PLANTAS OLEFINAS PLANTA OLEFINAS I GENERALIDADES: La planta de Olefinas I fue diseada por M.W.

Kellogg con una capacidad de 150 MTMA de etileno grado polmero y hasta 96 MTMA de propileno grado qumico en el ao 1976. En el ao 1991 1992 se ejecut un proyecto de expansin para llevar la capacidad hasta 250 MTMA de etileno grado polmero y hasta 130 MTMA de propileno grado polmero. Para ello se usa propano o la mezcla etano propano como alimentacin. La planta de Olefinas I ha sido diseada para trabajar con tres casos de alimentacin los cuales se nombran a continuacin: Caso 100% propano: como su nombre lo indica requiere como nica alimentacin fresca propano proveniente del lmite de batera. Caso Tpico: cuya alimentacin esta formada por una mezcla molar de 75% de propano y 25% de etano. Caso Mezcla: la planta opera con una alimentacin fresca en porcentaje molar de 30% en propano y 70% de etano. Las materias primas provienen va tubera de las plantas de LGN ubicadas en El Tablazo, ver lminas DISTRIBUCIN DE ETANO Y DISTRIBUCIN DE PROPANO anexas DESCRIPCION GENERAL DE LAS FASES DEL PROCESO: A. ALIMENTACION: ALIMENTACIN DE PROPANO:

El propano se alimenta en forma lquida desde el lmite de batera al recipiente de alimentacin 101-F a una presin de 17.6 Kg/cm2 y a 38 C. Luego se vaporiza y sobrecalienta en los intercambiadores 101-C, con propileno refrigerante y 102-C, con vapor de baja presin respectivamente, donde se une el propano de reciclo proveniente de los reactores de hidrogenacin antes de entrar a los hornos de pirlisis. ALIMENTACIN DE ETANO: El etano se enva directamente a la planta a 17.6 Kg/cm2 y temperatura ambiente desde los lmites de batera y entra directamente a los hornos a travs de la vlvula de control principal de un sistema de control de presin en el cabezal de etano en rango compartido, al haber baja presin acta la vlvula secundaria que admite etano lquido desde los tanques de almacenamiento 176-F A/B/C luego de ser evaporado. El Etano de reciclo proveniente de las fraccionadoras etano/etileno se mezcla con estas corrientes antes de entrar a los hornos de pirlisis. PIROLISIS DEL ETANO Y EL PROPANO: El rea de pirlisis consiste en siete hornos sencillos 101-B A/G definidos cada uno como una celda, y dos hornos dobles 201-B y 101-BI de dos celdas cada uno. Cada una de las once celdas tiene aproximadamente la misma capacidad. Los hornos convencionales estn asociados a Calderas de Recuperacin Trmica, cuatro a la caldera 103-BA y tres a la 103-BB, en las cuales se recogen los gases de combustin de los hornos asociados a la caldera y precalentar el agua de alimentacin y sobre calentar el vapor generado. El tiro del conjunto caldera hornos asociados se produce por medios de ventiladores de tiro inducido instalados en cada caldera, movidos por turbinas a vapor de media presin.

Los hornos dobles no estn asociados a calderas de recuperacin trmica y el uso eficiente de los gases de combustin se realiza en cada horno en particular, el tiro se genera por ventiladores de tiro inducido movidos por motores elctricos. En estas celdas se procesan por pirlisis o craqueo trmico el etano y propano en forma separada previamente mezclados con vapor de agua a una relacin de 0.3 a 0.4. Kg. de vapor / Kg de hidrocarburo. Las corrientes de etano y/o propano vapor entran a la seccin de conveccin del horno la cual se encuentra a una temperatura aproximada de 200C a travs de serpentines paralelos antes de entrar a la seccin de radiacin por una tubera externa (crossover). En la seccin de radiacin la mezcla hidrocarburo vapor se somete a condiciones severas de craqueo a temperaturas cercanas a los 843C para el etano y de 826C a 843C para el propano. Las reacciones de pirlisis que se llevan a cada son las siguientes: Craqueo de etano: CH4 C2H2 C2H4 C3H4 C3H6 C3H8 C4H6 C4H10 C5+ COKE

CH3 CH3 --------> CH2 = CH2 + H2 +

Craqueo de propano: CH4 C2H2 C2H4 C3H4 C3H6 C3H8 C4H6 C4H10

CH2 = CH2 CH3 CH3 CH3 --------> + H2 + CH2 = CH CH3

C5+ COKE Los hornos craquearan etano a 60 de conversin mientras que los hornos sencillos craquearan propano a 82% de conversin y los hornos dobles craquearan propano entre 75 y 90 % de conversin. Los efluentes de pirlisis a alta temperatura y entran por el fondo de la caldera de enfriamiento sbito a la cual est asociada la celda de radiacin, las calderas de enfriamiento sbito de los hornos convencionales son verticales, mientras que las de las celdas correspondientes a los hornos dobles son horizontales. El intercambiador de enfriamiento sbito remueve rpidamente el calor a travs de la generacin de vapor saturado de alta presin en el lado de la carcaza, disminuyendo la temperatura rpidamente por debajo de 400 C para detener las reacciones en cadena de los efluentes de pirlisis y preservar las olefinas producidas en los serpentines de craqueo, as como tambin, los rendimientos de la materia prima hacia olefinas. DEPURACION DE LOS GASES DE PIROLISIS: En el depurador de gases de pirlisis 101-E, el efluente proveniente de los hornos de pirlisis se enfra nuevamente para condensar los hidrocarburos mas pesados (aceites), el vapor introducido como vapor de dilucin y remover partculas slidas, por medio de un sistema de circulacin de agua. La seccin superior de la torre est empacada y la seccin inferior es de deflectores. Los gases de pirlisis entran a la torre por el fondo y fluyen hacia arriba a travs de los deflectores en contracorriente con el agua. Se eliminan hidrocarburos pesados y se condensa el vapor. El flujo lquido proveniente de la columna fluye hacia el separador 103 F en el cual se separan tres fases lquidas: agua, aceite liviano y aceite pesados en tres compartimentos. El agua libre de aceites se recircula por medio de

bombas hacia un sistema de intercambiadores de calor como agente de calentamiento a diferentes sistemas de la planta, especialmente a los

rehervidores

de

las

columnas

desetanizadora

fraccionadoras

propano/propileno, retornando al depurador. COMPRESION PRIMARIA DEL GAS DE PROCESO: El proceso de desintegracin trmica de hidrocarburos se efecta a bajas presiones (1.0 kg/cm2), por lo que es necesario incrementar la presin a fin de lograr las presiones necesarias para los procesos posteriores, para ello existe el compresor de gas proceso181-J. El mismo consta de la quinta de compresin final del gas de proceso. En las etapas primaria, el compresor eleva la presin del gas requeridas para los proceso de (18.7 Kg/cm2), dichos procesos hidrogenacin a las cinco etapas, las cuatro primeras etapas se denominan de compresin primaria y

procesos que ocurren entre la cuarta y quinta etapa son: eliminacin del acetileno por un selectiva a alta temperatura cataltica

(conversin de acetileno); eliminacin del CO2 por un proceso de lavado custico y eliminacin de la humedad por un proceso de adsorcin sobre tamices moleculares (secado de gas de proceso). El gas de proceso del tope del despojador 101-E aproximadamente a 0.8 Kg/cm2 y 43C entra en la primera etapa del compresor 181-J al tambor de succin de la primera etapa 190-F a la cual se unen tambin los topes del despojador de dripoleno 108-E, la corriente de tope del tambor 109-F, desgasificador de soda gastada, y el flujo anti inestabilidad (kickback) de la tercera etapa de descarga. El tope del tambor 190-F entra a la primera etapa de compresin, a donde se eleva la presin del gas de proceso a 2.9 Kg/cm2 y 90C. El gas de proceso, previamente enfriado en el intercambiador 180-C, llega al tambor de descarga de la primera etapa (104-F), la corriente de tope dicho tambor pasa a la segunda etapa de compresin a donde se eleva su presin a 4.9 Kg/cm2, de nuevo, el gas comprimido se enfra en el intercambiador 181-C pasando al tambor de succin de la 3era etapa 105-F. El gas de tope del tambor pasa a la tercera etapa de compresin donde eleva su presin a 9.8 Kg/cm2, enfrindose en el 182-C pasando hasta el tambor 106-F, succin de la 4ta.

etapa. Del 106-F el gas de proceso va hacia la cuarta etapa del compresor en la cual llega a una presin de 19.8 Kg/cm2. El agua que condensa en el tambor de descarga de la primera etapa va hacia el tambor del despojador 103-F. Los tambores de descarga de la segunda y tercera etapa 105-F y 106-F tienen un nivel de presin suficiente para condensar hidrocarburos y agua. La fase acuosa se enva al tambor 103-F y la fase de hidrocarburo del tambor 105-F al fondo del despojador de dripoleno. dripoleno. CONVERSION DE ACETILENO: De la cuarta etapa del compresor de gas de proceso, el gas viaja al sistema de precalentamiento de alimentacin del convertidor. La temperatura de alimentacin de 200C se controla para mantener la mxima conversin de acetileno y minimizar las prdidas de etileno. Los convertidores de acetileno 101-D A/B/C usan catalizador de SudChemie C-36-2-02 con nquel como principio activo, el cual selectivamente promueve la hidrogenacin de acetileno en exceso de hidrgeno, sin causar la hidrogenacin de olefinas. Las principales reacciones que se llevan a cabo son las siguientes: C2H2 + H2 ------> C2H4 + Q C3H4 + H2 ------> C3H6 + Q C2H4 + H2 ------> C2H6 + Q La selectividad controla por inyeccin de azufre (n-butil mercaptano) a la entrada del convertidor. Existen dos puntos de inyeccin de azufre: a los hornos de pirlisis con la finalidad de pasivar la metalurgia y disminuir la velocidad de formacin de El lquido de la cuarta etapa descarga que contiene hidrocarburo y agua se precalienta antes de entrar al despojador de

coque y a la vez proveer la concentracin de entrada requerida por los lechos con mayor tiempo de operacin y, directamente a la entrada de los convertidores de acetileno, para complementar la cantidad de azufre necesaria para controlar la selectividad del sistema cataltico. El sistema est diseado para operar con dos convertidores en paralelo y uno en regeneracin o reserva. Despus de dejar los convertidores, los efluentes pasan a travs de un sistema de intercambiadores donde se enfran para continuar hacia el sistema de lavado custico. LAVADO CAUSTICO: En las torres 102-E y 115-E de lavado con soda se eliminan el CO2 y el H2S presentes en el gas de proceso, el primero de los cuales proviene de la pirlisis y de la alimentacin en el lmite de batera y el H2S es el resultado de la sulfurizacin usada en la pirlisis y en los convertidores de acetileno. El CO2 y el H2S se eliminas por contacto con soda custica en tres etapas (concentracin de mayor a menor de tope a fondo) entrando el gas por la etapa de fondo. Al salir el gas endulzado de seccin de tope de las columnas, pasa por una etapa de lavado con agua para eliminar el posible arrastre de soda. El sistema ha sido diseado para que la torre 102E opere con el 67% de flujo y la 115-E en paralelo con el remanente. El gas de proceso a 41 C y 15.5 Kg/cm2 sale del tope de las torres donde se unen y se enfran con propileno refrigerante hasta 19 C, antes de pasar a los secadores a travs del tambor de alimentacin de estos, el 111-F. DESPOJADOR DE DRIPOLENO: El despojador de dripoleno 108-E retira los hidrocarburos livianos y agua de la gasolina recuperada de las etapas del compresor de gas de proceso, del fondo del desbutanizador 114-E y del tambor de alimentacin de los secadores.

Los condensados de la cuarta etapa de compresin y del tambor 111-F se combinan y se calientan a 84C para entrar al despojador de dripoleno por el tope. Los productos del fondo del desbutanizador entran por la zona media y la descarga de la segunda etapa entra por arriba de la descarga del rehervidor. El dripoleno obtenido se enva a almacenamiento o hacia la planta de Olefinas II donde es procesado. Los vapores de la torre pasan a la primera etapa del compresor de gas de proceso. SECADO DEL GAS DE PROCESO: Despus de dejar las columnas de lavado custico, el gas de proceso pasa por un enfriador disminuyendo su temperatura a 19C. Condensa la mayor parte del agua la cual va al recipiente 111-F de alimentacin a los secadores 102-D A/B/C. El sistema de secado del gas de proceso consiste en tres recipientes que contienen tamices moleculares de alumino silicato, actualmente suplido por Zeochem. Tienen como funcin remover el agua residual remanente del gas, antes de entrar a la quinta etapa del compresor de gas de proceso. En condiciones normales dos de los tres secadores operan en paralelo cada uno recibiendo el 50% de flujo total, mientras el otro est en regeneracin o en reserva. COMPRESION FINAL DEL GAS DE PROCESO: El gas que sale del fondo de los secadores, pasa a travs de los filtros

101-L A/B/C (operando dos en paralelo), el cual remueve partculas finas tomadas de los tamices de los secadores y pasa a la quinta etapa de compresin del gas de proceso, donde la presin se de 12.4 a 38.4 Kg/cm2g y pasa a los filtros de descarga 102-L y 123-L los cuales operan en paralelo.

