ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO EXTENSIN LATACUNGA

DEPARTAMENTO DE ELCTRICA Y ELECTRNICA CARRERA DE INGENIERA ELECTROMECNICA DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MECANISMO DE CORTE CON INTERFACE HMI, PARA UNA MQUINA TREFILADORA DE VARILLA, PARA LA EMPRESA MUEBLES ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA PROYECTO DE GRADO TTULO DE INGENIERO ELECTROMECNICO

REALIZADO POR: CORRALES TAPIA WILSON HUMBERTO GARRIDO HERRERA LUIS RICARDO

AO 2012

ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO DEPARTAMENTO DE ELCTRICA Y ELECTRNICA CARRERA DE INGENIERA ELECTROMECNICA
CERTIFICACIN Ing. Miguel Carvajal (DIRECTOR) Ing. Wilson Snchez (CODIRECTOR)

CERTIFICAN: Que el trabajo titulado DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MECANISMO DE CORTE CON INTERFACE HMI, PARA UNA VARILLA, PARA LA EMPRESA

MQUINA TREFILADORA DE

MUEBLES ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA fue realizado en su totalidad por los seores: WILSON HUMBERTO CORRALES TAPIA y LUIS GARRIDO HERRERA, como requisito parcial para la obtencin del ttulo de Ingeniero Electromecnico, el mismo que ha sido guiado y revisado peridicamente y cumple normas estatutarias establecidas en el Reglamento de Estudiantes de la Escuela Politcnica del Ejrcito. Debido a que constituye un trabajo de excelente contenido cientfico que ayudar a la aplicacin de conocimientos y al desarrollo profesional, SI recomiendan su publicacin. Latacunga, 20 de Junio de 2012.

Ing. Miguel Carvajal DIRECTOR

Ing. Wilson Snchez CODIRECTOR

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ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO DEPARTAMENTO DE ELCTRICA Y ELECTRNICA CARRERA DE INGENIERA ELECTROMECNICA
DECLARACIN DE RESPONSABILIDAD Nosotros: Wilson Humberto Corrales Tapia Luis Ricardo Garrido Herrera DECLARAMOS QUE: El proyecto de grado titulado DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN MECANISMO DE CORTE CON INTERFACE HMI, PARA UNA VARILLA, PARA LA EMPRESA

MQUINA TREFILADORA DE

MUEBLES ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA"ha sido desarrollado con base a una investigacin exhaustiva, respetando derechos

intelectuales de terceros, conforme las citas que consta al pie de las pginas correspondiente, cuyas fuentes se incorporan en la bibliografa. En tal virtud, declaramos la autenticidad de este contenido y para los efectos legales y acadmicos que se desprenden del presente proyecto de grado, es y ser de nuestra autora, responsabilidad legal y acadmica. Latacunga, 20 de Junio de 2012.

Wilson Corrales T. C.I. 050296181-6

Luis Garrido H. C.I. 171465042-9

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ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO DEPARTAMENTO DE ELCTRICA Y ELECTRNICA CARRERA DE INGENIERA ELECTROMECNICA
AUTORIZACIN DE PUBLICACIN

Nosotros: Wilson Humberto Corrales Tapia Luis Ricardo Garrido Herrera

AUTORIZAMOS:

A La Escuela Politcnica Del Ejrcito, la publicacin en la Biblioteca Virtual y/o revistas de la institucin nuestro trabajoDISEO Y

CONSTRUCCIN DE UN MECANISMO DE CORTE CON INTERFACE HMI, PARA UNA MQUINA TREFILADORA DE VARILLA, PARA LA EMPRESA MUEBLES ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA", cuyo contenido, ideas y criterios son de nuestra exclusiva responsabilidad y autora. Latacunga, 20 de Junio de 2012.

Wilson Corrales T. C.I. 050296181-6

Luis Garrido H. C.I. 171465042-9

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AGRADECIMIENTO

Uno de los gestos ms sublimes y nobles de un ser humano es la gratitud.

A Dios por ser mi gua, darme la sabidura y fortaleza para seguir adelante, un agradecimiento en especial a mis padres que son los pilares fundamentales para la consecucin de este objetivo.

A mis profesores que de una u otra manera contribuyeron para mi formacin profesional y en particular a mis directores de tesis Ing. Miguel Carvajal e Ing. Wilson Snchez, por su apoyo para la realizacin de este proyecto.

A mis familiares por su afecto, apoyo y confianza.

Y a todos quienes a lo largo de mi vida estuvieron apoyando desinteresadamente.

Luis Garrido H. Uno de los gestos ms sublimes y nobles del ser humano es la gratitud.

A la ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO, por los conocimientos brindados a lo largo de la vida universitaria, a los profes guas de mi tesis Ing. Miguel Carvajal e Ing. Wilson Snchez, por su ayuda incondicional desde el inicio, hasta la culminacin del proyecto.

Wilson Corrales T.

DEDICATORIA
A Dios padre todopoderoso por darme la fortaleza, salud y vida, que es la base fundamental para la realizacin de las metas propuestas y hoy culminar una de ellas.

A mis padres Galo Patricio y Margarita Elena por ser mi apoyo incondicional, por sus principios, me ensearon a enfrentar los retos, seguir hacia adelante y nunca dejarme vencer, para ustedes este logro.

A mis hermanos Galo Alexander, Mara Eugenia y Patricia Margarita que siempre estuvieron animndome para continuar adelante.

A Luis Alejandro y Luis Mateo quienes son la luz de mi vida.

Luis Garrido H. A Dios por darme la fuerza para seguir adelante y en especial a mi MADRE que desde el cielo me bendice y me protege.

Wilson Corrales Tapia.

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NDICE
RESUMEN ............................................................................................... xv SUMMARY ............................................................................................. xvi INTRODUCCIN ................................................................................... xvii OBJETIVO GENERAL Y ESPECFICOS ............................................. xviii OBJETIVO GENERAL ......................................................................... xviii OBJETIVOS ESPECFICOS ................................................................ xviii ANTECEDENTES ................................................................................... xix MUEBLE ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA ................................ xix PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................... xx DESCRIPCIN RESUMIDA DEL PROYECTO ...................................... xxi JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA ..................................................... xxiii CAPTULO I DESCRIPCIN DE LA MQUINA TREFILADORA OPERACINACTUAL .................................................................... 1 TCNICAS DE CONTROL ............................................................. 3 MECANISMO DE CORTE, DISEO A SER IMPLEMENTADO .... 4 TIPOS DE VARILLAS O SEGUIDORES ......................................... 5 DISEO DEL PERFIL ..................................................................... 6 VARILLA CON RODAJA ................................................................. 7 OPERACIONES DE CORTE......................................................... 11 ANLISIS DE INGENIERA DEL CORTE DE VARILLAS METLICAS .................................................................................. 12 TCNICAS DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA IMPLEMENTADO ......................................................................... 15 HERRAMIENTA DE CORTE ........................................................ 16 CLASIFICACIN DE LOS ACEROS PARA MQUINAS CIZALLADORAS ........................................................................... 16 TENACIDAD DE LAS HERRAMIENTAS Y HERRAMIENTAS DEL EQUIPO PARA CORTE ................................................................ 18 ACEROS PARA HERRAMIENTAS DE CORTE ............................ 19 TCNICAS DE CONTROL ........................................................... 21 ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS Y/O DISPOSITIVOS ......... 21 EL PLC .......................................................................................... 21 Introduccin a los PLC .................................................................. 21 La automatizacin ......................................................................... 22 La parte operativa ......................................................................... 22 La parte de mando ........................................................................ 23 Objetivos de la automatizacin ...................................................... 23 Origen y perspectivas .................................................................... 23 Campos de aplicacin ................................................................... 24 Funciones bsicas de un PLC ....................................................... 25 Conceptos de programacin ......................................................... 27 EL PANEL VIEW ........................................................................... 28

1.1 1.2 1.3 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.3.5 1.4 1.5 1.5.1 1.5.2 1.5.3 1.6 1.7 1.7.1 a. b. c. d. e. f. g. h. i. 1.7.2

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a. 1.7.3 a. 1.7.4 1.7.5

Interface HMI ................................................................................. 28 EL REL........................................................................................ 29 Ventajas en el uso de los rels...................................................... 30 EL CONTACTOR .......................................................................... 30 ELECTROVLVULAS ................................................................... 31 CAPTULO II DISEO DETERMINACIN DE LAS CARGAS REQUERIDAS ................. 33 CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA PARA TREFILAR.... 33 PARMETROS DE DISEO......................................................... 35 CLCULO DE LA FUERZA DE ROZAMIENTO ............................ 38 CLCULO DE LA POTENCIA DE TREFILADO ............................ 39 CLCULO DE LA FUERZA DEL MOTOR..................................... 39 DISEO DEL MECANISMO DE CORTE ...................................... 41 CLCULO DE ESFUERZOS......................................................... 47 CLCULO DE LOS ESFUERZOS NORMALES QUE SE PRODUCEN EN LA CUCHILLA .................................................... 49 ANLISIS CINTICO DE ESFUERZOS DE LA MQUINA ......... 52 ELEMENTOS PRINCIPALES........................................................ 53 DISEO DE LOS ELEMENTOS A CONSTRUIR ......................... 77 CLCULO DE FUERZAS QUE ACTAN EN EL BRAZO PORTA CUCHILLA..................................................................................... 77 CLCULO DE FUERZAS DE LA LEVA DE CORTE ..................... 83 MATERIAL DEL SEGUIDOR DE LA LEVA DE CORTE DEL BRAZO PORTA CUCHILLA .......................................................... 86 CLCULO DE FUERZAS QUE ACTAN EN LA LEVA DE RETORNO DEL BRAZO PORTA CUCHILLA ............................... 86 CLCULO DE FUERZAS QUE ACTAN EN LA BRAZO SOPORTE DEL RESORTE........................................................... 90 ANLISIS DE RESULTADOS ...................................................... 95 DISEO DEL CIRCUITO NEUMTICO........................................ 98 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA NEUMTICO ................................................................................. 98 MODELADO Y SIMULACIN DEL CIRCUITO NEUMTICO ..... 99 FLUIDSIM NEUMTICA................................................................ 99 CIRCUITO NEUMTICO............................................................. 100 DISEO DE CONTROL Y POTNCIA ELCTRICO ................. 104 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ELCTRICO ................................................................................ 104 ADECUACIN DE ELEMENTOS MECNICOS Y NEUMTICOS .................................................................................................... 106 ADECUACIN MECNICA......................................................... 106 ADECUACIN NEUMTICA ...................................................... 106

2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.1.8 2.2 2.2.1 2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5 2.4 2.5 2.5.1 2.6 2.6.1 2.6.2 2.7 2.7.1 2.8 2.8.1 2.8.2

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3.1 3.1.1 a. b. 3.1.2 3.2 3.2.1 3.2.2 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.4 3.4.1 a. b. c. d. 3.4.2 3.4.3 a. b. 3.4.4 a. b.

CAPTULO III SELECCIN E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA SELECCIN DE PLC ................................................................. 107 PLC DELTA DVP-12SA............................................................... 108 Caractersticas ............................................................................ 109 CPU Run / Stop ........................................................................... 109 PARTES PRINCIPALES DEL PLC SELECCIONADO ................ 110 VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PLC DVP-12SA .......... 111 VENTAJAS .................................................................................. 111 INCONVENIENTES .................................................................... 111 SELECCIN DEL PANEL DEL OPERADOR ............................ 112 PANEL VIEW DELTA DOP-AS ................................................... 112 MEDIDAS DE SEGURIDAD ........................................................ 114 INSTALACINYCONDICIONES DE ALMACENAMIENTO ........ 117 INSTALACIN ............................................................................ 117 BASE DE INSPECCIN.............................................................. 120 PINDEFINICINDECOMUNICACIN SERIAL ........................... 121 SELECCIN DE ELEMENTOS Y/O DISPOSITIVOS MECNICOS, NEUMTICOS Y ELCTRICOS. ................................................ 122 SELECCIN DEL MATERIAL DE LA CUCHILLA DE CORTE .. 122 Propiedades del material K460 ................................................... 124 Tratamiento trmico del material K460 ........................................ 124 Propiedades fsicas del material K460 ....................................... 125 Material K460(para la mecanizacin de las cuchillas de corte) ... 126 SELECCIN DE ELEMENTOS NEUMTICOS .......................... 126 SELECCIN DEL PISTN ......................................................... 131 Mini cilindro ISO 6432 20.......................................................... 131 Punto de presin ......................................................................... 133 ELEMENTOS ELCTRICOS ...................................................... 134 El contactor y trmico .................................................................. 134 El motor ....................................................................................... 134 CAPTULO IV CONSTRUCCIN Y MONTAJE CONSTRUCCIN DEL SISTEMA MECNICO ........................... 135 CONSTRUCCIN DEL BRAZO PORTA CUCHILLA................... 136 CONSTRUCCIN DEL MECANISMO DE RETORNO DEL BRAZO PORTA CUCHILLA ..................................................................... 136 CONSTRUCCIN DE LEVA DE CORTE Y REGRESO DE BRAZO PORTA CUCHILLA ..................................................................... 137 CONSTRUCCIN DEL SEGUIDOR DE LEVA DE CORTE ........ 137 CONSTRUCCIN DE LA CUCHILLA DE CORTE ...................... 138 CONSTRUCCIN DE LA CUCHILLA GUA DE VARILLA .......... 138 CONSTRUCCIN DE LA CARCASA PROTECTORA DE LOS PIONES .................................................................................... 139 MONTAJE E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA NEUMTICO 141

4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.1.6 4.1.7 4.2

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4.3 4.4

MONTAJE E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA ELCTRICO 143 MONTAJE E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA ELECTRNICO .................................................................................................... 145

CAPTULO V PRUEBAS Y RESULTADOS 5.1 PRUEBAS INDIVIDUALES DE DISPOSITIVOS, ELEMENTOS . 146 5.2 PRUEBAS DEL SISTEMA NEUMTICO Y ELECTRNICO ..... 146 5.3 PRUEBAS EN CONJUNTO CON EL MECANISMO DE CORTE IMPLANTADO ............................................................................ 147 5.3.1 CANTIDAD DE VARILLAS A SER CORTADAS .......................... 151 5.3.2 LONGITUD DE VARILLAS .......................................................... 151 5.3.3 CONTADOR ................................................................................ 152 CAPTULO VI ESTUDIO FINANCIERO 6.1 PRESUPUESTO .......................................................................... 153 6.1.1 PRESUPUESTOS DE INVERSIN ............................................. 153 6.2 ESTRUCTURA DE FINANCIAMIENTO ...................................... 156 6.3 RELACIN COSTO - BENEFICIO .............................................. 156 6.4 ANLISIS .................................................................................... 157 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CONCLUSIONES .................................................................................. 158 RECOMENDACIONES.......................................................................... 159 BIBLIOGRAFA ..................................................................................... 160 NDICE DE ANEXOS ANEXOS ................................................................................................ 162

NDICE DE FIGURAS
CAPTULO I Figura 1.1 Proceso de movimiento por polea para enderezar varilla ........ 1 Figura 1.2 Proceso de movimiento por polea para el trefilado de varilla ... 2 Figura 1.3 Mecanismo de enderezado de varilla....................................... 2 Figura 1.4 Mecanismo de movimiento de rodillos de trefilacin ................ 2 Figura 1.5 Rodillos de trefilacin ............................................................... 3 Figura 1.6 Elementos que componen un mecanismo de levas ................. 5 Figura 1.7 Tipos de varillas o seguidores. ................................................. 5 Figura 1.8 Leva de movimiento positivo .................................................... 6 Figura 1.9 Diagrama de desplazamiento varilla con rodaja .................. 8 Figura 1.10 Trayectoria de movimiento de leva descentrada. .................. 8 x

Figura 1.11 Figura 1.12 Figura 1.13 Figura 1.14 Figura 1.15 Figura 1.16 Figura 1.17 Figura 1.18

Trayectoria de movimiento de leva centrada. ....................... 9 Diagrama de desplazamiento, varilla de rodaja pivoteada. . 10 Trayectoria del movimiento del centro de la rodaja. ............ 10 Corte de una varilla metlica entre dos bordes cortantes. .. 11 Bordes cortados caractersticos del material de trabajo. ..... 12 Efecto del claro ................................................................... 13 Claro angular. ..................................................................... 14 PLC .................................................................................... 22

CAPTULO II Figura 2.1 Proceso de trefilado .............................................................. 34 Figura 2.2 Velocidad de giro de los rodillos ........................................... 37 Figura 2.3 Fuerza de rozamiento ........................................................... 38 Figura 2.4 Eje ......................................................................................... 39 Figura 2.5 Esquema general de elementos en conjunto en la mquina. . 41 Figura 2.6 Esquema general de elementos en conjunto en la mquina. . 41 Figura 2.7 Polea ...................................................................................... 42 Figura 2.8 Engrane ................................................................................. 43 Figura 2.9 Engrane Recto ....................................................................... 44 Figura 2.10 Leva de Corte ...................................................................... 45 Figura 2.11 Soporte seguidor .................................................................. 46 Figura 2.12 Dimensiones de la cuchilla y fuerza de corte ....................... 49 Figura 2.13 Seccin de corte de la cuchilla ............................................. 50 Figura 2.14 Tensin de Von Mises en el eje secundario ......................... 53 Figura 2.15 Desplazamientos resultantes del eje secundario ................. 54 Figura 2.16 Distribucin del factor de seguridad en el eje secundario .... 55 Figura 2.17 Tensin de Von Mises en la polea ....................................... 57 Figura 2.18 Distribucin del factor de seguridad en la polea .................. 58 Figura 2.19 Tensin de Von Mises del pin mdulo 4.5 y 15 dientes. .. 60 Figura 2.20 Distribucin del fs del pin mdulo 4.5 y 15 dientes. ......... 61 Figura 2.21 Tensin de Von Mises en el eje principal ............................. 63 Figura 2.22 Desplazamientos resultantes del eje principal ..................... 64 Figura 2.23 Distribucin del factor de seguridad en el eje principal ........ 66 Figura 2.24 Tensin Von Mises en el engrane mdulo 4.5 y 78 dientes. 68 Figura 2.25 Distribucin del fs en el engrane mdulo 4.5 y 78 dientes. .. 69 Figura 2.26 Tensin de Von Mises en el engrane cnico ....................... 71 Figura 2.27 Distribucin del factor de seguridad en el engrane cnico ... 72 Figura 2.30 Tensin de Von Mises en el pin seguidor ............................ 74 Figura 2.31 Distribucin del factor de seguridad en el pin seguidor ........ 75 Figura 2.32 Fuerzas que actan sobre el brazo porta cuchilla ................ 77 Figura 2.33 Fuerza del resorte ................................................................ 79 Figura 2.34 Asignacin de fuerzas mediante SolidWorks ....................... 79 Figura 2.35 Esfuerzo de Von Mises en el brazo porta cuchillas .............. 80 Figura 2.36 Lmites de deflexin recomendados..................................... 81 Figura 2.37 Deformaciones resultantes del brazo porta cuchillas .......... 82

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Figura 2.38 Distribucin del esfuerzo de contacto entre superficies cilndricas ............................................................................ 83 Figura 2.39 Fuerzas que actan sobre la leva de retorno del brazo porta cuchilla ................................................................................ 86 Figura 2.40 Fuerzas que actan sobre el brazo soporte del resorte ...... 90 Figura 2.41 Seccin transversal de la zona crtica ................................. 92 Figura 2.42 Esfuerzo de Von Mises en el brazo soporte del resorte ...... 93 Figura 2.43 Deformaciones resultantes del brazo soporte del resorte ... 95 Figura 2.44 Anlisis del movimiento de la mquina trefiladora .............. 96 Figura 2.45 Ventana de inicio del sotware Festo ................................. 101 Figura 2.46 Seleccin de elementos del arbol de men ...................... 101 Figura 2.47 Seleccin de electrovlvula y sus caractersticas ............. 102 Figura 2.48 Seleccin de presin del compresor ................................. 102 Figura 2.49 Construccin del circuito elctrico del proyecto planteado 103 Figura 2.50 Opcin de arranque para la simulacin del proyecto ........ 103 Figura 2.51 Simulacin correcta del problema planteado .................... 104 CAPTULO III Figura 3.1 DVP-12SA........................................................................... 109 Figura 3.2 Partes principales del PLC .................................................. 110 Figura 3.3 DOP-AS .............................................................................. 113 Figura 3.4 Instalacin del panel operador, Paso 1 ............................... 118 Figura 3.5 Instalacin del panel operador,Paso 2 ................................ 118 Figura 3.6 Instalacin del panel operador,Paso 3 ................................ 119 Figura 3.7 Conexin de la alimentacin ............................................... 120 Figura 3.8 Dependencia de la dureza del ncleo ................................. 125 Figura 3.9 Curvas de caudal vlvula serie 70 1/8 ............................... 127 Figura 3.10 Componentes de la electrovlvula ..................................... 129 Figura 3.11 Dimensiones de la electrovlvula ....................................... 129 Figura 3.12 Dimensiones de la bobina. ................................................. 130 Figura 3.13 Mini cilindro ........................................................................ 131

CAPTULO IV Figura 4.1 Brazo porta cuchilla............................................................. 136 Figura 4.2 Mecanismo de retorno ........................................................ 136 Figura 4.3 Levas de corte y posicionamiento ....................................... 137 Figura 4.4 Seguidor de leva ................................................................. 137 Figura 4.5 Cuchilla de corte ................................................................. 138 Figura 4.6 Cuchilla gua de la varilla .................................................... 138 Figura 4.7 Vista interior de la carcasa .................................................. 139 Figura 4.8 Vista frontal de la carcasa ................................................... 139 Figura 4.9 Montaje de carcasa en la mquina, vista frontal ................. 140 Figura 4.10 Montaje de carcasa en la mquina, vista lateral ................ 140 Figura 4.11 Electrovlvula 5/2 ............................................................... 141 Figura 4.12 Cilindro doble efecto .......................................................... 141

