3.

1 Introduccin La demanda de un mejor control y deteccin en la soldadura se ha incrementado con automatizacin de procesos de soldadura y con materiales nuevos y avanzados. Este requiere un control preciso del proceso de soldadura para producir la soldadura deseada con respecto a la productividad y la calidad. Por consiguiente, hay una necesidad de diferentes tecnologas para controlar con precisin el proceso con respecto a los diferentes parmetros de funcionamiento de la soldadura. De este modo, los sensores desempean un papel crucial como la principal fuente de entrada al sistema de control que gestionan y controlan el comportamiento y la salida del sistema de soldadura. Aqu, el trmino "sensor" se utiliza para los dispositivos que miden parmetros observables relacionados con el proceso de soldadura que se utiliza para controlar el proceso de conformidad con las especificaciones definidas. En general, la mayora de los procesos de soldadura robotizados que producen una soldadura continua son basado en el proceso de soldadura MIG / MAG, o GMAW (soldadura por arco metlico con gas). Dentro de este campo de aplicacin, el uso de sensores ha sido modesto. Sin embargo, el desarrollo y la introduccin de nuevos procesos de soldadura como la soldadura de alta velocidad, soldadura por lser, etc., hacen hincapi en la importancia de un control preciso del proceso. El desarrollo de nuevos productos tambin hace uso de nuevos materiales con posibilidades para disminuir espesores. Un resultado de esto es la necesidad de ser capaz de trabajar con tolerancias ms estrictas. Por lo tanto, la necesidad es cada vez mayor para los sensores que pueden cumplir con los requisitos de los nuevos procesos y especificaciones de los productos y es en muchos casos una necesidad. La principal tarea de los sensores es proporcionar al sistema de control con informacin a generar acciones adecuadas para producir un resultado que se corresponde con las definidas especificaciones. En la soldadura no es tan fcil como podramos pensar. De una perspectiva de proceso, el proceso se lleva a cabo principalmente por dos subsistemas; el equipo de soldadura y el robot. El equipo de soldadura incluye la fuente de alimentacin y los dispositivos que proporcionan la energa de la corriente de soldadura fuente, al igual que el sistema de alimentacin de alambre, conducto, soplete de soldadura y as sucesivamente. El robot produce el posicionamiento relativo de la energa y la pieza de trabajo que ha de ser soldada a travs de un soplete de soldadura conectado a la placa de montaje efector final. Desde un punto de vista de control, tanto el equipo de soldadura y el robot son importantes para producir la soldadura con la calidad y la productividad especificada. Ellos son normalmente controlados por dos sistemas de control diferente y acoplado flexiblemente, el control de la fuente de poder y el brazo robot. Seguidamente, tanto los sensores y el propsito de la utilizacin de sensores para controlar el proceso de soldadura sern discutido. En cuanto a los sensores, que son en la mayora de los casos se utilizan para el control de uno de los sistemas, el equipo de soldadura o el robot, pero para el propsito de la utilizacin de sensores, la informacin de preferencia se puede utilizar tanto para el control de la potencia de la fuente y el brazo robot

