INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS I

MAQUINAS DE INYECCION Introduccin La inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible, en el que se funde una materia prima llamada termoplstico, por el efecto del calor, en una mquina llamada inyectora. Esta mquina con el termoplstico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un molde, con una determinada presin, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el plstico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volvindose slido, copiando las formas de las partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plstico slido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplstico solidificado le llamamos inyectada. Por que decimos que la inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible? Fsico, por que no existe variacin en la composicin qumica del termoplstico, en todo el proceso. Reversible, por que el termoplstico despus del proceso tiene las mismas caractersticas que al principio. O sea, podramos triturar la pieza y repetir el proceso con ese material. Aunque en la prctica, el plstico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus propiedades Antecedentes histricos. El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso. John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.

El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad.

En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos, desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros pases como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los aos treinta, el polietileno y el PVC, ambos, de alta produccin y bajo costo, provocaron una revolucin en el desarrollo de la maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material para extrusin. En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de plstico experiment un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la dcada de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD, inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto. Generalidades de las mquinas de moldeo por inyeccin. Las mquinas de moldeo por inyeccin tienen tres mdulos principales:

Mquina de inyeccin de plsticos.

1. La unidad de inyeccin o plastificacin. La unidad de inyeccin plastifica e inyecta el polmero fundido.

Unidad de inyeccin tpica.

2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra adems de contener el sistema de expulsin de la pieza.

Unidad de cierre tipo rodillera. 3. La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parmetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas mquinas se pueden obtener estadsticas de los parmetros de moldeo si as se desea.

Control de mquina. Bsicamente todas las mquinas de inyeccin estn formadas por los mismos elementos. Las diferencias entre una mquina y otra radican en su tamao, la unidad de cierre y el diseo de la unidad de plastificacin.

En menor medida, tambin se diferencian en las variantes del diseo de sus elementos de montaje y los sistemas de accionamiento. A continuacin se explicarn a detalle los elementos constitutivos de cada subsistema que componen a una mquina de inyeccin de plsticos as como de una breve descripcin del proceso de moldeo por inyeccin para poder comprender mejor el funcionamiento de las mquinas. El Ciclo de Inyeccin El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las siguientes seis etapas:

1. Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyeccin

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin de inyeccin.

Inyeccin del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicacin de la presin de sostenimiento

4. El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin.

Plastificacin del material

5. El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada.

Enfriamiento y extraccin de la pieza

6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Consumo de potencia En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la friccin generada al desplazar la placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy corto. El desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.

Partes de una inyectora Unidad de plastificacin. La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una accin reciprocante adems de girar para fundir el plstico, se mueve de manera axial para actuar como pistn durante el proceso de inyeccin.

Unidad de plastificacin. La unidad de inyeccin consta de un barril (o can) de acero capaz de soportar altas presiones, este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir el material mientras avanza por el tornillo. Consta adems de una unidad hidrulica que es la que transmite el movimiento lineal al husillo en el proceso de inyeccin. Algunas mquinas tienen 2 unidades hidrulicas, una para la inyeccin y otra para el cierre.

Tpica unidad de plastificacin Tolva de alimentacin. Las partculas slidas de la resina en forma de grnulos, se depositan en la tolva de alimentacin de la mquina, esta tolva normalmente est conectada a algn equipo perifrico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los ptimos resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje mximo permitido de humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscpico o no, ser necesario secarlo antes de introducirlo al can o barril de inyeccin a travs de una tolva secadora especial. Tambin encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas de alimentacin continua de resina de manera centralizada para toda la planta o particular en cada mquina. Estos equipos perifricos se estudiarn con ms profundidad en captulos siguientes. Como ya habamos mencionado, los grnulos de plstico se vierten en la tolva de alimentacin y esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los grnulos pueden introducirse directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad dentro de la zona de alimentacin del barril. Estas tolvas son en realidad contenedores de forma cnica truncada, aunque esta geometra depende de cada fabricante de mquina. Pueden clasificarse en tolvas cortas y tolvas largas. Las tolvas cortas son tpicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera independiente en una mezanine o en una mquina de secado fuera de la mquina de inyeccin, esto con la finalidad de que no se acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.

Mquina con tolva corta. Las tolvas largas normalmente requieren algn tipo de refuerzo en la garganta de la misma para poder montarla directamente en la garganta de la mquina. Este tipo de tolva es tambin ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha ms

dificultad para moverlas fuera de la garganta de la mquina cuando se necesita inspeccionar la entrada del material al can.

