuberas de diferentes dimetros con sus respectivas vlvulas y accesorios, que conducen el aire comprimido hasta las diferentes secciones de la planta y dos estaciones de acondicionamiento, encargadas de secar y filtrar el aire comprimido para su posterior utilizacin en los equipos de la planta de produccin. En el proceso de ensamblaje de vehculos, existen diferentes requerimientos en la calidad del aire, de acuerdo a las exigencias de los distintos procesos; por tal motivo la sala de compresores est dividida en dos (2) grupos de compresores. Un primer grupo encargado de suplir aire exento de aceite al rea de pintura (Compresores ZR), y un segundo grupo que satisface la demanda de aire comprimido de las reas de soldadura y ensamblaje (Compresores GA), cuyo aire no es completamente exento de aceite, los cuales no estn involucrados al estudio hecho para este trabajo, ya que no suplen la energa para el rea de pintura. El aire proveniente de los compresores ZR es sometido a un proceso de deshumidificacin mediante secadores encargados de disminuir la temperatura de roco del aire por debajo de la temperatura en cualquier punto del sistema. Ver Fig. N: 3.1

Figura 3.1. Sistema neumtico de la empresa. [2]

3.1.1. Descripcin de la sala de compresores

Est constituida de nueve (9) compresores, marca Atlas-Copco, modelos ZR y GA en diferentes versiones. El grupo de compresores modelo GA, ubicados en la parte posterior de la sala, se encargan de mantener la presin en la rama del sistema neumtico que alimenta la zona de soldadura y ensamblaje y est conformado por cuatro equipos del tipo compresores de tornillos lubricados de los cuales slo 2 se encuentran funcionando actualmente, dado que, el equipo restante se encuentra fuera de servicio por haber presentado fallas.

Los compresores GA son un poco antiguos, fueron adquiridos por la empresa en los aos 80 cuando sta se inici, debido a esto; carecen de monitores donde se pueda observar alguno de sus parmetros. En consecuencia, no se puede prevenir una falla por observacin de su comportamiento.

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El grupo de compresores del modelo ZR, est constituido por cinco (5) equipos en distintas versiones, (tres compresores (3) ZR3, un ZR90 y un ZR250 VSD). A diferencia de los compresores GA, que son enfriados por aceite, stos son enfriados por agua. Del modelo ZR3, los tres (3) se encuentran funcionando, estos compresores son menos antiguos que los del modelo GA; cuentan con equipos analgicos de monitoreo de parmetros, pero debido al tiempo que stos tienen funcionando, la mayora se encuentran daados o descalibrados, ya que al tomar lecturas de presin a las descargar de los compresores, presentaron una diferencia considerable de presin al compararlos con los medidores instalados a las descarga de los mismos.

Los modelos ZR90 y ZR250 VSD, son equipos modernos; este ltimo es de tecnologa de punta, l cual se encuentra fuera de servicios, por haber presentado fallas no identificadas, utiliza el principio de velocidad variable y est en capacidad de suministrar ms presin cuando el sistema lo necesite aumentando las revoluciones de su unidad compresora, estos compresores cuentan con un mdulo de monitoreo de parmetros, conformado por una pantalla LCD de 40 x 4 caracteres, donde se presentan las magnitudes de los parmetros de operacin del equipo, son mdulos de monitoreo local, al igual que el grupo GA y el grupo ZR. La sala es alimentada con un servicio de 480 voltios y el aire comprimido que de ella sale, se va directamente a los contenedores conocidos como pulmn, de donde luego pasarn a la planta de produccin.

3.1.1.1. Compresores de tornillo libres de aceite. Existen cinco (5) compresores de tornillo marca Atlas Copco de diferentes modelos, tres (3) ZR3, un ZR90 y un ZR250 (ver figura 3.2). Estos compresores realizan la compresin del aire en dos (2) etapas y cada uno con diferentes capacidades. Las caractersticas de estos equipos se encuentran resumidas en la tabla 3.1.

43

1.- Filtro de aire 2.- Vlvula de descarga 3.- Elemento de baja presin (BP) 4.- Refrigerador intermedio 5.- Salida de agua 6.- Filtro de aceite 7.- Elemento de alta presin (AP) 8.- Bomba de aceite 9.- Refrigerador de aceite 10.- Refrigerador posterior 11.- Salida de aire 12.- Entrada de agua

Figura 3.2 Diagrama de flujo del Compresor ZR refrigerado por agua. [4]

Tabla 3.1. Caractersticas de los compresores Atlas Copco. [4]

Modelo ZR3-65 ZR90 ZR250 VSD Pmx (bar) 10,5 10 8,6 Caudal De Suministro l/s 208 235 721 m3/h 750 846 2595.6 pies3/min 440,7 498 1530 Nivel sonoro Potencia (dB) 65 65 63 (kw) 104 91 335 Dimensiones (mm) A 3230 2100 4340 B 1636 2100 4340 C 1777 1377 2000 Peso (kg) 2480 1900 1650

Donde: A = largo B = ancho C = altura

44

3.1.2. Sistema de acumulacin de aire comprimido

La planta TDV C.A. cuenta con dos (2) acumuladores o pulmones (ver figura 3.3) de aire comprimido, un pulmn para el aire proveniente de los compresores GA y otro para el aire de los compresores ZR. Una vez que se ponen en marcha los compresores, el aire suministrado por cada uno de ellos a la descarga, es dirigido hacia el ala derecha de la sala de compresores, donde estn ubicados estos pulmones de aire para cada grupo compresor; sus funciones son: almacenar y entregar aire comprimido durante picos de demanda, contribuir al enfriamiento y separacin del condensado. Las caractersticas que presentan los acumuladores se encuentran en la tabla 3.2. Tabla 3.2. Caractersticas de los acumuladores de aire. [2] Presin de diseo (bar) Presin del tanque (bar) Longitud (m) Dimetro (m) Disposicin Volumen (m3) 11,45 6,89 5,15 1,55 Horizontal 10