como se discutir ms adelante en este captulo. Sin embargo, el propsito del sensor y la forma en que se utilizar afectarn a la especificacin del sensor que por lo tanto se puede dividir en dos grupos, tecnolgicos y geomtricos, sensores de medicin de parmetros tecnolgicos con respecto al proceso de soldadura y los parmetros geomtricos con respecto a la junta de soldadura geomtrica. Los sensores que miden parmetros geomtricos se utilizan principalmente para proporcionar al robot la capacidad de seguimiento de la costura y / o la capacidad de bsqueda, lo que permite el camino del robot para ser adaptada de acuerdo a las desviaciones geomtricas de la trayectoria nominal. Sensores tecnolgicos miden parmetros en el proceso de soldadura para su estabilidad y se utilizan sobre todo para el control y / o con fines de control. Como se discutir ms adelante, la informacin de sensores tanto tecnolgicos y geomtricos proporciona una base para un control cualitativo del proceso de soldadura para que sea posible cumplir con las especificaciones definidas dentro de una WPS (Especificacin de procedimiento de soldadura) relativa a las medidas de productividad y calidad. Otro de los temas de importancia es el problema de mapeo entre los parmetros observables y parmetros controlables con respecto al sensor. En el caso simple con un sensor de seguimiento de la costura de soldadura basado casi en lnea recta, el control de realimentacin es sencillo, pero la aplicacin de los datos de los sensores para el control integrado relacionados con la WPS requiere un enfoque de control basado en modelos ms sofisticados. Es porque un parmetro controlable no es siempre un parmetro que un sensor puede observar durante el proceso de soldadura y, por tanto, un mapeo basado en modelos debe estar hecho para ser capaz de controlar la soldadura. En este contexto, un enfoque basado en el modelo puede transformar un parmetro o un conjunto de parmetros no observables directamente por el sensor en el conjunto conocido de parmetros que se pueden calcular a partir de un modelo del proceso de soldadura utilizando la informacin del sensor. Sin embargo, el proceso de soldadura incluye muchos parmetros interrelacionados con tolerancias incluidas, lo que significa que dichos modelos predicen una serie de datos no observados directamente y con un grado de incertidumbre. En la prctica, estos modelos funcionan mejor cerca de los datos nominales definidos donde las condiciones del proceso son similares a los previstos en la WPS. En la misma manera, las acciones para controlar el proceso por lo general se define por una combinacin de un conjunto de parmetros que en conjunto contrarrestan las desviaciones de las especificaciones definidas en el WPS. En general, un conjunto de parmetros tales no son nicos y no son en la mayora de casos varias posibilidades para controlar el proceso de soldadura y cumplir con los requisitos definido en la WPS. Cabe sealar aqu que el concepto de especificacin de la soldadura que se produce dentro de un documento WPS es un mtodo para definir un procedimiento que, de una manera consistente y fiable la elaboracin del proceso de soldadura. Debe incluir informacin sobre la soldadura real para producir, como geometra de la unin y del material, sino tambin la preparacin conjunta, consumibles como la composicin de blindaje y el flujo de gas, el alambre de soldadura, y

parmetros nominales de funcionamiento y la productividad y calidad para lograr. En la mayora de casos, sin embargo, slo podemos medir algunos de los parmetros necesarios y de las observaciones disponibles que hacen juicios sobre la forma de controlar el proceso para llegar a las especificaciones definidas en la WPS. De esta manera, los WPS es tanto una especificacin de las especificaciones funcionales de la soldadura (calidad, productividad) y los datos de funcionamiento (parmetros de funcionamiento nominal) a llegar a las especificaciones. Para utilizar sensores, sin embargo, significa medir el proceso real, extraer caractersticas a partir de estas mediciones y, a travs de una accin de control, anular estos parmetros preestablecidos a fin de lograr las especificaciones funcionales, donde los problemas de calidad y productividad tienen que equilibrar entre s, caso por caso base. En un caso tpico, se definen los datos nominales de funcionamiento basado en la calidad y la productividad de la soldadura especificada. Esto se utiliza para pre-conjunto de datos de la fuente de poder y dar instrucciones al robot para generar la trayectoria segn se define la velocidad, la orientacin de la antorcha de soldadura con respecto a la junta de soldadura y la distancia a la unin soldada. Si se utiliza un sensor que a travs de un circuito de realimentacin se altera uno o varios de estos ajustes, los WPS deberan incluir lo admisible para todos los datos nominales. Este es tambin el caso si los sensores se utilizan para el propsito de seguimiento de la operacin de soldadura robtica. 3.1 Sensores para parmetros tecnolgicos Los parmetros tecnolgicos incluyen, velocidad de alimentacin de corriente y el alambre de tensin. 3.1.1 Tensin del arco La medicin de la tensin del arco, en principio, es lo ms cercano al arco de soldadura como sea posible. La corriente se suministra al alambre en el tubo de contacto y esto podra suponerse que es un buen punto de medicin para la tensin de arco. Sin embargo, hay una cada de tensin entre el tubo de contacto y la punta del alambre, donde se inicia el arco de alrededor de 0,3 V, dependiendo de las caractersticas del proceso [1]. En la prctica, es difcil, si no imposible, en un entorno de produccin, para medir la tensin del arco real. Este es tambin el caso para la medicin de la tensin en el tubo de contacto en el soplete de soldadura, y una manera mejor y ms fiable es medir la tensin en el cable en el interior del alambre del sistema de alimentacin. A medida que el alambre no lleva una corriente entre el alimentador y el tubo de contacto de la tensin en el alimentador de alambre ser el mismo que en el tubo de contacto. Se debe sealar que las mediciones se realizan en un entorno que utiliza altas corrientes, por lo general en el rango de 150-500 A, y si los alambres utilizados para los sensores estn colocados de forma incorrecta, esto puede dar lugar a tensiones inducidas sustanciales con errores de lectura correspondientes. 3.1.2 Corriente de soldadura

