ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

CARRERA DE INGENIERA MECATRNICA

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA CNC DE CORTE POR PLASMA DESTINADA A LA EMPRESA MIRAL.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO MECATRNICO

DARO GABRIEL BARAHONA PILCO JOS JAVIER MIRANDA VILLACS

DIRECTOR: ING. FAUSTO ACUA CODIRECTOR: ING. MELTON TAPIA

SANGOLQU, ABRIL DEL 2013

CERTIFICACIN DE LA ELABORACIN DEL PROYECTO

El proyecto DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA CNC DE CORTE POR PLASMA DESTINADA A LA EMPRESA MIRAL fue realizado en su totalidad por DARO GABRIEL BARAHONA PILCO y JOS JAVIER MIRANDA VILLACS como requerimiento parcial para la obtencin del ttulo de Ingeniero Mecatrnico.

______________________ Ing. FaustoAcua

___________________ Ing. Melton Tapia

LEGALIZACIN DEL PROYECTO

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UNA MQUINA CNC DE CORTE POR PLASMA DESTINADA A LA EMPRESA MIRAL.

ELABORADO POR:

_________________________ Daro Gabriel Barahona Pilco

_________________________ Jos Javier Miranda Villacs

CARRERA DE INGENIERA MECATRNICA

_____________________ Ing. Luis Echeverra DIRECTOR DE LA CARRERA DE INGENIERA MECATRNICA

DEDICATORIA

A Dios por haberme dado la vida y fortaleza para luchar durante cada da, a mi padre y madre, por el apoyo incondicional que me han brindado, porque gracias a ellos estoy saliendo adelante. A mis hermanas yabuelos.Gracias por haber fomentado en m el deseo de alcanzar mis sueos.

JOS MIRANDA VILLACIS

A mis padres y hermanos sin los cuales ninguna de las actividades que he emprendido hubiera podido ser culminada con xito.

DARO BARAHONA PILCO

AGRADECIMIENTOS

A la EMPRESA MIRAL que nos ha dado la oportunidad de emprender con el desarrollo del proyecto, a todo sus colaboradores que sin su ayuda no hubiera sido posible realizarlo, en especial a JOSE MIRANDA ALBAN gerente general de la empresa.

A la Carrera de Ingeniera Mecatrnica de la ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO por todos los conocimientos brindados a lo largo de estos cinco aos de carrera.

A los ingenieros Fausto Acua y Melton Tapia por su valioso aporte en la realizacin del proyecto.

JOS MIRANDA VILLACIS

A todas las personas que nos hay ayudado en el desarrollo del proyecto y a todos quienes han contribuido en mi formacin profesional a lo largo de todos estos aos. A nuestros directores de tesis ingenieros Fausto Acua y Melton Tapia, quienes en todo momento han mostrado su preocupacin y han sabido guiarnos con su sabidura. DARO BARAHONA PILCO

CAPTULO I MARCO TERICO

1.1 INTRODUCCIN

Mediante el corte por plasma se pueden obtener fcilmente piezas que son cortadas de planchas ms grandes con las dimensiones y formas deseadas. Gracias a este proceso el uso de metal ha adquirido nuevos alcances ya que en la industria en general se requiere obtener una gran variedad de formas metlicas que van cambiando con el transcurso del tiempo de acuerdo a las distintas necesidades. Pero el proceso de corte de una pieza necesita de personal que no solo debe estar capacitado y conocer los fundamentos de corte por plasma, sino que adems debe tener un nivel de habilidad y destreza grande para poder producir un corte de buena calidad, cuando de piezas muy complejas se trata, cosa que no sucede con un proceso automtico. El avance de la ingeniera ha logrado integrar sistemas de todo tipo, principalmente elctricos, electrnicos, mecnicos y de software, para la optimizacin de tiempos y recursos en los diferentes procesos productivos, dando resultado as a la creacin de nuevas generaciones de mquinas. Una de estas mquinas es la cortadora de plasma CNC. CNC es el acrnimo de Control Numrico Computarizado y mediante su uso se ha logrado controlar el movimiento en distintos ejes de una mquina mediante la utilizacin de servomotores. Gracias a esto en el campo del corte por plasma se pueden obtener figuras muy complejas que son muy difciles o imposibles de cortar a mano. En un sistema como el mencionado es necesario que cada una de las partes trabajen correctamente por lo que el diseo mecnico, elctrico, electrnico, software requieren que ninguna de las otras partes falle.

1.2

CORTE DE CHAPA METLICA

La chapa metlica es un metal formado en trozos delgados y planos. Es una de las formas fundamentales utilizadas en la metalurgia, y se puede cortar y doblar en formas diferentes. La chapa metlica est disponible en piezas planas o como una banda en rollo.El espesor de la lmina de metal se llama calibre denominado por la U.S Standard Gauge. Cuanto mayor sea el nmero de calibre, ms fino es el metal. (U.S Standard Gauge)

1.2.1 MATERIALES Y DIMENSIONES MS COMUNES DE CHAPA METLICA La disponibilidad en el Ecuador de chapa metlica de acuerdo al material, dimensiones y uso se detalla en la tabla 1.1, misma que fue tomada del catlogo de uno de los principales proveedores de este producto ( la empresa IPAC).

