LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unin entre metales por la accin del calor, con o sin aportacin de material metlico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportacin funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportacin pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que moje a los metales que se van a unir, lo cual se verificar siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportacin y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesin entre los tomos del material aadido. Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de aportacin y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas aadiendo elementos de aleacin al metal de aportacin, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. Tambin puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos trmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mnimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujecin y estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

Clasificacin de los tipos de soldadura:

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: - Soldadura heterognea. Se efecta entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportacin: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportacin. Puede ser blanda o fuerte.

- Soldadura homognea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportacin, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilnica, elctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportacin, las soldaduras homogneas se denominan autgenas. Por soldadura autgena se entiende aqulla que se realiza sin metal de aportacin, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusin de los mismos; as, al enfriarse, forman un todo nico. Etimolgicamente, esta expresin quiere decir engendrada o efectuada por s misma. Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusin bastante extendida, que es importante aclarar, es la de denominar como soldadura autge na a la oxiacetilnica - que se estudiar en un apartado posterior-, que slo lo ser cuando se realice sin metal de aportacin. Soldadura blanda

Esta soldadura de tipo heterogneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 o C. El material metlico de aportacin ms empleado es una aleacin de estao y plomo, que funde a 230 o C aproximadamente. Procedimiento para soldar. Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecnicamente como desde el punto de vista qumico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubriras con una capa de material fundente que evite la posterior oxidacin y facilite el mojado de las mismas. A continuacin se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de aportacin, se aplica ste; el metal corre libremente, moja las superficies y se endurece cuando enfra. El estao se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comnmente se estaan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultneamente, quedando as unidas.

En muchas ocasiones, el material de aportacin se presenta en forma de hilo enrollado en un carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace innecesario recubrir la superficie. Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan: - Electrnica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos. - Soldaduras de plomo. Se usan en fontanera para unir tuberas de plomo, o tapar grietas existentes en ellas. - Soldadura de cables elctricos. - Soldadura de chapas de hojalata. Aunque la soldadura blanda es muy fcil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia mecnica es menor que la de los metales soldados; adems, da lugar a fenmenos de corrosin. Soldadura fuerte

Tambin se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 o C. Como metal de aportacin se suelen usar aleaciones de plata, y estao (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidndolas, se emplea el brax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unin. La soldadura se efecta generalmente a tope, pero tambin se suelda a solape y en ngulo. Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unin de dos piezas metlicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es ms resistente que el mismo metal que une.

La soldadura por presin

La soldadura en fro es un tipo de soldadura donde la unin entre los metales se produce sin aportacin de calor. Puede resultar muy til en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes maneras: Por presin en frio o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies que hay que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presin sobre ellas hasta que se produzca la unin. Por friccin. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, despus, se pone en contacto con la otra. El calor producido por la friccin une ambas piezas por deformacin plstica. Soldadura oxiacetilnica (con gases al soplete) El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reaccin de combustin del acetileno (C2H2): que resulta ser fuertemente exotrmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 o C. En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fra ala salida de la boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuacin el dardo que es la zona ms brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona reductora que es la parte mas importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3150 C) y por ltimo el penacho o envoltura exterior de la llama.

Segn la relacin oxgeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las mximas temperaturas. Reductora si tiene falta de O2, es un llama larga, amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal para soldar acero O2/C2H2 = 1 a 114. Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de: - Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de explosiones indeseables). La botella va provista de vlvulas de seguridad, de una llave de cierre y reduccin de presin y de un manmetro de control de baja y alta presin. O bien, un generador de acetileno, aparato para producir acetileno a partir del C2Ca y el agua. - Una botella de oxgeno a gran presin provista tambin de manmetros de control de baja y alta presin, y de vlvulas de cierre y reduccin. La presin de trabajo se consigue abriendo la vlvula de cierre por completo, y la de reduccin hasta que el manmetro de baja indique la presin adecuada. - Como material de aportacin se emplean va rillas metlicas de la misma composicin que el metal que se desea soldar.

