Simulacion Control Procesos

UNIVERSIDAD NACIONAL JOS FAUSTINO SNCHEZ CARRIN
FACULTAD DE INGENIERIA QUMICA Y METALRGICA E.A.P. de INGENIERA QUMICA
CURSO DIRIGIDO OPTIMIZACIN Y SIMULACION DE PROCESOS

PROYECTO: EVAPORACION DE MELAZAS EN LA PRODUCCION DE AZUCAR PROFESOR: ING. BENITO LIZARRAGA ZAVALETA ALUMNA: ARIAS PINEDA GERALDINE Ciudad Universitaria, Junio del 2012 HUACHO - PERU
OPTIMIZACIN Y SIMULACION DE PROCESOS Facultad de Ingeniera Qumica y Metalrgica -UNJFSC
EVAPORACION DE MELAZAS EN LA PRODUCCION DE AZUCAR

1. DESCRIPCION DEL PROCESO Para la descripcin del proceso tendremos en cuenta una descripcin planar y una descripcin en 3D de tal manera que al lector le sea ms entendible la compresin del tema 1.1-Cuadro de Procesos de la Produccin del Azcar a partir de la Remolacha En primer lugar detallaremos el proceso vista de un modo Tridimensional
(Vis ta 3D)
Donde: 1-Pesado y muestreo 2-Proceso de descarga 3-Difusin 4-Saturacin 5-Evaporacin 6-Proceso al Vaco 7-Centrifugacin
Optimizacin y Simulacin de Procesos
Detallando cada parte del proceso: I-Pesado y muestreo
Una vez dentro de la fbrica pone a tierra los camiones conducen sobre un puente basculante donde su peso bruto se mide automticamente. Al mismo tiempo una muestra de la carga particular se toma para determinar el porcentaje del azcar y la cantidad de vicia en la carga total. La vicia puede consistir en la arcilla, piedras, las tapas de remolacha, etc. Se deduce del peso bruto de la carga para determinar el peso neto de la remolacha limpia entregado. Generalmente se paga por la tonelada de la remolacha limpia entregada basada en una escala que se relaciona con el contenido de azcar entregado II-Proceso de descarga
Hay dos sistemas de descargar, el descargar seco y la descarga en hmedo (con adicin de agua) Cuando es seca, la remolacha es transportada del camin por una serie de bandas transportadoras a los silos al aire libre donde se almacena. Por el contrario la descarga hmeda se lava del camin por medio de una gran cantidad de agua. La remolacha se transfiere de los silos a la fbrica por medio del agua. En el camino al proceso de produccin, las piedras y la hierba se quitan en una serie de los colectores de piedra y de hierba. La remolacha se lava a fondo antes de procesarla para quitar todos los rastros de arcilla y arena.
III-Difusin
El azcar est dentro de la remolacha y tiene que ser extrada. Para extraer el azcar la remolacha primero se corta para arriba en rebanadas alargadas. El azcar entonces es extrada de la remolacha difundindola hacia fuera con la agua caliente. Esto se hace en un recipiente grande diseado especialmente para este propsito. Las rebanadas de la remolacha se alimentan adentro continuamente en un extremo y el agua caliente en el otro extremo. Una solucin del azcar emerge a partir de un extremo, y las rebanadas agotadas de la remolacha emergen del otro. Las rebanadas agotadas de la remolacha, o la pulpa, se mezclan con la melaza es secada y vendida. La solucin ahora dejada para continuar para el resto del proceso se refiere como el jugo crudo. Esto contiene el azcar del cerca de 14% y es negro en color
IV.-Saturacin
En la etapa de la difusin otras sustancias se extraen de la remolacha as como el azcar. Pero antes de que el azcar se pueda producir en una forma cristalina blanca es necesario quitar estos no azcares como sea posible. Esta parte del proceso se refiere como purificacin del jugo. Las materias primas principales usadas en la purificacin son gas (CO 2) que se extrae a partir de la cal que son conseguidas quemndose la piedra caliza en un horno. Estas sustancias se agregan al jugo que hace que los componentes que no son azucares precipiten fuera de la solucin, el material slido entonces se filtra. Despus de la purificacin del jugo el jugo tiene un color amarillo claro.
V-Evaporacin
