S E R I E S A G R O A L I M E N T A R I A S C u a d e r n o s d e C a l i d a d

INDUSTRIA DE AGUAS DE BEBIDA ENVASADAS Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC)

 Instituto Interamericano de Cooperacin para la Agricultura (IICA) Junio, 1999. Derechos Reservados. Prohibida la reproduccin total o parcial de este documento sin autorizacin escrita de la Federacin Espaola de Industrias de Alimentacin y Bebidas (FIAB), el Ministerio de Sanidad y Consumo y la Asociacin Nacional de Empresas de Aguas de Bebida Envasadas (ANEABE), de Espaa. Las ideas y los planteamientos contenidos han sido adaptados de los documentos a que se hace referencia en cada caso y no representan necesariamente el criterio del IICA. No se acepta responsabilidad por daos y perjuicios ocasionados por el uso de esta Gua. La adaptacin de este documento fue realizada desde el Proyecto IICA/AECI por Enrique de Loma-Ossorio Friend y Daniel Rodrguez Senz. La revisin estilstica estuvo a cargo de Toms Sarav. Pierre Eppelin realiz la versin digital, diseo e impresin.

Industria de Aguas de Bebida Envasadas. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC). / ed. por Instituto Interamericano de Cooperacin para la Agricultura y Agencia Espaola de de Cooperacin Internacional. -San Jos, C. R. : IICA, 1999. 56 p. ; 23 cm. -- (Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad / IICA, ISSN 1561-9834 ; no.A1/SC-99-06) ISBN 92-9039-407 2 Proyecto: Fortalecimiento de la Capacidad Institucional de las Organizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario

1. Inocuidad alimentaria - Mtodos. 2. Agua embotellada. 3. Industria de bebidas. 4. Seguridad alimentaria. 5. Alimentos. 6. Calidad. I. IICA. II. AECI. III. Ttulo. IV. Serie.

AGRIS Q03

DEWEY 664.07

SERIES AGROALIMENTARIAS CUADERNOS DE CALIDAD ISSN 1561-9834 A1/SC-99-06 Julio , 1999

PRESENTACIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA APLICACIN DE UN SISTEMA ARCPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 II. DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO INDUSTRIAL DE LAS AGUAS DE BEBIDA ENVASADAS . . . . . . . . . 16 III. CUADROS DE GESTIN PARA EL ANLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRTICOS EN LAS AGUAS DE BEBIDA ENVASADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Cuadro de gestin para aguas de bebida envasadas. . . . . . . . . . . . . . . 17 Cuadro de gestin para envases y cierres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 IV. GUAS PRCTICAS DE APLICACIN DEL SISTEMA ARCPC EN LA INDUSTRIA DE AGUAS DE BEBIDA ENVASADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 FASE 1. CAPTACIN Y CONDUCCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 FASE 2. DEPSITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 FASE 3. TRATAMIENTOS AUTORIZADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 FASE 4. ENVASADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 FASE 5. ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Envases y cierres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 FASE 1. RECEPCIN DE MATERIAS PRIMAS, ENVASES Y CIERRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 FASE 2. FABRICACIN DE ENVASES Y CIERRES . . . . . . . . . . . . . . . 31 3

FASE 3. ALMACENAMIENTO DE ENVASES Y CIERRES. . . . . . . . . . 33 FASE 4. LAVADO E HIGIENIZACIN DE ENVASES NO FABRICADOS EN PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 V. VERIFICACIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 VI. BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Requisitos generales para los locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Requisitos especficos de los locales donde se preparan, tratan o transforman los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Requisitos para locales o establecimientos de venta ambulante . . . . . 44 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Requisitos del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Desperdicios de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Suministro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Higiene personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Disposiciones aplicables a los productos alimenticios . . . . . . . . . . . . . 49 Formacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 BIBLIOGRAFA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

P R E S E N T A C I N

n enero de 1996, el Instituto Interamericano de Cooperacin para la Agricultura (IICA) y la Agencia Espaola de Cooperacin Internacional (AECI) rubricaron un Memorando de Entendimiento para la ejecucin del Proyecto "Fortalecimiento de la Capacidad Institucional de las Organizaciones Empresariales del Sector Agroalimentario".
Esta iniciativa, complementa los medios tcnicos y

financieros necesarios para apoyar a las organizaciones privadas agroalimentarias de Iberoamrica en su fortalecimiento y redefinicin de funciones. Se pretende con ello que estas entidades se adapten a la nueva situacin de liberalizacin de los mercados, ofrezcan los servicios requeridos por el sector agroempresarial y se consoliden como entidades representativas, con mayor legitimidad y capacidad tcnica para una fructfera interlocucin con el sector pblico.
Las actividades realizadas hasta la fecha por el Proyecto

han permitido identificar un conjunto de demandas especficas de las organizaciones empresariales del sector agroalimentario para afrontar los desafos presentes y futuros.
Los temas prioritarios identificados han sido analizados en

profundidad y se publican bajo la denominacin general de Series Agroalimentarias. Su finalidad es servir de apoyo para fortalecer la capacidad tcnica de las organizaciones del sector en su quehacer gremial.
La seccin Cuadernos de Calidad contiene un conjunto de ensayos enfocados a ofrecer instrumentos para mejorar la calidad e inocuidad de los alimentos, dirigidos principalmente a la pequea y mediana empresa.

En el presente documento, denominado Industria de

Aguas de Bebida Envasadas. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC), se destacan las caractersticas de este sistema, que se plantea como un enfoque preventivo de los riesgos sanitarios referentes a la fabricacin de los productos de este sector.
Con esta publicacin se pretende dar a conocer, promover

y apoyar la aplicacin de sistemas de calidad en las empresas del sector, con el fin ltimo de elevar la competitividad, fomentar el comercio, garantizar la seguridad de los alimentos y proteger la salud humana. Asimismo, este manual es una herramienta de utilidad para facilitar las tareas de control oficial, y permite contar con elementos para promover la aplicacin uniforme de este sistema en el sector de aguas de bebida.
El contenido de esta Gua no pretende establecer una

forma de aplicacin directa del sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos en la empresa, sino que constituye una base de trabajo para los responsables del desarrollo de este sistema en cada industria, de esta forma cada establecimiento agroalimentario deber adaptar individualmente el modelo a las particularidades o elementos caractersticos de su proceso de fabricacin.
Este documento se ha elaborado con base en la Gua para

la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC) en la Industria de Aguas de Bebida Envasadas, realizado conjuntamente por la Federacin Espaola de Industrias de Alimentacin y Bebidas (FIAB), el Ministerio de Sanidad y Consumo y la Asociacin Nacional de Empresas de Aguas de Bebida Envasadas (ANEABE), de Espaa.
Esta publicacin es, adems, un medio de hacer extensivos los trabajos tcnicos desarrollados por el sector agroalimentario espaol en toda Iberoamrica, en un momento en el cual, el cumplimiento de los requisitos de

calidad e inocuidad de los productos agroalimentarios es bsico para el desarrollo empresarial y la competitividad comercial de las pequeas y medianas empresas de esta Regin.
Para su realizacin se han tenido en cuenta los requisitos

establecidos en la normativa europea, y en concreto los de la Directiva 93/43 CEE del Consejo, de 14 de junio de 1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios, as como, los cdigos internacionales de prcticas recomendadas y principios generales de higiene del Codex Alimentarius.
Confiamos en que la presente Gua se constituir en un

instrumento de consulta permanente de las organizaciones agroalimentarias y que podamos contribuir, de esta forma, desde el IICA y la AECI, a fomentar la calidad e inocuidad en las empresas y productos agroalimentarios iberoamericanos destinados a los mercados locales e internacionales.