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Figura 4.13 Figura 4.14 Figura 4.15 Figura 4.16 Figura 4.17

Mangueras 8mm ............................................................... 142 Compresor Coleman ......................................................... 142 Riel DIN ubicado en el tablero elctrico. ........................... 143 Montaje del sistema elctrico. ........................................... 144 PLC DELTA. ..................................................................... 145 CAPTULO V Pantalla de saludo............................................................... 147 Configuracin de cantidad de varillas ................................. 151 Configuracin de longitud de varillas .................................. 151 Contador ............................................................................. 152

Figura 5.1 Figura 5.2 Figura 5.3 Figura 5.4

NDICE DE TABLAS
CAPTULO I Tabla 1.1 Valor de las tolerancias para los tres grupos de varillas ......... 14 Tabla 1.2 Comparacin Cualitativa de las Propiedades Esenciales ........ 18 Tabla 1.3 Aceros de herramientas para mquinas y herramental cizalladoras ............................................................................. 20 Tabla 1.4 Simbologa de electrovlvulas ................................................ 32 Tabla 1.5 Designacin segn norma para vlvulas neumticas ............. 32 Tabla 1.6 Simbologa de conexiones para vlvulas neumticas ............. 32 Tabla 2.1 Fuerza mxima de trefilado. .................................................... 35 CAPTULO II Tabla 2.2 Coeficiente de rozamiento. ...................................................... 36 Tabla 2.3 Clases de carga y factor de seguridad .................................... 51 Tabla 2.4 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el eje secundario. ............................................................... 56 Tabla 2.5 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en la polea .............................................................................. 59 Tabla 2.6 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el pin mdulo 4.5 y 15 dientes........................................ 62 Tabla 2.7 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el eje principal. ................................................................... 67 Tabla 2.8 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el engrane mdulo 4.5 y 78 dientes. .................................. 70 Tabla 2.9 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el engranaje cnico. ........................................................... 73 Tabla 2.10 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el pin seguidor .................................................................... 76 Tabla 2.11 Posibles materiales para el brazo porta cuchillas .................. 81 Tabla 2.12 Posibles materiales para la leva de corte simulado en SolidWork Simulation ............................................................ 85

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Tabla 2.13 Posibles materiales para la leva de retorno del brazo porta cuchillas ................................................................................ 89 Tabla 2.14 Posibles materiales para el brazo soporte del resorte ........... 94 CAPTULO III Tabla 3.1 Comparacin entre tipos de controladores ............................ 108 Tabla 3.2 Comparacin entre tipos de Operadores Grficos ................ 112 Tabla 3.3 Especificaciones para la alimentacin del terminal ............... 119 Tabla 3.4 Especificaciones para la alimentacin de comunicacin ....... 119 Tabla 3.5 Aceros especiales con tratamientos trmico ......................... 123 Tabla 3.6 Propiedades Fsicas del material K460. ................................ 125 Tabla 3.7 Seleccin de la electrovlvula ............................................... 126 Tabla 3.8 Datos tcnicos de la electrovlvula serie 70 .......................... 127 Tabla 3.9 Caractersticas de la electrovlvula ....................................... 129 Tabla 3.10 Caractersticas de la bobina ................................................ 130 Tabla 3.11 Seleccin del pistn ............................................................. 131 Tabla 3.12 Datos tcnicos del mini cilindro ISO 6432 20 ................... 132 CAPTULO IV Tabla 4.1 Listado de Materiales ............................................................ 143 CAPTULO V Tabla 5.1 Tabla de pruebas. .................................................................. 148 Tabla 5.2 Variables de programacin .................................................... 149 Tabla 5.3 Cantidad de varillas a ser cortadas y desperdicios ................ 150 Tabla 5.4 Ahorro en los cortes de varilla ............................................... 150 CAPTULO VI Tabla 6.1 Costos de los elementos neumticos .................................... 153 Tabla 6.2 Costos elementos mecnicos ................................................ 154 Tabla 6.3 Gastos varios ......................................................................... 155

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RESUMEN
La funcin de la mquina enderezadora y trefiladora de varilla es realizar el enderezamiento y corte de varilla hasta de 5.5 mm de dimetro y para que su corte sea satisfactorio. Para disear el mecanismo de corte y la automatizacin mediante un interface HMI del sistema mecnico, neumtico y elctrico de la mquina enderezadora y trefiladora de varilla para la industria Muebles Artes Moderno y Ferrieconoma intervinieron los siguientes diseos: Diseo mecnico. Mediante el manejo del software Solid Works 2011 Simulation, se realizaron los estudios necesarios para el correcto funcionamiento de la mquina. Diseo neumtico. neumtica, Mediante el uso del software Fluidsim 4.2

se establece una divisin entre la elaboracin de un

esquema y la simulacin de un dispositivo prctico, permitiendo comprobar, calcular y seleccionar diseo. El diseo elctrico. Basado en la implementacin y programacin del PLC, el cual, mediante un interface HMI, controlarn las diferentes dimensiones de corte de varilla de la mquina. elementos mientras se ejecuta el

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SUMMARY
The role of straightening and wire drawing machine rod is to the rod straightening and cutting up to 5.5 mm in diameter and that his court is satisfactory.

To design the cutting and automation through a HMI interface mechanical, pneumatic and electrical wire drawing machine rod straightening and industry Furniture Contemporary Arts involved the following designs:

Mechanical design.- By operating the software Solid Works 2011 Simulation studies were conducted necessary for the proper functioning of the machine.

Tire design.- Using Software 4.2 FluidSIM pneumatics, establishing a division between the development of a scheme and the simulation of a practical device, allowing you to check, calculate and select items while running the design.

The electrical design.- Based on the implementation and programming of the PLC, which, through an HMI interface, control the different dimensions of rod cutting machine.

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INTRODUCCIN
En la actualidad el avance tecnolgico est obligando a las empresas a entrar en un proceso de modernizacin que involucre el mejoramiento continuo de los procesos con el fin de ser ms competitivos. Debido a la globalizacin, gran parte de la competitividad que existe entre las grandes industrias; las pequeas y medianas empresas se han visto en la necesidad de mejorar la produccin en la elaboracin de sus productos y han puesto mucho nfasis en la gestin de los recursos humanos, ya que stos agregan valor a las actividades por ellos desempeadas. Por esto, la formacin y educacin que se pueda brindar al personal de la empresa incidir directamente en el incremento o decremento competitivo. Por lo anterior descrito, la empresa Muebles Arte Moderno y Ferrieconoma que siempre se ha caracterizado por ser una organizacin orientada hacia la calidad y el mejoramiento continuo de procesos de fabricacin de una amplia gama de productos que se emplean en la construccin, ha adquirido una mquina trefiladora de varilla con el objetivo de implementar un mecanismo de corte con interface HMI, con el propsito de satisfacer las necesidades de su distinguida clientela, dando beneficios a s mismos como a la comunidad en la que se desenvuelve.

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OBJETIVO GENERAL Y ESPECFICOS

OBJETIVO GENERAL

Disear y construir un mecanismo de corte con interface HMI, para una mquina trefiladora de varilla, para la empresa Muebles Arte Moderno y Ferrieconoma

OBJETIVOS ESPECFICOS

Disear, seleccionar e implementar, el sistema mecnico, neumtico y elctrico de la mquina trefiladora de varilla. Disear el mecanismo de corte verstil y fiable que optimice el tiempo de mecanizado, incremente la productividad y calidad en el producto final.

Implementar un HMI mediante un Display de Texto, con el propsito de brindar fiabilidad de la tarea asignada y un monitoreo estadstico de la productividad.

Disear e implementar un circuito fiable de fuerza y control para la mquina trefiladora de varilla. Elaborar un manual de operacin y mantenimiento de la mquina trefiladora con dispositivos de corte automtico.

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ANTECEDENTES
MUEBLE ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA
Es una empresa dedicada a la comercializacin y fabricacin de artculos de ferretera industrial y de la construccin, adems est calificado por el Instituto Nacional de Contratacin Pblica (INCOP) con el fin de atender las necesidades del sector muebles entre otros. Este proyecto de tesis est destinado al rea diseo de elementos de mquinas y automatizacin, conjuntamente con el equilibrio de produccin que demanda diariamente la empresa. La optimizacin de tiempo, dinero y sobre todo de calidad son las principales aleados de MUEBLE ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA las cuales pretendemos elevarlas con la implementacin del tema planteado.

Debido a la gran demanda que existe de este tipo de producto (Estribos), y hoy en da mantienen un monopolio muy fuerte a nivel nacional como son: Adelca, Funasa, entre otros, siendo los nicos fabricantes de materia prima para la elaboracin de estribos y productos varios.

En cuanto se refiere a la situacin para poder servir a la distinguida clientela y poder sobresalir con la gran industria, se encontr con la necesidad de plantear el sistema que garantizar fiabilidad tanto en el funcionamiento y mantenimiento de la mquina, adems se implementar un mecanismo de corte automatizado que garantizar seguridad, rentabilidad y calidad en el producto terminado.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad han adquirido una mquina para enderezar y trefilar la varilla de 5.5 milmetros, con el objetivo de tener materia prima para la elaboracin de estribos para la construccin civil, la misma que actualmente est fuera de servicio sin dar ningn tipo de rdito a la empresa, la mquina posee un mecanismo para enderezar la varilla y un mecanismo de

trefilacin con rodillos grafilados, cabe indicar que no existe un mecanismo de corte para complementar el proceso.

Disear y construir un mecanismo de corte automatizado con interface HMI para varilla de 5.5 milmetros, implementado en una mquina trefiladora de varilla, para realizar cortes precisos, eficientes, rentables con las seguridades industriales como prioridad.

El constructor artesanal y/o micro empresario, tiene la necesidad de realizar cortes en serie de varilla trefilada de 5.5 milmetros, para la elaboracin de diferentes productos, tanto para la construccin civil, as como utensilios en forma de rejilla, entre otros; optimizando el sistema mecnico, neumtico y elctrico de una mquina trefiladora e

implementando un mecanismo de corte con interface HMI se seleccionar mens para diferentes tareas de corte a realizar, siendo este fiable y eficiente.

Dichas partes cortadas de varillas trefiladas y/o corrugadas se pondrn a la venta en la empresa, para la elaboracin de estribos de diferentes dimensiones, destinados stos a las construcciones civiles.

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DESCRIPCIN RESUMIDA DEL PROYECTO

CAPTULO I En este captulo, se describir las tcnicas de control utilizadas para, poder determinar el funcionamiento de la mquina y los requerimientos que sern necesarios para el diseo y construccin del sistema de corte.

CAPTULO II Se disear elementos y/o dispositivos del mecanismo de corte, un anlisis cintico de la mquina determinando las cargas requeridas as como tambin se detallar el diseo de los circuitos de control neumtico y elctrico, as tambin la adecuacin de elementos mecnicos y neumticos.

CAPTULO III Se seleccionar cada uno de los elementos que se hacen necesarios para la implementacin de este proyecto ya sea dispositivos mecnicos, neumticos y elctricos.

CAPTULO IV Se indicar la construccin de los elementos diseados para el correcto funcionamiento de la maquina trefiladora.

CAPTULO V Se realizarn pruebas individuales y en conjunto de todos estos elementos para poner en funcionamiento todo el sistema, ya que se debe calibrar el sistema como tiempos, distancias, etc.

CAPTULO VI Se realizar el anlisis tcnico y econmico, en los beneficios que dar la mquina con un mecanismo de corte con interface HMI. xxi

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Al concluir este proyecto se plantearn resultados, conclusiones y recomendaciones que ayudar a conservar esta mquina en ptimas condiciones.

BIBLIOGRAFA Proporcionar textos de consulta para un estudio profundo del proyecto.

ANEXOS Manual de operacin y mantenimiento, plano de la mquina, lader de programacin, lista de componentes, diagramas de: circuito de fuerza y control, circuito neumtico, conexin in out PLC, accionamiento de rels y luces piloto.

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JUSTIFICACIN E IMPORTANCIA
En el mercado laboral competitivo, con el nico objetivo de ser cada da ms

gran parte del sector industrial siempre tiene en mente la

modernizacin y automatizacin de su maquinaria, equipos e instalaciones.

Con la implementacin de este proyecto se pretende poner en funcionamiento una mquina que actualmente se encuentra fuera de funcionamiento, el mismo que ser ejecutado en base a un estudio tcnicoeconmico, que conjuntamente con la planificacin ser desarrollado de tal manera que se logre alcanzar la produccin requerida para ser ms competitivo, logrando as satisfacer la demanda del mercado.

La aplicabilidad de este proyecto aumentar el rdito para el constructor, por la utilizacin de productos semi-elaborados para la construccin sea esta civil o artesanal.

Al centrarse en los productos semi elaborados como los estribos para la construccin civil, en la actualidad el constructor civil tiene la necesidad de elaborar estribos de: 15cm x 15cm; 15cm x 20cm; 20cm x 20cm; 20cm x 25cm; 25cm x 25cm y especiales de 5.5 milmetros, dar un producto de calidad, satisfaciendo las necesidades del cliente y evitando desperdicios de materia prima.

La importancia de ste proyecto, est basado en satisfacer las necesidades del cliente referente a cortes en serie de varilla trefilada de 5.5 milmetros, para la elaboracin y/o construccin de acuerdo a la necesidad.

La investigacin, diseo, construccin y automatizacin de un mecanismo de corte para varilla trefilada, ayudar a indagar en Ecuador, como se xxiii

est contribuyendo los conocimientos adquiridos en tan prestigiosa universidad, ponindoles en prctica en la industria ecuatoriana,

automatizando una variedad infinita de procesos, demostrando que en Ecuador se puede superar las limitaciones.

Cun importante es aplicar los conocimientos, mecnicos, elctricos y electrnicos al ms alto nivel para realizar un proyecto que ayudar a que la empresa tenga un avance tecnolgico lo que ayuda a reducir los costos de produccin y por lo tanto un menor precio del producto terminado, rompiendo as el monopolio de las grandes empresas que se dedican a la elaboracin de estos productos.

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CAPTULO I DESCRIPCIN DE LA MQUINA TREFILADORA

En este captulo se describe como operar la mquina y que tcnicas de control ser la ms fiable bajo un innovador mecanismo de corte con interface HMI, implementado a la mquina trefiladora de varilla, con lo cual dar la pauta para poder disear y enlistar todos los elementos a ser utilizados en la misma para cortar varillas de hasta 5.5 milmetros, enfocndose siempre en los objetivos planteados.

1.1 OPERACINACTUAL
La empresa MUEBLES ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA, ha adquirido una mquina para trefilar varilla de hasta 5.5 milmetros en la cual constan los siguientes elementos que se describe a continuacin y cabe indicar que el corte se lo pretenda realizar por medio de una cizalla manual.

Como elemento motriz existe un motor de 7 HP acopladas por medio de bandas a dos mecanismos, el primero para el proceso de enderezado de varilla y el segundo para el sistema de trefilado de la varilla, como se muestra en conjunto en la figura 1.1 y figura 1.2.

Figura 1.1 Proceso de movimiento por polea para enderezar varilla 1

Figura 1.2 Proceso de movimiento por polea para el trefilado de varilla

El mecanismo de enderezado de varilla se muestra en la figura 1.3.

Figura 1.3 Mecanismo de enderezado de varilla

El enderezado se produce por un desbalance en los bujes de enderezadora, el mecanismo de trefilado de varilla se muestra en la figura 1.4 y figura 1.5.

Figura 1.4 Mecanismo de movimiento de rodillos de trefilacin

Figura 1.5 Rodillos de trefilacin El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos a travs de hileras, dados grafilados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es paulatinamente menor, esta disminucin de seccin da al material una cierta dureza en beneficio de sus caractersticas mecnicas.

La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin.

La varilla de construccin NOVACERO es una slida barra redonda con corrugaciones de 55 de inclinacin, dispuestas de manera alternada y longitudinal, para generar una eficiente adherencia mecnica con el hormign.

La normativa que debe cumplir la materia prima es: AISI 1006, AISI1008, AISI1010

1.2 TCNICAS DE CONTROL

Las tcnicas de control utilizadas en el sistema de funcionamiento de la mquina son mediante rels, botoneras de arranque y paro para el motor.

Este sistema instalado presenta muchas desventajas, ya que no permite hacer cambios en la secuencia de operacin como realizar cambios de longitudes de corte, ya que esto tendr que ser de una forma rpida.

Estos elementos de operacin sern remplazados con un Programador Lgico Controlado (PLC), el cual permitir tener un mejor control del proceso en el que se trabajar.

1.3 MECANISMO DE CORTE, DISEO A SER IMPLEMENTADO1

El mecanismo de corte a ser implementado ser por medio de Levas.

LEVAS Los mecanismos de levas se emplean ampliamente en la maquinaria por su facilidad de diseo para producir cualquier movimiento deseado. Los movimientos necesarios en partes de mquinas, comnmente son de tal naturaleza que sera muy difcil obtenerla por cualquier otro mecanismo de igual simpleza y accesibilidad. Por esto los mecanismos de levas comnmente se usan para accionar vlvulas en las mquinas de combustin interna, en maquinaria para impresin, en maquinaria para fabricar zapatos, en mquinas automticas para tornillos, en maquinaria para bocatear, en mecanismos de cortes, en relojes, cerraduras, etc. Es difcil encontrar una mquina del tipo denominado automtico que no emplee uno o ms mecanismo de levas.

Todos los mecanismos de levas se componen cuando menos de tres eslabones, como se observa en la figura 1.6:

a) La leva, que tiene una superficie de contacto curva o derecha; b) La varilla cuyo movimiento se produce por el contacto de la superficie de la leva, con el seguidor. c) La bancada, que soporta y gua la varilla y la leva.
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www.rincondelosmecanismos.com

Figura 1.6 Elementos que componen un mecanismo de levas 1.3.1 TIPOS DE VARILLAS O SEGUIDORES Debe tomarse en cuenta que la varilla o seguidor, puede hacerse mover en una lnea recta o se puede pivotear para obtener movimientos oscilatorios en cualquiera de los tipos de leva mencionados. Los diferentes tipos de varillas o seguidores se muestran en la figura 1.7.

Figura 1.7 Tipos de varillas o seguidores. Movimiento lineal: a) Cara plana b) Con rodajas c) Punzn; Movimiento angular: d) Cara plana e) Con rodaja f) Cara esfrica En el mecanismo ilustrado se debe notar que la forma de la leva es tal que no constrie completamente el movimiento de la varilla, ya que no se ha indicado el medio de mantener contacto entre la leva y la varilla. El contacto continuo se 5

efecta usualmente por el empleo de las fuerzas de gravedad o la presin de un resorte. El mecanismo de la leva de movimiento positivo (Fig. 1.8) es aquel en el cual la varilla es obligada a moverse en una trayectoria definida por el constreimiento de la superficie y sin la aplicacin de fuerzas externas. Si no efecta lo anterior se deber nicamente a la rotura de alguna parte.

Figura 1.8 Leva de movimiento positivo 1.3.2 DISEO DEL PERFIL La forma del perfil de una leva est regida por los requerimientos relativos al movimiento de la varilla.

Estos requerimientos dependen de la funcin que el mecanismo ejecuta en la mquina en la cual se va a aplicar. El ciclo de posiciones de la varilla, determinado por tales consideraciones, puede o no necesitar ciertos periodos de reposo durante el cual la varilla no tiene movimiento, y ciertos periodos de movimiento de una naturaleza especfica. Generalmente resulta conveniente empezar con el problema del diseo de la leva haciendo primeramente una representacin grfica del movimiento de la varilla a la cual se llamar diagrama de desplazamiento. Esta es una curva lineal, en la cual las abscisas representan el desplazamiento de la leva y las ordenadas representan el desplazamiento de la varilla. Como los dos miembros pueden tener movimiento lineal o angular, estos desplazamientos nicamente pueden de la tener forma 6 movimiento peculiar lineal del o angulares, bajo

dependiendo

mecanismo

consideracin. El desplazamiento lineal de la varilla comnmente se denomina la alzada aunque algunas veces el movimiento no es en una direccin vertical.

Frecuentemente en aplicaciones prcticas, las varillas se mueven exacta o aproximadamente de acuerdo con una de las siguientes condiciones:

a) Movimiento con velocidad constante b) Movimiento con aceleracin o desaceleracin constante c) Movimiento armnico simple d) Cicloidal

Los correspondientes diagramas de desplazamiento para estos cuatro casos, junto con algunas modificaciones se considerarn a continuacin.

