1.- INTRODUCCION 1.1.

- HISTORIA DEL CONTROL NUMERICO

En principio el Control Numrico de mquinas herramientas no fue concebido para mejorar los procesos de fabricacin, sino para dar solucin a problemas tcnicos surgidos a consecuencia del diseo de piezas cada vez ms difciles de mecanizar. En el ao 1942 , la Bendix Corporation tiene problemas con la fabricacin de una leva tridimensional para el regulador de una bomba de inyeccin para motores de aviacin. El perfil tan especial de dicha leva es prcticamente imposible de realizar con mquinas comandadas manualmente. En 1949, comienza el desarrollo de una mquina en la cual se independiza la mquina del operador. Participan en el desarrollo, la Fuerza Area de los Estados Unidos, la Empresa Parson y el Instituto Tecnolgico de Massachusetts (MIT). En 1952, se prueba con xito la primera Mquina de Control Numrico a base de tubos. En 1960, aparece la segunda generacin de Control Numrico, en donde el control se realiza mediante transistores. En 1965, aparece la tercera generacin de control numrico. Dicho control se realiza electrnicamente mediante circuitos impresos. La irrupcin de la microelectrnica y de los microcomputadores, ha permitido abrir una brecha tecnolgica por donde empiezan a emerger nuevas generaciones de sistemas de control, lo que ha significado elevar considerablemente la rentabilidad del control numrico y su mbito de aplicacin. En 1970, aparece en control numrico computarizado (CNC) En 1972, aparece el control numrico directo (DNC).

1.2.- DEFINICION DEL CONTROL NUMERICO

El Control Numrico (CN) es un sistema que, aplicado a mquinas- herramientas, automatiza y controla todas las acciones de la mquina, en base a informacin alfa numrica, que permite programar tanto las condiciones de trayectoria y conexiones tecnolgicas. En general , con un CN pueden controlarse:

Los movimientos de los carros o del cabezal El valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte; Los cambios de herramientas, as como la de piezas;

Las condiciones de funcionamiento de la mquina, en cuanto a su modo de trabajar (con o sin refrigerante, frenos etc.), o en cuanto a su estado de funcionamiento (deficiencias, averas, etc.)

Paralelamente, el Control Numrico se encarga de coordinar otras funciones que le son propias. Por ejemplo: - Control de flujos de informacin; - Control de sintaxis de programacin; - Diagnostico de su funcionamiento, etc. Toda la informacin necesaria para ejecucin de una pieza constituye el PROGRAMA, que es escrito en un lenguaje especial (cdigo) por medio de caracteres alfanumricos. El CN. esta compuesto de una unidad de asimilacin de informacin recibidas a travs de una lectora de cintas, entrada manual de datos. Una unidad calculadora, donde las informaciones recibidas son procesadas y retransmitidas a las unidades motoras de la mquina herramienta. El circuito que integra la mquina herramienta CN. denominado de interface, el cual ser programado de acuerdo con las caractersticas mecnicas de la mquina. Un esquema posible de funcionamiento se representa en la figura 1.1.

Figura.1.1. Componentes de un circuito CN 1 Sistema de medicin de posicin c Informacin de trayectoria 2 Comparador d Seal de comando para el sistema de

accionamiento. 3 Sistema de accionamiento 4 Mesa a Informaciones de trabajo b Seal de retorno e Informaciones de Conmutacin
Actan sobre el flujo de energa de la mquina realizando tareas como: Conexin de la velocidad de corte y de la velocidad de avance apropiadas. Giro del cabezal porta-herramientas, conexin y desconexin de sistema de seleccin automtica de herramienta. Conexin de movimientos auxiliares como sujecin y liberacin de pieza, conexin y desconexin de sistema automtico de alimentacin y retiro de piezas, entrada y salida de instrumentos de medida, conexin de bomba de fluido de corte, etc.