45

Figura 3.3. Acumuladores de aire comprimido (pulmones)

3.1.3. Estaciones de acondicionamiento de aire comprimido

Para las lneas de produccin que requieren un aire supremamente seco, la empresa cuenta con cuatro (4) secadoras frigorficas de aire comprimido de marca Atlas Copco, de diferentes modelos, dos (2) FD20, una FD260 y una FD300 (ver figura 3.4). En los sistemas de secado el aire se somete a un proceso de deshumidificacin posterior al tanque acumulador. En la planta TDV las lneas que necesitan aire seco son Pintura y la nueva lnea de electropunto IMV. Las dems lneas trabajan en forma directa con el aire obtenido por el trabajo de los compresores, lo cual constituye una condicin muy crtica de operacin debido al alto porcentaje de humedad que arrastra consigo el aire.

Los secadores existentes utilizan las bajas temperaturas para este fin, dado que; la capacidad del aire para retener vapor de agua, disminuye con la temperatura. Estos cuentan con un pos-enfriador, encargado de bajar la temperatura del aire, condensando la mayor parte del agua que posteriormente se extrae, en una trampa de condensado. En la tabla 3.3 se observan las caractersticas de las secadoras Atlas Copco presentes en Toyota. 46

Tabla 3.3. Caractersticas de las secadoras Atlas Copco. [4] Presin de trabajo (bar) Temperatura de trabajo (0C) Temperatura de entrada del aire (0C) Temperatura de entrada del refrigerante (0C) Tipo de refrigerante 7 2 38 -3 a - 1 R12

Figura 3.4 Diagrama de secado por enfriamiento. [4]

Por su parte; los filtros (ver figura 3.5) realizan la tarea de eliminar cualquier partcula e impureza que se mueva con las masas de aire comprimido, retenindola dentro de una cmara, la cual necesita limpiarse frecuentemente para mantener un buen rendimiento en el funcionamiento del mismo.

47

Figura 3.5 Filtro de aire. [4]

3.1.4. Sistema de expulsin de impurezas

Los sistemas de expulsin de impurezas, mejor conocidos como purgas, se encuentran presente en todos los elementos del sistema neumtico donde se produzca condensacin o filtrado, se localizan en las trampas de condensado de los secadores de aire comprimidos, en las cmaras de retencin de los filtros de impurezas y en el pulmn principal del sistema.

Estos sistemas necesitan ser activados cada cierto tiempo o dependiendo del nivel de impurezas que se encuentre atrapado en las trampas de condensado y cmaras de retencin para limpiar los equipos de acondicionamiento del aire y evitar con esto, que las grandes acumulaciones de impurezas reduzcan el rendimiento del equipo. Actualmente los sistemas de expulsin de impurezas son activados manualmente y con frecuencia se producen excesos de acumulacin en las cmaras de retencin de impurezas por la falta de activacin de los mismos.

48

3.1.5. Descripcin del Puente Principal.

La tubera del puente principal (Ver Fig. 3.1) es la encargada de distribuir el aire comprimido mediante una tubera a todas las lneas de produccin del rea de pintura que trabajan con aire seco como son: Fondo, Lijado seco y hmedo, Esmalte, SelloPvc, Retoques y Piezas Plsticas. Es por ello la importancia de determinar si esta, presenta cadas de presiones considerables, ya que pueden ser perjudiciales para los equipos presentes. Para las dimensiones de este sistema ver anexo B.1.

3.1.6. Descripcin del rea de Pintura.

Esta zona es la encargada del acabado superficial de los vehculos. Entre las mltiples energas necesarias para la lograr esta condicin se encuentra el aire comprimido. Este llega al rea desde la sala de mquinas a travs del puente principal (Ver Fig. 3.1), distribuyndose mediante tuberas a las lneas de produccin existente denominadas: Lnea de Fondo, lnea Lijado seco-hmedo, lnea de Esmalte, lnea de Sello-Pvc, lnea de Retoque, lneas de Piezas Plsticas.

3.1.6.1. Lnea de Sello. Es la encargada colocar una pasta selladora para sellar las aberturas existentes en las uniones de la carrocera y amortiguar la penetracin de ruido al interior de la cabina, luego pasa a un horno de secado para solidificar el sello. Los equipos presente en esta lnea de produccin as como su consumo y presin se observan en las tablas 3.4 y 3.5.

Tabla 3.4. Consumos de los equipos de la lnea de sello.

Cantidad 2 Lijadoras Equipos Presin Psi kpa 80 551,5806 Caudal m3/hr 4,8924

49

Pistolas Neumticas Total

80

551,5806

0,29988 5,19228

Tabla 3.5. Consumos de los equipos de Pvc.

Cantidad 2 2 Equipos Bombas de Asfalto Bombas de Sello Total Presin Caudal Psi kpa m3/hr 101 700 1,67184 60 413,6854 1,67184 3,34368

3.1.6.2. Lnea de Fondo. En esta lnea se le aplica a la unidad un fondo anticorrosivo que cubre los defectos de la carrocera, para luego aplicar el esmalte, igualmente esta debe pasar por un horno para el secado del fondo. Los valores de consumo y presin para esta lnea se muestran en la tabla 3.6 y 3.7.