Bsicamente hay dos tipos de sensores para la medicin de la corriente de soldadura: Efecto Hall y Derivacin de corriente 3.1.2.1 Sensor de efecto Hall El sensor de efecto Hall se compone de un ncleo circular de hierro fundido a travs del cual el cable que lleva la corriente fluye. El dispositivo en s se coloca en la brecha en el ncleo del hierro que a su vez consta de una placa de silicio dopado con dos pares de cables de conexin. El primer par se alimenta del dispositivo con una corriente y el dispositivo a continuacin, responde mediante la entrega de una seal en un segundo par de cables que es proporcional al campo magntico y por lo tanto la corriente. La ventaja del dispositivo de efecto Hall es que se trata de un sensor sin contacto y no interfiere con la corriente de la soldadura de la fuente de alimentacin. El sensor est limitado en ancho de banda que es por lo general en el orden de los 100 kHz o ms, y una velocidad de respuesta tpico es de 50 A / s. Esto normalmente es suficiente, siempre que los datos de lectura de los canales E / S estn diseados de acuerdo con la especificacin del sensor, dan como resultado un tiempo de subida de menos de 1% del tiempo de pulso pico durante pulsada GMA de soldadura. 3.1.2.2 Corriente Derivada El principio es dejar que el flujo de corriente pase a travs de una resistencia y medir la cada de tensin a travs de ella, como la medicin de una corriente con un multmetro. El mtodo es sencillo pero tiene algunos inconvenientes. La resistencia debe mantenerse baja y por lo tanto la seal de tensin medida ser pequea y sensible al ruido. 3.1.3 VELOCIDAD de Alimentacin del alambre La velocidad de alimentacin de alambre es un parmetro importante para controlar para lograr un proceso estable de la soldadura. La Fuente de Corriente de soldadura es en la mayora de los casos controlado para producir un voltaje constante y los parmetros prefijados son usualmente voltaje y corriente. Sin embargo, en realidad, una corriente representa una determinada velocidad de alimentacin de alambre y el mtodo comn es aplicar un valor constante de la tensin y la velocidad de alimentacin de alambre y dejar que la corriente se ajuste en consecuencia. Una velocidad de alimentacin de alambre alto producir una corriente de arco superior que depositar el cable ms rpido y viceversa con un valor menor de la velocidad de alimentacin de alambre. Fuentes de poder modernas tienen varios esquemas de control, pero el principio general es mantener la tensin en un valor constante preestablecido. Como resultado, la corriente se puede variar durante el proceso como consecuencia de los cambios en el medio ambiente del proceso de soldadura por arco, como los cambios en la distancia de la antorcha de soldadura a la pieza de trabajo. Estos cambios pueden ocurrir como resultado del movimiento del robot o geomtricos las variaciones en la unin de soldadura.