Rodolfo Quirs Guardia

Director del Area de Polticas y Comercio y Encargado del Centro para la Integracin y el Desarrollo Agroempresarial. Director del Proyecto IICA-AECI

Enrique de Loma-Ossorio Friend

Codirector del Proyecto IICA-AECI

R E C O N O C I M I E N T O

n la elaboracin de esta Gua Prctica han intervenido, diversas personas y organismos espaoles que con su aporte han hecho posible el desarrollo de este trabajo. Entre ellas podemos destacar: Federacin Espaola de Industrias de Alimentacin y Bebidas (FIAB) Sr. Jorge Jordana Butticaz de Pozas, Secretario General. Sra. Pilar Velzquez, Directora de Derecho Alimentario. Ministerio de Sanidad y Consumo de Espaa Sr. Juan Jos Francisco Polledo, Director General de Salud Pblica. Sr. Jos Ignacio Arranz, Subdirector General de Higiene de Alimentos. Sra. Mara Dolores Hernando, Coordinadora de esta Gua. Sr. Oscar Hernndez. Asociacin Nacional de Empresas de Aguas de Bebida Envasadas (ANEABE) Sra. Irene Zafra, Secretaria General. Sr. Jos Albert, Font Vella S.A.. Sr. Carlos Alvarez, Aguas de Fuensanta S.A.. Sr. Jos Molas, Font Vella S.A.. Sr. Benito Oliver-Rodes, laboratorios Oliver Rodes S.A.. Sr. Fernando Surez , Lanjarn, S.A.. Sr. Francisco Vallejo, Lanjarn S.A.. Asimismo, agradecemos la colaboracin de los tcnicos y empresarios de la FIAB y de ANEABE no mencionados explcitamente en este reconocimiento que han apoyado esta iniciativa.

I. PRINCIPIOS GENERALES PARA LA APLICACIN DE UN SISTEMA ARCPC

no de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas agroalimentarias para realizar el control de la calidad de los alimentos es el sistema de anlisis de riesgos y control de puntos crticos (ARCPC1). Este concepto fue desarrollado por la Compaa Pillsbury, la Armada de los Estados Unidos y la NASA en un proyecto destinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial.
Este sistema fue perfeccionado, en los aos sucesivos, por

la Comisin Internacional de Microbiologa y Especificaciones de Alimentos (ICMSF) y en los ltimos 15 aos por el CODEX, hasta convertirse hoy en un enfoque documentado y verificable para la identificacin de los riesgos o peligros, las medidas preventivas y los puntos crticos de control; asimismo, para la puesta en prctica de un sistema de monitoreo o vigilancia de la calidad e inocuidad de alimentos.
El anlisis de riesgos y control de puntos crticos es un

enfoque sistmico para la identificacin de riesgos y peligros, su evaluacin, su control y prevencin. Antes de realizar un anlisis pormenorizado del ARCPC, se resumirn diversos conceptos fundamentales para su aplicacin:
Riesgos. Caractersticas fsicas, qumicas o microbiolgicas que pueden ser causa de que un alimento no sea inocuo. Lmite crtico. Es el valor que separa lo que es aceptable de lo que no es aceptable. Por ejemplo, en determinadas materias primas puede tratarse de un pH, la temperatura o la humedad total del producto.
1 En ingls HACCP. "Hazard Analysis and Critical Control Point".

Punto crtico de control (PCC). Un punto, una fase, o un

procedimiento en el cual puede ejercerse control y prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo o peligro referido a la seguridad o inocuidad del alimento.
Accin correctiva. Procedimientos que deben seguirse

cuando tiene lugar una desviacin de los lmites crticos.

Monitoreo

Secuencia planificada de observaciones o medidas con el fin de asegurarse de que un PCC est controlado.
o

vigilancia.

Medida preventiva. Cualquier factor que pueda utilizarse para controlar, prevenir o identificar un riesgo o peligro. Plan ARCPC. Documento escrito basado en los principios

ARCPC que describe los procedimientos a seguir para asegurar el control de un procedimiento o proceso especfico.
Verificacin ARCPC. Una vigilancia ms profunda que se

realiza cada cierto tiempo para determinar si un sistema ARCPC cumple con el plan ARCPC y/o establecer si el plan requiere alguna modificacin y revisin.
Todo plan ARCPC debe incorporar un registro, que es un

sistema documental que recoge todos los procedimientos aplicados. El registro es fundamental, ya que no slo es necesario hacer las cosas conforme al plan ARCPC, sino poder demostrar posteriormente que as se hizo. Los registros pueden facilitar la inspeccin por parte de las autoridades de control; permiten que la misma empresa se autoevale en funcin de las incidencias ocurridas y de los problemas que se hubieran presentado.
La correcta aplicacin de un sistema de ARCPC tiene como

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principales ventajas: una mayor garanta en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor eficacia en la utilizacin de los medios de que dispone la industria y la posibilidad de que los responsables garanticen la higiene de los alimentos.

Los principios por los que se rige el sistema de anlisis de

riesgos y control de puntos crticos son los siguientes:

1. Identificar los riesgos especficos asociados con la

produccin de alimentos en todas sus fases, evaluar la posibilidad de que se produzcan e identificar las medidas preventivas necesarias para su control.
2. Determinar

las fases/procedimientos/puntos operacionales que pueden ser controlados para eliminar riesgos o reducir al mnimo la probabilidad de que se produzcan PCC. un punto concreto y en un alimento concreto), que no deber sobrepasarse para asegurar que el PCC est bajo control.

3. Establecer el lmite crtico (para un parmetro dado en

4. Establecer un sistema de vigilancia y seguimiento para

asegurar el control de los PCC mediante pruebas u observaciones programadas.

5. Establecer las medidas correctivas adecuadas que

habrn de adoptarse cuando un PCC no est bajo control (sobrepase el lmite crtico).
6. Establecer

los procedimientos de verificacin necesarios para comprobar que el sistema de ARCPC funciona correctamente. el cual se anoten todos los procedimientos y datos referidos a los principios anteriores y a su aplicacin.

7. Establecer un sistema de documentacin y registro en

Para la correcta aplicacin de los principios del sistema

ARCPC, se recomienda seguir las etapas que se indican en la secuencia que se presenta en la Fig. 1.

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Figura 1: Etapas para la aplicacin de un Sistema ARCPC

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A continuacin se presenta una breve descripcin de cada una de estas etapas: 1. Definicin del mbito de estudio. El estudio se debe

limitar a un producto o proceso determinado; adems, se deben definir los tipos de riesgos a incluir (microbiolgicos, qumicos o fsicos) y la parte de la cadena alimentaria a tener en cuenta
2. Seleccin del equipo. Se deber formar un equipo

multidisciplinario que tenga los conocimientos especficos y la competencia tcnica adecuada, tanto del proceso como del producto. En el caso de empresas medianas a grandes el equipo podra estar constituido por varias personas implicadas en distintas fases del proceso. Para las pequeas empresas basta con una sola persona responsable de los productos y su calidad, que conozca muy bien el sistema ARCPC y los procesos de produccin de la propia firma.
3. Descripcin del producto. Se deber preparar una

descripcin completa del producto, que incluya informacin sobre la composicin, materias primas, mtodo de elaboracin, sistema de distribucin, etc.
4. Determinacin del presunto uso del producto. Se estudiar

el presunto uso alimentario por parte de los consumidores y distribuidores, y se tendr en cuenta el grupo de poblacin al que va dirigido.
5. Determinacin del diagrama de flujo. Todo proceso de

fabricacin se puede esquematizar mediante un diagrama de flujo en el que se detalla cada una de las etapas fundamentales para la elaboracin del producto.
6. Verificacin prctica del diagrama de flujo. El equipo

ARCPC deber comprobar la exactitud del diagrama de flujo, constatar la operacin de elaboracin en todas sus etapas y har las modificaciones necesarias cuando proceda.

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7. Listado de riesgos y medidas preventivas. El equipo

ARCPC deber enumerar todos los riesgos biolgicos, qumicos o fsicos; se deber realizar una descripcin de las medidas preventivas que pueden aplicarse para el control de cada riesgo.
8. Determinacin de los puntos crticos de control (PCC). La

finalidad de esta etapa es determinar el punto, la etapa o procedimiento en el proceso de fabricacin en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo. Se distinguen: PCC1, es un PCC en el que el control es totalmente eficaz; PCC2, es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz.