ENFRIAMIENTO DE ALIMENTACION AL DESMETANIZADOR: El gas de proceso que entra a esta seccin proveniente del rea caliente de la planta se enfra y vaporiza sbitamente en tres etapas progresivamente usando etileno y propileno refrigerantes de los circuitos cerrados de refrigeracin y con las corrientes fras de hidrgeno, etano y metano que se producen en la seccin de fraccionamiento. La primera etapa de enfriamiento se lleva a cabo al bifurcar la corriente de alimentacin, por una parte hacia los intercambiadores de ncleo (paralelos) 120-C A/B con hidrgeno, metano y etano de la seccin de enfriamiento y por otra hacia un circuito de intercambiadores con propileno refrigerante a tres diferentes niveles de temperatura. Las dos corrientes alcanzan una temperatura de 34 C, se unen y entran a un separador bifsico, el lquido se enva como alimentacin a la predesmetanizadora, mientras que el vapor pasa a la segunda etapa de enfriamiento. Los vapores de la primera etapa se bifurcan tambin en dos corrientes, una que pasa hacia los intercambiadores de ncleo (paralelos) 121-C A/B donde se enfran con hidrgeno y metano y la otra hacia un sistema de intercambiadores de calor con dos niveles de etileno refrigerante del circuito cerrado de refrigeracin con etileno. Las dos corrientes se unen, se enfran nuevamente con un tercer nivel de etileno refrigerante y entran a otro separador bifsico, el lquido se enva como alimentacin intermedia a la desmetanizadora mientras que el vapor se enva a la tercera etapa de enfriamiento. El tercer sistema de intercambiadores de ncleo 122-C A/B, donde se enfran con hidrgeno y metano pasando al separador sbito (flash) 118F, donde se separa una corriente rica en Hidrgeno por el tope que va como agente de enfriamiento a los intercambiadores 122-C A/B, mientras que el lquido se recicla de nuevo a dichos intercambiadores se calienta y va como alimentacin superior a la desmetanizadora. PRESDEMETANIZADORA Y DESMETANIZADORA:

La columna predesmetanizadora 113-E separa los componentes pesados de la primera corriente de alimentacin al desmetanizador. La alimentacin que proviene de la primera etapa de enfriamiento se vaporiza parcialmente en la primera bandeja en esta columna de 30. El vapor del tope va al desmetanizador como la alimentacin mas baja de la columna y el lquido del fondo a una temperatura de 15C va a la torre desetanizadora, el despojamiento del lquido que baja por los platos se realiza con vapores que ascienden desde un rehervidor que utiliza como agente de calentamiento, propileno condensante del sistema de refrigeracin con propileno. La columna desmetanizadora separa el metano de los componentes C2 y ms pesados. El vapor del tope a 90C se condensa parcialmente con etileno refrigerante y luego, separadas las fases en el tambor de reflujo 119-F, el vapor va al expansor 188-J, parte del lquido retorna a la columna como reflujo y otra parte se vaporiza en el tambor del turbo expansor 188-J. El producto del fondo de la columna a 0C se alimenta a la torre desetanizadora. DESETANIZADORA La columna desetanizadora 104-E separa los C2 de los C3, en la misma se controla la cantidad de propileno que va con el producto de tope (clave pesado) y la de etileno que va con el producto de fondo (clave liviano) y evitar el pase de componentes pesados y livianos por el tope y por el fondo respectivamente. La columna tiene dos alimentaciones: La corriente de fondo de la prefaccionadora (113-E) que entra en el plato 20 y la corriente del fondo de la desmetanizadora (103-E) por encima del plato 13. El producto de tope es la corriente de etileno y etano al cual se condensa parcialmente propileno refrigerante, el vapor se enva a las fraccionadoras etano/etileno, el lquido se utiliza como reflujo en la columna.

El

fondo

de

la

desetanizadora

se

enva

las

fraccionadoras

propano/propileno. Los rehervidores de las columnas utilizan agua de proceso como agente de calentamiento. FRACCIONADORAS ETANO / ETILENO: El producto de tope del desetanizador a 22C y 21 Kg/cm2 se enva en forma paralela a las torres 107-E y 110-E1/E2. La torre 107-E tiene 91 platos mientras que 110-E1/E2 forman un sistema articulado de dos torres fraccionadoras de 50 platos cada una. Las fraccionadoras etano / etileno usan la bomba de calor 180-J para suplir el calor del rehervidor y la relacin de producto lquido / reflujo, esta comprimen los vapores de tope de las torres a una presin de 36.5 Kg/cm2g y suministran calor a los rehervidores de las mismas. En cada columna se recupera el etileno con una pureza de 99.95 % molar por el tope, las dos corrientes se unen y se comprimen en el 180-J, donde adems de suministrar el calor necesario para los rehervidores, el etileno se condensa con propileno refrigerante y se deposita en el acumulador 183-F, utilizndose como reflujo a las columnas y envindolo en forma lquida hacia los sistemas de recompresin para su posterior almacenamiento en los tanques. Por otro lado, parte de la corriente de descarga del compresor se enva directamente al cabezal de usuarios en forma de vapor, previo calentamiento en el sistema de suministro de etileno a usuarios en el rea de almacenamiento. La corriente de fondo se enva como etano de reciclo (previa vaporizacin) a los hornos de pirlisis y/o a almacenamiento en los tanques 176-F.A/B/C. FRACCIONADORAS PROPANO / PROPILENO: La corriente del fondo de la desetanizadora a 21.3 Kg/cm2g y 62C, entra a las torres fraccionadoras propano / propileno. El sistema est constituido por dos trenes que consisten de un fraccionador primario y otro secundario.

El primer tren lo constituyen las torres fraccionadoras 106-E y 109-E con 124 y 153 bandejas respectivamente, al igual que las torres fraccionadoras etano / etileno tienen tres puntos de alimentacin dependiendo del caso de alimentacin fresca a ser usado. El segundo tren est constituido por las torres 111-E y 112-E con 80 y 110 platos. Las fraccionadoras secundarias se operan a 18.43 Kg/cm2 y 46C. El sistema de fraccionadoras de C3 esta diseado para producir propileno con una pureza de 99.6% molar por el tope de los fraccionadores secundarios el cual se enva a los lmites de batera a 21.5 Kg/cm2 y 37C y/o 22 KG/cm2 y 46C. DESBUTANIZADORA E HIDROGENADORES DE PROPANO DE RECICLO: Las corrientes combinadas del producto del fondo de las fraccionadoras primarias de C3=, esencialmente propano e hidrocarburos mas pesados incluyendo productos olefnicos y di olefnicos se alimenta a la torre desbutanizadora 114-E, los hidrocarburos C4 y mas livianos son separados de los compuestos C5 y mas pesados. Los C4s deberan alimentarse a los reactores de hidrogenacin de propano de reciclo, donde los componentes olefnicos y di olefnicos se hacen reaccionar catalticamente con hidrgeno a fin de convertirlos a hidrocarburos saturados y ser reciclados a los hornos de pirlisis aumentando la corrida de los hornos. Sin embargo, los mismos se encuentran fuera de servicio, por lo que se envan a los hornos de pirlisis, previamente vaporizados, como propano de reciclo. Los C5+, van al estabilizador de dripoleno 108-E.

SISTEMA DE REFRIGERACION DE PROPILENO:

La refrigeracin en este sistema se obtiene a travs de la compresin y condensacin de los vapores de propileno, cuyo condensado se utiliza como medio refrigerante. El sistema de propileno proporciona dos niveles de calentamiento y tres niveles de refrigeracin (2C, -26C y 41C). El compresor de propileno 102-J es una mquina centrfuga de un solo cuerpo con tres etapas de succin y dos de descarga. SISTEMA DE REFRIGERACION DE ETILENO: El sistema de refrigeracin de etileno es similar al anterior. El compresor 103-J es una mquina centrfuga de un solo cuerpo con tres etapas de succin y una de descarga. El vapor de etileno se comprime y condensa para ser usado como refrigerante, vapores de tres niveles de temperatura (-62C, -81C y -101C), se admiten en la mquina para su recompresin y continuar con el ciclo de refrigeracin. SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR DE DILUCION: Este sistema produce vapor de dilucin a partir del agua aceitosa del tambor del depurador de gases para ser alimentado a los hornos de pirlisis. El condensado del tambor 103-F en forma de emulsin, es llevado a un sistema de filtros a presin donde se rompe la emulsin y la fase aceite se separa del condensado antes de entrar al depurador 301-E, donde se eliminan los gases cidos usando vapor de baja presin envindose al despojador 101-E. El condensado se alimenta al tambor del sistema de generacin de vapor de dilucin desde se genera vapor a 9.2 Kg/cm2 y 179 C para alimentarse a los hornos de pirlisis. SISTEMA DE PRETRATAMIENTO DE EFLUENTES: Los efluentes orgnicos e inorgnicos de la planta tienen sistemas de recoleccin separados, los cuales, previo pretratamiento, se envan a la planta central de tratamiento de efluentes.

El tratamiento de los efluentes orgnicos contempla: Neutralizacin de Soda Custica gastada. Separacin de partculas de coque del efluente de descoquizado. Separacin de Aceite. Los sistemas de pretratamiento estn siendo sometidos a modificacin por el Proyecto Ambiental de las plantas de Olefinas, el cual contempla en tratamiento de los efluentes de ambas plantas de Olefinas y su rea de almacenamiento.

DIAGRAMA DE PROCESO PLANTA DE OLEFINAS I

104 - B HORNO DE QUENCH 103 - C 181 - J ETANO COMPRESOR DE GAS DE PROCESO 111 - F K. O. D ALIMENTACION HORNOS DE PIROLISIS PROPANO 101 BA - I, 201- B ACEITE PESADO 101 - E TORRE LAVADO CON AGUA DE EFLUENTES DE PIROLISIS 101 - D A / B / C CONVERTIDORES DE ACETILENO 102 / 115 - E TORRE LAVADO CAUSTICO SODA GASTADA ETILENO SECCION DE ENFRIAMIENTO METANO / HIDROGENO PRODUCTO A SECADORES 108 - E DESPOJADOR DE DRIPOLENO CONVERTIDORES 102 - D A / B / C SECADORES DE GAS DE PROCESO

DRIPOLENO

64

107 - E, 110 - E 1 / 2 FRACCIONADORA ETANO / ETILENO

104 - E DEETANIZADORA PROPILENO PRODUCTO 103 - E DEMETANIZADORA ETANO RECICLO 109 / 112 - E FRACCIONADORA SECUNDARIA PROPANO / PROPILENO 103 / 104 - D REACTOR DE HIDROGENACION A DESPOJADOR 113 - E PRE - DEMETANIZADOR 106 / 111 - E FRACCIONADORA PROPANO / PROPILENO 114 - E DEBUTANIZADORA DE DRIPOLENO PROPANO RECICLO

DIAGRAMA DE BLOQUES PLANTA DE OLEFINAS I

ETILENO ETANO

COMPRESION PIROLISIS
PROPANO

LAVADO I II III IV V

REFRIGERACIO . N

FRACCIONAMIENTO.
PROPILENO

CONVERSION DE ACETILENO

ABSORCION SECADO CO
2

RECICLOS

DE ETANO Y PROPANO

PLANTA DE OLEFINAS II: GENERALIDADES: La planta de Olefinas II de El Tablazo produce etileno y propileno en grado polmero por conversin trmica de propano y/o etano. Fue diseada por la Compaa alemana Linde con una capacidad instalada de 350.000 TM/ao de etileno y 130.000 TM/ao de propileno (con un esquema de alimentacin de 100% propano) en 8.000 horas continuas de operacin por ao. En 1998 fue sometida a una expansin, realizada tambin por Linde, para incrementar su capacidad en 10% hasta 386 MTMA de etileno. La planta tiene flexibilidad para consumir etano y propano como materia prima, pudiendo operar con esquemas desde un 100% de etano hasta 100% de propano, pasando por cualquier caso de mezcla, aun cuando para la expansin se establecieron dos esquemas de pirlisis 4 hornos con C2/ 1 horno con C3 y, 2 hornos con C2 / 3 hornos con C3. Las materias primas provienen va tubera de las plantas de LGN, de la Planta de Purificacin de Etano y desde los tanques de almacenamiento de propano de El Tablazo y Bajo Grande. En el modo normal de operacin (mezcla etano/propano), el flujo de propano lquido de alimentacin a la planta se encuentra a 18,2 bar (a) y 38C, mientras que de etano est a 18,2 bar (a) y 10C. La planta de Olefinas II inici operacin comercial en agosto de 1992. DESCRIPCION GENERAL DE LAS FASES DEL PROCESO: PIROLISIS Y ENFRIAMIENTO: La fase inicial del proceso consiste en someter a altas temperaturas las corrientes de hidrocarburos (etano y propano mezcladas con vapor de agua) para producir la desintegracin trmica (craqueo) de la molcula y su conversin a etileno, propileno y subproductos. El gas de proceso

resultante se compone de una mezcla de productos olefnicos, gases incondensables, hidrocarburos de diferente orden molecular y varias impurezas, tales como gases cidos. En este proceso endotrmico se controla la temperatura y el vapor de dilucin (0,3 Kg de vapor/ Kg de hidrocarburo) a efectos de favorecer la formacin de una mayor proporcin de etileno y propileno. El proceso se lleva a cabo a baja presin a fin de evitar reacciones de condensacin y de polimerizacin indeseables a expensas de las Olefinas. Esta seccin se compone de 6 hornos idnticos (F-0101 a F-0601). Cada uno consiste de 2 cajas radiantes y una seccin de conveccin comn, con 6 serpentines. Cada caja contiene 4 pasos de serpentn. Los hornos se pueden operar en el siguiente esquema: 4 hornos para craquear etano propano en ambas celdas. 2 hornos para craquear etano y/o propano en celdas separadas. 5 hornos en operacin normal y uno disponible como reserva para permitir el descoquizado. La alimentacin, a 46-55C, es mezclada con vapor de dilucin a baja presin para reducir la presin parcial de los hidrocarburos e incrementar la produccin de los compuestos olefnicos deseados. Dicha alimentacin se precalienta a 200C en la seccin de conveccin. En la seccin de radiacin, el gas se craquea en condiciones estrictamente controladas.