Tabla 3.6. Consumos de los equipos de la cabina de fondo.

Cantidad 8 8 4 3 1 1 Equipos Psi Tanque de presin Agitadores Pistolas de pintura electrostticas Pistolas de pintura Remachadora Bomba de diafragma Total 30-40 30-40 55-60 60-70 100 20 Presin kpa 275,7903 275,7903 413,6854 482,633 689,4757 137,895 Caudal m3/hr 1,67184 78,912 230,4 34,56 25,92 2,8584 374,32224

Tabla 3.7. Consumos de los equipos de la sala de mezcla de fondo. 50

Cantidad 2 2

Equipos Psi Bombas de recirculacin de pintura Agitadores 20 20

Presin kpa 137,895 137,895

Caudal m3/hr 11,736 57,6

Total

69,336

3.1.6.3. Lnea de Lijado.

En esta lnea se encargan de eliminar de la parte externa de la carrocera imperfecciones o impurezas dejadas durante el proceso de fondo, nuevamente es pasada a travs de un horno para el secado de la unidad y es dirigida a la lnea de esmalte. En la tabla 3.8 se muestran las presiones y consumos de los equipos pertenecientes a esta lnea de produccin.

Tabla 3.8. Consumos de los equipos de la lnea de lijado.

Cantidad 2 Lijadoras Equipos Psi 80 Presin kpa 551,5806 Caudal m3/hr 4,8924

Total

4,8924

51

3.1.6.4. Lnea de Esmalte. En esta se le aplica la pintura final junto con el clear (brillo transparente para el resalte del color de la unidad) pasando por el horno de esmalte para su secado. Los valores de consumo y presin para esta lnea se muestran en la tabla 3.9 y 3.10.

Tabla 3.9. Consumos de los equipos de la cabina de esmalte.

Cantidad 2 2 8 1 Equipos Tanques de presin Toma libre para secado (manguera 3/8 de pulg) Pistolas de pintura electrostticas Bomba de diafragma Total Presin Psi kpa 30-40 275,7903 85 80 20 586,0544 551,5806 137,8951 Caudal m3/hr 19,728 72 69,12 1,7712 162,6192

Tabla 3.10. Consumos de los equipos de la sala de esmalte.

Cantidad 9 9 Equipos Bombas de recirculacin Agitadores Presin Psi Kpa 30 206,8427 20 137,8951 Caudal m3/hr 52,812 259,2

Total

312,012

3.1.6.5. Lnea de Retoque. Consiste en darle los toques finales de pintura a las unidades. Los defectos de pintura de gran envergadura se corrigen en retoques mayores. En la tabla 3.12 y 3.13 se muestran las presiones y consumos de los equipos pertenecientes a esta lnea de produccin.

Tabla 3.11. Consumos de los equipos de retoque. 52

Cantidad 1 12 12

Equipos Toma libre para secado (manguera 3/8 de pulg) Pulidoras Pistolas de pintura Total

Psi 85

Presin kpa 586,0544

Caudal m3/hr 36

80 551,5806 190,512 40-45 310,2641 103,68 330,192

Tabla 3.12. Consumos de los equipos de retoque mayor.

Cantidad 1 2 2

Equipos Toma libre para secado (manguera 3/8 de pulg) Pulidoras Pistolas de pintura Total

Presin Psi kpa 85 80 40-45 586,0544 551,5806 310,2641

Caudal m3/hr 72 31,752 17,28 121,032

3.1.6.6. Lnea de Piezas Plsticas. En la cabina de piezas plsticas, los parachoques, buches y estribos se someten a una limpieza para luego ser pintada con una pintura de esmalte, la cual se seca en un horno de secado. La cantidad de equipos as como sus consumos y presiones se muestran en las tablas 3.14 y 3.15.

Tabla 3.13. Consumos de los equipos de piezas plsticas. 53

Cantidad

Equipos Psi Toma libre para secado (manguera 3/8 de pulg) Pulidoras Pistolas de pintura Tanques de presin Total

Presin kpa 586,0544 551,5806 482,633 551,5806

Caudal m3/hr 108 31,752 51,84 108,504 300,096

2 2 6 11

85 80 60-70 80

Tabla 3.14. Consumos de los equipos de piezas plsticas pequeas.

Cantidad 2 2 1 2 1 8

Equipos Toma libre para secado (manguera 3/8 de pulg) Pulidoras Pistolas de pintura electrostticas Pistolas de pintura Tanques de presin Bombas de diafragma Total

Presin Psi kpa 85 80 80 60-70 80 80 586,0544 551,5806 551,5806 482,633 551,5806 551,5806

Caudal m3/hr 72 31,752 8,64 17,28 14,184 9,864 153,72

Para determinar las necesidades totales de aire se deben considerar una serie de correcciones, las cuales son:

Fugas: 5-10 % 54

Una red de aire comprimido debe ser absolutamente sellada. No obstante, en la prctica se debe tomar en cuenta de 5 a 10 % sobre la norma, para compensar eventuales fugas.

Desgaste de las herramientas: 5 % Las indicaciones sobre el consumo de aire de las herramientas, se refieren generalmente a cuando stas son nuevas, por lo que el desgaste de las mismas aumenta en un 5 % la necesidad de aire calculado, haciendo necesario que se incremente este porcentaje como margen de desgaste de las herramientas.

Expansin: 30 % La necesidad de aire comprimido tiende a aumentar con el tiempo, debido a que las herramientas sufren un desgaste lgico, se introducen nuevas herramientas en otros puntos del sistema y/o se sustituyen las pequeas por otras ms grandes. Si no se conociesen los planes de expansin de la empresa, se adopta como regla general el dimensionar el sistema de tuberas con una posibilidad de expansin mnimo del 30 % [5].

