Uigv Sistema de Soldadura

DISEO EN INGENIERA INDUSTRIAL MECANICO II
SISTEMA DE SOLDADURA
LA SOLDADURA
1
Por soldadura se entiende como unin de dos o ms piezas de
composicin semejantes (no pueden soldarse piezas de materiales
diferentes), de manera que se consiga un todo compacto y rgido. Se
pueden distinguir dos formas bien definidas de soldar: La soldadura
por presincalor y la soldadura por fusin. En la primera las piezas a
unir, en el lugar de unin estn en estado pastoso y se unen entre si
por la presin ejercidas entre ellos; mientras que la unin por fusin,
en la unin las piezas estn en estado liquido o slido y se unen por
solidificacin de la unin y del material de aportacin.
PROCEDIMIENTO DE LA SOLDADURA
2
1.- Soldadura por presin calor (material en estado pastoso):
a) Soldadura por forja o martillado (soldadura por fragua)
b) Soldadura por resistencia elctrica
c) Soldadura con termita o aluminotrmica a presin.
d) Soldadura autgena a presin.
2.- Soldadura por fusin (material en estado fluido)
a) Soldadura por fusin con gas (soldadura autgena)
b) Soldadura elctrica con gas (Proceso MIG, TIG, etc.)
c) Soldadura elctrica ( por arco voltaico)
d) Soldadura elctrica por arco sumergido.
Los procedimientos de soldadura son muy variados como se muestra,
nosotros no vamos a describir ninguno de ellos, slo nos vamos a
referir a los procedimientos mas generalizados; soldadura
oxiacetilnica (con gas) y soldadura elctrica (por arco voltaico).
1
Orlov. P. Ingeniera de Diseo. Mosc. Editorial Mir. Volumen pagina 180. 1999
2
Stroneo y Consorti. El Dibujo Tcnico Mecnico. Espaa. Editorial Montaner y Simn. Pagina 462.
2001
Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano. 1
La soldadura oxiacetilnica es un procedimiento de soldadura por
fusin la cual su combustin por acetileno en una atmsfera de
oxigeno (casi puro), produce una llama que alcanza alta temperatura,
el calor de esta llama se aprovecha para fundir y soldar metales. El
consumo de oxigeno y acetileno en este proceso de soldadura es
aproximadamente de 1:1 a 1:3 dependiendo del volumen del espesor
de las planchas a soldar. En este proceso se usa generalmente
material de aportacin, que tiene tres fines principales, unir las piezas
a travs del material aportado, rellenar la unin y en algunos casos
restituye el material deteriorado o gastado de las piezas a soldar; los
metales de aportacin son varillas expresamente hechas para este
fin, con propiedades y composicin similar a las piezas a unir.
Soldadura por arco elctrico o voltaico, es un procedimiento mediante
el cual los metales se funden por el intenso calor que se desarrolla en
el arco elctrico, el arco se forma entre los terminales de un
generador de corriente (transformadores), en uno de los terminales
esta el electrodo (metal de aportacin), que se funde y el otro es la
pieza de trabajo conectadas al generador.

( - )

Soldar no se puede aprender
leyendo libros o manuales acerca
de la soldadura, un soldador se
hace con la practica, sin embargo
todo estudiante o futuro
profesional, ingeniero debe tener
conocimientos slidos al respecto;
fundamentalmente lo que se
refiere por diseo de las piezas
soldadas. Muchos de estos conocimientos se dan en cursos de
tecnologa mecnica o procesos de fabricacin. Finalmente debemos
sealar que la soldadura, tambin se puede probar su resistencia
existiendo pruebas destructivas y no destructivas. En cuanto a los
principales tenemos:
Prueba de resistencia a la traccin (segn DIN 1605- DIN 50120);
se comprueba sus resistencia preparado, probetas de acuerdo a
las normas, y sometindolas a un ensayo de traccin. Son
requeridas de maquinas especiales.
Ensayo de flexin (doblado), del taller (DIN 4100).- Es la prueba
mas sencilla, consiste en doblar una costura a tope apanalada (U,
V, X) hasta 90, al abrirse la soldadura, puede notarse las
porosidades, inclusiones de escorias, deficiente penetracin. Esta
prueba es para comprobar la capacidad de los obreros.
Existen otros como ejemplo:
Ensayo de flexin (plegado), segn normas (DIN 50121)
Ensayo de forja
Ensayo de dureza
Ensayo de rotura, sobre material entallado y de rotura por choque,
ver norma DIN 50115 DUM 115.
Ensayo de fatiga donde se somete a cargas dinmicas la unin
soldada, segn norma previa DIN 54001.
En cuanto a los ensayos o pruebas no-destructivas tenemos:
Comprobacin exterior, inspeccin ocular.
Impermeabilidad, pruebas en depsitos a presin.
Ensayo ultrasnico o acstico.
Prueba de dureza
Ensayos electromagnticos magna flux.
Aplicacin de rayos X, comprobacin de la existencia de burbujas,
inclusiones de escoria, grietas, defectos, etc.
Prueba de carga, por medio de maquinas de traccin o pruebas
hidrulicas para recipientes.
Unin a Tope Las piezas estn en un mismo plano
Unin solapada Las piezas se solapan
Unin paralela
Las piezas se superponen por su cara
ancha
Unin T
Una de las piezas, se apoya
perpendicularmente por su extremo
en la otra
Unin en cruz
Dos piezas situadas en un mismo
plano se apoyan perpendicularmente
por su extremo contra un tercer,
interpuesta.
Unin inclinada
Una de las piezas incide por su
extremo oblicuamente sobre la otra.
Unin angular
Dos piezas inciden por sus extremos
formando un ngulo cualquiera
UNIN SOLDADAS A SOLAPE
Unin de canto y en T
SOLDADURA DE TAPN
Bien, entonces, de acuerdo al tipo de unin los materiales a unirse
tienen que preparar antes de ser soldados; esto es, pueden ser
cortados, biselados, perforados, etc. segn sea el tipo elegido para
cada caso. En cuanto a esto ltimo no se trata de una eleccin libre,
en muchos de los casos, la seleccin de un tipo de unin depende del
tipo de trabajo y las condiciones del mismo.
Para construcciones especializadas (tanques, recipientes a presin),
hay formas que especifican el tipo de unin de acuerdo al espesor de
la plancha y posicin.
UNIONES A TOPE
3
Segn la preparacin de las uniones a tope estas pueden:
a) Por el borde o rebordeada (1)
b) Cuadradas (2)
c) En V sencilla con bisel a 60 - 70 (3)
d) En doble V (4)
e) En bisel simple (6)
f) En U (7)
g) En doble U (8)
h) En J (9)
Como siempre en este tipo de soldadura, se deja un espacio entre las
planchas (intersticio de soldadura). Este espacio depende del espesor
de la plancha y del tipo de electrodo a usar, generalmente, varia
desde 0.5 a 3 mm de 0.5 a 0.75 para planchas de 2 mm, de 1.5 a 3
para planchas de 5 mm, de 2 a 3 para planchas de 10 mm, y 3 para
planchas mayores de 20 mm.
3
Snchez, Victoriano. Dibujo Mecnico. Lima-Callao. Ed. UNAC-FIME. Pagina 121. 1997.
Caso de Carga
Material
St33 St37 St52
H HZ H HZ H HZ
- Comprobacin simple y compuesta (flexo
compresin), cuando sea necesario su
comprobacin contra pandeo y vuelco
segn ISO.
- Traccin simple y compuesta (flexo
traccin), compresin compuesta (flexo
compresin), cuando no sea posible una
desviacin de cordones comprimidos.
- Corte ( adm = adm /3)
1100
1200
780
1200
1400
800
1400
1600
900
1600
1800
1050
2100
2400
1350
2400
2700
1550
Tendiendo en cuenta que las comisuras soldadas representan
condiciones menos favorables que el material base sin soldar en el
calculo de las uniones soldadas se habr de rebajar an ms la
tensin admisible. En costuras de filete la tensin admisible de la
soldadura, vale aproximadamente 70% de la tensin admisible del
material. Luego las tensiones admisibles de las costuras soldadas de
acuerdo con las reglas fundamentales de resistencia de materiales
serian:
Cargas Pieza Costura Soldada
Traccin
adm sol
A
F