Craqueo de etano 820 C a 840C: CH4 C2H2 C2H4 C3H4 C3H6 C3H8 C4H6 C4H10 C5+ COKE

CH3 CH3 --------> CH2 = CH2 + H2 +

Craqueo de propano 840C a 860C: CH4 C2H2 C2H4 C2H6 C3H4 C3H6 C3H8 C4H6 C4H8 C4H10 C5+ COKE

CH2 = CH2 + H2 + CH3 CH3 CH3 --------> CH2 = CH CH3 + H2 +

El flujo por horno puede variar de 4,32 a 9,5 TM/hr para craqueo de etano, y de 7,2 a 15,8 TM/hr para craqueo de propano. La reaccin se produce a una temperatura de 840 a 865C, obteniendo rendimientos tericos de hasta 78% de etileno/etano, 17% de propileno/propano y 47% de etileno/propano, dependiendo de los niveles de severidad (conversin) con los que se opere. El calor lo suministran al horno los quemadores instalados en las paredes en la seccin de radiacin a varios niveles de altura, para asegurar una buena distribucin del calor sobre los serpentines en la zona de radiacin. La configuracin de los serpentines est prevista para una alta relacin superficie a volumen, que produce un rpido calentamiento para promover la pirlisis y acortar el tiempo de residencia. Los gases calientes de combustin que abandonan la seccin de radiacin fluyen a mas de 800C a la seccin de conveccin, en donde el calor se emplea para precalentar la alimentacin de hidrocarburo, el agua de calderas y sobrecalentar el vapor saturado que se genera en las calderas

de enfriamiento sbito (Quench), obtenindose vapor sobrecalentado a 478 C y 65 bar(g). Cada horno est dotado de un ventilador de tiro inducido actuado elctricamente y una chimenea en el tope de los mismos, para la extraccin de los gases de combustin. A fin de evitar la prdida de olefinas por la alta temperatura de los gases y el desarrollo de reacciones secundarias, el efluente de los serpentines se enfra rpidamente en las calderas de enfriamiento sbito (E-0101 A/B a la E-0601 A/B) instaladas a la salida de cada celda con agua, generndose vapor de alta presin a 65 bar (g). LAVADO DE GAS DE PROCESO: El efluente de la seccin de pirlisis se enfra en un sistema de enfriamiento y depuracin saturadora (T-2801). El gas de pirlisis se enfra a 86,7C, punto de roco, por evaporacin del agua puesta en contacto y en contracorriente. A la vez, se eliminan las partculas de coque, alquitrn y fracciones de destilados pesados del gas de proceso El gas de proceso, saturado con agua, se condensa por medio de ventiladores en el tope de la columna. Los componentes mas pesados, aceite, coque, pasan a un tambor separador (D-2802) donde se separa el aceite y el agua. El agua del fondo de la torre depuradora se enva a un tambor (D-2801) en donde todos los hidrocarburos mas livianos que el agua se separan formando parte de la gasolina de pirlisis (Dripoleno). El agua remanente se recircula a la columna despus que se le eliminan las partculas de hidrocarburos en un coalescedor. con agua, consistente en una columna de

El aceite del D-2802 se enva al decantador D-2803, donde se separa el agua remanente y el aceite se enva por bombeo hacia los tanques de almacenamiento en una operacin intermitente (Batch) COMPRESION DEL GAS CRAQUEADO: Con el fin de obtener condiciones de presin y temperatura en el gas de proceso, y poder efectuar la separacin de sus componentes por destilacin, se comprime este gas a 37 bar(g) en un compresor centrfugo de 5 etapas. Este compresor (C-3101) puede manejar un flujo de gas de hasta 120 TM/hr, a 37 bar(g) y 37C. Despus de cada etapa de compresin el gas se enfra y se separan los componentes pesados en tambores de separacin interetapas. El gas cido, CO2 y H2S, se remueven entre la cuarta y la quinta etapa mediante lavado custico en un absorbedor (T-3501). Los condensados lquidos de todas las etapas se recolectan y enviados a un separador de baja presin, (D-2801), que opera a 0,7 bar (a). REMOCION DE GAS ACIDO: El gas cido se elimina antes de la ltima etapa de la compresin del gas de pirlisis en un absorbedor (T-3501) que efecta un lavado con NaOH en contracorriente, reduciendo la concentracin de CO2 a niveles adecuados (menor de 1 ppm). El absorbedor utiliza un sistema dual de circulacin, en el que la soda concentrada (32%) circula en la seccin superior mientras que se repone la soda fresca y la soda gastada va al fondo del equipo. El efluente o soda gastada se enva a tratamiento especial. TRATAMIENTO DE SODA GASTADA: La soda gastada, a una concentracin de 2%, se enva desde el fondo del absorbedor custico a un separador de desgaseo (D-3502). De aqu, el

gas obtenido se enva a la segunda etapa del compresor de gas de proceso y la soda se enfra a 40C y se neutraliza con cido sulfrico en un mezclador, segn las siguientes reacciones: NaCO3 + H2SO4 ------> Na2S + H2SO4 ------> 2NaOH + H2SO4 ------> Na2SO4 + H2O + CO2 Na2SO4 + H2S Na2SO4 + 2 H2O

La soda gastada neutralizada se enva entonces a un recipiente de despojamiento, en donde el gas separado se enva al mechurrio de gases cidos. El pH del licor remanente se regula entre 7 y 9, y se bombea al sistema de tratamiento de aguas residuales. SECADO: Luego de haberse eliminado los componentes cidos en el lavado custico, el gas se comprime en la ltima etapa de compresin y se procede a la eliminacin del acetileno en el sistema de hidrogenacin. El gas hidrotratado se pre-enfra con propileno refrigerante antes del secado para reducir el contenido de agua y el volumen del gas. El secado se efecta en un tamiz molecular, mediante un secador en servicio y otro en regeneracin (A-3701 A/B). El ciclo de cada secador es de 36 horas. Se reduce el contenido de humedad a menos de 1 ppm. HIDROGENACION: El gas de pirlisis se somete a una hidrogenacin cataltica selectiva para remover totalmente el acetileno y convertir dienos a mono-olefinas y alcanos, el acetileno se controla a la salida a una concentracin menor que 1 ppm. Para ello, el gas de pirlisis se calienta a la temperatura de reaccin de 50 a 110C. La hidrogenacin se efecta en un sistema de tres reactores de lecho fijo (R-3601 A/B/C) adiabticos, en serie, con enfriamiento entre cada lecho para remover el calor liberado por la hidrogenacin.

Las reacciones que tienen lugar son: H - C ------> C - H + H2 ------> CH2 = CH2 + Q CH2 = C = CH2 + H2 ------> H2C = CH CH3 + Q CH2 = CH2 + H2 ------> CH3 CH3 + Q El catalizador utilizado es de paladio sobre base de almina de SudChemie SECADO SECUNDARIO Y PREENFRIAMIENTO. El gas limpio se enfra en contracorriente en lneas que vienen de la seccin de fraccionamiento y se pasa por una segunda etapa de secado, para eliminar el agua que pudiera formarse en el sistema de hidrogenacin. Posteriormente se enfra en la seccin de pre-enfriamiento con etileno y propileno refrigerante y corrientes fras provenientes de la zona de fraccionamiento. SEPARACION C2/C3: El gas de pirlisis y las corrientes de condensado se alimentan a las columnas desetanizadora (T-3801 / 3802) para su separacin en fracciones. El sistema consta de dos torres: una a alta presin (27 bar y 48C en el tope) que realiza la funcin de despojamiento, y la otra, a baja presin, recibe el fondo de la primera (libre de metano y livianos). El tope de la segunda torre se condensa parcialmente con propileno refrigerante y se enva al separador de C2=/C2. despropanizadora. SECCION DE BAJA TEMPERATURA: El gas de proceso se enfra en varias etapas (E-4001 1/2/3; D-4001 1/2/3) hasta que todo el etileno, etano y parte del metano hayan condensado, envindose estas corrientes a la columna desmetanizadora. Las corrientes de productos fros se utilizan como refrigerantes. El rango de temperaturas que se maneja en esta seccin es de 52 a 80C. SEPARACION C1/C2: El fondo de la segunda columna (72C), conteniendo C3 y componentes mas pesados, se enva a la

Todos los condensados de la seccin de baja temperatura se alimentan a la desmetanizadora en donde se extraen por el tope componentes livianos: metano, CO e hidrgeno. La fraccin de fondo se enva a la columna fraccionadora etano/etileno T-4301. La desmetanizadora opera a 31 bar (g) y con una temperatura de tope de -3C y de 6C en el fondo. FRACCIONADORA ETILENO/ETANO: La corriente de fondo lquida de la desmetanizadora y la corriente de tope de la desetanizadora se alimentan en la separadora de C2 en dos bandejas diferentes (T-4301). Esta columna opera a 17 bar (g) con una temperatura de tope de 32,2C y de fondo de 10,3C. El etileno producto se extrae como gas o lquido del tambor de reflujo. El etileno gaseoso se recalienta con propileno y se enva a los usuarios. El etileno producto lquido se subenfra y se enva a almacenamiento de etileno lquido. La fraccin de fondo, etano, intercambia calor con la alimentacin en la zona de enfriamiento hasta temperatura ambiente y se recicla a los hornos de pirlisis. SISTEMA DE REFRIGERACION DE ETILENO: Se usa para suplir los requerimientos de bajas temperatura (de bajo rango) en el fraccionamiento, mediante el empleo de un compresor centrfugo de tres etapas (C-4401) que permite alcanzar temperaturas entre -56 y -102C. SISTEMA DE REFRIGERACION DE PROPILENO: Produce los requerimientos de refrigeracin para el fraccionamiento en un rango medio de temperaturas, pudindose alcanzar de 10 a 38C, mediante la compresin de vapores de propileno en un compresor centrfugo de 4 etapas (C-4601). Como parte del sistema se usan aerocondensadores y un tambor de condensado (D-4605) desde donde se suplen los requerimientos de los equipos refrigerados.

PRESSURE SWING ADSORPTION PSA: En esta unidad se purifica parte del hidrgeno del gas de cola en una corriente de alta pureza para ser empleada en la unidad de hidrogenacin de gasolina. Se usan cinco adsorbedores (A-5001 A/B/C/D/E) que operan en un ciclo alternativo de adsorcin-regeneracin, en forma completamente automatizada. SEPARACION C3/C4: El producto de fondo de la desetanizadora de baja presin se alimenta a la despropanizadora (T-5101) que opera a 10,6 bar, 28,3C en el tope y 90C en el fondo. La fraccin de C3 se produce en estado lquido como producto de tope de la despropanizadora, a 20 bar (g) y 89,5C y se enva a la fraccionadora propano/propileno. C4/C5. SEPARACION PROPANO/PROPILENO: El producto de tope de la despropanizadora se alimenta a la separadora de C3 (T-5501) que opera a 12 bar (g), 28,3C en el tope y 38C en el fondo. Esta separa el propileno del propano para obtener un producto final como propileno grado polmero. Esta columna utiliza una bomba de calor para suplir los requerimientos calricos del fraccionamiento. En el tope se obtiene propileno del tambor del condensador, y en el fondo, la fraccin de propano se recicla a los hornos de pirlisis. SEPARACION C4/C5: El producto de fondo de la despropanizadora se alimenta a la desbutanizadora (T-5701) que opera a 7 bar (G), 64C en el tope y 131C en el fondo, para ser separado en una fraccin de C4 y otra fraccin de gasolina ligera. Como tope de la columna se retira la fraccin de C4 que se Los C4 e hidrocarburos mas pesados se envan como productos de fondo y se envan a la separadora

recicla a los hornos de pirlisis en conjunto con el propano del fondo de la fraccionadora propano/propileno. LA fraccin C5+ se enva a la unidad de hidrogenacin de gasolina. HIDROGENACION DE GASOLINA: El propsito de esta unidad es eliminar componentes inestables (como di olefinas) por hidrogenacin selectiva, con objeto de producir gasolina para motor a las especificaciones requeridas. Esta gasolina reacciona con hidrgeno de alta pureza en un reactor cataltico de lecho fijo, selectivo (R6101) a condiciones especficas de 19 bar (g) y 100C o 147C para minimizar la formacin de productos pesados por polimerizacin y evitar prdidas de componentes aromticos por hidrogenacin. Consta de una seccin de separacin de componentes pesados (T-6301), la seccin de reaccin propiamente dicha, y la destilacin final o estabilizacin (T-6201). SISTEMA DE RE-COMPRESIN DE ETILENO/PROPILENO (KOBE): El objetivo de estos compresores (C-7201/7401) es recuperar y condensar todos los vapores de etileno/propileno generados en el almacenamiento de estos lquidos criognicos, en la carga del tanque o por las prdidas de calor a travs de las paredes. Operan en paralelo a los que ya existan en Olefinas I. El compresor de etileno es de tres etapas y opera a 16 bar (g). compresor de propileno es de tres etapas y opera a 20,5 bar (g). SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO: El sistema de vapor consiste en dos cabezales de vapor de alta presin (HP I y HP II), un cabezal de media presin (MP) y un cabezal de baja presin. HP I se suple con el vapor generado de las calderas de recuperacin trmica en las secciones de pirlisis y enfriamiento sbito. El

Todo este vapor se consume en la planta, satisfaciendo sus necesidades, requirindose vapor de importacin, segn diseo original, slo para el arranque. El compresor de gas de proceso y el compresor de propileno son impulsados por turbinas de vapor. El compresor de etileno se maneja por una turbina de contra presin. Los condensados se envan a una unidad de pulimento para ajustar sus caractersticas. Los condensados limpios de las turbinas de media presin se rehusan como agua de alimentacin a calderas despus de desgasificarlos. SISTEMA DE DOSIFICACION DE DMDS: La presencia de xidos de carbono en el efluente de hornos est estrechamente relacionada con la formacin de coque en las paredes de los tubos, y la reaccin del coque con el material de dichos tubos, pues reducen la resistencia mecnica de estos y disminuyen su vida til. Adems, la adicin de monxido de carbono en la corriente de salida de hornos est controlando la reaccin de hidrogenacin de acetileno en la corriente de gas de proceso. A fin de incrementar el tiempo de utilizacin (por ciclos) y la vida til de los tubos de los hornos, as como tener condiciones estables en la hidrogenacin, debe inyectarse dimetil-disulfuro en los cabezales formacin de xidos de carbono. El DMDS se inyecta por un sistema de bombas dosificadoras. SISTEMA DE METANOL: de etano y propano a los hornos, debido a que su presencia inhibe la

Este sistema se usa para la eliminacin y descomposicin de hielo y formacin de hidratos en las secciones de baja temperatura de la planta, en diferentes puntos de inyeccin, cuando se generan. A. SISTEMA DE PRETRATAMIENTO DE EFLUENTES: Los efluentes orgnicos e inorgnicos de la planta tienen sistemas de recoleccin separados, los cuales, previo pretratamiento, se envan a la planta central de tratamiento de efluentes. El tratamiento de los efluentes orgnicos contempla: Neutralizacin de Soda Custica gastada. Separacin de partculas de coque del efluente de descoquizado. Separacin de Aceite. Los sistemas de pretratamiento estn siendo sometidos a modificacin por el Proyecto Ambiental de las plantas de Olefinas, el cual contempla en tratamiento de los efluentes de ambas plantas de Olefinas y su rea de almacenamiento.