9. Establecimiento de los lmites crticos para cada PCC. Se

especificar el lmite crtico para cada PCC. Entre las variables ms utilizadas para el establecimiento de los lmites crticos se destacan: temperatura (T), pH, actividad del agua (aw), tiempo (t), humedad total del producto (H), cloro activo (Cl) y parmetros organolpticos, tales como aspecto, textura, etc.
10. Establecimiento de un sistema de vigilancia. La vigilancia

es la medicin u observacin programada de un PCC en relacin con sus lmites crticos. El sistema de vigilancia deber ser capaz de detectar una prdida de control en el PCC, y deber proporcionar informacin para que se adopten oportunamente las medidas correctivas que correspondan. Una manera de realizar la vigilancia en forma ordenada es completar un cuadro de gestin en el que se incluye informacin de las diferentes fases de produccin, junto con los riesgos asociados, las medidas preventivas, los PCC, los lmites crticos, los procedimientos de vigilancia, las medidas correctivas y el registro.

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11. Establecimiento del plan de acciones correctivas. Con la

finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran producirse, se debern formular todas las medidas correctivas especficas para cada PCC del sistema ARCPC.
12. Establecimiento de un procedimiento de documentacin. Los

registros son importantes tanto para las autoridades de control como para la misma empresa. Disponer de los registros es determinante en caso de que se presentara algn problema, pues permitir demostrar ante los tribunales que la empresa acta con la diligencia debida y utilizando todos los medios para asegurar la higiene del producto, con repercusiones econmicas favorables para la empresa.
13. Establecimiento de un procedimiento de verificacin. Se

establecer un procedimiento para verificar que el sistema ARCPC funciona correctamente. Con ese fin, se pueden utilizar mtodos y ensayos de observacin y comprobacin, incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis.
14. Revisin. El objetivo de una revisin es determinar si el

plan ARCPC existente resulta apropiado.

El estudio de las caractersticas fundamentales del sistema

ARCPC permite apreciar que no se trata de un anlisis complejo y ajeno a la actividad normal de la empresa. El ARCPC consiste, simplemente, en realizar las actividades normales de fabricacin de una forma sistematizada y enfocada en la prevencin del riesgo, con el propsito de evitar errores antes de que se produzcan y lograr as un ahorro econmico para la empresa.

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II.DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO INDUSTRIAL DE LAS AGUAS DE BEBIDA ENVASADAS

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1. Cuadro de gestin para aguas de bebidas envasadas

RIESGOS REGISTRO

FASE

1. Captacin y conducciones

2. Depsitos

MEDIDAS PCC LIMITES PROCEDIMIENTO PREVENTIVAS CRITICOS DE VIGILANCIA Cumplimiento de las Inspeccin Contaminacin Control de las actividades 2 especificaciones de del agua. que se produzcan en el peridica visual. calidad sealadas en Toma peridica de permetro de proteccin. la correspondiente Construccin que muestras del agua en legislacin aplicable. los puntos de asegure la proteccin de las captaciones y emergencia para conducciones. anlisis. Limpieza y desinfeccin. Cumplimiento de las Toma peridica de Alteracin de Construccin que 2 especificaciones de la calidad del asegure el muestras del agua calidad sealadas en para anlisis. agua. mantenimiento de la la correspondiente calidad del agua. legislacin aplicable. Limpieza / Desinfeccin. Caractersticas Construccin correcta de del agua no los sistemas. acordes con los Disponer de objetivos especificaciones de perseguidos. funcionamiento de los Contaminacin sistemas. del agua. Utilizar productos que dispongan de certificacin de calidad. Determinar las caractersticas del agua a la entrada y salida de los sistemas de tratamiento. Determinar el grado de carbonatacin. Formacin del personal. 2 1* Cumplimiento de las Control peridico especificaciones de de los sistemas. calidad sealadas en Toma peridica de la correspondiente muestras del agua legislacin aplicable. para anlisis. Cumplimiento de las Control de las especificaciones de caractersticas del funcionamiento del agua a la entrada y sistema. salida de los sistemas de tratamiento. Control del grado de la carbonatacin. Inspeccin visual. Parmetros analticos. Actividad de higienizacin. Mantenimientos efectuados. Medidas correctivas. Parmetros analticos. Actividad de higienizacin. Mantenimientos Medidas correctivas. Parada del sistema y Controles de eliminacin de la causa. funcionamiento. Parmetros analticos. Mantenimientos Medidas correctivas.

MEDIDAS CORRECTIVAS Interrupcin temporal de la captacin. Higienizacin. Revisar/reforzar la proteccin de las captaciones. Eliminar las causas de la contaminacin. Vaciado e higienizacin del depsito. Cambios de filtros de aire.

III. CUADROS DE GESTIN PARA EL ANLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRTICOS EN LAS AGUAS DE BEBIDAS ENVASADAS

3. Tratamientos autorizados

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* Para aguas potables preparadas.

1. Cuadro de gestin para aguas de bebidas envasadas (continuacin)

RIESGOS Contaminacin del agua. Operaciones de vigilancia y control. Mantenimiento e higienizaciones. Parmetros analticos y degustaciones. Medidas correctivas. REGISTRO

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MEDIDAS CORRECTIVAS Interrupcin del proceso de envasado. Investigacin, eliminacin de la causa e higienizacin de las instalaciones. Destruccin del producto acabado no apto. Alteracin de las caractersticas organolpticas (olor y sabor) y del aspecto de los envases y embalajes. MEDIDAS PCC LIMITES PROCEDIMIENTO PREVENTIVAS CRITICOS DE VIGILANCIA Recinto adecuado. 2 Cumplimiento de Control Maquinaria de las especificaciones microbiolgico segn envasado adecuada. de calidad legislacin vigente. Disponer de sealadas en la Control de especificaciones de la correspondiente parmetros qumicos. maquinaria que forma legislacin Control parte del sistema de aplicable. organolptico envasado (sopladora, Cumplimiento de sistemtico de llenadora, las especificaciones degustacin. taponadora, etc.). de funcionamiento Control ptico. Formacin del del sistema de Control de la personal. envasado. hermeticidad de Establecer un plan de Cumplimiento del cierre. higienizacin del plan de Control de recinto y de la higienizacin. etiquetado y de maquinaria de cdigo de lote. envasado. Adecuada 2 Cumplimiento de Inspeccin peridica construccin y las especificaciones visual. ventilacin del de calidad almacn. sealadas en la Normas de correspondiente almacenamiento y legislacin manipulacin aplicable. (rotacin de stocks, etc.). Plan de higiene que incluya desinsectacin y desratizacin. Modificacin de las condiciones de manipulacin y/o almacenamiento. Destruccin de la mercanca no conforme. Incidencias. Medidas correctivas.

FASE

4. Envasado

5. Almacenamiento

2. Cuadro de gestin para envases y cierres

RIESGOS MEDIDAS CORRECTIVAS Rechazo y devolucin. Cambio de proveedor. REGISTRO

FASE

1. Recepcin de materias primas, envases y cierres

2. Fabricacin de envases y cierres

MEDIDAS PCC LIMITES PREVENTIVAS CRITICOS No Disponer de 2 Cumplimiento de especificaciones de conformidad las especificaciones calidad. con las de calidad especificaciones Homologacin de establecidas. proveedores. de calidad. Calidad concertada con los proveedores. Contaminacin Establecimiento de 2 Cumplimiento de y/o alteracin especificaciones de las especificaciones de los envases calidad de las de fabricacin de o cierres. materias primas, envases y cierres y materiales y procesos. de la legislacin Formacin del aplicable. personal. Boletn de anlisis o certificado de calidad por lote de fabricacin recibido, emitido por el proveedor. Incidencias. Medidas correctivas. Registros analticos dimensionales y pesos. Medidas correctivas. 2 Incidencias. Medidas correctivas.

3. Almacenamiento Contaminacin Almacn o silos de envases y y/o alteracin adecuados. cierres de sus Normas de almacenamiento y caractersticas. manipulacin. Control de acceso. Envase no higienizado, con partculas u objetos extraos o residuos de productos de lavado. 2 Especificaciones referentes al envase apto para el envasado. Especificaciones de trabajo de la lavadora. Disponer de sistemas de inspeccin.