Tabla 1.1 Especificaciones de las planchas de chapa metlica disponible en Ecuador Dimensiones Denominacin Calida d de acero ASTM A36 Laminada caliente en ASTM A572 Gr. 50 ASTM A283/ A36 Mnim a (mm) Mxim a (mm) Espesor Mnim o (mm) 1,5 100,0 Conformaci n de estructuras. Fabricacin de tanques Estructuras de puentes Mxim o (mm) Usos

1220 x 2000 x 2440 6000 1220 x 2500 x 2440 6000

3,0 30,0 -

1500 x 2500 x 6000 12000

Laminada fro

ASTM 1000 x 1220 x A 1008 2000 2440 en CS ASTM 1000 x 1220 x A 1008 2000 2440 FS ASTM A 653 CS ASTM A 653 FS

0,4

2,0

0,4

1,5

Muebles metlicos Baldes para camionetas Rtulos

1220 x 2440 0,4 1,5 -

Galvanizada

Ductos Puertas metlicas Lnea blanca

Plancha puentes para ASTM A6 2500 x 2500 x 2520 12000 8,0 100,0 -

Cubierta de barcos Muelles Gabarras Barcos Tuberas Contencin de tierras

Plancha naval

ASTM A131 ASTM A6

1524 x 6096

4,0

12,0

Cuerpo de tanques - Tapa de tanques - Piso de escaleras Antideslizantes ASTM 1230 x 2440 2,0 6,0 - Carroceras - Losa de A786 puentes Fuente: IPAC, (2012) http://www.ipac-acero.com/ipac/plcn003.html Plancha tanques para ASTM A516 Gr.70 2440 x 2500 x 6000 12000 4,0 42,0 -

De la gran cantidad de tipos de chapa metlica disponibles en el Ecuador, la empresa MIRAL S.A. en la construccin de carroceras para buses requiere cortar en su labor diaria los tipos de planchas que se muestran en la tabla 1.2.

Tabla 1.2: Chapa metlica para uso en las carroceras de la empresa MIRAL Tipo Material Espesor (mm) 2.0 6.0 Ancho (mm) Largo (mm) 2440 1220

Plancha antideslizante Plancha laminada en caliente Plancha laminada en fro

ASTM A786

ASTM A36 ASTM A572 Gr. 50 ASTM A 1008 CS ASTM A 1008 FS ASTM A 653 CS ASTM A 653 FS

1.5 12.0 3.0 12.0 0.4 2.0 0.4 1.5 0.4 1.5 0.4 1.5

2440 2440

1220 1220

2440

1220

2440

1220

Plancha galvanizada

2440 2440

1220 1220

Fuente: rea de diseo de la empresa MIRAL S.A.

1.2.2 TOLERANCIAS REQUERIDAS EN EL PROCESO DE CORTE DE CHAPA METLICA PARA LA CONSTRUCCIN DE UNA CARROCERA Las planchas de chapa metlica son usadas ampliamente en la construccin de las carroceras de buses, en la tabla 1.3 se detallan los usos de los distintos tipos de este material en la construccin de la carrocera de un bus.

Tabla 1.3. Materiales y tolerancias utilizados en la construccin de una carrocera de bus Tipo de plancha Planchaantideslizante Uso Pisos Gradas Planchalaminada en fro Interiores de la carrocera Techosinteriores Planchalaminada en caliente Pisos Pisos bodegas Planchagalvanizada Tolerancia 5 mm 5 mm 5 mm 5 mm 5 mm 5 mm

Exteriores de la carrocera 5 mm Puertas bodegas Fuente: Propia 5 mm

Es importante recalcar que todas las piezas cortadas por la mquina CNC tendrn un posterior tratamiento como el lijado y otros procesos. Las piezas que sern cortadas en la mquina CNC de corte por plasma debern mantener una tolerancia de 5 mm para satisfacer la tolerancia mnima requerida que es la que necesitan las planchas que recubrirn externamente a la carrocera.

1.3

FUNDAMENTOS DE MQUINAS HERRAMIENTAS

La definicin de mquina-herramienta engloba una amplia variedad de mquinas con un denominador comn: todas ellas se dedican a fabricar productos o partes de productos (generalmente metlicos, pero no exclusivamente). Se dice que las mquinas-herramienta son mquinas madre porque posibilitan la fabricacin de todas las dems mquinas incluyendo a ellas mismas. (Asociacin Espaola de Fabricantes de Mquinas, 2010, Mquinas Herramienta, www.afm.es) Generalmente la mquina tiene una herramienta que se pone en contacto con el material a trabajar, produciendo en el mismo un cambio de forma y dimensiones deseadas.

Las mquinas herramientas se clasifican, fundamentalmente, en dos grupos: Mquinas herramientas que trabajan por arranque de viruta Tornos. Tornos revlver y automticos. Tornos especiales. Fresadoras. Mandrinadoras y mandrinadoras fresadoras. Taladros. Mquinas para la fabricacin de engranes. Roscadoras. Cepilladoras, limadoras y mortajas. Brochadoras. Centros de mecanizado (con almacn y cambio automtico de herramienta). Mquinas de serrar y tronzadoras. Rectificadoras. Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras. Mquinas de rodar y lapeadoras. - Mquinas de mecanizado por procesos fsicoqumicos (lser,...).

Mquinas herramientas por deformacin del material: Prensas mecnicas, hidrulicas y neumticas. Mquinas para forjar. Mquinas para el trabajo de chapas y bandas. Mquinas para el trabajo de barras y perfiles. Mquinas para el trabajo de tubos.