adm
s
A
F

Corte
adm sol
A
Q

adm
s
A
Q

l
Flexin
adm
b
b
sol
l a
N
W
M
+
.
adm
bs
b
W
M

Torsin
adm
t
t
sol
W
M

adm
ts
t
W
M

Cargas combinadas
Segn las hiptesis de
cargas
adm sol
adm sol

+ +
+
2 2
2 2
4
2
1
2
4
ANLISIS TENSIONES NOMINALES EN UNIONES SOLDADAS
a) Costuras a tope:
Para los tipos de uniones a tope y las diferentes formas de solicitacin
de carga se tiene en cuenta el espesor t o e de la plancha (la
plancha del menor espesor), y la longitud L. A esta longitud L se le
debe descontar una longitud 2a por defecto del crter inicial y final de
la unin, donde a es la aportacin mnima de la soldadura.
b) Costuras de Filete:
b
a
b
a
b
a
En este tipo de costuras, cualesquiera que sean su forma y
solicitacin de carga, se toma en cuenta la seccin en la garganta, y
siendo su forma fundamental un tringulo rectngulo de catetos
iguales a (e), nominado como soldadura de filete el espesor mximo
de la costura ser:
El e . 707 . 0
45 sen . 2
e
a espesor de aportacin a debe tener el
menor valor posible siendo el mnimo practicable en elementos de
maquinas a = 3 mm y a = 4 mm. En estructura metlicas, siendo su
valor mximo a = 0,7 e (e = espesor de la plancha menor).
El esfuerzo de corte nominal de la soldadura:
soladm S
l . a
F

Donde:
F = fuerza mxima de la soldadura.
a. = aportacin mnima de la soldadura.
l. = longitud de trabajo bsico
= numero de cordones de la soldadura.
Caso
de la
Soldadura de filetes frontales:
Casi todos trabajan a traccin, como el caso:
adm S
L . e
F

Donde:
F = fuerza mxima de la soldadura.
e. = espesor mnimo de la plancha a soldadura.
L = longitud del cordn de soldadura aportada.
S
= esfuerzo de traccin o compresin de la mxima soldadura.
adm.
= esfuerzo admisible de la soldadura (1200Kgf/cm).
En el caso de la soldadura esta sometida a traccin por la fuerza F, y
a flexin por la fuerza F
2
(despreciando la fuerza de corte F
2
).
s
= +
b
= 0.707F/al F
1
= F
2
= 0.707F
ESFUERZO DE LA SODADURA.
4
b
= M
bmax
/Ws + N
max
/a.l
adm
Donde:
M
bmax
= momento flector mximo (cm-Kgf)(lbf-in)
4
Mott, Robert. Resistencia de Materiales Aplicada. Mxico. Editorial Prentince Hell. Pagina 504. 1998
W
s
= modulo de resistencia en flexin (a.l/6)(cm
3
)( in
3
)
N
max
= carga mxima al sistema (Kgf)(Kips)

a.l = rea de la longitud requerida.(cm
2
)(in
2
)
) cm . kgf ( e . N M
x max max s

(0.707FC)/(la/6)
b
= 4.25FC/la
En el caso de costuras de filetes anulares (circulares):
En la Fig. 1 (a) la seccin circular sometida a la tensin de traccin es:
A
s
= ( D + 2a ) /4 ( D /4)
PROBLEMA:
Calcular la soldadura para un elemento de maquina que esta
sometido a una carga F alternante que vara desde 25 Kgf. hasta
+25 Kgf. Considerar que los materiales de construccin de ambas
piezas a soldar son de acero St37. Resolver el problema con las 2
situaciones grficas mostradas.
D = 25 cm
L = 30 cm
Solucin:
Caso (a) Un solo cordn
Siendo un elemento de maquina sometido a una carga dinmica
alternante tenemos:
S
f
2 1 Sad

Donde
2
= 1 (soldadura de clase I) y
1
= 0.22
S = 2 (asumido) y
f
= 1000 Kgf/cm
Efectuando:
cm / Kgf 110
2
1000
1 22 . 0
Sad

Teniendo ahora la tensin que resiste la soldadura para la situacin
de carga tendremos:
adm
max
tS
t
S
l . a
N
W
M
+

Y como el espesor del filete es relativamente grande con respecto a
su longitud (y forma del cordn) debemos encontrar el momento
resistente a la torsin (no como lnea).
( )
( )
16 a 2 D
D a 2 D
W
a r
1
4
D
4
a 2 D W
1
4 4
1
t
1
4 4
1 tS
1
]
1
1
]
1
+
Reemplazando los diversos valores de a tendremos:
Mt = 2530 = t 750 Kgf-cm
a
1
cm 0.4 0.5 0.6
W
S
cm
3
4.75 6.22 7.85
s
Kgf/cm 158 120 96
Con la ayuda de la tabla, y la tensin admisible
s ad
vemos que con a
1
= 6 mm satisface la condicin (a)
Para efectos de comparacin veamos, el volumen de la soldadura es:
3
2
1
2
1
cm 5 . 3 V
2 6 . 0
3
2
5 . 2 6 . 0 V
2 a
3
2
D a V
,
_
,
_
Caso (b) con doble filete

En la ecuacin de la tensin admisible varia el factor
1
de la tabla.
1
= 0.35
cm / Kgf 175
2
1000
1 35 . 0
S

El momento resistente W
S
para a
2
= 3mm (mnimo valor) teniendo en
cuenta una relacin directa aparente en rea resistente.
( )
16 a 2 D
D a 2 D
2 W
4 4
2
tS

1
]
1
+
+
Para a
2
= 3 W
S
= 6.8 cm
3
Con:
cm / Kgf 110
8 . 6
750
W
M
S
t
S

Como vemos esta asegurada (1100 y 1750 Kgf/cm), el volumen de la
soldadura aportada ser:
3 2
2
2
2
cm 6 . 1 2 3 . 0
3
2
5 . 2 3 . 0 2 V
2 a
3
2
D a 2 V