e Informacin de conmutacin f Lectora de cinta, panel de control

c Informacin de trayectoria
A travs de un sistema apropiado, asegura la posicin relativa entre las distintas herramientas y la pieza, de modo de obtener la forma geomtrica deseada de la pieza. En el caso de lazo cerrado como se muestra esquemticamente en figura 1.1 , el funcionamiento ser el siguiente: Las informaciones de trayectoria c van al comparador 2 donde tambin llegan las informaciones de un sistema de lectura de posicin 1 , acoplado a la mesa 4 . La diferencia entre las indicaciones de posicin real a dada por el circuito de realimentacin b y la posicin nominal deseada introducida a travs de la cinta perforada, da en la comparacin una seal de error d. esta seal acta sobre el sistema de accionamiento 3 desplazndola mesa 4 hasta que se logre la posicin nominal programada. 1.3.- DIFERENCIAS ENTRE CN, CNC, DNC, AC

1.3.1.- Control Numrico Computarizado (CNC)

Se incorpora un mini o micro computador lo cual constituye la parte principal y central de la unidad.

1.3.2.- Control Numrico Directo (DNC)

Un computador central asume la tarea administrativa de la distribucin a tiempo de programas de CN a una o varias mquinas CNC. Un sistema DNC sta en condiciones de controlar el flujo de piezas, disposicin de herramientas, medios de sujecin, etc. Conviene ser empleado cuando existe la necesidad de controlar varias mquinas CN y/o CNC en un proceso de produccin.

1.3.3.- Control Adaptivo (AC)

El control adaptivo intenta aprovechar y utilizar al mximo la capacidad instalada de la mquina, manteniendo controlados efectos como los anteriormente mencionados, para ello se han desarrollado dos soluciones: Control Adaptivo Restringido (ACC) y Control Adaptivo Optimizado (ACO).

a) Control Adaptivo Restringido (ACC)

El control adaptivo restringido procura mantener, automticamente, constante una determinada caracterstica del mecanizado, como por ejemplo el torque del motor, fuerzas de corte, etc.

A - c/control adapt. B -Sin control adapt. Va - Velocidad de avance Fig. 1.2. Factor de perturbacin del proceso de mecanizado y reaccin del control ACC a fresado.

b) Control Adaptivo (ACO)

Este control es ms sofisticado que el anterior y tiene por objetivo actuar sobre el proceso de mecanizado con el empleo de una estrategia de optimizacin. El control de proceso se realiza con la ayuda de un computador.

El computador determina automticamente la correccin ms apropiada de proceso mediante la deteccin de una serie de magnitudes caractersticas y analizando su efecto sobre una calidad previamente definida ( por ejemplo: vida de la herramienta, mxima produccin, mnimo costo, calidad superficial).

Fig. 1.3. Proceso de mecanizado con sistema de control ACO. Magnitudes caractersticas que eventualmente deben ser detectadas: Fuerzas de corte Vibraciones de la herramienta Temperatura de la herramienta Temperatura de la pieza Desgaste de la herramienta Calidad Superficial Excentricidad de giro Tolerancia de forma Precisin de las medidas

Como factores variables que perturban la uniformidad del proceso de mecanizado se deben prever: Desgaste no uniforme de la herramienta Estructura heterognea del material Distintas Sobre medidas

Rigidez variable
Como magnitudes controlables sobre las cuales se puede actuar podemos mencionar: Velocidad de corte - Nmero de revoluciones Avance

 Profundidad de corte

1.4.- ANALISIS DEL FLUJO DE INFORMACIONES

El programador recibe el plano de fabricacin de una pieza convenientemente acotada, adems de las especificaciones adicionales necesarias como material, calidad superficial, tolerancias, etc. Con esta informacin el programador deber: 1.- Establecer la secuencia de fabricacin ms adecuada para dicha pieza. 2.- Seleccionar correctamente las herramientas y los medios de sujecin. En caso de ser necesario deber proyectar algunos elementos. 3.- Seleccionar las condiciones de corte adecuadas ( avance, profundidad de corte, velocidad de corte) as como la utilizacin o no de fluidos de corte. 4.-Programar todas las informaciones geomtricas y tecnolgicas en forma codificada. 5.-Conocer los detalles de operacin de la mquina para la cual se confecciona el programa. El operador recibe una orden de servicio y esta consta de: 1.- Programa codificado 2.- Plano de la pieza 3.- Instrucciones referentes a la fijacin de la pieza y punto de referencia inicial 4.- El plano de todas las herramientas necesarias para la fabricacin de la pieza 5.-El listado del programa manuscrito 6.- Otras instrucciones que el programador juzgue necesario transmitir al operador El operador recibe junto con la orden de servicio las herramientas y el material para la fabricacin de piezas, su funcin ser entonces: 1.- Colocar el programa codificado en la unidad lectora del tablero de control 2.- Colocar las herramientas en la mquina 3.- Efectuar el posicionamiento inicial de la herramienta de referencia, de acuerdo con las instrucciones dadas con la orden de servicio. 4.- Montar la pieza en su soporte de fijacin 5.-Dar inicio al mecanizado 6.-Retirar la pieza terminada de la mquina y repetir el ciclo a partir del punto 4.