 Mquinas para el trabajo del alambre. Mquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches. BARTSCH, (1978) Herramientas Maquinas Trabajo, Editorial Revert En este captulo se enfoca solamente en la mquina cortadora de plasma puesto que el tema de mquinas herramientas es de gran extensin, y dar a conocer las caractersticas y funciones ms relevantes de la mquina de este proyecto de tesis

1.3.1 LA MQUINA DE CORTE POR PLASMA 1.3.1.1 Principio de funcionamiento

Se puede considerar al plasma como el cuarto estado de la materia. Los tres estados de la materia ms conocidos son el slido, el lquido y el gaseoso. Al aportar energa a un elemento en estado slido este pasa al estado lquido, al aportar energa a un elemento en estado lquido dicho elemento pasar al estado gaseoso. De igual manera si a un elemento en estado gaseoso se le proporciona la suficiente energa pasar a estar en estado de plasma, estado en el cual el elemento es conductor de la energa elctrica ya que se encuentra ionizado. (Miller Weld)

Figura1.1: Comparacin del estado de las molculas en estado de plasma y gas Fuente:I. Samardi, A. Stoi, . Klari, J. Pavi (2005) Plasma, cutting, cost effective application, cutting tolerances

Una vez ionizado los mismos principios que se pueden atribuir a la conduccin elctrica en metales se presentan en la conduccin de energa elctrica en un medio de plasma. Al disminuir la seccin transversal del conductor la resistencia aumenta y los choques de electrones tambin, estos choques provocan un aumento de temperatura. Por el ao de 1950 (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 29) estos fueron los principios que permitieron que a partir de la soldadura TIG se descubra el corte por plasma, al reducir el tamao de la boquilla por el cual sala el gas protector se logr cortar materiales conductores. 1.3.1.2 Componentes de una mquina de corte por plasma

A lo largo de los aos las mquinas cortadoras de plasma han ido evolucionando, de tal manera que ahora se pueden obtener cortes de mejor calidad con una optimizacin de recursos superior. Una mquina de corte por plasma moderna consta de:

Figura 1.2: Componentes de una mquina de corte por plasma moderna Fuente: Manual de servicio Hypherterm 807123

Antorcha Fuente de energa Pinza de conexin a tierra Circuito de arranque del arco Entrada para la alimentacin de gas comprimido Cables

A su vez la antorcha tiene varios componentes como se puede apreciar en la figura 1.3.

Figura 1.3. Elementos que se encuentran en el interior de la antorcha Fuente: Manual de servicio Hypherterm 807123

1.3.1.3

Criterios para la seleccin de una mquina de corte por plasma

El proceso de seleccin de una adecuada mquina de corte por plasma debe realizrselo siguiendo los siguientes parmetros: El nmero de horas al da que la mquina va a ser utilizada. (Manual de Operador Hypertherm Powermax 85)

El tipo de alimentacin elctrica disponible en el lugar de trabajo de la cortadora de plasma: 110 V a 30 A o 220 a 50 A por ejemplo. Adems se debe considerar que otro equipo se operar simultneamente.

La facilidad de transporte de la cortadora de plasma, si se va a usar fija como en una mquina CNC el tamao no es inconveniente pero si se debe trasladar para realizar labores de campo se debe tener en cuenta la versatilidad de la cortadora de plasma para alimentarse tanto del gas de corte o elctricamente.

El tipo de material a cortarse y el espesor del mismo. Se debe adems determinar de antemano el mtodo de corte a emplearse, puede ser manual o CNC. De acuerdo a esto seleccionaremos una mquina de plasma adecuada ya que algunas mquinas no cuentan con interfaz para su utilizacin en un sistema CNC.

El ltimo pero no menos importante: el presupuesto.

1.3.1.4

Parmetros necesarios para un corte de buena calidad

Los parmetros que deben ser ajustados en un proceso de corte por plasma son: El ajuste correcto del amperaje y voltaje para el espesor y tipo de material a cortar. En la tabla 1.3 se puede observar algunos parmetros para el corte de distintos grosores de acero inoxidable. (Manual de Operador
Hypertherm Powermax 85)

Tabla 1.3 Voltajes y amperajes correctos para el corte por plasma de acero inoxidable
Espesor del material (mm) Amperaje (A) Voltaje (V) 0,5 40 0,6 0,8 1 1,5 2 3 4 45 68 68 68 70 71 81 84 68

Fuente: Manual de servicio Hypherterm 807123

Los consumibles elegidos para el proceso: El tipo de consumibles utilizados. Existen consumibles para ranurar, para un corte con arrastre y para corte fino como se muestran en la figura 1.4.

Figura 1.4 Diferentes tipos de consumibles existentes Fuente: Manual de servicio Hypherterm 807123

Los consumibles desgastados pueden generar mala calidad de corte por tanto siempre es importante un adecuado mantenimiento de la antorcha de plasma. La presin de gas necesaria: Es necesario que la presin de gas sea correctamente ajustada. Los fabricantes tienen tabuladas tablas que indican la presin ptima para un corte de buena calidad, las tablas se encuentran en el captulo de pruebas. La velocidad de avance: Cada una de las mquinas de plasma posee especificaciones de velocidad propias. En la figura 1.5 se puede observar un grfico con las velocidades ptimas de corte de acuerdo al espesor y material a cortar de una mquina de Miller. Esta figura solo muestra una relacin tpica de una mquina, ya que cada una posee distintos rangos de velocidades para un espesor y material especfico.

Figura 1.5 Velocidad de corte vs. Espesor del material Fuente: Manual de servicio Hypherterm 807123 La alineacin de la antorcha: Existen diversas recomendaciones para obtener un corte de buena calidad cuando se lo realiza manualmente. En un sistema CNC la recomendacin es cuadrar la antorcha como se muestra en la figura 1.6.

Figura 1.6 Recomendacin de montaje de la antorcha en un sistema CNC Fuente: Manual de servicio Hypherterm 807123 Todos los parmetros anteriormente indicados interactan entre s y su ponderacin se la puede observar en la figura 1.7.

