História e evolução da soldagem

___________________________________________________________________ 1 - UM BREVE HISTRICO DA TECNOLOGIA DA SOLDAGEM
A unio dos metais vem de um passado longnquo. Os historiadores traam esse percurso atravs dos tempos at milnios a.C. H evidncias de brasagem de ligas cobre-ouro e chumbo-estanho em perodos anteriores a 3000 a.C. Alguns arriscam afirmar um possvel 4000 a.C. Tambm existem evidncias de trabalho artesanal em ferro e ao, para ferramentas e armas, no perodo de 1000 a.C. Entretanto, a nica fonte de energia disponvel naqueles tempos era oriunda da queima de carvo e madeira. A relativa baixa temperatura obtida limitava os tipos e aplicaes de processos de soldagem. Apesar das limitaes e recursos algumas obras nos foram legadas e ainda permanecem alguns enigmas quanto construo das mesmas. Uma das mais marcantes a dos pilares de ferro na cidade de Delhi. Estruturas slidas, de cerca de 40 centmetros de dimetro por 20 metros de altura, soldadas por forjamento h quase 2000 anos atrs. O desenvolvimento da moderna tecnologia da soldagem tem seu incio em meados do sculo XIX quando a energia eltrica se tornou mais facilmente disponvel.
1.1 - DESENVOLVIMENTO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

A maioria das mais importantes descobertas que acarretaram os modernos processos de soldagem ocorreram entre 1880 e 1900. Em 1881, um francs, MOISSAM, utilizou um arco entre eletrodos de carvo para fundir metais. BERNARDOS, um russo, baseado no mesmo princpio, patenteou na Alemanha, em 1885, o processo de soldagem a arco eltrico por eletrodo de carvo. Pouco mais tarde, um outro russo, SLAVIANOFF, conduziu experimentos em soldagem por arco. Nos Estados Unidos a primeira patente de soldagem a arco devida a COFFIN em 1889. Tambm na Amrica um outro processo patenteado, a Soldagem por resistncia eltrica, devido a Elihu THOMSOM, em 1886. Finalmente, em 1895, Le CHATELIER, um francs, inventou o maarico oxi-acetilnico. O mais interessante que este ltimo processo, tomou vulto e se imps como uma nascente soluo industrial. As soldagens em metais ferrosos, por processos a arco, careciam, at ento, de um melhor entendimento dos constituintes da zona fundida a qual era severamente contaminada pela atmosfera. As soldas eram frgeis e de difcil execuo. Ento, em 1907, um sueco, OSCAR KJELLBERG, revolucionou a soldagem a arco pela introduo dos eletrodos revestidos. Este melhoramento deu um enorme impulso a este processo j que passaram a ser obtidas soldagens com caractersticas mecnicas muito boas e freqentemente superiores quelas oriundas de soldagens por chamas. Os esforos desenvolvidos para mecanizar o processo tiveram como conseqncia natural o aparecimento de novas tcnicas e equipamentos, cujo representante principal foi o processo a Arco Submerso criado em 1930. Em 1933, dois outros americanos HOBART e DENVER desenvolveram o processo conhecido por soldagem TIG. Anos mais tarde, baseado no mesmo sistema de proteo gasosa, desenvolveu-se o processo MIG, limitado, inicialmente, soldagem de no ferrosos.
___________________________________________________________1 Introduo Tecnologia da Soldagem
___________________________________________________________________
A partir da II grande guerra (39-45) diversos outros processos foram desenvolvidos: soldagem por proteo de CO2 (MAG), Eletroescria, Frico, Feixe de Eltrons, Arco plasma, etc.. Nos dias que correm, pode-se quase afirmar que no existe metal ou liga metlica que no possa ser soldada (ou brasada) por pelo menos um dos, cerca de 50 processos de soldagem, atualmente desenvolvidos. Na Figura 1.1 mostrado um grfico com a cronologia dos processos de soldagem conhecidos.
Figura 1.1 Evoluo dos processos de soldagem.
"Processo de juno de metais por fuso". (Deve-se ressaltar que no s metais so soldveis e que possvel soldar metais sem fuso). "Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas, assegurando, na junta soldada, a continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas". (Aqui, o termo "continuidade" tem o mesmo significado da continuidade das funes matemticas). "Operao que visa obter a coalescncia localizada, produzida pelo aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio." (Esta definio meramente operacional e a adotada pela AWS - American Welding Society). "Processo de juno de materiais no qual as foras de unio estabelecidas entre as partes sendo unidas so de natureza similar quelas existentes no interior das partes e responsveis pela prpria existncia destas como slido (isto , as foras de ligao qumica)". (http://www.demet.ufmg.br/labs/soldagem/textos/)
___________________________________________________________________ 2 - TERMINOLOGIA BSICA DA SOLDAGEM E DAS DESCONTINUIDADES 2.1 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM

Solda (weld) unio localizada de metais ou no-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicao de presso, ou pela aplicao de presso apenas, e com ou sem a utilizao de metal de adio. Processo de soldagem (welding process) processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destes temperaturas adequadas, com ou sem aplicao de presso e com ou sem a participao de metal de adio. Equipamento de soldagem mquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operao de soldagem. Consumvel - material empregado na deposio ou proteo da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta, arames, anel consumvel, gs, fluxo, entre outros. Soldador (welder) profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semiautomtica Tcnica de soldagem (welding technique) detalhes de um procedimento de soldagem que so controlados pelo soldador ou operador de soldagem. Junta (joint) regio onde duas ou mais peas sero unidas por soldagem. Junta de topo (butt joint) junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (Figura 2.1).
Figura 2.1 - Juntas de Topo
___________________________________________________________________
Junta de ngulo (corner joint, T-joint) junta em que, numa seo transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ngulo (Figura 2.2). As juntas podem ser: Junta de ngulo em quina; Junta de ngulo em L;
Figura 2.2 - Junta de ngulo
ngulo do bisel (bevel angle) - ngulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular superfcie do componente. (Figura 2.3).
ngulo do chanfro ngulo do Bisel ngulo do chanfro
Bisel
ngulo do Bisel
Bisel
Raio do chanfro Profundidade do Bisel Abertura de raiz ngulo do chanfro Profundidade do Bisel ngulo do Bisel Profundidade do Bisel
ngulo do Bisel
Figura 2.3 - ngulo do Bisel; Bisel
ngulo do Bisel
___________________________________________________________________
Bisel( bevel ) borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular. Representado na figura 2.3 a e 2.3 b. Chanfro (groove) - abertura ou sulco na superfcie de uma pea ou entre dois componentes, que determina o espao para conter a solda. Os principais tipos de chanfros so os seguintes. (Figura 2.4). - Chanfro em J (single-J-groove) - Chanfro em duplo J (double-J-groove) - Chanfro em U (single-U-groove) - Chanfro em duplo U (double-U-groove) - Chanfro em V (single-V-groove) - Chanfro em X (double-V-groove) - Chanfro em meio V (single-bevel-groove) - Chanfro em K (double-bevel-groove) - Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove) Fig 2.4 Tipos de Chanfros
___________________________________________________________________
Junta soldada (welded joint) unio obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de ligao, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda. Metal de adio (filler metal) metal ou liga a ser adicionado para a fabricao de uma junta soldada ou brasada. Metal de base (base metal) metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado. Diluio (dilution) - modificao na composio qumica de um metal de adio causado pela mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordo de solda. (Figura 2.5)
Cordo de Solda
Metal de Base
Onde:
Diluio (%)
A Metal de solda B Metal de base ou Metal de Solda do cordo anterior.
Figura 2.5 - Diluio
Metal de solda (weld metal) poro da junta soldada que foi completamente fundida durante a soldagem. Zona afetada termicamente (heat-affected zone) regio do metal de base que no foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecnicas e microestrutura foram alteradas devido gerao de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou corte. (Figura 2.6). Zona de fuso (fusion zone) regio do metal de base que sofre fuso durante a soldagem. (Figura 2.6). Zona fundida regio da junta soldada que sofre fuso durante a soldagem. (Figura 2.6). Zona de ligao regio da junta soldada que envolve a zona que sofre fuso durante a soldagem. (Figura 2.6).
___________________________________________________________________
Figura 2.6 - Zonas de uma junta soldada
Camada (layer) - deposio de um ou mais aproximadamente num mesmo plano. (Figura 2.7).
passes
consecutivos
situados
Figura 2.7 - Camada, cordo de solda ou passe e seqncia de passes
2.2 - TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS

Descontinuidade consiste na interrupo de estruturas tpicas de uma pea quanto a homogeneidade de caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas. Dependendo da descontinuidade (tipo, dimenses, acmulo/ distribuio), a mesma poder ser considerada defeito quando no atende os requisitos mnimos da norma tcnica aplicvel. ngulo excessivo de reforo - ngulo excessivo entre o plano da superfcie do metal de base e o plano tangente ao reforo de solda, traado a partir da margem da solda. (Figura 2.8)
Figura 2.8 ngulo excessivo de reforo
___________________________________________________________________
Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfcies das peas, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo configurao de projeto (Figura 2.9).
Figura 2.9 Desalinhamento
Embicamento - Deformao angular da junta soldada de topo (Figura 2.10).
Figura 2.10 - Embicamento
Falta de Fuso - Fuso incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada: (a) na zona de ligao (Figura 2.11a); (b) entre os passes (Figura 2.11b); (c) na raiz da solda (Figura 2.11c e 2.11d).
Figura 2.11 Falta de Fuso
Falta de Penetrao - Insuficincia de metal na raiz da solda (Figura 2.12).
Figura 2.12 Falta de penetrao
___________________________________________________________________
Incluso de escria - Material slido no metlico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de base podendo ser: (a) alinhada (Figura 2.13a e 2.13b); (b) isolada (Figura 2.13c); (c) agrupada (Figura 2.134d).
Figura 2.13 Incluso de escria
Incluso metlica - Metal estranho retido na zona fundida. Mordedura - Depresso sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda (Figura 2.14).
Figura 2.14 Mordedura
Penetrao excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura 2.15).
Figura 2.15 Penetrao excessiva
Poro - Vazio arredondado, isolado e interno solda. Poro superficial - Poro que emerge superfcie da solda.
___________________________________________________________________
Porosidade - Conjunto de poros distribudos de maneira uniforme, entretanto no alinhado (Figura 2.16).
Figura 2.16 Porosidade
Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura 2.17).
Figura 2.17 Porosidade agrupada
Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direo paralela ao eixo longitudinal da solda (Figura 2.18).
Figura 2.18 Porosidade alinhada
Respingos - Glbulos de metal de adio transferidos durante a soldagem e aderidos superfcie do metal de base ou zona fundida j solidificada. Sobreposio - Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base. Trinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta razo entre comprimento e largura. Trinca sob cordo - Tambm conhecida como trinca a frio, uma trinca localizada na zona afetada termicamente no se estendendo superfcie da pea.
___________________________________________________________________
Trinca longitudinal - Trinca com direo aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada: (a) na zona fundida (Figura 2.19a); (b) na zona de ligao (Figura 2.19b); (c) na zona afetada termicamente (Figura 2.19c); (d) no metal de base (Figura 2.19d).
Figura 2.19 Trinca longitudinal
Trinca transversal - Trinca com direo aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordo de solda, podendo estar localizada: (a) na zona fundida (Figura 2.20a); (b) na zona afetada termicamente (Figura 2.20b); (c) no metal de base (Figura 2.20c).
Figura 2.20 Trinca transversal
___________________________________________________________________ 3 - SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM E END 3.1 - INTRODUO

Os smbolos de soldagem constituem um importante meio tcnico em engenharia para transmitir informaes. Os smbolos fornecem todas as informaes necessrias soldagem, tais como: geometria e dimenses do chanfro, comprimento da solda, se a solda deve ser executada no campo, etc. Este item se baseia nas normas AWS A 2.1, AWS A 2.4 e NBR 5874, que tratam especificamente deste assunto. A figura 3.1 mostra os locais padronizados para os vrios elementos de um smbolo de soldagem.
Figura 3.1 - Localizao dos elementos no smbolo de soldagem
___________________________________________________________________ 3.2 - POSICIONAMENTO DOS SMBOLOS

Os smbolos de soldagem so posicionados acima ou abaixo da linha de referncia, dependendo da localizao da seta em relao junta, a saber: smbolo abaixo da linha de referncia corresponde a uma solda realizada no mesmo lado que a seta aponta. smbolo acima da linha de referncia corresponde a uma solda realizada do lado oposto ao que a seta aponta. A figura 3.2 ilustra o posicionamento dos smbolos de soldagem.
Figura 3.2 - Exemplos do posicionamento dos smbolos de soldagem para soldas realizadas em apenas um lado da junta.
___________________________________________________________________
NOTA: Soldas envolvendo operaes em ambos os lados da junta, possuem smbolo nos dois lados da linha de referncia (ver figura 3.3).
Figura 3.3 - Exemplo do posicionamento do smbolo de soldagem para solda realizada em ambos os lados da junta.
3.3 - SMBOLOS BSICOS DE SOLDA