Tomando en cuenta las consideraciones antes mencionadas, se tiene la siguiente necesidad de aire para fines de generacin de las lneas de produccin mencionadas anteriormente:

Tabla 3.15. Consumo total por lnea con las correcciones. 55

Lneas Sello Pvc Cabina de fondo Sala de mezcla fondo Lijado Cabina de esmalte Sala de mezcla esmalte Retoque Retoque mayor Piezas Plsticas Piezas plstica pequea

Desgaste de herramienta (%5) 5,19228 0,259614 0,259614 3,34368 0,167184 0,167184 374,32224 18,716112 18,716112 69,336 4,8924 162,6192 312,012 330,192 121,032 300,096 153,72 3,4668 0,24462 8,13096 15,6006 16,5096 6,0516 15,0048 7,686 Total 3,4668 0,24462 8,13096 15,6006 16,5096 6,0516 15,0048 7,686

Caudal m3/hr

Fugas (%5)

Expansin (%30) 1,557684 1,003104 112,296672 20,8008 1,46772 48,78576 93,6036 99,0576 36,3096 90,0288 46,116

Total Caudal 7,269192 4,681152 524,051136 97,0704 6,84936 227,66688 436,8168 462,2688 169,4448 420,1344 215,208 2571,46092

3.2. Levantamiento isomtrico de la red de aire comprimido del rea de pintura

Para el levantamiento de campo de las lneas de alimentacin de aire comprimido se procedi a efectuar las mediciones requeridas y toma de especificaciones de cada equipo y accesorios presente en dicha instalacin de manera ordenada, sistemtica y objetiva, para poder establecer con suficiente precisin la distribucin actual del rea de pintura, ya que sta careca de dichos planos. Por lo tanto, una vez recopilada la informacin tomada en el sitio, se elabor los isomtricos correspondientes a la red utilizando el software Cadwork Plant, los cuales son mostrados en el anexo B.1.

3.3. Realizacin de la simulacin con el software Pipephase 8.1

56

Una vez recopilada la informacin necesaria referente a los tramos de tuberas pertenecientes al sistema de aire comprimido del rea de pintura se procedi a realizar los siguientes pasos:

3.3.1. Construccin del modelo

En sta se realiz la construccin de la red de trabajo en dos (2) etapas, los cuales se muestran en las Figuras 3.7 y 3.8. La primera etapa (Fig.3.7) representa la distribucin de tubera que va desde la descarga de los compresores hasta las secadoras y la segunda etapa (Fig.3.8) desde las secadoras hacas las diferentes lneas de produccin del rea de pintura. Cabe destacar que para la construccin de los sistemas se realizarn los mismos pasos para ambos.

Seleccionando de la barra de men File/New la caja de dialogo Simulation Septup Wizard se abrir para la seleccin del tipo de simulacin, tipo de fluido, fase del fluido y sistema de unidades a utilizar, siguiendo la secuencia mostrada en la Fig.3.6

57

Figura 3.6. Secuencia a seguir para iniciar la simulacin.

Luego se escogen los artculos de la caja de herramienta como son: fuente, destino, nodos y se colocan en la hoja activa conectndose a travs de una lnea (link) de acuerdo a los isomtricos del sistema mostrados en los planos del anexo B.2 quedando la red de la siguiente forma: 58

Figura 3.7. Primera etapa.

Figura 3.8. Segunda etapa

. Para el caso de la validacin en la simulacin los datos introducidos se encuentran en la tabla 3.17 y tabla 3.18.

59

Tabla 3.16. Datos de la simulacin primera etapa.

Caudal (m3/hr) SOURCE (FUENTES) COMP08 (compresor) COMP07 (compresor) COMP06 (compresor) COMP05 (compresor) IMV SINK (DESTINO) SECA01 (secadora) SECA02 (secadora) SECA03 (secadora) 846 750 750 750 1310 100 100 100 Presin (kPa) 717.055 717.055 717.055 717.055 517.107 517.107 517.107 517.107 Presin (Psi) 104 104 104 104 75 75 75 75 Temperatura

(0C)
40 40 40 40 -

Tabla 3.17. Datos de la simulacin segunda etapa.

Caudal (m3/hr) SOURCE (FUENTES) SECA01 SECA02 SECA03 PVC Sala de mezcla fondo (SMFD) Cabina de fondo Sello Sala de mezcla esmalte (SMESM) Cabina de esmalte Lijado Piezas plsticas Piezas plsticas peq Retoque Retoque mayor 669 404 712 4,681152 97,0704 Presin (kPa) 712,1 711,7 711,7 Presin (Psi) 103 103 103 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 Temperatura (oC) 2 2 2 -

551.5806 551.5806

524,051136 551.5806 7,269192 436,8168 227,66688 6,84936 420,1344 215,208 462,2688 169,4448

551.5806 551.5806 551.5806 551.5806 551.5806 551.5806 551.5806 551.5806

SINK (DESTINO)

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Para la fuente aparecer una ventana como la mostrada en la Fig. 3.9, en la que se introduce la temperatura, la presin y el caudal, los cuales se colocan fijos.

Figura 3.9. Datos de entrada en la fuente.

En el nodo llamado destino requiere de datos como presin y caudal. Para nuestro caso se estim el caudal y presin, de tal forma que se calcule la presin y caudal. Ver Fig. 3.10.

61

Figura 3.10. Datos de entrada en el destino.