E 4001

DIAGRAMA DE PROCESO DE OLEFINAS II

A-3701 A/B R - 3601 A-C CONVERTIDORES DE ACETILENO C - 3101 COMPRESOR GAS DE PROCESO

ETANO

E - 0101 / 0102 QUENCH ENFRIADOR

SECCION DE PREENFRIAMIENTO E - 3701

PROPANO

F 0101 F 0601 HORNOS DE PIROLISIS ACEITE PESADO ETILENO PRODUCTO

T - 2801 TORRE LAVADO CON AGUA DE EFLUENTES DE PIROLISIS

T - 3501 TORRE DE LAVADO CAUSTICO SODA GASTADA

GAS COMBUSTIBLE

A - 3702 SECADOR DE GAS DE PROCESO

HIDROGENO T - 4301 FRACCIONADORA ETANO / ETILENO ETANO RECICLO PROPILENO PRODUCTO T - 5101 DESPROPANIZADORA T - 5501 FRACCIONADORA PROPANO / PROPILENO T - 3802 DESETANIZADORA DE BAJA PRESION GAS DE COLA SECCION DE ENFRIAMIENTO E 4001 T - 4101 DEMETANIZADORA PSA

T - 3801 DESETANIZADORA DE ALTA PRESION

PROPANO RECICLO GASOLINA PRODUCTO HODROGENACION DE GASOLINA

T - 5701 DEBUTANIZADORA

DIAGRAMA DE BLOQUES DE OLEFINAS II

ACEITE PESADO

ETANO

PIROLISIS
PROPANO

SEPARAC . ACEITE PESADO

ETILENO COMPRESION I II III IV V SECADO HIDROG. ACETILE NO PREENFRIAM. ENFRIAM. FRACCIONAM IENTO. PROPILENO

H2 + CH4 DRIPOLENO CRUDO

ABSORCION CO2

PURIFICACION DE HIDROGENO

H2

HIDROGENAC. GASOLINA

PYGAS

DRIPOLENO OLEFINAS I

PLANTA CLORO SODA 1.- GENERALIDADES. La Planta Cloro Soda, instalada en el Complejo Zulia, ubicada en El Tablazo, esta diseada para producir 120.000 TM/ao de Cloro gas en el lmite de batera, a partir de la sal cruda, agua desmineralizada y electricidad. El proceso de la Planta Cloro Soda consta de 8 reas principales de operacin. - Introduccin: La Planta Cloro Soda del Complejo Zulia, esta diseada para producir 120.000 toneladas mtricas por ao de cloro. Esta planta es de Tecnologa Americana cuyo licenciante es la empresa OXYCHEM. - Materia Prima: La Planta Cloro Soda emplea como materia prima, sal cruda proveniente de la salina de los olivitos a unos 30 Km de la planta, agua desmineralizada suministrada al lmite de batera desde la Planta Central de Tratamiento de Agua (CTA) y electricidad suministrada por la Planta elctrica del Complejo Zulia, que a su vez la recibe del sistema elctrico nacional. El consumo de sta materia prima por diseo de planta es el siguiente: 645 Toneladas mtricas diarias (TMD) de Sal Cruda. 67,6 metros cbicos por hora (m3/h) de Agua Desmineralizada. 34,5 KV 5 % de Electricidad.

- Capacidad de Diseo: La planta est diseada para producir en 335 das de operacin de planta con un factor de servicio de 95 % (8040 horas): 390 377 100 436 TM/da de Cloro Gas. TM/da de Cloro Lquido. TM/da de cido Clorhdrico 32%. TM/da de Soda Custica al 100%.

120 11,6

TM/da de Hipoclorito de Sodio. TM/da Hidrgeno Gas.

- Vida til de la Planta: La planta Cloro Soda tendr un mnimo de 20 aos de vida en operacin continua, con una parada de planta cada ao. La corrosin permitida fue especificada para los equipos y tuberas tomando en consideracin la vida til de la planta. - Factor de Servicio: La Planta fue diseada en base a un factor de servicio de 95 % (8040 horas por ao). - Servicios para la operacin de la Planta. SERVICIOS PEQUIVEN: Agua Desmineralizada. Agua Potable. Agua de enfriamiento. Agua de Servicio. Agua Contraincendios. Aire de Servicio. Aire de Instrumentos. Vapor de Agua. Electricidad. Disposicin de Efluentes.

SERVICIOS PROPIOS: Agua Helada. Aire Respirable. Generador de emergencia.

- Facilidades Auxiliares: La Planta est diseada con las siguientes facilidades auxiliares: Sub- estacin elctrica.

Sala de Control. Oficinas. Taller de Mantenimiento. Vialidad Interna. Vestuarios. Caseta de Despacho. Estacionamiento de Vehculos. Sistemas de drenajes canales pluviales. Sistema contra incendio.

2.- DESCRIPCIN DEL PROCESO - MANEJO Y PROCESAMIENTO DE SALMUERA En sta rea se prepara la salmuera (mezcla de agua con sal), para ser enviada a las celdas de los electrolizadores. - SALA DE CELDAS Esta rea esta formada por dos circuitos de electrolizadores de operacin independiente. Cada circuito esta conformado por treinta y seis (36) electrolizadores, para un total de setenta y dos (72), en estos electrolizadores a travs de las membranas especiales, se da la separacin de la molcula de cloruro de sodio para producir a travs de un proceso electroqumico cloro, hidrgeno y soda custica. - PROCESAMIENTO DE CLORO El cloro es succionado por compresores hacia las etapas de procesamiento de cloro, el cual pasa a travs de un sistema donde se somete a enfriamiento, filtrado y secado, con el objeto de eliminar la niebla salina y reducir al mximo el contenido de agua, luego pasa por el sistema de compresin, licuacin y almacenaje de cloro lquido, donde ste se dispone para su posterior envasado y distribucin, el cloro gas es enviado a la planta de produccin de plsticos de cloruro de monovinilo (MVC). - PROCESAMIENTO DE SODA CUSTICA

En esta rea se concentra la soda custica al 32% que sale de los electrolizadores, empleando un proceso de evaporacin, en el cual parte del agua es extrada de la soda, con la finalidad de concentrarla hasta 50 % p/p, para su posterior almacenaje y despacho a cisternas y buques. - PROCESAMIENTO DE HIDRGENO En esta rea el hidrgeno producido en los electrolizadores, pasa por un sistema de enfriamiento, lavado y compresin, en donde se distribuye una parte hacia la unidad de sntesis de cido clorhdrico y el resto es venteado a la atmsfera. - PRODUCCIN DE CIDO CLORHDRICO En sta rea se produce la sntesis del cido clorhdrico, mediante la reaccin del hidrgeno y el cloro proveniente del rea de compresin y licuacin de cloro, el cual absorbido en agua ultra pura, forma la solucin de cido clorhdrico al 32%. - MANEJO DE EFLUENTES Esta rea consta de 3 fosas, encargadas de recolectar, homogeneizar, y neutralizar los efluentes generados en planta, a fin de adecuarlos a las condiciones de proceso requeridas, para su posterior envo a Planta Central de Efluentes del Complejo Petroqumico El Tablazo. - UNIDAD ESCAMADORA Actualmente desincorporada del proceso. - MANEJO Y PROCESAMIENTO DE SALMUERA - Manejo de Sal Seca En aos atrs la Planta Cloro Soda reciba sal desde Araya y Bonaire por va martima, pero en vista de la calidad de la sal proveniente desde la salina de Los Olivitos, actualmente slo se emplea sta sal, la cual se despacha al patio de almacenamiento de sal por va terrestre. Una vez en el patio, la sal es llevada por medio de un cargador frontal o shovel hasta una tolva vibratoria que luego la dosifica a una cinta transportadora, sta sal a su vez es transferida a un elevador de cangilones y

descargada en un silo (E1-B101), el cual suple a cuatro saturadores verticales (E1-TK101A/B/C/D). - Tratamiento Qumico La funcin del rea de tratamiento qumico es la de preparar y almacenar los qumicos necesarios a las concentraciones requeridas para la produccin de la salmuera (Na 2CO3 15% p/p, Na2SO3 15% p/p, NaOH 12% p/p, CaCl 2 25%, Floculante), y para procesar la salmuera diluida que retorna de los electrolizadores. - Saturacin de Salmuera y Tratamiento Primario . El rea de saturacin proporciona una solucin de salmuera concentrada de 305 g/l, disolviendo sal cruda (slida) con una mezcla de salmuera dbil (agotada) y agua desmineralizada (alta pureza). La concentracin de salmuera resultante debe mantenerse por encima de la saturacin a 20C, para evitar la precipitacin de la sal. La funcin del rea de tratamiento primario es la de remover el calcio y magnesio, ms otros metales pesados, hasta sus lmites de solubilidad utilizando tcnicas de precipitacin, asentamiento y filtracin. Este proceso debe producir, consistentemente, salmuera con un mnimo de metales solubles, que permitan a las torres de intercambio inico producir una salmuera para un rendimiento ptimo en las celdas. Saturacin de la Salmuera La salmuera declorinada procedente del proceso de declorinacin, entra en el rea de saturacin para disolucin de sal a un pH entre 8 y 9 a una temperatura de aproximadamente 60C, concentracin de 200 g/l NaCl a una rata de flujo normal de 140 m3/h. A medida que entra en el rea para disolucin, la corriente se divide en una pequea corriente de desvo y, una gran corriente principal. La corriente principal (120 m 3/h) se mezcla con una corriente de agua de alta pureza, la cual entra bajo control de nivel desde el tanque para almacenamiento de salmuera sin tratar (E1TK102), tambin se

mezcla con una corriente de salmuera que viene de las bombas de recuperacin de salmuera sin tratar (E1P102A/B). Por diseo, se estipulaba la dosificacin de una solucin de CaCl2 25% p/p a esta corriente combinada para aumentar la proporcin Ca:Mg en la salmuera sin tratar, hasta 2 : 1 (Normalmente esto no ser necesario). Sin embargo, debido a la calidad de la sal proveniente de la salina de los Olivitos no se ha hecho necesario adicionar esta solucin qumica desde hace aos a la salmuera. Aun se cuenta en campo con los equipos necesarios para la preparacin de esta solucin, en caso de ser necesario. La corriente combinada de salmuera dbil, se divide a travs de un cabezal mltiple hasta el fondo de cada uno de los cuatro recipientes para disolver sal, denominados saturadores (E1TK101 A/B/C/D). El flujo de cada uno de ellos puede obturarse manualmente con una vlvula mariposa, y es vigilado en un indicador de flujo local. A medida que la salmuera dbil entra por el fondo de los recipientes (saturadores) para disolver la sal slida, pasa a travs de un sistema de mltiples, el cual dispersa el flujo uniformemente a travs del recipiente. A medida que sube la salmuera, pasa a travs de un lecho de sal sin tratar, a saturacin. En la parte superior la concentracin de sal es de aproximadamente 315 g/l NaCl. La salmuera saturada fluye a travs de los distribuidores, en la pared del saturador y cae hacia la batea. La corriente de desvo de salmuera dbil fluye a travs de una vlvula automtica de control de densidad, hasta un cabezal del mltiple, el cual distribuye el desvo hacia la batea de cada saturador. El flujo que va hacia cada batea puede ser obturado manualmente con una vlvula mariposa. La adicin de salmuera dbil en las bateas reduce la contraccin de salmuera a aproximadamente 305 g/l de NaCl (medido a 20C), lo cual previene la precipitacin de la sal en la batea y en el equipo corriente abajo. El controlador automtico de densidad, regular la corriente de desvo necesaria para mantener una concentracin global de salmuera resultante de 305 g/l de NaCl.