A simbologia bsica referente soldagem, divide as soldas em: solda em chanfro, solda em ngulo, solda de fechamento ou de aresta, solda de suporte e outros tipos de soldas. Em geral, os smbolos so semelhantes configurao da solda a ser realizada. Os smbolos de solda em ngulo, soldas em chanfros em meio V, em K, em J, em duplo J e com uma face convexa e soldas de fechamento ou de arestas entre uma pea curva ou flangeada e uma pea plana so, sempre indicados com uma perna perpendicular esquerda do smbolo. A figura 3.4 apresenta os desenhos dos smbolos bsicos de soldagem, os quais, na prtica, podem ser executados por meio de um esquadro e alguns gabaritos correspondentes.
Figura 3.4 - Smbolos bsicos de solda
___________________________________________________________________ 3.4 - SMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA

Os smbolos suplementares so aqueles que detalham ou explicam alguma caracterstica do cordo de solda. Em geral, so representados na linha de referncia junto linha de chamada.
Figura 3.5 - Representao das linhas
3.5 - REPRESENTAO DOS SMBOLOS

A linha de referncia deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ngulo de 30o com esta, segundo a figura 3.6.
Figura 3.6 - Representao das linhas
Quando a linha de chamada quebrada, significa que a mesma aponta para um membro especfico da junta que deve ser chanfrado (Ver exemplos da figura 3.7).
___________________________________________________________________
Figura 3.7 - Exemplos de aplicaes de seta quebrada
___________________________________________________________________
Referncias, tais como: especificaes, processos de soldagem, nmero do procedimento, direes e outros dados, quando usados com um smbolo de soldagem, devem ser indicados na cauda do smbolo. Se tais referncias no so usadas, a cauda poder ser dispensada (ver figura 3.8).
Figura 3.8 - Emprego da cauda no smbolo
3.6 - JUNTAS DE NGULO - SOLDAS EM NGULO A penetrao da raiz da solda em ngulo vir indicada entre parnteses (conforme figura 3.9).
Figura 3.9 Exemplo de dimensionamento de soldas em ngulo
3.7 - JUNTAS DE TOPO
Figura 3.10 - Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro
___________________________________________________________________ 3.8 - JUNTAS DE NGULO EM L E EM T - SOLDAS EM CHANFRO COMBINADA COM SOLDA EM NGULO
Figura 3.11 - Exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro combinadas com solda em ngulo.
___________________________________________________________________ 4 - Introduo aos Processos de Soldagem 4.1 Classificao dos Processos de Soldagem
Soldagem a arco eltrico, com proteo de gs inerte (MIG) Com proteo gasosa (GMA) Soldagem a arco eltrico, com proteo de CO2 (MAG) Com proteo gasosa e fluxo (fundente) Com eletrodo consumvel Soldagem a arco eltrico, com eletrodo revestido Com proteo por meio de fluxo Soldagem a arco eltrico Soldagem submerso Sem proteo efetiva por arco Soldagem a arco eltrico, com arame tubular (soldagem non-gas) Soldagem a arco eltrico, com arame tubular e proteo de CO2
Soldagem a arco eltrico, com arame nu
Soldagem por fuso
Com eletrodo no-consumvel Soldagem a arco eltrico, com proteo gasosa e eletrodo de tugstnio (TIG ou GTA) Soldagem a gs Soldagem por eletroescria Soldagem por eletrogs Soldagem trmite Soldagem por feixe de eltrons Soldagem a plasma
PROCESSOS
DE SOLDAGEM
Soldagem por presso
Soldagem por resistncia Soldagem a gs por presso Soldagem por forjamento Soldagem por atrito Soldagem por exploso Soldagem por induo de alta freqncia Soldagem por ultra-som Brasagem Soldagem fraca
Soldagem a pontos Soldagem por costura Soldagem a topo por fluncia Soldagem a topo por descarga eltrica
Brasagem
Classificao dos Processos de Corte

Corte a gs Corte oxiacetilnico Corte com p de ferro Usinagem a chama Goivagem Chanframento
PROCESSOS DE CORTE Corte a arco eltrico
Corte a arco com eletrodo de carvo Corte a arco com eletrodo metlico Corte a plasma Goivagem a arco e ar
___________________________________________________________________ 4.2 - SOLDAGEM A ARCO ELTRICO COM ELETRODO REVESTIDO

o processo de soldagem no qual um arco eltrico estabelecido entre a extremidade de um eletrodo revestido consumvel e o metal de base na junta que esta sendo soldada, sendo assim estabelecida a poa de fuso. O metal de adio transferido para a poa de fuso atravs do arco, constituindo o metal de solda ao solidificar-se (diluio, entre o metal de base e metal depositado), ver figura 4.1.
Figura 4.1 Detalhe da soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido.
O equipamento completo mostrado na figura 4.2.
Figura 4.2 Equipamento para soldagem eltrica com eletrodo revestido.
O processo aplicado para a soldagem da maioria de materiais metlicos em espessuras variando entre 2,0 e 200 mm, e em todas as posies de soldagem. Apresenta baixo custo de equipamento, porm, exige considervel habilidade manual por parte do soldador e resulta em uma produtividade relativamente baixa se comparado aos processos automticos e semi-automticos.
___________________________________________________________________ 4.3 - SOLDAGEM A ARCO COM PROTEO POR GS E ELETRODO NO CONSUMVEL (TIG)
Processo de soldagem no qual a unio entre peas metlicas produzida pelo aquecimento e fuso destas por meio de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de tungstnio, no consumvel, e as peas a unir. A poa de fuso e o arco eltrico so protegidos contra a contaminao dos gases da atmosfera por um gs inerte, ou misturas de gases inertes, injetados atravs do bocal da pistola, ver figura 4.3.
Figura 4.3 Detalhe da soldagem TIG.
A soldagem TIG, usualmente manual, poder ser feita com ou sem emprego de
metal de adio sendo aplicada a maioria dos metais e suas ligas na soldagem em qualquer posio. Entretanto, dado ao custo relativamente alto do equipamento e a baixa velocidade de soldagem (manual), o processo resulta em pouca produtividade. Por essas razes, o seu principal emprego na soldagem de metais no ferrosos e aos inoxidveis, na soldagem de pequenas espessuras (da ordem de milmetros) e, no passe de raiz na soldagem de tubulaes. O equipamento completo apresentado na figura 4.4. As fontes de energia para o processo fornecem corrente mnima em torno de 5 a 10 A e corrente mxima de 200 a 500 A.
Figura 4.4 Esboo do Equipamento para soldagem TIG.
___________________________________________________________________ 4.4 - SOLDAGEM A ARCO COM PROTEO POR GS E ELETRODO CONSUMVEL (MIG/MAG)
O processo de soldagem MIG/MAG produz a unio de peas metlicas pelo aquecimento e fuso destas, com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo nu (arame) consumvel, e as referidas peas na junta de solda. O metal de adio transferido para a poa de fuso atravs da coluna do arco, sendo o mesmo e a prpria poa protegidos contra a contaminao dos gases da atmosfera por um gs ou mistura de gases que podem ser inertes ou ativos. Na figura 4.5 apresentado o detalhe do processo.
Figura 4.5 Processo MIG/MAG.
A soldagem MIG/MAG um processo normalmente semi-automtico, em que a alimentao do arame eletrodo feita mecanicamente e o soldador controla o movimento da pistola alm da iniciao e interrupo do arco. O processo empregado na soldagem de materiais numa ampla faixa de espessuras tanto em ferrosos quanto em no ferrosos e em todas as posies de soldagem. O mesmo propicia uma alta taxa de deposio aliada a elevado fator de trabalho. Como desvantagens podem-se considerar o ajuste rigoroso dos parmetros para soldagem isenta de defeitos e tambm o custo do equipamento comparativamente ao do processo de soldagem com eletrodos revestidos. Na figura 4.6 consta o esquemtico do equipamento para soldagem MIG/MAG.
___________________________________________________________________
Figura 4.6 Esquemtico do equipamento do processo MIG/MAG.
4.5 - SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR Processo de soldagem em que um arco eltrico se forma entre um eletrodo tubular
alimentado continuamente (arame bobinado com o interior preenchido com fluxo), e o metal de base na junta de solda. O metal de adio ento transferido na forma de gotas para a poa de fuso atravs do arco eltrico, sendo ambos protegidos, contra a contaminao do ar atmosfrico, pelos gases gerados na combusto e decomposio do fluxo. Adicionalmente, pode-se utilizar gs de proteo, o qual flui pelo bocal da pistola. A taxa de deposio do processo bastante elevada podendo alcanar at 11 kg/h. Quanto aos materiais normalmente soldados temos os aos ao carbono, baixa liga, inoxidveis e ligados, alm de diversos tipos de revestimentos protetores, de maneira semi-automtica, a mais usual, ou completamente mecanizada. O equipamento de soldagem do processo arame-tubular bastante prximo do utilizado no processo MIG/MAG. Como principais diferenas consideram-se capacidade da fonte de energia quanto intensidade de corrente gerada (at 600 A) e, em alguns casos a refrigerao gua da pistola. Na opo sem utilizao de gs de proteo adicional o processo denominado auto-protegido e, na que utiliza gs adicional, denomina-se arame tubular com proteo adicional.
4.6 - SOLDAGEM POR ARCO SUBMERSO

O processo consiste em um arame-eletrodo nu, continuamente alimentado, o qual produz arco eltrico com a pea, formando assim a poa de fuso, sendo ambos recobertos por uma camada de fluxo granular fusvel, que protege o metal da contaminao atmosfrica e possui outras funes metalrgicas. O arco e a poa de fuso no so visveis, da a denominao arco submerso, ver detalhe na figura 4.7.
___________________________________________________________________
Figura 4.7 Detalhe do processo a arco submerso.
O equipamento para soldagem a arco submerso (ver esquemtico da figura 4.8) utiliza fonte de energia capaz de gerar altas correntes, a faixa vai de 350 A at 2000 A, com arames macios com dimetro variando entre 1,6 a 6,4 mm. A taxa de deposio atinge valores altos prximos a 20 kg/hora com um nico arame, podendo ser aumentada caso sejam utilizados mltiplos arames. Existe tambm a variao em que o consumvel est na forma de fita. Quanto ao emprego, a grande penetrao resultante das elevadas correntes no recomenda o processo para espessuras inferiores a 6,0mm. O processo limitado s posies de soldagem plana e horizontal em ngulo, as quais oferecem sustentao para o fluxo. Os materiais soldados so praticamente todos os metais ferrosos e alguns no ferrosos incluindo ligas de nquel, cobre e outras.
Figura 4.8 Equipamento para soldagem a arco submerso.
4.7 - SOLDAGEM A GS
o processo no qual a unio das partes devido ao aquecimento produzido por uma chama, usando ou no metal de adio, com ou sem aplicao de presso. A chama empregada no processo resulta da mistura entre um gs combustvel, o gs comburente (oxignio), na presena de ignio.
___________________________________________________________________
Entre os gases combustveis, o gs acetileno o que apresenta melhor desempenho para operao de soldagem. Esta caracterstica se deve as propriedades fsicas de sua chama, oxiacetilnica, quanto a alta Temperatura (T MX. = 3120 0 C) e elevado Poder Calorfico Concentrado junto ao cone interno. Estas propriedades so essenciais a soldagem por permitirem a fuso do metal de base e constituio da poa de fuso.
Na figura 4.9, consta, respectivamente, o esquemtico da chama e do equipamento completo para soldagem oxi-acetilnica.
(a)
(b)
Figura 4.9 (a) Equipamento para soldagem oxi-acetilnica (b) Chama oxi-acetilnica
O processo de soldagem oxigs apresenta vantagens sobre os demais assim como tambm algumas desvantagens. So elas: Vantagens: baixo custo, emprega equipamento porttil, no necessita de energia eltrica, empregado para soldagem de diversos materiais em todas as posies de soldagem. Alm disso, apresenta alta versatilidade pois, com pequena alterao do equipamento poder ser utilizado para o corte, brasagem e aquecimento de metais.
Desvantagens: requer grande habilidade manual do soldador, baixa taxa de deposio, promove grande aquecimento do metal de base (ZTA extensa)/ empenamento, apresenta riscos de acidente com cilindros de gases.
___________________________________________________________________ 5 - NOES BSICAS DE CONSUMVEIS DE SOLDAGEM 5.1 - DEFINIO E SELEO