1.5 VENTAJAS DEL CONTROL NUMERICO

Menor tiempo de ajuste Menor necesidad de plantillas y montajes complejos Mayor precisin y repetibilidad Menor necesidad de inspeccin Mayor seguridad y eficiencia del operario Menor porcentaje de piezas rechazadas Menor tiempo de preparacin Inventario mnimo de piezas de repuesto Mayor seguridad de la mquina herramienta

1.6 CONSTITUCION DE UNA MAQUINA HERRAMIENTA DE CONTROL NUMERICO.

a) La mquina herramienta (muy similar a maquinas herramientas convencionales). b) Sistema de medicin detecta desplazamientos que ocurren en la maquina. c) Sistema de accionamiento permite desplazamientos en cada uno de los elementos de la maquina. d) Sistema de control permite comandar el movimiento relativo entre herramienta y pieza.

1.7 SISTEMA DE COORDENADAS

Para la denominacin de los ejes de una mquina herramienta se utiliza la norma iso-r 841 (control numrico de maquinas herramientas nomenclatura de ejes y movimientos). ejes de traslacin principales: x, y, z Ejes de rotacin alrededor de x, y, z: a, b, c

Ejes secundarios paralelos a los ejes x, y, z: u, v, w Eje x: eje de traslacin, horizontal y perpendicular al eje z. En maquinas que generan superficies de revolucin (tornos, rectificadoras cilndricas) el movimiento de x es radial, y con sentido positivo el que sale hacia fuera del eje de revolucin. Eje y: es un eje de traslacin principal perpendicular al plano xz. el sentido positivo del eje y viene dado por la regla de la mano derecha que va desde la direccin positiva de eje z a la direccin positiva del eje x. Eje z: es un eje de traslacin principal perpendicular al plano xy. El eje z es paralelo al eje principal de la mquina herramienta.

2. PROGRAMACION MANUAL DE MAQUINAS HERRAMIENTAS Para programar todas las variables necesarias para la realizacin del mecanizado de una pieza, se pueden utilizar dos mtodos distintos, segn la complejidad de la pieza y los clculos necesarios para la obtencin del programa - pieza.
a) PROGRAMACION MANUAL En este caso el programa pieza se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos que realiza el programador. b) PROGRAMACION AUTOMATICA En este caso, los clculos los realiza un computador que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje maquina. 2.1 ETAPAS DE PROGRAMACION a) Seleccin de piezas b) interpretacin del plano c) Planificacin del proceso d) Especificacin de dispositivos de fijacin e) Seleccin de herramientas y condiciones de mecanizado

f) Preparacin de los datos para el clculo de trayectoria g) Preparacin del programa manuscrito h) Confeccin de programa en pantalla i) Verificacin de programa j) Simulacin en pantalla y verificacin del programa 2.2 BASES DE PROGRAMACION

La composicin tpica de un programa es la siguiente:

TEXTO PREVIO (OPCIONAL) PRINCIPIO DE PROGRAMA

El cdigo ISO se utiliza el smbolo LF y en cdigo EIA el smbolo CR.

PROGRAMA DE MECANIZADO El programa de mecanizado contiene todas las informaciones necesarias para el proceso de mecanizado. Para escribir dicho programa hay que regirse por el formato que tenga dicho equipo de control.

FIN DE PROGRAMA La programacin del final del programa de mecanizado se realiza con el smbolo % para el cdigo ISO y ER para el cdigo EIA.

N (Nmero de la frase) G ( Funcin Preparatoria) Las funciones preparatorias se utilizan para programar funciones tales como: forma de la trayectoria, tipo de correccin de la herramienta, ciclos automticos, programacin absoluta e incremental , etc.