Sin embargo, los cambios de velocidad tambin se pueden originar a partir del sistema de alimentacin de alambre y al final producen malos resultados en cuanto a calidad. El alambre se alimenta a travs de un conducto y la velocidad de alimentacin de alambre se genera por una unidad de alimentacin. La unidad por lo general ha de conducir las ruedas que alimentan el cable a travs del conducto a una velocidad especificada. En los sistemas de robot normales, la unidad de alimentacin de alambre se monta en el brazo de robot en lugar cerca (del orden de 1 m) de la antorcha de soldadura, dando un empuje de alimentacin fiable del hilo durante el proceso de soldadura. Sin embargo, en algunos casos, los conductos ms largos deben ser utilizados y ya que el dimetro del alambre debe ser ligeramente menor que el dimetro interior del conducto, una velocidad de alambre diferentes darn lugar durante la soldadura cuando el conducto est doblado y retorcido. En la prctica, un sistema de alimentacin de cable de empuje-traccin se debe utilizar para contrarrestar este problema. La medicin de la velocidad de alimentacin de alambre es un gran problema y para fines de laboratorio a medida se puede construir soluciones que miden la velocidad en el tubo de contacto. Un enfoque ms realista en un sistema de produccin es medir la velocidad controlada de la rueda de accionamiento de la unidad de alimentacin. Sin embargo, esto debe ser complementado con la obtencin de la funcionalidad y la fiabilidad del sistema de alimentacin como su robustez es importante para la calidad resultante de las soldaduras. 3.2 Sensores para parmetros geomtricos Sensores para parmetros geomtricos deben ser capaces de obtener informacin acerca de la soldadura que se refiere a la geometra de la junta de soldadura. Esta informacin es de gran importancia con el fin de realizar el seguimiento tanto de la costura y el uso de esta informacin para control de calidad de la soldadura. Esto se puede hacer de muchas maneras, pero en la mayora de los casos, un rastreador de costura es capaz de extraer alguna informacin acerca de la unin de soldadura, adems de las posiciones de destino para la unin de soldadura durante la soldadura. Ejemplos de tales datos incluyen desviaciones respecto a una trayectoria nominal de, los cambios de orientacin y tamao de la separacin. Para aplicar sensores en medios de soldadura robtica, en general, para usar los sensores durante la soldadura. En algunos casos los sensores se pueden utilizar para medir la posicin y orientacin de la junta de soldadura o pieza de trabajo antes de la soldadura. En tales casos, diferentes tcnicas de localizacin se pueden aplicar de una manera similar como para la localizacin de cualquier pieza de trabajo, tales como el reconocimiento de imgenes o sensores binarios para detectar la posicin de algunas placas de la pieza de trabajo. El reto, sin embargo, es el uso de sensores durante la soldadura. Debido a la dureza del medio ambiente con alta temperatura, la luz intensa y corrientes altas, sensores construidos con propsito deben aplicarse. El uso ms comn de los sensores son (i) sensores pticos que utilizan una fuente de luz lser en la unin soldada en estudio y un sensor con un filtro de ancho de banda estrecha para extraer la informacin de inters, y (ii) a travs de arco sintiendo que utiliza los

parmetros elctricos del arco junto con el conocimiento sobre el movimiento de la antorcha de soldadura que est controlado por el robot. 3.2.1 Sensores pticos Sensores pticos utilizan el principio bsico siguiente para la deteccin de la unin de soldadura durante la soldadura por arco; (i) un haz de lser que se proyecta en un movimiento de exploracin a travs de la costura y (ii) una matriz CCD que se utiliza para medir caractersticas de la unin de soldadura en combinacin con una raya de lser. Las variaciones de este mtodo estn en uso y, como un ejemplo, la raya de lser no puede ser una lnea lineal en la junta de soldadura, pero en lugar de circular. En tal caso, el sensor es ms flexible para detectar uniones de soldadura en las esquinas de un lugar de la antorcha, o punto de vista del sensor. Para medir la distancia, se utiliza el mtodo de triangulacin que es de gran importancia en la soldadura, vase la Figura 3.1.

Figura 3.1. El mtodo de trabajo del mtodo de triangulacin [2]

Un haz de lser se enfoca en un objeto, y luego, la reflexin del objeto como se ve desde una lente en el sensor lser est determinada por la distancia entre el sensor y el objeto. Si el objeto est cerca del sensor, entonces el ngulo entre el haz saliente y la reflexin a travs de la lente de enfoque del detector es grande, si bien es pequea si el objeto est ms lejos. La deteccin de la distancia entre el sensor y el objeto es hecha por enfocar el haz entrante en un detector, en la mayora de los casos una matriz CCD. Dependiendo de cul de los pxeles de la matriz se iluminan, es posible calcular la distancia al objeto. Dependiendo de la preparacin de la junta de soldadura y forma geomtrica, el haz de lser puede producir reflexiones como espejos. Consideremos, por ejemplo una soldadura conjunta de ranura en V, donde la luz lser producir varias posiciones que reflejan pero con diferentes intensidades en funcin de las superficies de la junta de soldadura. Por lo tanto, estos sensores deben tener capacidades de procesamiento de imgenes en tiempo real para filtrar reflexiones que no pertenecen al punto de inters. Cabe sealar en este contexto que los materiales altamente reflectantes pueden causar problemas durante la soldadura y una verdadera prueba puede ser necesaria para verificar el funcionamiento.