La flecha de excntricos, donde la leva tiene movimiento angular, se considerar que gira a una velocidad constante. La discusin que sigue est basada en esta suposicin. De esta manera la curva de desplazamiento es una en la cual la base representa tiempo, as como tambin desplazamiento de la leva, ya que las dos cantidades son proporcionales la una a la otra. 1.3.3 VARILLA CON RODAJA Comnmente la varilla se gua para que se mueva con movimiento coplanario o se pivotea para que gire alrededor de un punto fijo. El mtodo general se puede aplicar para ambos casos. El centro de la rodaja se emplea como punto de referencia y se determina primero su trayectoria y de esta se localiza en varias posiciones la superficie de contacto de la varilla o sea la circunferencia de la rodaja. Varilla con rodaja con movimiento coplanario. El diagrama de desplazamiento, Fig. 1.9, especifica las necesidades del movimiento. 7

Primero se traza el crculo base Fig. 1.10 y se localiza la rodaja en su posicin inicial tocando este crculo. Se traza la trayectoria del centro de la rodaja AA, despus localizamos un radian de 0, por conveniencia paralelo a AA y se proyectan intervalos angulares de 30 a partir de ste y con centro en O. Conservando la leva estacionaria, se localiza entonces la posicin del centro de la rodaja A, despus de 30 de desplazamiento de la varilla. El diagrama de desplazamientos indica un desplazamiento x a 30; esa distancia se traslada a lo largo de AA, obtenindose el punto 1. Con centro en 0 y con radio 0-1, se describe un arco 1- 1en sentido opuesto del movimiento de la leva, y de tal longitud que subtienda un ngulo de 30 en O. El punto 1 se puede localizar ms fcilmente haciendo la cuerda 1-1 igual a la cuerda LM o sea 1L igual a 1M.

Figura 1.9 Diagrama de desplazamiento varilla con rodaja con movimiento coplanario.

Figura 1.10 Trayectoria de movimiento de leva descentrada. 8

Los puntos 1,2,3,4, etc., se localizan de la misma manera. Empleando estos puntos como centros y con el radio de la rodaja, se dibujan los perfiles correspondientes de la superficie de contacto de la varilla. El perfil requerido de la leva evidentemente es una curva trazada tangente a cada uno de estos crculos. Esta cuerva se dibuja lo ms uniformemente posible. En la Fig. 1.10, la lnea AA no pasa por el eje del excntrico; por esto se dice que la varilla esta descentrada. Algunas veces se procura el traza do descentrado para reducir el empuj lateral durante el periodo de la alzada. La fig. 1.11, ilustra una leva obtenida cuando la varilla est centrada, es decir cuando AA pasa a travs de 0. Los puntos 1,2,3, caen respectivamente en los radianes de 30, 60 y 90.

Figura 1.11 Trayectoria de movimiento de leva centrada.

Varilla de rodaja pivoteada. Aqu se considera que el movimiento angular de la varilla queda detallado siendo su desplazamiento total . Se traza un diagrama de desplazamiento para el movimiento angular de la varilla el cual tambin nos servir como el diagrama de 9

desplazamiento lineal, para el movimiento del centro de la rodaja A, puesto que estas dos cantidades estn en proporcin directa una a l a otra (s = r). Esta consideracin es la base para la construccin que sigue. Suponemos que el circulo base, el dimetro de la rodaja, el largo de la varilla y la posicin de pivoteo son datos conocidos. En la figura 1.13, primero se traza el mecanismo con la rodaja tocando el crculo base. Un arco AA con centro en B y radio BA y de tal longitud que subtienda el ngulo en B, es la trayectoria del movimiento del centro de la rodaja. Luego se traza el diagrama de desplazamiento, Fig. 1.12, empleando la distancia AA rectificada para representar el ngulo . El mtodo para efectuar esto es exactamente el mismo que el usando cuando los desplazamientos de la varilla son lineales o angulares.

Figura 1.12 Diagrama de desplazamiento, varilla de rodaja pivoteada. .

Figura 1.13 Trayectoria del movimiento del centro de la rodaja.

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1.3.4 OPERACIONES DE CORTE El corte de varilla se realiza por una accin del mecanismo de corte entre dos bordes afilados. La accin del corte se describe en los cuatro pasos esquematizados en la figura 1.14, donde el borde superior de corte (el punzn) se mueve hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el dado). Cuando el punzn empieza a empujar el material de trabajo, ocurre una deformacin plstica en las superficies de la varilla, conforme ste se mueve hacia abajo ocurre la penetracin, en la cual comprime la varilla y corta el metal. Esta zona de penetracin es generalmente una tercera parte del espesor de la varilla. A medida que el punzn contina su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura del material de trabajo entre los dos bordes de corte. Si el claro entre el punzn y el dado es correcto, las dos lneas de fractura se encuentran y el resultado es una separacin limpia del material de trabajo en dos piezas.

Figura 1.14 Corte de una varilla metlica entre dos bordes cortantes: (1) inmediatamente antes de que el punzn entre en contacto con el material, (2) el punzn comienza a comprimir el material de trabajo causando deformacin plstica, (3) el punzn comprime y penetra en el material de trabajo formando una superficie lisa de corte y (4) se inicia la fractura entre los dos bordes de corte 11

opuestos que separan la varilla. Los smbolos v y F indican velocidad y fuerza aplicada, respectivamente.

Los bordes cortados de la varilla tienen formas caractersticas que se muestran en la figura 1.15. Finalmente al fondo del borde est la rebaba, un filo causado por la elongacin del metal durante la separacin final de las dos piezas.

Figura 1.15 Bordes cortados caractersticos del material de trabajo.

1.3.5 ANLISIS DE INGENIERA DEL CORTE DE VARILLAS METLICAS Los parmetros importantes en el corte de varillas son el claro entre el punzn y el dado, el espesor del material, el tipo de metal y su resistencia, y la longitud del corte. A continuacin se examinan algunos aspectos relacionados, Claro: En una operacin de corte, el claro c es la distancia entre el punzn y el dado, tal como se muestra en la figura 1.16 (1). Los claros tpicos en el prensado convencional fluctan entre 4 y 8% del espesor de la varilla t. El efecto de los claros inapropiados se ilustra en la figura 1.16. Si el claro es demasiado pequeo, las lneas de fractura tienden a pasar una sobre otra, causando un doble bruido y requiriendo mayor fuerza de corte. Si el claro es demasiado grande, los bordes de corte pellizcan el metal y resulta una 12

rebaba excesiva. En operaciones especiales que requieren bordes muy rectos como en el rasurado y el perforado, el claro es solamente el 1 % del espesor del material.

Figura 1.16 Efecto del claro (a) un claro demasiado pequeo ocasiona una fractura poco menos que ptima y fuerzas excesivas, (b) claro normal ocasiona un corte ptimo (c) un claro demasiado grande ocasiona rebaba ms grande. El claro correcto depende del tipo de varilla y de su espesor. El claro recomendado se puede calcular por la siguiente frmula. c = at Dnde: c = claro, (mm); a = tolerancia; t = espesor del material (mm) La tolerancia se determina de acuerdo al tipo de metal, Los metales se clasifican por conveniencia en tres grupos dados en la tabla 1.1 con un valor de a asociado a cada grupo. (Ec. 1.1)

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Tabla 1.1 Valor de las tolerancias para los tres grupos de varillas

Los tamaos del dado y del punzn para un agujero redondo de dimetro Dhse determinan como sigue:

Dimetro del punzn para corte de agujeros = Dh Dimetro del dado para corte de agujeros = Dh+2c

(Ec. 1.2) (Ec. 1.3)

Para que las formas o la pedacera caigan a travs del dado, la abertura del dado debe tener un claro angular entre 0.25 y 1.5 de cada lado. El claro angular se muestra en la figura 1.17.

Figura 1.17 Claro angular.

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1.4 TCNICAS

DE

FUNCIONAMIENTO

DEL

SISTEMA

IMPLEMENTADO
La siguiente es una breve descripcin del funcionamiento del nuevo sistema de corte de varilla para la realizacin de estribos, basado en los elementos para optimizar el proceso entonces se tendra que la secuencia del nuevo sistema de corte a ser implementado es como se describe a continuacin.

El operador alimenta de varilla a la mquina, en la parte del enderezador ajusta en los jaladores a diferentes alturas, luego abastece a los rodillos de trefilacin, en este momento presiona por medio de un regulador con contratuerca.

Una vez realizado este procedimiento inicia el encendido del motor en cual dar el movimiento a la parte de enderezamiento y trefilado por medio de bandas.

En el PANEL VIEW selecciona la longitud a la que va a realizar los cortes y la cantidad de varillas a ser cortadas. En el mismo PANEL VIEW pulsa iniciar proceso y automticamente comienza el ciclo que se describe a continuacin.

El PLC registra el nmero de pulsos que enva el rel, mediante operaciones matemticas internas el PLC compara estos pulsos con los datos ingresados en el PANEL VIEW.

Cuando esta comparacin es igual se activa una salida del PLC que comanda al electro vlvula que provoca el primer corte, al quedar memorizado el rel de tiempo realizar el resto de cortes hasta terminar con los programados.

Cada corte ser registrado por medio de un contador que enviar seales al PANEL VIEW para indicarnos el nmero de varillas que estn siendo cortadas.

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Cuando el nmero de cortes es igual al programado anteriormente se para la secuencia y se puede programar nuevamente desde el PANEL VIEW una nueva cantidad de varillas a ser cortadas como tambin las longitudes de las mismas.

Si por alguna circunstancia ocurriera un fallo en el proceso el operador puede activar un PARO DE EMERGENCIA y luego iniciar nuevamente.

1.5 HERRAMIENTA DE CORTE

Las herramientas utilizadas para el corte son muy variadas de acuerdo a la aplicacin de la herramienta, las aplicaciones van desde el cortar cartn hasta el corte de aceros especiales en la industria metalmecnica. A continuacin se realiza un anlisis de los materiales ms utilizados en estas herramientas. 1.5.1 CLASIFICACIN CIZALLADORAS En este grupo se incluyen tericamente todos los aceros que pueden DE LOS ACEROS PARA MQUINAS

emplearse para la fabricacin de herramientas cizalladoras. Sin embargo, en la prctica, la aplicacin de este trmino queda limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la fabricacin de tiles o herramientas para las cizalladoras destinados a trabajar los materiales especiales por corte. El herramental de una cizalladora se convierte en una parte crtica de la maquinaria, este herramental requiere de caractersticas especiales de acuerdo a la funcin de la cizalladora. Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de herramientas. Uno de ellos los clasifica en funcin del medio de temple utilizado: as se tiene aceros para herramental para cizallado de temple en agua, aceros para herramental para cizallado de temple en aceite y aceros para herramental para cizallado de temple al aire. El contenido en elementos de aleacin tambin puede servir para agrupar los aceros para este tipo de herramientas.

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Los aceros de herramientas ms comnmente utilizados para mquinas y herramental de cizalladoras han sido clasificados en seis grupos

principales, y dentro de ellos en subgrupos, todos los cuales se identifican por una letra en la forma siguiente:

Aceros de temple al agua W Aceros para trabajos de choque S Aceros para trabajos en fro O Aceros de temple en aceite A Aceros de media aleacin temple aire D Aceros altos en cromo y en carbono Aceros para trabajos en caliente H Aceros del tipo H Aceros rpidos T Aceros al tungsteno M Aceros al molibdeno Aceros para usos especiales L Aceros de baja aleacin F Aceros al tungsteno P Aceros para moldes

Se podr observar en forma grfica las caractersticas de las propiedades esenciales de materiales para la elaboracin de la herramienta de corte que se implementar en el proyecto, por lo que a continuacin se muestra en la tabla 1.2.

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Tabla 1.2 Comparacin Cualitativa de las Propiedades Esenciales

1.5.2 TENACIDAD DE LAS HERRAMIENTAS Y HERRAMIENTAS DEL EQUIPO PARA CORTE En el caso de los aceros de herramientas, el trmino tenacidad se refiere ms a la capacidad de sufrir golpes sin rotura que a la facultad de absorber energa durante la deformacin. La mayor parte de las herramientas de cizallado tienen que ser piezas rgidas, y por lo general cualquier deformacin que presenten, por pequea que sea, las hace inservibles. Los aceros de herramientas con 18

contenidos en carbono medios y bajos, son los que presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricacin de herramientas resistentes al choque que soporta durante el proceso de corte. 1.5.3 ACEROS PARA HERRAMIENTAS DE CORTE En la mayora de los casos se encuentra con que son varios los tipos e incluso las familias de aceros que pueden resolver satisfactoriamente un

determinado problema de herramientas, lo que hace que la seleccin se base en otros factores, tales como productividad prevista, facilidad de fabricacin y costo. En ltima instancia es el costo de las herramientas por unidad de producto fabricado el que determina la seleccin de un determinado acero. Los aceros de herramientas, adems de utilizarse para la fabricacin de elementos de mquinas cizalladoras, se emplean para la fabricacin de tiles destinados a modificar la forma, tamao y dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura, conformado, embuticin,

extrusin, laminacin y choque. De todo lo dicho se deduce que, en la mayora de los casos, la dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores ms importantes a considerar en la seleccin de los aceros de herramientas. No obstante, en cada caso en particular hay que considerar tambin otros muchos factores, tales como la deformacin mxima que puede admitirse en la herramienta; la descarburizacin superficial tolerable; la templabilidad o penetracin de la dureza que se puede obtener; las

condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento trmico, as como las temperaturas, atmsferas e instalaciones que requiere dicho tratamiento; y, finalmente, la maquinabilidad.

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Tabla 1.3 Aceros de herramientas para mquinas y herramental cizalladoras DENOMINACIN DEL APLICACIN ACERO ASSAB DF-2 Se recomienda para EMPRESA IVAN herramientas de estampado y BOHMAN C.A. corte, como cizallas cortas para trabajar materiales delgados. EQUIVALENCIAS AISI/SAE 01 WERKSTOFF 1.2510 DIN 100MnCrW4 AFNOR 90MCW5 BS B01 BOFORS RT 1733

CALMAX EMPRESA BOHMAN ASSAB XW-5 EMPRESA BOHMAN

Acero adecuado para trabajos IVAN de corteen fro como corte y conformado de chapa gruesa, embuticin, rodillos y cizallas. Se recomienda para IVAN aplicaciones que exigen mxima resistencia al desgaste, tales como herramientas de estampado y cizallado.

S 600 SUPER RAPID EMPRESA BOHLER

W 302 US ULTRA 2 EMPRESA BOHLER K 460 AMUTIT S EMPRESA BOHLER

AISI/SAE D6(D3) WERKSTOFF 1.2436 DIN X210CrW12 AFNOR Z200CW12 BS (BD3) BOFORS RT 60 Especialmente indicado para AISI M2 herramientas con elevadas DIN S 6-5-2 exigencias de tenacidad. Matrices de corte, dados de trefilacin, cizallas. Herramientas para trabajar en AISI H13 caliente matrices para DIN X40 CrMo extruccin, cuchillas para corte V51 en caliente. Especialmente para dispositivos AISI 01 de roscar como tambin para DIN 100MN Cr punzones y cizallas para chapa W4 delgada, herramientas para W.No 1 2510 trabajar en fro.

Los aceros antes mencionados son utilizados de acuerdo a las necesidades del herramental como de las cizallas, es importante incluso escoger el material de

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acuerdo al medio en el cual la maquina va a trabajar, ello evitar elementos como la corrosin y por ende el fin adelantado de la vida til de la mquina.

1.6 TCNICAS DE CONTROL

Las tcnicas de control utilizadas con este nuevo sistema son como se describe anteriormente, esto quiere decir mediante un Programador Lgico Controlado (PLC) previamente programado el circuito LADER, y conectado a los elementos de control dar las seales por medio del interface HMI el cual tendr diferentes selecciones de longitudes de varilla para su corte; lo que facilitar al operador el cambio de variables necesarios para el proceso.

1.7 ESPECIFICACIN DE ELEMENTOS Y/O DISPOSITIVOS

1.7.1 EL PLC El componente principal del sistema de automatizacin ser el PLC ya que por sus mltiples funciones que presenta es el ms comn utilizado en las empresas.

Previa la descripcin y seleccin de ste dispositivo que en s ser la parte medular del proyecto, se detalla algunos conceptos que sern de gran utilidad para comprender de mejor manera los componentes necesarios para la automatizacin de los procesos. a. Introduccin a los PLC2 Un autmata programable industrial (API) o Programable Logic Controller (PLC), es un equipo electrnico, programable en lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

http://www.grupo-maser.com

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Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por los captadores y el programa lgico interno, actuando sobre los accionadores de la instalacin.

Figura 1.18 PLC b. La automatizacin Los sistemas de fabricacin diseados con el fin de usar las capacidades de las mquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin intervencin humana. El trmino automatizacin tambin se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricacin en los que los dispositivos programados o automticos pueden funcionar de forma independiente o semi-independiente del control humano.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales: c. La parte operativa Es la parte que acta directamente sobre la mquina. Son los elementos que hacen que la mquina se mueva y realice la operacin deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las mquinas como motores, cilindros, compresores, y los captadores como fotodiodos, finales de carrera. 22

d. La parte de mando Suele ser un autmata programable (tecnologa programada), ya que hasta hace muy poco tiempo se utilizaban rels electromagnticos, tarjetas electrnicas o mdulos lgicos neumticos. En un sistema de fabricacin automatizado el autmata programable est en el centro del sistema este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes del sistema automatizado. e. Objetivos de la automatizacin Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la produccin y mejorando la calidad de la misma. Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e incrementando la seguridad. Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o

manualmente. Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el momento preciso. Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la manipulacin del proceso productivo. Integrar la gestin y produccin.

f. Origen y perspectivas3 Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se vena haciendo de forma cableada por medio de contactores y rels. Al operario que se encontraba a cargo de este tipo de instalaciones, se le exiga tener altos conocimientos tcnicos para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Adems cualquier variacin en el proceso supona modificar fsicamente gran parte de las conexiones de los montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo tcnico y un mayor desembolso econmico.

http://olmo.pntic.mec.es

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En la actualidad no se puede entender un proceso completo de alto nivel desarrollado por tcnicas cableadas. El ordenador y los autmatas

programables ha intervenido de forma considerable para que este tipo de instalaciones se hayan visto sustituidas por otras controladas de forma programada.

El autmata Programable Industrial (API) naci como solucin al control de circuitos complejos de automatizacin. Por lo tanto se puede decir que un API no es ms que un aparato electrnico que constituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automticos. A l se conectan los captadores (finales de carreara, pulsadores, etc.) por una parte, y los actuadores (bobinas de contactores, lmparas, pequeos receptores, etc.) por otra.

El autmata programable satisface las exigencias tanto de procesos continuos como discontinuos. Regula presiones, temperaturas niveles y caudales as como todas las funciones asociadas de temporizacin, cadencia, conteo y lgica. Tambin incluye una tarjeta de comunicacin adicional, el autmata se transforma en un proceso satlite dentro de una red de control distribuida.

El autmata programable es un aparato electrnico programable por un usuario programador y destinado a gobernar, dentro de un entorno industrial, mquinas o procesos lgicos secuenciales. g. Campos de aplicacin4 El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su
4

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aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extrema facilidad del montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie

fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido Procesos de produccin peridicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de mquinas Maquinaria industrial de plstico Mquinas transfer Maquinaria de embalajes Maniobra de instalaciones: Instalacin de aire acondicionado, calefaccin. Instalaciones de seguridad Sealizacin y control: Chequeo de programas, sealizacin del estado de procesos.

h. Funciones bsicas de un PLC a. Deteccin Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricacin.

25

b. Mando Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores. c. Dialogo hombre mquina Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso. d. Programacin Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del autmata. El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso con el autmata controlando la mquina. e. Redes de comunicacin Permiten establecer comunicacin con otras partes de control. Las redes industriales permiten la comunicacin y el intercambio de datos entre autmatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida. f. Sistemas de supervisin Tambin los autmatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexin por el puerto serie del ordenador. g. Control de procesos continuos Adems de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida analgicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en el autmata.

26

h. Entradas y salidas distributivas Los mdulos de entrada salida no tienen por qu estar en el armario del autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se comunican con la unidad central del autmata mediante un cable de red. i. Buses de campo

Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

i. Conceptos de programacin a. La programacin El sistema de programacin permite mediante las instrucciones de autmata, realizar el programa del usuario. Posteriormente el programa realizado, se transfiere a la memoria del programa del usuario.

Una memoria tpica permite almacenar como mnimo hasta mil instrucciones con datos de bit, y es del tipo lectura/escritura, permitiendo la modificacin del programa cuantas veces sea necesario.

La programacin del autmata consiste en el establecimiento de una sucesin ordenada de instrucciones escritas en un lenguaje de programacin concreto, estas funciones estn disponibles en el sistema de programacin y resuelven el control de un proceso determinado. b. Lenguaje de programacin Cuando se habla de los lenguajes de programacin se refiere a diferentes formas de poder escribir el programa usuario.

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Los software actuales permiten traducir el programa usuario de un lenguaje a otro, pudiendo as escribir el programa en el lenguaje que ms conviene.

Existen varios tipos de lenguaje de programacin: Mnemnico o Lista de instrucciones. Esquema de contactos.

Se podra decir que el PLC es el corazn de este sistema, ya que este controla en su totalidad todo el proceso por lo que se hace necesario una seleccin bastante detallada. 1.7.2 EL PANEL VIEW El Panel View permite realizar una interface HMI, mediante una pantalla que se visualiza las opciones de corte, siendo sta programada por medio de un software que facilita seleccionar la funcin con la cual operar el mecanismo de corte. a. Interface HMI HMI significa, la interfaz hombre-mquina y se utiliza como un panel de control del operador, en lugar de utilizar una cantidad excesiva de hardware, facilitando la automatizacin de la maquina trefiladora de varilla.

Caractersticas y Beneficios de una Interfaz HMI.

Toma el lugar de botones fsicos Permite al operador iniciar y detener los ciclos de operacin de la mquina. Elimina el excesivo cableado de interconexin directa en el PLC. Fcil de reprogramar, para agregar casi cualquier funcin que existe actualmente en el PLC sin necesidad de cables adicionales o cambios de diseo.