El jugo purificado es una solucin del azcar que contiene aproximadamente 14% y no azcares del 5%. Es necesario ahora concentrar esta solucin. Esto es hace hirviendo el agua de la solucin en los recipientes grandes conocidos como evaporadores. Al entrar en los evaporadores la solucin contiene azcar de aproximadamente 14%. En irse de estos el contenido de azcar es aproximadamente del 70%
VI-Proceso al Vaco
Para dar vuelta al azcar en una forma cristalina es necesario ahora todava evaporar ms agua. Esto se hace en una temperatura y una presin reducidas en los recipientes grandes conocidos como cacerolas de vaco. El jarabe se alimenta a las cacerolas y como se evapora el agua, los cristales del azcar comienzan a crecer. Cuando la cacerola esta llena contiene cerca de 50 toneladas de una mezcla de los cristales de azcar en jarabe. El contenido entonces se descarga en los recipientes que son muy conocidos como los cristalizadores
VII-Centrifugacin
El paso siguiente en la operacin es separar el azcar del jarabe. Esto se hace en las mquinas automticamente controladas conocidas como centrfugas. En ellas el jarabe se hace girar apagado y los cristales del azcar permanecen. El azcar mojado despus se seca, se refresca y se enva a los silos grandes del almacenamiento en montn que pueden contener hasta 50.000 toneladas. El jarabe de las centrfugas todava contiene mucho de azcar disuelta. Este jarabe se pasa a travs de dos etapas que hierven ms, para todava extraer ms azcar. El jarabe final de el cual es no ms prctico o econmico extraer ms azcar se conoce como melaza. Contiene un poco de azcar junto con los no azcares que no fueron quitados en la etapa de la purificacin del jugo. El tiempo total de la remolacha que se convierta en azcar blanca es cerca de doce horas. Dependiendo del contenido del azcar de la remolacha, 100 toneladas de la remolacha darn aproximadamente 12-14 toneladas de azcar y 3-4 toneladas de melaza
Diagrama de Flujo Planar del Proceso de Produccin del Azcar a partir de la Remolacha Azucarera
Observacin: Para este presente trabajo se considerara tres efectos, en este caso prctico el diagrama de flujo muestra 4 efectos La materia prima utilizada es remolacha de azcar , a continuacin se detallara como seria al utilizar caa de azcar
1.2-Cuadro de Procesos de la Produccin del Azcar a partir de la Caa de Azcar Tomando como base la industria para la produccin de azcar a partir de la caa de azcar tenemos el siguiente Diagrama de bloques:
Recepcin de materia prima ( caa de azcar)
Preparacin de la caa
Molienda
Centrifugacin
Cocimiento y enfriamiento
Evaporacin
Clarificacin
Secado
Envasaje y almacenamiento
Producto terminado ( bolsas de caa de azcar)
Descripcin fotogrfica del Proceso: 1-Preparacin de tierras
2-Cultivo
3-Cosecha
4-Trasporte a la planta
SIMULACION Y CONTROL DE PROCESOS- GRUPO 10- 2007-I FIQT-UNI
5-Molienda
6_ Clarificacin
11
7-Evaporacin
8-Cocimiento
12
9-Enfriamiento
10-Centrifugacin
11-Secado
13
12-Almacenamiento y envasado
13-Productos terminados y despacho
1.3-Descripcin de la Materia Prima: Remolacha: La remolacha se conoce botnicamente como Beta Vulgaris, planta rica en azcar. Raz de color blanca, mide entre 30 y 40 cms y pesa entre 500 y 800 grs. Aprovechamiento y Exigencias del cultivo Se cultiva por su gran valor en la rotacin del suelo, por el azcar y productos derivados; coseta (forraje) y melaza (alcohol). La remolacha es bienal, su ciclo de vida es cada 2 aos. Pero para su industrializacin se cosecha al primer ao (mayor concentracin de azcar en la raz). En promedio, una tonelada de remolacha provee 135 kilos de azcar blanca. Estas cifras varan de acuerdo a diversos factores: variedad cultivada, condiciones climticas, tiempo de almacenamiento.
14