Tolva larga con secador. Algunas mquinas ya presentan un equipo auxiliar neumtico para mover fcilmente este tipo de tolvas. Algunas tambin presentan la opcin de un dispositivo magntico en la base, su propsito es nicamente tratar de eliminar cualquier objeto metlico que pudiese caer dentro de la tolva de alimentacin. La garganta de alimentacin de la tolva se enfra con agua para evitar que el plstico granulado se funda (aglomerndose) en la garganta de alimentacin.

Anillo de enfriamiento. Husillos. El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender del tamao del can, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un

tornillo de material muy duro, el cual generalmente est pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

Zonas del tornillo reciprocante. Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen relaciones de longitud/dimetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones ms pequeas no proporcionan un fundido homogneo, y con husillo con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una degradacin no deseada en muchos plsticos de ingeniera debido a que el material tendr un tiempo de residencia excesivamente largo.

Tipos distintos de filetes. Filete estndar (izq.). Doble filete (centro). Filete de mezclado rpido (der.)

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyeccin son:

Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyeccin del bebedero del molde. Generar la presin requerida entre la boquilla de la unidad de inyeccin y el bebedero del molde. Girar el tornillo durante la etapa de alimentacin. Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyeccin. Mantener la presin generada durante la inyeccin.

Una gran parte de la energa necesaria para la plastificacin se debe al calor de friccin, suministrando al material por el motor del tornillo a travs del giro de este. Por lo tanto durante la etapa de alimentacin se consume una gran cantidad de energa.

Solamente cuando se tienen mquinas de muy altas producciones se tienen husillos de relaciones entre 22:1 y 26:1. Estos husillos a menudo estn equipados con secciones de mezcla, o con una combinacin de secciones de cizalla y mezcla, y eventualmente con una eficiente zona de alimentacin. En general podemos caracterizar los husillos en base a dos parmetros: la relacin longitud dimetro (L/D) y la relacin de compresin. La principal ventaja de que la relacin L/D sea grande, es que al proveer de un mayor recorrido entre la tolva y el molde, hace que el tiempo de residencia sea mayor, y por lo tanto permitir que una mayor plastificacin con menores temperaturas, lo que ayuda a disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto permitir el aumento de la productividad. Sin embargo, esta misma ventaja es su principal punto dbil, ya que al tener un tiempo de permanencia largo, algunos polmeros tienden a degradarse, lo que ocasiona una prdida en las propiedades mecnicas de estos. Es en base a esto que se recomiendan, para plsticos tcnicos y para PVC, relaciones L/D de bajo valor, a fin de reducir el tiempo de permanencia. Por el contrario, se tiene que tener que aumentarse la temperatura, el enfriamiento tarda ms y en consecuencia aumentar el tiempo de ciclo, bajando la productividad. Por otro lado, la relacin de compresin, que se denomina como la relacin entre las alturas medias del filete medidas en la zona de alimentacin y dosificacin, permite expresar la compresin mecnica sufrida por el material. En general, para los polmeros amorfos se usan husillos de baja relacin de compresin, mientras que para los semicristalinos se utilizan husillos de compresin elevada. Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las mquinas de inyeccin de termoplsticos:

Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le realiza un nitrurado por 72 horas. Es una excelente opcin de bajo costo cuando el desgaste por abrasin pasa a segundo trmino. AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecnica cuando se le aplica un tratamiento trmico o un recubrimiento superficial. AISI D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente resistencia al desgaste pero bajo desempeo en la transmisin de torque. CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como materiales cargados con fibra de vidrio, buen desempeo contra el desgaste.

Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los husillos para alargar su vida til o mejorar su funcionamiento.

Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el tratamiento de ms bajo costo, utilizado principalmente para husillos de material 135M y 4140. Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la friccin del material fundido y los filetes. Tambin es utilizado para prevenir la corrosin del acero debido a las reacciones qumicas del polmero en el can. Ideal para la inyeccin de PVC. Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y aumenta la vida til. Utilizado en acero 9V.

Ahora bien, en lo que refiere a la geometra del husillo, las tres zonas en un husillo estndar no estn diseadas para proporcionar un mezclado totalmente eficiente, por lo que se debe tener esto en consideracin al momento de utilizar masterbach u otros aditivos. Aparte de los husillos convencionales, existen otros ms especializados, entre los que se pueden contar:

Husillos de doble filete. Husillos para PVC rgido. Husillos para desgasificacin. Husillos para materiales termoestables. Husillos para elastmeros.