,
_
,
_
+
Como podemos ver, finalmente con un volumen igual a la mitad de la
soldadura el caso (b) es mas eficiente que el caso (a), tanto en
resistencia como en gasto en el material de aportacin.
DISEO DE LA SOLDADURA.
La soldadura por arco e1ctrico, es de mayor uso en la actualidad, y
cuya confiabilidad a la fecha ha alcanzado un enorme desarrollo
tecnolgico y grandes adelantos en la industria metal mecnica, por
ello que existe gran requerimiento.
Se efecta la soldadura, en la unin de dos o ms piezas de la misma
calidad y material, por medio de la aplicacin localizada del calor,
hasta lograrse la fusin del metal en las zonas de contacto,
ordinariamente se aade el metal fundido hasta rellenar los espacios
que existen. La soldadura desempea un importante papel en el
aumento de la velocidad de fabricacin de piezas y del montaje de
estas que forman las estructuras.
Los elementos soldados por arco elctrico, generalmente, son mas
resistentes y ligeros que las piezas fundidas, lo que representa dos
importantes ventajas en las partes mviles de las maquinarias y por
tener mayor resistencia a la fatiga.
En una pieza soldada, usualmente es necesario menor mecanizado
que los elementos de fundicin equivalentes y por dems, queda
descontado que los clculos son ms exactos y seguros.
PROCESOS BSICOS DE LA SOLDADURA.
Las ms usuales uniones de soldadura son:
-UNIN A TOPE, es de gran resistencia debido a la magnifica
conduccin del flujo de fuerzas, dado que dependen del espesor (e)
de las piezas a unir, la preparacin de las uniones, son de gran
importancia porque la resistencia de la soldadura influencia
extraordinariamente en la esttica de la pieza que se aporta la
soldadura.
-UNIN A SOLAPE, tiene las mismas caractersticas de funcionalidad
que a tope, pero con los achaflanados que se aaden, son de
mayor resistencia, por ello que las bocamasas se efectan por este
mtodo de procedimiento.
La preparacin de la soldadura en toda su magnitud esta propuesto
su normalizacin por el sistema ISO 9001. la nomenclatura se
propone en el apndice.
TENSIONES DE TRABAJO DE LA SOLDADURA.
La resistencia de las uniones de soldadura, es importante distinguir, la rotura
en la seccin transversal y resistencia en el empalme, entre el enlace del
material y la soldadura, la resistencia depende:
- Del material de las piezas que se sueldan.
- Del procedimiento de la soldadura.
- Del tipo de electrodo.
Asimismo, debe considerarse que las uniones soldadas se le
solicitan, una resistencia esttica, en las piezas que se unen, deben
presentar un alargamiento mnimo y de resistencia suficiente.
La soldadura por su condicin misma de trabajo debe asumirse del
clculo para las condiciones siguientes:
A tope: esfuerzo de traccin axial (
t
)
adm t
L e
F

Donde:
F = carga o fuerza mxima (Kgf)
L = longitud a soldar (cm)
e = espesor de la plancha (cm)
En los clculos se consideran al espesor minimo, y que depende del
espesor de la plancha.
Aportacin mxima de la soldadura:
a = e. sen 45 = 0,707.e (mm)
Esfuerzo tensin normal A SOLAPE.
adm
0 0
t
a l 2
F

Donde A = 2l
o
a
o
Esfuerzo de Corte o cizallamiento:
adm t
A
F
Donde A = a
o
l
o
a
o
= aportacin mnima de la soldadura (mm)
l
o
= longitud nominal (mm)
ANLISIS DE DEPOSICIN DE LA SOLDADURA
a) Anlisis del tipo de la soldadura.
b) Determinacin del peso aparente.
Pa = deposicin / longitud a soldar (lb) (Kgf)
c) Clculo del peso real
Pr = Pa/ (Kgf)
= rendimiento del electrodo = 65%
d) Clculo de la intensidad nominal de la corriente
4d) + (d .
10
d
K I
n

,
_

(Amp)
Donde:
K = coeficiente del material (acero 4,1 y acero inoxidable 6,1)
d = dimetro del electrodo (mm)
e) Intensidad de diseo.
I
d
= 1.25. I
n
f) Tipo de electrodo, se propone por medio de tablas
g) Velocidad de la deposicin:
V
dep.
= Peso /tiempo
h) Clculo del tiempo hora mquina.
T
H.m
= Pr/Vdep (horas)
i) Calculo de los electrodos.
39 varillas = 1 Kgf
39 varillas = $5.65/Kgf
X = 20.738Kgf
809 varillas X = $ 117.2
Costo de mano de obra.
1 varilla = 62seg.
Gastos generales:
G
G
= (2 a 3) *salario del tcnico.
Costo de la mano de obra.
C
MO
= $ 1/hora
Costo de la energa (kilowatt-hora)Kwh
H
d
E
T *
fs
1
1 N
* fs * 1000
U * I
C
1
]
1
,
_
Id = intensidad de diseo en Amp.