Caa de Azcar: Pertenece a la familia de las gramneas, gnero Saccharum. Las variedades cultidas son hbridos de la especie officinarum y otras afines (spontaneum, ...)procede del Extremo Oriente, de donde lleg a Espaa en el siglo IX. Espaa la llev a Amrica en el siglo XV. Es un cultivo plurianual. Se corta cada 12 meses, y la plantacin dura aproximadamente 5 aos. Tiene un tallo macizo de 2 a 5 metros de altura con 5 6 cm de dimetro. El sistema radicular lo compone un robusto rizoma subterrneo; puede propagarse por estos rizomas y por trozos de tallo. La caa tiene una riqueza de sacarosa del 14% aproximadamente, aunque vara a lo largo de toda la recoleccin. Aprovechamiento y Exigencias del cultivo. La caa de azcar suministra, en primer lugar, sacarosa para azcar blanco o moreno. Tambin tiene aproximadamente 60 kg/tm de melaza (materia prima para la fabricacin del ron. Tambin se pueden sacar unos 150 Kg./tm de bagazo. Asi como otros aprovechamientos de mucha menor importancia como los compost agrcolas, vinazas, ceras, fibra absorbente, etc. La caa de azcar no soporta temperaturas inferiores a 0 C. Para crecer exige un mnimo de temperaturas de 14 a 16 C. La temperatura ptima de crecimiento parece situarse en torno a los 30 C., con humedad relativa alta y buen aporte de agua. Se adapta a casi todos los tipos de suelos, vegetando mejor y dando ms azcar en los ligeros, si el agua y el abonado es el adecuado. En los pesados y de difcil manejo constituye muchas veces el nico aprovechamiento rentable.
1.4-Descripcin de Equipos Usados: Evaporador ste proceso se d en evaporadores de mltiples efectos, que consisten en una solucin de varios efectos puestos en serie. En la industria azucarera, el azcar contenido en la materia prima es extrado con agua. Posteriormente el agua es eliminada en evaporadores que permiten obtener el azcar. Estos tipos de evaporadores son los ms difundidos en la industria alimenticia, por las ventajas operacionales y econmicas que los mismos poseen. Estas ventajas se pueden resumir de la siguiente forma:
15
Alta eficiencia, economa y rendimiento. Alta flexibilidad operativa. Altos coeficientes de transferencias trmicos. Capacidad de trabajar con productos termosensibles o que puedan sufrir deterioro parcial o total de sus propiedades. Limpieza rpida y sencilla (CIP)
En estos evaporadores la alimentacin es introducida por la parte superior del equipo, la cual ha sido normalmente precalentada a la temperatura de ebullicin del primer efecto, mediante intercambiadores de calor adecuados al producto Se produce una distribucin homognea del producto dentro de los tubos en la parte superior del evaporador, generando una pelcula descendente de iguales caractersticas en la totalidad de los tubos. Este punto es de suma importancia, ya que una insuficiente mojabilidad de los tubos trae aparejado posibles sitios en donde el proceso no se desarrolla correctamente, lo cual lleva a bajos rendimientos de evaporacin, ensuciamiento prematuro de los tubos, o eventualmente al taponamiento de los mismos. Dentro de los tubos se produce la evaporacin parcial, y el producto que esta siendo concentrado, permanece en ntimo contacto con el vapor que se genera. Los dos fluidos, tanto el producto como su vapor, tienen igual sentido de flujo, por lo que la salida de ambos es por la parte inferior de los tubos. En la parte inferior del evaporador se produce la separacin de estas dos fases. El concentrado es tomado por bombas y el vapor se enva al condensador (simple efecto), mientras que los sistemas mltiefecto utilizan como medio calefactor, el vapor generado en el efecto anterior, y por lo tanto el vapor generado en el ltimo cuerpo es el que se enva al condensador. A modo de ejemplo, si alimentamos con 1 kilogramo de vapor vivo un evaporador simple efecto, obtendremos aproximadamente 1 kilogramo de agua evaporada, mientras que si alimentamos un evaporador doble efecto con la misma cantidad de vapor, o sea 1 kilogramo, obtendremos 2 kilogramos de agua evaporada, uno por cada efecto. Se concluye entonces, que a mayor cantidad de efectos, mayor ser el rendimiento de evaporacin.
2. OBJETIVOS DEL CONTROL DEL PROCESO.