4. Lavado e higienizacin de envases no fabricados en planta

PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA Exigencia de certificados de calidad a proveedores. Toma de muestras para comprobaciones y anlisis en su caso. Control peridico del cumplimiento de las especificaciones de fabricacin. Toma de muestras peridica para anlisis dimensional y control de pesos. Cumplimiento de Inspeccin peridica las normas de visual. manipulacin y Control almacenamiento. microbiolgico del ambiente de los silos y superficies de tolvas. Cumplimiento de Control peridico las especificaciones microbiolgico fsico referentes a envases y qumico. aptos para envasado. Control del Cumplimiento de funcionamiento de la las especificaciones maquinaria. referentes a la maquinaria. Rechazo y devolucin de materias primas no conformes. Rechazo del producto no conforme. Rectificacin de las especificaciones de fabricacin. Modificacin de las condiciones de almacenamiento. Destruccin del producto no conforme. Higienizacin de silos y/o tolvas. Paralizacin de la maquinaria y eliminacin del problema. Seleccin de envases reacondicionables. Rechazo de envases no aptos. Parmetros de funcionamiento de la maquinaria. Parmetros analticos. Medidas correctivas.

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IV.GUAS PRCTICAS DE APLICACIN DEL SISTEMA ARCPC EN LA INDUSTRIA DE AGUAS DE BEBIDA ENVASADAS

AGUA

FASE 1. CAPTACIN Y CONDUCCIONES

Descripcin En esta primera etapa se capta el agua procedente del acufero

mediante manantial, galera o sondeo vertical y se conduce hacia las instalaciones industriales destinadas a su envasado.
Riesgos

Contaminacin del agua.

Las causas de esta contaminacin, tanto qumica como

microbiolgica, pueden provenir de: Infiltraciones hacia el acufero procedentes de actividades o actuaciones incompatibles con el concepto de agua de bebida envasada, realizadas en la superficie y dentro del permetro de proteccin de la captacin (abonos, plaguicidas, actividades industriales, etc.). Manipulaciones indebidas en las instalaciones de captacin y conduccin. Falta de higienizacin y de mantenimiento peridico de la captacin y conducciones.

Medidas preventivas

Control de las actividades que se lleven a cabo dentro del permetro de proteccin: agrcolas, industriales, transportes de productos qumicos, etc. Construccin que asegure la proteccin de las captaciones y conducciones:

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Cementacin adecuada de la parte superior de las obras de captacin. Instalaciones ubicadas en el interior de casetas de obra eventualmente provistas de sistemas de alarma. Arquetas de inspeccin de la uniones entre conducciones.

Limpieza y desinfecciones peridicas del sistema general de captaciones y conducciones.

Lmites crticos El agua en origen debe cumplir las especificaciones

organolpticas, qumicas y microbiolgicas sealadas en la legislacin correspondiente.

En concreto, los lmites crticos sern los siguientes:

Ausencia de olor, sabor, color, turbidez o sedimentos ajenos a las caractersticas propias de cada agua. Los parmetros qumicos debern cumplir al menos las especificaciones referentes a las substancias txicas establecidas para las aguas potables de consumo pblico. Ausencia de parsitos y microorganismos patgenos. Ausencia de E. coli, otros coliformes, estreptococos fecales y Pseudomona aeruginosa en 250 ml de muestra. Ausencia de clostridios sulfitorreductores, en 50 ml de muestra.

Vigilancia

Inspeccin visual peridica del permetro de proteccin, con el fin de que no se establezcan actividades inadecuadas que pongan en peligro la zona de infiltracin.

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Inspeccin visual peridica de los sistemas de captacin y conduccin. Toma peridica de muestras del agua en los puntos de emergencia, para su anlisis.

Medidas correctivas Si se detectara cualquier anomala que contraviniera o

pudiera contravenir la legislacin vigente, se proceder a: Interrumpir temporalmente la captacin del agua. Eliminar los riesgos potenciales o las causas directas de contaminacin. Higienizacin previa a la rehabilitacin del sistema y eventual reforzamiento de las medidas de proteccin. Revisar/reforzar la proteccin de las captaciones.

Registros Anotacin de:

Inspecciones visuales efectuadas. Resultados de las determinaciones analticas. Actividades de higienizacin. Mantenimientos efectuados. Medidas correctivas.

FASE 2. DEPSITOS
Descripcin En esta fase se procede al almacenamiento temporal del

agua extrada del acufero, con el propsito de regular las necesidades del proceso industrial de envasado.
Riesgos Alteracin de la calidad del agua:
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Por transmisin de componentes ajenos al agua, procedentes del material utilizado en la construccin de los depsitos. Por entrada de aire no estril, procedente del exterior. Por falta de higienizacin y mantenimiento peridico.

Medidas preventivas

Construccin que asegure el mantenimiento de la calidad del agua: materiales de construccin y filtros de aire adecuados. Limpieza y desinfecciones peridicas, segn la experiencia de cada planta.

Lmites crticos El agua en los depsitos no debe haber experimentado

variacin alguna respecto a sus caractersticas originales, reguladas por la legislacin correspondiente.
Vigilancia Toma de muestras peridica, para anlisis qumicos y microbiolgicos. Medidas correctivas Vaciado del depsito, higienizacin y cambio de filtros de aire. Registros

Resultados de las determinaciones analticas. Actividades de higienizacin. Mantenimientos efectuados. Medidas correctivas

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FASE 3. TRATAMIENTOS AUTORIZADOS

Descripcin Esta fase comprende las manipulaciones permitidas en el

proceso industrial del agua envasada: Oxigenacin, decantacin y/o filtracin para la separacin de elementos naturales inestables (hierro, azufre, etc.), en el caso de las aguas minerales naturales y de manantial. Dicho tratamiento no tendr como propsito modificar la composicin de aquellos constituyentes del agua que le confieren sus propiedades esenciales. Eliminacin total o parcial del anhdrido carbnico, as como tambin su adicin, siempre que proceda del mismo acufero o que sea de origen artificial. En cualquier caso, deber cumplir con los criterios de pureza establecidos por la legislacin vigente. En el caso de las aguas preparadas, se autorizan los tratamientos fsico-qumicos necesarios para su potabilidad final, tales como: decantacin, filtracin, cloracin, ozonizacin y/o cualquier otro mtodo permitido por la legislacin vigente, aunque se modifique la composicin qumica inicial del agua.

Riesgos

Caractersticas del agua no acordes con la finalidad del tratamiento, debido al funcionamiento incorrecto del proceso Contaminacin del agua

Medidas preventivas

24

Construccin correcta de los sistemas de tratamiento autorizados. Disponer de especificaciones de funcionamiento de esos sistemas.

Utilizar productos aptos para los procesos de la industria alimentaria. Determinar las caractersticas del agua a la entrada y salida de los sistemas de tratamiento autorizados. Determinar el grado de carbonatacin, en el caso de agua con gas. Formacin del personal que maneja y controla los sistemas.

Lmites crticos

Cumplimiento de las especificaciones organolpticas, fsicas, qumicas y microbiolgicas sealadas en la legislacin vigente.

En el caso de aguas carbnicas, algunos criterios de pureza

del gas indicados son los siguientes: Pureza no inferior al 99,8%. Poseer olor y sabor caractersticos. No contener ms del 1 por 1000 en volumen de aire. Estar exento de productos epirreumticos, cido nitroso, cido sulfrico, anhdrido sulfuroso y otras impurezas. de

Cumplimiento de las especificaciones funcionamiento de los sistemas.

Vigilancia

Control peridico de funcionamiento de los sistemas. Toma peridica de muestras para anlisis. Control de las caractersticas del agua a la entrada y salida de los sistemas de tratamiento autorizados. Control del grado de carbonatacin en caso de agua con gas.
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Medidas correctivas Paro del sistema y eliminacin de la causa que genera la

anomala.
Registros

Controles de funcionamiento. Valores de las determinaciones analticas. Mantenimientos efectuados. Medidas correctivas.