U = tensin del arco voltaico = 25V
fs = factor de seguridad = 2
N = consumo de corriente en Kw =1.0 rectificado.
T
HM
= tiempo hora maquina (en horas)
TEORIA DE LOS MATERIALES
5
.
El rendimiento promedio de los materiales es la carga que se aplica
en sus formas y etapas, este en el orden de la existencia del factor
econmico y la posibilidad de uso de los materiales en condiciones
normales, por ello estimamos necesario resumir las caractersticas
bsicas de los materiales que influyen en el diseo, poniendo de
relieve las influencias de:
- Resistencia a la rotura.
- Limite de fluencia.
- Modulo de elasticidad.
- Dureza superficial.
- Resiliencia a la fatiga, bajo tensiones cclicas
- Comportamiento cronolgico bajo tensin y alta temperatura.
- Resistencia al ataque electroqumico.
- Resistencia a la abrasin reciproca entre piezas.
- Coeficiente de transmisin y de dilatacin trmica.
- Peso especifico.
- Caractersticas relacionadas con los procedimientos de fabricacin
(proceso de manufactura en mquinas herramientas, soldadura,
tratamiento trmico, etc.)
- Deformacin espontnea en el tiempo.
- Caractersticas estticas (color, recubrimiento, etc.)
- Condiciones de obtenerse en cl mercado y costo unitario.
-
5
Orlov, P. Ingeniera de Diseo. Mosc. Editorial Mir. Volumen 2, paginas 333-356. 1985.
INFLUENCIA DE LOS PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIN.
El procedimiento de fabricacin de piezas grandes y complejas (cajas
y armazones), en su comparacin y reunin con cordones de
soldadura con chapas y perfiles de acero. En ciertos casos, tales
conjuntos estn integrados por partes de acero, cuya obtencin es
con un so1o corte de plancha.
En este caso, el coste del corte de cada elemento y de su sucesiva
reunin por soldadura es menor al coste de las piezas equivalentes
fundidas, pero ello est mayormente compensado por la eliminacin
del modelo y moldes.
El uso de los procedimientos de soldadura, se efectan por medio de
la soldadura oxiacetilnica para el corte de planchas y achaflanado de
las piezas a unir por medio de la soldadura e1ectrica.
Adems el diseo de una pieza soldada resulta diferente de las piezas
de fundicin, en comparacin, la propuesta por soldadura presenta la
ventaja de exigir menores espesores, y son estas:
En el campo de las piezas sometidas a esfuerzos, o limitaciones de
deflexin elstica, el acero comn de las planchas admiten cargas
unitarias y tiene un modulo de elasticidad el doble de una pieza
fundida, por lo que, si se flexa el espesor se puede reducir el espesor.
Por la gran libertad de deposicin relativa de los componentes
permite siempre ubicar las partes resistentes en el plano de la accin
del esfuerzo.
La soldadura presenta por ende, la ventaja de no exigir la
superposicin de planchas, con la consiguiente anulacin de los
esfuerzos de flexin debido al alejamiento de los planos medianos
respectivos, ni la dilatacin debida a los agujeros de pasaje, ni al
agregado de las cubrejuntas, si se necesita eliminar ambas causas
negativas.
Como lo indica claramente el plano, en la mayora de los casos, uno o
ambos bordes de las planchas por unir deben ser preparados con
chaflanes de distintas formas para el rellenado de la soldadura.
Totalmente anlogo, a lo expuesto sobre la soldadura elctrica. es
sobre las tolerancias, se debe mecanizar sobre la adopcin
normalizada de la terminacin superficial en el acabado.
La tensin admisible para la soldadura depende del tipo de soldadura
y de la clase de esfuerzo, y viene dado en funcin del material de las
piezas, es:
TIPO DE SOLDADURA CLASE DE ESFUERZO RESISTENCIA LA
SOLDADURA.
A TOPE Traccin 0,85.K
Compresin 0,80.K
Flexin 0,80.K
Torsin 0,65.K
Corte 0,65.K
A SOLAPE Traccin 0,65.K
Compresin 0,65.K
Flexin 0,65.K
Torsin 0,65.K
Corte 0,65.K
Donde K representa la tensin admisible del referido material.
LA SOLDADURA MODERNA EN LA INDUSTRIA.
En los trabajos de Ingeniera Moderna, la Soldadura ha reemplazado
en muchos casos a los otros mtodos de unin de metales, como el
remachado, el empernado y el engatillado. En las fbricas metlicas
se utilizan diferentes procedimientos de acuerdo a las exigencias de
los trabajos a realizar. Por ejemplo, en los astilleros navales utilizan
procedimientos distintos a los utilizados en las plantas de fabricacin
de automviles.
Las ventajas de la Soldadura con respecto a otros mtodos mecnicos
de unin, tales como el remachado, el empernado y el engatillado,
son:
a) Simplicidad de Diseo, por ser innecesario proyectar piezas
complicadas.
b) Reduccin de peso, al usar menos refuerzos, juntas y uniones.
c) Rapidez de Ejecucin, ventaja en economa de tiempo y de mano
de obra.
d) Economa en material, por eliminacin de piezas.
e) Relativa facilidad para todas las operaciones de reparacin.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.
Los diferentes procedimientos podemos clasificarlos en tres grupos:
a) Por Capilaridad, denominadas Soldaduras Blandas (estao y
plomo) Y Soldaduras Fuertes (bronce y plata).
b) Por Presin, entre las que se encuentran la de Forja o Fragua y
las de Resistencia Elctrica (puntos, roldanas, tope, etc.).
c) Por fusin. Existen varios procedimientos, pero los ms
importantes son las Soldaduras por Arco Elctrico (Manual, semi-
automtico y automtico), las Oxiacetilnicas y las combinadas de
Electricidad y Gas (TIG y MIG).
a) SOLDADURA POR PUNTOS.
Este procedimiento consiste en unir metales mediante una gran
intensidad de corriente y bajo voltaje que proporcionan el calor para
la soldadura. Inmediatamente despus se aumenta la presin
mecnica de los electrodos, finalizando la soldadura de la zona
deseada (generalmente se usa para planchas de poco espesor).
b) PROCESO TIG (Tungsteno Inerte Gas)
La unin de las piezas se consigue por calentamiento de un arco
elctrico entre un electrodo de tungsteno (no consumible) y la pieza,
manteniendo el arco y el metal fundido debidamente protegido por un
gas inerte (gas argn o helio).
Puede aadirse metal de aportacin en una forma similar a la
soldadura oxiacetilnica.
MAQUINAS PARA SOLDADURA ELCTRICA AL ARCO.
Como hemos visto anteriormente, para producir el arco elctrico se
puede emplear mquinas generadoras de corriente continua o
transformadores de corriente alterna.
Veamos ahora, esquemticamente, como funcionan.
a). MAQUINAS DE CORRIENTE CONTINUA.
Estas mquinas constan de un motor elctrico que, al ser conectados
a la red de corriente elctrica, impulsa a un generador de corriente
continua, unido mecnicamente al motor, que produce una corriente
continua de bajo voltaje y elevado amperaje.
CORRIENTE CONTINUA.- En la corriente elctrica que recorre el
conductor en un solo sentido.
Voltio.- Es la unidad que evala al tensin (voltaje) de la corriente
elctrica.
Amperio.- Es la unidad que mide la intensidad de la corriente
elctrica.
Algunas mquinas de soldar tiene voltmetro y un regulador de
voltaje, pero todas las mquinas en general tienen reguladores que
permiten variar el amperaje o intensidad de corriente elctrica
necesaria para soldar.
En las mquinas de corriente continua se determinan el polo positivo
y el polo negativo en los bornes donde se fijan los cables; el polo
positivo tienen el signo (+) y el polo negativo, el signo (-). Cuando el
cable del porta electrodo se fija al borne sealado con el signo (+),
decimos que la polaridad es Directa o Normal. Cuando hacemos lo
contrario, decimos que la polaridad es Indirecta o Invertida.
b). MAQUINAS DE CORRIENTE ALTERNA.
Estas mquinas, conocidas tambin con el nombre de
transformadores, constan de dos bobinados arrollados a ncleos de
hierro.
Uno de los bobinados se conecta a la red de corriente elctrica y, por
efecto de un fenmeno elctrico produce en el otro bobinado una
corriente elctrica alterna de menor voltaje y mayor amperaje.
En una mquina de corriente alterna no es posible diferenciar los
cables por sus polos, por que la electricidad fluye por ellos alternando
su sentido o direccin cierto nmero de veces por segundo.
Los electrodos se fabrican en gran variedad de ncleos de alambre,
revestimientos y dimetros.
Un buen operario soldador debe conocer perfectamente los tipos de
corrientes de electrodos. Cuando elija uno, es necesario que rena las
siguientes propiedades:
a. Para soldar con clase de corriente (alterna o continua) empleada.
b. Ser adecuado para el metal base que se quiere soldar; y
c. Convenir el destino que se dar a la pieza que se suelda.