- El desoxidante depende

de la naturaleza de los metales que se suelden. Suele

presentarse en forma de polvo que recubre las varillas del material de aportacin. - Tuberas, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxgeno hasta el soplete, permitiendo adems que ste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color, lo que permite diferenciarlas. - Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustin de la mezcla de acetileno y oxgeno, cuya composicin se regula adecuadamente por medio de dos vlvulas situadas en la empuadura. Tambin suele disponer de boquillas intercambiables que permiten trabajar con piezas de distintos grosores. - Material de proteccin adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes...). - Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario y provisto de un soporte para apoyar el soplete. Tambin suele llevar un tornillo de banco para sujetar piezas pequeas, as como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se sueldan. El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas.

-Soldadura por arco elctrico En la actualidad, la soldadura elctrica resulta indispensable para un gran nmero de industrias. Es un sistema de reducido coste, de fcil y rpida utilizacin, resultados perfectos y aplicables a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso. El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusin de los bordes que se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco elctrico. Los bordes en fusin de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan ntimamente, formando, al enfriarse, una pieza nica, resistente y homognea. Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente elctrica de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la seccin de contacto entre ambos polos -por ser la de mayor resistencia elctrica- se pone incandescente. Esto puede provocar la ionizacin de la atmsfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el paso de corriente elctrica se mantenga de uno a otro a travs del aire. Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa o banco de trabajo, de manera que permanezcan inmviles a lo largo de todo el proceso. Durante la operacin, el soldador debe evitar la acumulacin de escoria, que presenta una coloracin ms clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ngulo de 15 aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y

comunicar un movimiento lento en zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una distribucin uniforme del metal que se va desprendiendo del electrodo.

El arco elctrico genera un crter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura presente una penetracin eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la superficie del bao fundido). Si el arco es demasiado pequeo, la pieza se calienta exageradamente y la penetracin resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una perforacin peligrosa. Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor, y la penetracin resulta insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hbil como para mantener el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500 o C. Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metlicos o de carbn. Esto ha dado lugar, a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:

- Procedimiento Zerener. Con este mtodo, de patente alemana, el arco salta entre dos electrodos de carbn, y mediante un electroimn se dirige hacia la junta que se desea soldar para mejorar la aportacin de calor. Actualmente este procedimiento ha cado en desuso, debido a que se forma xido en la soldadura y a que resulta excesivamente complicada tanto la construccin de los portaelectrodos como la posterior retirada de los mismos. - Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbn por la pieza que hay que soldar, de manera que el arco salta entre sta y el otro electrodo de carbn. Constituye una mejora del mtodo de Zerener, y an se emplea en algunas mquinas de soldadura automtica con corriente continua. - Procedimiento Slavianoff. Este mtodo, de origen ruso y que data de 1891, realiza la soldadura mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metlico. Estas soldaduras son bastante deficientes, pues se oxidan con el oxgeno del aire. - Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el ao 1908, Kjellberg comenz a utilizar electrodos metlicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el ms adecuado, mejora mucho la soldadura. Efectivamente, la idea respondi al fin deseado, de manera que en la actualidad se estn obteniendo importantes avances en la investigacin de recubrimientos apropiados (recubrimiento cido, bsico, oxidante, de rutilo...) para los electrodos, que son cada vez ms gruesos y completos. El recubrimiento, adems, tiene otros fines como son: aadir elementos de aleacin al bao fundido, formar una escoria fluida, estabilizare el arco, etc. Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros procedimientos

semiautomticos o totalmente automticos. Soldadura por arco sumergido Utiliza un electrodo metlico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco.

Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operacin. Soldadura por arco en atmsfera inerte

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmsfera,mediante un gas inerte (helio, argn, hidrgeno, anhdrido carbnico, etc.). Existen varios procedimientos: Con electrodo refractario (mtodo TIG).

El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungteno (que no se consume) y la pieza, el metal de aportacin es una varilla sin revestimiento de composicin similar a la del metal base. Con electrodo consumible (mtodo MIG y MAG).