El sistema de control en el ltimo efecto en la evaporacin continuacin: se describe a
2.1. Control de Concentracin

La concentracin a la salida del evaporador o el ltimo efecto este ser controlado con la entrada en dicho evaporador de ese modo se tendr la eficiencia requerida.
16
2.2. Control de Nivel

El nivel del jugo en cada evaporador es controlado mediante un controlador de nivel, para asegurar una cantidad de concentrado que es carga para el siguiente evaporador, con una estrategia de feedback controlando el flujo den la alimentacin.
2.3. Control de Temperatura

Esta ser controlada en cada evaporador para de este modo asegurar que la transferencia de calor sea la adecuada para que se de la separacin entre el agua y el azcar
2.4. Control de Flujo

El flujo entrante en cada evaporador es registrado para tener en cuenta variaciones en la produccin
3. DESCRIPCIN DE LAS VARIABLES DEL PROCESO

3.1. Variables del Proceso en general. Temperatura en el evaporador Caudal de alimentacin del jugo al primer evaporador Concentracin del jugo a la salida del ultimo efecto Concentracin de alimentacin al tercer evaporador
3.2. Variables en el ltimo efecto a. Variables controladas: nivel del evaporador y concentracin b. Variables manipuladas: El flujo de alimentacin al tercer evaporador, el vapor que entra en cada efecto
3.3. Parmetros y valores usuales del Proceso Como medio de calefaccin se dispone saturado. de vapor que se supone
17
La mezcla del contenido del evaporador se considera perfecta y condensa.
la
temperatura de los tubos de la calandria es igual a la del vapor que se Las perdidas de calor se puede considerar despreciable El volumen de la solucin de bajo de los tubos de transferencia de calor es de 27.74 pies3 Las vlvulas de control tiene caractersticas lineales.
3.4. Instrumentos Usados para la medicin. 3.4.1. Sensor de Concentracin Se presenta a continuacion un sensor recomendado por la compaa Siemens que cuenta con una divisin especial para la industria del azcar:
El SITRANS FC300 es un sensor tipo coriolis especial para flujos tanto de gases como lquidos. Este sensor es bastante preciso adems no solo entrega medida de flujo sino mas importante aun medidas de densidades. Con lo cual podemos obtener la concentracin de azcar .Adems ha probado tener bastante eficiencia en la industria azucarera. A continuacin algunas especificaciones: FC300 DN 4 1/6" Desde130 to 410 bar Presin de Liquido Desde 1885 to 5945 psi From 0 to 350 kg/h Rango de Medida From 0 to 772 lb/h Stainless steel 1.4435 (316L) Material Hastelloy C-22 Tamao
18
3.4.1. Sensor de temperatura.
Termocuplas
Clasificacin de las termocuplas ms usuales: Usaremos las termocuplas tipo K, segn normas ANSI, vienen con vaina marrn, siendo la aislacin de su conductor positivo (Cromel: Aleacin de Cromo y nquel) de color amarillo, mientras que la de su conductor negativo (Alumel: Aleacin de aluminio y nquel) de color rojo.
3.4.2. Sensor de flujo Medidor Vortex
Se basa en la determinacin de la frecuencia del torbellino producido por una hlice esttica dentro de la tubera a cuyo travs pasa el fluido (lquido o gas). Los transductores de torbellino son adecuados para la medida de caudales de gases y de lquidos y su intervalo de medida entre el valor mximo y mnimo es de 50 a 1. Deben instalarse en tubera recta con longitudes mnima de 10 dimetros aguas arriba y de 5 dimetros abajo. El medidor debe instalarse perfectamente alineado con la tubera para asegurar la formacin correcta de torbellinos.
19
La precisin del Instrumento es de 0.2 % del caudal instantneo, por lo cual el error en tanto por ciento de la escala se hace mayor cuanto ms bajo es el caudal.
3.4.3. Sensor de nivel
20