28

Borrar y personalizar las pantallas del operador, para facilitar la solucin de problemas. Funciones ilimitadas Alarma de control HMI Contador La proteccin por contrasea para bloquear a operarios no asignados para trabajar. Visualizacin de datos numricos del PLC Carga imgenes fcilmente. El HMI se puede conectar a mltiples PLC El cdigo de colores permite una fcil identificacin del trabajo en curso.

1.7.3 EL REL Son dispositivos que permiten la conexin y desconexin de elementos como son contactores, electro vlvulas, luces piloto, etc.

Estos dispositivos son utilizados especialmente en la parte de control ya que manejan corrientes relativamente bajas hasta los 5 amperios, pero son el lazo que une la parte de control con la parte de fuerza.

Los elementos que lo constituyen son: Circuito magntico. Ncleo, martillo y yunque. Elementos mecnicos. Contactos N/A Y N/C

Dependiendo de la necesidad y su aplicacin encontramos en el mercado de una gran variedad como son:

Rels neumticos Rels trmicos. Electrnicos. 29

ON DELAY (retardo al encendido) OFF DELAY (retardo al apagado) Rels cclicos. Rels de pulso.

a. Ventajas en el uso de los rels La gran ventaja de los rels electromagnticos es la completa separacin elctrica entre la corriente de accionamiento, la que circula por la bobina del electroimn, y los circuitos controlados por los contactos, lo que hace que se puedan manejar altos voltajes o elevadas potencias con pequeas tensiones de control. Tambin ofrecen la posibilidad de control de un dispositivo a distancia mediante el uso de pequeas seales de control. 1.7.4 EL CONTACTOR Son dispositivos que permiten la conexin y desconexin de elementos de fuerza como calefones, para arranque de motores de gran potencia como hornos elctricos, motores, etc.

Estos dispositivos manejan elevadas corrientes dependiendo de la capacidad para lo que hayan sido construidos, es as que encontramos desde uno hasta miles de amperios.

Los elementos que lo constituyen son: Circuito magntico Ncleo (martillo, yunque) Bobinado de excitacin Elementos mecnicos Muelle de contactos Elementos elctricos Contactos de fuerza y auxiliares

30

Se clasifican de acuerdo al tipo de excitacin que necesitan para entrar en operacin es as que tenemos: a. Excitacin de CC En este tipo de contactores el ncleo es macizo y el conductor que crea el campo magntico es delgado y con un gran nmero de vueltas.

El flujo se incrementa cuando el entrehierro se reduce provocando saturacin, esto se limita reduciendo la corriente con una resistencia limitadora. b. Excitacin de CA En este tipo de contactores utilizan un ncleo de hierro laminado y su bobina es con un menor nmero de vueltas.

Necesitan de una espira de sombra para evitar la disminucin de la fuerza de atraccin cuando la corriente pasa por cero, cuando estos manejan elevados voltajes se deben tener en cuenta que se puede presentar la disrupcin que no es ms que el efecto cuando el medio que es aislado o aislante empieza a conducir, en nuestro medio se puede producir disrupcin a E=30Kv/cm. 1.7.5 ELECTROVLVULAS La misin de la vlvula de vas es bloquear, abrir o desviar vas de circulacin del aire comprimido.

En el mercado existe una gran variedad de combinaciones y nmero de entradas y salidas dependiendo de la necesidad del trabajo a realizarse.

En cuanto a su simbologa esta vara de acuerdo al accionamiento y nmero de entradas y salidas como se puede observar en la tabla 1.4.

31

Tabla 1.4 Simbologa de electrovlvulas DESCRIPCION Accionamiento elctrico y retorno por resorte. Accionamiento neumtico y retorno por resorte. Accionamiento neumtico y retorno neumtico SIMBOLOGA

La mayor cantidad de fabricantes por no decir en su totalidad identifica las conexiones de estas vlvulas mediante cifras segn la norma ISO5599/II. En la tabla 1.5 se cita un ejemplo de designacin para vlvulas 5/2 y 5/3 vas. Tabla 1.5 Designacin segn norma iso5599/ii para vlvulas neumticas SIMBOLOGA 2.4 3.5 12.14 81.91 DESCRIPCIN Conexiones de utilizacin Descargas Tomas de mando Toma de pilotaje

En la actualidad todava se sigue utilizando la identificacin de las conexiones mediante letras como se describe en la tabla 1.6. Tabla 1.6 Simbologa de conexiones para vlvulas neumticas SIMBOLOGA A, B, C P R, S, T X, Y, Z DESCRIPCIN Conexiones de utilizacin Tomas de aire comprimido Escape de descarga Tomas de mando

32

CAPTULO II DISEO
Para realizar el diseo del sistema en general se requiere de condiciones de funcionamiento las cuales se describen en este captulo, adems de condiciones exigidas por el operador de la mquina.

Es importante dentro de este proceso de adquisicin de los equipos definir con claridad ciertas condiciones que influyen directamente en el funcionamiento, as que es bsico definir todos los parmetros estndares del trabajo entre las cuales se podr citar voltaje y frecuencia de la red, presin de aire existente, situacin geogrfica de la fbrica, grados permisibles de la contaminacin y otras de acuerdo al tipo especfico del equipo que se est cotizando.

2.1 DETERMINACIN DE LAS CARGAS REQUERIDAS

Cabe indicar que para la determinacin de las cargas requeridas, se tomar como dato la potencia del motor que es de 7 HP.

Se calcular la potencia requerida para la trefilacin y la potencia restante de los 7 HP, ser la potencia de corte requerida para realizar los cortes de varilla de 5.5 mm de material AISI 1006. 2.1.1 CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA PARA EL TREFILADO El trefilado es un proceso de conformado en fro que consiste en la reduccin de seccin de un alambre o varilla, debido a su estirado en frio y a las fuerzas de compresin aplicadas a travs de un juego de rodillos que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario, figura 2.1.

33

Figura 2.1 Proceso de trefilado

Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud (aumento de su dureza, fragilidad como consecuencia de su forjado en fro) en beneficio de sus caractersticas mecnicas.

La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm 2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin.

Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes: buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza.

34

2.1.2 PARMETROS DE DISEO Para poder calcular la potencia requerida en la operacin de trefilado es necesario tomar en cuenta los siguientes parmetros de funcionamiento de la mquina:

Fuerza mxima de trefilado (F) Esta fuerza es regulada por medio del volante y el tornillo de potencia del sistema de trefilado y se transmite dese el rodillo mvil (superior) a la varilla, permitiendo tanto la disminucin de su dimetro por compresin como el arrastre de la misma a travs de los dados del tambor de enderezado.

De la tabla 2.1 se determina que para varillas de acero dulce de 6,4 mm de dimetro5 (mayor que los 5.5 mm de nuestra trefiladora) la fuerza de trefilado mxima homologada es de F= 816 Kg.

Tabla 2.1 Fuerza mxima de trefilado.

Trefilec S. A. PDF.

35

Coeficiente de rozamiento ( ).- La friccin que se produce entre los rodillos y la varilla permite el arrastre de la misma a travs de los dados del tambor de enderezado, por lo que es necesario determinar el coeficiente de friccin aceroacero. En la tabla 2.2 se observa que el coeficiente de rozamiento6 para aceroacero es .

Tabla 2.2 Coeficiente de rozamiento.

Velocidad de trefilado (V).- Es la velocidad de arrastre de la varilla y se puede determinar a partir de la velocidad de giro de los rodillos y el dimetro de los mismos ( ).

Coeficientes de Rozamiento, PDF.

36

Figura 2.2 Velocidad de giro de los rodillos

La velocidad de giro de los rodillos se obtiene del anlisis de movimiento de la mquina en Solid Works, figura 2.2.

37

Por lo tanto, la velocidad de avance de la varilla es: (Ec. 2.1)

2.1.3 CLCULO DE LA FUERZA DE ROZAMIENTO

La fuerza de rozamiento se determina a partir de la fuerza de trefilado y el coeficiente de friccin entre la varilla y los rodillos.

Figura 2.3 Fuerza de rozamiento

De acuerdo con la figura 2.3, la fuerza de rozamiento entre la varilla y los rodillos viene dado por:
(Ec. 2.2) ( )

38

2.1.4 CLCULO DE LA POTENCIA DE TREFILADO La potencia requerida en el motor elctrico tanto para trefilar la varilla como para arrastrar la misma a travs de los dados del tambor y enderezarla, se obtiene a partir de la fuerza de rozamiento y la velocidad de arrastre y viene dado por (figura 2.3):

(Ec. 2.3)

2.1.5 CLCULO DE LA FUERZA DEL MOTOR Con la potencia restante se calcula la fuerza del motor, la distancia del eje del motor al radio medio de la polea de este es 41.5mm figura 2.4.

Figura 2.4. Eje

Dnde:

39

Clculo: ( )

(Ec. 2.4)

40

2.1.6 DISEO DEL MECANISMO DE CORTE Determinacin de fuerzas en los elementos mecnicos de la mquina, mostrado en el esquema general de cmo estn acoplados los diferentes elementos del diseo del mecanismo de corte, mostrados en la figura 2.5 y figura 2.6.

Figura 2.5 Esquema general de elementos en conjunto en la mquina.

Figura 2.6 Esquema general de elementos en conjunto en la mquina.

41

FUERZA TANGENCIAL TRANSMITIDA A LA POLEA En la figura 2.7 se muestra la polea que comienza el movimiento del mecanismo de corte.

Figura 2.7 Polea Dnde:

Clculo: (Ec.2.5) ( )

42

TORQUE TRANSMITIDO AL EJE En la figura 2.8 se muestra el engrane que transmite el movimiento al pin de 75 dientes.

Figura 2.8 Engrane

Dnde:

Clculo: (Ec. 2.6)

43

FUERZA TANGENCIAL TRANSMITIDA DEL ENGRANE RECTO DE 78 DIENTES Y AL PIN DE 15 DIENTES

En la figura 2.9 se muestra el engrane de 75 dientes, que da el movimiento al mecanismo de corte.

Figura 2.9 Engrane Recto

Dnde:

Clculo: (Ec 2.7)

44

TORQUE QUE TRANSMITE LA LEVA DE CORTE AL EJE En la figura 2.10 se muestra la leva de corte, que mueve al mecanismo de corte.

Figura 2.10 Leva de Corte Dnde:

Clculo: (Ec. 2.8)

45

SOPORTE SEGUIDOR En la figura 2.11 se muestra el soporte seguidor, parte principal del mecanismo de corte.

Figura 2.11 Soporte seguidor

Dnde:

Clculo de la fuerza de corte Fc:

(Ec. 2.9)

( (

) )

46

2.1.7 CLCULO DE ESFUERZOS Dnde:

La fuerza de corte calculada, con una potencia restante de 5.12 HP es de:

Clculo de resistencia de la varilla: (Ec. 2.10)

( )

Clculo de la fuerza requerida: Para cortar varilla de 5.5 mm, con

(Ec. 2.11)

( 47

En donde la fuerza de corte calculada es

, que es mayor que la

fuerza requerida para realizar los cortes de varilla, siendo esta fuerza, .

El dimetro de la varilla a cortar es de 5.5 mm, por lo que posterior se calcular el rea y el esfuerzo cortante. Clculo del rea:

(Ec. 2.12)

Clculo del esfuerzo cortante: ( )

(Ec 2.13)

48

El esfuerzo cortante calculado es de 252.42 MPa, con una fuerza de corte de 5997.54 N, para poder cortar una varilla de 5.5 mm de dimetro.

(Ec. 2.14)

Entonces el corte es efectivo, porque el esfuerzo cortante calculado que el del material AISI 1006 de la varilla.

es mayor

2.1.8 CLCULO DE LOS ESFUERZOS NORMALES QUE SE PRODUCEN EN LA CUCHILLA

Los esfuerzos (normales) a los que se encuentra sometido la cuchilla de corte se determina en funcin de la fuerza de corte cuchilla (figura 2.12). y el rea transversal mnima de la

Figura 2.12 Dimensiones de la cuchilla y fuerza de corte

De la figura 2.12 anterior se determina que el rea transversal mnima de la cuchilla donde se encuentra una seccin destinada al corte de varilla como se muestra en la figura 2.13 siguiente viene dado por:

49

Figura 2.13 Seccin de corte de la cuchilla

( ( ))

Por lo tanto, el esfuerzo normal de compresin que soporta la cuchilla es:

(Ec. 1.15)

Cabe indicar que el esfuerzo normal es igual al esfuerzo de diseo:

50

Clculo de esfuerzos y factores de seguridad para la cuchilla de corte:

Cuando se investiga o declara un coeficiente de seguridad N, se basar en la resistencia de fluencia o en la resistencia mxima y esto depender del tipo de carga a la cual trabajara la cuchilla. La definicin fundamental del coeficiente de seguridad es:

En la cuchilla de corte, el factor de seguridad se basara en la resistencia mxima para metales dctiles, tomando en cuenta que la clase de carga es de choque. 7 En la que trabajara la cuchilla de corte. Se toma un factor de seguridad de 15 tomado de la tabla 2.3.

Tabla 2.3 Clases de carga y factor de seguridad

CLASE DE CARGA Basado ACERO METALES DTILES en la Basa en la resistencia de la fluencia 1.5-2 3

resistencia mxima Carga permanente, N= Repetida, una direccin gradual (choque suave) N= Repetida, invertida, 8 3-4 6

gradual (choque suave) N= Choque N= 10-15 5-7

Diseo de elementos de mquinas, V. M. FAIRES, pg. 24.

51

Clculo de la resistencia ltima de la cuchilla ( Dnde: Factor de seguridad (N=15) Esfuerzo de diseo es igual a 36.21 MPa.

):

Entonces:
( ) ( ) (Ec. 2.16)

Con este valor se procede a seleccionar el material de la cuchilla, que se determinar mas adelante.

2.2 ANLISIS CINTICO DE ESFUERZOS DE LA MQUINA

Una vez calculadas las fuerzas antes mencionadas en los lugares indicados en los elementos anteriores se procede a realizar el anlisis de esfuerzos de los principales elementos mecnicos que sufrirn estas fuerzas en su trabajo en el programa SolidWorks Simulation, obtenindose los siguientes resultados:

52

2.2.1 ELEMENTOS PRINCIPALES Eje secundario (anexo).

Esfuerzo de Von Mises

Figura 2.14 Tensin de Von Mises en el eje secundario

Al analizar la figura 2.14, se observa que la mxima tensin de Von Mises en la estructura del eje es de 122.95 MPa, aqu se genera el movimiento que es producido por el motor mediante bandas, para de aqu transmitirlo al mecanismo de corte, sin embargo esta tensin es menor que el lmite elstico del acero estructural AISI 1020 que es de 351.57MPa, por lo tanto el eje resiste sta tensin mxima sin fallar.

53

Desplazamientos resultantes8

Figura 2.15 Desplazamientos resultantes del eje secundario

En la figura 2.15, se observa que el desplazamiento mximo ocurre en la parte donde se transmite la potencia del motor hacia la polea y su valor es de 0.087mm.

Este desplazamiento est dentro de los lmites de flexin recomendados para mquina que trabaja bajo presin moderada:

Dnde:

Resistencia de Materiales, MOTT, pg. 459

54

Factor de seguridad9

Figura 2.16 Distribucin del factor de seguridad en el eje secundario

Con respecto a la distribucin del factor de seguridad en la figura 2.16, se observa que las zonas crticas se encuentran en el lugar donde se genera la velocidad por medio del motor y en el lugar donde se transmite la potencia.

Gracias al software SolidWorks Simulation, se puede realizar un anlisis rpido y factible para estimar el material que est construido cada elemento de la mquina y adems se verifica si est dentro de los lmites de factores de seguridad, ver en la tabla 2.4, el anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el eje secundario.

Diseo de elementos de Mquinas, MOTT, pg. 185

55

Tabla 2.4 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el eje secundario10. EJE SECUNDARIO
MATERIAL VON MISES (MPa) 122.95 122.95 122.95 LMITE ELSTICO (MPa) 250 351.57 530 DESPLAZAMIENTO MXIMO (mm) 0.0874 0.0874 0.0874 FACTOR DE SEGURIDAD 2.03 2.86 4.31

ASTM A -36 AISI 1020 AISI 1045

Se selecciona el material AISI 1020 de la tabla 2.4, ya que el valor mnimo del factor de seguridad es de 2.9, por lo que est en el rango de los lmites de factor de seguridad de 2.5 a 4, para materiales dctiles, en el diseo de estructuras estticas o elementos de mquinas bajo cargas dinmicas.

10

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

56

Polea del sistema de corte (anexo).

Esfuerzo de Von Mises

Figura 2.17 Tensin de Von Mises en la polea

Al analizar la figura 2.17, se observa que la mxima tensin de Von Mises es en el orificio donde entra el eje anterior descrito y es de 14.87 MPa se produce por la transmisin de la potencia del motor, sin embargo esta tensin es menor que el lmite elstico de la Fundicin Maleable que es de 275.74 MPa, por lo tanto la polea resiste sta tensin mxima sin fallar.

57

Factor de seguridad11

Figura 2.18 Distribucin del factor de seguridad en la polea

Con respecto a la distribucin del factor de seguridad en la figura 2.18 se observa que las zonas crticas se encuentran en el orifico de contacto con el eje al que transmite la potencia.

Gracias al software SolidWorks Simulation, se puede realizar un anlisis rpido y factible para estimar el material que est construido cada elemento de la mquina y adems se verifica si est dentro de los lmites de factores de seguridad, ver en la tabla 2.5, el anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en la polea.

11

Diseo de elementos de Mquinas, MOTT, pg. 185

58

Tabla 2.5 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en la polea12 POLEA MATERIAL VON MISES (MPa)
14.87 14.87 14.87

LMITE ELASTICO (MPa)

250 275.74 530

DESPLAZAMIENTO MXIMO (mm)

0.0534 0.0534 0.0534

FACTOR DE SEGURIDAD
2.04 2.9 4.31

ASTM A -36 Fundicin Maleable AISI 1045

Se selecciona el material Fundicin Maleable de la tabla 2.5, sin embargo, ya que el valor mnimo del factor de seguridad es de2.9, por lo que est en el rango de los lmites de factor de seguridad de 2.5 a 4, para diseo de estructuras estticas o elementos de mquinas bajo cargas dinmicas por lo que el diseo de la polea es seguro.

12

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

59

Pin mdulo 4.5 y 15 dientes (anexo).

Esfuerzo de Von Mises

Figura 2.19 Tensin de Von Mises del pin mdulo 4.5 y 15 dientes.

Al analizar la figura 2.19, se observa que la mxima tensin de Von Mises en la estructura superior es de 119.75 MPa se produce en los dientes del engrane de 15 dientes ya que estos transmiten la potencia hacia engrane recto de 78 dientes, sin embargo esta tensin es menor que el lmite elstico del acero estructural AISI 1020 que es de 351.57 MPa, por lo tanto el eje resiste sta tensin mxima sin fallar.

60

Factor de seguridad13

Figura 2.20 Distribucin del factor de seguridad del pin mdulo 4.5 y 15 dientes.

Con respecto a la distribucin del factor de seguridad en la figura 2.20, se observa que las zonas crticas se encuentran en toda la parte de los dientes del engrane de 15 dientes por el movimiento que da hacia el engrane recto de 78 dientes.

Gracias al software SolidWorks Simulation, se puede realizar un anlisis rpido y factible para estimar el material que est construido cada elemento de la mquina y adems se verifica si est dentro de los lmites de factores de seguridad, ver en la tabla 2.6, el anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el pin mdulo 4.5 y 15 dientes.

13

Diseo de elementos de Mquinas, MOTT, pg. 185

61

Tabla 2.6 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el pin mdulo 4.5 y 15 dientes14 PIN MDULO 4.5 Y 15 DIENTES. MATERIAL VON MISES (MPa)
119.75 119.75 119.75

LMITE ELASTICO (MPa)

250 351.57 530

DEZPLAZAMIENTO MXIMO (mm)

0.096 0.096 0.096

FACTOR DE SEGURIDAD
2.09 2.94 4.43

ASTM A -36 AISI 1020 AISI 1045

Se selecciona el material AISI 1020 de la tabla 2.6, ya que el valor mnimo del factor de seguridad es de 2.9, por lo que est en el rango de los lmites de factor de seguridad de 2.5 a 4, para diseo de estructuras estticas o elementos de mquinas bajo cargas dinmicas.

14

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

62

Eje principal (anexo).

Esfuerzo de Von Mises

Figura 2.21 Tensin de Von Mises en el eje principal

Al analizar la figura 2.21, se observa que la mxima tensin de Von Mises en la estructura superior es de 153.20 MPa se produce en el eje principal que es el que transporta al mecanismo de corte, este eje a su vez gira por el movimiento que es transmitido el engrane recto de 78 dientes, sin embargo esta tensin es menor que el lmite elstico del acero estructural AISI 1020 que es de 351.57MPa, por lo tanto el eje resiste sta tensin mxima sin fallar.

63

Desplazamientos resultantes15

Figura 2.22 Desplazamientos resultantes del eje principal

En la figura 2.22 se observa que el desplazamiento mximo ocurre en el lugar donde est ubicado el engrane recto de 78 dientes que da el movimiento al mecanismo de corte y su valor es de 0.22mm.

Este desplazamiento est dentro de los lmites de flexin recomendados para mquina que trabaja bajo presin moderada: Dnde:

15

Resistencia de Materiales, MOTT, pg. 459

64

Cabe indicar que el lmite de la suma del movimiento del eje principal y eje secundario, que portan los engranajes acoplados en el lugar donde van montados, no sea ms de 0.13 mm, pero este seria para lmites de flexin de alta precisin como engranajes rectos de mnimas dimensiones, como por ejemplo en relojes y micro mecanismos con engranajes rectos.