Aqu se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre contnuo y sin revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas. Segn sea el gas as recibe el nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhdrido carbnico que es mas barato. La soldadura por arco elctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La tensin ms ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco al comenzar la tensin ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es necesario intercalar una resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad de corriente est

comprendida entre 30 y 300 amperios, segn la amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a realizar. Las mquinas de corriente alterna para soldadura llevan un transformador que reduce la tensin de la red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a 70 voltios). Estos equipos son ms sencillos y econmicos; por eso son los ms empleados, sobre todo para algunos trabajos que se realizan en pequeos talleres. Soldadura aluminotrmica o con termita Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de aportacin el hierro lquido y sobre calentado que se obtiene de la reaccin qumica se produce entre el xido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la almina (xido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura. La almina forma una escoria en la parte superior de la unin evitando la oxidacin. Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de la zona de soldadura y se vierte el metal fundido en l. Procedimientos de energa radiante Un reducido nmero de procesos utilizan para la soldadura energa radiante. Su importancia, dentro del volumen total del producto industrial es todava muy reducida; pero merecen ser destacados por lo que aportan de perspectiva de futuro. Lo que caracteriza a estos procedimientos es su extraordinario poder para aportar la energa en la zona exacta donde se necesita, mediante e enfoque de la fuente radiante sobre el objeto que se va a soldar. Como consecuencia se reduce al mnimo la zona afectada por la unin, no produciendo deformaciones apreciables. Por todo ello, y como excepcin en los procesos de soldadura, estos procedimientos aparecen como procesos de acabado, ejecutados como ltimos pasos de la fabricacin. De todos ellos, el nico que ya ha tomado forma de procedimiento industrial es la soldadura por haz de electrones.

El procedimiento se basa en aprovechar la energa cintica de un haz de electrones para bombardear la pieza en la zona que se desea fundir. El proceso tiene lugar en una cmara de vaco a partir de un can de electrones. Soldadura por resistencia elctrica

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar una corriente elctrica a travs de la unin de las piezas. El calor desprendido viene dado por la expresin: Q = 0,24. I2. R. t Siendo: Q = calor (en caloras). I = intensidad de corriente elctrica (en amperios). R = resistencia (en ohmios) al paso de la corriente elctrica. t = tiempo (en segundos). La soldadura por resistencia puede realizarse de las siguientes maneras: - Por puntos. Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeas zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeez, se denominan puntos. Las chapas objeto de unin se sujetan por medio de los electrodos y, a travs de ellos, se hace pasar la corriente elctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican, la pieza queda unida por estos puntos, cuyo nmero depender de las aplicaciones y de las dimensiones de las chapas que se unen. Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricacin de carroceras de automviles, electrodomsticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias elctrica y de juguetera.

Existen algunas variantes de la soladura por puntos: por puntos individuales, por puntos mltiples, bilateral, unilateral,etc.

- Por costura. La soldadura elctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de stos, pasan las piezas a soldar. De esta manera se puede electrodos mientras pasa la corriente elctrica. - A tope. Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por las que pasa la corriente, las cuales estn conectadas a un transformador que reduce la tensin de red a la de la soldadura. Las superficies que se van a unir, a consecuencia de la elevada resistencia al paso de la corriente que circula por las piezas, se calientan hasta la temperatura conveniente para la soldadura. En este momento se interrumpe la corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente una contra otra. Una variante de este mtodo es no ejercer presin sino dejar que entre las piezas se realicen mltiples arcos elctricos, llamado por chisporroteo. Durante la soldadura conviene refrigerar las mandbulas de las mordazas. Tambin se puede realizar el calentamiento de las zonas a unir con gases y posteriormente ejercer presin (a tope con gases).

UNIONES DESMONTABLES

Las uniones desmontables nos permiten la separacin de las piezas entre s, sin que esto ocasione deterioro de los elementos unidos. Las formas ms empleadas de unir piezas son:

Elementos roscados: Son la forma ms comn en las uniones de piezas y se pueden distinguir diferentes elementos roscados como: -.Tornillos, prisioneros, esprragos, bulones, pernos, tirafondos y tuercas.

El elemento roscado puede ser exterior o interior. Las arandelas ayudan al trabajo de unin de los elementos roscados. Tornillos.- Cuando las piezas a unir son de un espesor amplio, es cuando en una de ellas el tornillo se podra roscar. Los tornillos vienen definidos por las siguientes caractersticas: Forma de la cabeza, tipo de rosca, longitud del tornillo y material. La forma de la cabeza se acomoda a las exigencias que la unin de piezas solicite, as podrn haber, cabeza hexagonal, cabeza redonda, cabeza cnica plana, cabeza cilndrica, cabeza cruciforme etc.