Figura 3.2. Principio de escaneo de un seguimiento de la costura combinada con el mtodo de triangulacin [2]

La funcionalidad bsica de un sensor de triangulacin es para medir la distancia hasta el punto del objeto de la viga al cual est apuntando. En algunos casos esto puede ser til, por ejemplo, para

controlar la altura durante una operacin de un proceso robotizado como soldadura o de corte. Sin embargo, el uso general de la triangulacin en la soldadura es de seguimiento de la costura y esto requiere la medicin de la geometra de la junta de soldadura. Esto se logra a travs de una tcnica de exploracin del haz a travs de la unin de soldadura, vase la Figura 3.2. Durante la exploracin, la sonda adquiere una imagen de dos dimensiones del perfil de junta como una matriz de coordenadas 2D. Cuando el robot est en movimiento, un modelo geomtrico junta de soldadura puede ser hecho que contiene una descripcin completa 3D de la articulacin que se crea durante la operacin de soldadura cuando el sensor se mueve a lo largo de la articulacin. Si se prev una raya de lser sobre el objeto y detectada por una matriz CCD 2D, la informacin de la imagen se puede utilizar directamente sin mover el robot. Esta es una tcnica que es til si la banda es circular y dirigido a una esquina. Entonces, la esquina y sus paredes pueden estar situadas de una posicin de slo el robot, en comparacin con el consumo de ms tiempo de la tcnica tradicional de medicin de la ubicacin de una pared a la vez. En la mayora de los casos, la costura de rastreadores pticos basados en triangulacin se utilizan para mantener el robot "en la pista", con la unin de soldadura durante la soldadura en tiempo real. Sin embargo, estos sensores tienen una capacidad para ms que eso, y la informacin que se puede en la mayora de los casos se consigue que incluyan volumen conjunta, tamao del hueco, la desalineacin, puntos de soldadura, etc. Esta informacin es til para el control adaptativo de realimentacin tanto de la soldadura fuente de alimentacin y el robot para llevar a cabo la tarea de conformidad con las especificaciones predefinidas de las soldaduras a ser producidos. Como un ejemplo, la velocidad de desplazamiento de la pistola de soldadura definida por el robot puede ser controlado con respecto a la diferencia de la soldadura y la potencia de parmetros soldadura relacionados en combinacin.

Figura 3.3. Ilustracin de un sensor tpico escner lser [3] montado por delante del soplete para soldar

Si la distancia es variable, hay algunas cosas que controlar: (i) la deposicin de metal se debe hacer de una manera para obtener una forma de soldadura constante, (ii) una gran diferencia es sensible para quemar-a travs y una accin de control podra ser disminuir la velocidad de desplazamiento junto con la velocidad ms baja de alimentacin de alambre (corriente de soldadura), (iii) una corriente demasiado baja puede sin embargo dar lugar a una falta de fusin y formacin de grietas en la soldadura y para mantener una corriente ms alta que teje un movimiento del soplete para soldar puede aplicarse para evitar el problema con quemar a travs. Esto demuestra que el esquema de control debe tener en cuenta muchas cuestiones, algunas de las cuales son las condiciones de contorno y algunos se neutralicen entre s, dando lugar a nuevas formas de realizar la operacin de soldadura. En la soldadura robtica de placas ms gruesas, la soldadura se realiza generalmente en varios pases, por ejemplo, un cordn de raz y pasadas adicionales para llenar la unin soldada. En tales casos, el uso de un sensor de seguimiento se puede aplicar de varias maneras. Normalmente, el seguimiento se aplica para la pasada de raz. Durante esta operacin el robot registra la trayectoria de soldadura y pasadas subsiguientes puede ser superpuesta con respecto a la primera ruta de acceso basado en la geometra de la junta de soldadura real.

Figura 3.4. Juntas tpicas estndar. Columna de la izquierda: Filete y junta de esquina: regazo, extremo y ranura de articulacin en V. Un lser basado en la costura seguidor est montado tpicamente en el soplete de soldadura y tiene la junta de soldadura en su campo de visin a cierta distancia por delante en la direccin de la trayectoria de soldadura, vase la Figura 3.3. Esto significa que el robot debe utilizar un grado de libertad para mantener el sensor en alineacin con la unin de soldadura durante la soldadura o, alternativamente, utilizar un movimiento separado de modo que el sensor puede girar alrededor de del soplete de soldadura para mantener la relacin de alineacin entre el sensor y la antorcha de soldadura. Tambin debe tenerse en cuenta que el sensor de seguimiento de la costura debe medir y entregar posiciones de destino de la antorcha de soldadura continua y que estos deben ser una marca de tiempo y se almacena en una memoria intermedia para su uso posterior por el controlador de robot. Con el fin de usar los datos desde el escner de lser, las caractersticas de soldaduras conjuntas deben ser extrados de la imagen y una posicin de destino deben ser determinados que se almacena en la memoria intermedia de entrada al controlador del robot. El algoritmo de

extraccin de caractersticas es dependiente de la junta de soldadura para detectar y se define de antemano. Ejemplos de diferentes tipos de uniones de soldadura se muestran en la Figura 3.4.