Consumvel de Soldagem so todos os materiais empregados na deposio ou proteo da solda, tais como: eletrodos revestidos, varetas, arames slidos e tubulares, fluxos, gases e anis consumveis. Os consumveis so selecionados com base no processo de soldagem ( ver a relao dos diversos processos no Captulo 4 (item 4.7) Classificao dos Processos de Soldagem) que se pretenda utilizar. Na escolha do processo mais adequado, devem ser considerados os seguintes fatores: - material de base (composio qumica, dimenses); - posio de soldagem; - produtividade (taxa de deposio); - disponibilidade do equipamento de solda; - disponibilidade e qualificao da mo de obra (soldador / operador);e outros.
5.2 - ESPECIFICAO DOS CONSUMVEIS:

Os consumveis so agrupados em Especificaes, inclusive os gases de proteo para soldagem. Os referidos agrupamentos so funo de: - composio qumica do metal depositado ou do consumvel; - processo de soldagem. A Especificao indica os requisitos para os consumveis de acordo com seu emprego. Para enquadrarem-se numa especificao AWS (American Welding Society), os consumveis devem atender a requisitos como: - propriedades mecnicas do metal depositado; - composio qumica do metal depositado; - sanidade do metal depositado, verificada por meio de exame radiogrfico. Alm destes, so tambm determinados: - requisitos de fabricao; - critrios de aceitao; - embalagem; - identificao; - garantia e etc. A Especificao estabelece as condies de testes a serem realizados pelo fabricante a fim de verificar e assegurar que as soldas produzidas apresentam as propriedades mnimas exigidas. Em cada Especificao encontra-se a padronizao quanto as dimenses dos corpos de teste e de prova para os ensaios pertinentes como: anlise qumica, trao (all weld metal), hidrognio difusvel e etc., bem como os padres radiogrficos.
___________________________________________________________________
Alguns exemplos de Especificaes: - AWS A 5.1: Eletrodos de ao ao carbono para a soldagem manual a arco com eletrodo revestido. - AWS A 5.5: Eletrodos de ao baixa liga para soldagem manual a arco com eletrodo revestido. - AWS A 5.4: Eletrodos de ao inoxidvel para soldagem manual a arco com eletrodo revestido. - AWS A 5.17: Eletrodos de ao ao carbono e fluxos para soldagem a arco submerso. - AWS A 5.18: Metais de adio de aos ao carbono para soldagem a arco com gs de proteo. AWS A 5.32: Gases de Proteo para soldagem a arco com arame tubular,TIG, MAG.
5.3 - CLASSIFICAO DOS CONSUMVEIS:

A classificao AWS apresenta uma maneira lgica de designar um consumvel. A respeito do mesmo, a classificao fornece, em valores aproximados, algumas de suas propriedades mecnicas (limite de resistncia, impacto), como tambm sua composio qumica e particularidades relativas ao revestimento. Os consumveis so designados por um conjunto de algarismos e letras com os seguintes prefixos: E eletrodo para soldagem ao arco eltrico; R vareta para soldagem a gs; B Metal de adio para brasagem; F fluxo para arco submerso; ER indica a possibilidade de aplicao como eletrodo nu (arame) ou vareta. Exemplo: Na especificao (AWS A5.5: Eletrodos de ao baixa liga para soldagem manual a arco com eletrodo revestido), existe entre outras classificaes, a do eletrodo (AWS E 8018 B2). O significado da designao AWS E 8018 - B 2 :
Dgito
E E 1
80 XXX 2
1 X 3
8 X 4
- B2 -X 5
Dgito 1: A letra E designa um eletrodo; Dgito 2: Estes dgitos, em nmero de dois ou trs, indicam o limite de resistncia a trao mnimo do metal de solda em ksi (1ksi = 1000 psi). No exemplo: LRT mn = 80.000 psi. Dgito 3: Designa a posio de soldagem na qual o eletrodo revestido pode ser empregado com resultados satisfatrios: 1-todas as posies; 2- plana e horizontal e 4- todas as posies (especialmente a vertical descendente para os eletrodos de baixo hidrognio). No exemplo: 1 todas as posies.
___________________________________________________________________
Dgito 4: Este dgito pode variar de 0 (zero) a 9 (nove). Os dois ltimos dgitos designam: - tipo de revestimento; e - tipo de corrente com o qual o eletrodo pode ser usado. No exemplo: 18 revestimento bsico baixo hidrognio. Corrente CC + ou CA Dgito 5: Este sufixo indica a composio qumica do metal depositado, sendo que o mesmo somente utilizado nesta especificao (AWS A5.5). No exemplo: B2 eletrodo para ao Cromo-Molibidnio cuja composio qumica contm alm de C, Mn, Si, P e S, os elementos de liga: Cromo (1,0 1,5%) e Molibidnio (0,40 0,65% ). O cdigo ASME (American Society for Mechanical Engineering), quando utiliza da especificao AWS, ela emprega a abreviatura SF (do ingls, Specification) antes do cdigo de especificao AWS.
Tabela 5.1 Exemplo de Especificaes ASME/AWS
DESIGAO: ASME Seo II Parte C - AWS SFA-5.1 / A-5.1 SFA-5.2 / A-5.2 SFA-5.4 / A-5.4 SFA-5.5 / A-5.5 SFA-5.9 / A-5.9 SFA-5.12 / A-5.12 SFA-5.17 / A-5.17
ESPECIFICAO PARA: Eletrodos de Ao ao Carbono para Soldagem Manual a Arco com Eletrodo Revestido (SMAW) Varetas de Aos ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem OxiGs (OFW) Eletrodos de Ao Inoxidvel para Soldagem Manual a Arco com Eletrodo Revestido (SMAW) Eletrodos de Ao Baixa Liga para Soldagem Manual e Arco com Eletrodo Revestido (SMAW) Eletrodos Nus e Varetas para Soldagem de Ao Inoxidvel Eletrodos de Tungstnio e suas Ligas para Soldagem e Corte a Arco Eletrodos de Ao ao Carbono e Fluxos para Soldagem a Arco Submerso (SAW)
5.4 Tipos de Revestimento

Em funo da constituio qumica do revestimento, podem-se distinguir os seguintes tipos de eletrodos revestidos: bsico, cido, celulsico e rutlico. 5.4.1 - Revestimento Bsico: Apresenta as melhores propriedades mecnico - metalrgicas entre todos os eletrodos,destacando-se a tenacidade, elevados teores de carbonato de clcio e fluorita, gerando um metal de solda altamente desoxidado e com muito baixo nvel de incluses complexas de sulfetos e fosfetos. Quando o teor de fluorita elevado, o eletrodo no opera bem em CA. Produz uma escria fluida e facilmente destacvel, alm de cordo de mdia penetrao e perfil plano ou convexo.
___________________________________________________________________
5.4.2 - Revestimento cido: Este revestimento constitudo, principalmente, por xido de ferro (Fe2O3 - Hematita), elementos escorificantes base de slica (SiO2) na forma de caulim, feldspato e quartzo, e ferro-ligas. Pode conter p de ferro no revestimento, o que contribui para o aumento do rendimento do eletrodo. de fcil manuseio, principalmente nas posies plana (junta de topo e solda em ngulo), como tambm na posio horizontal (solda em ngulo).
Produz uma escria volumosa, de fcil remoo e porosa, em seu interior. O depsito com este eletrodo tem boas propriedades mecnicas, sempre que utilizado em aos de boa qualidade, do contrrio so suscetveis a formar trincas. Hoje, nenhum fabricante de eletrodos revestidos no Brasil produz este tipo de revestimento. 5.4.3 - Revestimento Celulsico: Este tipo de revestimento constitudo de matrias orgnicas sob a forma de celulose (C6H10O5) [composto mais importante, usualmente excedendo 30% do peso total do revestimento], dixido de titnio, escorificantes base de slica, entre outros. Visto que o volume de escria lquida pequeno, isto produz uma escria fina, o que possibilita o uso deste eletrodo na posio vertical descendente. A remoo desta escria relativamente fcil. Vantagens deste tipo de revestimento: produz um cordo de solda com uma grande penetrao e confere ao eletrodo boa facilidade de uso. Dadas as caractersticas apresentadas, o eletrodo com revestimento celulsico o preferido na soldagem de oleodutos e gasodutos. Desvantagem: introduz grande quantidade de hidrognio no metal de solda, o que limita a aplicao desses eletrodos somente aos aos doces. As correntes mximas recomendadas para eletrodos celulsicos so inferiores s dos outros tipos, devido queima precoce da celulose e elevada perda por salpicos que ocorreriam nas altas intensidades de corrente. 5.4.4 - Revestimento Rutlico: O constituinte mais importante na composio deste revestimento o dixido de titnio (TiO2), conhecido como rutilo. H tambm em sua composio ferro-ligas e escorificantes base de slica. Duas das principais caractersticas deste material so: facilitar a abertura do arco eltrico, como tambm manter o arco estvel durante a transferncia metlica seja em corrente alternada como contnua. Este tipo de revestimento indicado na unio de componentes que apresentam problemas de montagem, ou seja, fornece boas condies em unir componentes que tenham grandes aberturas de raiz. A penetrao do arco relativamente baixa, o que pode acarretar em falta de penetrao nas soldas em ngulo; esta caracterstica torna este revestimento ideal na soldagem de chapas finas. Produz cordes de solda com tima aparncia, sendo por isso indicado para passes de acabamento. O mesmo de fcil manuseio, podendo ser utilizado em todas as posies. A sua escria no apresenta resistncia ao destacamento, principalmente, os eletrodos da classe AWS E7014, cuja escria pode ser auto-destacvel. So especialmente indicados para a soldagem em ngulo com posio horizontal, com um s passe, em altas intensidades de corrente e alta velocidade, devido ao seu fcil manuseio e habilidade em cobrir frestas provenientes de m preparao de juntas.
___________________________________________________________________ 5.5 - Sistemas de Classificao

A classificao genrica de um eletrodo tem a seguinte forma:
E X X X X
----------------------
1
onde:
Dgito 1: A letra E designa um eletrodo; Dgito 2: Este dgito, composto por 2 algarismos, indica o limite de resistncia trao mnimo do metal de solda em "ksi" (1 ksi = 1.000 psi). Alguns exemplos podem ser vistos na Tabela 5.2.
Tabela 5.2 - Exemplos na representao do Dgito 2 na codificao para classificao AWS ELETRODO REVESTIDO E60XX E70XX
(1)
LIMITE DE RESISTNCIA TRAO (Mnimo) 2 psi (lb/pol ) MPa 60.000 414 70.000 482
(1)
Toda a preparao da chapa de teste, envolvendo desde a escolha do metal de base, do tipo e dimenses do cobre-junta at as condies de soldagem (intensidade de corrente, geometria do chanfro, posio de soldagem, dimetro do eletrodo, etc.) so padronizadas, cujas informaes se encontram na especificao em questo. Dgito 3: Designa a posio de soldagem na qual o eletrodo revestido pode ser empregado com resultados satisfatrios. Ver tabela 5.3.
Tabela 5.3 - Significado do Dgito 3 na codificao para classificao AWS ELETRODO POSIO DE SOLDAGEM
E-XX1X E-XX2X E-XX4X
Todas as posies. Plana e Horizontal (especialmente solda em ngulo-horizontal). Todas as posies (especialmente a vertical descendente para os eletrodos de baixo hidrognio).
Apesar dos eletrodos do tipo E-XX1X e E-XX4X serem indicados em todas as posies, na prtica, isto no muito recomendado. Eletrodos com dimetros maiores do que 4 mm no so indicados na soldagem fora-de-posio. Esta informao serve para todos os eletrodos revestidos, independentemente do tipo de material que est sendo soldado.
___________________________________________________________________
Dgito 4: designam:
Este dgito pode variar de 0 (zero) a 9 (nove). Em combinao com o Dgito 3
Tipo de corrente eltrica, com a qual o eletrodo pode ser usado; Tipo de revestimento.
Tabela 5.4 - Significado da combinao dos Dgitos 3 e 4 na codificao para classificao de especificao AWS 5.1.91. Caracterstica
Tipo Corrente de
10
CC+
11
CC+ CA Forte, Salpicos (elevada corr.) spray Profunda Celulsic o com Silicato de K
12
CCCA Mdio, poucos Salpicos spray
13
CC+/CA Suave sem Salpicos spray
14
CC+/CA Suave sem Salpicos spray
15
CC+
16
CC+ CA Mdio, poucos Salpicos globular
18
CC+ CA Suave, poucos salpicos, globular
18M
CC+
Tipo de Arco e Transferncia
Forte, Salpicos (elevada corr.) spray Profunda
Mdio, poucos Salpicos globular
Suave, muito pouco salpico, globular Mdia Bsico com P de Ferro
Penetrao
Pouca Rutlico com Silicato de Na
Pouca Rutlico com Silicato de K
Pouca Rutlico com Silicato de K e 25-40% de P de Ferro Mdio 15 ml /100g
Mdia Bsico com Silicato de Na
Mdia Bsico com Silicato de K
Mdia Bsico com Silicato de K e 25-40% de P de Ferro Baixo 2 ml / 100g
Celulsic o com Tipo de Silicato de Na Revestimento
Teor de d Hidrognio
Alto 20 ml /100g
Alto 20 ml /100g
Mdio 15 ml /100g
Mdio 15 ml /100g
Baixo 2 ml / 100g
Baixo 2 ml / 100g
Baixo 2 ml / 100g
a)
Para passe nico; Para solda em ngulo posio Horizontal; c) Para solda em ngulo posio Plana; d) Volume do Hidrognio Difusvel em 100 g de metal depositado
b)
5.6 Principais Caractersticas dos diversos Tipos de Eletrodos Revestidos