Para este caso el valor es despreciable para el trabajo con un engranaje de mdulo 4.5, de 78 dientes y otro engranaje de mdulo 4.5, 15 dientes, ya que la suma del movimiento del eje principal y eje secundario que portan los engranajes antes mencionados es de 0.307 mm, teniendo en cuenta que est dentro de los lmites de flexin recomendados para que un elemento de una mquina trabaje a presin moderada, sin tener generacin de ruido, capacidad de potencia reducida y mayor desgaste, tomando en cuenta el modulo y el nmero de dientes antes mencionado.

65

Factor de seguridad16

Figura 2.23 Distribucin del factor de seguridad en el eje principal

Con respecto a la distribucin del factor de seguridad en la figura 2.23 se observa que las zonas crticas se encuentran en el lugar donde estn los elementos que dan el movimiento al mecanismo de corte.

Gracias al software SolidWorks Simulation, se puede realizar un anlisis rpido y factible para estimar el material que est construido cada elemento de la mquina y adems se verifica si est dentro de los lmites de factores de seguridad, ver en la tabla 2.7, el anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el eje principal.

16

Diseo de elementos de Mquinas, MOTT, pg. 185

66

Tabla 2.7 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el eje principal17. EJE PRINCIPAL MATERIAL VON MISES (MPa)
153.2 153.2 153.2

LMITE ELASTICO (MPa)

250 351.57 530

DESPLAZAMIENTO MXIMO (mm)

0.22 0.22 0.22

FACTOR DE SEGURIDAD
1.63 2.29 3.46

ASTM A -36 AISI 1020 AISI 1045

Se selecciona el material AISI 1020 de la tabla 2.7, ya que el valor mnimo del factor de seguridad es de 2.3, por lo que est en el rango de los lmites de factor de seguridad de 2 a 2.5, para diseo de elementos de mquinas bajo cargas dinmicas.

17

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

67

Engrane mdulo 4.5 y 78 dientes (anexo).

Esfuerzo de Von Mises

Figura 2.24 Tensin de Von Mises en el engrane mdulo 4.5 y 78 dientes.

Al analizar la figura 2.24, se observa que la mxima tensin de Von Mises en la estructura superior es de 78.07 MPa se produce en los dientes del engrane que son los que tienen contacto con los dientes del engrane pequeo que le da el movimiento, sin embargo esta tensin es menor que el lmite elstico del acero estructural AISI 1020 acero laminado en fro, que es de 350 MPa, por lo tanto el engranaje resiste sta tensin mxima sin fallar.

68

Factor de seguridad18

Figura 2.25 Distribucin del factor de seguridad en el engrane mdulo 4.5 y 78 dientes.

Con respecto a la distribucin del factor de seguridad en la figura 2.25 se observa que las zonas crticas se encuentran los dientes del engrane.

Gracias al software SolidWorks Simulation, se puede realizar un anlisis rpido y factible para estimar el material que est construido cada elemento de la mquina y adems se verifica si est dentro de los lmites de factores de seguridad, ver en la tabla 2.8, el anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el engrane mdulo 4.5 y 78 dientes. .

18

Diseo de elementos de Mquinas, MOTT, pg. 185

69

Tabla 2.8 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el engrane mdulo 4.5 y 78 dientes. ENGRANE MDULO 4.5 Y 78 DIENTES. MATERIAL VON MISES (MPa)
78.07 78.07 78.07

LMITE ELASTICO (MPa)

250 351.57 530

DEZPLAZAMIENTO MXIMO (mm)

0.0664 0.0664 0.0664

FACTOR DE SEGURIDAD
3.2 4.48 6.79

ASTM A -36 AISI 1020 AISI 1045

Se selecciona el material AISI 1020 de la tabla 2.8, ya que el valor mnimo del factor de seguridad es de 4.5, por lo que est en el rango de los lmites de factor de seguridad de 4 o ms, para diseo de estructuras estticas o elementos de mquinas bajo cargas dinmicas.

70

Engranaje cnico (anexo).

Esfuerzo de Von Mises

Figura 2.26 Tensin de Von Mises en el engrane cnico

Al analizar la figura 2.26, se observa que la mxima tensin de Von Mises en la estructura superior es de 155.38 MPa se produce en los dientes del engrane cnico ya que stos se conectan con otros dientes del engrane conectado a los rodillos jaladores de varilla, sin embargo esta tensin es menor que el lmite elstico del acero estructural AISI 1020 que es de 351.57 MPa, por lo tanto el engranaje cnico resiste sta tensin mxima sin fallar.

71

Factor de seguridad19

Figura 2.27 Distribucin del factor de seguridad en el engrane cnico

Con respecto a la distribucin del factor de seguridad en la figura 2.27 se observa que las zonas crticas se encuentran en la partes de rozamiento de los dientes del engranes cnicos.

Gracias al software SolidWorks Simulation, se puede realizar un anlisis rpido y factible para estimar el material que est construido cada elemento de la mquina y adems se verifica si est dentro de los lmites de factores de seguridad, ver en la tabla 2.9, el anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el engranaje cnico.

19

Diseo de elementos de Mquinas, MOTT, pg. 185

72

Tabla 2.9 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el engranaje cnico20. ENGRANAJE CNICO MATERIAL VON MISES (MPa)
155.38 155.38 155.38

LMITE ELASTICO (MPa)

250 351.57 530

DESPLAZAMIENTO MXIMO (mm)

0.0657 0.0657 0.0657

FACTOR DE SEGURIDAD
1.61 2.26 3.41

ASTM A -36 AISI 1020 AISI 1045

Se selecciona el material AISI 1020 de la tabla 2.9, ya que el valor mnimo del factor de seguridad es de 2.3, por lo que est en el rango de los lmites de factor de seguridad de 2 a 2.5, para diseo de elementos de mquinas bajo cargas dinmicas.

20

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

73

Pin seguidor (anexo).

Esfuerzo de Von Mises

Figura 2.30 Tensin de Von Mises en el pin seguidor

Al analizar la figura 2.30, se observa que la mxima tensin de Von Mises en la estructura superior es de 74.93 MPa se produce en la parte donde gira el

seguidor que tendr su movimiento cuando la leva se lo transmita, sin embargo esta tensin es menor que el lmiteelstico del acero estructural ASTM A-36, que es de 250MPa, por lo tanto el pin seguidor resiste sta tensin mxima sin fallar.

74

Factor de seguridad21

Figura 2.31 Distribucin del factor de seguridad en el pin seguidor

Con respecto a la distribucin del factor de seguridad en la figura 2.31 se observa que las zonas crticas se encuentran en el lugar donde se da el movimiento al seguidor cuando este se encuentre en pleno funcionamiento.

Gracias al software SolidWorks Simulation, se puede realizar un anlisis rpido y factible para el material que est construido el elemento de la mquina y adems se verifica si est dentro de los lmites de factores de seguridad, ver en la tabla 2.10, el anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el pin seguidor.

21

Diseo de elementos de Mquinas, MOTT, pg. 185

75

Tabla 2.10 Anlisis de los materiales simulados en SolidWorks Simulation en el pin seguidor22 PIN SEGUIDOR MATERIAL VON MISES (MPa)
74.93 74.93 74.93

LMITE ELASTICO (MPa)

250 351.57 530

DESPLAZAMIENTO MXIMO (mm)

0.00466 0.00466 0.00466

FACTOR DE SEGURIDAD
3.34 4.69 7.07

ASTM A -36 AISI 1020 AISI 1045

Se selecciona el material ASTM A-36 de la tabla 2.10, ya que el valor mnimo del factor de seguridad es de 3.34, por lo que est en el rango de los lmites de factor de seguridad de 2.5 a 4, para diseo de estructuras estticas o elementos de mquinas bajo cargas dinmicas.

22

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

76

2.3

DISEO DE LOS ELEMENTOS A CONSTRUIR

2.3.1 CLCULO DE FUERZAS QUE ACTAN EN EL BRAZO PORTA CUCHILLA El brazo porta cuchilla es el encargado de ejecutar el corte de la varilla trefilada gracias a la fuerza de rozamiento (Ff), que por el efecto de palanca, es transmitida desde la leva de corte al seguidor del brazo porta cuchilla, tal como se muestra en la figura 2.32.

Figura 2.32 Fuerzas que actan sobre el brazo porta cuchilla

Por lo tanto, el brazo porta cuchillas se encuentra sometido a las siguientes fuerzas:

Fuerza de corte (

).-Se produce en forma repetitiva gradual en una sola

direccin y es la fuerza necesaria para realizar el corte de la varilla trefilada. El valor mximo de esta fuerza se alcanza durante el corte de la varilla y es de 5997.54 N (determinada en la seccin 2.1.6). La fuerza de corte produce en el lado izquierdo del brazo porta cuchillas esfuerzos normales por flexin y esfuerzos de corte. 77

Fuerza de empuje (

).-Se genera en una sola direccin en forma

repetitiva cada ciclo de corte de la mquina y es la fuerza de empuje que transmite la leva de corte al seguidor del brazo porta cuchilla. El valor mximo de esta fuerza es de 4798.03 N (determinada en la seccin 2.1.6). La fuerza de empuje transmite al lado derecho del brazo porta cuchillas esfuerzos normales por flexin y esfuerzos de corte.

Fuerza de rozamiento (

).-Es una fuerza repetitiva que se produce por

efecto de la friccin que tiene lugar entre la leva de corte y el rodillo seguidor del brazo porta cuchilla. Su valor mximo se origina durante el corte de la varilla. Viene dado por:
(Ec. 2.17)

Dnde:

(coeficiente de friccin entre acero-acero)

Esta fuerza provoca en el lado derecho del brazo porta cuchillas esfuerzos normales por traccin.

Fuerza del resorte (

).- Esta es una fuerza repetitiva gradual en una

sola direccin que transmite el resorte helicoidal de compresin a la parte inferior de brazo porta cuchillas, provocando que este venza la fuerza de friccin entre la cuchilla y la varilla cortada y le retorne a su posicin inicial luego de haber realizado el corte. Su valor mximo se produce luego de haber realizado el corte y viene dado por (figura 2.33): ( )

78

Dnde: (Constante del resorte)

Figura 2.33 Fuerza del resorte Esta fuerza genera en la parte inferior del brazo porta cuchillas esfuerzos normales por traccin y flexin. En el mdulo de anlisis de esfuerzos de SolidWorks Simulation se asigna cada una delas fuerzas calculadas, tal como se muestra en la siguiente figura:

Figura 2.34 Asignacin de fuerzas mediante SolidWorks 79

Ejecutando los Solvers de anlisis de SolidWorks Simulation se obtienen los siguientes valores de esfuerzos combinados (esfuerzo de Von Mises):

Figura 2.35 Esfuerzo de Von Mises en el brazo porta cuchillas

Debido a que en este elemento se sujeta directamente la cuchilla, el brazo porta cuchillas est sometido a cargas de choque repetitivas en una direccin, por lo tanto, de acuerdo con la tabla 2.3, el factor de seguridad recomendado se encuentra entre 5 a 7 (basado en la resistencia de fluencia).

Mediante la teora de diseo de la Energa de Distorsin se determina el lmite elstico del material con el que se fabricar el brazo porta cuchilla, a partir de la siguiente ecuacin:

(Ec. 2.18)

80

Dnde: El esfuerzo de Von Mises mximo ( )= 51.31MPa. A partir de este valor se procede a seleccionar el material del brazo porta cuchillas de entre los materiales de la siguiente tabla: Tabla 2.11 Posibles materiales para el brazo porta cuchillas23
MATERIAL AISI 1020 AISI 1015 Fundicin maleable MXIMO ESFUERZO DE VON MISES (MPa) 51.31 51.31 51.31 LMITE DE FLUENCIA (MPa) 420.0 325.0 275.7 FACTOR DE SEGURIDAD 8.18 6.33 5.37

Debido a la forma geomtrica compleja que tiene este elemento, resulta ms adecuado fabricarlo mediante un proceso de fundicin. Por lo tanto, ya que el factor se seguridad se encuentra dentro del rango recomendado, se selecciona la fundicin maleable como el material ms idneo para su fabricacin.

Tomando en cuenta los valores de deflexin recomendados para piezas de maquinas en general (figura 2.36)24, se determina el rango de deformacin que es aceptado para este tipo de mquinas, a partir de las siguientes igualdades:

Figura 2.36 Lmites de deflexin recomendados

23

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales Resistencia de Materiales, MOTT, pg. 459

24

81

( Remplazando tenemos:

Dnde:

es la longitud mxima de la viga = 125 mm

De los resultados de deformacin proporcionados por SolidWorks (figura 2.37), se determina que la deformacin mxima se produce en las orejas que sujetan al seguidor del brazo porta cuchilla (que tiene una longitud de 125 mm desde el eje central) y su valor es de 0.02772mm. Por lo tanto, debido a que este valor es menor al rango de deflexin mxima recomendada, se concluye que el diseo del brazo porta cuchillas es correcto.

Figura 2.37 Deformaciones resultantes del brazo porta cuchillas 82

2.3.2 CLCULO DE FUERZAS DE LA LEVA DE CORTE De la figura 2,32, se realiza los clculos de la fuerza que acta en la leva de corte y se tiene, la fuerza resultante es:
(Ec. 2.19)

Al aplicar la fuerza resultante ( ), a la leva y el seguidor, stos se deforman y la lnea de contacto se convierte en una huella rectangular de ancho (w) y largo (b). La distribucin de esfuerzos normales de compresin es no uniforme (figura 2.38) 25, alcanzado su valor mximo en la lnea central de la huella a lo largo de la longitud b y tiende a cero hacia los bordes.

Figura 2.38 Distribucin del esfuerzo de contacto entre superficies cilndricas

Para leva y seguidor de acero, el ancho de la huella de contacto se calcula a partir de la siguiente ecuacin26:

(Ec. 2.20)

25 26

Diseo de Mquinas, NORTON, pg. 493 Diseo de Mquinas, NORTON, pg. 493,494

83

Dnde: Los mdulos de elasticidad del seguidor y la leva ( Los radios de la leva y el seguidor respectivamente ( El ancho de la leva y el seguidor ( )= 32mm = 0.032 m

) = 207 GPa )

A partir del ancho de la huella de contacto se calcula la presin mxima, (esfuerzo compresivo mximo)

(Ec. 2.21)

A partir de este valor se determina el esfuerzo cortante mximo, profundidad a la cual ocurre, .

y la

(Ec. 2.22)

(Ec. 2.23)

Como ya se indic anteriormente este elemento soporta cargas cclicas de incremento gradual en una sola direccin con choque suave, que producen principalmente esfuerzos de contacto, por lo se requiere de una superficie dura resistente al desgaste (templado superficial).

84

El endurecimiento de la superficie de contacto ocasiona que el material se haga frgil por lo que para el diseo de la leva se utilizar la teora del Esfuerzo Normal Mximo basado en la resistencia ltima del material. De acuerdo con la tabla 2.3, el factor de seguridad mnimo recomendado es 6. Por lo que:
(Ec. 2.24)

Tomando en cuenta que se requiere proveerle a la leva una superficie resistente al desgaste, es necesario seleccionar un material existente en el mercado que sea susceptible a los tratamientos trmicos.

Tabla 2.12 Posibles materiales para la leva de corte simulado en SolidWork Simulation27
MATERIAL AISI 1040 AISI 1080 AISI 1095 ESFUERZO MXIMO (MPa) RESISTENCIA LTIMA (MPa) 590.0 770.0 830.0 FACTOR DE SEGURIDAD 4.41

133.75
133.75 133.75

5.75 6.20

De acuerdo con la tabla 2.3 el factor mnimo de seguridad recomendado es 6, por lo tanto, ya que el nico material que cumple con el factor se seguridad mnimo recomendado es el acero AISI 1095, se selecciona a ste como el material ms idneo para su fabricacin.

27

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

85

2.3.3 MATERIAL DEL SEGUIDOR DE LA LEVA DE CORTE DEL BRAZO PORTA CUCHILLA Este seguidor tiene una forma cilndrica y como se observa en la figura 2.32 soporta las mismas cargas y esfuerzos que la leva pero en sentido contrario, por lo que el material ms idneo para su fabricacin es el acero AISI 1095 al igual que la leva.

2.3.4 CLCULO DE FUERZAS QUE ACTAN EN LA LEVA DE RETORNO DEL BRAZO PORTA CUCHILLA

Esta leva de retorno es la encarga de transmitir al resorte (figura 2.39), la fuerza necesaria para que el brazo porta cuchillas venza la fuerza de rozamiento (Ff), producida entre la cuchilla y la varilla cortada, y regrese a su posicin inicial.

Figura 2.39 Fuerzas que actan sobre la leva de retorno del brazo porta cuchilla

86

A partir de la figura 2.39, se determina que la leva de retorno del brazo porta cuchilla se encuentra sometida a las siguientes fuerzas:

Fuerza de empuje sobre la leva de retorno (

).-Es la fuerza necesaria

que transmite la leva a fin de deformar el resorte la cantidad suficiente para que el brazo porta cuchilla venza la fuerza de friccin entre la cuchilla y la varilla cortada y retorne a su posicin inicial luego realizar el corte de la varilla. Debido a que existe desplazamiento relativo entre los elementos en contacto (leva-seguidor) y a que la zona de contacto se desplaza continuamente, esta carga es cclica y de incremento gradual en una sola direccin, por lo que los esfuerzos que surgen son alternativos. Su valor mximo viene dado por:
(Ec. 2.25)

Fuerza de rozamiento (

).-Es una fuerza repetitiva que se produce por

efecto de la friccin que tiene lugar entre la leva de retorno del brazo porta cuchilla y el rodillo seguidor. Su valor mximo viene dado por:
(Ec. 2.26)

La fuerza resultante es:

(Ec. 2.27)

Al aplicar la fuerza resultante ( ), a la leva y el seguidor, stos se deforman y la lnea de contacto se convierte en una huella rectangular de ancho (w) y largo (b). La distribucin de esfuerzos normales de compresin es no uniforme (figura 2.38), alcanzado su valor mximo en la lnea central de la huella a lo largo de la longitud b y tiende a cero hacia los bordes. 87

Para leva y seguidor de acero, el ancho de la huella de contacto se calcula a partir de la siguiente ecuacin:

(Ec. 2.28)

Dnde: Los mdulos de elasticidad del seguidor y la leva ( Los radios de la leva y el seguidor respectivamente ( El ancho de la leva y el seguidor ( )= 20 mm = 0.02 m

) = 207 GPa )

A partir del ancho de la huella de contacto se calcula la presin mxima, (esfuerzo compresivo mximo)

(Ec. 2.29)

A partir de este valor se determina el esfuerzo cortante mximo, profundidad a la cual ocurre, .

y la

(Ec. 2.30)

(Ec. 2.31)

88

Como ya se indico anteriormente este elemento soporta cargas cclicas de incremento gradual en una sola direccin con choque suave, que producen principalmente esfuerzos de contacto, por lo se requiere de una superficie dura resistente al desgaste (templado superficial).

El endurecimiento de la superficie de contacto ocasiona que el material se haga frgil por lo que para el diseo de la leva se utilizar la teora del Esfuerzo Normal Mximo basado en la resistencia ltima del material. De acuerdo con la tabla 2.3, el factor de seguridad mnimo recomendado es 6. Por lo que:
(Ec. 2.32)

Tomando en cuenta que se requiere proveerle a la leva una superficie resistente al desgaste, es necesario seleccionar un material existente en el mercado que sea susceptible a los tratamientos trmicos.

Tabla 2.13 Posibles materiales para la leva de retorno del brazo porta cuchillas28
MATERIAL AISI 1015 AISI 1020 AISI 1040 ESFUERZO MXIMO (MPa) 91.60 91.60 91.60 RESISTENCIA LTIMA (MPa) 390.0 470.0 590.0 FACTOR DE SEGURIDAD 4.25 5.13 6.44

Por lo tanto, ya que el nico material que cumple con el factor se seguridad mnimo recomendado es el acero AISI 1040, se selecciona a ste como el material ms idneo para su fabricacin.

28

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

89

2.3.5 CLCULO DE FUERZAS QUE ACTAN EN LA BRAZO SOPORTE DEL RESORTE Como se observa en la figura 2.40, este brazo pivotea en el brazo porta cuchillas y es el encargado de sujetar al resorte helicoidal de compresin y al seguidor de la leva de retorno.

Figura 2.40 Fuerzas que actan sobre el brazo soporte del resorte

El brazo soporte del resorte se encuentra sometido a las siguientes fuerzas: Fuerza de empuje sobre la leva de retorno ( seccin anterior y su valor mximo es: ).-Fue calculada en la

Esta fuerza acta en el extremo izquierdo del brazo y genera esfuerzos normales por flexin cuyos valores mximos se producen en la seccin 0-0.

Fuerza del resorte (

).- Es la fuerza necesaria para que el brazo porta

cuchilla venza la fuerza de friccin entre la cuchilla y la varilla cortada y

90

retorne a su posicin inicial luego de haber realizado el corte. Su valor mximo es (figura 2.33):

Esta fuerza acta en el extremo derecho del brazo soporte del resorte y genera esfuerzos normales por flexin cuyos valores mximos ocurren en la seccin 0-0.