Husillos. Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a la geometra, sino tambin en la resistencia al desgaste. Esta consideracin cobra especial relevancia con la utilizacin de algunas cargas como la fibra corta de vidrio y la

microesfera de vidrio. En este aspecto, las partes que ms desgaste sufren son el anillo de retencin, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte delantera de la camisa y la boquilla, el mismo husillo y la camisa. Cuando se repara un husillo debe tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos pueden presentar cavidades superficiales donde el plstico puede degradarse y ocasionar posteriormente problemas de corrosin.

Husillos estndar y de doble filete Vlvulas antirretorno o puntas de husillo (vlvula check). La funcin de esta vlvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la cmara de fundido durante el proceso de dosificacin y evitar que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de inyeccin. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo.

Funcionamiento de la vlvula antirretorno. El correcto funcionamiento de esta vlvula es esencial para tener un proceso estable, ya que si tenemos fugas de material de la cmara de dosificacin hacia los filetes del husillo tendremos una variacin considerable en el volumen inyectado al molde, esto por supuesto que tendr severas repercusiones en el peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones peridicas a estas vlvulas as como hacer una adecuada seleccin de las mismas. Estas variaciones de volumen de dosificacin se conocen como variaciones del colchn, pudiendo provocar burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado incompleto de material en el molde.

Vlvula antirretorno (check). Las vlvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicacin deber ser evaluada para poder seleccionar la vlvula adecuada y as evitar desgaste abrasivo y corrosin excesiva en este importante componente de la mquina. Generalmente podemos encontrarlas en los siguientes materiales:

H13 Nitrurado. Es un acero grado herramienta con buena resistencia mecnica. Es totalmente endurecida con un nitrurado al vaco de 72 horas. Es un material para aplicaciones generales como el estireno, polipropileno y polietileno. CPM-9V. Acero grado herramienta, alta resistencia a la abrasin debido a su alto contenido de carburo de vanadio. Excelente para aplicaciones abrasivas como los termoplsticos cargados con fibra de vidrio. CPM-420V. Acero grado herramienta, ideal para aplicaciones corrosivas, como el PVC. Tambin tiene significativa resistencia al desgaste. 440C. Acero grado herramienta inoxidable, excelente para aplicaciones corrosivas.

Tambin existen diferentes tipos de geometras de vlvulas, cada una tiene diferentes aplicaciones y caractersticas que el ingeniero de procesos deber seleccionar para llevar a cabo una adecuada inyeccin. Barril de inyeccin. El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas internas provocadas por la friccin de los grnulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyeccin son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusin), la relacin longitud / dimetro (L/D) es de 20:1, solamente en mquinas de altas producciones vienen en una relacin de hasta 26:1. La entrada de alimentacin al barril, o garganta, est cortada a travs del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentacin.

Barril de inyeccin. El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o adaptador a la boquilla; la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal. Como el barril ejerce una presin excesiva de 130 a 200 MPa en el extremo de descarga del barril se localizan mangas de acero endurecido que se montan en el barril a travs de un ajuste por interferencia trmica. Existen una gran cantidad de materiales para la fabricacin de los barriles de inyeccin, sin embargo dentro de los ms comunes tenemos los siguientes:

Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, trmicamente tratable, ofrece alta resistencia a la abrasin y buena resistencia a la corrosin. Su dureza tpica es de 58-60 HRc. Acero AISI-M2. Acero de alta velocidad al tungstenomolibdeno, tambin usado en la manufactura de cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente resistencia al desgaste y buena dureza. Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste. Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio, diseado para aplicaciones de desgaste abrasivo donde tambin sea requerida la resistencia a la abrasin. Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero especial tiene excelente resistencia qumica. Este material es usado con fluorocarbonos y otros materiales altamente corrosivos. PC 100. Es un barril bimetlico de hierro aleado con nquel-boro con muy alta dureza. Tiene excelente resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de friccin. Posee rangos de dureza de 58-65 HRc es recomendado para usarse en materiales moderadamente abrasivos. P-500. Es un barril bimetlico con una aleacin de cobalto-nquel y altos contenidos de cromo y boro. Ofrece excelente resistencia a la corrosin y moderada resistencia al desgaste. Tiene un rango de dureza de 50-55 HRc, es recomendado para ser usado en atmsferas severamente corrosivas, es ideal para flor polmeros y resinas cloro polivinlicas. PC-800. Es un barril bimetlico con altos contenidos de carburo de tungsteno y una matriz de aleaciones de cromo-boro-nquel. Ms del 80% de la aleacin es ocupada por el carburo de tungsteno y el cromo-boro.

Tiene durezas de hasta 70 HRc, es el mejor para aplicaciones de desgaste y ataques corrosivos.