Figura 1.7 Influencia de los distintos parmetros en la calidad de corte por plasma
Fuente: :I. Samardi, A. Stoi, . Klari, J. Pavi (2005)Plasma, cutting, cost

effective application, cutting tolerances

1.4

FUNDAMENTOS DE LA AUTOMATIZACIN

Durante toda su historia el ser humano ha encontrado en la creacin de mquinas los sustitutos ideales para el trabajo manual, utilizando distintos recursos como fuentes de energa aunque controlados por el ser humano. Por control entendemos al proceso de: Observar el fenmeno Decidir qu accin se necesita realizar Ajustar los parmetros de los dispositivos para lograr esta accin

La evolucin de las industrias (favorecida por la aparicin de las mquinas) ha hecho que las mquinas que forman parte del proceso de manufactura, sean cada vez ms potentes, rpidas y precisas. Por este motivo el control ya no poda ser realizado por el ser humano y se hizo necesario que las mquinas sean controladas por otras mquinas. A este control se le llama automatizacin. (Festo Didactic, 2008, Fundamento de la Tcnica de automatizacin, Pag 16-17)

1.5

FUNDAMENTOS DE LAS MQUINAS HERRAMIENTAS DE CONTROL NUMRICO

Las mquinas de control numrico son la evolucin de las mquinas herramientas, las indicadas para la creacin de partes de otras mquinas debido a su gran precisin y velocidades optimizadas de corte o movimiento. El control numrico fue creado con el fin de mecanizar piezas con forma complicada en una manera precisa. En un inicio la tecnologa de control numrico fue aplicada a mquinas fresadoras y taladradoras, luego se expandieron a todas las mquinas herramientas. Actualmente el control numrico se usa para otros tipos de mquinas como los robots industriales, instrumentos de dibujo y pintura, mquinas bordadoras, CMM (mquinas de medicin por coordenadas), siendo el pilar fundamental para la automatizacin industrial.

En general el proceso necesario para obtener una pieza especfica consiste primero en determinar la geometra de la pieza, obtener una parte de cdigo que la mquina interpretar para que sus actuadores y herramientas puedan procesar una pieza en bruto a la que se le dar la forma que fue determinada al inicio.

1.5.1 FLUJO DE PROCESOS NECESARIOS PARA PRODUCIR UNA PIEZA USANDO CONTROL NUMRICO Los procesos necesarios para la produccin de una pieza en una mquina de control numrico se muestran en la figura 1.8. Todas las tareas pueden ser encasilladas en los siguientes tres pasos:

Tareas offline: Dentro de estas tareas tenemos los procesos: CAD (computer aided design), CAM (Computer aided Manufacture) (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 4).

Tareas online: Maquinado usando control numrico, monitoreo y posicionamiento.

Tareas post-line: CAI (computer aided inspection), procesos de post operacin.

(Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 4).

Figura 1.8. Flujo de procesos de una mquina CNC Fuente: (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 7).

1.5.1.1

Tareas off-line

Las tareas off-line estn encaminadas a la creacin de un programa para controlar a la mquina de control numrico. Dicho programa contendr una serie de instrucciones entendibles para la mquina. (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 4).

Se empieza decidiendo la forma y la geometra de las piezas a ser maquinadas, mediante el uso de un software CAD (Computer aided design) un modelo geomtrico en 2D o 3D es creado. Posterior a la obtencin de un modelo geomtrico es necesario un proceso en el que todos los parmetros para el maquinado tales como la seleccin de herramientas, decisiones acerca de las condiciones de corte, refrigerantes, secuencias de maquinado y otros sean definidos claramente, este proceso es

conocido como CAPP (Computer aided process planning). Este proceso generalmente depende de la experiencia de los operarios debido a su complejidad y a la falta de desarrollo tecnolgico del CAPP. Finalmente mediante el uso de software CAM (Computer aided manufacturing) se generan los caminos para las herramientas basados en toda la informacin proporcionada por las etapas CAD y CAPP. El software CAM optimiza tiempos y el desempeo de la mquina al considerar interferencias entre la herramienta y la pieza. El uso de software CAM es fundamental para generar los caminos de las herramientas que sean en 2.5 D o 3D en mquinas herramientas con ms de tres ejes. El resultado del uso del software CAM es una serie de instrucciones llamadas bloques de cdigo que puede ser interpretado por el controlador. 1.5.1.2 Tareas on-line

Las tareas on-line son aquellas que son necesarias para el maquinado de piezas usando mquinas de control numrico. En esta etapa es en donde las instrucciones proporcionados en la etapa off-line son interpretadas y traducidas en el movimiento de los diferentes ejes de la mquina, mediante el control de la velocidad y posicin de los motores que generalmente son servomotores o motores a pasos. Estos actuadores estn conectados generalmente a tornillos de bolas o sistemas de pin cremallera entre otros para convertir el movimiento circular en lineal, y hacer posible el movimiento controlado tanto en posicin como en velocidad de la herramienta como se puede observar en la figura 1.8.(Suh, Kang, Chung, Stroud , sf, Theory and design of CNC systems ).(Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 4). Todo el proceso de maquinado durante la etapa on-line es monitoreado con el fin de realizar acciones como determinar un desgaste o rotura de la herramienta de corte, control adaptativo, compensacin de desviacin de herramienta

monitoreando la fuerza de corte, calor y corriente aplicada durante el maquinado.

1.5.1.3

Tareas post-line

En esta etapa se lleva a cabo un proceso CAI (computer aided inspection) mediante el uso de herramientas CMM (coordinate measurement machine) para comparar la pieza obtenida con el modelo geomtrico terico. Luego de conocer el error existente entre la pieza real y la diseada mediante el proceso CAD, se puede modificar la compensacin de la herramienta o decidir qu proceso se aplicar a las piezas. (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 4).