Al hacer doble click en cada una de las lneas de flujo de entrada a la ventana device data. Ver Fig. 3.11

En esta ventana se seleccionan, todas las tuberas y todos los accesorios como: vlvulas, codos, entre otros. Se realiza la configuracin de los componentes que pueden integrar las lneas de flujo. Para el caso de la tubera, aparecen los detalles de las mismas, en donde se introduce la informacin referente al dimetro nominal, la correlacin, se selecciona el coeficiente global de transferencia de calor (o se tiene la opcin de que el programa lo calcule dada las condiciones externas de la tubera, en caso de que la misma se encuentre enterrada o no, expuesta al aire o sumergido en otro fluido; tal como sea el caso). Las especificaciones del sistema de tuberas de las

62

mismas como sus dimetros, longitudes y accesorios son mostrados en la tabla A.1 y A.2 en la seccin de anexos.

Figura 3.11. Datos del levantamiento isomtrico del sistema de aire comprimido perteneciente al rea de pintura.

Debido a la falta de valores de campo, la correlacin escogida es la de Weymouth por ser la recomendada para estudio de gases en tuberas con dimetros 2 pulg < < 12 pulg [7].

Finalmente se corre la simulacin y se seleccionan las grficas o el reporte final para ver los resultados. Ver Fig. 3.12. 63

Figura. 3.12. Corrida de la simulacin.

64

65

CAPTULO 4 RESULTADOS Y ANLISIS

4.1. Evaluacin del sistema actual

En la evaluacin del sistema actual, se busca conocer los flujos volumtricos y las presiones que actualmente se encuentra suministrando el sistema a travs de las tuberas para operar los distintos equipos y componentes de aire comprimido en las distintas lneas de produccin. Esto con la finalidad de evaluarlo en cuanto a sus cadas de presiones y caudales mediante un simulador de flujos en tuberas.

4.1.1. Evaluacin de la primera etapa

Dicha etapa est representada desde la descarga de los compresores hasta las secadoras de aire comprimido. El caudal promedio actual de la planta obtenido del seguimiento realizado en la sala de compresores es de 3100 m3/h aproximadamente, el cual se suple con la operacin de cuatro (4) compresores de tornillo Atlas Copco. La especificaciones del sistema de tuberas (ver figura 4.1) de las mismas como sus dimetros, longitudes y accesorios se encuentran ilustrados en el plano isomtrico en el anexo B.1

En la tabla 4.1, se muestra los valores obtenidos de la simulacin desde la descarga de los compresores hasta los secadores (ver Fig. 4.1), evaluada en la etapa actual, cuyo flujo total de aire de los compresores es de 3096 m3/h. No existen en el sistema de tuberas cadas de presin mayores a las recomendadas por el manual Atlas Copco para tuberas principales y secundarias, con la excepcin de la tubera secundaria L058 (ver Fig. 4.2), la cual supera el valor recomendado, lo que podra

estar asociada a un mal dimensionamiento de la tubera. El reporte completo de esta simulacin se encuentra en el anexo C.1.

Figura 4.1. Diagrama de simulacin de la primera etapa.

Tabla 4.1. Cada de presin de la primera etapa.

Link (lnea) L035 L038 L042 L048 L063 L020 L023 L026 L029 L058 L068 L174 L183 L184 Caudal (m3/h) 850 1600 2350 3100 1780 850 750 750 750 1310 670 1120 404 710 Cada de presin (kPa) 0 0,1 0.1 2 3 0.218 0.171 0.171 0.171 9 0 0.0655 0.0196 0.0196 3 7 Recomendacin Atlas Copco (kPa)

67

Figura 4.2. Diagrama de simulacin.

En la Fig. 4.3 se observa el comportamiento de la presin en funcin de la distancia para el caso de la tubera secundaria L058, en el cual, la tendencia de la pendiente en la grfica cambia de forma decreciente a partir de una distancia aproximada de 6 m, esto debido a la gran demanda de aire comprimido para esta lnea, lo que ocasiona mayor friccin en la tubera, generando una cada de presin considerable en el tramo de tubera y accesorios presentes.

Figura 4.3. Variacin de la presin en funcin de la distancia de la tubera secundaria L058.

68

4.1.2. Evaluacin de la segunda etapa

Est etapa comprende el suministro de aire comprimido desde las secadoras hacas las diferentes lneas de produccin del rea de pintura (ver Fig. 4.4), en la cual, el caudal promedio generado por los cuatros (4) compresores para alimentar esta zona no es suficiente, ya que al comparar los resultados de la simulacin, est representa un diferencial de 776 m3/h, lo cual indica que la demanda es mucho mayor a lo suministrado por los compresores. Los detalles del sistema de tubera de la segunda etapa, como sus dimetros, longitudes y accesorios se encuentran ilustrados en el plano isomtrico en el anexo C.1.

Figura 4.4. Diagrama de simulacin de la segunda etapa.

Al observar los resultados mostrados en la tabla 4.2, Fig. 4.6 y 4.7, existe una cada de presin en la tubera secundaria L034 y L075 (ver Fig. 4.5), mayor a la recomendada por el Manual de Atlas Copco, debido al alto consumo de flujo en estas lneas, que genera prdidas considerables en los tramos de tuberas y accesorios 69

presentes en la lnea. El reporte completo de esta simulacin se encuentra en el anexo C.2.

Tabla 4.2. Cada de presin de la segunda etapa.