La sal si tratar proveniente del silo de sal (E1 B101), fluye por gravedad a travs de los canales hacia cada recipiente de disolucin, para formar un lecho de sal aproximadamente 1.6 metros de alto. La mayora de los insolubles que estn en el lecho de sal, se asientan, gradualmente, en el cono de la parte inferior del recipiente de disolucin, desde el cual peridicamente son descargados por gravedad a travs de el drenaje manual que realiza el operador cada 2 horas, hasta la fosa de lodo de salmuera sin tratar, E1 PT102. En el fondo de cada recipiente de disolucin y en la tubera de sub flujo para lodo de cada disolvente, estn dispuestas conexiones para suministrar agua de alta pureza, para limpiar cualquier tipo de insolubles o precipitacin de sal, que pudieran obstruir las tuberas. Tambin est dispuesto adicionar agua a cada batea, para disolver cualquier puente salino que pudiera formarse. El rebose proveniente de cada batea se combina en un cabezal de recoleccin y fluye por gravedad hacia el tanque de almacenamiento de salmuera sin tratar (E1TK102); ste ltimo tiene un volumen total de oleaje de aproximadamente 25 minutos, a una rata de flujo normal para salmuera. La salmuera sin tratar proveniente del tanque de almacenamiento, es bombeada por la bomba de salmuera sin tratar (E1P103 A/B), a travs de la vlvula automtica de control de flujo FV1087, hacia el rea de adicin de qumicos. Este controlador de flujo ajusta el flujo neto para todo el proceso de salmuera, hasta el tanque de almacenamiento de salmuera ultra pura (E1-TK114). La salmuera resultante deben mantener un nivel de NaSO 4 < 8 g/l. La fuente primaria de Na2SO4 es la sal sin tratar, pero parte se genera por la oxidacin de Na 2SO3 en la declorinacin de salmuera. Tratamiento Primario La salmuera entra en el tanque de tratamiento N 1 (E1TK103) cerca del fondo y a medida que pasa a travs de la zona de agitacin suave, seguir la reaccin. El tiempo de retencin en el tanque de tratamiento es de 30 minutos a flujo normal de 180 m 3/h.

La salmuera rebosa al tanque de tratamiento N 2 (E1TK104). Se aade solucin de carbonato de sodio (Na2CO3) al 15% p/p, a travs de una vlvula automtica de control de flujo (FV1102), la cual recibe su seal desde un controlador de proporcin de flujo (RC1102). La seal primaria para la proporcin de flujo es la seal desde el controlador de flujo de salmuera sin tratar, FC 1087. El carbonato de sodio reacciona con el calcio en la salmuera sin tratar, para formar el CaCO3 insoluble, a saber: CaCl2 + Na2CO3 CaCO3(s) + 2 NaCl En la prctica, se aade suficiente Na 2CO3 para mantener un exceso de 0,5 g/l en la salmuera tratada, asegurando as que la reaccin sea llevada hasta el lado del producto. El valor establecido para la proporcin del flujo ser ajustado para lograr este exceso. El flujo en el E1TK104 tambin es un flujo ascendente, a travs de una regin suavemente agitada, rebosando hacia un tubo que va hacia el clarificador (E1TH101). El tiempo de retencin en el E1TK104 es de 30 minutos a flujo normal. Se toman provisiones para la co-adicin de una solucin de NaOH 12% en el E1TK104, pero inicialmente sta, ser aadida corriente abajo. As mismo se toman provisiones para aadir un agente floculante, pero ste tambin se aadir inicialmente corriente abajo. Debido al abundante descascaramiento que se espera en esta rea, la tubera de rebose proveniente desde ambos tanques de tratamiento, est sobredimensionada por el tamao de una lnea para el flujo por gravedad. Alrededor del E1TK104, se suministra un desvo para permitir la posible optimizacin y flexibilidad, con suministro alternos de salmuera sin tratar. Normalmente, este desvo estar cerrado. Se inyecta solucin de hidrxido de sodio (NaOH) al 12 % p/p de la lnea de rebose de salmuera proveniente del E1TK104, a travs de una vlvula automtica de control de flujo (FV1103), la cual recibe su seal de control desde un controlador de flujo de salmuera, FC1087.

El hidrxido de sodio reacciona con el cloruro de magnesio en la salmuera sin tratar, para formar Mg(OH)2 insoluble como sigue: MgCl2 + 2NaOH Mg(OH)2(s) + 2NaCl En prctica, se aade suficiente custica para mantener un exceso de 0,2 g/l de NaOH en la salmuera tratada, asegurando as que la reaccin sea llevada sea llevada lejos hasta el lado del producto. El valor establecido para la proporcin del flujo ser ajustado para lograr este exceso. Clarificacin de la Salmuera La salmuera fluye por gravedad al pozo central del clarificador de salmuera (E1TH101). En el pozo central de clarificador se dosifica una solucin diluida de agente de flculo (Alclar WG70, por Allied Colloids), para lograr una concentracin de 0,30,5 mg/l de salmuera. La rata de dosificacin est controlada por la bomba contadora en el rea de preparacin de qumicos (E1-P181A/B). El agente de flculo promueve la aglomeracin de los precipitados BaSO 4, CaCO3 y Mg(OH)2 en grandes partculas, lo cual intensifica las caractersticas de asentamiento y deshidratacin de estos insolubles. A medida que la salmuera y los slidos fluyen hacia abajo del pozo central y entran en la zona de asentamiento, los slidos se asientan en el fondo y salmuera clarificada que contiene de 30 a 70 ppm de slidos suspendidos rebosa por la parte superior de la solucin de asentamiento, a travs del vertedero, dentro de una batea o colector. Desde sta ltima, la salmuera fluye por gravedad al tanque de alimentacin del filtro primario (E1TK105). Los slidos suspendidos que se asientan en el fondo del clarificador, son movidos hacia un cono central de descarga, por medio de un rastrillo giratorio lento, el cual est accionado por un motor en la parte superior del clarificador. Desde el cono central, los slidos salen del clarificador como lodo al 15% de peso y entran por diseo a la succin de la bomba de subflujo del clarificador (E1P104 A/B). stas bombas operan

intermitentemente, bajo el control de un temporizador, para bombear el lodo de salmuera tratada, E1 PT104. En la succin y descarga de estas bombas se dispone de conexiones para lavar con agua de alta pureza y as retirar cualquier obstruccin que pudiera ocurrir. Estas bombas actualmente no se encuentran en sitio y el desalojo de los lodos se realiza de forma manual hacia un tanque que se ha dispuesto para tal fin, una vez que el receptor de lodos se encuentra lleno este se desecha a travs de un camin de achique hacia la Planta Central de Efluente. Continuando con el proceso principal, en la lnea de salmuera clarificada hacia el tanque de alimentacin del filtro primario, este proporciona +/- 15 minutos de capacidad de oleaje, desde el nivel normal de lquido hasta el flujo normal de salmuera. La salmuera es bombeada desde este tanque, bajo control de nivel, a travs de la bomba de alimentacin del filtro primario, E1 P107 A/B. Una lnea de reciclo de flujo mnimo dirige la salmuera de regreso al E1 TK105 para proteccin de la bomba. Filtracin de la Salmuera Primaria: La salmuera clarificada a aproximadamente 48C, conteniendo de 30 a 70 ppm de slidos suspendidos, fluyen desde la bomba de alimentacin de los filtros primarios hacia el sistema de filtro de la salmuera primaria, E1 F151 A/B/C. Este es un sistema de empaque sobre patn, con todas las vlvulas para el retrolavado, controladas automticamente por un controlador de lgica programable (PLC). La salmuera es enviada hasta el lmite del patn, desde ah es distribuida hasta la parte superior de cada uno de los filtros, desde un mltiple comn. Cada filtro tiene una vlvula de control de flujo en su entrada y todos estos controladores reciben sus valores establecidos de un controlador manual comn, HC1199. Esta rata de flujo de la salmuera sin tratar, FC 1087, por aproximadamente 12%, con el balance reciclando hacia el E1 TK105, bajo control de flujo para cada filtro, asegura una eficiencia mxima de filtracin. A medida que la salmuera fluye hacia abajo, a travs del filtro de antracita, se van removiendo slidos medios suspendidos residuales, hasta aproximadamente 5 ppm en

la salida. El flujo desde cada filtro es recolectado en un mltiple y, fluye a travs de las vlvulas que controlan el nivel del TK105. La alimentacin de salida pasa a travs de LV 1137A y es reciclado a travs de LV 1137B. Estas vlvulas trabajan en conjunto, para proporcionar un control de nivel sin interferir con el control de flujo en los filtros. Trabajan en un rango comn de 4 20 mA, en direcciones reversas y, se colocan en lnea para proporcionar incrementos iguales de flujo para cada una, por incrementos iguales de seal. Una porcin de la corriente de alimentacin de salida pasa a travs de un medidor de turbidez en lnea, de flujo a travs. La alimentacin de salida pasa por el tanque de alimentacin de filtro de pulir, E1 TK106. Despus de un perodo de tiempo en lnea (generalmente de 8 a 12 horas), cada uno de los filtros es retirado del servicio y limpiado para sacar cualquier tipo de slido suspendido que pudiera haberse acumulado en el medio. El retrolavado puede lograrse, bien automtica o manualmente. Esta seleccin se hace con un interruptor manual, para cada filtro, HS 1200 A, B, C, el cual est ubicado en el tablero de control local, para el sistema de filtros. Existen dos modos automtico remoto, el retrolavado puede comenzarse por medio de una serie de salidas del sistema DCS: un controlador temporizador (KC 1200, 1201, 1202), un totalizador de flujo (FQC 1200, 1201, 1202), una alarma para diferencial de presin (PDAH 1163, 1175, 1186) un interruptor manual (HS 1200C, 1201C, 1202C). En el modo automtico local, se puede iniciar con el retrolavado, por medio del interruptor manual del tablero local (HS 1200B, 1201B, 1201C). En cualquiera de los modos, sea automtico local o remoto, una vez iniciada la secuencia del retrolavado, el resto de los pasos subsiguiente es controlado por el PLC. En el modo Manual, cada vlvula automtica debe ser activada desde un interruptor que se encuentra en el tablero local. Una secuencia tpica de retrolavado consta de 15 pasos; una vez iniciado el retrolavado, los pasos son los siguientes:

1.- El filtro es aislado del servicio. 2.- Drenaje hacia abajo. 3.- Venteo. 4.- Soplado. 5.- Sedimentacin de lecho. 6.- Retrolavado. 7.- Sedimentacin de lecho. 8.-Drenaje hacia abajo. 9.- Venteo. 10.- Soplados. 11.- Sedimentacin de lecho. 12.- Retrolavado. 13.- Sedimentacin de lecho. 14.- Clarificacin del filtro. 15.- Alineacin al proceso. El aire de proceso, proviene del rea de servicios, y es distribuido hasta la parte superior e inferior de cada filtro para drenaje y arrastrado de aire. La salmuera filtrada, proveniente de la bomba de alimentacin para retrolavado E1 P111 es bombeada hasta el lmite del paquete, de donde es distribuida hasta la parte inferior de cada filtro, desde donde fluye hacia arriba y, luego, fuera hacia la lnea de retorno en el lmite del paquete, desde donde es dirigido hacia el receptor de retrolavado del filtro (E1 TK108). En el paso de drenaje hacia abajo, el aire de proceso es utilizado para atenuar una porcin de la salmuera en el filtro hacia el receptor del retrolavado. En el paso del venteo, la presin del aire residual es purgada hacia la atmsfera. En el paso del barrido del aire, el aire inyectado por la parte inferior, levanta el lecho y la salmuera remanente, revolviendo los slidos que estn adheridos al medio, el cual permite al lecho reclasificarse, el retrolavado de flujo ascendente a una alta rata de flujo, levanta el lecho y baldea hacia fuera los slidos. Se permiten que el lecho se asiente de nuevo y, se repiten los pasos anteriores, para asegurar una limpieza completa, luego.

La salmuera recolectada en el receptor de retrolavado E1 TK108 drena desde el fondo de su con, a una lenta y estable, por gravedad, hacia el foso de lodo de salmuera tratada, E1 PT104. El receptor de retrolavado est dimensionado para manejar el volumen de salmuera generado por dos retrolavados seguidos. En la conexin de lavado drenaje por gravedad, se coloca una conexin de baldeado con agua de alta pureza, desde este tanque para desalojar cualquier taponamiento que pudiera existir.