El Revestimiento del electrodo tiene varias funciones y los
compuestos qumicos que se usan en la fabricacin son variados,
dependiendo del tipo de soldadura que se desea obtener. Algunos de
los productos qumicos usados corrientemente son: la celulosa (pepa
de algodn o de madera), que sirve de proteccin gaseosa; el dixido
de titanio o Rutilo, para la formacin de la escoria; el ferro-
manganeso, que acta de agente reductor o desoxidante; el asbesto,
para dar fuerza al arco y producir escoria; y el silicato de sodio para
ligar los varios productos qumicos y actuar como mordiente. Se
aplica uniformemente por presin sobre la superficie del alambre en
forma similar a la de la expulsin de las pasta desnitrifica del tubo
que la contiene.
El revestimiento determina en gran parte las caractersticas de
operacin del electrodo.
La explicacin del Sistema es la siguiente: Tomemos como ejemplo el
electrodo cuya clasificacin, de acuerdo a la "AWS", es el E-6010. En
este caso, el nmero del electrodo slo es de cuatro cifras.
Cuando el nmero del electrodo tiene cinco cifras, entonces los 3
primeros nmeros significarn resistencia mnima a la traccin.
Para cualquier nmero de electrodo, sea de cuatro o de cinco cifras,
el penltimo nmero siempre nos indica la posicin a soldar. A
continuacin, lo significados de los "penltimos" ms usados:
1). Significa: Soldar en toda posicin.
2). Significa: Soldar en posicin plana y horizontal solamente;
3). Significa: Soldar slo en posicin plana.
El ltimo nmero tiene una serie de informaciones en la forma
siguiente:
POSICION A SOLDAR.
a) POSICIN PLANA.
Puede emplearse electrodos de toda clase y de todos los dimetros.
Esta posicin es la ms rpida y fcil de ejecutar. Intensidad de
corriente alta, de acuerdo al del electrodo.
b) POSICIN HORIZONTAL.
Puede soldarse con todos los tipos de electrodos. La eleccin del
dimetro del electrodo depende de la magnitud admisible del bao de
fusin.
c) POSICIN SOBRE CABEZA.
Se puede emplear un electrodo que deje un depsito en forma de
grandes gotas. Usar menos intensidad de corriente que la de posicin
horizontal.
d) POSICIN VERTICAL ASCENDENTE.
Utilizar los mismos electrodos que para la posicin de sobre cabeza.
Tener el arco particularmente corto y poca intensidad de corriente.
e) POSICIN VERTICAL DESCENDENTE
Se emplear de preferencia electrodos especiales construidos para
esta posicin. La intensidad de corriente puede ser la misma que se
usa para la posicin plana y de acuerdo al dimetro del electrodo.
SOLDADURA MIG/MAG
En la soldadura por Arco Metlico con Gas, conocida como Proceso
MIG/MAG, la fusin es producida por un arco que se establece entre el
extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. La
soldadura:
- MIG.- El cual emplea proteccin de un gas puro, inerte (helio,
argn, etc).
- MAG.- El cual hace uso de dixido de carbono, CO
2
, como as
protector.
La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es
la de proteger al arco, al bao de funcin y al material de aporte
contra el peligroso acceso de los gases de la atmsfera.
En ella se seala el alambre, la proteccin gaseosa, el arco y el metal
depositado. El proceso puede ser semiautomtico o automtico,
siendo el mtodo semiautomtico el de mayor aplicacin.
CLASIFICACIN DE LOS SOPLETES DE SOLDAR.
De acuerdo a sus principios de funcionamiento, los sopletes
oxiacetilnicos estn comprendidos en dos categoras o clases
generales:
- Tipo inyector, y
- Tipo de presin intermedia.
Consumo de los sopletes.- Tericamente, los volmenes de oxgeno y
acetileno consumidos por los sopletes deben ser iguales, pero en la
prctica, no ocurre tal cosa.
Aplicacin.- Un soplete de soldar de baja presin, con una salida de
220 litros por hora. Cmo calcular el consumo de oxgeno y
acetileno, respectivamente?.
Oxgeno = 220 * 1.2 = 120 litros por hora.
2.2
Acetileno = 220 * 1 = 100 litros por hora.
2.2
BOQUILLAS.
Las boquillas o puntas de los sopletes de soldar son piezas
desmontables y numeradas. Se construyen con una conicidad interior
de alta precisin, y se conectan al mezclador de gases del soplete.
(Algunas boquillas, segn la procedencia de fabricacin, vienen con
su propio mezclador).
CUADRO INDICATIVO DE BOQUILLAS DE ACUERDO
AL MATERIAL A SOLDAR
N de Boquilla Espesor de la plancha
en mm
Consumo en litros por hora de
oxigeno y acetileno
0.5 1 0.5 1 80
1 2 1 2 150
2 4 2 4 300
4 6 4 6 500
6 9 6 9 750
9 14 9 14 1250
14 20 14 20 1800
20 30 20 30 2600
LLAMA OXIACETILNICA.
Esta llama resulta de la combustin de una mezcla de acetileno y de
oxgeno, tericamente en volmenes iguales, pero en realidad hay
1.1 de oxgeno por de acetileno.
En el dardo (a) se verifica la primera combustin, cuya frmula
qumica es:
C
2
H
2
+ O
2
= 2 CO + H
2
Acetileno Oxgeno = Anhdrido Hidrgeno Carbnico.
En esta primera combustin se forman, en la zona B, dos gases
reductores: el xido de carbono (CO) y el hidrgeno (H). Los gases de
esta zona tienen la propiedad de descomponer los xidos metlicos
en sus componentes (reducen los xidos de los metales), con lo cual,
el metal fundido puede mantenerse libre de xidos. Esta zona
reductora es de gran importancia para la soldadura, pues permite que
se mantenga libre de escoria el bao del metal en fusin.
2CO + H
2
+ 3O = 2 CO
2
+ H
2
O
Oxido Hidrgeno Anhdrido Agua (Vapor de agua)
Carbono Oxigeno Carbnico
DISEO DE UNA CARCAZA DE REDUCTOR.
Un modelo propuesto, alcanzar quiz su mximo fundamento en el
caso del diseo de cajas de trenes cinemticas, porque estos
conjuntos, al igual que la mayora de otras mquinas, el diseo
dependen en sus lneas generales de exigencias geomtricas
funcionales, pero en sus detalles y esttica y de fundamento se
determina en los espesores. estos dependen mas de la posibilidades
de fabricacin, que los refuerzos a los cuales las cajas estn
normalmente sometidos, sean ampliamente suficientes en su
resistencia con la sola ayuda de algunos nervios dispuestos en su
estructura como se muestra en los montaje.
Las dimensiones internas principales de una caja de reductor de
velocidad, estn impuestas por la envolvente geomtrica de la rueda
que lo comprende, agregndose a los respectivos dimetros
exteriores y anchos totales, los juegos radiales y laterales
suficientemente para tomarse en cuenta la exactitud inevitable, para
facilitar la soldadura o aportacin, tanto en cl sentido radial como
lateral, estos juegos "e" pueden preverse en funcin de las distancias
de los ejes y el total "C" (distancia entre centros), por la formula
siguiente:
e 0,05.C +10 (e y C en mm)
El juego entre las ruedas laterales adyacentes podr ser mucho
menor que el calculado con esta formula, en el orden de tamao y
magnitud del conjunto.
Para el caso sugerido, la caja, es soldada y maquinado de acuerdo a
los requerimientos o necesidades, las mismas que estn compuestas
por piezas de planchas de acero, y las piezas unidas por medio de
cordones de soldadura continuos y con las superficies achaflanadas y
rellenadas.
El lo que refiere a los espesores, el procedimiento de la soldadura
permitir adoptar libremente de las necesidades del clculo de
resistencia. Del mismo modo, se exponen los espesores a soldar por
la teora de Lewis y Backingham, sobre este concepto. Por ello, que
los espesores de las paredes, cielo o tapa, y fondo, las cotas de las
bridas y pies de anclaje, etc., se determinan en el proyecto, los
espesores y otras medidas anlogas, tanto en las cajas, es decir, los
que se sueldan por arco e1ectrico, y estn determinados por criterios
prcticos de fabricacin, por ello, se exponen formularios empricos
que constituyen una buena sntesis del formulario profesional.
FUNDAMENTOS DE LA CAJA DE ACERO.
1.-CAJAS SOLDADAS POR ARCO ELCTRICO.
CARACTERISTICA NOMENCLATURA
Espesor de plancha e