Link (lnea) L004 L005 L006 L007 L009 L010 L015 L017 L032 L042 L121 L023 L026 L031 L034 L036 L075 L076 L100 L125 L127 L133 L136 L142 L150 L152 Caudal (m3/h) 1350 1113 710 750 910 1230 600 590 680 680 1270 4,68 620 100 520 6.68 440 7.27 230 550 460 460 380 170 220 420 Cada de presin (kPa) 0,463 0,701 0,301 0,301 0,932 0,954 0,674 0,323 0,0268 0,529 7 0 1 0,00783 7 0 5 0 0 0,541 0,343 0,772 0,272 0 1 0,454 Recomendacin Atlas Copco (kPa)

70

Figura 4.5. Diagrama de simulacin.

Figura 4.6. Variacin de la presin en funcin de la distancia de la tubera secundaria L034.

71

Figura 4.7. Variacin de la presin en funcin de la distancia de la tubera secundaria L075.

4.2. Evaluacin de propuestas de mejoras. Una vez evaluado el sistema de aire comprimido mediante el simulador de flujos en tuberas para la primera y segunda etapa, se plantearon las diferentes propuestas para solucionar los problemas detectados en dicho sistema como son: los nuevos dimetros de tuberas, mejoras en el nivel de presin, y generacin de aire comprimido. Dichas propuestas se realizaron en busca de aumentar el nivel de generacin y distribucin de sistema de aire comprimido para la planta.

4.2.1. Propuesta para el aumento de la capacidad de generacin de aire comprimido. Debido a que el sistema de generacin de los compresores ZR es insuficiente para suplir las necesidades de aire que requieren en el rea de pintura y analizando las necesidades de generacin de aire comprimido de la planta, se estableci como alternativa la activacin del compresor ZR250 VSD, accionado por un motor de velocidad variable, trabajando en conjunto con los compresores ZR90 y ZR3-65, quedando como respaldo los otros dos (2) compresores ZR3-65. Para esta propuesta 72

fue desincorporado dos compresores ZR3-65, quedando la sala de mquinas con los compresores que se muestran en la tabla 4.3 y figura 4.7. Esto, de igual manera, redundar en un ahorro de energa de hasta un 35 %.

Figura 4.8. Diagrama de simulacin de la nueva propuesta para la primera etapa.

Tabla 4.3. Especificaciones tcnicas para el trabajo actual de los compresores. Presin Compresor 1 Comp09 ZR250 VSD 2 Comp08 ZR90 3 Comp07 ZR3-65 Marca (kPa) Atlas Copco Atlas Copco Atlas Copco 750 717 717 Caudal (m3/h) 2274 846 750

4.2.2. Propuesta de aumento del dimetro de la tubera secundaria L058. Al simular la tubera secundaria (L058) con un dimetro actual nominal de tres (3) pulg la cada de presin fue de 9 kPa, la cual est por encima de lo recomendado por 73

el Manual Atlas Copco (ver tabla 4.1). Para poder disminuir esta cada de presin se debe cambiar el dimetro de 3 a 4 pulg, logrndose una disminucin de la cada de presin de 2 kPa (ver tabla 4.4), lo que indica que el dimetro de la tubera escogido es aceptable, cumpliendo as las recomendaciones por el manual Atlas Copco para tuberas secundarias. Esta propuesta requiere de 29,48 m de tubera de acero de 4 pulg. El reporte completo de esta simulacin se encuentra en el anexo C.3

Tabla 4.4. Cada de presin de la nueva propuesta de la primera etapa.

Link (lnea) Caudal (m3/h) 2275 2490 3870 3870 2560 2275 850 750 1310 840 1720 870 850 Cada de presin (kPa) 0.0214 0 0,165 0,154 6 0.81 0 0,562 2 0 0,154 0,0903 0,028 3 7 Recomendacin Atlas Copco (kPa)

L008 L035 L038 L048 L063 L004 L020 L023 L058 L068 L174 L183 L184

4.2.3. Propuesta de aumento de dimetro del tramo de tubera (L034) de suministro de aire comprimido hacia la cabina de fondo. Para un dimetro actual nominal de 2 pulg la cada de presin es de 7 kPa (ver tabla 4.2), superando lo recomendando por el Manual Atlas Copco, partiendo de esto se

74

demostr que aumentando el dimetro a 3 pulg, en lugar del de 2 pulgadas existente, se tendr una disminucin en las prdidas de presin 1 kPa (ver tabla 4.5 y fig 4.8), cumpliendo as el valor admisible. Esta propuesta requiere de 64,33 m de tubera de acero de 3 pulg. El reporte completo de esta simulacin se encuentra en el anexo C.4.

4.2.4. Propuesta de aumento de dimetro del tramo de tubera (L075) de suministro de aire comprimido hacia la sala de mezcla de esmalte. Para el caso de la tubera (L075) con un dimetro actual de 2 pulg, esta present una cada de presin 5 kPa mayor a lo recomendando por el Manual Atlas copco (ver tabla 4.2), esta cada es debido al alto consumo de aire comprimido en la lnea. En la tabla 3.10 se muestra la cantidad de equipos conectados y su respectivo consumo. En busca de la mejor manera de solventar esta situacin, se estableci como mejor propuesta el aumento del dimetro de 2 a 3 pulg de la tubera, logrndose una disminucin de la cada de presin de 0,569 kPa (ver tabla 4.5 y fig 4.8), lo cual est por debajo del valor admisible. En el anexo C.4 se muestra el reporte de esta simulacin.

Figura 4.9. Diagrama de simulacin de la nueva propuesta para la segunda etapa.

75

Tabla 4.5. Cada de presin de la nueva propuesta de la de la segunda etapa.