Filtros Pulidores: La alimentacin saliente desde el sistema de filtros primarios, fluye hacia el tanque de alimentacin de filtros de pulir, E1 TK106, el cual proporciona ms o menos 15 minutos de residencia, desde el nivel normal de lquido a una rata normal de flujo de salmuera. La salmuera es bombeada desde este tanque, por medio de la bomba de alimentacin del filtro de pulir E1 P108 A/B. Este es un sistema de empaque sobre el paquete, con todas las vlvulas para el limpiado de los filtrados, controlado automticamente por un Controlador de Lgica Programable (PLC). La salmuera es enviada hasta el lmite del paquete. Desde ah es distribuida hasta el mltiple de entrada, en cada uno de los dos filtros horizontales de hoja de pulir por presin E1 F161 A/B. Normalmente, uno est en servicio y el otro de reserva o en limpieza o bien en pre-revestimiento. A medida que la salmuera pasa a travs del material de ayuda del filtro, en las hojas del mismo, los slidos remanentes en la salmuera (aprox. 1ppm) son sacados. La salmuera filtrada fluye hasta la parte inferior de cada hoja y es recolectada en un mltiple de salida, desde el cual existe el filtro. Una porcin del efluente pasa a travs del analizador de turbidez en lnea. El balance es alimentacin a un cabezal de recoleccin comn, con el otro filtro hasta el lmite del paquete, desde el cual pasa a travs de las vlvulas de control de nivel para el E1 TK106. Estas vlvulas LV 1251A y LV 1251B trabajan conjuntamente para proporcionar el control de nivel

al tanque de alimentacin, sin interferir con el control de flujo hacia el sistema de filtros trabajan en un rango comn de control de flujo hacia el sistema de filtros trabajan en un rango comn de control de 4 20 mA en direcciones inversas y estn en lnea para proporcionar incrementos iguales de flujo para cada uno de los incrementos de seal. La alimentacin de salida a travs de LV 1251A. El valor establecido en el controlador de flujo para el sistema, FC 1291, est establecido para el controlador de flujo de la salmuera sin tratar, FC 1087, para permitir la corriente de reciclado. Despus de un perodo de tiempo en la lnea (generalmente de 24 a 48 horas), se saca de servicio el filtro y se limpia, para quitar el recubrimiento y los slidos filtrados que se hayan acumulado en las hojas. El ciclo de limpiado puede llevarse a cabo, bien sea automtica o manualmente; esta seleccin se hace con un interruptor manual HC 1863B, que se halla en el tablero local. Existen dos modos automticos, remotos y locales; en el modo automtico remoto, el retrolavado puede iniciarse, por medio de una variedad de seales remotas: un Controlador Temporadizador KC 1863B, un totalizador de flujo FQC 1863, un rel para interruptor de diferencial de presin (KC 1863A) y, un interruptor de diferencial de presin KC 1863A y , un interruptor de manual HS 1863 A. En el modo automtico, el ciclo de limpiado puede iniciarse por medio de un interruptor manual del tablero local HS 1863B. En cualquiera de los modos, sea remoto o local, una vez iniciado el ciclo de limpiado, el resto de los pasos subsiguientes es controlado por el PLC. El modo manual, cada vlvula automtica debe ser activada desde un interruptor en el tablero local. Cuando se retira un filtro de servicio, el otro se pone en servicio, de manera que siempre haya uno en lnea. El aire del proceso, proveniente del rea de servicios se proporciona hasta el lmite del patn, desde el cual es distribuido hasta la parte superior de cada recipiente del filtro para la purga. En el caso de la purga de la hoja, se utiliza aire para empujar los restos de salmuera que quedaron en el recipiente, a travs de las hojas del filtro. Esto mantiene una presin diferencial a travs de las hojas, que hace que el aglomerado

(medio filtrante ms slidos filtrados) de la hoja se mantenga intacto; esto a una rata de flujo relativamente pequea. La salmuera drenada es dirigida desde el recipiente hasta el foso de retrolavado del filtro de pulir salmuera, E1 PT106. En el paso de purga del taln, la mayora de la salmuera remanente en el recipiente es barrida por aire, de regreso hasta el tanque de alimentacin del filtro de pulir, E1 TK106; se mantiene el flujo de aire a travs de las hojas. Despus de haber venteado la presin de aire, la salmuera se dirige desde la bomba de desage / pre- revestimiento, E1 P161 A/B, hasta los cabezales de desage ubicados a 10:00 y 2:00 en la cara del filtro. Estos cabezales distribuyen la salmuera de desage hasta las boquillas, que hay en cada hoja, las cuales dirigen la salmuera a alta velocidad en las hojas, rebanando el aglomerado del filtro. Los cabezales rotan, hasta un cierto grado, permitiendo que la corriente de desage limpie toda la cara de cada hoja. El flujo del desage pasa por ciclos de conexin, cinco veces durante este paso. Mientras est desconectado, la salmuera de desage es dirigida de nuevo a un cabezal de baldeado, en la parte inferior del recipiente, el cual lava los slidos removidos de las hojas hasta el drenaje del desage, el cual va al E1 PT106. Despus del paso del desage, un paso de drenaje permite que todo el lquido remanente drene hacia el drenaje del filtro. Entonces, el filtro es colocado en reserva. Durante el paso de reserva, se prepara el pre revestimiento, el cual, generalmente, dura aproximadamente entre 24 y 48 horas. Se mezcla la ayuda del filtro del tipo Alfa Celulosa (Solka Flor BW 40), utilizndole agitador de pre revestimiento, E1 AG161, con la salmuera en el tanque de pre revestimiento, E1 TK 161. Este tanque tiene cabida para suficiente salmuera y pre revestir un filtro. Una vez mezclado, se inicia el bombeo del pre revestimiento, como para llenar y pre revestir un filtro. Una vez mezclado, se inicia el bombeo del pre revestimiento, por medio del PLC, va las bombas de desage / pre revestimiento. En el paso del pre revestimiento, el lodo de pre revestimiento, es bombeado dentro de la lnea de alimentacin del filtro vaco, para as llenarlo; el filtro es venteado en este

momento. Una vez llenado el filtro, el venteo es cerrado y la salmuera fluye a travs de las hojas, depositando el pre revestimiento en la superficie de la hoja; lo cual crea un substrato poroso para el filtrado de slidos finos. La salmuera efluente es dirigida de regreso al tanque de pre revestimiento, cuya mezcla es circulada desde el tanque de pre revestimiento hasta el filtro y, de regreso de nuevo, hasta que la turbidez del efluente, observada por el medidor de turbidez, sea aceptable. En este punto, el filtro es colocado en la lnea y, el otro filtro es retirado y, as se completa el ciclo. Cuando el filtro entra por primera vez en corriente, una porcin de la salmuera filtrada es dirigida al tanque de pre revestimiento, para volverlo a llenar para el prximo ciclo. Se toman las previsiones para aadir una pequea cantidad de medio filtrante durante la filtracin y as prevenir un rpido incremento en la cada de presin, a travs del filtro, a medida que se acumulan los slidos en las hojas. Esta adicin se llama alimentacin del cuerpo o aglomerante, este evita la formacin de una capa calcida dura permitiendo mantener de ayuda para el filtro tipo alfa celulosa, al tanque de aglomerante, E1 TK162 y, mezclndolo con el agitador de Aglomerante, E1 AG162, en forma manual. Esta mezcla es dosificada dentro de la alimentacin de salmuera en el filtro, con la bomba contadora de aglomerante, E1 P162 A/B. Esta bomba tiene un suministro automtico intermitente de agua de alta pureza, para limpiar los slidos que pudieran asentarse en la tubera de entrada y salida. La rata de dosificacin del aglomerante puede ser ajustada, si fuera necesario, para que provoque un aumento gradual en la cada de presin, a travs del filtro. Tanto en el tanque de pre revestimiento como el de aglomerante y, las bombas y tuberas asociadas, se suministran en paquetes sobre patn, como parte del sistema de filtro de pulir. El lquido de desage que se recolecta en el foso de retrolavado del filtro de pulir es bombeado hasta el receptor de retrolavado del filtro E1 TK108, por la bomba de sumidero del filtro de pulir la salmuera E1 P134 A/B. La bomba de sumidero est diseada para aguantar el contenido de ciclo de limpiado; la bomba arranca manualmente.

La salmuera filtrada desde el sistema de filtros de pulir, que contiene 1ppm de slidos no suspendidos, fluye hasta el tanque de alimentacin de intercambio inico E1 TK110. Este tanque tiene un volumen grande de oleaje, de 20 a 40 retrolavado, para los filtros primarios (una rata alta de flujo durante un corto perodo de tiempo) y, como recipiente igualador de reciclado para la salmuera ultra pura, durante el ltimo paso de la regeneracin de intercambio inico a estudiarse en prximo. Durante el proceso de retrolavado de los filtros primarios la salmuera entra por la succin de la bomba de alimentacin de retrolavado E1 P111, la cual bombea a una rata de 270 m3/h, a travs de la vlvula de control de flujo FV 1194 hasta el lmite de patn de la filtracin de salmuera primaria. No existe bomba instalada de repuesto, puesto que el servicio es intermitente. Normalmente, el motor de esta bomba arrancar y parar en forma automtica, por medio de una seal de control proveniente del PLC, Sistema de Filtros de Salmuera Primaria. La bomba operar dos veces, durante tres minutos cada una, para cada ciclo de retrolavado. Continuando con el proceso normal, el flujo saliente de salmuera, desde E1 TK110, entra en la succin de la bomba de alimentacin de intercambio inico E1 P112 A/B, la cual lo bombea, bajo control de nivel LV 1352 hacia el intercambiador de salmuera declorinada filtrada. Se toman provisiones para inyectar sulfito de sodio en la lnea de succin de la bomba comn, en el supuesto negado que algn cloro libre atraviese el rea de declorinacin, y el rea de tratamiento de la salmuera. La adicin de sulfito se hace manualmente. Se hace dirigir un reciclado mnimo reflujo para la proteccin e la bomba, a travs de la lnea hacia E1 TK110. La seal de control de nivel hacia LV 1352 es guiada a travs de un selector de seal de baja LY 1352, el cual compara la salida del controlador de nivel hacia la salida, desde el controlador de nivel no restrinja, tan severamente, el flujo de salmuera hacia el intercambiador de iones, en comparacin con el flujo de salmuera en el sistema de intercambio de iones (seal desde FQ 1381) hacia el flujo de salmuera sin tratar, al comienzo del tratamiento de salmuera (seal desde FC 1087).

Este controlador enviar una salida al selector de baja para mantener la proporcin de FQC 1381B con FCI 1087 en 0.8 normalmente el flujo de salmuera en el FQC 1381B ser de aproximadamente el mismo FCI 1087, por lo que existir una seal de alta hacia LY 1352, tratando de cerrar a LV 1352. El interruptor selector ignora la seal de alta y trasmite la seal de control de nivel a la vlvula. An sin embargo, durante un retrolavado la rpida depresin en el nivel del E1 TK110 pudiera conducir a una sobre reaccin por parte de LV 1352 para cerrar LV 1352, eventualmente se har mayor que la seal desde FFC 1352, cuyo momento el selector de baja cambiar el control de LV 1352. Al controlador de proporcin para mantener la proporcin de 0.8 eventualmente, despus de finalizado el retrolavado, el nivel E1 TK110 se recuperar, la seal desde LC 1352 disminuir y, el control de LV 1352 se invertir a LC 1352. Manejo del Lodo de Salmuera: Los slidos que se asientan en el fondo de la fosa del lodo de la salmuera sin tratar son transferidos, peridicamente hacia la laguna de lodos en efluentes. Los insolubles que vienen del fondo de las bombas de sub flujo del clarificador de salmuera E1 P104 y, del receptor del lavado de los filtros E1 TK108 fluye, en forma intermitente, hacia la fosa de lodo de salmuera tratada E1 PT104. Estos flujos entran en un pozo amortiguador para minimizar cualquier alteracin en el lodo que ya est en el pozo. Debido al gran volumen de este foso, los slidos se asientan en el fondo y, un lquido relativamente claro, rebosa a un vertedero, dentro de la fosa de recuperacin de salmuera tratada E1 PT103. La salmuera que est en el foso de recuperacin es transferida de vuelta al TK 104, a travs de la vlvula de control de flujo, FV 1759. La seal de control para la vlvula es reajustada automticamente, por el trasmisor de nivel en la fosa de recuperacin. Un reciclado de flujo mnimo para el protector de la bomba, es dirigido de regreso al foso. A diferencia la fosa de lodo de salmuera sin tratar, en el foso de lodo de salmuera tratada no se deja que entren derrames y el agua de lavado. Los slidos que se asientan en el foso de lodo de salmuera tratada, son transferidos peridicamente, hacia un relleno fuera de lugar, por medio de la bomba de lodo de salmuera tratada E1

P106 A/B. Sobre la base de promedio de tiempo, aproximadamente 400Kg/h de slidos y 800 Kg de lquido salen de la planta en esta corriente. Se toman las provisiones para que el agua de proceso baldes dentro del foso para que mueva el lodo dentro del foso para que mueva el lodo dentro de la succin de la bomba. Tratamiento secundario, almacenamiento y acidificacin. La funcin de esta rea es la de mejorar la calidad de la salmuera removiendo ms cationes (calcio y magnesio) principalmente, para lograr una alimentacin de salmuera ultra pura, la cual es necesaria para el funcionamiento ptimo de la tecnologa de celdas de membranas de cloro-lkali. Adicionalmente se acidifica y calienta la salmuera para llevarla a las especificaciones requeridas para las celdas de electrolizadores. Intercambio Inico: Posteriormente, la salmuera se enva al tanque de filtrado secundario para ser bombeada al intercambiador de calor donde se calienta a partir de la salmuera declorinada. Luego pasan al sistema de intercambio inico, conformado por tres columnas conectadas en serie, en donde se remueven los iones calcio, magnesio, estroncio, bario y otros cationes presentes en la salmuera, mediante un proceso de intercambio de los mismos por iones sodio localizados en la resina. Obtenindose de esta forma la salmuera ultra pura, para finalmente ser almacenada y enviada a las celdas de electrolizadores. Acidificacin de la Salmuera: La salmuera se acidifica para remover la soda custica y los carbonatos provenientes de las etapas de tratamiento anteriores. Este proceso se lleva a cabo en dos etapas: la primera, antes de que la salmuera ultra pura entre al tanque de almacenamiento, en donde se aade cido clorhdrico al 32%, ajustando el pH entre 5 y 6 para producir las siguientes reacciones: NaOH + HCl NaCl + H2O Na2CO3 + HCl NaHCO3 + NaCl Estas reacciones de neutralizacin al terminarse se encuentra que el pH es de 6.8. Al aadir ms cido se produce una conversin parcial de bicarbonato de sodio a dixido

de carbono, cloruro de sodio y agua, llegando el pH hasta 5 6; este valor de pH tambin permite que parte del bicarbonato de sodio remanente reaccione en el tanque. La reaccin involucrada es la siguiente: NaHCO3 + HCl CO2 + NaCl +H2O Posteriormente, la salmuera ultra pura es llevada a 80C a travs de un intercambiador de calor, para pasar a la segunda etapa de acidificacin con la finalidad de completar la reaccin del bicarbonato de sodio y entrar al rea de electrlisis. Salmuera Agotada, Declorinacin y Destructor de Cloratos. La salmuera agotada es aquella que retorna de la sala de electrlisis la cual es almacenada en un tanque receptor, para pasa por l proceso de declorinacin con la finalidad eliminar el cloro contenido, y destruccin de cloratos formados como producto indeseado, en la sala de celdas. Salmuera Agotada: La salmuera proveniente del rea de electrlisis se almacena en el tanque4 receptor de salmuera agotada, en cual se aade cido clorhdrico al 32% con el fin de desplazar el cloro gas disuelto, producindose la siguiente reaccin de equilibrio hacia la derecha: HCl + HOCl Cl2 (aq) + H2O