E6013: eletrodo com revestimento rutlico, sendo um dos mais utilizados na indstria. Outros componentes fazem parte do revestimento, a saber: celulose, ferro-mangans, silicato de potssio (como aglutinante) e outros silicatos; os compostos de potssio permitem que o eletrodo seja operado com corrente alternada com baixa intensidade de corrente e baixa tenso de arco aberto; este eletrodo tambm pode ser operado com corrente contnua com polaridade direta (CC-) e polaridade inversa (CC+). Comparando este eletrodo com o E6012, tm-se: sua escria mais fcil de ser removida; produz um arco mais estvel e um cordo de solda quase isento de incluses de escria e de xidos; no suporta altas intensidades de correntes, quando utilizados nas posies plana e horizontal. O E6013 foi projetado especialmente para ser utilizado em chapas finas.
___________________________________________________________________
E7015, E7016, E7018, E7018M, E7028, E7048: estes eletrodos fazem parte da famlia dos eletrodos bsicos, tambm conhecidos como eletrodos de baixo hidrognio. So conhecidos dessa forma, tendo em vista seus revestimentos serem constitudos por materiais inorgnicos que contm uma quantidade mnima de umidade, que por sua vez, produzem metais de solda de baixo teor de hidrognio. Para manter os eletrodos bsicos com um teor de umidade mnimo em seus revestimentos, os mesmos devem ser armazenados e manuseados com muito cuidado. Eletrodos que foram expostos umidade podem absorver uma quantidade considervel de umidade, perdendo desta forma suas caractersticas de baixo hidrognio. Aps a realizao de uma ressecagem, conforme estabelecida pelo fabricante do eletrodo ou por uma norma tcnica aplicvel, eles podem exibir novamente sua condio de baixo hidrognio. Outros materiais que fazem parte do revestimento bsico: fluorita (CaF2), carbonato de clcio (CaCO3 ) e slica (SiO2 ).
5.7 - CLASSIFICAO DOS ELETRODOS DE AO CARBONO E FLUXOS PARA SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO DE ACORDO COM A ESPECIFICAO AWS A5.17-97 5.7.1 - Critrio de Classificao:
Os arames e fluxos cobertos por esta especificao so classificados tendo como base:
1. Propriedades mecnicas do metal de solda, usando o fluxo em combinao com qualquer um dos eletrodos classificados nesta especificao. 2. Condio do tratamento trmico no qual as propriedades mecnicas so obtidas. 3. Composio qumica do eletrodo, para o caso de arames slidos, ou do metal de solda (utilizando um determinado fluxo) para os eletrodos compsitos (exemplo: arame tubular). Nota: Importante salientar que, quando um fluxo fabricado, ele no tem, a princpio, uma classificao AWS. Quando este fluxo utilizado com um determinado arame, este fluxo ter uma classificao AWS de acordo com os resultados alcanados nesta combinao (fluxo arame). Combinando este fluxo em questo com um novo arame (outra classificao AWS), uma nova classificao AWS para este fluxo ser designada, visto que este segundo arame usado possua diferente composio qumica daquele primeiro arame.
5.7.2 - Sistema de Classificao

A classificao de uma combinao genrica de um fluxo com um arame tem a seguinte forma:
F
-------
X X X - E X
---------------
X
----------------
1
onde: Dgito 1 -
A letra F designa um fluxo;
___________________________________________________________________
Dgito 2 A letra S indica se o fluxo em uso foi produzido pela triturao de uma escria previamente fabricada ou produzido por uma mistura formada por uma parte triturada e uma parte virgem. A omisso da letra S significa que o fluxo em questo do tipo virgem. Este dgito refere-se ao limite de resistncia trao mnimo do metal depositado proveniente de uma combinao entre fluxo e arame.
Dgito 3 -
Exemplos: FX6X - EXXX -Faixa do limite de resistncia trao entre 60.000 e 80.000 psi (430 e 560 MPa), onde o algarismo 6 indicado tem relao com o limite mnimo da faixa. FX7X - EXXX -Faixa do limite de resistncia trao entre 70.000 e 95.000 psi (480 e 660 MPa), onde o algarismo 7 indicado tem relao com o limite mnimo da faixa. Dgito 4 Designa a condio de tratamento trmico no qual os testes foram conduzidos: A refere-se condio Como Soldado e P ao tratamento trmico aps soldagem. O tempo e a temperatura deste tratamento trmico esto contemplados no corpo da especificao A5.17. Este dgito refere-se maior temperatura em que se efetuou o ensaio de impacto (charpy com entalhe em V), obtendo-se valores de no mnimo 27J para o metal de solda.
Dgito 5 -
Exemplos: FXXXZ - EXXX - A letra Z refere-se a ensaio de impacto no requerido; FXXX0 - EXXX - O algarismo 0 (zero) refere-se temperatura mnima de 0C para o ensaio; FXXX2 - EXXX - O algarismo 2 refere-se temperatura mnima de -20C para o ensaio; FXXX3 - EXXX - O algarismo 3 refere-se temperatura mnima de -30C para o ensaio; FXXX4 - EXXX - O algarismo 4 refere-se temperatura mnima de -40C para o ensaio; FXXX5 - EXXX - O algarismo 5 refere-se temperatura mnima de -50C para o ensaio; FXXX6 - EXXX - O algarismo 6 refere-se temperatura mnima de -60C para o ensaio. A letra E designa um eletrodo, e as letras EC indicam eletrodo composto (similar ao arame tubular). A omisso da letra C indica que o consumvel em questo um arame slido. As letras L, M e H, que podem aparecer neste campo, referem-se a: L (low) Eletrodo com baixo teor de mangans (faixa: 0,25% - 0,60%); M (medium) - Eletrodo com mdio teor de mangans (faixa: 0,80% - 1,40%); H (high) Eletrodo com alto teor de mangans (faixa: 1,30% - 2,20%). Dgito 8 Este dgito, representado por 1 ou 2 algarismos, refere-se ao teor de carbono do eletrodo conforme Tabela 4.20;
Dgito 6 -
Dgito 7 -
___________________________________________________________________
Dgito 9 A letra K indica que o eletrodo foi fabricado com ao acalmado ao silcio.
5.7.3 - Eletrodos A especificao prev 12 tipos de eletrodos agrupados em 3 classes como mostrado na Tabela 4.20. Tabela 4.20 - Composio qumica dos eletrodos para soldagem a arco submerso de classificao AWS A 5.17-97.
CLASSIFICAO AWS EL8 EL8K EL12 COMPOSIO QUMICA - PERCENTUAL EM PESO Carbono Mangans Silcio Enxofre Fsforo 0,10 0,10 0,04 a 0,14 0,25 a 0,60 0,25 a 0,60 0,25 a 0,60 0,07 0,10 a 0,25 0,10 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030 0,030
(a) (b)
Cobre 0,35 0,35 0,35
(c)
EM11K EM12 EM12K EM13K (d) EM14K EM15K
0,07 a 0,15 0,06 a 0,15 0,05 a 0,15 0,06 a 0,16 0,06 a 0,19 0,10 a 0,20
1,00 a 1,50 0,80 a 1,25 0,80 a 1,25 0,90 a 1,40 0,90 a 1,40 0,80 a 1,25
0,65 a 0,85 0,10 0,10 a 0,35 0,35 a 0,75 0,35 a 0,75 0,10 a 0,35
0,030 0,030 0,030 0,030 0,025 0,030
0,025 0,030 0,030 0,030 0,025 0,030
0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
EH11K EH12K EH14 EC1

(e)
0,06 a 0,15 0,06 a 0,15 0,10 a 0,20 0,15
1,40 a 1,85 1,50 a 2,00 1,70 a 2,20 1,80
0,80 a 1,15 0,25 a 0,65 0,10 0,90
0,030 0,025 0,030 0,035
0,030 0,025 0,030 0,035
0,35 0,35 0,35 0,35
NOTAS: a) Os valores individuais expressam as percentagens mximas; b) Devem ser feitas anlises para se determinar o teor dos elementos, cujos valores esto especificados na tabela. Se no decorrer da anlise for detectada a presena de outros elementos, estes devem ser registrados, no sendo permitido que o somatrio de seus teores seja superior a 0,50%; c) O limite para o Cobre inclui qualquer tipo de revestimento de cobre que pode ser aplicado ao eletrodo; d) Titnio: faixa - 0,03 a 0,17%Ti; e) Eletrodo composto trata-se de arames tubulares para aplicao em soldagem a arco submerso.
___________________________________________________________________ 5.7.4 - Fluxos

Os fluxos so compostos do tipo granular, mineral fusvel de vrias propores e quantidades, podendo ser fabricado por diferentes mtodos existentes. Os seguintes compostos normalmente so encontrados na composio qumica dos fluxos: aluminatorutilo, aluminato-bsico, ou fluoreto bsico. So homogeneizados e granulometricamente controlados. As misturas variam segundo formulao de cada fabricante. Alguns fluxos podem conter ingredientes metlicos para desoxidar a poa de fuso. Mudanas na tenso do arco durante a soldagem iram alterar a quantidade de fluxo consumido; quanto maior a tenso, maior o consumo de fluxo. Isto significa que alteraes na tenso do arco iram modificar a composio qumica do metal de solda. As funes bsicas dos fluxos so: proteger a poa de fuso do contato com os gases integrantes do ar atmosfrico pela gerao de gases; proteger o metal de solda recm solidificado pela escria fundida; purificar a poa de fuso; modificar a composio qumica do metal depositado e influenciar no acabamento do cordo de solda, como tambm suas propriedades mecnicas. De acordo com o processo de fabricao, os fluxos podem ser dos seguintes tipos: Fundido (fused flux): formado por xidos de Mn, Al, Si, Zr. Para a obteno deste tipo de fluxo, toda a mistura aquecida a altas temperaturas, quando resfriada para produzir um material vtreo metlico. Quando resfriado, o material ento modo at que se atinja a partculas com uma granulometria previamente determinada. Aglomerado (agglomerated flux): composto por diferentes minerais como xidos de Si, de Mn, de Zr, de Al, por elementos desoxidantes encontrados nas ligas Fe-Mn e Fe-Si, como tambm de silicatos de potssio ou de sdio, com a funo de agentes aglutinantes. Para a obteno deste tipo de fluxo, todo o material reduzido a um tamanho adequado e misturado a seco. Aps esta ao, um aglutinante cermico introduzido na mistura e, logo em seguida, uma quantidade de gua tambm adicionada ao material. Este aquecido a temperaturas inferiores quelas estabelecidas para a fabricao de fluxos fundidos, at que pelotas (pellets) sejam produzidas. Misturado mecanicamente (mechanically mixed flux): composto por uma mistura mecnica de dois ou mais tipos dentre aqueles apresentados anteriormente. A desvantagem deste tipo de fluxo que no se consegue garantir uma perfeita homogeneizao entre os diferentes materiais presentes na mistura, o que pode gerar metais de solda, de uma mesma junta, com diferentes composies qumicas.
Desses, os mais utilizados so os fluxos aglomerados e, os menos empregados, os misturados. Os fluxos tambm podem ser do tipo: Neutro: fluxo que no produz qualquer alterao significante na composio qumica do metal de solda, mesmo que haja alteraes nos valores da tenso e do comprimento do arco eltrico;
___________________________________________________________________
Ativo: fluxo que contm pequenas quantidades de mangans e silcio (de forma isolada ou juntos). Como o Mn e o Si so elementos do tipo desoxidantes, eles so adicionados ao fluxo objetivando aumentar a resistncia do metal de solda produo de poros, como tambm na gerao de trincas na solda. Ligado: fluxo que pode ser usado na soldagem de ao carbono cujo objetivo introduzir elementos de liga no metal de solda.
Como j foi visto, h uma flexibilidade no critrio de classificao dos fluxos, pois essa classificao depende de condies especficas de testes, resultante da avaliao do desempenho do fluxo em combinao com um determinado tipo de arame. Alguns dos fatores de avaliao de desempenho so: Controle da composio qumica do metal depositado; Controle da tenacidade ao entalhe do metal depositado; Capacidade de conduzir altas correntes e com isto soldar juntas de grande espessura em apenas um passe; Capacidade de soldar pequenas espessuras em altas velocidades.
5.8 Algumas Definies Importantes sobre qualificao de soldagem