Sobre del barril de inyeccin van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como funcin principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las prdidas de calor, ya que del 80-90% del calor necesario para fundir los grnulos es proporcionado por la friccin del husillo, los grnulos y el barril. Boquilla y punta de inyeccin. La boquilla es la punta de la unidad de plastificacin y provee una conexin a prueba de derrames del barril al molde de inyeccin con una prdida mnima de presin. La punta alinea la boquilla y el anillo de retencin.

Boquilla y punta de inyeccin. Existen dos radios estndar: 12.7mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de la punta debe de ser 0.79mm (1/32 in) menor que el barreno del anillo de retencin. Las boquillas o tubos de salida tambin son lo suficientemente largas para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias zonas de calentamiento. En general hay tres tipos de boquillas:

Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo ms comn de diseo, ya que no se coloca ninguna vlvula mecnica entre el barril y el molde. Esto

permite la boquilla ms corta y no se interrumpe el flujo del polmero fundido. Boquillas con interrupcin interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte que puede ser interno o externo. Se abren por la presin de la inyeccin del plstico. Boquillas con interrupcin externa. Se operan por medios externos, ya sean pistones hidrulicos o neumticos.

Con ambos sistemas de interrupcin las boquillas son ms largas que las boquillas de canal abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificacin cuando la boquilla no est en contacto con el anillo de retencin. Unidad de cierre. La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

Soporta el molde. Lo mantiene cerrado durante la inyeccin. Lo abre y lo cierra tan rpidamente como es posible. Produce la expulsin de la pieza. Brinda proteccin al cerrado del molde.

Existen cuatro tipos de medios de sujecin, los cuales son: I. Hidrulicos. Un medio de sujecin hidrulico convencional tiene un gran cilindro en el centro de la plancha movible sin que aporte ninguna ventaja mecnica. As, el fluido hidrulico y la presin abren y cierran el medio de sujecin.

Unidad de cierre hidrulica. Donde:

1. 2. 3. 4. 5.

Bastidor. Platinas fija y mvil. Rodamientos lineales para el movimiento de las platinas. Pistn para el movimiento de las platinas. Eslabn flexible para compensar la flexin del bastidor durante el cierre de platinas. 6. Pistn de fuerza de cierre. II. Articulados accionados hidrulicamente (rodillera). En las pinzas hidrulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la presin en el cilindro principal. Por lo tanto es posible variar la fuerza de la rodillera durante el ciclo de moldeo. Comnmente durante el llenado del molde y el empaque se utiliza una fuerza mayor de la rodillera, en tanto que durante el enfriamiento la fuerza se reduce.

Sistema de cierre a rodillera tipo Z.

Cierre tipo rodillera convencional. Donde:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Bastidor. Riel gua. Espaciador de platina. Eslabn flexible. Gua de la platina mvil. Rodillera de 5 puntos de contacto. Carnero.

III. Articulados accionados elctricamente Las articulaciones en la unidad de sujecin se extienden y retraen mediante un servomotor, y se utilizan engranes reductores de la transmisin para obtener las fuerzas requeridas. El cierre es mucho ms estable pues no tiene un cierre hidrulico que genere calor, adems, los servomotores proveen un movimiento extremadamente exacto de los componentes de la mquina. Tambin es mucho ms limpia en su operacin que los otros tipos de mquina de moldeo. Todas las mquinas elctricas son la mquina de eleccin para la mayor parte de productos mdicos.

Sistema de cierre elctrico. Donde: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Bastidor. Guas lineales de precisin. Rodillera de 5 puntos de contacto. Tornillo de bolas reciprocantes para gua de rodillera. Servo motor. Barras gua ajustable elctricamente para la altura de molde. Unidad de expulsin con servomotor a travs de la campana de direccin y 2 tornillos de bolas reciprocantes.

Sistema de transmisin de una mquina elctrica. IV. Articulados hidromecnicamente. En las unidades hidromecnicas de sujecin las articulaciones estn combinadas con cilindros hidrulicos. La articulacin se utiliza para abrir y cerrar la rodillera, pero el pistn hidrulico es el responsable de la presin de cierre. Como esto requiere pequeos cilindros hidrulicos, el movimiento de cierre es ms rpido y las unidades de sujecin son ms pequeas que las unidades hidrulicas. Sin embargo la sujecin hidrulica proporciona un mejor control de la fuerza de cierre.

Sistema de cierre hidromecnico. Sistema de expulsin. Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde, esto requiere de un sistema de expulsin. Cuando el molde se abre, normalmente la pieza plstica se queda en el lado del corazn del molde, por lo que la mayora de los diseadores de moldes colocan el corazn del lado mvil del molde.

Sistema de expulsin.