El momento flector mximo que generan cada una de estas fuerzas viene dado por:
(Ec. 2.33)

(Ec. 2.34)

Tomando en cuenta que los dos momentos mximos son iguales y que en la zona crtica (0-0) el brazo tiene dos secciones rectangulares iguales con y (figura 2.41), el esfuerzo normal mximo por flexin es:

(Ec. 2.35)

91

Figura 2.41 Seccin transversal de la zona crtica

Remplazando este valor en el crculo de Mohr para el clculo de esfuerzos combinados se obtiene los siguientes esfuerzos principales:

El esfuerzo de Von Mises29 mximo que soporta el brazo viene dado por:

(Ec. 2.36)

Asignando cada una de las cargas que actan sobre el brazo y ejecutando los Solvers de anlisis de SolidWorks Simulation, se obtienen los siguientes valores de esfuerzos de Von Mises:

29

Diseo de Mquinas, NORTON, pg. 498

92

Figura 2.42 Esfuerzo de Von Mises en el brazo soporte del resorte

El valor calculado del esfuerzo de Von Mises es muy similar a los valores que entrega SolidWorks, por lo tanto se concluye que el anlisis de esfuerzos es correcto.

Debido a que en este elemento ser fabricado de material dctil, su diseo se basar en la resistencia a la fluencia, por lo que de la tabla 2.3, se determina que el factor de seguridad mnimo recomendado es de 3 (para carga gradual cclica en una direccin con choque suave).

Mediante la teora de diseo de la Energa de Distorsin se determina el lmite elstico del material con el que se fabricar este brazo:

(Ec. 2.37)

A partir de este valor se procede a seleccionar el material con el que se fabricar el brazo de entre los materiales de la siguiente tabla:

93

Tabla 2.14 Posibles materiales para el brazo soporte del resorte30

MATERIAL AISI 1015 AISI 1020 ASTM A36 MXIMO ESFUERZO DE VON MISES (MPa) 73.2 73.2 73.2 LMITE DE FLUENCIA (MPa) 325.0 420.0 250.0 FACTOR DE SEGURIDAD 4.43 5.73 3.41

Debido a que el valor del factor de seguridad de 3.41, es el que ms se acerca al valor recomendado, se selecciona el acero estructural ASTM A36 como el material ms idneo para la fabricacin del brazo.

La deflexin mxima recomendada para este tipo de piezas (figura 2.42), debe estar dentro del siguiente rango: ( Remplazando tenemos: )

Dnde:

es la longitud total de la pieza = 105 mm

De los resultados de deformacin proporcionados por SolidWorks (figura 2.43), se determina que la deformacin mxima se produce en el extremo donde acta el resorte y su valor es de 0.0173mm. Por lo tanto, debido a que este valor es menor al rango de deflexin mxima recomendada, se concluye que el diseo del brazo es correcto.

30

Resistencia de Materiales, MOTT, Tablas Propiedades de los Materiales

94

Figura 2.43 Deformaciones resultantes del brazo soporte del resorte

2.4 ANLISIS DE RESULTADOS

Una vez simulado el movimiento del mecanismo de corte en SolidWorks Simulation se procede a generar los resultados de consumo de energa, aceleracin angular, velocidad traslacional, velocidad angular del alimentador de alambre, velocidad angular del seguidor como se muestra en la figura 2.44, para su posterior anlisis.

95

Figura 2.44 Anlisis del movimiento de la mquina trefiladora

96

De los resultados en la figura 2.44, se observa que el mximo consumo de energa del motor es de 3026 vatios (4.06 hp) que es una potencia aceptable.

La velocidad angular del seguidor de la leva llega a un punto mximo de 4000 rad/seg en un tiempo de 0.30 seg y un mnimo de -8000 rad/seg en un tiempo de 0.36 seg.

La velocidad angular del alimentador de alambre que es el principal para el funcionamiento de la mquina tiene una constante de 9559.9 rad/seg en un tiempo de 0.65 seg.

La velocidad traslacional de la mquina trefiladora es de 232 mm/seg esta velocidad se da en el eje de la Y, para que el funcionamiento este correctamente y no exista ningn problema en el correcto manejo de la mquina.

La velocidad angular es de 133 rad/seg esta velocidad se da en el eje de las X. que sera en movimiento de la cuchilla ya que sta se mueve en esa posicin para realizar los cortes de varilla.

97

2.5 DISEO DEL CIRCUITO NEUMTICO

La parte neumtica es una de las partes ms importantes del proyecto, por lo que se tomar muy en cuenta en la modificacin y en la implementacin de este conjunto.

2.5.1 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA NEUMTICO Las condiciones para el funcionamiento del sistema neumtico deben ser sobre la base de los requerimientos tcnicos generales (presin y caudal constante) y especficas (tiempo de avance) que garantice un correcto funcionamiento del sistema.

Tomando en cuenta lo anteriormente descrito se requiere las siguientes condiciones:

a. El sistema neumtico debe ser de fcil operacin y garantizar un ambiente de trabajo seguro y agradable al operador familiarizndose rpidamente con el equipo. b. Se debe garantizar un sistema de aire comprimido libre de impurezas y debidamente refrigerado que no dae la vlvula y los cilindros neumticos. c. Se debe garantizar una presin constante en el tiempo de operacin, la presin mnima requerida ser de 6 Bares, con esto se garantiza que la fuerza necesaria que se necesita para cada corte sea siempre constante. d. Se debe garantizar un caudal constante en el tiempo, con esto se consigue que el tiempo de avance del pistn sea constante en cada corte logrando as longitudes de varilla uniformes en cada corte. e. Para que el sistema neumtico de los resultados esperados, el tiempo de avance como de retorno del pistn debe ser lo ms rpido posible, para que se el prximo corte con las mismas longitudes del primero.

98

f. La alimentacin de presin para la vlvula y el pistn dispuestos deben ser de acople rpido para facilitar el mantenimiento de todo el sistema neumtico.

2.6 MODELADO Y SIMULACIN DEL CIRCUITO NEUMTICO

Para el modelado del circuito neumtico es necesario describir el funcionamiento del programa con el que se va a realizar la simulacin. 2.6.1 FLUIDSIM NEUMTICA31 FluidSIM Neumtica es un software de simulacin para la obtencin de los conocimientos bsicos de neumtica y funciona en el entorno Microsoft Windows. Puede utilizarse en combinacin con el hardware de entrenamiento Festo Didactic KG, pero tambin de manera independiente. FluidSIM se desarroll en colaboracin con la Universidad de Paderborn, la empresa Festo Didactic KG y Art Systems, Paderborn. Una caracterstica importante de FluidSIM es su estrecha relacin con la funcin y simulacin CAD. FluidSIM permite, por una parte, crear el esquema del circuito de un fluido segn DIN; por otra parte, posibilita la ejecucin - sobre la base de descripciones de componentes fsicos - de una simulacin plenamente explicativa. Con esto se establece una divisin entre la elaboracin de un esquema y la simulacin de un dispositivo prctico. La funcin CAD de FluidSIM est especialmente ideada para el campo de la tcnica de fluidos. Puede, por ejemplo, comprobar mientras se disea, si ciertas conexiones entre componentes son realmente posibles. Otra caracterstica de FluidSIM es su bien pensado concepto didctico: FluidSIM soporta el aprendizaje, la formacin y la visualizacin de los conceptos de la
31

Festo Didactic GmbH & Co. KG y Art Systems FluidSIM

99

tcnica neumtica. Los componentes neumticos se explican con descripciones textuales, figuras y animaciones que ilustran los principios de funcionamiento subyacentes; ejercicios y vdeos didcticos aportan conocimientos sobre los circuitos esenciales y el uso de los componentes neumticos. En el desarrollo del programa se ha dado especial importancia al empleo intuitivo y de gil aprendizaje de FluidSIM. Esta concepcin de uso le ofrece la posibilidad de, tras un breve perodo de toma de contacto, disear y simular circuitos de fluidos. 2.6.2 CIRCUITO NEUMTICO Los elementos utilizados en el circuito neumtico sern:

Pistn neumtico marca FESTO, el cual es proporcionado por la misma empresa ya que este elemento esta en ptimas condiciones para su funcionamiento.

Una electrovlvula 5/2 con las caractersticas de una bobina y una resorte de regreso automtico.

Un compresor de 100 Bares, que ser proporcionado por la empresa ya que se ocupa en trabajos de carpintera.

Pasos para la realizacin y el funcionamiento del circuito neumtico.

100

1. Abrir el programa festo, figura 2.45.

Figura 2.45 Ventana de inicio del sotware Festo

2. Seleccionar los elemetos del rbol del men, figura 2.46.

Figura 2.46 Seleccin de elementos del arbol de men

101

3. Seleccionar la electrovlvula, dar un click derecho y propiedades, seleccionar las opciones que se desea que tenga la electrovlvula y dar un clic en aceptar, figura 2.47.

Figura 2.47 Seleccin de electrovlvula y sus caractersticas

4. Seleccionar la presin del compresor, figura 2.48.

Figura 2.48 Seleccin de presin del compresor

102

5. Unir por medio de vias los puntos de conexin de todos los elemetos. Y construir el circuito electrico, para realizar el funcionamiento, figura 2.49.

Figura 2.49 Construccin del circuito elctrico del proyecto planteado

6. Dar un clic en el botn de inicio de animacin, figura 2.50.

Figura 2.50 Opcin de arranque para la simulacin del proyecto planteado

103

7. Presionar el interruptor del circuito electrico para la simulacion del funcionamiento y se observa el correcto funcionamiento de la

electrovlvula y el pistn utilizado, figura 2.51.

Figura 2.51 Simulacin correcta del problema planteado

2.7 DISEO DE CONTROL Y POTNCIA ELCTRICO

Para el diseo de control y potencia elctrico en general se debe tener en cuenta las condiciones exigidas por el personal que va a operar el sistema.

Este sistema debe ser de fcil operacin, garantizar un ambiente de trabajo seguro y agradable al operador para que este se familiarice rpidamente con el equipo. 2.7.1 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ELCTRICO Para el diseo general de la parte elctrica se debe tomar en cuenta condiciones de funcionamiento del sistema que se va a citar en este captulo, estas condiciones son las siguientes:

104

a. Para el funcionamiento de elementos neumticos, el PLC y el PANEL VIEW se requieren de una tensin de 110V, adems de una tensin continua de 24VDC. b. La tensin general de alimentacin disponible ser de 110 y 220V. c. El modo de funcionamiento debe ser automtico. d. Los elementos deben ser robustos para soportar condiciones que se presenten en el medio ambiente, ya que estos pueden ser: humedad, trabajo continuo y vibraciones. e. Se necesita de un encendido total general. f. Para apagar el sistema se podr hacerlo de una forma total o parcial, esto se har por medio del circuito de mando. g. El motor ser controlado por medio de un contactor y protegido con un rel trmico y un breaker para brindar una proteccin contra cortocircuitos y sobre intensidad. h. Se debe tener un control continuo de la presin de aire del sistema para garantizar el correcto funcionamiento.

Para cumplir con todas estas condiciones exigidas anteriormente para un perfecto funcionamiento del sistema se tomar las siguientes acciones que se detallan a continuacin:

a. Se instalar en el sitio una alimentacin 220V ms el neutro del cual se alimentar el motor del funcionamiento de la mquina as como tambin el circuito de control y fuerza de todo el sistema. b. Como la tensin general de alimentacin es de 220V y 110V tanto para el circuito de fuerza como para el circuito de control respectivamente se requiere alimentacin de 24 VDC, para alimentar al PLC y el PANEL VIEW. c. Mediante un breaker se podr encender todo el conjunto pero no se podr encender el sistema si no se digita una tecla del panel operador para luego de esto comenzar con el funcionamiento de la mquina. d. Los pulsantes que se necesitan para todo el control son los siguientes: 105

d.1 Paro total general de tipo hongo o paro de emergencia N.C. d.2 Pulsante de encendido de la mquina. d.3 Pulsante de apagado de la mquina. e. Para poder identificar el funcionamiento y apagado de la mquina, el paro de emergencia se necesitarn dos luces piloto. f. El contactor de proteccin del motor ser de 12 ACM. g. En cuanto al rel trmico los rangos sern de 5.8 A h. Cabe anotar que todos estos elementos anteriormente descritos enviarn primero informacin al PLC, para que este segn el diseo del LADER pueda tomar las correctivas al sistema. i. Para el panel operador no se necesita de un circuito adicional sino ms bien este programa ya sea mediante un software exclusivo para el panel, ya que esto depende de la marca que se seleccione el PANEL VIEW.

2.8 ADECUACIN NEUMTICOS

DE

ELEMENTOS

MECNICOS

2.8.1 ADECUACIN MECNICA En cuanto a la adecuacin de partes mecnicas se realiz un mantenimiento general de todos los mecanismos que componen la mquina trefiladora, se realiz el mantenimiento de las levas para el mecanismo de corte de varilla, ya que estaba fuera de funcionamiento la mquina. 2.8.2 ADECUACIN NEUMTICA En la adecuacin neumtica se realiz el anlisis de las condiciones necesarias para el correcto funcionamiento del sistema y circuito neumtico, anteriormente descrito, siendo esto lo principal para el funcionamiento del mecanismo de corte.

De este circuito neumtico depende el correcto corte de varilla, controlando la variable de tiempo de accionamiento segn la necesidad de longitud.

106

CAPTULO III SELECCIN E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA

Se seleccionarn los componentes necesarios para la adecuacin correcta en el sistema, se describe el funcionamiento de cada elemento; as como el papel que desempearn para el funcionamiento correcto en el sistema.

Para mantener la compatibilidad en estos dos elementos de mucha importancia para el proyecto se tomar en cuenta para la seleccin la misma marca en el PLC como en el PANEL VIEW, el cual dar respaldo tcnico y garanta para el funcionamiento ptimo de la mquina.

3.1 SELECCIN DE PLC

Dentro de los criterios para escoger el controlador adecuado para el proceso, se debe tomar en cuenta lo siguiente: 1. Indagar que la marca del controlador sea una marca reconocida y que exista en el mercado para fcil adquisicin. 2. En funcin de la cantidad de entradas/salidas digitales y entradas/salidas anlogas. 3. De acuerdo al proceso a realizar, verificar las limitaciones en cuanto a la cantidad de variable internas con que cada PLC puede operar. 4. Capacidad de comunicacin con otros dispositivos. 5. Software gratuito para la fcil instalacin en cualquier sistema operativo. 6. Posibilidad de capacitacin gratuita para programacin y configuracin. 7. Manuales con informacin y manual de programacin (Escrito o PDF) de simple lectura y con ejemplos de ayuda. Para abarcar todas las caractersticas, las necesidades de control y con la ayuda de los criterios expuestos anteriormente, la seleccin del controlador se basar 107

en el funcionamiento, prestaciones, precio, modelos y facilidades que ofrecen las marcas conocidas de controladores. En la Tabla 3.1, se encuentra una recopilacin de los tipos de controladores ms comunes, que existen en el mercado acompaadas de sus caractersticas bsicas. Tabla 3.1 Comparacin entre tipos de controladores
Tipo Marca Mdulos E/S E/S Digital

Mod ular

Compacto

Micro Bloque Tarjetas Anloga

Costo

Allan Bradley Delta Siemens Telemeca nique

Elevado Moderado Elevado Elevado

En base a los requerimientos del proceso, el dispositivo apto para satisfacer las necesidades pertenece al tipo de controlador DELTA DVP-12SA, debido principalmente al costo moderado que presenta y a las caractersticas necesarias para cubrir el proyecto. 3.1.1 PLC DELTA DVP-12SA32 La Serie de PLC's de Delta DVP figura 3.1, estn diseados para un alto rendimiento, alta flexibilidad, y facilidad de programacin. Se cuenta con PLC modulares ultra pequeos hasta los PLC grandes estilo ladrillo la lnea de productos DVP ofrece numerosas funciones, incluyendo velocidad de 0,24 microsegundos por instruccin, dos ejes lineales sncronos / interpolacin de Arco, conectividad Ethernet, Web Server, Multi-lazo de control de temperatura, PID auto-ajustable, y 500kHz pulsos de salida. Estas caractersticas, junto el
32

http://www.scadaautomatizacion.com/sitio_scada_delta/dvp-ss.html

108

DVP facilita la integracin con todos los productos de automatizacin de Delta, crea un sistema que cumple con muchas de las aplicaciones ms difciles en el mercado de hoy.

Figura 3.1 DVP-12SA a. Caractersticas Modbus RTU / ASCII de comunicacin RS-232, RS-485 puertos de comunicacin Estndar ASCII protocolo que permite la comunicacin con cualquier controlador de diseo de Micro-modular (sin necesidad de bastidor). b. CPU Run / Stop Hasta 256 capacidad I / O En la CPU de 8 entradas, 4 salidas, ms 8/16 puntos de entrada / salida de unidades, adicionales 8 mdulos de ampliacin (analgico / temperatura) la conectividad (E / S no est ocupada) Mdulos especiales, RS-485 del puerto de comunicacin 13 x 32 bits, 30kHz, de una fase, fase dual de 7 kHz contador de entrada de alta velocidad Solo 2 ejes hasta 50 kHz, 10 kHz salida de pulsos de alta velocidad de doble eje 109

16 Estaciones de enlace PLC 2 Potencimetros incorporados en analgico Funcin de contrasea de proteccin para la CPU

3.1.2 PARTES PRINCIPALES DEL PLC SELECCIONADO Leds de control que indicarn la alimentacin, el estado del programa y si existe algn error en el sistema.

Selector de estado de programa, donde se activar el operador manualmente poniendo en marcha o en paro del programa.

Conexin de comunicacin HMI mediante RS232 al panel VIEW, como se muestra en la figura 3.2.

Figura 3.2 Partes principales del PLC

110

3.2 VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PLC DVP-12SA

3.2.1 VENTAJAS Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general la capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo

suficientemente grande. La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir aparatos. Mnimo espacio de ocupacin. Menor coste de mano de obra de la instalacin. Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden indicar y detectar averas. Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo cableado. Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el autmata sigue siendo til para otra mquina o sistema de produccin. 3.2.2 INCONVENIENTES Como inconvenientes se podra hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido, pero hoy en da ese inconveniente est solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.

El costo inicial tambin puede ser un inconveniente. 111

3.3 SELECCIN DEL PANEL DEL OPERADOR33

El criterio de seleccin del operador grfico necesario para manejar el proceso, se basa principalmente en la compatibilidad con el controlador previamente escogido, el costo de adquisicin es otro de los parmetros que se debe considerar y la facilidad de manejo conjuntamente con la funcin de Datta Logger, esencial para los objetivos planteados. El mercado ofrece una gama extensa de operadores grficos que se visualiza en la Tabla 3.2, en sta se ha seleccionado el de mayor aceptacin en la industria.

Tabla 3.2 Comparacin entre tipos de Operadores Grficos Fabricante Tipo Comunicacin RS-232, RS 422, RS-485, Ethernet. RS-232, RS-485, USB, Compatibilidad Data Logger Costo

Delta

DOPAS35THTD

Todos controladores

los

Moderado

Siemens Allan Bradley

Simatic

USB, Ethernet. RS-232, RS-485,

Siemens

Elevado

Panel View

USB, Ethernet.

Allan Bradley

Elevado

3.3.1 PANEL VIEW DELTA DOP-AS El complemento de la automatizacin es el PANEL VIEW, el cual dar la facilidad al operador de dar rdenes a la mquina por medio de instrucciones directas dadas a travs de su pantalla tctil, as comenzar el funcionamiento de la mquina, figura 3.3.

33

Manual, DELTA ELECTRONICS, INC.

112

Por la facilidad en su programacin este elemento est siendo utilizado en las grandes industrias automatizadas.

Figura 3.3 DOP-AS La serie DOP-AS est pensada para aquellas aplicaciones donde se necesite una pantalla tctil de bajo coste sin renunciar a las ms altas prestaciones.

Entre sus mltiples ventajas se encuentran: Software de programacin gratuito, y descargable desde Internet, con constantes actualizaciones: Screen Editor Programacin fcil e intuitiva y carga muy rpida de los programas. Cable de programacin USB estndar, se puede adquirir en cualquier comercio de informtica. Posibilidad de insertar tarjeta de memoria SMC (Smart Media Card) y USB (memory stick, pendrive etc.; slo en las DOP-AE y DOP-AS). Reloj de tiempo real incluido. Dos puertos serie con las interfaces RS232, RS422 y RS485, ms un puerto USB (slo en las DOP-AE y DOP-AS). Botones de funcin programables. Capacidad para insertar mdulos adicionales, aadiendo a sus

prestaciones bsicas capacidades como comunicacin Ethernet, E/S digitales o puerto paralelo para impresoras (slo en las DOP-AE y DOPAS). Instalar el producto en un lugar limpio y seco libre de gases corrosivos e inflamables o lquidos.

113

Asegurarse

de

que

todas

las

instrucciones

de

cableado

recomendaciones son seguidas. Asegurarse de que HMI est correctamente conectado a tierra. El mtodo de puesta a tierra debe cumplir con la norma elctrica del pas. No modificar o eliminar el cableado de energa se aplica al operador. No tocar la fuente de alimentacin durante la operacin, de lo contrario, podra producirse una descarga elctrica. Para la informacin sobre el funcionamiento del software HMI, instalacin de software y el cableado de hardware, consulte el manual del software HMI. 3.3.2 MEDIDAS DE SEGURIDAD Cuidadosamente tener en cuenta y observar las siguientes precauciones de seguridad cuando se recibe, inspeccin, instalacin, operacin, mantenimiento y reparacin. Las siguientes palabras, PELIGRO, ADVERTENCIA y STOP se utilizan para marcar las precauciones de seguridad cuando se usa el producto del Delta de operador. El incumplimiento de estas precauciones puede anular la garanta.