FASE 4. ENVASADO
Descripcin Proceso industrial que tiene como finalidad introducir el

agua en envases adecuados, con el propsito de que llegue al consumidor en las mismas condiciones de calidad existentes a la salida del manantial.
Riesgos

Contaminacin del agua.

Puede deberse a las siguientes causas:

Efectuar las operaciones de envasado en recintos no adaptados para ese cometido. Utilizar maquinaria de envasado que no sea adecuada al proceso industrial del agua mineral. Efectuar manipulaciones indebidas durante el proceso de envasado.

Medidas preventivas

Disponer de salas de llenado adecuadas: Los locales debern estar aislados del resto de las dependencias y, eventualmente, provistos de sistemas de alimentacin de aire filtrado y de dobles puertas de acceso con recinto intermedio,

26

equipado con lavamanos (agua fra y caliente, jabn de pH neutro) y sistema de desinfeccin de calzado. Las paredes y los suelos sern lavables y los techos impermeables, diseados de tal forma que impidan acumulaciones de partculas de polvo o suciedad. Las luces sern de tipo seguridad o bien estarn protegidas con pantallas.

Maquinaria de envasado adecuada: La maquinaria deber estar construida con materiales totalmente inocuos respecto al agua mineral. Esos materiales debern ser resistentes a los ataques qumicos de los productos utilizados en su limpieza y desinfeccin.

Disponer de especificaciones de la maquinaria que forma parte del sistema de envasado (sopladora, llenadora, taponadora, etc.). Establecer un plan de higienizacin del recinto y de la maquinaria de envasado. Formacin adecuada del personal, dado que la fase de llenado puede considerarse como la ms crtica dentro del proceso industrial.

Lmites crticos

Cumplimiento de las especificaciones de calidad sealadas en la legislacin correspondiente. Cumplimiento de las especificaciones funcionamiento de la maquinaria de envasado. de

Cumplimiento del plan de higienizacin de las salas e instalaciones de envasado.

27

Vigilancia

Control de parmetros fsicos, qumicos y microbiolgicos para controlar que el proceso de envasado resulte conforme a la legislacin vigente. Control organolptico sistemtico (degustacin) para comprobar que el agua mantenga las caractersticas originales del manantial y que el proceso industrial no influya sobre ellas. Control ptico (electrnico o visual) destinado a verificar: El nivel de agua en el envase. Presencia de cierre. La ausencia de cuerpos extraos.

Control de la hermeticidad del cierre, con el fin de comprobar que no existen prdidas de lquido. Control de etiquetado y de cdigo de lote.

Medidas correctivas

Interrupcin del proceso de envasado. Investigacin y eliminacin de la causa/origen de la anomala. Higienizacin de las instalaciones. Destruccin del producto acabado que no est conforme a las normas establecidas

Registros

Operaciones de vigilancia y control. Mantenimiento e higienizaciones. Parmetros analticos: Resultados de los ensayos organolpticos. Resultados de los anlisis fsicos, qumicos y microbiolgicos.

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Medidas correctivas.

FASE 5. ALMACENAMIENTO
Descripcin Disposicin por el fabricante, del producto acabado en

locales adecuados, a la espera de que se transporte hacia su distribucin y consumo.

Riesgos Alteracin de las caractersticas organolpticas del agua

(olor y sabor) y del aspecto de los envases y embalajes

Las especiales caractersticas del agua (que es incolora,

inodora e inspida) la hacen altamente susceptible a agresiones externas provocadas por ambientes inadecuados. Cajas mojadas con riesgo de desarrollo de mohos, olores agresivos en almacn procedentes de humos de carretillas, substancias qumicas (detergentes, hidrocarburos, etc.), pueden transmitir por difusin gaseosa, a travs de las paredes de los envases y cierres polimricos, olores y sabores ajenos al agua envasada.
Medidas preventivas

Construccin y ventilacin adecuada del almacn. Normas de almacenamiento y manipulacin: Separacin adecuada de palets, permitiendo una correcta circulacin de aire. Carretillas elctricas para evitar humos. Evitar que los camiones carguen en el interior del almacn. Rotacin adecuada de stocks. Productos de limpieza, desratizacin y desinsectacin con homologacin sanitaria para ser utilizados en la industria agroalimentaria.
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Plan de higiene que incluya desinsectacin y desratizacin.

Lmites crticos Cumplimiento de las especificaciones de calidad sealadas en la legislacin correspondiente. Vigilancia Inspeccin visual peridica, de acuerdo con las normas

previamente establecidas.
Medidas correctivas

Modificacin de las condiciones de manipulacin y/o almacenamiento. Destruccin de la mercanca no conforme a las normas establecidas.

Registros

Incidencias. Medidas correctivas.

ENVASES Y CIERRES
Descripcin

FASE 1. RECEPCIN DE MATERIAS PRIMAS, ENVASES Y CIERRES

Esta etapa tiene como finalidad la recepcin de materias

primas, en especial las destinadas a confeccionar envases y/o cierres en las mismas dependencias de la planta de envasado, o bien recibir envases y/o cierres fabricados por proveedores externos.
Riesgos No conformidad con las especificaciones de calidad

establecidas.
Medidas preventivas

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Disponer de especificaciones de calidad de las materias primas, envases y cierres, que son previamente entregados al proveedor.

Homologacin de proveedores. Establecimiento de un sistema de calidad concertada con los proveedores, mediante el cual se puede comprobar que la calidad especificada es la suministrada.

Lmites crticos Cumplimiento

de

las

especificaciones

de

calidad

establecidas.
Vigilancia

Exigencia de certificados de calidad a los proveedores, que debern ser facilitados con cada lote suministrado. Toma de muestras para comprobaciones y anlisis del material entregado. En caso de que la empresa envasadora careciera de los medios adecuados, se proceder a efectuar las comprobaciones que se consideren oportunas en laboratorios externos debidamente acreditados.

Medidas correctivas

Rechazo de la mercanca no conforme a las normas y devolucin al proveedor. Cambio de proveedores ante situaciones de reiterada falta de calidad.

Registros

Recopilacin y archivo de los boletines de anlisis y/o certificados de calidad por lotes de fabricacin. Incidencias. Medidas correctivas adoptadas.

FASE 2. FABRICACIN DE ENVASES Y CIERRES

Descripcin Proceso industrial mediante el cual, a partir de las materias
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primas suministradas por proveedores externos, se procede a la fabricacin de los envases que deben contener el agua envasada y de los correspondientes cierres.
Riesgos Contaminacin y/o alteracin de los envases y/o cierres,

por el propio proceso de fabricacin. El riesgo se debe, bsicamente, a la degradacin de los materiales plsticos por variaciones de temperatura en las mquinas de fabricacin.
Medidas preventivas

Establecimiento de especificaciones de calidad de las materias primas, materiales y procesos necesarios para fabricar los envases y cierres. Formacin del personal, fundamentalmente en todo lo concerniente al centrado de moldes y mantenimiento del peso y dimetro de cuello en los envases de polietileno y PVC, y al proceso de soplado o llenado de los envases polimricos.

Lmites crticos Cumplimiento de las especificaciones de fabricacin de

envases y cierres, y de la legislacin aplicable.

Vigilancia

Control peridico del cumplimiento especificaciones de fabricacin.

de

las

Toma de muestras peridicas para anlisis dimensional y determinacin de pesos.

Medidas correctivas

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Rechazo y devolucin de las materias primas no conformes a las normas. Rechazo del producto acabado no conforme a las normas.

Rectificacin de las especificaciones de fabricacin, en su caso.

Registros

Registros de parmetros dimensionales y pesos. Medidas correctivas.

FASE 3. ALMACENAMIENTO DE ENVASES Y CIERRES

Descripcin Esta etapa tiene como finalidad almacenar los envases y

cierres ya fabricados, bajo condiciones higinicas y ambientales adecuadas.