X, Y, Z

Cotas segn ejes x, y , z. Las incremental.

cotas se pueden programar en forma absoluta e

I, J, K Son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolacin se realiza en el plano X - Y , se utilizan las direcciones I, J . Anlogamente, en el plano X - Z se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y - Z las direcciones J y K.

F Direccin correspondiente a la velocidad de avance. Se pude programar en mm/min (in/min) o en mm/vuelta (in/vuelta).

S Es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal

T Es la direccin correspondiente al nmero de herramienta.

M Es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares. Se usa para indicar a la mquina - herramienta que debe realizar operaciones tales como: sentido de rotacin del husillo, parada programada, conexin o desconexin de refrigerante, etc.

2.3 FUNCIONES PREPARATORIAS Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (G2). Se programan siempre seguidos del nmero de bloque y sirven para determinar la geometra de la pieza a mecanizar y las condiciones de trabajo del CNC. Las funciones de las siguientes tablas, que incorporan entre parntesis el trmino MODAL, permanecen activas mientras no sean anuladas con otra G incompatible o mediante M02, M30, EMERGENCIA o RESET. Las funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

2.3.1 Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (TORNO) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) G00 G01* G02 G03 G04 G05* G06 G07* G08 G09 G14 G15 G16 G20 G21 G22 G23 G24 G25 G26 G27 G28 G29 G30 G31 G32 G33 G36 G37 G38 G39 G40* G41 G42 G47 G48* G49 G50 G51 G52 G53/G59 G66 Posicionamiento rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular a derechas (sentido horario) Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-horario) Temporizacin Trabajo en arista matada Interpolacin circular con programacin del centro del arco en coordenadas absolutas Trabajo en arista viva Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior Trayectoria circular definida mediante tres puntos Activacin del eje C en grados Mecanizacin en la superficie cilndrica de la pieza Mecanizacin en la superficie frontal de la pieza Llamada a subrutina estndar Llamada a subrutina paramtrica Definicin de una subrutina estndar Definicin de una subrutina paramtrica Final de subrutina Salto/llamada incondicional Salto/llamada condicional si es igual a 0 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 Salto/llamada condicional si es menor Salto/llamada condicional si es igual o mayor Visualizar cdigo de error definido mediante K Guardar origen de coordenadas Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31 Roscado Redondeo controlado de aristas Entrada tangencial Salida tangencial Achaflanado Anulacin de compensacin de radio Compensacin de radio a izquierdas Compensacin de radio a derechas Tratamiento de bloque nico Anulacin del tratamiento de bloque nico FEED-RATE programable Carga de dimensiones de herramienta en tabla Correccin de las dimensiones de la herramienta en uso Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR Traslados de origen Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil de la pieza

(Modal)

(Modal) (Modal) (Modal)

(Modal)

(Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal)

(Modal)

(Modal) (Modal) (Modal)

(Modal)

(Modal) (Modal) (Modal)

G68 G69 G70 G71 G72 G74 G75 G75 N2 G76 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G90* G91 G92 G93 G94 G95* G96 G97*

Ciclo fijo de desbastado (X) Ciclo fijo de desbastado (Z) Programacin en pulgadas Programacin en milmetros Factor de escala Bsqueda automtica de referencia-mquina Trabajo con palpador Ciclos fijos de palpacin Creacin automtica de bloques Ciclo fijo de torneado de tramos rectos Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos Ciclo fijo de taladrado Torneado de tramos curvos Refrentado de tramos curvos Ciclo fijo de roscado longitudinal Ciclo fijo de roscado frontal Ciclo fijo de ranurado longitudinal Programacin de cotas absolutas Programacin de cotas incrementales Preseleccin de cotas y limitacin del valor mximo de S Preseleccin de origen de coordenadas polares Avance F en mm/minuto Avance F en mm/revolucin Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de corte constante) Velocidad S en revoluciones/minuto

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas: G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G51, G52, G53/G59, G72, G74 y G92. Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la ltima programada. 2.3.2 Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (FRESADORA). (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) G00* G01 G02 G03 G04 G05* G06 G07* G08 G09 G10* Posicionamiento rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular (helicoidal) a derechas (sentido horario) Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas (sentido anti-horario) Temporizacin Trabajo en arista matada Interpolacin circular con programacin del centro del arco en coordenadas absolutas Trabajo en arista viva Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior Trayectoria circular definida mediante tres puntos Anulacin imagen espejo