Instalacin

Cumplir con la gua de inicio rpido para la instalacin. De lo contrario, puede causar dao al equipo. No instale el producto en un lugar que est fuera delo especificado por el operador. El incumplimiento de esta precaucin puede ocasionar una descarga elctrica, incendio o lesiones personales.

114

Cableado

Conecte los terminales de tierra a unaclase-3 de tierra (puesta a tierra). Conexin a tierra incorrecta puede dar lugar a error de comunicacin, descargas elctricas o incendios.

Operacin

Los usuarios deben utiliza Delta pantalla Editor de software para llevar a cabo la edicin de productos de Delta de operador. Para llevar a cabo la edicin y confirmar los programas de operador sin necesidad de utilizar Delta pantalla Editor de software en el producto de Delta operador puede dar lugar a un funcionamiento anormal.

No modifique el cableado durante la operacin. De lo contrario, podra producirse una descarga elctrica o lesiones personales.

No utilice nunca un objeto puntiagudo para golpear la pantalla, esto puede daar la pantalla y que no responda en absoluto

Mantenimiento e inspeccin

No toque las piezas internas expuestas en el panel de operador que podra provocar descargas elctricas. No retire el panel de operacin mientras est encendido. De lo contrario podran producirse descargas elctricas.

115

Espere al menos 10minutos despus del encendido se ha eliminado antes de tocarlos terminales de operador o de realizar el cableado y/o inspeccin como una carga elctrica todava puede permanecer en el panel de operador con voltajes peligrosos incluso despus de que el poder se ha eliminado.

Apague la unidad antes de cambiar la batera de copia de seguridad y compruebe la configuracin del sistema despus de terminar el cambio. (todos los datos se borrarn despus de cambiarla batera).

Asegrese de que los orificios de ventilacin no estn obstruidos durante el funcionamiento. De lo contrario puede provocar un mal funcionamiento debido a la mala ventilacin o problemas de sobre calentamiento.

Mtodo de cableado

Retire el bloque de terminales del operador antes de cablear. No introduzca ms de un cable en un terminal del bloque de terminales. Si el cableado est en el error, realice el cableado de nuevo con las herramientas adecuadas. Nunca usar la fuerza para eliminar los terminales o cables. De lo contrario, puede provocar un mal funcionamiento o daos. Para la lnea de energa que oblig a tomar, asegrese de comprobar el cableado de nuevo y reiniciar.

Comunicacin de cableado

Cumplir con la especificacin de comunicacin de conexin para el cableado. Longitud de cableado debe cumplir con lo especificado por el operador. Adecuada conexin a tierra para evitar la mala calidad dela comunicacin. 116

3.3.3 INSTALACIN Y CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO El producto debe ser guardado en la caja de envo antes dela instalacin. Con el fin de mantener la cobertura dela garanta, el operador debe ser almacenado adecuadamente cuando no se va a utilizar durante un largo perodo de tiempo. Algunas sugerencias de almacenamiento son:

Conservar en un lugar limpio y seco, sin luz solar directa. Rango de temperatura ambientede-20 Ca +60C (-4T 140/F). Rango de humedadrelativade10% a90% y ausencia de condensacin. No guarde el panel de operador en un lugar expuesto a los gases y lquidos corrosivos. Correctamente embalado y colocado sobre una superficie slida y duradera. No monte el panel de operador junto a elementos de calor o luz solar directa. No monte el panel de operador en un lugar sometido a gases corrosivos, lquidos o polvo en el aire o partculas metlicas. No monte el panel de operador en un lugar donde la temperatura y la humedad superen las especificaciones. No monte el panel de operador en un lugar donde la vibracin superior a la especificacin. No monte el panel de operador en un lugar donde ser sometido a altos niveles de radiacin electromagntica.

3.3.4 INSTALACIN La instalacin incorrecta puede provocar averas y reducir considerablemente la vida del HMI. Asegrese de seguir las directrices de esta gua de inicio rpido cuando se instala el panel de operador.

117

A fin de garantizar que el HMI est bien ventilada, asegrese de que los orificios de ventilacin no estn obstruidos y debe proporcionar suficiente espacio libre alrededor del operador.

Para el uso en una superficie plana de un tipo 4X "slo uso en interiores" caja o equivalente. Mtodo de instalacin Paso1: Asegrese de poner junta impermeable en el HMI y luego insertar el operador en el corte del panel figura 3.4.

Figura 3.4 Paso 1 Paso2: Asegrese de insertar a los sujetadores en las ranuras de insercin de la HMI y girar el tornillo hasta que corte los tornillos del panel tctil figura 3.5.

Figura 3.5 Paso 2 Paso3: Gire el tornillo menos de 0,7nm para evitar daos a la caja de plstico. Torque: 6.17 pulgadas (0.7N-M) figura 3.6.

118

Figura 3.6 Paso 3 Instalacin de la lnea Las especificaciones para el cableado de alimentacin del terminal se muestran en la tabla 3.3 siguiente:

Tabla 3.3 Especificaciones para la alimentacin del terminal Tipo Calibre de Longitud de pelado Torque

alambre (AWG) Solido Trabado 28 12 28 12 7 8 mm 7 8 mm 5 kg-cm (4.3 lb-in) 5 kg-cm (4.3 lb-in)

Las especificaciones para el cableado de terminales de comunicacin se muestran en la tabla 3.4. (nicamente en la serie):

Tabla 3.4 Especificaciones para la alimentacin de comunicacin Tipo Calibre de Longitud de pelado Torque

alambre (AWG) Solido Trabado 30 -16 30 -16 5 -6 mm 5 -6 mm 2 kg-cm (1.7 lb-in) 2 kg-cm (1.7 lb-in)

Asegrese de conectar la lnea de alimentacin al panel de operador de acuerdo a la siguiente direccin de la flecha figura 3.7.

119

Figura 3.7 Conexin de la alimentacin

3.3.5 BASE DE INSPECCIN Inspeccin general Inspeccione peridicamente los tornillos de la conexin entre el operador y el dispositivo. Apriete los tornillos segn sea necesario, ya que pueden aflojarse debido a la vibracin y temperaturas variables.

Asegrese de que el petrleo, agua, partculas metlicas o cualquier objeto extrao no entran dentro de las ranuras de operador, panel de control o ventilacin y orificios. Ya que podran causar daos.

Asegurarla correcta instalacin y el panel de control. Debe estar libre de polvo en el aire, gases o lquidos nocivos. Inspeccin antes dela operacin (energa no se aplica) Asegrese de que todos los terminales de los cables estn correctamente aislados.

Una inspeccin visual para asegurarse de que no hay ningn tornillo sin usar, las tiras de metal, cualquier material conductor o inflamable en el interior de operador.

Asegrese de reducirla interferencia electromagntica cuando los dispositivos estn influenciados por l. 120

Inspeccin antes dela operacin (la energa se aplica) Compruebe el poder de luces LED. Compruebe si la comunicacin entre los dispositivos es normal.

3.3.6 PINDEFINICINDECOMUNICACIN SERIAL COM1 y COM3 (AS38BSTD, SerieAS35THTD) PUERTO COM PIN MODO1 RS-232 COM1 1 2 3 4 5 COM2 6 7 8 9 Nota: En blanco=Sin conexin. PuertoCOM2 (AS38BSTD, SerieAS35THTD) PUERTO COM PIN MODO1 RS-422 RR+ TT+ G RSDRXD+ TXDTXD+ GND MODO2 RS-485 DD+ DD+ RTS CTS TXD2 RXD2 GND RXD TXD RXD1 TXD1 MODO2 RS-232*2

121

Nota1: Cuando se selecciona Modo 2 (para RS-485), indica que D+ R+ y T+ est conectado, y D-indica que R y T est conectado. Comunicacin de control de flujo de cada serie COM1 RS232Apoyode control de flujo, y cuando est activo, el puerto COM3 no se puede utilizar.

COM2 No apoyar el control del flujo de RS422

COM3 RS232 Apoyo de control de flujo, y cuando est activo, el puerto COM3 no se puede utilizar.

3.4 SELECCIN

DE

ELEMENTOS

Y/O

DISPOSITIVOS

MECNICOS, NEUMTICOS Y ELCTRICOS.

En esta parte del captulo se seleccionar los elementos mecnicos, neumticos y elctricos, que son el complemento del todo el sistema en conjunto del proyecto 3.4.1 SELECCIN DEL MATERIAL DE LA CUCHILLA DE CORTE La seleccin del material de la cuchilla de corte se realiza mediante el clculo de la resistencia ltima del material de la cuchilla y el esfuerzo ultimo mnimo del material a ser seleccionado para la cuchilla de corte. Ver tabla 3.5 de Aceros especiales con tratamiento trmico.

122

Tabla 3.5 Aceros especiales con tratamientos trmico DENOMINACIN APLICACIN DEL ACERO HRC (Kg/mm) Resistencia ultima mnima. (MPa) 509.6-548.8

W 302 US ULTRA 2 EMPRESA BOHLER

K 460 AMUTIT S EMPRESA BOHLER

Herramientas para trabajar en caliente matrices para extruccin, cuchillas para corte en caliente. Especialmente para dispositivos de roscar como tambin para punzones y cizallas para chapa delgada, herramientas para trabajar en fro. Especialmente indicado para herramientas con elevadas exigencias de tenacidad. Matrices de corte, dados de trefilacin, cizallas.

52 - 56

63 - 66

617.4-646.8

S 600 SUPER RAPID EMPRESA BOHLER

64 - 66

627.2646.8

Se seleccionara un material para la cuchilla el cual con tratamiento trmico tenga una resistencia ultima mnima, mayor a la carga de 543.15 MPa que originar rotura del material de la cuchilla.

Se selecciona de la tabla 3.6 el material para la cuchilla al acero especial Bohler K460, porque tiene una resistencia ltima mnima con tratamiento trmico, de 617.4 MPa. Siendo su resistencia ultima mnima, mayor a la carga 543.15 MPa, que originara rotura en el material de la cuchilla.

123

No se selecciona de la tabla 3.6 el material para la cuchilla al acero especial Bohler W302, porque tiene una resistencia ltima mnima con tratamiento trmico, de 509.6 MPa. Siendo su resistencia ultima mnima, menor a la carga 543.15 MPa que originara rotura en el material de la cuchilla.

No se selecciona de la tabla 3.6 el material para la cuchilla al acero especial Bohler S600, porque tiene una resistencia ltima mnima con tratamiento trmico, de 627.2 MPa. Siendo su resistencia ultima mnima, mayor a la carga que originara rotura en el material de la cuchilla que es 543.15 MPa con 84.05 MPa, que es muy alto este valor, ya que se tom un factor de seguridad de 15 que es el mayor valor para clase de carga choque, ver tabla 2.3. Adems el precio aumenta proporcionalmente a las caractersticas mecnicas y si se seleccionara este material se producira un costo elevado innecesario.

a. Propiedades del material K460

Dureza elevada. Gran resistencia al desgaste. Excelente conservacin de filo. Acero de herramientas. Buena tenacidad. Elevada resistencia a la compresin. Resistencia al impacto. Escasa variacin dimensional en el tratamiento trmico. Mquinabilidad uniforme.

b. Tratamiento trmico del material K460 Temperatura de temple: 780 - 820C Medio de temple: Enfriamiento en aceite o en bao isotrmico (200 a 250C). Tiempo de permanencia despus del calentamiento a fondo: 15 - 30 124

minutos. Espesores superiores a 20 mm, exigen medio minuto adicional por cada milmetro de espesor. Dureza obtenible: 63 - 65 HRC

En la figura 3.8 se muestra dependencia de la dureza del ncleo y de la penetracin del temple en funcin del dimetro de la pieza.

Figura 3.8 Dependencia de la dureza del ncleo c. Propiedades fsicas del material K460 El material K460 tiene las siguientes propiedades fsicas mostradas en la tabla 3.6. Tabla 3.6 Propiedades Fsicas del material K460. Densidad 20 C 7,85 Kg/dm3

Conductividad Trmica

20 C 30

W/ m.k

Calor Especfico

20 C 460

J/ kg.k

Resistencia Elctrica Especfica 20 C 0,35

Ohm.mm2/ m

Mdulo de Elasticidad

20 C 210x103 N/ mm2

125

d. Material K46034 (para la mecanizacin de las cuchillas de corte) Un acero de mediana aleacin (Cr-W) y temple al aceite, que toma dureza segura y uniforme. De mnima variacin de medida, excelente resistencia al corte, alta resistencia al desgaste y buena tenacidad. Se mecaniza muy bien y es el acero ms universal parta la fabricacin de herramientas y moldes no expuestos a temperaturas que deben ser indeformables. Es utilizado en su mayora para fabricar herramientas de viruta miento y de corte y estampado.

3.4.2 SELECCIN DE ELEMENTOS NEUMTICOS Seleccin de la electrovlvula neumtica La seleccin de la electrovlvula tendr como principal caracterstica que tenga accionamiento elctrico y retorno por resorte, la que se elegir por medio de una comparacin con otra electrovlvula del mercado, como se indica en la tabla 3.7, adems

Tabla 3.7 Seleccin de la electrovlvula Marca Metal Work Serie 70 SOV Accionamiento Dimetro Elctrico retorno resorte Namur 6519 Elctrico 1/8 Alto y por 1/8 Costo Moderado

Curvas de caudal La presin disponible de presin de aire es de 6 Bares, por lo tanto tenemos un caudal de 850 Nl/min con una variacin de presin de 1 Bar, como se muestra en la figura 3.9 de curvas de caudal para la electrovlvula monoestable 5/2, serie 70 1/8.

34

PDF. BOHLER ACEROS ESPECIALES

126

Figura 3.9 Curvas de caudal vlvula serie 70 1/8

Electrovlvula neumtica METAL WORK Serie 70 SOV 1/8 La electrovlvula seleccionada es la serie 70 de 18", en la tabla 3.8, se muestran los datos tcnicos.

Tabla 3.8 Datos tcnicos de la electrovlvula serie 70 DATOS TCNICOS Aire comprimido 1/8 filtrado sin lubricacin; la

lubricacin, en caso de utilizarse, debe ser Fluido Roscas Presin de trabajo: Monoestable Biestable Asistida 2.510 bar 110 bar Vaco 10 bar continua G 1/8

Presin mnima de 2.5 bar pilotaje Temperatura trabajo Dimetro nominal Conductancia C 5 mm 121.43 Nl/min 127 de 10C+60C

Relacin crtica b

0.32 bar

Capacidad a 6 bar 800Nl/min P 0.5 bar Capacidad a 6 bar 850Nl/min P 1 bar En cualquier posicin (para las biestables, si estn sujetas a vibraciones, se desaconseja el Instalacin Lubricante aconsejado Fuerza mx. tuerca bobina 1 Nm montaje en vertical) ISO y UNI FD 22

Componentes de la electrovlvula 1.- CUERPO VALVULA: aluminio 2.- MANDO/CASQUILLO: HOSTAFORM 3.- CORREDERA: aluminio niquelado qumicamente 4.- DISTANCIADORES: material plstico 5.- JUNTAS: caucho NBR 6.- PISTON: HOSTAFORM 7.- JUNTAS PISTN: caucho NBR 8.- FILTRO: bronce sinterizado 9.- RESORTE: acero especial 10.- OPERADOR: tubo de latn-ncleo de inoxidable Los componentes principales de la vlvula electroneumtica se muestran en la figura 3.10.

128

Figura 3.10 Componentes de la electrovlvula Dimensiones de la electrovlvula monoestable 5/2 1/8 Las dimensiones de la electrovlvula se muestran en la figura 3.11 y en la tabla 3.9, se muestran algunas caractersticas.

Figura 3.11 Dimensiones de la electrovlvula

Tabla 3.9 Caractersticas de la electrovlvula Smbolo Referencia SOV 25 SOS OO Cdigo Peso [g]

7010021100 128

129

Bobina para la electrovlvula serie 70 SOV 1/8 Tolerancia de tensin: -10% +15% Tipo de aislamiento: F155 Grado de proteccin: IP65 EN60529 con conector No exponer continuamente a los agentes atmosfricos Temp. max bobina a ED 100%: 70C a 20 ambiente A normativa ATEX 94/9/CE, grupo II categora 3GD En la figura 3.12, se muestran las dimensiones de la bobina para la vlvula electroneumtica y en la tabla 3.10, algunas caractersticas.

Figura 3.12 Dimensiones de la bobina.

Tabla 3.10 Caractersticas de la bobina Tensin Nominal 24 Vcc 2W Bobina 22 8 BA 2W-12VDC W0215000151 Absorcin Referencia Cdigo

130

3.4.3 SELECCIN DEL PISTN La seleccin ser atreves de la comparacin con otro cilindro existen en el mercado tal como se muestra en la tabla 3.11.

Tabla 3.11 Seleccin del pistn Marca Serie Carrera Presin de Dimetro Costo (mm) 20 Moderado

estndar arranque Metal Work Raisa 72472CN25 ISO 6432 Doble Efecto Doble Efecto 0.6 bar 0.6 bar

20

Alto

a. Mini cilindro ISO 6432 20 En la figura 3.13, se muestra el mini cilindro realizado segn la norma ISO 6432, con camisa inox prensada.

Figura 3.13 Mini cilindro En algunas medidas se han reducido el tamao de las cabezas as que se pueden utilizar en situaciones de espacio reducido.

Posible utilizacin con diferentes topologas de sensores.

131

Tabla 3.12 Datos tcnicos del mini cilindro ISO 6432 20 DATOS TCNICOS Presin trabajo de POLIURETANO NBR FKM/FPM mx 10 bar (mx 1 MPa) 10C+150C Temperatura de trabajo 10C+80C (Cil. non 35C+80C Baja Temp.

10C+80C magnticos)

Aire sin lubricacin, si se utiliza aire lubricado la lubricacin Fluido debe ser continua 8 ; 10 ; 12 ; 16 ; 20 ; 25 Dimetros Simple efecto: para dimetros 0825 carreras de 0 a 50 mm

Doble efecto: para dimetros 0810 carreras de 0 a 100 mm

para dimetros 01215 carreras de 0 a 200 mm

para dimetros 02025 carreras de 0 a 500 mm Carreras estndar Doble efecto amortiguado: para dimetros 016 carrera de 0 a 300 mm

para dimetros 02025 carrera de 0 a 500 mm

Carreras mximas aconsejables, valores superiores pueden crear problemas de funcionamiento.

132

Doble efecto, Doble efecto amortiguado, Simple efecto vstago retraido, Vstago pasante, Vstago pasante amortiguado, Versin con bloqueo de Versiones vstago, Bloqueo de vstago amortiguado Imanes sensores para Todas las versiones con deteccin magntica. A peticin, se suministra sin deteccin

Presin arranque

de de 8 a 12: 0,8 bar - de 16 a 25: 0,6 bar

Vida de los cilindros La vida de los cilindros depende de muchos factores: Cargas axiales y radiales Velocidad Frecuencia de la utilizacin Temperatura Choques o golpes Valores de prdida neumtica (limite admitido)

Sin cargas radiales Cilindros ISO 6432, cilindros SSC y cilindros compactos con juntas en poliuretano: 30 millones de ciclos Cilindros ISO 6432, cilindros SSC y cilindros compactos con juntas en NBR: 15 millones de ciclos b. Punto de presin Caractersticas del aire comprimido a utilizar Los cilindros han sido proyectados para su utilizacin, con aire sin lubricacin. El aire a emplear, segn la norma ISO/DIN 8573-1, es del tipo 3-4-3 o lo que es lo mismo: 133

Residuo de aceite: 1 mg/m3 Residuo en polvo: filtraje 40 um; 10 mg/m3 Residuo de agua: punto de rocio 20o C; 0.88 mg/m3

3.4.4 ELEMENTOS ELCTRICOS a. El contactor y rel trmico CONTACTOR MARCA SERIE REL TRMICO MARCA SERIE b. El motor MOTOR TECO AEEC - 3PHASE/INDUCTION 132 S 4 7 1/2 HP 220/380 V 20/11.6 A 60 Hz 1740 64KG LG GTK-85 LG GMC-65

MARCA TIPO FRAME POLES OUTPUT VOLTS AMP FRECUENCIA RPM WEIGTH

134

CAPTULO IV CONSTRUCCIN Y MONTAJE

Para ello, se usaron varios materiales y herramientas las que permitieron realizar la construccin de varias piezas necesarias para la adecuacin del mecanismo de corte de varilla, entre las cuales tenemos:

Calibrador. Flexmetro. Juego de llaves y copas Combo. Suelda elctrica. Torno. Fresadora. Taladro. Oxicorte. Pulidora. Tol. ngulos Malla Pernos. Tuercas. Escuadra.

4.1 CONSTRUCCIN DEL SISTEMA MECNICO

Utilizando adecuadamente los materiales y herramientas de la empresa se construyeron los siguientes elementos de acuerdo a las necesidades del proyecto. 135

4.1.1 CONSTRUCCIN DEL BRAZO PORTA CUCHILLA El brazo porta cuchilla, luego de los anlisis y simulacin con SolidWorks Simulation, previo el diseo y seleccin del material se construy en la empresa de fundicin Prez, figura 4.1.

Figura 4.1 Brazo porta cuchilla 4.1.2 CONSTRUCCIN DEL MECANISMO DE RETORNO DEL BRAZO PORTA CUCHILLA Luego de los anlisis realizados y simulacin con SolidWorks Simulation, se selecciona el acero estructural ASTM A36 como el material ms idneo para la fabricacin del brazo, figura 4.2.