Riesgos Contaminacin y alteracin de las caractersticas de los

envases y cierres.
Los envases polimricos, una vez fabricados, se deben

almacenar en el interior de silos de acero inoxidable, cuyo ambiente interior no debe contener microorganismos indicadores de contaminacin. De igual manera, los cierres que se suministran en bolsas de polietileno introducidas en cajas de cartn deben ser manipulados adecuadamente, con el fin de evitar posibles contaminaciones.
Es conveniente mantener una temperatura adecuada en

los silos, sobre todo en verano, para evitar deformaciones de los envases polimricos. Del mismo modo, los tapones de polietileno tambin son susceptibles a cambios de comportamiento por variaciones de temperatura.
Medidas preventivas

Almacenamiento en silos y tolvas adecuados. Establecimiento de normas de almacenamiento y manipulacin.

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Control de accesos a silos y tolvas para prevenir contaminaciones microbiolgicas.

Lmites crticos Cumplimiento

de las normas manipulacin y almacenamiento.

establecidas

sobre

Vigilancia

Inspeccin visual peridica del estado de higiene de silos y tolvas. Control microbiolgico del ambiente de los silos y de las superficies de las tolvas de almacenamiento de tapones.

Medidas correctivas

Modificacin de las condiciones de almacenamiento, en caso de que stas no resulten adecuadas. Higienizacin de silos y/o tolvas. Destruccin del producto no conforme a las normas establecidas.

Registros

Incidencias. Medidas correctivas.

FASE 4. LAVADO E HIGIENIZACIN DE ENVASES NO FABRICADOS EN PLANTA

Descripcin Esta etapa comprende el lavado e higienizacin de envases de vidrio consignado, vidrio no retornable y envases polimricos fabricados por proveedores externos. Riesgo Envase no correctamente higienizado. Las causas pueden

ser diversas:
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Presencia de partculas o cuerpos extraos que no han sido adecuadamente eliminados durante el proceso de lavado/soplado. Presencia de restos de productos de lavado no eliminados totalmente durante el aclarado. Partculas de vidrio procedentes del proceso de fabricacin de los envases no retornables, no eliminadas por el proceso de lavado.

Medidas preventivas

Especificaciones del envase apto para envasado: Ausencia de partculas o cuerpos extraos. Ausencia de restos de productos de lavado. Ausencia de microorganismos indicadores de contaminacin.

Especificaciones del trabajo de lavadora: Temperaturas de funcionamiento. Concentraciones de detergentes. Tiempos de contacto.

Disponer de sistemas de inspeccin: Visual. Electrnico. En este caso contar con especificaciones de trabajos para los sistemas de control electrnico, tales como los lmites de capacidad de deteccin de anomalas.

Lmites crticos

Cumplimiento de las especificaciones referentes a la aptitud del envase. Cumplimiento de las especificaciones referentes a la maquinaria de lavado e inspeccin.

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Vigilancia

Control peridico: Fsico y qumico, para constatar la ausencia de restos de productos de limpieza. Microbiolgico, para determinar la ausencia de microorganismos indicadores de contaminacin.

Control de funcionamiento de la maquinaria.

Medidas correctivas

Paralizacin de la maquinaria y eliminacin del problema. Seleccin de envases reacondicionables para nuevo lavado e higienizacin. Rechazo de envases no aptos.

Registros

Parmetros de funcionamiento de la maquinaria. Parmetros analticos de control. Medidas correctivas.

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V . V E R I F I C A C I N

na vez que el sistema ARCPC ha pasado de la fase de diseo a la aplicacin, necesita una verificacin peridica en su conjunto (de fases, de actividades preventivas, etc.), con el propsito de comprobar su efectividad.
Esa tarea debe ser realizada, en principio, por el personal de la industria que dirija el sistema o por una empresa de servicios que conozca la aplicacin del ARCPC. En el caso de que esas tareas sean realizadas por personal del establecimiento, sus funciones no debern depender del sector de produccin. Por otro lado, las autoridades competentes podrn

verificar el alcance y la efectividad del autocontrol aplicado por la industria. Para ello es imprescindible conocer perfectamente los riesgos del producto y la aplicacin del sistema ARCPC. El resultado puede ser la ratificacin del diseo programado o su modificacin, al comprobarse que algunos criterios tenidos en cuenta no son adecuados.
La verificacin debe realizarse con cierta frecuencia,

aunque la primera que se realice despus de introducir el sistema ARCPC es la ms importante, puesto que va a permitir el visto bueno final. La verificacin comprende:
a) La observancia de operaciones realizadas en los puntos

crticos seleccionados.
b) Muestreo y anlisis de productos intermedios o finales. c) Muestreo y anlisis de los niveles de contaminacin en

superficies y en el ambiente.
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d) Supervisin y registro de las anotaciones realizadas en

todas las fases de produccin, entre ellas: Mantenimiento de un control de los productos qumicos que intervienen en el proceso. Revisin de todos los certificados y notas de entrega de los componentes empleados en la produccin. Registros de temperaturas. Medidas correctivas aplicadas. Resultados de controles analticos.

e) Comprobacin del calibrado de los instrumentos de

medida.
f) Entrevista a los responsables sobre el modo en que ellos

controlan los puntos crticos.

g) Revisin del sistema cuando se realicen cambios en:

Materias primas. Condiciones de fabricacin. Condiciones de envasado. Condiciones de almacenamiento. Condiciones de distribucin. Condiciones de uso y consumo del producto. La informacin sobre un nuevo peligro asociado al producto. Sistema de autocontrol.

Para realizar una buena verificacin es conveniente:

Mantener reuniones peridicas entre los responsables del control de calidad, control de produccin y directivos, con el fin de evaluar la efectividad del ARCPC.

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Contar con impresos normalizados para hacer ms fcil esa tarea. El intercambio de informacin entre las autoridades competentes que verifiquen el funcionamiento del sistema y los tcnicos que han realizado la verificacin de la propia empresa.

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VI.BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA

n cualquier sistema de control alimentario, el seguimiento de unas correctas prcticas de higiene supone un requisito imprescindible. Para que se considere que una empresa cumple las buenas prcticas de manufactura, se deben tener en cuenta diversos requisitos de higiene referentes a los locales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministro de agua, la higiene personal y las caractersticas propias del producto alimenticio de que se trate.
El diseo higinico de las zonas donde se manipulan alimentos, y el de los equipos y utensilios, debe estar contemplado en cualquier cdigo de prcticas de higiene. Un adecuado diseo tendr en cuenta el suministro de agua, la eliminacin de residuos y la seleccin de lneas de proceso adecuadas, que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento, la proteccin de la contaminacin y contar con los medios para comprobar y controlar su funcionamiento. Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a

cabo buenas prcticas de manipulacin, se asegurar que se realice una correcta limpieza y desinfeccin de aquellos elementos, mquinas y tiles que intervienen en el proceso.
El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y que

manipula materias primas y alimentos deber tener conciencia de la importancia y repercusin social que tiene el correcto desempeo de su labor, as como tambin de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del producto final.
Los manipuladores pueden significar un riesgo de

40

transmisin de microorganismos patgenos a los alimentos y, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores.

L a empresa mantendr la mxima higiene, tanto de las personas como de las operaciones y equipos. Deben cumplirse las reglas de higiene que se establezcan, para lo cual es necesario que sean explicadas y comprendidas mediante programas de formacin en estas materias. A continuacin se mencionan las directrices de higiene

necesarias para que una empresa agroalimentaria pueda aplicar buenas prcticas de manufactura, y asegurar que dispone de las condiciones adecuadas para producir alimentos sanos2. Estas directrices deberan ser normas de obligado cumplimiento para la empresa agroalimentaria. Requisitos generales para los locales
1.

Los locales por donde circulen los productos alimenticios estarn limpios y en buen estado.