Figura 3.5. Ejemplo de los pasos de extraccin de caractersticas del proceso de segmentacin: (1) eliminacin de valores atpicos del anlisis, (2) la generacin de segmentacin de la lnea sobre la base de la plantilla de junta especfica, (3) se unen a los segmentos de lnea, y (4) validar con plantillas y tolerancias [3].

El proceso de reconocimiento de caractersticas incluye las siguientes tareas bsicas: (i) la identificacin y la eliminacin de valores atpicos, (ii) generacin de contorno del perfil de soldadura y la generacin de segmentos de lnea basado en plantillas predefinidas, (iii) segmentos de lnea que se fusionen, y (iv) de validacin de parmetros comunes para que estn dentro de las tolerancias predefinidas y coincide con la plantilla conjunta, vea la Figura 3.5.

Desde el punto de vista del control, seguimiento de la costura se realiza generalmente con plena compensacin del error de posicin medida. Seguimiento de la costura general slo se realiza mediante una ruta nominal. La trayectoria nominal es la trayectoria supuesta de la junta de soldadura y durante el seguimiento, el controlador de robot recibe nuevas posiciones de destino desde el sensor y el controlador de robot anula la trayectoria nominal por el cambio de la posicin del TCP mientras se mantiene una orientacin constante. Esto tiene algunas ventajas y desventajas. Los beneficios son que, dada una trayectoria nominal, que es bastante sencillo para verificar la capacidad del robot para seguir el camino con algunos cambios menores, manteniendo constante la orientacin. Esto significa que las cuestiones relativas a los lmites comunes, singularidades y posibles colisiones se reducen al mnimo. Las desventajas son que el usuario debe definir y programar una trayectoria nominal. Si, en cambio, el robot slo es instruido por dnde empezar y dnde terminar, debe ser capaz de seguir la ruta de acceso medida por el sensor sobre la marcha. Esto puso algunos requisitos adicionales sobre el sistema de robot, ya que debe ser capaz de calcular la trayectoria incluyendo ambas posiciones de destino y las orientaciones de la antorcha de soldadura. De este modo, el robot puede entrar fcilmente en problemas de control de la tarea especfica que se relaciona con cerca de zonas singulares, lmite conjunta y colisiones con la pieza de trabajo. Sin embargo, los beneficios altos y ms flexible de control de seguimiento de la costura se pueden obtener utilizando sensores disponibles. Con el fin de utilizar los datos del sensor y dejar que el robot siga la trayectoria medida y generada, deben ser filtrados los datos de destino de la memoria intermedia de posiciones de destino. Un mtodo sugerido es el uso de unas cinco posiciones de destino y generar una curva polinmica para x, y , z y un vector tangente en la posicin actual. Esto es til por varias razones: (i) una descripcin generalizada de la junta de soldadura hace que sea fcil de reutilizar la trayectoria generada para fines de calibracin, (ii) la trayectoria generada se puede utilizar como una trayectoria nominal para su posteriores pasadas de soldadura, (iii) el vector tangente se puede utilizar para posteriores posiciones de destino, incluso si se producen abandonos de soldadura por ejemplo en puntos de soldadura y (iv) el vector puede ser comparado con el vector de trayectoria actual y de que una orientacin ptima del soplete de soldadura se puede calcular con respecto a la unin de soldadura tal como se mide por el escner de lser. Datos de funcionamiento tpicos de un escner lser es una frecuencia de barrido de exploracin de 10 a 50 Hz. Si se supone una velocidad de soldadura de 20 mm / s, esto significa alrededor de un barrido por mm durante la soldadura. Esto es en la mayora de los casos ms que suficiente. Sin embargo, nuevos procesos de soldadura, tales como soldadura por lser aumentar considerablemente la velocidad de soldadura y para los requisitos de alta deber ser efectuado de un cuidadoso anlisis y ensayos. La precisin del escner lser es alta y es mejor que 0,1 mm. Sin embargo, cabe sealar que los barridos de exploracin individuales pueden generar valores atpicos como la unin de soldadura y el medio ambiente durante la soldadura y generar perturbaciones graves.