1.5.2 COMPONENTES DE UNA MQUINA HERRAMIENTA CNC Una mquina herramienta CNC tiene componentes tanto de hardware como de software, los componentes y la interaccin de los mismos para el funcionamiento de una mquina CNC se muestra en la figura 1.9.

Figura 1.9: Arquitectura de una mquina CNC Fuente: (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 21).

1.6

COMPONENTES DEL SOFTWARE DE UNA MQUINA CNC

Los componentes de una mquina CNC desde el punto de vista del software son: HMI, NCK y el PLC. En la figura 1.9 se muestran las principales funciones y las partes especficas del hardware con las que estos elementos interactan. En la figura 1.10 se pueden apreciar un anlisis ms sencillo de la forma en que se relacionan los elementos del software entre s, con el operario y con la parte mecnica. (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 21).

Figura 1.10: Interaccin de los elementos de software de una mquina CNC Fuente: Theory and design of CNC systems (Suh, Kang, Chung, Stroud) En pocas palabras un sistema CNC deber poseer un medio para introducir y visualizar datos, estos debern ser guardados en una memoria para que puedan ser enviados a los actuadores, de quienes reciben tambin retroalimentacin. Adems un sistema de control numrico realiza operaciones tanto lgicas como clculos matemticos. Las operaciones lgicas comunes en un sistema CNC son las de indicar en qu momento liberar el refrigerante o detener el sistema si uno de los fines de carrera as lo indica. Las operaciones matemticas tienen que ver con los controles de aceleracin e interpolacin de lneas, crculos y otros. Estas tareas son realizadas por tres componentes fundamentales de un controlador numrico: el HMI que se encarga del ingreso y visualizacin de datos,

el kernel (Suh, Kang, Chung, Stroud , 2008, Theory and design of CNC systems , pag 21) que se encarga de la parte matemtica y control de servo motores y el PLC quien se encarga de las operaciones lgicas de la mquina.

A continuacin dichas tareas se explican con ms detalle as como los componentes de cada uno de estas partes. 1.6.1 HMI La interfaz humano mquina es la unidad que hace posible que el operario pueda comunicarse con la mquina y comprende todas las interacciones que el usuario tiene con la CNC. Un HMI de un sistema CNC se muestra en la figura 1.9 y como se puede observar en la misma tiene opciones para ingresar y visualizar datos y estados.

Figura 1.9: Interfaz HMI mquina CNC de corte por plasma Fuente: Manual de usuario ADT-HC4500

Las funciones principales de un HMI se muestran en la tabla 1.4. Tabla 1.4 Funciones de un HMI Tarea Funciones de operacin Descripcin Muestra el estatus actual de los componentes de la mquina y de sus procesos como la posicin de un eje o la velocidad del husillo. Adems se pueden controlar las todas las funciones de la mquina como las velocidades, manejo de herramientas, etc. Configuracin de parmetros Permite configurar los parmetros de mquina como

coordenadas, compensacin de herramienta; parmetros de programa; y los parmetros de pieza.

Funcin de edicin de programa Monitoreo y funciones de alarma

Gracias a esta funcin se puede editar el cdigo G para la obtencin de la pieza que requiera el usuario.

Provee la informacin del monitoreo de la mquina, y muestra los estados de alarma, los pasos necesarios para continuar luego de una alarma, el estado del plc y la parte del programa que se est ejecutando.

Funciones de servicio

Son las funciones que permiten copiar programas del exterior a la CNC, de la CNC al exterior y la comunicacin con computadoras externas. Fuente: Propia

1.6.2 NCK Durante el proceso de control de una actividad en una mquina CNC, el NCK (Suh, Kang, Chung, Stroud , 2008 Theory and design of CNC systems, pag 21 ). (Numerical control Kernel), es el encargado de realizar las siguientes actividades:

Leer el cdigo de programa introducido por el usuario, interpretar el cdigo ASCII de cada uno de sus bloques, guardar esta informacin. Todos estos procesos son realizados por el intrprete del kernel de control numrico.

Con los datos guardados previamente en el buffer por el intrprete, el interpolador del kernelse encarga de leer secuencialmente los datos almacenados en un buffer por el intrprete con los que calcula la velocidad y posicin de cada uno de los ejes.

El kernel aplica filtros a los datos de aceleracin/desaceleracin entregados por el interpolador con el fin de evitar vibraciones en el funcionamiento de la mquina.

Finalmente el kernel enva los datos a el controlador de cada uno de los actuadores quien se encarga de determinar si la posicin y velocidad son las correctas generalmente mediante la lectura de los datos de un encoder.

1.6.3 PLC Es el encargado de controlar secuencialmente los cambios de herramienta, velocidad de husillo, cambio de pieza de trabajo, es decir todo el comportamiento de la mquina con excepcin del control de los servo motores. En este proyecto de tesis no se har uso de un PLC debido a que no se llevarn a cabo ninguna de las actividades que un PLC puede controlar. (Suh, Kang, Chung, Stroud , sf, Theory and design of CNC systems ).

1.7

SISTEMAS DE AVANCE DE UNA MQUINA CNC

Los componentes de avance de una mquina herramienta CNC se muestran en la figura 1.9. El motor gira y le comunica este giro a un elemento de transmisin de potencia que se encarga de convertir el movimiento giratorio del motor en un movimiento lineal. En la figura 1.9 un servomotor le transmite movimiento a la mesa de trabajo mediante el uso de un tornillo de bolas.

Figura 1.9 Mecanismo de movimiento lineal Fuente: (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 8).

Es necesario adems de los elementos antes especificados que la mesa de trabajo se apoye sobre un sistema de gua como el que se muestra en la figura 1.10.