El SITRANS LC 300 es una medidor ultrasnico recomendado por Siemens debido a que ha probado su eficacia en aplicaciones en la industria alimentara. Este medidor posee un microprocesador fcil de ajustar y adems no es afectada por depsitos del producto o vapores y condensados que son justamente las condiciones en la s que se trabaja en el evaporador.
3.5 Descripcin Detallada de los lazos de control Utilizados
Control
1 Control de Control en
2 de Control
3 de
4 Control (AC) Control Feed-forward Composicin en el producto de salida del segundo de composicin
Lazo
nivel
los temperatura
composicin (AC)
evaporadores Tipo estrategia de Control Feedback Control Feedback Temperatura en el tope de la columna
Control Feedback Composicin en el producto del salida en el ultimo efecto
Variable Controlada
Nivel evaporador
del
Variable Manipulada
Flujo del jugo de alimentacin
Flujo de vapor de entrada
efecto Flujo del jugo de Flujo del jugo salida del ultimo de salida del efecto ultimo efecto 21
Instrumentos Usados
Medidor nivel
de Medidor temperatura
de Medidor composicin
de Medidor
de
composicin
22
OPTIMIZACIN Y SIMULACION DE PROCESOS Facultad de Ingeniera Qumica - UNJFSC
DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIN
23
4. ANLISIS DINMICO
DIAGRAMA DEL PROCESO DE EVAPORACION Se tomo en consideracin 3 efectos ya que la industria posee en promedio esta cantidad para una carga como la que asumiremos en los balances de masa:
DIAGRAMA
DEL
PROCESO
q1,x1 V F H1 q2,x2
q3,x3
q5,x5
H2 q4,x4
H3 P,xP
VAPOR VIVO ( V en Kg./s) SOLUCION CONCENTRADA ( F,q2,q4,q6 en Kg/s ) SOLUCION DILUIDA( q1,q3,q5 en Kg/s)
24
Para poder hacer el anlisis dinmico es necesario conocer los flujos, concentraciones y otras caractersticas ya que con estos datos podremos hallar las constantes Kp y de la funcin de transferencia. Por eso se inicia con un balance global de materia del proceso de evaporacin descrito en la figura anterior pero en estado estacionario. A su vez se muestran los datos asumidos: a) Balance de Materia en Estado Estacionario: i) Se conoce que de 1 tonelada de caa de azcar se obtienen 100kg de azcar, entonces esto ser el 80% en el ltimo efecto. A su vez representa el 20% en el primero, de ah se saca el F pero se considera tambin que dentro de la carga de alimentacin hay impurezas en un 10%.
ii) En el caso de las concentraciones son las que en promedio se obtienen con los evaporadores en 3 efectos en la industria azucarera. iii) Finalmente para la conocer la altura del ltimo efecto se asume el uso de evaporadores de 5m y de un dimetro de 1m para la carga tratada. iv) El balance solo considera la entrada de solucin concentrada ms no el vapor que sirva para calentarse ya que no estn en contacto. Datos: F P0 H3 0 d x10 x30 x50 x20 x40 xP 0 P 600Kg/s 125Kg/s 1m 1m 0.05 0.05 0.05 0.5 0.6 0.8 1269Kg/m3
25
Ultimo Efecto :
q 4 =q5 +P q 4 q5 =125 x 4 * q 4 = x5 * q 5 + x P * P 0.6 * q 4 0.05 * q5 =125 * 0.8 Re solviendo : q 4 =170.45 Kg / s q5 = 45.45 Kg / s
Segundo Efecto :
q 2 =q3 +q 4 q 2 q3 =170.45 x 2 * q 2 = x 3 * q 3 +x 4 * q 4 0.5 * q 4 0.05 * q5 =170.45 * 0.6 Re solviendo : q 2 =208.33Kg / s q3 =37.87 Kg / s
Primer Efecto :
F =q1 +q 2 600 208.33 =q1 q1 =391.67 Kg / s
Ahora ya se conocen las corrientes se resumen en el siguiente cuadro: FLUJO q1 q2 q3 q4 q5 VALOR 391.67Kg/s 208.33Kg/s 37.87Kg/s 170.45Kg/s 45.45Kg/s
b) Balance de Masa por Componentes en Estado Transitorio: i) A continuacin se inicia el balance esta vez considerando la acumulacin, a su vez se considera que la altura del evaporador es constante. Ultimo efecto
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x 4 * q 4 x5 * q5 P * x P =
x V = P * A * H3 * P t t
En _ SS : x 4 0 * q 4 0 x5 0 * q5 0 P0 * x P 0 = 0
Re s tan do : ( x 4 * q 4 x 4 0 * q 4 0 ) ( x5 * q5 x5 0 * q5 0 ) ( P * x P P0 * x P 0 ) = P * A * H3 * ( x P x P 0 ) ......................(1) t
o Entonces las variables de desviacin sern:

x 4 x 40 = X 4........( 2) q 4 q 4 0 = Q 4........(3) x5 x50 = X 5........( 4) q5 q50 = Q5........(5) xP x p 0 = X 0 ........(6) P P0 = P.............(7)
o Entonces lineal izando:

x 4 * q 4 x 4 0 * q 4 0 = x 4 0 Q 4 + q 4 0 X 4........(8) x5 * q5 x5 0 * q5 0 = x5 0 Q5 + q5 0 X 5..........(9) x P * P x p 0 * P0 = x p 0 * P + P0 * X 0 ...........(10)
o Reemplazando en (1):
( x 4 0 Q 4 + q 4 0 X 4) ( x5 0 Q5 + q5 0 X 5) ( x p 0 * P + P0 * X P ) = P * A* H3 * ( X P ) ......................(9) t
o Aplicando ahora La Transformada de LaPlace
27
( x 4 0 Q 4 ( S ) + q 4 0 X 4 ( S ) ) ( x 5 0 Q5 ( S ) + q 5 0 X 5 ( S ) ) ( x p 0 * P( S ) + P0 * X P ( S ) ) = P * A * H 3 * s * X P ( S ) ......................(10)
o Ordenando: ( x 4 0 Q 4 ( S ) + q 4 0 X 4 ( S ) ) ( x5 0 Q5 ( S ) + q5 0 X 5 ( S ) ) x p 0 * P( S ) = ( P * A * H 3 * s + P0 ) X P ( S ) ( x 4 0 Q 4 ( S ) + q 4 0 X 4 ( S ) ) ( x5 0 Q5 ( S ) + q5 0 X 5 ( S ) ) x p 0 * P( S ) P0 =(
P * A* H3 * s + 1) X P P0
o Finalmente:
k 1Q 4 ( S ) +k 2X 4( S ) k 3Q5( S ) k 4X 5( S ) k 5*P( S ) ( * s +1) = X P ............(11)
o Donde:
k 1= k 4= x40 P0 q5 0 P0 k 2= k 1= q40 P0 xp0 P0 k 3= x5 0 P0
P * A* H3 P0
ii) Para poder hallar la funcin de transferencia se establece como funcin forzante a la concentracin del efecto anterior X 4,entonces la funcin de transferencia Gp queda reducida a:
28
k2 * X 4 ( S ) = X P ............(12) ( * s + 1)
iii) Reemplazando los valores obtenidos de los balances en estado estacionario :

k 2= q 4 0 170.45 = P0 125
k 2 = 1.36 *1 2 1269 * 4 * A* H 3 = P = P0 125 *1.0
= 7.97 _ seg
iv) Obteniendo en conclusin