5.8.1 P Number (N P) O cdigo ASME agrupa os metais de base, baseado nas propriedades mecnicas, composio qumica e soldabilidade do material. 5.8.2 F Number (F N ) O cdigo ASME agrupa os consumveis de soldagem, baseado nas propriedades mecnicas, composio qumica e usabilidade. 5.8.3 - Especificao de Procedimento de Soldagem A Especificao de Procedimento de Soldagem (EPS) um documento preparado para fornecer aos soldadores e operadores de soldagem as diretrizes para a produo de soldas. Tabela 4.21. 5.8.4 - Registro da Qualificao de Procedimento de Soldagem A qualificao do procedimento de soldagem feita observando todos os parmetros e condies estabelecidas na EPS, seguida de ensaios e exame da chapa ou tubo de teste. 5.8.5 - Instrues de Execuo e Inspeo da Soldagem Este documento tcnico elaborado para cada um dos equipamentos. Deve conter, para cada junta a ser soldada, os parmetros principais dos procedimentos de soldagem qualificados e a indicao dos exames e ensaios exigidos. Por suas caractersticas, um instrumento de uso dirio do Inspetor, para o controle da execuo e inspeo da soldagem. 5.8.6 - ASME Section IX - Welding and Brazing Qualifications uma norma aplicada equipamentos como caldeiras, tubulaes, vasos de presso, componentes nucleares. Todas as sees da norma "ASME Boiler and Pressure Vessels" referenciam a "Section IX" para as qualificaes.
___________________________________________________________________
Tabela 4.21 - ESPECIFICAO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM ( COM BASE NA NORMA ASME SEO IX) EMPRESA: Welding Montagens e Construes Aprovado por: S. da Silva Especificao de Procedimento de Soldagem: N001/98 Data 18/02/98 RQPS N 001/98 Processo(s) de Soldagem: Eletrodo Revestido Tipo: Manual JUNTAS(QW- 402) DETALHE DA JUNTA DETALHE Projeto da Junta: Todas Backing : Sim X No Material do Backing: Metal Metal no fusvel No metlico Outros ______________ - Croquis, desenhos de produo, smbolos de solda ou descrio escrita devem mostrar o arranjo geral das partes a serem soldadas. Onde for aplicvel. a abertura da raiz e os detalhes do chanfro podem ser especificados. (Como opo do fabricante, os croquis podem ser anexados para ilustra os projetos de juntas, camadas de solda e seqncia de cordes, por exemplo, para procedimentos de tenacidade ao impacto, para procedimentos de processos mltiplos, etc.) METAIS DE BASE(QW- 403) POSIES(QW 405) P-N 1 Group N 1 com P-N 1 Group N 1 Posio(s) do Chanfro: Todas OU Progresso de Soldagem: Ascendente Tipo de Especif. e Grau ____ com Tipo de Especif. e Posio(s) do Filete: Todas Grau________ PRAQUECIMENTO(QW-406) OU Anl. Qum. e Prop. Mec._____ com Anl. Qum. e Prop. Temperatura de Preaquecimento(Mn.): 100C Temperatura de Interpasse(Mx.): 250C Mec._____ Espessura Qualificada: Manuteno do Preaquecimento: 100 a 250C Metal de Base: Chanfro: 4,8 a 25,4 mm Filete: Todas (Aquecimento contnuo ou especial deve ser registrado) Dimetro Qualificado: Chanfro: Todos Filete: Todos METAIS DE ADIO(QW-404) TRATAMENTO TRMICO APS SOLDAGEM(QW-407) Temperatura de Patamar : 620 20C Especificao (SFA) 5.1 FN 4 AN 1 Tempo de Patamar: 1:00 h/Pol, mnimo 15 minutos. Dimenso(mm): 2,5 e 3,25 Velocidade de Aquecimento(c/h): Mx. 200 Espessura Qualificada: Velocidade de Resfriamento (c/h): Mx. 250 Metal de Solda: Chanfro: Mx. 25,4 mm Filete: Todas Combinao Eletrodo-Fluxo(Classificao): N/A Temperatura de tratamento Inicial(C): 300 Final(C): 300 Marca Comercial do Fluxo: N/A Inserte Consumvel: N/A Outro: GAS(QW-408) Percentual de Composio CARACTERISTICAS ELTRICAS(QW-409) Gs(es) Mistura(s) Fluxo(L/min) Corrente: AC ou DC: DC Polaridade: Positiva Proteo N/A N/A N/A Intens. de Corrente(faixa): 80 a 130 Adicional N/A N/A N/A Tenso(faixa): 22 a 28 Purga N/A N/A N/A TECNICA (QW-410) (Intensidade de Corrente e Tenso deve ser registrado por cada dimenso de eletrodo, posio, espessura, etc. Cordo Retilneo ou Oscilante: Retilneo e Oscilante Orifcio ou dimenso do bico de cermica : N/A Esta informao deve ser listada numa forma tabular Limpeza inicial e interpasse (escovamento, esmerilhamento, etc.): similar ao mostrado abaixo) Esmerilhamento e/ou Escovamento Dimenso e Tipo de eletrodo de Tungstnio: N/A Mtodo de Goivagem: N/A (Tungstnio puro, 2% toriado, etc.) Oscilao: 3 X Modo de Transferncia Metlica para GMAW: N/A Distncia entre o Tubo de Contato e a Pea(mm): N/A (Spray, Curto-Circuito, etc.) Faixa de Velocidade de Alimentao do Arame(cm/min): Passe nico ou Multipasse: Multipasse N/A Eletrodos Simples ou Mltiplos: Simples Velocidade de Soldagem: 15 a 25 cm/min Metal de Adio Corrente Amper. Tenso Veloc. de Outros Passe Camada Processo Especific Classific (mm) Polarid (I) (V) Sold. (cm/min) . Raiz 1 ER 5.1 E7018 2,5 CC+ 80 a 22 a 28 15 a 25 110 Enchim. 2a5 ER 5.1 E7018 3,25 CC+ 90 a 22 a 28 15 a 25 130 Acabam. 6 ER 5.1 E7018 3,25 CC+ 90 a 22 a 28 15 a 25 130
___________________________________________________________________
6 - PRINCPIOS DE METALURGIA GERAL 6.1 - SISTEMAS CRISTALINOS

Os metais no estado slido apresentam estrutura cristalina, formada a partir da reproduo de uma disposio tpica de tomos (clula unitria). Na temperatura ambiente os tomos ocupam as suas posies determinadas pela clula unitria e se mantm vibrando em torno destas posies de equilbrio. Com o aumento da temperatura as vibraes aumentam at que ocorre a quebra das ligaes metlicas.
So dois os arranjos atmicos de ordenao dos metais: 6.1.1 - Sistema cristalino cbico de corpo centrado (CCC)
O sistema Cristalino Cbico de Corpo Centrado est representado na figura 6.1.
Figura 6.1 - Clula Unitria do Sistema Cristalino Cbico do Corpo Centrado (CCC)
O cubo tem oito tomos dispostos nos vrtices e um no centro. Exemplos de Metais CCC: ferro temperatura ambiente, o titnio a alta temperatura e o cromo em qualquer temperatura.
6.1.2 - Sistema cristalino cbico de face centrada (CFC)

O Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada est representado na figura 6.2.
Figura 6.2 - Clula Unitria do Sistema Cristalino Cbico de Face Centrada (CFC)
___________________________________________________________________
O cubo tem oito tomos dispostos nos vrtices e seis tomos dispostos no centro das faces. Exemplo de metais CFC: nquel, alumnio e cobre. Uma vez que as deformaes plsticas ocorrem nos planos com maior densidade atmica, os metais do sistema cristalino CFC possuem maior tenacidade que os metais do sistema CCC.
6.2 - LIGAS METLICAS

A estrutura cristalina, rede, de um metal puro , teoricamente, uniforme em todas as direes. medida que existam impurezas num metal puro, a estrutura cristalina passa a formar uma soluo slida, que poder ser: Substitucional: formada por tomos de natureza diferente porm com dimenses semelhantes aos tomos do metal puro. Estes vo deslocar os tomos de metal puro de seus lugares originais substituindo-os (ver figuras 6.3a e 6.3 b). Intersticial: Formada por tomos de natureza e dimenses diferentes do metal puro. Por exemplo: tomos de carbono, oxignio e hidrognio ocupam posies intersticiais aos tomos da rede de ferro.
(a)
(b)
Figura 6.3 - Solues Slidas: (a) Substitucional e (b) intersticial
As distores geradas pela introduo de tomos de diferente natureza dificultam o deslocamento dos tomos tornando o metal mais resistente. Este mecanismo, explica o aumento de resistncia dos aos pela adio de elementos de liga.
6.3 - DIFUSO
Aumentando-se a temperatura de um metal ou liga metlica no estado slido, ocorrer uma maior vibrao dos tomos em torno da sua posio de equilbrio. Cada tomo, ao vibrar, pode se deslocar de sua posio inicial trocando inclusive a posio com outro tomo. A movimentao atmica no estado slido um fenmeno denominado difuso, sendo esta tanto maior quanto maior a temperatura.
___________________________________________________________________ 6.4 - NUCLEAO E CRESCIMENTO DE GROS

A estrutura cristalina dos metais presente no estado slido deixa de existir no estado lquido. Quando um metal no estado lquido sofre resfriamento lento e contnuo, os tomos do mesmo, que neste estado no esto ordenados, comeam abaixo da temperatura de solidificao, a novamente se ordenarem a partir de ncleos. Com o rebaixamento da temperatura, os ncleos formados crescem surgindo tambm novos ncleos. As partculas slidas originadas nos ncleos so denominadas gros. (ver figura 6.4).
Figura 6.4 - Nucleao e crescimento de gros
Os gros, os quais possuem a mesma estrutura cristalina e espaamento atmico, crescem com orientaes diferentes de forma independente. A interseo entre as diferentes orientaes gera os contornos dos gros, os quais so regies onde a ordenao atmica repentinamente modificada. O tamanho do gro influencia a resistncia dos materiais. Materiais com granulao fina so mais resistentes na temperatura ambiente, enquanto que em altas temperaturas resistem mais os materiais com granulao grosseira. Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas so freqentemente classificadas de acordo com o tamanho do gro. O arranjo e o tamanho dos gros e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama de microestrutura que responsvel pelas propriedades fsicas e mecnicas da liga. A microestrutura afetada pela composio qumica e pelo ciclo trmico imposto liga.
6.5 - DIAGRAMA DE FASE FERRO - Fe3C

Na Figura 6.5 apresentado o diagrama de fases Ferro - Fe3C. O ferro puro solidifica-se a 1535 C em um sistema cristalino CCC, chamado de ferro delta. A 1390 C o sistema CCC transforma-se em CFC sendo conhecido como ferro gama. A estrutura CFC permanece at a temperatura de 910 C quando volta a ser CCC, sendo ento denominada de ferro alfa. Chama-se de ao, fundamentalmente, uma liga de ferro-carbono com menos que 2% de C. Nos aos, a soluo slida de carbono em ferro delta chama-se de ferrita delta, a soluo slida de carbono em ferro gama chama-se de austenita e a soluo slida de carbono em ferro alfa chama-se ferrita alfa ou simplesmente, ferrita. A presena de carbono, assim como de outros elementos de liga, altera as temperaturas de mudana de fase, que so modificadas a cada composio qumica.
___________________________________________________________________
Os diagramas de fase utilizados em Metalurgia apresentam as fases em equilbrio a uma dada temperatura e presso atmosfrica normal. O equilbrio quase sempre o estvel, isto , a fase apresentada a mais estvel. O diagrama Fe-Fe3C ser estudado entre 0%C a 6,7%C. A composio de 6,7%C corresponde ao composto Fe3C chamado de cementita. Deve-se observar que a cementita no representa a fase mais estvel. A fase mais estvel seria a grafita. Como, porm, a decomposio da cementita em grafita muito lenta, o diagrama Fe-Fe3C mais til e preciso. Com relao s transformaes no diagrama, vide as observaes abaixo: 1) A austenita pode dissolver at 2% de carbono em soluo slida. Entretanto, a ferrita pode dissolver no mximo 0,025%C. Como abaixo de A1, toda a austenita se transforma, o carbono precipitado, isto , que no ficou dissolvido na ferrita, se combina com o ferro formando um composto intermetlico denominado de cementita (Fe3C). 2) As transformaes mostradas no diagrama Fe-Fe3C se processam quando a velocidade de resfriamento muito baixa, isto , as transformaes se processam lentamente. Quando ocorre um resfriamento rpido de material com microestrutura austentica pode-se obter uma fase super saturada em carbono chamada de martensita. A martensita uma fase meta-estvel formada durante o resfriamento rpido a partir da austenita. Chama-se de tmpera ao resfriamento rpido que permite a formao da martensita. A martensita cristaliza-se no sistema tetragonal de corpo centrado, possuindo uma microestrutura acicular. A martensita muito frgil e apresenta dureza muito elevada.
___________________________________________________________________
Figura 6.5 - Diagrama de equilbrio Fe-Fe3C
___________________________________________________________________ 7 - PRINCPIOS DE METALURGIA DA SOLDAGEM 7.1 - ASPECTO TRMICO DA SOLDAGEM 7.1.1 - Energia de soldagem
A energia de soldagem a razo entre a quantidade de energia despendida na soldagem e a velocidade de avano da poa de fuso. A velocidade de avano exprime o comprimento de solda executado em cada passe na unidade de tempo. A energia de soldagem uma caracterstica do processo de soldagem empregado. Para soldagem a arco eltrico:
E=f
V I v
7.1.2 - Ciclo trmico