Prisioneros.- Este tipo de elemento roscado trabaja roscando en una pieza y se aloja o apoya en otra de la pieza a unir. Los prisioneros se utilizan solamente en uniones de piezas que no exijan una gran fuerza de unin. Esprragos.- Cuando se supone un frecuente desmontaje y adems la pieza donde roscar es de inferior resistencia se da la solucin del montaje a travs de elementos roscados como son los esprragos. Este es una varilla roscada en ambos extremos, uno de ellos se rosca fijo a una de las piezas. Bulones.- Son tornillos pasantes sin roscar en ninguna de las piezas a unir. La sujeccin se realiza por medio de la tuerca. Los agujeros por donde cruzan los bulones son generalmente de mayor dimetro que el buln. Pernos.- Son elementos roscados que tienen como funcin hacer de apoyo o de eje de articulacin de otra pieza. Tuercas.- Si una pieza posee un agujero cilndrico cuya superficie interna est acanalada en forma de hlice, diremos que es una tuerca. Las ms empleadas son las hexagonales.

Clasificacin de las roscas:

La rosca es un prisma en forma de hlice que recibe el nombre de hilo o filete de rosca. Las roscas podemos clasificarlas de la siguiente forma:

Normalizacin y representacin de roscas: A nivel internacional se aconseja emplear las normas ISO para la representacin y normalizacin de las roscas aunque, cada pas tiene establecidas tambin sus propias normas.

Para saber de las roscas e identificarlas debemos conocer el "sistema" al que pertenecen, observar el "paso" si fuera fino o normal, comprobar el n de "entradas" de rosca, as como su "sentido" a derecha o izquierda. Tambin debemos saber en cuanto a la acotacin de las roscas que: - El dimetro exterior es igual en el tornillo que en la tuerca. - El paso es la distancia que va del centro de un filete o hilo al centro del filete contiguo. Tambin llamado paso simple. - El avance es el espacio que recorre una rosca en direccin de su eje al dar una vuelta completa. - Dimetro exterior o nominal es el mayor de una rosca. Es el que va de vrtice a vrtice en el tornillo y de fondo a fondo en la tuerca. .- El dimetro interior es el menor de la rosca y se le llama tambin dimetro del ncleo. Tambin en la tuerca se denomina como dimetro del agujero. Es muy importante saber que, en la prctica, las roscas del tornillo y la tuerca no tienen el mismo dimetro ya que les queda un espacio entre ambos llamado juego u holgura. - La profundidad de la rosca es lo que se llama altura del filete (h). Este va de la cresta a la base del filete o hilo de rosca.

Sistemas de roscas:
En la industria se emplean diferentes tipos de roscas. Para disminuir la confusin y abaratar gastos se ha normalizado los diferentes sistemas de roscas en grupos segn su forma y aplicacin. Los sistemas ms importantes son: - Sistema internacional ( ISO, DIN, UNE ) - Sistema Whitworth - Sistema trapecial

- Sistema de diente de sierra - Sistema de dientes redondeados

Sistema Internacional ( Mtrica )

En el sistema internacional, el ngulo de rosca es de 60. La forma del filete es un tringulo equiltero con el vrtice achaflanado y el fondo de la rosca redondeado. El lado del tringulo es igual al paso. La forma es igual en el tornillo que en la tuerca existiendo juego u holgura en las puntas. Una rosca mtrica se designa con la letra M y seguido del dimetro exterior del tornillo. Ejem: M-10

Departamento Mantenimiento de Vehculos Autopropulsados del I.E.S. Francisco de Goya La Elipa.Sistema Whitworth ( Ingles ) El Sistema de rosca Whitworth, el ngulo que forma el filete es de 55, su forma es la de un tringulo issceles con los fondos y las crestas redondeados. Tericamente no existe juego en esta rosca aunque la cresta se hace achaflanada para dejarle holgura, por lo que el dimetro nominal o exterior coincidir con el exterior de la tuerca. Los dimetros en estas roscas vienen expresados siempre en pulgadas al igual que el paso que viene expresado en el nmero de hilos o filetes de rosca que entran en una pulgada.