El cido clorhdrico aadido tambin reacciona con el sulfato de sodio presente, de acuerdo a las siguientes reacciones: Na2SO4 + HCl NaHSO4 + NaCl NaHSO4 + HCl H2SO4 + NaCl Declorinacin de la salmuera. Para esta fase de declorinacin se bombea salmuera agotada desde el depsito de salmuera agotada hasta la parte superior de una columna empacada (declorinador T102), operando bajo vaco de menos -0.58 Kg/cm 2 o 450 mmHg por debajo de la presin atmosfrica. El declorinador disminuye el cloro disuelto en la salmuera, desde aproximadamente, 150 mg/l, hasta un nivel aproximado de 10 a 30 mg/l. Se crea

suficiente vaco en la torre declorinadora E1-T102, de modo que la presin del sistema se acerque al punto de ebullicin de la salmuera. Con la reduccin de la presin total del sistema, se reduce la presin parcial del cloro, extrayendo el cloro molecular acuoso de la salmuera, con el fin de obtener bajos niveles de cloro disuelto. La columna empacada se utiliza para asegurar una adecuada rea de superficie para la separacin vapor lquido. El vapor - lquido fluye hacia debajo de la columna y se separan en el fondo. El cloro y el vapor de agua del declorinador pasan a travs de un condensador (E1-E103) acorazado elevado, para condensar la mayor parte del vapor de agua. El condensado fluye por gravedad de regreso hasta la parte superior de la torre de declorinacin luego, el gas de cloro hmedo se comprime por medio del uso de una bomba de vaco de anillo lquido (E1-MP191 A/B) y se enva a la unidad de procesamiento normal de cloro gas hmedo. La descarga de cloro de las bombas de vaco fluye hasta un separador, en donde se elimina el agua adicional condensada en las bombas de vaco. Cualquier exceso de agua en el separador se rebosar hacia el recipiente de agua clorinada (E1-OT106), en donde se puede aadir sulfito de sodio por medio de una vlvula manual, con el fin de eliminar el cloro residual en caso de que existiera algn olor intolerable de cloro. Se bombea salmuera declorinada por vaco, utilizando para ello la bomba de salmuera declorinada (E1-MP119 A/B) una operando y la otra en reserva, desde la seccin igualadora del fondo del declorinador E1-T102, hasta la declorinacin qumica, antes de transferirla de regreso a los saturadores de salmuera. El nivel de lquido en la torre declorinadora est controlado por una vlvula automtica en la descarga de las bombas de salmuera declorinada. Se incluye una lnea mnima de reciclado, con el fin de evitar que se despresurice la bomba de salmuera declorinada E1-MP119. La temperatura de la salmuera en la parte superior de la torre de declorinacin se vigila continuamente, con el fin de facilitar la correccin de cualquier desviacin, ya que una disminucin de la temperatura, traera como consecuencia, un incremento en la

cantidad de cloro disuelto en la salmuera. Por lo tanto, la vigilancia de la temperatura permite a los operadores determinar acciones correctivas aguas abajo del proceso. Se incluye una vlvula de reciclado en la descarga de las bombas de vaco del declorinador (E1-MP191 A/B). Durante la operacin normal, generalmente se cierra dicha vlvula para conseguir el mximo de vaco que se desea, con el fin de minimizar la cantidad de cloro disuelto en la salmuera. Se puede utilizar la vlvula de reciclado en los arranques y en las paradas para eliminar las pulsaciones en estas bombas. Se incluye tambin una vlvula de seguridad de presin, en la parte superior de la torre de declorinacin, con el fin de evitar un vaco total en la torre, lo cual podra ocasionar algn dao mecnico. Destructor de Cloratos: Desde el tanque receptor de salmuera agotada (E1-TK115), salen dos corrientes; una corriente est compuesta por cloro (acuoso) y cloro (gas) que va directamente a la torre de declorinacin y otra corriente de salmuera agotada con cloro es enviada hacia el reactor de destruccin de cloratos, en donde se le aade cido clorhdrico para destruir el clorato de sodio generado en la celda. La reaccin de destruccin es la siguiente: 6 HCl + NaClO3 Desulfatacin de Salmuera. La unidad NDS se ha diseado para procesar salmuera declorinada en tres columnas de intercambio inico que usan un tipo especial de resina para remover 72Kg/h del sulfato que est disuelto en la salmuera. La salmuera, luego de esta etapa, est en condiciones de retornar al proceso de saturacin con la concentracin especificada de 5 g/l de sulfato de sodio. La planta NDS consta de tres sistemas, para el cumplimiento de su objetivo: A. Sistema de Salmuera Desulfatada En este sistema se manejan aproximadamente 75 m 3/h de salmuera agotada provenientes de sala de celdas y 80 m 3/h de salmuera desulfatada que se unen con la corriente principal para ir al rea de saturacin. La reaccin que se lleva a cabo en dicho sistema es la siguiente: 3 Cl2 + NaCl + H2O

[ZrCl2]2+ + [SO4]2- = [ZrSO4]2+ + 2Cl- (1) B. Sistema de agua para lavado En este sistema se manejan 21 m 3/h de agua con un pH controlado en 2. Con esta condicin se prepara al lecho de resina para el paso de desorcin. La reaccin que toma lugar es la siguiente: [Zr(OH)2]2+ + 2HCl = [ZrCl2]2+ + 2H2O (2) C. Sistema de agua para la Desorcin En este sistema se manejan aproximadamente 105 m 3/hr de agua con pH de 9. Adicionalmente, se controla la temperatura del proceso de desorcin en 70 C para hacer el proceso ms eficiente. La reaccin que se lleva a cabo es la siguiente: [ZrSO4]2+ + 2NaOH = [Zr(OH)2]2+ + Na2SO4 (3) La salmuera que contiene sulfatos, es controlada en una condicin cida al agregarle cido clorhdrico y paralelamente se elimina la cantidad de Cl2 libre que contiene a travs de la adicin de sulfito de sodio Na 2SO3. Una vez logradas las condiciones de entrada, la salmuera llega a las torres de resinas E1-T181A/B/C por la parte inferior, donde comienza a llevarse a cabo el proceso de adsorcin, segn la ecuacin (1) a medida que avanza en el lecho fluidizado. La salmuera as desulfatada, cae por rebose al tanque de almacenamiento temporal E1-TK190, de donde es recuperada a la lnea principal. Este proceso se lleva a cabo en forma secuencial, es decir, cuando la adsorcin de la resina alcanza la capacidad total, la adsorcin es cambiada a la siguiente torre. Despus del cumplimiento de la adsorcin, la salmuera en la torre es recuperada al drenar y luego enjuagar la superficie con el agua para lavado.

Al finalizar el paso de lavado, la resina est lista para la desorcin, donde se eliminaran los sulfatos de la salmuera segn la ecuacin (3). Una vez finalizada la desorcin, el agua que contiene sulfatos es recuperada al drenar y luego enjuagar la torre con agua desmineralizada, hacia el tanque E1-TK191. Cada uno de estos pasos se repite bajo el control de un panel de control local (PLC). El PLC se encarga de dirigir el movimiento de las vlvulas de acuerdo a una secuencia lgica establecida. SALA DE CELDAS: Electrlisis: La salmuera entra a los electrolizadores por el fondo y a medida que sube por el comportamiento del nodo se electroliza. La electrlisis del cloruro de sodio y agua produce cloro, hidrgeno e hidrxido de sodio de acuerdo a la siguiente reaccin estequiomtrica: 2 NaCl (aq) + 2 H2O (l) 2 NaOH (aq) + Cl2 (g) + H2 (g) Lo principal en una celda electroltica, no es slo la generacin de productos, sino tambin su separacin. Cabe destacar que, cada celda utiliza una membrana de intercambio inico para efectuar dicha separacin. La membrana de intercambio inico, impide el paso de los iones cloro a la cmara del ctodo y evita la migracin de la mayora de los iones hidrfilos (OH -) hacia el nodo. El mximo amperaje por circuito es de 179.100 amperios. Distribuidos para 36 electrolizadores que conforman cada circuito. El gas hidrgeno y la soda custica que se forman en la cmara del ctodo, suben hacia el tope y fluyen fuera del electrolizador. En una T de separacin, la mezcla de dos fases se separa. El gas hidrgeno se recoge en un distribuidor-recolector a 75 mm de H2O de presin positiva y la soda cae dentro de un tanque recolector.

Circulacin de la Soda Custica: La soda, a una concentracin aproximada de 32 %, fluye por gravedad desde el colector de la sala de celdas hasta el tanque de circulacin (E4-TK401); una pequea parte se bombea de ste al evaporador, sirviendo a una variedad de procesos que la necesitan dentro de lo lmites de batera. El resto de la soda custica se diluye con agua desionizada para luego ser enfriada y devuelta a los electrolizadores con una alta velocidad de flujo, a objeto de mantener la temperatura de las celdas y minimizar los gradientes de concentracin dentro de las mismas. Control de Presin de Cloro. El sistema de control de presin del colector de cloro, consiste de un lazo de control automtico de presin y un recipiente sellado de alivio de presin. Para asegurar que la membrana est inmvil dentro de cada celda, la presin del colector de cloro se mantiene dentro de un diferencial de presin de aproximadamente 75 mm de H2O por debajo de la presin del colector de hidrgeno. Este diferencial se ajusta mediante un lazo de control de retropresin en cada colector en donde la presin del colector de hidrgeno, flucta dentro de un rango de operacin permisible, la presin del colector de cloro se mover ms o menos en paralelo; conservando la diferencia de 75 mm de H2O. Control de Presin de Hidrgeno: El rea de procesamiento de hidrgeno consiste de una vlvula de control de contra presin y un par de sellos de venteo. La presin en el colector de la sala de celdas, se mantiene a 75 mm de H 2O; para asegurar que la membrana est inmovilizada en cada celda. Las variaciones en este punto de ajuste, no deben exceder de 25 mm H 2O. El control de retropresin se mantiene, por medio de una vlvula de control en el colector principal, en combinacin con el reciclo proveniente de la descarga del compresor de hidrgeno, la cual asegura que desajustes en la presin no se transmitan de retorno al colector de la sala de celdas.

El sello de venteo del hidrgeno est diseado para ventear en los casos en que la presin en el colector exceda de los 120 mm de H 2O; si dicha presin cae por debajo de los 50 mm de H2O, un interlock ocasiona que el compresor se detenga y si este engranaje falla, el sello de venteo impide la entrada de aire al sistema, ya que este se introduce con riesgo de explosin. Renovacin de Celdas: Esta rea funciona como un taller de mantenimiento especializado, que le da soporte al ensamblaje y desmontado de los electrolizadores, la preparacin de las membranas, limpieza y preparacin de los componentes no consumibles del electrolizador y, al almacenamiento de los componentes de consumo, as como las herramientas y suministros especializados. Rectificacin Elctrica: La funcin del sistema de rectificacin de la sala de celdas es la de convertir la energa entrante, corriente alterna en energa directa de bajo voltaje para el suministro de cada uno de los circuitos. Cada uno de los circuitos de electrolizadores, reciben energa trifsica de 34.5 Kv en corriente alterna, transformada en 110 voltios y se rectifica para entregar 180.000 amperios de corriente continua para cada circuito de electrolizador como mximo, el valor de corriente en amperios recibida por los electrolizadores, representa la carga de operacin de planta y sta puede variar entre 90.000 y 180.000 amperios por circuito. Almacenamiento de soda custica al 32%: La soda custica fluye por gravedad desde los electrolizadores al tanque de circulacin de soda, donde aproximadamente el 8% se destina a la Unidad de Concentracin de Soda, el 90% se enva al sistema de circulacin. El porcentaje de soda restante despus de ser enfriada se almacena en los tanques de soda al 32% (E4-TK402A/B), desde donde se enva a otros usos. PROCESAMIENTO DE CLORO: El cloro de los dos circuitos de la sala de celdas, se procesa en trenes separados, sometindolos a un enfriamiento, secado y compresin. Despus de la compresin, las