Link (lnea) L004 L005 L006 L007 L009 L010 L015 L017 L032 L042 L121 L023 L026 L031 L034 L036 L075 L076 L100 L125 L127 L133 L136 L142 L150 L152

Caudal (m3/h) 1350 840 870 850 910 1230 600 590 680 680 1270 4,68 620 100 520 6.68 440 7.27 230 550 460 460 380 170 220 420

Cada de presin (kPa) 0,457 0,798 0,398 0,946 0,920 0,945 0,668 0,321 0,0264 0,531 7 0 0 0,00774 1 0 0,569 0 0 0,530 0,360 0,769 0,270 0 1 0,448

Recomendacin Atlas Copco (kPa)

76

77

CAPTULO 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones.

1.

En el levantamiento de campo del sistema de aire comprimido se encontraron deficiencias en cuanto a la ubicacin, sealizacin de los equipos y direcciones de flujos. De igual manera existe una carencia de medidores de flujo y presin para el rea de pintura.

2.

Es necesario proceder a la activacin del compresor de tornillo ZR-250 VSD, a fin de abastecer la totalidad de la demanda de aire de las reas de pintura e IMV, adems de cubrir el consumo que demandarn dichas reas con los futuros proyectos de expansin. Con la adicin de este compresor tambin se estar evitando que el sistema carezca de garanta operativa, ya que se contar con dos (2) compresores en stand by.

3.

Las cadas de presin ms crtica se encontraron en las tuberas L034, L058 y L075 del rea de pintura, debido a la gran cantidad de equipos presentes en la misma, lo cual requiere un alto consumo de aire comprimido para poder ser accionados.

4.

La correlacin de flujo de Weymouth fue la seleccionada para la simulacin del sistema de aire comprimido de la planta Toyota de Venezuela C.A, por ser la recomendada para flujos de gases de tuberas entre 2 y 12 de dimetros.

5.

Modificar el dimetro nominal de la tubera secundaria L058 de la lnea que alimenta el rea de IMV por 4 pulg; debido a que el dimetro actual no cumple

con el valor admisible de cada de presin (tuberas principales 7 kPa y tuberas secundarias 3 kPa).

6.

Modificar los dimetros nominales de las tuberas secundarias L034 y L075, de la cabina de pintura y la sala de mezcla de esmalte respectivamente, ambas por un dimetro de 3 pulg; debido a que el dimetro actual no cumple con lo recomendado por el Manual de Atlas Copco (tuberas principales 7 kPa y tuberas secundarias 3 kPa).

7.

Se deben eliminar las fugas de aire comprimido existentes en las diferentes reas de la planta, ya que stas, adems de generar un excesivo consumo de energa elctrica, inciden en las deficiencias de caudal y presin de aire.

8.

Se determin la existencia de la mala prctica operativa por parte de los operadores del rea de pintura, ya que estos utilizan el aire comprimido para fin personal en la limpieza de su vestimenta, lo que trae como desperdicio de 8 m3/h por cada manguera de pulg abierta segn el Manual de Aplicaciones del Aire Comprimido Atlas Copco.

5.2. Recomendaciones

1.

Realizar los cambios de dimetro de las tuberas especificadas, para que el sistema de aire comprimido satisfaga en cuanto a la cada de presin

2.

Colocar manmetros en cada uno de los ramales que conforman las redes de distribucin de aire comprimido, para conocer y llevar el control de las presiones existentes en cada uno de ellos. Igualmente se deben disponer de medidores de flujo, que se instalen en la tubera de alimentacin de cada lnea, en las tuberas 79

principales de alimentacin de cada seccin y en la tubera principal de aire comprimido, a efecto de establecer los consumos reales de las diferentes lneas y secciones de la planta. 3. Se recomienda la activacin del compresor ZR250 VSD para aumentar el rendimiento del sistema de aire comprimido del rea de pintura. 4. Realizar un estudio econmico para estimar los costos por los cambios de dimetro de las tuberas propuestas. 5. Dar cursos de concientizacin al personal de operadores de la planta, sobre el costo de la energa utilizada en la compresin del aire.

80

BIBLIOGRAFA

[1]

Alonso M, Jhonatan, Evaluacin del sistema de aire comprimido de una

cervecera con base a sus futuros aumentos de produccin Trabajo de grado de Ingeniera, Universidad de Oriente. (2009). [2] Rodrguez D, Stanling, Diseo un sistema de supervisin y control a

distancia de los parmetros de operacin del sistema de generacin y distribucin de energa neumtica de la planta de produccin de Toyota de Venezuela Trabajo de grado de Ingeniera, Universidad de Oriente. (2008). [3] Ramos, J. Evaluacin el sistema de distribucin de aire comprimido en

el galpn general de una planta ensambladora de vehculos Tesis de Grado, Universidad de Oriente, Barcelona (2000). [4] Rodrguez J., Introduccin a la termodinmica con algunas aplicaciones

de ingeniera, Impreso en Mexico (1998). [5] Atlas Copco. Manual sobre aire comprimido y su aplicacin en la

industria. (1991). [6] Manual keyword PIPEPHASE, Invensys Systems Inc. (2002). Disponible

en el software de PIPEPHASE. [7] Martnez M., Calculo de tuberas y redes de gas, Editorial Ediluz.

Impreso en Maracaibo. (1993).

81

ANEXOS

ANEXOS A. TABLAS

Anexo A.1. Tabla A.1 de especificaciones para las tuberas de acero al carbono para la primera etapa.