2. La disposicin de conjunto, el diseo, la construccin y

las dimensiones de locales por donde circulen los productos alimenticios:

a) Permitirn una limpieza y desinfeccin adecuadas. b) Evitarn la acumulacin de suciedad, el contacto

con materiales txicos, el depsito de partculas en los alimentos y la formacin de condensacin o moho indeseable en las superficies.
c) Posibilitarn las prcticas correctas de higiene de

los alimentos, incluidas la prevencin de la contaminacin cruzada durante las diferentes operaciones provocada por los alimentos, el equipo, los materiales, el agua, el suministro de aire, el personal o fuentes externas de contaminacin, tales como los insectos y dems animales indeseables, como roedores, pjaros, etc.
2 Adaptado de la Directiva 93/43 CEE del Consejo y de los Principios Generales de Higiene de los Alimentos (Rev 1997) del Codex Alimentarius.

41

d) Dispondrn, cuando sea necesario, de condiciones

trmicas adecuadas para el tratamiento y el almacenamiento higinico de los productos.

3. Existir un nmero suficiente de lavabos, debidamente

localizados y sealizados para la limpieza de las manos, as como de inodoros de cisterna conectados a un sistema de desage eficaz. Los inodoros no comunicarn directamente con locales en los que se manipulen alimentos.
4. Los lavabos para la limpieza de las manos estarn

provistos de agua corriente fra y caliente, as como tambin de material de limpieza y secado higinico de las manos. Cuando fuese necesario, las instalaciones para lavar los productos alimenticios estarn separadas de las instalaciones destinadas a lavarse las manos.
5. Habr medios apropiados y suficientes de ventilacin

mecnica o natural. Se evitar toda corriente de aire mecnica desde una zona contaminada a otra limpia. Los sistemas de ventilacin estarn construidos de tal forma que se pueda acceder fcilmente a los filtros y a otras partes que deban limpiarse o sustituirse.
6. Todos los servicios sanitarios instalados en los locales por

donde circulen los productos alimenticios dispondrn de adecuada ventilacin, natural o mecnica.
7. Los locales por donde circulen los productos estarn

suficientemente iluminados por medios naturales o artificiales.

8. Los sistemas de desage sern los adecuados para los

objetivos previstos. En su construccin y diseo se evitar cualquier riesgo de contaminacin de los productos alimenticios.
9. Donde fuera necesario, habr vestuarios suficientes para

el personal de la empresa.
42

Requisitos especficos de los locales donde se preparan, tratan o transforman los alimentos

1.

En los locales donde se preparen, traten o transformen los alimentos (con exclusin de los locales de servicio de comidas):

Las superficies de los suelos se conservarn en buen estado y sern fciles de limpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerir el uso de materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no txicos, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales, previa peticin debidamente justificada de la empresa. Cuando proceda, los suelos tendrn un adecuado desage.
a)

b) Las superficies de las paredes se conservarn en buen

estado y sern fciles de limpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerir el uso de materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no txicos y su superficie ser lisa hasta una altura adecuada para las operaciones, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales, previa peticin debidamente justificada de la empresa.
c) Los techos, falsos techos y dems instalaciones

suspendidas estarn diseadas, construidas y acabadas de tal forma que impidan la acumulacin de suciedad y reduzcan la condensacin, la formacin de moho indeseable y el desprendimiento de partculas.
d) Las ventanas y dems huecos practicables estarn

construidos de manera que impidan la acumulacin de suciedad; aquellos que comuniquen con el exterior estarn provistos de pantallas contra insectos que puedan desmontarse con facilidad para proceder a la limpieza. Cuando de la apertura de las ventanas pudiera resultar la contaminacin de los productos alimenticios, stas permanecern cerradas durante la produccin.

43

e) Las puertas sern fciles de limpiar y, cuando fuera

necesario, de desinfectar. Ello requerir que sus superficies sean lisas y no absorbentes, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales, previa peticin debidamente justificada de la empresa.
f) Las superficies, incluidas las del equipo, que estn

en contacto con los alimentos, se mantendrn en buen estado, sern fciles de limpiar y, cuando fuera necesario, de desinfectar. Ello requerir que estn construidas con materiales lisos, lavables y no txicos, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales, previa peticin debidamente justificada de la empresa.
2. En caso necesario, se dispondr de las debidas

instalaciones de limpieza y desinfeccin de los instrumentos y materiales de trabajo. Dichas instalaciones estarn construidas con un material resistente a la corrosin, sern fciles de limpiar y tendrn un suministro adecuado de agua fra y caliente.
3. Se tomarn las medidas adecuadas para el lavado de los

alimentos que lo requieran. Todos los fregaderos o instalaciones similares destinadas al lavado de alimentos tendrn un suministro adecuado de agua potable caliente, fra o de ambas, segn proceda, y se mantendrn limpios. Requisitos para locales o establecimientos de venta ambulante
Dentro de esta clasificacin se incluyen

carpas, puestos y vehculos de venta ambulante, establecimientos de temporada, locales utilizados principalmente como vivienda privada, locales utilizados ocasionalmente para servir comidas y mquinas expendedoras establecimientos de temporada y las mquinas

1. Los locales o establecimientos de venta ambulante,

44

expendedoras estarn situados, diseados, construidos y conservados de tal forma que se prevenga el riesgo de contaminacin de los alimentos y la presencia de insectos u otros animales indeseables.
2. En particular, y cuando fuera necesario: a) Se facilitarn instalaciones adecuadas para mantener

una correcta higiene personal, incluidas instalaciones para la limpieza y secado higinico de las manos, instalaciones sanitarias higinicas y vestuarios.
b) Las superficies que estn en contacto con los

alimentos estarn en buen estado y sern fciles de lavar y, cuando fuera necesario, de desinfectar. Ello requerir el uso de materiales lisos, lavables y no txicos, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros materiales, previa peticin debidamente justificada de la empresa.
c) Se contar con material adecuado para la limpieza

y la desinfeccin del equipo y los utensilios de trabajo.

d) Se dispondr de material adecuado para la limpieza

de los alimentos.
e) Existir un suministro adecuado de agua potable

caliente, fra o ambas.

f) Se contar con medidas o instalaciones adecuadas

para el almacenamiento y la eliminacin higinica de sustancias y desechos peligrosos o no comestibles, ya sean lquidos o slidos.
g) Se contar con instalaciones o dispositivos precisos

para el mantenimiento y la vigilancia de las condiciones adecuadas de la temperatura de los productos alimenticios.
h) Los productos alimenticios se colocarn de forma

tal que se prevenga el riesgo de contaminacin.

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Transporte

Los receptculos o contenedores de los vehculos utilizados para transportar los alimentos estarn limpios y en condiciones adecuadas de mantenimiento, a fin de proteger los productos alimenticios de la contaminacin. Estarn diseados y construidos de manera que permitan una limpieza y, cuando fuera necesario, una desinfeccin adecuada.
2. Los receptculos de los vehculos y/o los contenedores

1.

no se utilizarn para transportar otros productos que no sean alimentos, cuando ello pudiera producir contaminacin de los productos alimenticios.
3. Los productos alimenticios a granel en estado lquido,

en forma granulada o en polvo, se transportarn en receptculos o contenedores/cisternas reservados para su transporte. En los contenedores figurar una indicacin, claramente visible e indeleble, sobre su utilizacin para el transporte de productos alimenticios, o bien la indicacin "exclusivamente para productos alimenticios".
4. Cuando se utilice el mismo receptculo de vehculo o

contenedor para el transporte de diversos alimentos a la vez, o de productos no alimenticios junto con alimentos, existir una separacin efectiva de los mismos, cuando fuera necesario, para protegerlos del riesgo de contaminacin.
5. Cuando se utilice el mismo receptculo de vehculo o

contenedor para el transporte de diversos alimentos o productos no alimenticios, se proceder a una limpieza eficaz, entre una carga y otra, para evitar el riesgo de contaminacin.
6. Los productos alimenticios cargados en receptculos de

vehculos o en contenedores se colocarn y protegern de tal forma que se reduzca al mnimo el riesgo de contaminacin.
46

7. Cuando fuera necesario, los receptculos de vehculos

o contenedores utilizados para el transporte de productos alimenticios mantendrn los productos a la temperatura adecuada y, en casos especiales, estarn diseados de forma que se pueda vigilar dicha temperatura. Requisitos del Equipo
Todos los artculos, instalaciones y equipos

que entren en contacto con los productos alimenticios estarn limpios y, adems:
a) Su construccin, composicin y estado de conservacin

reducirn al mnimo el riesgo de contaminacin de los productos alimenticios.

b) Su construccin, composicin y estado de conservacin

permitirn que se limpien perfectamente y, cuando fuera necesario, que se desinfecten en la medida necesaria para los fines perseguidos, a excepcin de recipientes y envases no recuperables.
c) Su instalacin permitir la limpieza adecuada de la

zona circundante. Desperdicios de alimentos Los desperdicios de alimentos y de otro tipo no podrn acumularse en locales en los que circulen alimentos, excepto cuando fuera imprescindible para el correcto funcionamiento de la empresa. depositarn en contenedores provistos de cierre, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros contenedores. Dichos contenedores presentarn caractersticas de construccin adecuadas, estarn en buen estado y sern de fcil limpieza y, cuando fuera necesario, desinfeccin.
3. Se tomarn las medidas adecuadas para la evacuacin y 1.