0.05 a + 10
Espesor general (paredes y fondo) e
1
0.36L
Espesor medio de nervios e
2
0.8
3
L
Espesor de bridas, lado caja frontal e
3
1.2e
1
+ 4
Altura de la brida, base e
4
1.5e
1
+ 6
Espesor de las paredes; cielo-tapa e
5
1.2
3
L
Espesor de bridas, lado tapa e
6
1.2e
5
+ 4
Nmero de pernos de anclaje Z
1
0.10P
Dimetro de los pernos, de las tapas: D
1
0.23
4
a
3
Dimetro de perno del ancla y unin D
2
0.3
4
a
3
El formulario indicado puede ser aplicado a reductores de velocidad y
trenes, cuya distancia entre centros varia de: a = 250 a 1000 para
varias etapas y ejes.
En los planos de montaje y de detalles, se acotan en la vista de
planta, estando resumidas con todas las dimensiones del caso, y no
faltando de detalle alguno.
DISEO POR SOLDADURA.
La soldadura por arco elctrico, es la de mayor uso, y cuya confianza
en la actualidad ha alcanzado en cuanto al desarrollo tecnolgico
grandes adelantos, por ello que existe gran confiabilidad en su uso.
Se efecta la soldadura, a la unin de dos o ms piezas de la misma
calidad y material, ello por medio de la aplicacin localizada del calor,
hasta lograrse la fusin del metal en las zonas de contacto,
ordinariamente se aade el metal fundido hasta rellenar los espacios
que existan. La soldadura desempea un importante papel en el
aumento de la velocidad de fabricacin de piezas y del montaje de
estas que forman las estructuras.
Los elementos soldados por arco elctrico, generalmente, son ms
resistentes y mas ligeros que las piezas fundidas, lo que representa
b
l
dos importantes ventajas en las partes mviles de las maquinarias y
por tener mayor resistencia a la fatiga.
En una pieza soldada, usualmente es necesario menor mecanizado
que los elementos de fundicin equivalentes y por demos queda
descontado que los clculos son mas exactos y seguros.
Clculos de las uniones soldadas.
Problema N 1
Debe soldarse elctricamente, a tope, la chapa de acero de 200 x 15
mm material St 37; tipo de carga, H; tipo de solicitacin, traccin
axial;
adm
1200 Kgf/cm segn norma ISO 1050
a) Costura a tope con examen del 100% con rayos X; disposicin
segn la figura:
adm
1200 Kgf/cm,
F
max
= A
o

adm
= 201.51200 = 3610
3
Kgf
b b) Costura a tope; sin examen con rayos X
c
adm
1200 Kgf/cm,
adm
0.65*1200 =780Kgf/cm
d
adm
780 Kgf/cm
e Carga maxima de la soldadura:
F
max
= A
adm sold
= 30*780 = 23400 Kgf
En este segundo caso no puede aprovecharse al mximo,
dispondremos la junta de unin a 45. Con ello, la costura soldada
queda sometida a solicitaciones de traccin y de corte o cizalladura.
Esfuerzo normal. N = Fsen45
Esfuerzo cortante. T = FCos45
Como: l = b/Sen 45 debe verificarse:
cm / Kgf 780
b a 2
F
b a
45 Sen 45 Cos F
l a
T
cm / Kgf 1200
b a 2
F
b a
45 Sen F
l a
N
adm sold sold
adm sold
2
sold

Luego, la tensin que es capaz de soportar la junta, tensin
comparativa o de referencia, vale:
( )
2 2
sold sold rsold
sold 2
4
2
1
+ +
Para = 780/1200 0.65, o sea,
sold
= 0.65
sold
=780Kgf/cm, se
tiene
( )
adm sold sold
2
2
sold sold rsold
92 . 2
2
1
82 . 0 4
2
1
sold 2

,
_
+ +
o sea:
sold

sold adm
/1.46 750 Kgf/cm
y, segn la igualdad (a), F 2 ab
sold
21.520750 4510
3
Kgf
As, pues, con una costura soldada sin examinar por rayos X, la
seccin de la barra puede aprovecharse hasta un 95% disponiendo la
costura con un ngulo de 45 respecto al eje de la barra y
ejecutndola segn la figura.
SOLDADURA
- El espesor de las planchas de las aceros de reas de corrosin
) ( 10 05 , 0 mm a e +
Donde:
a.: Distancia entre centros
a = 130 mm
C = 16, 5 mm 17 mm
- Espesor de la plancha de la base
L ef 36 , 0
Donde;
L: Longitud de la plancha
L = 348 mm
Cf = 6,71mm 7mm
Longitud Total a soldar
8 x 100 + 2 x 140 + 2 x 298 = 1676 mm
Electrodo a utilizar 1/8 para planchas de 6...25mm
Peso de aportacin
Segn tabla (para 1m de cordn)
e Peso
7 mm 382 gr
Longitud a soldar 140mm
382 gr 100cm x
1
= 53,48 gr
x 14 cm
Para ngulo biselado 90
e peso
7 mm 382 gr.
Longitud a soldador 596 mm
382 gr. 100cm x
2
= 227,67 gr.
x 59,6 cm
Para ngulos de la carcaza
e peso
8 mm 499 gr.
499 gr. 100cm x
3
= 49.9 gr.
x 10 cm
Para biselado a 60
e peso
8 mm 288 gr.
288 gr. 100cm x
4
= 28,8 gr.
x 10 cm
Peso total de aportacin:
gr 1 . 877 x 4 x 4 x 2 x 2 P
4 3 2 1 a
+ + +
Peso real:
% 65 ;
P
P
a
R

lb 97 . 2 Kg 349 . 1 P
R

- Tiempo Hora maquina
Para un electrodo E6011, la velocidad de aportacin es 2.5lb /hora
deposicin de Velocidad
P
T
R
HM

Horas 188 . 1
hora / lbf 5 . 2
lbf 97 . 2
T
HM

BASE DE UNA CARCASA: REDUCTOR DE VELOCIDAD
(SOLDADURA A USAR E6011)
ESPESOR DE LA PLANCHA
e = 0.05 a + 10
pero : 130
2
160 100
a
+
e = 0.05 x 130 + 10
in
8
5
mm 16.5 e > <
ESPESOR DEL FONDO
300 36 . 0 L 36 . 0 e
in
4
1
mm 6.24 e > <
Uso del electrodo (material f f)
. mm 25 .... 6 e : planchas para , mm 175 . 3 . lg pu
8
1
d > < > <
Amperaje necesario
( ) 175 . 3 4 175 . 3
10
175 . 3
1 . 4 I
2
n
+
,
_

A 167 . 86 I
n

Tipo de mquina: E
1
=125A (Corriente mxima)
Cantidad de soldadura (de filete)

Espesor de Garganta = 0.7e = 0.7 x 6.24 =4.368
mm. (Tablas)
) mm 5 . 4 e para (
m
Kg
0.20 Aportacin
Nota: Como son 210 x 2 = 420 mm = 0.42 m.
Cantidad = 0.20 x 0.42 = 0.084 Kgf
(Tablas)
Espesor de Garganta = 0.7e = 0.7 x 16.5 = 11.55
mm.
) mm 12 e para (
m
Kgf
32 . 1 Deposicion
Nota: Como son 50 x 8 = 400 mm = 0.4 m.
Cantidad = 0.4 x 1.32 = 0.528 Kgf.
Peso Aparente
Pa = 0.084 + 0.528 = 0.612 Kgf
Peso real
Kgf 9415 . 0
65 . 0
612 . 0
Eficiencia
aparente Peso
al Re Peso
Tiempo hora maquina.
utos min 71 . 49 horas 829 . 0 2 . 2
5 . 2
9415 . 0
V
P
THM
dep
R