corrientes de cloro se combinan y fluyen a una unidad comn de refrigeracin para la licuacin. Si se desea, se puede tomar directamente de la compresin y enviarlo a los usuarios que as lo requieran. Enfriamiento y Secado de Cloro: El gas cloro hmedo, se enfra a 15C en dos etapa. En la primera, enfriadores de tubos y carcaza de titanio bajan la temperatura desde 90C hasta 40C utilizando agua proveniente de la torre de enfriamiento. En la segunda etapa, agua sub-enfriada, enfra el gas cloro a 15C, en un enfriador (Chiller) de tubos y carcaza, igualmente a base de titanio. A medida que el cloro se enfra, agua con cloro disuelto (condensado clorinado) se separa de la corriente de gas cloro. El condensado proveniente del enfriador y Chiller de cloro, fluye por gravedad a travs de una tubera en U, hasta el recipiente de condensado clorinado, desde donde se bombea de regreso al tope de la torre declorinadora. El gas cloro fro pasa por un sistema (demister), el cual contiene elementos filtrantes, que remueven partculas del NaCl que arrastra el gas. Despus del enfriamiento, casi toda la humedad remanente en el cloro se remueve en las torres de secado. Tres torres en serie, se utilizan para absorber el vapor de agua del cloro mediante cido sulfrico concentrado (98% aproximadamente), el cual fluye de torre a torre y en contracorriente con el flujo del gas cloro. Cabe decir que el cido sulfrico que est ms concentrado, se pone en contacto con el cloro menos hmedo, en otras palabras el cido inicia su recorrido a partir de la 3era. torre, en el orden para ese perodo de operacin, hasta la 1era. torre. El cloro hmedo entra a la 1era. torre de secad, aproximadamente a 15C, con un contenido de agua cercano al 2.0% en volumen y deja la 3era. torre a 47C y con menos de 10 ppm de humedad. Cuando el cido se pone en contacto con el agua del gas cloro, sta se absorbe hasta que la presin de vapor de agua en el gas cloro que deja el tope de la torre, entra en equilibrio con la presin de vapor del agua ejercida por cido que circula en el tope de la seccin. La temperatura del gas cloro aumenta con el

incremento de la temperatura del cido sulfrico, debido al calor de dilucin del cido sulfrico que circula desde la 3era. torre hasta la 1era. Compresin de cloro: La funcin de los compresores es arrastrar el gas cloro a travs de las unidades de enfriamiento y secado, elevando la presin de salida del gas a 7.7 atm aproximadamente. Antes de la compresin, el cloro seco entra a la succin del chiller, donde se lava y se enfra aproximadamente a -38C, por contacto directo en contracorriente con cloro lquido reciclado. En el proceso de lavado, se remueve cualquier impureza, especialmente materia no voltil (MNV) que pudiera estar presente. En esta planta, las impurezas orgnicas podran provenir del uso de grasa en los electrolizadores, adicional a la corrosin de los colectores de cloro. Cualquier impureza que se deposite en la torre enfriadora, caer dentro del fondo del recipiente y ser recolectado peridicamente en un recipiente externo separado, llamado tambor de fondo del chiller. Normalmente debe aadirse diariamente una pequea cantidad de tetracloruro de carbona; para garantizar su presencia continua en el tambor y poder mantener la MNV en solucin. El chiller de cloro se purga rutinariamente de la MNV, por lo que tambin se desaloja algo de cloro lquido hacia el tambor de fondo. A medida que el cloro lquido fluye descendentemente a travs de la torre empacada, en contacto con el gas caliente, va absorbiendo el calor del gas. La temperatura de salida del gas es -38C, que corresponde a la temperatura de equilibrio del gas cloro saturado, que se encuentra con el cloro lquido a la presin del chiller (650 mmHg). El sistema de compresin, consiste de una unidad de mltiples etapas (tres), con dos enfriadores entre cada etapa y uno a la salida. Los enfriadores estn diseados para evitar que el gas alcance temperaturas superiores a los 108C, utilizando como medio

de enfriamiento agua de la torre. Se debe prevenir el contacto del agua con el cloro, por lo cual al ser utilizada, se recircular al tanque de almacenamiento. La presin de descarga de los compresores est calibrada a 7.7 atm aproximadamente y el cloro puede entonces dirigirse a la planta de EDC, licuacin, unidad de cido clorhdrico o hipoclorito de sodio. Durante el arranque, el compresor de cloro descarga al lavador de alta presin, hasta que se alcance la pureza requerida del gas para ser usado directamente por la planta de EDC. Licuefaccin de cloro: El gas cloro es licuado a 7.7 atm de presin aproximadamente, utilizando fren R-12, como refrigerante, en una unidad que sirva tambin para el procesos de agua subenfriada. El cloro se licua con un porcentaje de recuperacin cerca del 96%, el resto del gas no condensado, ms los gases inertes, es enviado a la cmara de explosiones. El cloro lquido drena por gravedad a los tanques de almacenaje, los cuales ventean al tambor de explosin de licuacin. El gas cloro no condensado y los gases inertes del tambor de explosiones, mezcla llamada gas de cola, se envan a la unidad de cido clorhdrico (Sigri). Manejo y Almacenaje de cloro: El cloro lquido es almacenado en tanques aislados, equipados con dispositivos de pesado electrnico para el control de inventarios. Posteriormente, el cloro lquido se enva a dos (2) nuevos tanques de almacenamiento por presin diferencial dado que los tanques de recepcin para cargar los cilindros pueden ser descargados a la seccin del chiller mediante una contrapresin regulada, sin fluctuaciones de presin de la sala de celdas.

Si la presin de la sala de celdas es baja, el cloro lquido se le puede adicionar nitrgeno (aire no, debido a los requerimientos de pureza), hasta llegar a una presin de 11.6 atm y descargar el cloro a travs de un tubo inclinado a un vaporizador el cual puede alimentar a los usuarios directamente. Despus de la adicin, la mezcla de nitrgeno y cloro es enviada al tanque de neutralizacin de cloro de alta presin hasta que esta disminuye a la atmsfera. Sistema de neutralizacin de cloro: Este sistema permite la neutralizacin de cloro, de tal manera de no ocasionar problemas ambientales al agua o al ambiente, en caso de que ocurra un problema operacional y aumente considerablemente la presin tanto en la etapa de baja presin como en la de alta presin. El sistema de neutralizacin es utilizado en arranque de circuito hasta que alcance la especificacin de la pureza del gas de cloro (>90% de Cl 2 por volumen), el cual puede ser manejado por los compresores y licuadores de cloro). Adicionalmente es empleado de manera rutinaria sobre una base intermitente por unidades de evacuacin de cloro, el licuador, el venteo de gas residual y por el separador de cido sulfrico contaminado). Produccin de Hipoclorito de Sodio: La produccin de Hipoclorito de Sodio grado comercial tiene como finalidad la obtencin de una solucin de NaClO al 13.5 % a partir de 6200 Kg/da (16h) de cloro gas, el cual ser absorbido en una solucin al 18 % de NaOH. Operativamente el proceso se divide en tres etapas: Neutralizacin (Produccin de Hipoclorito de Sodio), Almacenamiento en tanques, y por ltimo despacho. Evaporizacin de cloro: La funcin de esta rea es la de convertir cloro lquido a cloro gaseoso. Esta conversin se lleva a cabo con dos sistemas de vaporizador para cloro lquido operados independientemente. Un vaporizador produce cloro gas y el otro vaporizador proporciona una presin almohadilla del mismo para forzar el cloro lquido, desde los tanques de

almacenamiento hasta el rea de las instalaciones de carga de los contenedores de cloro. Envasado de cilindros de cloro: Los tanques de almacenamiento de cloro lquido estn instalados fuera del lmite de batera de la planta para facilitar la carga de los cilindros de 65 Kg y los envases de una (1) tonelada. Estos tanques estn equipados con dispositivos de pesado electrnico. Durante la operacin de llenado, los tanques son descargados a la succin del chiller de manera regulada para evitar problemas en el rea principal de procesamiento de cloro. Despus que los tanques son llenados, uno por da, la descarga a la succin de chiller se cierra. En cada turno de operacin se llenan cerca 50 envases de una (1) tonelada y 140 cilindros de 65Kg. Ambos recipientes reciben mantenimiento posterior a su uso que incluye vaciado, lavado y secado as como tambin cambio de las vlvulas reguladoras. Almacenamiento y transferencia de cido sulfrico: La funcin de esta rea es la de proveer cido sulfrico al 98% a las torres de secado de cloro y compresores de evacuacin de cloro, adems de proporcionar espacio de almacenamiento para el cido viciado (dbil) al 77% de las torres de secado de cloro. Los despachos de cido sulfrico son hechos por camiones remolques de 30 toneladas de capacidad de cido sulfrico y son cargados en aproximadamente 1 a 1,5 horas. El rea de almacenamiento y transferencia del cido sulfrico consta de dos tanques horizontales y cilndricos para cido: Tanque de almacenamiento de H 2SO4 viciado. Cada tanque de almacenamiento viene con dos bombas de transferencia de circulacin, mientras que el tanque de almacenamiento de H 2SO4 al 98%, incluye una bomba de extra de descarga.

Tanto el tanque de almacenamiento de cido viciado como el de H 2SO4 al 98%, tiene un depurador de agua de venteo de vapor que retenga los vapores de cido para ventearlos a la atmsfera. El agua de alta pureza o el agua de proceso, fluye a travs de la empacadura tipo rasching, dentro del depurador, para dar una gran rea de superficie mojada, para el contacto con cualesquiera vapores ascendentes, provenientes de los tanques de almacenamiento de cido sulfrico. Este contacto vapor/agua es necesario para remover cualesquiera vapores de cido presentes en los gases venteados. Esto es necesario an cuando el cido sulfrico tiene una presin muy baja y los vapores de H2SO4 son incoloros, tiene un olor irritante.

PROCESAMIENTO DE SODA CUSTICA: Evaporacin de Soda Custica: El sistema de evaporacin de soda custica es una unidad de triple efecto, en la cual la soda de 32 % alcanza hasta un concentracin de 50 % en peso. Como fuente de calor se utiliza vapor, mientras que el vaco necesario es generado por un condensador de vapor indirecto y una bomba de vaco. Almacenamiento y Trasferencia de Soda. La soda al 50 % se enfra a unos 50C y se enva a un rea de almacenamiento que consta de cuatro (4) tanques. Cada tanque tiene dos (2) salidas y estas a su vez cuentan con dos pares de bombas las cuales transfieren la soda custica a cisternas o al muelle para su embarque; cabe decir que el sistema est diseado para llevar a cabo ambas tareas simultneamente si as se requiere. PROCESAMIENTO DE HIDRGENO: El gas de hidrgeno de cada sala de celdas, se enfra y comprime en dos trenes de equipos separados. Despus de la compresin, se unen los flujos y se envan a los usuarios que lo requiera; el exceso de hidrgeno es venteado a la atmsfera.

Despus del colector de hidrgeno; el gas entra por el fondo de la torre de lavado, en donde se enfra por contacto directo, con agua que cae descendentemente en forma de neblina. El hidrgeno fro sale del tope del lavador. El agua utilizada para el enfriamiento, circula en un sistema cerrado. Las bombas de la torre del lavado de hidrgeno, envan el agua de la torre de enfriamiento se utiliza para bajarle la temperatura. El hidrgeno que sale de la torre se somete a un proceso de compresin, en donde un compresor de anillo lquido que usa un sello de agua lo lleva a una presin aproximada de 735 mmHg. Un separador ubicado aguas abajo del compresor, recoge el agua del sello y permite al gas de hidrgeno salir por el tope. La descarga del compresor de hidrgeno, incluye un reciclo y un control automtico para regular la presin en el lado de succin de la unidad. Todos los compresores dos operando y uno en reserva, descargan a un colector de hidrgeno. PRODUCCIN DE CIDO CLORHDRICO Sntesis de cido clorhdrico: El cloro es quemado con hidrgeno para producir cido clorhdrico (HCl). El gas de cola de cloro, producto de la licuacin, se combina con algo de cloro gas de alta pureza, que proviene de los compresores, a fin de mantener la presin de alimentacin del cloro. El total del flujo de cloro de ambas corrientes se mide y usa para calcular el flujo de hidrgeno comprimido y mantener siempre un exceso de ste en el quemador de HCl. El quemador de HCl se alimenta de los gases de hidrgeno y cloro a una presin cerca de 50 mmHg por encima de la presin atmosfrica y a temperatura de 20 C y 50 C para el hidrgeno y el cloro respectivamente. La temperatura del cloro vara de acuerdo a la relacin entre el gas de cola y el cloro de alta pureza. No hay almacenamiento intermedio y necesidad de compresin dado que el flujo de los gases son controlados automticamente desde la fuente de suministro. El

exceso de hidrgeno se mantiene generalmente entre 4 % y 10 % de su volumen y en base a la relacin hidrgeno/cloro. La concentracin del producto se fija al 32% en peso de HCl con un flujo regulado de agua desionizada como lquido de absorcin; dicho lquido entra al tope del depurador del gas de cola del HCl a travs de rociadores lo cual sirve para dos propsitos, enfriar u absorber el cloro sin reaccionar del gas de cola del depurador. El lquido de absorcin entra al absorbedor a objeto de absorber la mayor parte del HCl gaseoso a contracorriente. El producto deseado de HCl al 32% fluye descendentemente a travs del absorbedor y es recolectado en un enfriador de cido; ste enfriador rodea la cmara central en la cual el flujo de HCl gaseoso fluye ascendentemente por el absorbedor y pasa al rea de almacenamiento de HCl por accin de la gravedad. El HCl es recolectado en un pequeo tanque y bombeado a grandes tanques de almacenamiento. El uso del tanque permite verificar la calidad del producto final. Almacenamiento y transferencia de cido clorhdrico: La funcin de esta rea es la de proporcionar capacidad de almacenamiento de cido clorhdrico, adems de un sistema de entrega para el llenado rpido de los camiones. MANEJO DE EFLUENTES: Los efluentes generados en la Planta Cloro Soda, Principalmente inorgnicos, estn constituidos por corrientes cidas y corrientes alcalinas; los cuales son enviados a la fosa de homogeneizacin. Luego de homogeneizar el volumen, todos estos efluentes son trasferidos a la fosa de neutralizacin, donde se acondiciona cido sulfrico o soda custica para ajustar el pH dentro de un rango entre 6 y 9. Una vez ajustado el pH, son enviados a la Planta Central de Efluentes del Complejo El Tablazo. UNIDAD ESCAMADORA: Esta unidad fue desincorporada en su totalidad de las operaciones de la Planta Cloro Soda en el ao 2000.

DIAGRAMA DE PROCESO CLORO SODA