Figura 1.10 Tornillo de bolas utilizado para transmitir potencia en un bastidor Fuente: http://www.tecnoficio.com/electricidad/velocidad_de_motores_electricos2.php

1.7.1 Motores Los motores usados en las mquinas herramientas deben cumplir con los siguientes parmetros: Ser capaz de proporcionar la potencia adecuada de acuerdo a la carga. Rpida respuesta a las instrucciones. Buenas caractersticas de aceleracin y desaceleracin. Tener un amplio rango de velocidades. Ser capaz de controlar la velocidad de una manera segura en cualquier rango de velocidades. Poder ser operado de manera continua por un largo tiempo. Estar en capacidad de proporcionar aceleracin y desaceleracin constantemente. Tener una alta resolucin para generar un torque adecuado con cargas pequeas. Facilidad de rotacin y alta precisin de rotacin. Generar un torque adecuado para detenerse. Ser confiable y tener una larga vida de uso. Mantenimiento fcil.

En la tabla 1.4 se pueden observar los tipos ms comunes de motores usados en las mquinas CNC y sus principales caractersticas. Tabla 1.4 Comparacin de los tipos de motores usados en CNC Servomotor DC Servomotor sncrono AC Servomotor de induccin AC Ventajas Bajo precio Amplio rango de velocidad Fcil control Sin escobillas Fcil de frenar Estructura simple No se necesita detector Precio bajo Simpleza Gran disponibilidad Motor a pasos

Desventajas

Calentamiento Desgaste de las escobillas Ruidoso Se necesita detector de posicin

Estructura compleja Variacin de torque Vibracin Deteccin de posicin requerido

Freno dinmico es imposible Prdidas de calor

Vibraciones Prdida de torque a altas velocidades

Capacidad

Pequea

Pequea y mediana

Mediana o grande No necesario

Mediana

Sensores

No necesario

Encoder, resolver

No necesario

Perodo de vida

Depende de la

Depende de

Depende de la vida de los rodamientos Optimizada

Depende de la vida de los rodamientos Se pierde hasta 80% del torque mximo

duracin de las la vida de los escobillas rodamientos Aplicable

Altas velocidades

Inadecuada

Resistencia Imn permanente

Pobre Existe

Buena Existe

Buena Ninguno

Buena Ninguno

Fuente: Propia 1.7.2 Sistemas de transmisin: Los sistemas de transmisin usados en una mquina CNC ms comunes son los siguientes: Transmisin por tornillos de bolas: Consiste en un tornillo acoplado axialmente al eje de un motor. La nuez del tornillo de bolas en su interior

tiene rodamientos que circulan en su interior, dicha nuez va acoplada a uno de los ejes para su movimiento.

Figura 1.11 Tornillo de bolas Fuente: HIWIN, sf, http://www.hiwin.com

Transmisin de movimiento por pin cremallera: Un sistema pin cremallera consiste en un pin acoplado al eje de un motor, este pin va acoplado a una cremallera a lo largo de la cual el pin se mueve.

Figura 1.12 Sistema de movimiento usando pin cremallera Fuente:Direct Industry, sf, http://www.directindustry.com/prod/cts/lineardrive-units-with-rack-and-pinion-drive-38051-268543.html

Transmisin por cadena: Este tipo de transmisin de movimiento utiliza una cadena que est acoplada radialmente a un pin mismo que va montado en el eje de un motor. En la figura 1.13 podemos observar los elementos necesarios para este tipo de transmisin.

Figura 1.13 Sistema de transmisin por cadena Fuente: http://www.longevity-inc.com/forum/

Transmisin por banda dentada: Funciona de manera similar a la transmisin por cadena la nica diferencia es que en lugar de una cadena se utiliza una banda dentada en lugar de la cadena y una polea dentada en lugar del pin, en la figura 10.14 podemos observar los elementos que conforman esta manera de transmisin.

Figura 1.14 Sistema de transmisin por banda dentada Fuente: http://www.motioncontrolonline.org/images/Oct1212_mca_linear_fig3.gif Una comparacin de caractersticas de cada uno de los sistemas de transmisin se muestra en la tabla 1.5.

Tabla 1.5 Comparacin de los sistemas de transmisin de movimiento Sistema Tornillos de bolas Ventajas Vida til totalmente predecible Precisin Desventajas Precio No apto para controlar movimientos de carrera larga La inercia de los tornillos aumentan la potencia requerida por el motor Pin cremallera Longitudes ilimitadas Backlash puede ser controlado Disponibilidad Gran rango de transmisin de fuerzas La inercia del pin es, siendo el peso a mover lo ms crtico para la seleccin del motor. Transmisin por cadena No requiere mayor mantenimiento El polvo del ambiente no afecta su desempeo La inercia del pin es el peso a mover lo ms crtico para la seleccin del motor. Se necesita de una superficie extremadamente plana para su montaje Desgaste de los dientes el desempeo no es el mismo durante toda la vida til por lo que se hacen necesarios ajustes en el mallado pin cremallera. No apto para sistemas de gran longitud Gran backlash

Transmisin por banda dentada

No requiere mayor mantenimiento El polvo del ambiente no afecta su desempeo La inercia de la polea es, siendo el peso a mover lo ms crtico para la seleccin del motor. Fuente: HIWIN

No apto para sistemas de gran longitud Gran backlash

1.7.3 Guas de movimiento lineal Es necesario el uso de elementos de acople entre la parte fija de la mquina y las partes mviles, dichos elementos tienen la caracterstica de eliminar en gran medida el rozamiento entre las mencionadas partes.