(Modal)

(Modal)

(Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal)

(Modal)

(Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal)

(Modal)

(Modal) (Modal) (Modal) (Modal)

G11 G12 G13 G17* G18 G19 G20 G21 G22 G23 G24 G25 G26 G27 G28 G29 G30 G31 G32 G33 G36 G37 G38 G39 G40* G41 G42 G43 G44* G47 G48* G49 G50 G52 G53/G59 G64 G65 G70 G71 G72 G73 G74 G75 G75 N2 G76

Imagen espejo en el eje X Imagen espejo en el eje Y Imagen espejo en el eje Z Seleccin del plano XY Seleccin del plano XZ Seleccin del plano YZ Llamada a subrutina estndar Llamada a subrutina paramtrica Definicin de una subrutina estndar Definicin de una subrutina paramtrica Final de subrutina Salto/llamada incondicional Salto/llamada condicional si es igual a 0 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 Salto/llamada condicional si es menor Salto/llamada condicional si es igual o mayor Visualizar cdigo de error definido mediante K Guardar origen de coordenadas Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31 Roscado electrnico Redondeo controlado de aristas Entrada tangencial Salida tangencial Achaflanado Anulacin de compensacin de radio Compensacin de radio a izquierdas Compensacin de radio a derechas Compensacin de longitud Anulacin de compensacin de longitud Tratamiento de bloque nico Anulacin de tratamiento de bloque nico FEED-RATE programable Carga de dimensiones de herramienta en tabla Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR Traslados de origen Mecanizado mltiple en arco Ejecucin independiente de un eje Programacin en pulgadas Programacin en milmetros Factor de escala Giro del sistema de coordenadas Bsqueda automtica de referencia mquina Trabajo con palpador Ciclos fijos de palpador Creacin automtica de bloques

Acoplamiento del 4 eje W o del 5 eje V con su asociado Anulacin de G77 Ciclo fijo definido por el usuario Anulacin de ciclos fijos Ciclo fijo de taladrado Ciclo fijo de taladrado con temporizacin Ciclo fijo de taladrado profundo Ciclo fijo de roscado con macho Ciclo fijo de escariado Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00 Ciclo cajera rectangular Ciclo cajera circular Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01 Programacin de cotas absolutas Programacin de cotas incrementales Preseleccin de cotas Preseleccin de origen de coordenadas polares (Modal) Velocidad de avance F en mm/minuto (Modal) Velocidad de avance F en mm/revolucin (Modal) Velocidad de avance superficial constante (Modal) Velocidad de avance del centro de la herramienta constante (Modal) Vuelta de la herramienta al plano de partida al terminar un ciclo fijo (Modal) Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de acercamiento) al terminar un ciclo fijo Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas: G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53/G59, G72, G73, G74 y G92. Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la ltima programada.

(Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal) (Modal)

G77 G78* G79 G80* G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90* G91 G92 G93 G94* G95 G96 G97* G98* G99