Tuberas (Link) L020 L023 L026 L029 L035 L038 L042 L048 L058 L063 L068 L174 L183 L184

Dimetro (pulg) 3 3 3 3 6 6 6 6 3 6 4 4 3 4 4 4 (mm) 76.2 76.2 76.2 76.2 152.4 152.4 152.4 152.4 76.2 152.4 101.6 101.6 76.2 101.6 101.6 101.6

Cantidad de Accesorios Longitud Schedule Codos Codos (mm) Reduccin 90 45 640 40 1 640 40 1 640 40 1 640 40 1 2540 40 3570 40 3350 40 30850 40 10 29480 40 7 101335 40 14 2 6x4 pulg 7639 40 2 8250 40 4 4x3 pulg 680 40 1905 40 4360 40 1400 40 -

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Anexo A.2. Tabla A.2 de especificaciones para las tuberas de acero al carbono para la segunda etapa. Dimetro Cantidad de Accesorios Tuberas Longitud Schedule Codos Vlvulas (Link) (pulg) (mm) (mm) reduccin 90 de bola L004 4 101.6 8900 40 1 L005 3 76.2 6490 40 L006 3 76.2 6490 40 L007 3 76.2 6490 40 L009 4 101.6 50590 40 L010 4 101.6 26425 40 1 L015 4 101.6 66600 40 6 L017 4 101.6 35838 40 1 2.5 63.5 16730 40 6 1 L023 2.5x2 pulg 2 50.8 300 40 L026 2 50.8 3490 40 1 1 L031 1.5 38.1 300 40 L032 4 101.6 2500 40 L034 2 50.8 27540 40 3 L036 2 50.8 54500 40 4 1 L042 4 101.6 40100 40 4 L075 2 50.8 24880 40 9 1 L076 1 25.4 29920 40 2 L100 3 76.2 35830 40 7 1 L121 3 76.2 47828 40 L125 3 76.2 7625 40 1 L127 2 50.8 1600 40 1 1 L133 2 50.8 32470 40 1 L136 3 76.2 11750 40 1 L142 3 76.2 23600 40 2 3 76.2 8114 40 L150 3x2 pulg 2 50.8 44614 40 1 L152 3 76.2 25685 40 1

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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

EVALUACIN DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE COMPRIMIDO EN EL REA DE PINTURA DE LA PLANTA

TTULO

TOYOTA DE VENEZUELA C.A

SUBTTULO

AUTOR (ES):

APELLIDOS Y NOMBRES

CDIGO CULAC / E MAIL CVLAC: 16.817.501

Daz L., Argenis A.

E MAIL: argnis_1919@hotmail.com CVLAC: E MAIL: CVLAC: E MAIL: CVLAC: E MAIL:

PALBRAS O FRASES CLAVES:

Aire comprimido Simulacin Pipephase Correlacin de Weymouth Cada de Presin Manual Atlas Copco

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REA INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS

SUBREA INGENIERIA MECNICA

RESUMEN (ABSTRACT):

En el siguiente trabajo se presenta la evaluacin del sistema de suministro de aire comprimido en el rea de pintura de la Planta Toyota de Venezuela. En este estudio se chequearon las condiciones de los elementos que lo conforman, se determin la eficiencia del sistema de aire comprimido en la generacin y distribucin. En la primera fase, se elaboraron los planos isomtricos del sistema. Luego se realiz la evaluacin del sistema de aire comprimido paras las lneas de produccin pertenecientes al rea de pintura. En estas se simularon las redes de tuberas que suministran aire comprimido para las diferentes secciones, mediante un simulador de flujos en tuberas (Pipephase), donde se obtuvieron las cadas de presiones de las mismas, siendo las secciones ms criticas Cabina de fondo, Sala de mezcla de esmalte y la tubera que alimenta el rea de IMV (electropunto). Una vez evaluada las diferentes secciones de produccin se realizaron las propuestas de mejoras para cada lnea, como fueron la activacin del compresor ZR-250 VSD, trabajando en conjunto con el ZR90, ZR3-65, quedando los otros dos (2) compresores en stan by y el rediseo de los dimetros de las tuberas

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CONTRIBUIDORES:

APELLIDOS Y NOMBRES ROL

ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL CA AS X TU JU

Bittar., Simn.

CVLAC: E_MAIL E_MAIL ROL CVLAC:

3.957.961

CA

AS

TU

JU X

13.358.036

Rincones., Franklin

E_MAIL E_MAIL ROL CA 4.012.952 rmedgar5@gmail.com AS TU JU X

Rodrguez., Edgar

CVLAC: E_MAIL E_MAIL ROL

CA 14.126.676

AS

TU

JU

Gonzlez R., Yordy A.

CVLAC: E_MAIL E_MAIL

yordygonzalez@cantv.net

FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:

2010 AO

Junio MES

22 DA

LENGUAJE.SPA 86

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO

ARCHIVO (S): NOMBRE DE ARCHIVO TESIS.Evaluacin.doc. TIPO MIME Application/msword

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.

ALCANCE

ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)

TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)

TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO: Ingeniero. Mecnico NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO: Pregrado REA DE ESTUDIO: Departamento de Mecnica INSTITUCIN: Universidad de Oriente / Ncleo de Anzotegui

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DERECHOS

De acuerdo al artculo 41 del reglamento de trabajos de grado

Los Trabajos de Grado son de exclusiva propiedad de la Universidad y slo podrn ser utilizados para otros fines con el consentimiento del Consejo de Ncleo respectivo quien lo participar al Consejo Universitario.

Daz L., Argenis A.

AUTOR

Prof. Simn., Bittar.

Prof. Edgar., Rodrguez

Prof. Gonzlez R., Yordy A.

TUTOR

JURADO

JURADO

Prof. Digenes Suarez

POR LA SUBCOMISIN DE TESIS

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