1.36 * X 4( S ) = X P ( S ) (7.97 * s +1) XP 1.36 Gp( s ) = = .......(13) X 4( S ) (7.97 * s +1)
29
4.1Diagrama de Bloques del Sistema
P(s) K5 X4 K2
+ +
K1
Q4
R(s)
Kc (1+d+1/I)
1/(2s+1)
1/(s+1)
Xp(S)
Q5
K3
K4
X5
Gm = e -s
30
5. DIAGRAMA DE BODE Y GRAFICO DE RESPUESTA TRANSITORIA EN MATLAB Gm=e-s Gv=
Gp=1.36/(7.97*s+1) Obtenido del proceso BM Haciendo el programa en Matlab 2007 (7.4) obtenemos los siguientes resultados: >> s=tf ('s') Transfer function: s >> Gp=1.36/ (7.97*s+1) Transfer function: 1.36 ----------7.97 s + 1 >> Gv=1/ (2*s+1) Transfer function: 1 ------2s+1 >> G1=tf (1,'iodelay', 1) Transfer function: exp(-1*s) * (1) >> Gm=pade(G1,1) Transfer function: -s + 2 -----s+2 >> Sys=Gp*Gv*Gm Transfer function: -1.36 s + 2.72 ----------------------------------15.94 s^3 + 41.85 s^2 + 20.94 s + 2 >> bode(sys1)
1 2* s + 1
31
A continuacion Matlab grafica : GRAFICO N1
Entonces el sistema es estable. Ya que del grafico se puede apreciar el valor de w=0.776 Rad./seg. AR=0.117
A continuacin se analiza la respuesta transitoria a una variacin de tipo paso e impulso segn: Step: En matlab se escribe el siguiente comando, obtenindose el grafico N2:
>> step(Gp),grid;
32
GRAFICO N2
Se obtiene una amplitud de 0.859 para el t = =7.97s Impulso: Esta vez se tipea lo siguiente:
>> impulse(Gp),gris GRAFICO N3
33
5.1. Controlador PID-Diseo Del diagrama de bode en Lazo Abierto sin incluir el controlador del GRAFICO N1: Para =-180 Wu = 0.776 rad/seg AR = 0.117 Se cumple el criterio de estabilidad de Bode, el sistema es estable. Luego hallamos: Pu = 2 / Wu = 8.1 Ku = 1/ AR =8.547 Segn el criterio de Ziegler - Nichols: Kc I d 0.6 Ku Pu / 2 Pu / 8 Valor final 5.13
4.05
1.01
Finalmente ajustando el Kc para un Margen de Ganancia igual a 2: MG = 1 / (AR*Kc) MG = 2 AR = 0.117 Reemplazando los valores: Kc = 4.27
Graficando el Diagrama de Bode en lazo abierto con la ayuda del Matlab: >> Gc= (4.27*(1+ (1/(4.05*s)) +1.01*s)); >> sys2=Gp*Gv*Gm*Gc Transfer function: -23.75 s^3 + 23.99 s^2 + 41.23 s + 11.61 ----------------------------------------64.56 s^4 + 169.5 s^3 + 84.81 s^2 + 8.1 s >> bode(sys2) >> bode(sys1,sys2)
34
GRAFICO N4
GRAFICO N5
35
Se observa que esta vez la curva no esta tan lejos de la inestabilidad, con lo cual el controlador si bien es cierto nos ayuda a una mejor eficiencia pero aleja al proceso de su estabilidad, aunque en este caso particular es en un pequeo porcentaje. Finalmente para poder la influencia sobre nuestro proceso se grafican el sistema con y sin controlador en la grafica N5. BIBLIOGRAFIA Libros: o Roca Alfred - Control de Procesos o Acedo Sanchez-Control Avanzado de Procesos o Antonio Creus -Instrumentacin Industrial o Mc Cabe -Operaciones Unitarias en Ingeniera Qumica o Foust Alan- Principios de Operaciones Unitarias Paginas Web Evaporadores o http://www.espaqfe.com.ar/evap4.htm o http://www.inazucar.gov.do/obtension_azucar.htm Proceso o http://www.azucar.cl/proceso_productivo.htm o http://www.misiones.gov.ar/IFAI/AzucarOrganica.htm o http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp? subid=057&fdname=FOOD+MANUFACTURING&pagename=Plant a+de+produccion+de+azucar+morena+(azucar+rubia) o http://www.irish-sugar.ie/noframes/nf-pages/nf-prod/nfprod.htm#evaportn o http://www.automation.siemens.com/sugar/index_76.htm o http://www.suedzucker.de/en/product/diagram/#safteindickung (Azucarera suedzuker una de las mas grandes en europa) o http://www.westernsugar.com/manuf_beet.asp# (Segunda Azucarera mas grande de Europa)
36

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Recepcin de materia prima ( caa de azcar)

Producto terminado ( bolsas de caa de azcar)

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Descripcin fotogrfica del Proceso: 1-Preparacin de tierras

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SIMULACION Y CONTROL DE PROCESOS- GRUPO 10- 2007-I FIQT-UNI

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13-Productos terminados y despacho

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2. OBJETIVOS DEL CONTROL DEL PROCESO.

2.1. Control de Concentracin

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2.2. Control de Nivel

2.3. Control de Temperatura

2.4. Control de Flujo

3. DESCRIPCIN DE LAS VARIABLES DEL PROCESO

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La mezcla del contenido del evaporador se considera perfecta y condensa.

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3.4.1. Sensor de temperatura.

3.4.2. Sensor de flujo Medidor Vortex

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3.4.3. Sensor de nivel

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3.5 Descripcin Detallada de los lazos de control Utilizados

Control Feedback Composicin en el producto del salida en el ultimo efecto

Flujo del jugo de alimentacin

Flujo de vapor de entrada

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k 2 = 1.36 1 2 1269 4 * A* H 3 = P = P0 125 *1.0