Problema N 2
Se va soldar con electrodo y mquina de soldar elctrica estndar un
dispositivo mecnico como se muestra en el dibujo propuesto y la longitud es
de 5pies. Los datos son siguientes:
A).- Solucin:
1.- Deposicin a tope.

pie / lbf 425 . 0 pie / lbf 425 . 0 ) "
8
1
"* 1 ( Dep
II

2.- Deposicin angular.

pie / lbf 104 . 1 2 * 552 . 0 ) 30 "*
4
3
( Dep
3.- Disposicin de refuerzo (1)
pie / lbf 866 . 0 866 . 0 ) 2 *
8
1
( Dep
II

4.- Deposicin refuerzo (2)

pie / Lbf 696 . 2 Dep Dep
pie / lbf 301 . 0 301 . 0 ) 2 *
8
1
( Dep
T T
II

B).- Peso aparente:

lbf 48 . 13 5 * 696 . 2 Long . DepT Pa
Peso real:

Kgf 43 . 9 lbf 738 . 20
65 . 0
48 . 13 P
P
A
R

C).- Intensidad de la corriente nominal:

( )
A 17 . 86 n
175 . 3 * 4 175 . 3 ).
10
175 . 3
1 . 4 ( ) d . 4 d ).(
10
d
1 . 4 ( n
2 2

+ +
Intensidad de diseo:

108 17 . 86 * 25 . 1 I * 25 . 1 d
n

D).- Tiempo hora maquina:

horas 426 . 9
2 . 2
738 . 20
V
P
T
Dep
R
HM

Clculo de los electrodos:
1/8 Cellocord AP punto azul.
39varillas ________1Kgf_______$4.65/Kgf
X ________368 varillas
# 746.57 # 747varillas
39varillas_____$4.65/Kgf
368varillas_______X
X=$43.85
36varillas_______1Kgf____$4.44
1Kgf______$4.44
36varillas________1.65
745Varillas______X=$34.145
Costo mano de obra:
Cellocord E6011________Tiempo = 745
368*62seg22816seg/60
TH=6.34Horas
Costo mano de obra:
$ 1/hora
C
MO
=$ 1/hora * 12.83=$12.83
Calculo de gastos generales:
GG = 2 a 3 x salario = 3*12.83
GG=$ 38.45
Costo de la energa elctrica:

T *
fs
1
1 N
. fs . 1000
U .
C
d
1
]
1
,
_
Donde:
Id=Intensidad de diseo = 108
U = tensin del arco voltaico = 24V*(celulsico)
Fs = factor de seguridad = 2
N=consumo de corriente en Kw = 1.0 maquina rectificador
T
HM
= tiempo hora maquina (en horas)
T
HM
= 9.426horas

Kwh 5 . 23 426 . 9 *
2
1
65 . 0 * 2 * 100
24 * 108
C
1
]
1
,
_

ELEMENTOS BASICOS DE LA
SOLDADURA
TABLA N 1
Amperajes recomendados de electrodos segn tipo y dimetro

Rango de corriente en amperios
(Amp.)
Dimetro
del TIPO DE ELECTRODO
electrodo

(in)
(mm) 6010
6011 6012 6013 6020 6027 7014 7015 7018 7024

1/16
1.5875 - 20-40
20-
40 - - - - - -
3/64
1.19 -
25-60 25-
60
- -
- - - -
3/32
2.38 40-80
35-65 45-90 - -
80-123 15-110 70-100 100-140
1/8
3.175
75-
125
80-140 100-
150
125-
125
80-123
110-
160
100-
150
115-
165 110-180
5/32
3.968
110-
170
110-
190
105-
100
130-
190
160-
240
130-
210
140-
200
150-
220 100-250
3/16
4.7625
140-
215
140-
240
150-
230
175-
230
210-
300
200-
279
180-
255
200-
275 230-300
7/32
5.55
170-
250
200-
320
210-
300
225-
310
250-
350
280-
340
240-
320
260-
340 275-360
1/4
6.35
210-
320
250-
400
150-
350
275-
375
300-
420
330-
415
300-
380
315-
400 335-430
5/16
7.9375
275-
425
300-
500
320-
450
340-
450
375-
475
390-
500
375-
475
375-
470 400-530
TABLA N 2
VELOCIDAD DE DEPOSICION
(Vdep)

Velocidad de deposicin de la soldadura por arco
voltaico (lbf/hora)