2. Los desperdicios de alimentos y de otro tipo se

el almacenamiento de los desperdicios de alimentos y otros desechos. Los depsitos de desperdicios estarn

47

diseados de manera que puedan mantenerse limpios e impedir el acceso de insectos y otros animales indeseables y la contaminacin de los alimentos, del agua potable, del equipo o de los locales. Suministro de agua Se contar con un suministro de agua potable suficiente. El agua potable utilizada para evitar la contaminacin de los productos alimenticios cumplir con las especificaciones de potabilidad definidas en la reglamentacin correspondiente.
1.

2. El hielo utilizado para evitar la contaminacin de los

productos alimenticios se fabricar con agua que satisfaga las especificaciones establecidas en el apartado anterior. Se elaborar, manipular y almacenar en condiciones que lo protejan contra toda contaminacin.
3. El vapor utilizado en contacto directo con los

productos alimenticios no contendr ninguna sustancia que entrae peligro para la salud o pueda contaminar el producto.
4. El agua no potable utilizada para la produccin de

vapor, la refrigeracin, la prevencin de incendios y otros usos semejantes no relacionados con los productos alimenticios se canalizar mediante tuberas independientes que sean fcilmente identificables, no tengan ninguna conexin con la red de distribucin de agua potable y de tal forma que no exista posibilidad alguna de reflujo hacia sta. Higiene personal Todas las personas que trabajen en una zona de manipulacin de productos alimenticios mantendrn un elevado grado de limpieza y llevarn una vestimenta adecuada, limpia, y en algunos casos, protectora.
1.

2. Las personas de quienes se sepa o se cuente con

48

indicios de que padecen una enfermedad de

transmisin alimentaria o que estn afectadas por heridas infectadas, infecciones cutneas o diarrea , entre otras patologas, no estarn autorizadas a trabajar en modo alguno en zonas de manipulacin de productos alimenticios cuando exista la posibilidad de contaminacin directa o indirecta de los alimentos con microorganismos patgenos. Disposiciones aplicables a los productos alimenticios Las empresas del sector alimentario realizarn una seleccin de materias primas o ingredientes, con el propsito de evitar que dichas materias primas o ingredientes originen en los productos finales riesgos para la salud del consumidor.
1.

2. Las materias primas e ingredientes almacenados en el

establecimiento se conservarn en las condiciones adecuadas previstas para evitar su deterioro y protegerlos de la contaminacin.
3. Todos los productos alimenticios que se manipulen,

almacenen, envasen, expongan y transporten estarn protegidos contra cualquier foco de contaminacin que pudiera hacerlos no aptos para el consumo humano o nocivos para la salud, o pudiera contaminarlos de manera que fuera desaconsejable su consumo en ese estado. En particular, los productos alimenticios se colocarn y protegern de tal forma que se reduzca al mnimo todo el riesgo de contaminacin. Se aplicarn adecuados procedimientos de lucha contra los insectos y cualesquiera otros animales indeseables.
4. Las

materias primas, ingredientes, productos semiacabados y productos acabados en los que pueda producirse la multiplicacin de microorganismos patgenos o la formacin de toxinas se conservarn a temperaturas que no den lugar a riesgos para la salud. Siempre que ello sea compatible con la seguridad y salubridad de los alimentos, se permitirn perodos

49

limitados no sometidos al control de temperatura cuando se presenten necesidades prcticas de manipulacin durante la preparacin, transporte, almacenamiento, presentacin y entrega de los alimentos.
5. Cuando los productos alimenticios deban conservarse o

servirse a bajas temperaturas, se enfriarn cuanto antes, una vez concluida la fase final del tratamiento trmico, o la fase final de la preparacin, en caso de que ste no se aplique, a una temperatura que no d lugar a riesgos para la salud.
6. Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos los

piensos para animales, llevarn su pertinente etiqueta y se almacenarn en recipientes separados y bien cerrados. Formacin empresas del sector alimentario garantizarn que los manipuladores de productos alimenticios dispongan de una formacin adecuada en cuestiones de higiene de los alimentos, de acuerdo con su actividad laboral.
Las

50

V I .

B I B L I O G R A F A

Asociacin Nacional de Empresas de Aguas de Bebida Envasadas (ANEABE). Gua para la aplicacin del sistema de anlisis de riesgos y control de puntos crticos en la industria de aguas de bebida envasadas. Madrid, Espaa. Codex Alimentarius. Principios Generales de Higiene de los Alimentos, CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997). Codex Alimentarius. Codex guidelines for the application of the hazard analysis critical control point (HACCP) system. 1993. 20th Session of the Joint FAO-WHO Codex Alimentarius Commission. Directiva 93/43 CEE del Consejo. Relativa a la higiene de los productos alimenticios, de 14 de junio de 1993 ILSI Europe. 1993. A Simple Guide to Understanding and Applying the Hazard Analysis Critical Control Point Concept. ILSI. Europe concise monograph series. ILSI Press, Washington D.C. EE.UU. Lelieveld, H.L.M. 1994. HACCP and hygienic design. Food Control. Vol. 5 N 3, pp. 140-144. Mayes, T. 1994. HACCP training. Food Control. Vol. 5 N 3, pp. 190-195 Moy, G.; Kferstein, F.; Motarjemi, Y. 1994. Application of HACCP to food manufacturing: some considerations on harmonization through training. Food Control. Vol. 5, N 3, pp. 131-130. Van Schothortst, M.; Kleiss, T. 1994. HACCP in the dairy industry. Food Control. Vol. 5 N 3, pp. 162-166.

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 Van Schothorst, M.; Jongeneel, S. 1994. Line monitoring. HACCP and food safety. Food Control. Vol. 5, N 2, pp. 107-110. WHO. 1993. Training Consideration for the Aplication of the Hazard Analysis Critical Control Point System to Food Processing and Manufacturing. WHO/FNU/FOS/93.3. WHO. Ginebra, Suiza.

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Series Agroalimentarias Cuadernos de Calidad

Relacin de Publicaciones disponibles en los Cuadernos de Calidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Gua General para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos. Industria de Conservas Vegetales. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC). Industria de la Cerveza. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC). Industria de la Leche Tratada Trmicamente. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC). Industria Crnica. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC). Industria de Aguas de Bebida Envasadas. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC). Industria de Conservas de Productos de la Pesca. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC). Industria de Derivados de la Harina. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC). Industria del Vino. Gua para la Aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos (ARCPC) 10 Organizacin Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de los alimentos. El caso de la Regin Andina. 11 Organizacin Institucional para el aseguramiento de la calidad e inocuidad de los alimentos. El caso de la Regin Centroamericana. En caso de estar interesado en alguno de estos documentos, srvase dirigir su solicitud a la siguiente direccin: Centro para la Integracin y el Desarrollo Agroempresarial, CIDAE. Proyecto IICA/AECI Apartado 55-2200 Coronado, Costa Rica. Telfono: (506) 216-0222 Fax: (506) 216-0404 e-mail: cidae@iica.ac.cr

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