Figura 4.2 Mecanismo de retorno

136

4.1.3 CONSTRUCCIN DE LEVA DE CORTE Y REGRESO DE BRAZO PORTA CUCHILLA Luego de los anlisis realizados y simulacin con SolidWorks Simulation, se selecciona el acero, por criterio de diseo y considerando que las dos levas forman un solo cuerpo, se toma este acero AISI 1095, como el material ms idneo para la fabricacin de las levas de corte y de retorno de brazo porta cuchilla, figura 4.3.

Figura 4.3 Levas de corte y posicionamiento 4.1.4 CONSTRUCCIN DEL SEGUIDOR DE LEVA DE CORTE Luego de los anlisis realizados y simulacin con SolidWorks Simulation, se selecciona el acero AISI 1095, como el material ms idneo para la fabricacin de este elemento, figura 4.4.

Figura 4.4 Seguidor de leva 137

4.1.5 CONSTRUCCIN DE LA CUCHILLA DE CORTE La construccin de la cuchilla es del material K460 seleccion el cual se diseo y

de acuerdo con los clculos de fuerza que se necesita para

realizar los cortes de varilla, figura 4.5.

Figura 4.5 Cuchilla de corte

4.1.6 CONSTRUCCIN DE LA CUCHILLA GUA DE VARILLA La construccin de la cuchilla gua de varilla, se realiza del mismo material de la elaboracin de la cuchilla de corte, ya que estos dos elementos soportaran la misma fuerza para realizar los cortes, figura 4.6.

Figura 4.6 Cuchilla gua de la varilla

138

4.1.7 CONSTRUCCIN DE LA PIONES

CARCASA PROTECTORA DE LOS

La carcasa protectora se construy de tol negro de 1/8 de espesor la cual fue elaborada para brindar proteccin y seguridad al operador, se observa la vista interior, frontal, figura 4.7 y figura 4.8 respectivamente.

Figura 4.7 Vista interior de la carcasa

Figura 4.8 Vista frontal de la carcasa

139

El montaje de la carcasa se observa en las figura 4.9 y figura 4.10.

Figura 4.9 Montaje de carcasa en la mquina, vista frontal

Figura 4.10 Montaje de carcasa en la mquina, vista lateral

140

4.2 MONTAJE E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA NEUMTICO

Colocacin de la electrovlvula 5/2, la cual debe ser en el interior de la mquina, figura 4.11.

Figura 4.11 Electrovlvula 5/2 Colocacin del cilindro neumtico doble efecto, figura 4.12.

Figura 4.12 Cilindro doble efecto

141

Ubicacin de las mangueras de 8mm, figura 4.13, conexin entre la electrovlvula 5/2 y el cilindro.

Figura 4.13 Mangueras 8mm Ubicacin de la fuente de aire comprimido, figura 4.14.

Figura 4.14 Compresor COLEMAN

142

4.3 MONTAJE E IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA ELCTRICO

El sistema elctrico de una mquina comprende: los circuitos de control y de potencia, donde cada uno de estos cumple una funcin especfica:

Tabla 4.1 Listado de Materiales Cant. 2 2 4 2 2 1 1 2 1 2 2 2 2 100m 100 50 10m Descripcin Rel Diodo Resistencia Circuito integrado Triac Contactor Rel trmico Pulsadores Pulsador tipo hongo Lmparas de luz piloto Riel DIN Canaleta ranurada Canaleta ranurada Conductor flexible Amarras Terminales Cinta espiral Caractersticas RH-024C-10A-24VDC IN4007 200 OMHIOS NOC 3011 2N6071 LS-45A- 220VAC LS-45A- 220VAC 110V 110V 110V 35mm 50x50 40x40 16AWG 2.5mm 8mm x 10m

Para la instalacin de todos los materiales nombrados primero se colocar la riel, figura 4.15.

Figura 4.15 Riel ubicado en el tablero elctrico

143

Ya ubicados los elementos en forma ordenada y de acuerdo a los planos elctricos empezamos el cableado por los elementos de potencia, figura 4.16.

Figura 4.16 Montaje del sistema elctrico

144

4.4

MONTAJE ELECTRNICO

IMPLEMENTACIN

DEL

SISTEMA

Se refiere al conjunto de circuitos que interactan entre s para obtener un resultado. 1. Procedemos al montaje y conexin del PLC DELTA, mismo que se encargar de procesar las seales de entrada y salida, figura 4.17.

Figura 4.17 PLC DELTA.

145

CAPTULO V PRUEBAS Y RESULTADOS

5.1 PRUEBAS ELEMENTOS
Las pruebas individuales de los elementos que componen el proyecto sern de gran ayuda ya que certificar que cada uno de stos est apto para trabajar en conjunto y poder calibrar ya que en el terreno los tiempos son los que gobernarn todo el proceso.

INDIVIDUALES

DE

DISPOSITIVOS

Y/O

Cabe sealar que todos los tiempos que comandarn el proceso podrn ser cambiados desde el Panel Operador, lo que facilitar cualquier permutacin de los tiempos sin tener que ingresar al programa en Ladder para luego ser descargado a la CPU.

Las pruebas individuales realizadas en este proyecto fueron del Panel Operador, conectndolo a la CPU antes de que este sea montado en el Tablero de Control.

5.2 PRUEBAS DEL SISTEMA NEUMTICO Y ELECTRNICO

De igual manera que se hizo con el PLC, el Panel Operador, se realiz pruebas del sistema neumtico, luego de cambiar palanca manual, y con la implementacin de los elementos neumticos como son la electrovlvula 5/2, el cilindro doble efecto y las respectivas mangueras de 8mm de alimentacin de aire.

146

Las pruebas del sistema electrnico se realizaron comprobando los circuitos y elementos montados en un proto, para luego construir la placa que ser implementada en el panel del operador.

5.3 PRUEBAS EN CONJUNTO CON EL MECANISMO DE CORTE IMPLANTADO

Luego de probar uno a uno los elementos involucrados en el proceso a realizar pruebas de todo el conjunto en donde se comprueba la efectividad del proyecto.

Cabe anotar que el PANEL VIEW DELTA DOP-AS est programado de una forma tal que cualquier variable en cuanto se refiere a tiempos de ejecucin del programa se pueda variar sin tener necesidad de ingresar al computador y modificar las variables.

En la figura 5.1 se muestra la disposicin del panel del operador en donde se comprobara la efectividad del proyecto que se describen a continuacin.

Figura 5.1 Pantalla de saludo

147

A continuacin se detallar los parmetros que se podrn variar desde el PANEL VIEW DELTA DOP-AS.

La utilizacin de las variables de programacin, sern de acuerdo de la necesidad del cliente, tal como se muestra en la tabla 5.1.

Tabla 5.1 Tabla de pruebas. NMERO DE CORTES 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 VARIABLE DE PROGRAMACIN K5 K6 K8 K9 K11 K12 K14 K17 K20 K23 LONGITUD LONGITUD REAL IDEAL (CENTMETROS) (CENTMETROS) 30 30 36 35 42 40 49 50 55 55 62 60 68 70 81 80 93 90 106 110

Las longitudes ideales de utilizacin para los cortes de varilla sern medidas de 60, 70, 80, 90, 110 centmetros, las cuales tienen una tolerancia de error admisible de 0.1 centmetros.

En la siguiente tabla 5.2 se indica la cantidad de varillas a ser cortadas y las variables de programacin para las diferentes longitudes de varillas.

148

Tabla 5.2 Variables de programacin y cantidad de varillas a ser cortadas

VARIABLES DE PROGRAMACIN K 14 LOTES LONGITUD IDEAL (Cm) LONGITUD REAL (Cm) CANTIDAD DE VARILLAS A SER CORTADAS 10 20 30 40 50 70 68 K17 80 81 K20 90 93 K23 110 106 TOLERANCIA (% FALLA)

PORCENTAJE DE FALLA (%) 20% 10% 6.66% 5% 4% 20% 10% 6.66% 5% 4% 20% 10% 6.66% 5% 4% 20% 10% 6.66 % 5% 4% 0.4 Cm 0.2 Cm 0.13 Cm 0.1 Cm 0.08 Cm

A B C D E

(100%x2)/10= 20% 2= varillas que fallan al inicio y al final (2x20%)/100%=0.4

Anlisis de variables de programacin, porcentaje y tolerancia de falla. Con la variable de programacin k14, el propietario de la mquina est satisfecho con la longitud real de corte que es de 68 cm, ya que en un estribo de 15 cm x 15 cm, se tiene un ahorro de material de 2 cm, ya que se disminuye 1cm en cada dobles de amarre. Con la variable de programacin k17, el propietario de la maquina est satisfecho con la longitud real de corte que es de 81 cm, ya que en un estribo de 15 cm x 20 cm, se tiene desperdicio de material de 1 cm, ya que se aumenta 0.5 cm en cada dobles de amarre. Con la variable de programacin k20, el propietario de la maquina est satisfecho con la longitud real de corte que es de 93 cm, ya que en un estribo de 20 cm x 20 cm, se tiene un desperdicio de material de 3 cm, ya que se aumenta 1.5 cm en cada dobles de amarre.

149

Con la variable de programacin k23, el propietario de la maquina est satisfecho con la longitud real de corte que es de 106 cm, ya que en un estribo de 25 cm x 25 cm, se tiene un ahorro de material de 4 cm, ya que se disminuye 2cm en cada dobles de amarre. El propietario de la maquina est satisfecho, ya que antes desperdiciaba materia prima como se indica en la tabla 5.3. Tabla 5.3 Cantidad de varillas a ser cortadas y desperdicios
LONGUITUD IDEAL (cm) LOTES DE VARILLA CANTIDAD DE VARILLAS A SER CORTADAS POR CADA MATERIA PRIMA DE 6 METROS 8.57 7.5 6.66 5.45 DESPERDICI O POR CADA VARILLA DE 6 METROS CORTADA 0.57 0.5 0.66 0.45 CANTIDAD DE VARILLAS 6 METROS POR CADA LOTE 5 6 6 8 DESPERDI CIO (cm) POR CADA LOTE

70 80 90 110

40 42 36 40

114 126 142.56 144

600/70=8.57 40/8=5 40x0.57x5=114

En la tabla 5.4 se indica que la cantidad de desperdicio de varilla en los cortes realizados es mnimo. Tabla 5.4 Ahorro en los cortes de varilla
AHORRO EN DESPERDICIO EN VARILLAS VARILLAS DIFERENCIA DE AHORRO - DESPERDICIO CORTADAS EN LA CORTADAS EN LA EN LA TABLA 5.2 TABLA 5.2. TABLA 5.2 2cm X 40 = 80 cm 240cm-150Cm =90cm COMO ESTE DATO ES POSITIVO EXISTE UN AHORRO Y CERO DESPERDICIO CON RESPECTO A LA TABLA 5.2 CON LA TABLA 5.3

1cm X 42 =42cm

3cm X 36 =108cm 4cm X 40 = 160 cm

150

5.3.1 CANTIDAD DE VARILLAS A SER CORTADAS Esto sirve para programar la cantidad de varillas que se va a cortar en cada lote dependiendo del pedido que llegue figura 5.2.

Figura 5.2 Configuracin de cantidad de varillas

5.3.2 LONGITUD DE VARILLAS Se puede configurar la longitud que se quiera cortar, esto depende del pedido que realice los clientes figura 5.3.

Figura 5.3 Configuracin de longitud de varillas

151

5.3.3 CONTADOR En el panel del operador implementado se podr observar el CONTADOR de varillas a cortarse y la cantidad de varillas cortadas en una jornada de trabajo como se muestra en la figura 5.4.

Figura 5.4 Contador

152

CAPTULO VI ESTUDIO FINANCIERO

6.1 PRESUPUESTO
Un presupuesto es la previsin de gastos e ingresos para un determinado lapso, por lo general un ao. Permite a las empresas, los gobiernos, las organizaciones privadas y las familias establecer prioridades y evaluar la consecucin de sus objetivos.

6.1.1 PRESUPUESTOS DE INVERSIN El Presupuesto de inversin y en general los presupuestos son un instrumento del que valen las empresas para dirigir todas sus operaciones.

PRESUPUESTO DEL DISEO, CORTE Y

CONSTRUCCIN DEL MECANISMO DE UNA MQUINA

LA AUTOMATIZACIN DEL MISMO EN

TREFILADORA

En la tabla 6.1 se indica los costos de los elementos neumticos. Tabla 6.1 Costos de los elementos neumticos ELEMENTOS NEUMTICOS RDEN DESCRIPCIN PRODUCTO 1 Electrovlvula 5/2 1/8 1 Mini cilindro Serie 6432 Dimetro ISO 1 156 156 1 CANTIDAD PRECIO UNITARIO 84.95 SUB. TOTAL 84.95

153

20mm, Carrera 50mm y P.max 10 Bares 3 4 Bobina 24VDC Ficha conexin 5 Codos metlicos macho 6 7 Silenciador Manguera poliuretano 8mm TOTAL 284.64 de 2 2 1.81 1.31 3.62 2.62 5 3.81 19.05 de 1 1 14.90 3.50 14.90 3.50

En la tabla 6.2 se indica los costos de los elementos mecnicos. Tabla 6.2 Costos elementos mecnicos ELEMENTOS MECNICOS RDEN DESCRIPCIN PRODUCTO 1 K460 EJE 32.8x600 mm 2 K460 CUCHILLA 250x700x190 mm 3 Maquinizacin Cuchilla 4 Maquinizacin 1 80 80 1 80 80 1 20 20 1 CANTIDAD PRECIO UNITARIO 38.71 SUB. TOTAL 38.71

154

Eje Cuchilla 5 Maquinizacin de acoples para el mini pistn 6 7 Temple cuchilla Temple cuchilla 8 Levas TOTAL 4 120 480 804.71 eje 1 1 3 3 3 3 2 50 100

En la tabla 6.3 se indica los costos gastos varios. Tabla 6.3 Gastos varios VARIOS RDEN DESCRIPCIN CANTIDAD PRECIO UNITARIO 1 Motor Trifsico (7 Hp) 2 Alquiler de compresor (2 Hp) 3 Impresiones empastados TOTAL 732 y 2 150 300 1 100 100 1 332 SUB. TOTAL 332

Presupuesto del diseo, construccin del mecanismo de corte y la automatizacin del mismo en una mquina trefiladora, es de 1821.35 Costo de adquisicin de la mquina trefiladora de varilla, usada y sin servicio, es de 1350.65 Total Presupuesto es de 3171.35

155

6.2 ESTRUCTURA DE FINANCIAMIENTO

El presente proyecto, es financiado por la empresa MUEBLE ARTE MODERNO Y FERRIECONOMIA, misma que es propietaria de la mquina que ser automatiza y mejorada para ponerla en funcionamiento.

6.3 RELACIN COSTO - BENEFICIO

La relacin Beneficio/costo est dada por la relacin = Ingresos Egresos

El anlisis de la relacin B/C, toma valores mayores, menores o iguales a 1, lo que implica que:

B/C > 1 implica que los ingresos son mayores que los egresos, entonces el proyecto es aconsejable.

B/C = 1 implica que los ingresos son iguales que los egresos, entonces el proyecto es indiferente.

B/C < 1 implica que los ingresos son menores que los egresos, entonces el proyecto no es aconsejable.

Por la naturaleza del proyecto se tomar como valor de ingresos, el valor que la empresa auspiciante ahorrar al reconstruir y automatizar la mquina que tenan inactiva, en lugar de comprar una nueva.

El valor de una nueva mquina con caractersticas similares es de: $ 10025.26 USD

156

Por lo que la relacin costo beneficio es la siguiente:

COSTO DE INVERSION EN PROYECTO: $ 3171.35 VALOR DE MAQUINA NUEVA: $ 10025.26 BENEFICIO (Ahorro): 6853.91 RELACIN COSTO BENEFICIO = 10025.26 = 3.16 3171.35

6.4 ANLISIS
La relacin beneficio/costo es mayor que 1, es decir que el beneficio es mayor al costo, por tanto el proyecto es aconsejable, ya que se tendra un beneficio de $3.16 por cada dlar invertido.

157

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
1. Con el diseo, seleccin e implementacin del sistema mecnico, neumtico y elctrico, permiti el correcto funcionamiento de la mquina trefiladora de varilla.

2. La plataforma informativa SolidWork 2011, permiti el desarroll y la simulacin del modelo mecnico del mecanismo de corte para su construccin, certificando as que la mquina trefiladora as como el mecanismo de corte cumple en forma segura con los requerimientos necesarios para realizar ste tipo de trabajo.

3. La implementacin de un HMI mediante un display de texto se permiti dotar a la empresa de un monitoreo en tiempo real del nmero de cortes diarios, as como garantiza la fiabilidad al cambio de tareas asignadas, reduciendo los tiempos.

4. El diseo e implemento del circuito de fuerza y control, garantiza la fiabilidad del funcionamiento de la mquina trefiladora de varilla.

5. Se elabor manuales de operacin y mantenimiento, en el que se incluyen planos guas de los sistemas mecnicos, elctricos y electrnicos. neumticos,

158

RECOMENDACIONES
1. Con la finalidad de realizar una correcta operacin y un adecuado mantenimiento, el operador debe familiarizarse con el manual de mantenimiento y operacin de la mquina trefiladora de varilla.

2. Para la manipulacin del panel de visualizacin y del controlador se necesita familiarizarse con el equipo y el proceso, para asegurar su correcto funcionamiento.

3. Seguir normas y datos del fabricante en cuanto a la instalacin y montaje y manipulacin de equipos y elementos, evitar errores y/o daos en los mismos.

4. Se debe tomar muy en cuenta la mano de obra calificada y experimentada al frente de la operacin de ste tipo de maquinaria para disminuir riesgos laborales.

5. Con la finalidad de salvaguardar la integridad fsica del operario, se recomienda establecer reas y el cumplimiento de las normativas de seguridad, as como el cuidado y proteccin del medio ambiente.

159

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34

BOHLER. Aceros especiales. PDF

160

NDICE DE ANEXOS

ANEXO A: LADDER DE PROGRAMACION DEL CONTROLADOR.

ANEXO B: LISTA DE COMPONENTES, DIAGRAMAS DE: CIRCUITO DE FUERZA Y CONTROL, CIRCUITO NEUMTICO, CONEXIN IN OUT DEL CONTROLADOR, ACCIONAMIENTOS DE RELS Y LUCES PILOTO.

ANEXO C: PLANOS DE ELEMENTOS CONSTRUIDOS Y PLANO DE LA MQUINA EN SOLID WORKS.

ANEXO D: MANUAL

DE

OPERACIN

MANTENIMIENTO

DE

LA

MQUINA TREFILADORA DE VARILLA.

ANEXO

E:

DIMENSIONES

ESPECIFICACIONES

TCNICAS

DEL

VISUALIZADOR.

161

ANEXOS

162

ANEXO A

163

ANEXO B

164

ANEXO C

165

ANEXO D

166

ANEXO E

167

DIMENSIONES DEL PANEL DEL OPERADOR Las dimensiones se muestran en la figura. DOP-AS35THTD/DOP-AS38BSTD

ESPECIFICACIONES TCNICAS Las especificaciones tcnicas se muestran en la tabla. PAUTA MODULO LCD Tipo Pantalla Resolucin Luz de Fondo AS35THTD AS38BSTD

de 3.5 TFT LCD (65535 3.8 STN LCD colores) 320 x 240 pixeles LED de luz de fondo LED de luz de (cerca de 30 mil fondo (cerca de 10 mil horas a 25 C) horas a 25 C)

Tamao Pantalla Sistema de Operacin

de 3.5(70.08x52.56mm) 3.8 (76.8x57.6mm) Ventanas de base de sistema operativo en tiempo real

168

MCU NOR flash ROM

32 bit RISC Micro-controlador NOR flash ROM NOR flash ROM

4Mbytes

(Sistema: 2Mbytes (Sistema: 1MB/Usuario: 1MB)

1MB/ Usuario: 3MB)

SDRAM Memoria de seguridad (Bytes) MEMORIA EXTERIOR USB visitante PUERTO COM SERIE COM1 COM2 COM3 Tecla de Funcin Puerto USB

8 Mbytes 128 K X

4 Mbytes

1 USB RS-232 RS-422 / RS-485 RS-232 definido por el usuario clave del

sistemax4, la clave x1 Voltaje de Operacin DC +24V (-10%, +15%) (utilizar fuente de alimentacin aislada) Batera de Respaldo 3V Batera de litio CR2032 X 1/ vida de la bacteria 5 aos Timbre Calendario (RTC) Mtodo de Enfriamiento 85 dB Construir Circulacin de aire natural

La aprobacin de seguridad (a IP65/NEMA4/CE, UL prueba de agua para el panel frontal) Temperatura de Operacin Temperatura Almacenamiento 169 0 C 50 C de -20 C, 60 C

Humedad Ambiental

10% - 90%

(0 40 C), 10% - 55%

(41 50 C) Grado de contaminacin 2 Resistencia a la Vibracin Dimensiones (WxHxD) mm Panel de Corte Peso IEC 61131-2 compatible 140.8 x 104.8 x 44.8 118.8 x 92.8 Aproximadamente 315g

170

Latacunga, 20 de Junio del 2012

Autores:

Wilson Corrales Tapia

Luis Garrido Herrera

Ing. Wilson Snchez Ocaa DIRECTOR DE CARRERA INGENIERA ELECTROMECNICA

Dr. Rodrigo Vaca Corrales DIRECTOR DE LA UNIDAD DE ADMISIN Y REGISTRO

171