Una pulgada equivale a 25,4 mm. La rosca Whitworth se expresa con la letra W mayscula y su dimetro nominal en fracciones de pulgada, el paso como ya se ha indicado. Ejem:W3/8" con 16 por 1" o lo que es igual 1/16".

Identificacin de una rosca: Para averiguar a que sistema pertenece una rosca, se pueden seguir varias estrategias que se pueden dirigir como: 1- Con un calibre podemos medir el dimetro exterior del tornillo el cual coincidir aproximadamente con el dimetro nominal. 2- Para hallar el paso de rosca, tenemos varios procedimientos: - Por medio de unas plantillas o peines de rosca tanto Mtrica como Whitworth. Los peines deben coincidir correctamente con la rosca a comprobar. - Si no disponemos de peines de rosca, podremos medir con un calibre o regla la distancia que hay de cresta a cresta consecutiva. Como esto dara lugar a error, lo ms lgico sera medir con el calibre o regla varios hilos consecutivos. En el caso de roscas Whitworth tomaremos como medida una pulgada colocada de cresta a cresta y contaremos los fondos de rosca contenidos en ella. En el caso de una rosca Mtrica, cogeremos un numero de hilos de rosca y mediremos la longitud que ocupan. Si dividimos en cualquiera de los casos las medidas aplicadas y el nmero de hilos que han entrado, as obtendremos el valor del paso buscado. - Con el dimetro y el paso averiguado consultar tablas. Departamento Mantenimiento de Vehculos Autopropulsados del I.E.S. Francisco de Goya La Elipa. Roscado a mano: Para hacer una rosca exterior (tornillo) o interior (tuerca) debemos elegir el sistema de rosca que vamos a realizar y su dimetro exterior.

Las roscas exteriores se realizan con terrajas hechas de acero templado, con tres o ms filos de corte, los cuales tienen estructurada la forma del filete o hilo a tallar en el cilindro. Todas las terrajas llevan marcado el dimetro nominal y el paso. Las terrajas se podran clasificar de la siguiente forma: - Terraja cerrada. - Terraja abierta. - Terraja partida. - Terraja de peines. Para manejar las terrajas se utilizan los porta-terrajas que son herramientas para ayudar al giro de la terraja. Los hay fijos o regulables. Las roscas interiores se realizan con machos de roscar de acero templado que a modo de tornillo dotado de filos con el perfil adecuado al sistema de rosca elegido, tallar con arranque de viruta en un agujero la rosca pretendida. Para roscar a mano se emplean generalmente juegos de tres machos aplicndose de la siguiente forma: 1 - Desbaste inicial ( el ms cnico ) 2 - Desbaste intermedio ( menos cnico ) 3 - Acabado ( cilndrico ) Los machos van dotados de una cabeza cuadrada donde se aplica el bandeador que es una herramienta de ayuda al giro de los machos.

ARANDELA
Una arandela es un disco delgado con un agujero, por lo comn en el centro. Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete. Entre otros usos pueden estar el de espaciador, de resorte, dispositivo indicador de precarga y como dispositivo de seguro. Las arandelas normalmente son de metal o de plstico. Los tornillos con cabezas de alta calidad requieren de arandelas de algn metal duro para prevenir la prdida de pre-carga una vez que el par de apriete es aplicado. Los sellos de hule o fibra usados en tapas y juntas para evitar la fuga de lquidos (agua, aceite, etc.) en ocasiones son de la misma forma que una arandela pero su funcin es distinta. Las arandelas tambin son importantes para prevenir la corrosin galvnica, especficamente aislando los tornillos de metal de superficies de aluminio. En algunos pases a las arandelas planas se les conoce con el nombre de "guasa" o "rondana" (Mxico, Colombia) o como "huacha" (Per), as como en Chile se les identifica como "golilla".

Arandela plana:

Arandela normal, DIN 125 Arandela ancha, DIN 9021 Arandela gruesa, DIN 433

Arandelas de presin:

Arandela Grover[1], DIN 127 Arandela Belleville[2], DIN 6796 Muelles de platillo, DIN 2093

Arandela dentada:

Forma "A", dentado externo, DIN 6798A Forma "J", dentado interno, DIN 6798J

Existen muchos ms tipos. Arandelas especiales

Arandela culica (Ovarillo) Arandela de circlip (Seeger) para sujetar retenes