Figura 1.15 Gua lineal acoplada a un tornillo de bolas Fuente:http://www.pdjinc.com/Dan%20P%20DSC01437.JPG Los cuatro tipos de guas de movimiento lineal ms comunes en el mercado son los siguientes:

Guas de contacto deslizante: Es un sistema que consiste en un cojinete que se desliza sobre una flecha. El contacto entre el cojinete y la flecha es directo por lo tanto se necesita de una lubricacin adecuada entre estos dos elementos. En la figura 1.16 se pueden apreciar dos variedades de este tipo de guas. (CATALOGO SELECCIN DE GUIAS LINEALES HIWIN)

Figura 1.16 Guas lineales de contacto deslizante APAFuente: http://www.pbclinear.com/UGA-Low-Profile-Uni-Guide-LinearSlide?utm_source=RelatedItem&utm_medium=Internal&utm_campaign=Re lated%2BItem Guas lineales con rodamientos: Este tipo de guas lineales utilizan elementos rodantes que se colocan entre los dos elementos que poseen movimiento relativo entre s. Existen varios tipos entre los principales estn las guas que utilizan rodamientos y las que utilizan ruedas. En la figura 1.17 se muestra la estructura bsica de una gua lineal y en la figura 1.18 se muestra una gua lineal que utiliza ruedas.

Figura 1.17 Guas lineales de contacto deslizante Fuente: http://www.misumiusa.com/globalvoice/volume4/article5a.aspx

Figura 1.18 Guas lineales de contacto deslizante Fuente: http://www.aliexpress.com/item/HEAVY-LOAD-ROLLERWHEELS-LINEAR-GUIDES/630494531.html

Guas lineales hidrostticas o aerostticas: Cuando se necesita un funcionamiento preciso y silencioso, se necesita una gua sin contacto mecnico entre sus componentes. Con el uso de fluido a presin suministrando fuerza entre dos objetos que se pueden mover entre s, uno de ellos se mantiene flotando sobre el fluido. Dependiendo del fluido en uso, se clasifican en guas aerostticas e hidrostticas. Son utilizados para mquinas ultra precisas. El principio de funcionamiento de dichos sistemas se lo puede observar en las figuras 1.19 y 1.20

Figura 1.19: Funcionamiento de una gua lineal hidrosttica Fuente:http://hardingeus.com/usr/images/hyrdoglide/slideatwork.gif

Figura 1.20: Componentes de una gua hidrosttica Fuente:http://hardingeus.com/usr/images/hyrdoglide/slideatwork2.gif

Guas lineales magnticas: Este tipo de guas lineales utilizan fuerza magntica para evitar el contacto entre la parte mvil y la fija, de manera que la parte mvil se mantiene flotando evitando as la friccin entre las partes mecnicas como se muestra en la figura 1.21.

Figura 1.21: Gua lineal magntica Fuente: http://www.aerotech.com/media/108632/pro280lm_1000x1000resize-ffffff.jpg En la tabla 1.6 se muestra una comparacin de cada una de las ventajas y desventajas de cada uno de los sistemas de guas lineales antes mencionados. Tabla 1.6: Ventajas y desventajas de los distintos tipos de guas lineales Sistema Gua lineal de contacto deslizante Ventajas Costo Simpleza Facilidad de instalacin Desventajas Alta friccin No apta para sistemas de posicionamiento precisos. Necesitan de una lubricacin continua Gua lineal con rodamientos Baja friccin Compatible con equipo que requiere de alta precisin de posicionamiento Costo Pueden aplicarse cargas en todas las direcciones Guas lineales Disponibilidad Capaces de lograr una Costo Mantenimiento Requiere proteccin contra el polvo Montaje complejo

hidrostticas y aerostticas

ultra precisin si se utilizan con elementos transmisores de potencias de estas caractersticas No existe desgaste mecnico de los componentes Eliminacin total de la friccin

Disponibilidad Dificultad de manufactura

Consumo de energa

Gua lineal magntica

Capaces de lograr una ultra precisin si se utilizan con elementos transmisores de potencias de estas caractersticas

Costo Disponibilidad Inefectivo en trminos de consumo de energa

No existe desgaste mecnico de los componentes

Eliminacin total de la friccin Fuente: Propia

1.8

PROGRAMACIN DE UNA MQUINA CNC

Un programa para una mquina CNC es una lista secuencial de instrucciones ordenado por bloques, mediante el uso de los siguientes comandos: Comandos de control numrico como G, M, S, T, H, D, F y sus respectivas direcciones Llamado a subprogramas y mensajes Uso de variables y llamados a programas condicionales

Figura 1.22: Formato de un programa y sus partes constitutivas Fuente: (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 29)

Como se puede observar en la figura 1.22 un programa consiste de una secuencia de bloques, cada bloque contiene varias palabras y cada palabra est constituida por una direccin y un nmero. A continuacin se describen con ms detalle los elementos de un programa Nmero de programa: Una mquina CNC puede ejecutar 9999 lneas de programas por lo que es necesario identificar cada programa con un nmero que se coloca al inicio de cada programa. Bloque: Un bloque tiene en su estructura un nmero de bloque, al menos una palabra y un final de bloque.