Para um dado ponto, por exemplo o ponto A (Figura 7.1), o calor da soldagem provocara um aquecimento seguido de um resfriamento, ambos ocorrendo em um determinado intervalo de tempo. A variao de temperatura em funo do tempo, = f(t), num determinado ponto da junta soldada, denominada ciclo trmico de soldagem no ponto considerado.
TEMPERATURA ()
Figura 7.1 - Ciclo trmico no ponto A
Da anlise do grfico, possvel obter: m - temperatura mxima atingida tp - tempo de permanncia acima de uma certa temperatura, por exemplo: c V - velocidade de resfriamento temperatura tr - tempo de resfriamento entre as temperaturas 1 e 2
___________________________________________________________________
7.1.3 - Repartio trmica

Considerando-se todos os pontos de uma reta perpendicular ao eixo central da solda no plano do material de base, possvel obter as temperaturas mximas atingidas nos mesmos em funo da distncia ao citado eixo. A funo, m = f(x) (figura 7.2), a repartio trmica para a reta considerada.
Figura 7.2 - Repartio trmica
Analisando-se em conjunto o ciclo trmico e a repartio trmica de uma junta soldada, pode-se obter informaes importantes quanto as transformaes metalrgicas ocorridas no estado slido. Fator Ciclo trmico Repartio trmica Informao Transformaes metalrgicas (mudanas de fases, formao de precipitados e etc.) Extenso das zonas que sofreram transformaes
Na figura 7.3 consta a variao da temperatura vs. Tempo nos pontos O, A e B da junta soldada. importante observar que quanto mais afastado o ponto do eixo da solda: a temperatura mxima decresce; aumenta o tempo necessrio para atingir a temperatura mxima; diminui o tempo de permanncia acima de uma dada temperatura .
___________________________________________________________________
Figura 7.3 - Ciclos trmicos em diversas distncias da solda
8 - CONTROLE DE DEFORMAO 8.1 - CAUSAS DA DEFORMAO Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformao durante a soldagem, e, destes, o aquecimento no uniforme da junta soldada pelo arco ou chama, o mais importante. O clculo da deformao promovida pela operao de soldagem torna-se difcil, tendo em vista a influncia da temperatura nas propriedades fsicas e mecnicas dos materiais (ver fig. 8.1)
Figura 8.1 - Variao das propriedades com a temperatura
___________________________________________________________________
Com o aumento da temperatura, o limite de escoamento, o mdulo de elasticidade e a condutividade trmica do ao decrescem e o coeficiente de dilatao trmica aumenta. Estas variaes, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuio de calor, tornando difcil o clculo preciso da deformao. Os principais fatores de influncia na deformao so os seguintes: Energia de Soldagem Durante a soldagem o metal adjacente solda aquecido at quase o ponto de fuso. A temperatura do metal de base a pouca distncia da solda consideravelmente mais baixa. Esta grande diferena de temperatura causa expanses no uniformes seguidas de um movimento do metal base ou deformao no metal, se as partes a serem unidas estiverem com sua movimentao restringida. medida que a poa de fuso avana, o metal base resfria e contrai, da mesma forma como ocorre com o metal de solda. Se o metal ao redor da poa restringe, isto , dificultam ao metal de base aquecido de se contrair novamente, tenses residuais se desenvolvem. O volume de metal de base adjacente solda que contribui para a deformao, pode ser controlado pela quantidade de energia de soldagem introduzida pela soldagem. Quanto menor a energia de soldagem, menor ser a quantidade de metal de base adjacente solda aquecida e consequentemente menor ser a deformao. Grau de Restrio Quanto maior o grau de restrio, maior o nvel de tenses residuais, menor a possibilidade de deformao, porm muito maior a possibilidade de aparecimento de trincas. Tenses residuais A energia de soldagem aplicada durante a soldagem tende a aliviar estas tenses e a deformao final uma combinao daquela devida s tenses internas. Muitas vezes estas tenses se opem deformao causada pela soldagem e assim reduzem a deformao resultante, outras vezes os efeitos so exatamente o oposto e elas se somam. extremamente difcil antecipar como seces conformadas reagem a energia de soldagem, uma vez que o arranjo das tenses residuais desconhecido; um trecho de uma seco pode se comportar de maneira inteiramente diferente de um outro trecho da mesma seco. No caso de chapas e barras, entretanto, as tenses que o trabalho de conformao causa so conhecidas, e o comportamento do material pode ser previsto. Por exemplo, uma chapa que tenha sido conformada para um formato curvo tende ao endireitamento, quanto s tenses de conformao so aliviadas localmente pelo calor da soldagem, mas, no resfriamento, podem acabar produzindo um maior encurvamento. , portanto difcil estimar precisamente em que extenso o movimento ocorre. Propriedades dos Materiais Quanto natureza dos metais, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades diferentes quando aquecidos. Os coeficientes de dilatao do metal de base e do metal de solda tm uma influncia importante na deformao. A deformao no ocorreria se o material tivesse coeficiente zero de dilatao, mas, como isto no acontece, quanto maior o valor do coeficiente de dilatao maior ser a tendncia deformao durante a soldagem. Por
___________________________________________________________________
exemplo, uma estrutura ou equipamento fabricado em ao inoxidvel deforma sempre mais que uma estrutura ou equipamento similar fabricado em ao carbono, devido ao maior coeficiente de dilatao do ao inoxidvel. A tabela 8.1 lista estas propriedades que so importantes na anlise das deformaes em ao carbono, ao inoxidvel, alumnio e cobre.
Tabela 8.1 - Propriedades de Metais Tpicos *
MDULO DE LIMITE DE ELASTICIDADE ESCOAMENTO 6 3 (10 psi) (10 psi) 30 38 29 45 10 20 15 10 COEF. DE DILATAO TRMICA 0 (micro pol./pol./ F) 7 10 12 9 CONDUTIVIDADE 2 0 (cal/cm /cm/ C/seg.) 0,12 0,04 0,50 0,90
METAL Ao Carbono Ao Inoxidvel Ligas de Alum. Ligas de Cobre
* Os dados apresentados so aproximados, alm de serem valores para temperatura prxima ambiente e servem somente para comparaes. Os dados reais para diferentes graus e ligas destes metais variam consideravelmente; por exemplo, pequenas quantidades de elementos de liga variam a condutividade trmica do alumnio e cobre.
Pela tabela, podemos perceber que para as mesmas condies de soldagem o ao inoxidvel vai se deformar mais que o ao carbono, pois apesar do mdulo de elasticidade e da tenso de escoamento dos dois estarem na mesma faixa, a condutividade trmica do ao inoxidvel um tero da do ao carbono e o coeficiente de dilatao trmica de 50% maior que o ao carbono, o que conduz o ao inoxidvel a uma maior deformao. As formas nas quais a deformao pode aparecer so principalmente: - Contrao transversal - Contrao longitudinal - Deformao angular - Empenamento (principalmente em materiais finos)
8.2 - Contrao Transversal Trata-se de uma reduo de dimenso perpendicular ao eixo do cordo de solda. Quanto maior a seo transversal da zona fundida, maior a contrao.
8.3 - Contrao Longitudinal A contrao longitudinal - reduo do comprimento do cordo de solda - depende da relao entre a seo transversal da zona fundida e a seo restante da pea.
___________________________________________________________________
8.4 - Deformao angular A disposio irregular da zona plastificada em relao linha neutra da pea a principal razo da deformao angular. Para peas finas, a deformao angular pode ser calculada pela seguinte frmula:
Figura 8.2 Clculo da deflexo devida deformao angular
8.5 - Empenamento O empenamento o resultado da flambagem da pea, provocada pela contrao longitudinal do cordo de solda.
___________________________________________________________________
9 - PREVENO E CONTROLE DA DEFORMAO 9.1 - Evitar soldagem excessiva Reduzir ao mnimo a quantidade de metal depositado numa junta, pois quanto maior a quantidade de metal depositado numa junta maior ser fora de contrao.
Figura 8.3 - Exemplo de soldagem excessiva
9.2 - Usar chanfros duplos Uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade de metal depositado da necessria para uma junta com chanfro em V numa chapa de mesma espessura
Figura 8.4 Esquema de solda para chanfros em V e X.
9.3 - Usar soldas intermitentes
Figura 8.5 - Soldas intermitentes
9.4 - Posicionar e balancear as soldas prximas linha neutra A deformao minimizada quando se tem o menor brao de alavanca possvel para as foras de contrao puxarem o perfil fora do seu alinhamento, logo h necessidade de compensar uma fora de contrao com uma fora para efetivamente minimizar a deformao da soldagem.
___________________________________________________________________
Figura 8.6 - Soldagem prxima linha neutra
9.5 - Utilizar a pr-deformao Colocar as partes a serem soldadas fora de posio pode fazer com que a contrao trabalhe de maneira construtiva. Diversos conjuntos, so pr-deformados desta maneira, como mostra a figura 8.7a. A quantidade requerida de pr-deformao para que a contrao puxe as chapas no alinhamento pode ser determinada a partir de poucas soldas experimentais. O pr-encurvamento ou pr-tensionamento das peas a serem soldadas, figura 8.7b, um exemplo simples do uso de foras mecnicas opostas para interagir com a deformao devida soldagem. O topo da solda - a qual conter o maior volume de metal de adio - esticado quando as chapas so encurvadas. Assim a solda pronta um pouco maior do que se ela tivesse sido feita com a chapa plana. Quando os grampos so retirados aps a soldagem, as chapas retornam forma plana, permitindo solda aliviar suas tenses de contrao longitudinal endireitando-se e diminuindo seu comprimento. As duas aes se superpem e as chapas soldadas assumem a forma plana desejada.
a) Peas pr-deformadas
b) Pr-encurvamento Figura 8.7 - Pr-deformao
___________________________________________________________________
9.6 - Gabaritos e dispositivos auxiliares de fixao e montagem A solda do dispositivo auxiliar de fixao e montagem, o ponteamento e outras soldas provisrias so consideradas como definitivas para efeito de aplicao dos requisitos do procedimento de soldagem. Deve-se levar em conta que, na hora da soldagem do dispositivo auxiliar de montagem existe mais um componente para dissipao do calor, fato que, algumas vezes, pode alterar a temperatura de preaquecimento. Os dispositivos auxiliares de fixao e montagem no devem ser removidos por impacto e a rea da solda provisria no deve apresentar mordedura, poro, trinca, reduo de espessura ou remoo incompleta.
Figura 8.8 - Dispositivos de fixao e montagem
9.7 - Planejar a seqncia de soldagem Uma seqncia de soldagem bem planejada envolve a deposio de material em diferentes pontos de um conjunto que est sendo soldado, assim, medida que o conjunto contrai num ponto, ele ir interagir com foras de contrao de soldas j executadas. Um exemplo disto a soldagem alternada em ambos os lados da linha neutra de uma junta com chanfro simtrico conforme a figura 9.3.
Figura 8.9 Planejamento da Seqncia de Soldagem
___________________________________________________________________
9.8 - Martelamento (peening) e tratamento trmico O martelamento uma maneira de se interagir com as foras de contrao de um cordo de solda quando este est resfriado. Essencialmente, o martelamento deforma o cordo de solda, aliviando assim (por deformao plstica) as tenses induzidas pela contrao no metal frio. Porm, este mtodo deve ser usado com muito cuidado. Por exemplo, o passe de raiz nunca deve ser martelado, por causa do perigo de nele se produzir uma trinca, que pode ficar oculta. Geralmente, o martelamento no permitido no passe final, por causa da possibilidade dele encobrir uma trinca pelo fechamento desta e assim interferir com a inspeo, e tambm devido ao efeito indesejvel do encruamento. Antes do martelamento ser empregado, deve-se obter um procedimento aprovado. 9.9 - Minimizar o tempo de soldagem Uma vez que complexos ciclos de aquecimento e resfriamento se passam durante a soldagem, e como necessrio um tempo para a transmisso de calor, natural que o tempo de soldagem afete a deformao. O processo de soldagem usado, o tipo e bitola dos eletrodos, a corrente de soldagem, a velocidade de deslocamento, tudo isso afeta desta forma o grau de contrao e deformao dos conjuntos soldados, apesar do processo raramente ser escolhido tendo em vista as deformaes. O uso de eletrodos com revestimento de p de ferro e os processos automticos reduzem o tempo de soldagem, provocando menos deformao. 9.10 - Planejar a seqncia de montagem dos equipamentos e estruturas. Na determinao da seqncia de montagem de equipamentos e estruturas, todas as observaes feitas anteriormente devem ser consideradas para minimizar as deformaes ou obter com as deformaes o efeito desejado.
Figura 8.10 Disposio das chapas do fundo, sob o costado em um tanque de armazenamento
___________________________________________________________________
10 - CORREO DE DEFORMAES
Nem sempre possvel controlar as deformaes dentro de limites aceitveis, especialmente quando nos deparamos com um novo produto, fabricado pela primeira vez. Em certos casos mais prtico ou econmico permitir que a deformao ocorra e corrigi-la aps a soldagem. Tambm existem situaes onde deformaes intolerveis ocorrem, apesar de se ter pensado e planejado o controle das deformaes antes de se iniciar a soldagem. Em tais circunstncias, normalmente possvel retificar a deformao por um dos mtodos abaixo referidos, contanto que a pea no tenha que se contrair muito e que a deformao resultante seja bastante pequena para satisfazer as dimenses requeridas da pea. 10.1 - Ressoldar Se uma junta de topo permanece embicada aps a soldagem, e se o embicamento suficientemente grande para garantir a correo, um chanfro pode ser aberto por goivagem com eletrodo de carvo ou oxicorte ao longo do embicamento da junta no lado convexo do embicamento e reenchido com metal de solda. O tamanho do chanfro deve ser determinado de forma que as foras de contrao causadas pelo calor da goivagem ou oxicorte e da ressoldagem subseqente seja suficiente para remover o embicamento. 10.2 - Uso de prensas e martelos Partes de uma estrutura ou equipamento que estejam empenadas ou com sua forma mudada podem ser corrigidas por meio do martelamento com marretas e martelos. Muitas vezes, um conjunto inteiro que esteja empenado pode ser endireitado numa prensa, neste caso deve-se inserir calos entre o conjunto e as mesas da prensa. 10.3 - Uso do aquecimento localizado O uso do aquecimento localizado atravs de um maarico, muito difundido para corrigir deformaes. Quando um componente metlico aquecido localizadamente, a regio aquecida tender se expandir e a expanso ser contida pelo metal mais frio da vizinhana.
11 - FUNDAMENTOS DO CONTROLE DA QUALIDADE EM SOLDAGEM 11.1 - DEFINIO