soldadura por arco
elctrico
Tipo de
CORRIENTE NOMINAL
(Amp.)
electrodo 150 200 250 500 400 500 600
6010 7014 5.5 4.0 3.0 6.3 8.0 11,5 -
6011, 6012,
6013 2.5 3.5 4.3 5.3 7.5 - -
7018 3.5 4.5 6.0 7.0 10.0 12,5 -
7024 3.5 5.0 6.3 8.0 11.0 14,5 17,5
6027, 7028 3.5 5.5 7.3 9.5 14.0 18,0 22,3
TABLA N 3
Espesor de la SOLDADURA : DEPOSICION Kgf/m RECTANGULAR
Plancha W (mm)
(mm) 1.5875 3.175 4.7625 6.35 9.525 12.7 7.9375 19.05
3.175 0.0402 0.7886 0.1339 0.1577 0.2366 0.31546 0.39432 0.47318
4.7625 0.0595 0.1339 0.1771 0.2366 0.3556 0.46128 0.59222 0.70978
6.35 0.0789 0.8333 0.2232 0.3155 0.4732 0.6324 0.79013 0.94786
7.9375 0.0833 0.1979 0.2961 0.3943 0.5803 0.79013 0.98803 1.18445
9.525 0.1042 0.2366 0.3422 0.4732 0.7113 0.94786 1.18742 1.42104
11.1125 0.1354
0.2768 0.4152 0.5520 0.5312
1.10558 1.38235 1.65168
12.7 0.8333
0.1786 0.4732 0.6324 0.9479
0.96571 1.57728 1.88976
14.2875 0.1771
0.3556 0.5327 0.7113 1.0654
1.4255 1.77072 2.12784
15.875 0.2009
0.3943 0.5803 0.7901 1.1844
1.57728 2.03856 2.36592
17.4625 0.2172
0.4345 0.6517 0.8690 1.3035
1.74096 2.17248 2.55936
19.05 0.2515 0.4613 0.6994 0.5461 1.4210 1.88976 2.36592 2.84208
20.6375 0.2559 0.5134 0.7693 1.0267 1.5475 2.05344 2.57424 3.08016
22.225 0.2768 0.5520 0.8288 1.1100 1.6517 2.21712 2.76768 3.31824
23.8125 0.2961 0.5922 0.9032 1.1844 1.7707 2.36592 2.96112 3.55632
25.4 0.3155 0.6384 0.9330 1.2574 1.9046 2.5296 3.16944 3.7944
26.9875 0.3363 0.6711 1.0074 1.3422 2.0237 2.6784 3.51168 4.04736
28.575 0.3556 0.7113 1.0654 0.8258 2.1278 2.84208 3.55632 4.25568
30.1625 0.3750 0.7500 1.1249 1.5029 2.2469 3.00576 3.74976 4.49376
31.75 0.3794 0.7901 1.1844 1.5773 2.3659 3.15456 3.9432 4.73184
33.3375 0.4062 0.8883 1.2440 1.6368 2.4850 3.31824 4.13664 4.96992
34.125 0.4345 0.8988 1.3020 1.7410 2.6040 3.48192 4.34496 5.208
36.5125 0.4509 0.9077 1.3675 1.8154 2.7230 3.63072 4.5384 5.29728
38.1 0.4732 0.9330 1.4210 1.8898 2.8421 3.7944 4.73184 5.68416
39.6875 0.4940 0.9434 1.4806 1.9790 2.9611 3.91344 4.94016 5.84784
41.275 0.4687 1.0267 1.5475 2.0534 3.0802 4.10688 5.1336 6.16032
42.8625 0.8630 1.0639 1.5922 2.1278 3.1992 4.27056 5.32704 6.3984
44.45 0.5520 1.1056 1.6517 2.2171 3.3182 4.41936 5.53536 6.63648
46.0375 0.5729 1.1443 1.7410 2.2915 3.4373 4.58304 5.7288 6.87456
47.625 0.5803 1.1249 1.7707 2.3659 3.5563 4.73184 5.92224 7.11264
49.2125 0.6116 1.2231 1.8302 2.4552 3.6754 4.89552 6.13056 7.35072
50.18 0.6324 1.2574 1.8898 2.5296 3.7944 3.5712 6.324 7.3656
TABLA
N 4 4
DEPOSICION Kgf/m
Espesor Valor del ngulo
(mm) 5 10 15 20 25 30 35 40
filete
45
3.175 0.0030 0.0074 0.0104 0.0149 0.0179 0.0223 0.0283 0.0327 0.0327
4.7625 0.0074 0.0164 0.2381 0.0327 0.0417 0.5208 0.6250 0.0744 0.0744
6.35 0.0134 0.0283 0.4166 0.5803 0.0744 0.0744 0.0908 0.1101 0.1101
7.9375 0.0223 0.0432 0.0655 0.0893 0.1146 0.1428 0.1726 0.2068 0.2068
9.525 0.0312 0.0625 0.0952 0.1295 0.1652 0.2053 0.2485 0.2991 0.2991
11.1125 0.0417 0.0848 0.1295 0.1756 0.2262 0.2351 0.3393 0.4062 0.4062
12.7 0.0551 0.1116 0.1696 0.2306 0.2946 0.3646 0.4449 0.5312 0.5312
14.2875 0.0699 0.1414 0.2143 0.2916 0.3735 0.4628 0.5610 0.6711 0.6711
15.875 0.0863 0.1741 0.2649 0.3601 0.4613 0.5699 0.6919 0.8288 0.8288
17.4625 0.1042 0.2113 0.3199 0.4345 0.4836 0.6904 0.8229 1.0029 1.0029
19.05 0.1250 0.2515 0.3809 0.5178 0.6636 0.8214 0.9970 1.1934 1.1934
20.6375 0.1458 0.2827 0.4479 0.6071 0.7782 0.9642 1.0669 1.4017 1.4017
22.225 0.1696 0.3422 0.5193 0.7053 0.9032 1.1175 1.3556 1.6219 1.6219
23.8125 0.1949 0.3913 0.5952 0.8095 1.0371 1.2797 1.5773 1.8600 1.8600
25.4 0.2217 0.4464 0.6785 0.9211 1.1800 1.4582 1.7707 2.1278 2.1278
26.9875 0.2366 0.5029 0.7678 1.0401 1.3318 1.6517 1.9939 2.3957 2.3957
28.575 0.2797 0.5640 0.8586 1.1651 1.4880 1.8451 2.2469 2.6933 2.6933
30.1625 0.3125 0.6294 0.9553 1.2990 1.6666 2.0534 2.4998 2.9909 2.9909
31.75 0.3452 0.6964 1.0595 1.4389 1.8451 2.3064 2.7528 3.3182 3.3182
33.3375 0.3809 0.7678 1.1636 1.5922 2.0386 2.5147 3.0504 3.6605 3.6605
34.125 0.4181 0.8437 1.2663 1.7410 2.2320 2.7677 3.3480 4.0176 4.0176
36.5125 0.4568 0.9107 1.4776 1.8600 2.4403 3.0206 3.5712 4.3896 4.3896
38.1 0.4985 1.0029 1.5252 2.0237 2.6486 3.2885 3.9878 4.7765 4.7765
39.6875 0.5401 1.0892 1.6517 2.2469 2.8867 3.5712 4.3301 3.6158 3.6158
41.275 0.5848 1.1785 1.7856 2.4254 3.1099 3.8539 4.6723 4.1218 4.1218
42.8625 0.6309 1.2708 1.9344 2.6189 3.3629 4.1515 5.0443 6.0413 6.0413
44.45 0.6770 1.3585 2.0832 2.8123 3.6158 4.4789 5.4312 6.5026 6.5026
46.0375 1.4582 1.4657 2.2320 3.0206 3.8688 4.7914 5.8181 6.9787 6.9787
47.625 0.7812 1.5624 2.3808 3.2438 4.1515 5.1336 6.2198 7.4549 7.4549
49.2125 0.8303 1.6666 2.5445 3.3182 3.3926 5.4758 6.6514 7.9608 7.9608
50.18 0.8854 1.7856 2.7082 3.6754 4.7170 5.8478 7.0829 8.4965 8.4965
TABLA
N 5

DEPOSICION DEL REFUERZO
Longitud DEPOSICION Kgf/m
D (mm) Dimensin (mm) altura h
1.5875 3.175 4.7625 6.35
3.175
4.7625 0.0402
6.35 0.5208
7.9375 0.0655
9.525 0.0789 0.1577
11.1125 0.0923 0.1845
12.7 0.1056 0.2113 0.3155
14.2875 0.1190 0.2366 0.3556
15.875 0.1324 0.2634 0.3958
17.4625 0.1443 0.2902 0.4345
19.05 0.1577 0.3155 0.4732 0.6309
20.6375 0.1711 0.3422 0.5134 0.6845
22.225 0.1845 0.3690 0.5535 0.7291
23.8125 0.1979 0.3958 0.5922 0.7886
25.4 0.5089 0.4211 0.6190 0.8422
26.9875 0.2232 0.4479 0.6711 0.8958
28.575 0.2366 0.4732 0.7098 0.9479
30.1625 0.2500 0.5000 0.7514 0.9999
31.75 0.2634 0.7901 1.0505
33.3375 0.2768 0.5535 0.8288 1.1056
34.125 0.2902 0.5788 0.8839 1.1562
36.5125 0.3021 0.6056 0.9077 1.2261
38.1 0.3155 0.6324 0.9464 1.2633
39.6875 0.3288 0.6577 0.9880 1.3154
41.275 0.3422 0.6845 1.0267 1.3690
42.8625 0.3556 0.7098 1.0654 1.4225
44.45 0.3690 0.7366 1.1056 1.4731
46.0375 0.3824 0.7633 1.1458 1.5326
47.625 0.3958 0.7901 1.1844 1.5773
49.2125 0.4077 0.8020 1.2246 1.6368
50.18 0.4211 0.8422 1.2633 1.6814

Uigv Sistema de Soldadura

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Uigv Sistema de Soldadura

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DISEO EN INGENIERA INDUSTRIAL MECANICO II

Caso (b) con doble filete

Id = intensidad de diseo en Amp.

C).- Intensidad de la corriente nominal:

Autor: Ing. Snchez Valverde, Victoriano. 32

You might also like