2.4 FUNCIONES AUXILIARES Las funciones auxiliares se programan mediante el cdigo M2. En la puesta a punto del CNC en la mquina, el fabricante asigna a cada funcin especfica un cdigo (M00/M99) personalizando la forma en la que debe ejecutarse. La codificacin de las funciones auxiliares, al igual que las funciones preparatorias, se hace siguiendo la norma internacional ISO. En un bloque se puede programar hasta un mximo de 7 funciones auxiliares. Cuando se programa ms de una, el CNC las ejecuta correlativamente en el orden en que se hayan programado. Parada de programa. M00. Cuando el CNC lee en un bloque el cdigo M00 interrumpe el programa. Para reanudarlo es necesario pulsar la tecla identificativa de marcha ciclo. Parada condicional del programa. M01. Esta funcin es idntica a M00, con la excepcin de que el CNC slo la tiene en cuenta si est activada la entrada parada opcional, que se activa mediante un pulsador que est en el panel frontal del CNC. Final de programa. M02. Este cdigo indica final de programa y realiza una funcin de reset general del CNC (puesta en condiciones inciales). Final del programa con vuelta al comienzo. M30. Idntica a M02, con la excepcin de que el CNC vuelve al bloque de comienzo de programa. Arranque del cabezal a derechas (sentido horario). M03 Arranque del cabezal a izquierdas (sentido antihorario). M04 Parada del cabezal. M05 Cdigo de cambio de herramienta. M06. Instruccin que ordena un cambio manual o automtico de la o de las herramientas, pero no incluyendo la seleccin de las mismas. En el torno no se programa. Marcha del refrigerante. M08 Parada del refrigerante. M09. Salida analgica S residual para cambio de herramienta y parada orientada del cabezal. M19. Si slo se programa M19, al ejecutar esta funcin el CNC aplica una salida analgica S residual definida por parmetros. Si se programa M19 S4.3, el cabezal gira a una velocidad y sentido definido por parmetros mquina, hasta el valor S4.3 en grados. Los grados estn referidos al punto de referencia del captador rotativo del cabezal (encoder). El bloque en el que se programa M19 S4.3 no admite ms informacin. Operacin con pallets. M22, M23, M24, M25. El CNC puede controlar el trabajo de una mquina con pallets. Los cdigos M22, M23, M24 y M25 adquieren en este caso los siguientes significados: M22 Para cargar la pieza en un extremo de la mesa (eje X) M23 Para descargar la pieza en el mismo punto que M22. M24 Para cargar la pieza en el otro extremo de la mesa.

M25 Para descargar la pieza en el mismo punto que M24. Seleccin de la gama de velocidades del cabezal. M41, M42, M43, M44. Cuando se trabaja en velocidad de corte constante (G96), es obligatorio programar la gama M41, M42, M43 o M44. Seleccin de la velocidad de giro de la herramienta motorizada. M45. Mediante el formato N4 M45 S+/4 se programa la velocidad de giro de la herramienta motorizada. El sentido y la velocidad en revoluciones por minuto de la herramienta se define con S+/4; con S+4 girar en un sentido y con S4 girar en sentido contrario. Puede existir en la mquina ms dispositivos que requieran la personalizacin de una funcin auxiliar para activarlos (contrapunto, garras del cabezal, etc.); para conocer el cdigo asignado a cada uno de ellos, consultar el manual de operacin facilitado por el fabricante de la mquina.

2.5 Ejemplo de Programacin para centro de mecanizado

0 Nombre programa N10 G91 G28 Z0 N20 M6 T2 N30 G00 G90 G54 X0 Y-12 S1300 M3 N40 G43 Z5 H12 N60 G1 G42 Y0 D9 F260 N65 G1 Z-6 N70 G1 X180 N80 G2 X200 Y20 R20 N90 G1 Y90 N100 X185 Y100 N110 X10 N120 G2 X0 Y90 R10 N130 G1 X0 Y10 N140 G3 X10 Y0 R10 N150 G1 Z5 N160 G40 Y-10 N170 G91 G28 Z0 N180 M6 T4 N190 G00 G90 G54 X35 Y20 S2500 M3 N200 G43 Z3 H15 N210 G1 Z-6 F260 N220 G1 Z4

N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320

G0 X135 G1 Z-6 G1 Z4 G0 X 35 Y50 G1 Z-6 G0 X135 Y50 G1 Z4 G91 G28 Z0 G28 Y0 M30

CICLOS FIJOS Son subrutinas preprogramables para un trabajo especfico. G80: cancela ciclo fijo G81: taladrado simple G82: taladrado simple con pausa G83: taladrado profundo con descarga de viruta G84: macho derecho G85: ciclo de escareado G86: mandrinado, detiene el husillo al fondo G87 mandrinado desde abajo hacia arriba G88: mandrinado, detiene husillo y sale rpido G89: mandrinado sale lento G73: taladrado con rompe viruta G74: macho derecho G76: mandrinado fino G98: Retorno a nivel superior G99. Retorno de herramienta a nivel R (especificado) R: Nivel de acercamiento en Z Si se usa ciclo fijo para taladrado simple y empezando programa en la orden N180 Se tiene: N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 M6 T4 G00 G90 X35 Y20 S2500 M3 G43 Z3 H3 G99 G81 X35 Y20 Z-6 R3 F260 X135 Y20 X 135 Y50 X 35 Y50 G80 G91 G28 Z0 G28 Y0 M30