O Controle da Qualidade em soldagem consiste na realizao de certos ensaios, normalmente com emprego de equipamentos, que permitam verificar uma junta soldada atestando a sua sanidade. Muitos so os fatores que podero contribuir para o aparecimento de descontinuidades em unies soldadas. A correta identificao quanto ao tipo de descontinuidade, forma, extenso, grau de incidncia feita com auxlio dos Ensaios No-Destrutivos (END). A interpretao dos resultados dos ENDs, permite enquadrar a(s) descontinuidade(s) com base nos critrios de aceitao da norma aplicvel. quelas que se encontram fora dos limites estabelecidos so consideradas defeitos, o que reprova a unio soldada ou, determina a necessidade de intervenes, reparos, para a sua aprovao. importante que fiquem claros, no incio desse nosso estudo, os conceitos de descontinuidade e defeito de peas. Esses termos so muito comuns na rea de ensaios no destrutivos. Para entend-los, vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com
___________________________________________________________________
pequenas bolhas de ar no interior de sua parede, formadas devido a imperfeies no processo de fabricao, pode ser utilizado sem prejuzo para o usurio. Essas imperfeies so classificadas como descontinuidades. Mas, caso essas mesmas bolhas aflorassem superfcie do copo, de modo a permitir a passagem do lquido do interior para a parte externa, elas seriam classificadas como defeitos, pois impediriam o uso do copo.
Figura 6.1 Exemplo de descontinuidade e defeito De modo geral, nos deparamos na indstria com inmeras variveis de processo que podem gerar imperfeies nos produtos. Essas imperfeies devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. Os responsveis por essa atividade so os projetistas profissionais, que por meio de clculos de engenharia selecionam os componentes de um produto que impliquem segurana e apresentem o desempenho esperado pelo cliente. Uma junta soldada, mesmo livre de descontinuidades verificadas por ensaios ENDs, poder ser considerada reprovada, nos casos em que a mesma no atenda a requisitos impostos pelo projeto quanto a sua resistncia mecnica em servio. Para evitar que juntas soldadas consideradas sem defeitos, mas que apresentem resultados de ensaios mecnicos abaixo do esperado, sejam indevidamente aprovadas, faz-se, antes da aplicao na obra, a Especificao do Procedimento de Soldagem (EPS) e o Registro da Qualificao do Procedimento de Soldagem (RQPS), obtendo-se assim um Procedimento de Soldagem qualificado. O Registro da Qualificao do Procedimento de Soldagem (RQPS) o documento que sintetiza os ensaios mecnicos realizados em corpos de prova os quais, so extrados de chapa ou tubo de teste do material cujo procedimento se pretenda qualificar. No RQPS constam tambm todos os parmetros de soldagem que foram empregados. Os tipos de ensaios, incluindo os no-destrutivos e os destrutivos constam na norma aplicvel assim como, os padres de aceitao das descontinuidades-ensaios nodestrutivos (por exemplo: visual, ensaios radiografia/gamagrafia, lquido penetrante, ultra som, partculas magnticas, e etc.) e tambm, os valores mnimos a serem atingidos nos ensaios destrutivos (por exemplo: trao, dobramento, impacto e etc). Exemplos de Normas: AWS D 1.1, ASME IX, DNV, ABS e etc.
___________________________________________________________________
11.2 - ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS

A seguir sero apresentadas algumas informaes bsicas sobre esses ensaios: Ensaio Visual: um ensaio considerado bsico, pois precede todos os outros ensaios nodestrutivos. O mesmo pode ser feito a olho nu ou com auxlio de lupa ou, com aparelhos/ instrumentos para viso remota (endoscpios). A inspeo visual foi provavelmente o primeiro ensaio no destrutivo usado pelo homem, mas continua sendo o mais usado, por ser o mais barato, e geralmente precede qualquer outro ensaio. A sua principal vantagem fornecer dados quantitativos (alm das informaes qualitativas) mais facilmente que os outros ENDs. Alguns testes so baseados nas leis da tica geomtrica e outros fazem uso das propriedades ondulatrias da luz. Este ensaio tem sido usado principalmente para a inspeo de: Superfcies expostas ou acessveis de materiais opacos e equipamentos parciais ou totalmente montados e objetos acabados e; Interior de objetos transparentes ou translcidos, como o vidro, quartzo, alguns plsticos, alm de lquidos e gases para determinao do tamanho, forma cor, acabamento, refletividade, presena de descontinuidades superficiais grosseiras e funcionalidade, usando a viso a olho nu ou com o auxlio de instrumentos simples como lupas e gabaritos ou sofisticados aparelhos como interfermetros e microscpios.
Assim, a inspeo visual exige definio clara e precisa de critrios de aceitao e rejeio do produto que est sendo inspecionado. Requer ainda inspetores treinados e especializados, para cada tipo ou famlia de produtos. Um inspetor visual de chapas laminadas no poder inspecionar peas fundidas e vice-versa, sem prvio treinamento. A inspeo visual tem sido usada principalmente na inspeo de superfcies expostas ou acessveis de materiais metlicos e no metlicos e o interior de objetos transparentes ou translcidos, para determinao do tamanho e dimenses, formato, cor, grau de acabamento e de ajuste, refletividade, brilho e transparncia, presena de descontinuidades superficiais relativamente grosseiras em materiais opacos, ou internos em materiais translcidos e funcionalidade de equipamentos parcial ou totalmente montados e ainda de peas acabadas.
___________________________________________________________________
A inspeo visual pode ser aplicada para verificao de: Juntas preparadas para solda; Juntas soldadas; Fundidos; Forjados; Laminados; Acabamentos de peas; Revestimentos (superfcies pintadas); Evidncias de vazamentos; Alinhamento.
As principais vantagens do ensaio visual so: Baixo custo; Ajuda na deteco e eliminao de possveis descontinuidades antes de se iniciar ou completar a soldagem de uma junta; Fornece indicaes, descontinuidades maiores, que devem ser inspecionadas por outros ensaios END; Contribui para a reduo do custo final da obra. As desvantagens do ensaio visual so: Limitado a deteco de defeitos superficiais; Requer boa experincia do inspetor. Ensaio por Lquido Penetrante: um ensaio simples, rpido e de fcil execuo, sendo utilizado na deteco de descontinuidades abertas para a superfcie de materiais slidos no porosos. Aps a aplicao do lquido penetrante, o qual apresenta grande poder de penetrao e alta ao capilar, seguem-se etapas intermedirias aplicando-se o revelador para o aparecimento e revelao da descontinuidade. As principais vantagens so: Tem tima sensibilidade de deteco mesmo em pequenas descontinuidades; Aplica-se tanto a superfcies planas quanto curvas; aplicvel a materiais magnticos e no magnticos; Custo relativamente barato. Desvantagens: Detecta somente as descontinuidades abertas para a superfcie que no estejam obstrudas; No proporciona registro permanente dos resultados encontrados; Necessita de cuidados para remoo completa dos resduos do ensaio para no contamina-la. As etapas do ensaio so descritas na figura 6.2.
___________________________________________________________________
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 6.2 (a) Preparao e limpeza da superfcie, (b) Aplicao do penetrante, (c) Remoo do excesso de penetrante, (d) Aplicao do revelador e observao da indicao.
Ensaio de Partculas Magnticas: detecta/localiza descontinuidades superficiais e subsuperficiais em peas de material ferro-magntico, tais como: as ligas de ferro e nquel. O ensaio consiste na aplicao de uma corrente de magnetizao, ou de um campo magntico pea inspecionada, com o objetivo de criar um campo magntico nesta. A presena das citadas descontinuidades produzir campos de fuga, causando uma polarizao localizada, que detectada pelas partculas ferromagnticas que so aplicadas sobre a pea. O campo de fuga o desvio das linhas de fora d origem a novos plos, provocando a disperso das linhas de fluxo magntico que do origem ao Campo de Fuga. A figura 6.3 demonstra como as linhas de fora so perturbadas pela presena de uma descontinuidade dando origem ao campo de fuga.
Figura 6.3 Campo de fuga
No ensaio por partculas magnticas, ao aplicarmos um p ferromagntico, constitudo de partculas finamente divididas, as quais denominadas de p magntico, no local onde surgir um campo de fuga, devido formao de um dipolo magntico, provocar o agrupamento das partculas, ou seja, as partculas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. Desta forma, poderamos dizer que o ensaio por partculas magnticas um detector de campos de fuga, que so evidenciados pela presena de acmulos de partculas. Verifica-se na prtica que, para ocorrer um campo de fuga adequado na regio das descontinuidades, a intensidade de campo, deve atingir valores adequados e as linhas de fora devem estar na posio mais perpendicular possvel ao plano da descontinuidade, caso contrrio no ser possvel o acmulo das partculas de forma ntida. Verifica-se tambm que necessrio que haja, na regio inspecionada, intensidade de campo suficiente e que as linhas de fora do campo magntico estejam o mais perpendicular possvel em relao ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a deteco, caso contrrio, isso no ser possvel.
___________________________________________________________________
As principais vantagens so: Detecta descontinuidades subsuperficiais; Mais barato que o ensaio por lquido penetrante; Fornece resultados imediatamente. Desvantagens: Aplica-se somente a materiais ferro-magntico; A inspeo de reas com materiais de caractersticas magnticas muito diferentes dificulta bastante a inspeo; A geometria das peas pode tornar no vivel a realizao do ensaio; No permite o registro permanente dos resultados. Ensaio por Ultra-Som: utiliza a transmisso do som, que uma forma de energia mecnica em formas de ondas, a uma freqncia acima da faixa audvel. Os pulsos, na forma de ondas de alta freqncia caminham atravs do material e refletem quando encontram uma descontinuidade ou uma superfcie do material. A energia mecnica (som) recebida de volta pelo cristal que transforma o sinal mecnico em sinal eltrico, que visto na tela do aparelho. As principais vantagens so: executado em materiais metlicos e no-metlicos; Localiza e dimensiona com preciso as descontinuidades; Pode ser executado em juntas de geometria complexas ; No so necessrios requisitos rgidos de segurana como no ensaio de R-X. As desvantagens so: Requer superfcies com rugosidade superficial que permita um perfeito acoplamento do cabeote pea assim como forma que permita esse acoplamento; No aplicvel em algumas situaes de granulao grosseira (por ex.: ligas de nquel, aos inoxidveis) que podero gerar disperso no som; Reforo da raiz, cobre-juntas e outras condies aceitveis podem provocar falsas indicaes; Peas pequenas e de pouca espessura so difceis de inspecionar; O equipamento caro; Dependendo da orientao e conforme o tipo de descontinuidade, podero existir dificuldades na deteco e interpretao. Requer inspetor experiente com a tcnica. A inspeo de materiais por ultra-som pode ser efetuada atravs de dois mtodos ou tcnicas como segue. Tcnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco: a tcnica onde somente um transdutor responsvel por emitir e receber as ondas ultra-snicas que se propagam no material. Portanto, o transdutor acoplado em somente um lado do material, podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade, suas dimenses, e localizao na pea, conforme mostra a figura 6.4a.
___________________________________________________________________
Tcnica de Transparncia: uma tcnica onde utilizado dois transdutores separados, um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-snicas. Neste caso necessrio acoplar os transdutores nos dois lados da pea, de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. Este tipo de inspeo, no se pode determinar a posio da descontinuidade, sua extenso, ou localizao na pea, somente um ensaio do tipo passa no passa, conforme mostra a figura 6.4b.
(a)
(b)
Figura 6.4 (a) Figura correspondente a tcnica do Pulso-Eco, (b) Figura correspondente a tcnica de transparncia
Preparao das Superfcies de Varredura para juntas soldadas: A inspeo da solda se processar atravs da superfcie do metal base adjacente solda, numa rea que se estender paralelamente ao cordo de solda, que denominamos rea ou superfcie de varredura. O resultado do ensaio por ultra-som dependente da preparao das superfcies, assim devemos remover carepas, tintas, xidos, p, graxa e tudo que possa mascarar, ou impedir a penetrao do feixe snico na pea a ensaiar. A figura 6.5 mostra um exemplo da varredura por ultra-som em uma junta soldada de topo.
Figura 6.5 - Tcnica geral para inspeo de soldas de topo por ultra-som
___________________________________________________________________
Ensaio por Radiografia e Gamagrafia: utiliza os raios X para mostrar a presena de certas caractersticas e descontinuidades internas no material. O mtodo se baseia na capacidade que estes raios possuem de penetrar em slidos. Parte da radiao atravessa o material e parte absorvida. A quantidade de radiao absorvida depende da espessura do material. Onde existe um vazio ou descontinuidade, h menos material para absorver a radiao e a mesma ir impressionar um filme revelando contornos/reas escuras (radiografia). A radiografia industrial ento usada para detectar variao de uma regio de um determinado material que apresenta uma diferena em espessura ou densidade comparada com uma regio vizinha, em outras palavras, a radiografia um mtodo capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumtricos. Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe, como trinca depender da tcnica de ensaio realizado. Defeitos volumtricos como vazios e incluses que apresentam uma espessura varivel em todas as direes, sero facilmente detectados desde que no sejam muito pequenos em relao espessura da pea, conforme figura 6.6.
Figura 6.6 - Tcnica Geral de Ensaio Radiogrfico na indstria
Equipamentos de Raios X: Os Raios X so produzidos em ampolas especiais. Os tamanhos das ampolas ou tubos so em funo da tenso mxima de operao do aparelho. Do ponto de vista da radiografia, uma ateno especial deve ser dada ao alvo, contido no nodo. Sua superfcie atingida pelo fluxo eletrnico, proveniente do filamento, e denomina-se foco trmico (figura 6.7). importante que esta superfcie seja suficiente grande para evitar um superaquecimento local, que poderia deteriorar o nodo, e permitir uma rpida transmisso do calor.
Figura 6.7 - Tcnica Geral de Ensaio Radiogrfico na indstria
___________________________________________________________________
As principais vantagens so: Registro permanente dos resultados; Detecta facilmente defeitos volumtricos (poros, incluses, falta e excesso de penetrao). Desvantagens: Descontinuidades planas (por ex.: trincas) somente so detectadas se o plano delas estiver alinhado ao feixe de radiao; necessrio acesso a ambas as superfcies; A radiografia requer cuidados extremos quanto a normas de segurana; O custo do equipamento e do material de consumo so muito elevados; O ensaio relativamente demorado
11.3 - ENSAIOS DESTRUTIVOS 11.3.1 - Tipos de Esforos Mecnicos
Figura 6.8 Esforo de trao e Compresso
Figura 6.9 Esforo de Toro
___________________________________________________________________
Figura 6.10 Esforo de Flexo
Figura 6.11 Esforo de cisalhamento
Ensaio de Trao: tem por objetivo fornecer dados relativos a capacidade, de um corpo slido, de suportar solicitaes quando aplicado sobre o mesmo, um esforo que tende a alonga-lo sendo determinado o comportamento das propriedades de resistncias tais como, o limite de escoamento, o limite de resistncia e etc. A verificao das propriedades de resistncia feita utilizando-se uma mquina especfica, denominada de mquina de ensaios universais onde fixada uma amostra, do material, denominada de corpo de prova (cp). A mquina de ensaios universais aplica esforos crescentes na direo uniaxial do corpo de prova, levando os mesmos at sua ruptura. Os esforos (cargas) so medidos na prpria mquina. O ensaio de trao feito em corpos de prova, cujas dimenses devem estar de acordo com uma norma de projeto ou especificao, com a capacidade da mquina de ensaio. Na Figura 6.12 so mostrados corpos de prova de seo circular e retangular respectivamente.
___________________________________________________________________
Figura 6.12 Corpos de prova para ensaio de trao
Quando um corpo de prova metlico submetido a um ensaio de trao, pode-se construir um grfico tenso-deformao, pelas medidas diretas da carga (tenso) e da deformao que crescem continuamente at quase o fim do ensaio. Na Figura 6.13 consta como exemplo um diagrama tenso-deformao.
Figura 6.13 diagrama tenso-deformao
O diagrama tenso-deformao permite levantar as propriedades mecnicas apresentadas pelo material ao ser ensaiado. As mais importantes so: - tenso de escoamento; - limite de resistncia; - alongamento; - estrico. Ensaio de Dobramento: tem por objetivo fornecer uma indicao qualitativa da ductilidade do material. um ensaio de realizao bastante simples e de um modo geral, o mesmo consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilneo e seo circular, tubular, retangular ou quadrada. O dobramento feito por intermdio de um cutelo, que aplica um esforo de flexo no centro do corpo de prova, corpo esse, que se encontra assentado em dois apoios afastados a uma distncia previamente especificada. O esforo feito at que seja atingido um ngulo de dobramento especificado, conforme representado na figura 6.14.
___________________________________________________________________
Figura 6.14 (a) esquema do ensaio de dobramento; (b) corpo de prova dobrado a um ngulo
Nos corpos de prova soldados emprega-se o mtodo de dobramento guiado conforme a figura 6.15.
Figura 6.15 Duas etapas de dobramento com dimetro do cutelo igual a D, muito pequeno ou sem cutelo.
A severidade do dobramento depende do dimetro, D, do cutelo e, do ngulo do ensaio que geralmente de 90 , 120 ou 180. Atingido o ngulo, faz-se um exame a olho nu da zona tracionada do corpo de prova, que no deve conter trincas ou descontinuidades acima de um determinado valor, sendo este observado e confrontado, com os requisitos da norma aplicvel para qualificao de procedimento de soldagem ou de soldadores. Ensaio de Dureza: A dureza de um metal a resistncia que ele oferece penetrao de um corpo duro sendo este o conceito mais utilizado em metalurgia e mecnica. Para aoscarbono e aos-liga de mdio teor de liga, a dureza proporcional ao limite de resistncia a trao. Em soldagem, a dureza influenciada pela composio qumica do metal de base, pela composio qumica do metal de adio, pelos efeitos metalrgicos do processo de soldagem, pelo grau de encruamento do metal de base e pelo tratamento trmico. Devido a essas possveis influencias, algumas normas fixam os valores mximos de dureza para o metal de base, ZTA e zona fundida de certos aos, pois, se apresentassem dureza excessiva, sofreriam perda de ductilidade e portanto, comprometeria a sua aplicabilidade. Os principais mtodos de ensaio so: Brinell, Rockwell e Vickers. Nas figuras 6.16 a 6.18, constam respectivamente os desenhos esquemticos da dureza Brinell, Vickers e Rockwell.
___________________________________________________________________
Figura 6.16 Determinao da dureza Brinell
Figura 6.17 Dureza Vickers
Figura 6.18 Dureza Rockwell
___________________________________________________________________
Ensaio de Impacto: o ensaio de impacto mede a energia absorvida na fratura de um corpo de prova. O corpo de prova, vide exemplo na figura 6.19, padronizado, sendo o mesmo provido de um entalhe para localizar a sua ruptura. O entalhe gera um estado tri-axial de tenses, quando o cp submetido a uma flexo por impacto, produzida por um martelo pendular. A energia que o corpo de prova absorve para se deformar e romper medida pela diferena entre a altura atingida pelo martelo antes e aps o impacto, multiplicada pelo peso do martelo.
Figura 6.19 Corpo de prova Charpy tipo A entalhe em V
A resistncia ao impacto influenciada por fatores como: geometria do entalhe, presena de descontinuidade no material, composio qumica do metal de base e de adio, tratamento trmico, grau de encruamento, tamanho de gro, temperatura e etc. Na Figura 6.19 pode ser vista uma seqncia esquemtica do ensaio de impacto. Nota: Nos metais do sistema cbico de corpo centrado, como por exemplo os aos, a temperatura tem um efeito acentuado na resistncia ao impacto. A medida em que a temperatura diminui, ocorre numa dada temperatura, uma mudana de comportamento de dctil para frgil. Esta temperatura definida como temperatura de transio. Abaixo da mesma o rompimento se manifesta com pequena absoro de energia sendo denominada de fratura frgil cujo aspecto liso e cristalino.
Figura 6.20 Desenho esquemtico do ensaio de impacto
___________________________________________________________________

História e evolução da soldagem

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

História e evolução da soldagem

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

___________________________________________________________________ 1 - UM BREVE HISTRICO DA TECNOLOGIA DA SOLDAGEM

1.1 - DESENVOLVIMENTO DOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

___________________________________________________________1 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 1.1 Evoluo dos processos de soldagem.

___________________________________________________________2 Introduo Tecnologia da Soldagem

___________________________________________________________________ 2 - TERMINOLOGIA BSICA DA SOLDAGEM E DAS DESCONTINUIDADES 2.1 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM

Figura 2.1 - Juntas de Topo

___________________________________________________________3 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 2.2 - Junta de ngulo

Figura 2.3 - ngulo do Bisel; Bisel

___________________________________________________________4 Introduo Tecnologia da Soldagem

___________________________________________________________5 Introduo Tecnologia da Soldagem

A Metal de solda B Metal de base ou Metal de Solda do cordo anterior.

Figura 2.5 - Diluio

___________________________________________________________6 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 2.6 - Zonas de uma junta soldada

Figura 2.7 - Camada, cordo de solda ou passe e seqncia de passes

2.2 - TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS

Figura 2.8 ngulo excessivo de reforo

___________________________________________________________7 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 2.9 Desalinhamento

Embicamento - Deformao angular da junta soldada de topo (Figura 2.10).

Figura 2.10 - Embicamento

Figura 2.11 Falta de Fuso

Falta de Penetrao - Insuficincia de metal na raiz da solda (Figura 2.12).

Figura 2.12 Falta de penetrao

___________________________________________________________8 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 2.13 Incluso de escria

Figura 2.14 Mordedura

Figura 2.15 Penetrao excessiva

___________________________________________________________9 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 2.16 Porosidade

Porosidade agrupada - Conjunto de poros agrupados (Figura 2.17).

Figura 2.17 Porosidade agrupada

Figura 2.18 Porosidade alinhada

___________________________________________________________10 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 2.19 Trinca longitudinal

Figura 2.20 Trinca transversal

___________________________________________________________11 Introduo Tecnologia da Soldagem

___________________________________________________________________ 3 - SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM E END 3.1 - INTRODUO

Figura 3.1 - Localizao dos elementos no smbolo de soldagem

___________________________________________________________12 Introduo Tecnologia da Soldagem

___________________________________________________________________ 3.2 - POSICIONAMENTO DOS SMBOLOS

___________________________________________________________13 Introduo Tecnologia da Soldagem

3.3 - SMBOLOS BSICOS DE SOLDA

Figura 3.4 - Smbolos bsicos de solda

___________________________________________________________14 Introduo Tecnologia da Soldagem

___________________________________________________________________ 3.4 - SMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA

Figura 3.5 - Representao das linhas

3.5 - REPRESENTAO DOS SMBOLOS

Figura 3.6 - Representao das linhas

___________________________________________________________15 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 3.7 - Exemplos de aplicaes de seta quebrada

___________________________________________________________16 Introduo Tecnologia da Soldagem

Figura 3.8 - Emprego da cauda no smbolo

Figura 3.9 Exemplo de dimensionamento de soldas em ngulo

3.7 - JUNTAS DE TOPO

Figura 3.10 - Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro

___________________________________________________________17 Introduo Tecnologia da Soldagem

___________________________________________________________18 Introduo Tecnologia da Soldagem

Soldagem a arco eltrico, com arame nu

Soldagem por fuso