Palabra: Una palabra es un conjunto de caracteres en un orden especfico siendo la unidad mnima necesaria para que la mquina herramienta se desempee de una manera determinada. La estructura de la palabra es la siguiente:

La direccin puede ser cualquier letra del alfabeto (de la A a la Z) o una combinacin de las mismas. El valor subsecuente da a conocer el dato que es requerido para que se produzca el comportamiento que est asociado con la direccin. En la tabla 1.7 se muestran las direcciones ms comunes. Tabla 1.7: Direcciones y funciones asociadas ms comunes Funcin Nmero de programa Direccin O Significado (Ejemplo) Nmero de programa 00001 Nmero de bloque N Nmero de secuencia de control numrico N99999 Funcin preparatoria G Comando de modo G01,G02 Coordenadas (ejes traslacionales) Coordenadas (ejes rotacionales) X,Y,Z / U,V,W X,Y,Z/ U,V,W F Eje A30 Velocidad de avance por mm/min grados Eje / direccin mm, in mm,in Unidad

Velocidad de avance

minuto F200 Velocidad de avance por revolucin F1

in/min grados/min mm/rev in/rev grados/rev rpm

Velocidad de husillo Herramienta

S T

S3000 Nmero de herramienta T12

Funcin auxiliar

Comando de mquina M06

Compensacin

H, D

Registro de compensacin H10

Nmero de repeticiones del subprograma

Iteracin nmero L5

Radio de crculo o arco

Radio de arco o crculo R3

mm, in

Chafln

Valor de chafln C2

mm, in

Posicin del centro de crculo

I, J, K

Coordenadas de centro de mm, in crculo

Fuente: (Suh, Kang, Chung, Stroud, 2008, Theory and design of CNC systems, pag 36)

1.9

PRECISIN Y EXACTITUD DE UNA MQUINA CNC DE CORTE POR PLASMA

Los conceptos de precisin y exactitud especficos para una mquina de corte por plasma se explican a continuacin.

1.9.1 PRECISIN EN UNA MQUINA CNC DE CORTE POR PLASMA La precisin en una mquina CNC de corte por plasma es la capacidad que tiene dicha mquina para reproducir un determinado nmero de piezas de la misma medida. En este aspecto lo que ms influye es el sistema de posicionamiento en este caso el bastidor y la capacidad que este tenga para ubicarse en el mismo lugar a lo largo del tiempo. El elemento que es determinante en este aspecto es el juego, que se define como la cantidad de movimiento perdido cuando el sentido de movimiento del bastidor es cambiado. Dicho concepto se produce por los espacios que se producen en los elementos de transmisin de potencia y se muestran en la figura 1.23.

Figura 1.23 Representacin grfica del juego Fuente:http://www.machinetoolhelp.com/Repairing/What_is_backlash.html 12/09/2012

As cada vez que se cambie el sentido en el que est viajando la antorcha en cualquiera de sus ejes se producir una prdida de movimiento que impide que el posicionamiento tenga una precisin del 100%. (MILLER WELD) Otro factor importante en la precisin de una mquina CNC es la cantidad de pulsos que se requieren para desplazar cierta medida a la mquina. Si uno de los ejes de la mquina puede desplazarse 0.001 mm por pulso entonces la precisin terica de dicho eje ser de 0.001 mm. 1.9.2 EXACTITUD EN UNA MQUINA CNC DE CORTE POR PLASMA La exactitud en una mquina CNC de corte por plasma es el grado de cercana que existe entre las medidas que tiene la pieza luego de ser cortada y la medida verdadera que ser quera producir. En la exactitud intervienen una serie de factores que se detallan en los siguientes puntos. 1.9.2.1 La fuente de plasma

Los aspectos a tomar en cuenta para obtener una buena exactitud por parte de la fuente de plasma son los siguientes: La eleccin correcta del gas de corte para el tipo de corte que se quiere realizar y la presin adecuada del mismo.

El ajuste correcto del amperaje y voltaje para el espesor y tipo de material a cortar. En la tabla 1.8 se puede observar algunos parmetros para el corte de distintos grosores de acero inoxidable para una mquina de corte por plasma comn en el mercado.

Tabla 1.8 Voltajes y amperajes correctos para el corte por plasma de acero inoxidable Espesor del material (mm) Amperaje (A) Voltaje (V) 0,5 0,6 0,8 1 1,5 2 3 4 40 68 68 68 68 70 71 81 84

45

Fuente: Hyphertherm powermax 65/85manual El tipo de consumibles utilizados. Existen consumibles para ranurar, para un corte con arrastre y para corte fino. En la figura 1.24 se observan los elementos que una pistola de corte por plasma puede utilizar para los distintos tipos de corte.

Figura 1.24: Diferentes tipos de consumibles existentes Fuente:Hyphertherm powermax 65/85manual

Los consumibles desgastados pueden generar mala calidad de corte por tanto siempre es importante revisar este aspecto.

El modo de operacin a utilizarse para el corte. Este es un parmetro que debe ser ajustado en la mayora de fuentes de plasma actuales.

Figura 1.25: Configuraciones existentes para distintos tipos de corte Fuente:Hyphertherm powermax 65/85manual Ubicacin correcta de la pinza de masa. Si la pinza no tiene un contacto adecuado con la mesa de trabajo y por ende con la pieza a cortar se producirn problemas en la calidad del corte.

1.9.2.2

El material a ser cortado

El material que vaya a ser cortado debe ser un material conductor de la electricidad, de sus caractersticas trmicas dependen el acabado y la rebaba que afectan a la calidad final del corte. Los parmetros correctos deben ser seleccionados y son los siguientes: Velocidad de corte Alturainicial de corte

Amperaje de la fuente de plasma Seleccin del gas utilizado

1.9.2.3

El control de altura

Existen recomendaciones tabuladas para la altura que se debe mantener durante el corte y la altura inicial a la que debe empezar dicho corte, con el fin de obtener una buena calidad en las piezas. Tabla 2.4 Recomendaciones de la altura inicial de corte y la distancia que se debe guardar entre la antorcha y la pieza para distintos materiales y grosores Material Espesor del material (mm) 3 10 Acero al carbono 12 16 20 25 30 1,5 Aceroinoxidable y aluminio 38 10 16 20 25 3,8 4,5 6 Arranquedesde el borde 3,8 4,5 Arranquedesde el borde Fuente: Manual Hypertherm 1.10 Lazos de control de los servo motores Distanciaantorchapieza (mm) Altura inicial de perforacin (mm)