Desde un punto de vista prctico, los escneres lser son sensores precisos y robustos que cumplen con la mayora de los requisitos en el proceso de soldadura. Sin embargo, deben ser montados en el soplete de soldadura y ocupan un cierto espacio. Tambin pusieron requisitos adicionales sobre la programacin y el posicionamiento del robot y la antorcha de soldadura. Sensores de escaneo lser son tambin todava relativamente caros y si los mtodos alternativos pueden ser usados como sensores de arco como se describe en la siguiente seccin, que son generalmente preferidos. 3.2.2 Deteccin a travs de arco Seguimiento de la costura con un movimiento de tejido y el arco en s como el sensor, a veces referido como la deteccin a travs de arco, se introdujo en la dcada de 1980. El principio detrs del mtodo es hacer uso del cambio en la corriente cuando la distancia entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo vara. El principio subyacente es relativamente fcil y rentable de utilizar y es un sensor comn para los mtodos de seguimiento en la soldadura robtica sobre la base de soldadura de gas por arco metlico y los procesos relacionados, como la soldadura por arco con ncleo de fundente, soldadura por arco sumergido, etc. De acuerdo con [4], la relacin aproximada entre la tensin de arco (U), arco de corriente (I) y el tubo de contacto a distancia de la pieza de trabajo (L) se expresa por:

Donde las constantes dependen de factores como el cable, el gas y las caractersticas de la fuente de poder. En la mayora de los casos, la fuente de corriente de soldadura est configurada para mantener un modo un proceso de soldadura ms estable de tensin constante. Por lo tanto, cuando el valor de l es variable, la corriente de arco que tambin cambiar, sobre todo como un cambio proporcional con signo opuesto. Esto puede ser usado en la soldadura mecanizada y, especficamente, en la soldadura robotizada para realizar un movimiento de tejido durante la soldadura. Al hacer esto para una unin de soldadura como se muestra en la figura 3.6, la distancia entre el soplete de soldadura y la junta de soldadura variar durante el movimiento de tejido y tambin lo har la corriente. Por lo tanto, un mayor tiempo de distancia de contacto del tubo a la pieza de trabajo dar como resultado una corriente de una distancia ms corta del arco inferior, dado que todos los otros parmetros son los mismos. Esto se puede utilizar durante un movimiento que teje superpuestas, normalmente un seno o escribe un movimiento triangular, pero tambin existen movimientos ms complejos. En la prctica, la corriente se mide usando un sensor de efecto Hall o una derivacin de corriente. Un filtro de paso bajo se utiliza para deprimir el ruido de la seal. Desde un punto de vista de control, los datos del sensor pueden ser analizados continuamente usando la coincidencia de plantilla o slo en los puntos de inflexin utilizando control diferencial. Debido a la relativamente

baja exactitud de los datos de los sensores con respecto a la precisin, etc., un control diferencial es en la mayora de los casos suficientes. Esto debe considerarse en el contexto de que el principio de deteccin necesita unos pocos mm tejidos de amplitud para ser capaz de medir un cambio fiable y diferencia en la corriente de arco. Tambin indica que las tolerancias alcanzables estn restringidas en los casos en que puede aceptar un movimiento entrelazado, que producen una soldadura ms amplia en lugar de un movimiento recto. Sin embargo, en medio a las placas gruesas esto normalmente no es un problema (espesores por encima de aproximadamente 3 mm).

Figura 3.6. Izquierda: definicin de Tool Center Point (TCP) y el tejido direcciones durante la deteccin a travs de arco. A la derecha: la posicin ptima para la costura de seguimiento en la deteccin de arco [5]

Los experimentos basados en el principio de deteccin a travs de arco indican que es posible detectar una variacin en el tubo de contacto a la pieza de trabajo distancia de alrededor de 0,25 mm. Esto demuestra que el mtodo se puede utilizar para el seguimiento con bastante pequeas amplitudes, en el orden de 1 mm. Sin embargo, es importante que el control del movimiento sea robusto para que el robot no pierda la unin soldada durante el seguimiento ya que no hay forma obvia de volver a la pista. Esto es debido al hecho de que la junta de soldadura slo puede ser detectada durante el tejido y la soldadura y que el campo de vista es igual a la mocin tejido de la pistola de soldadura. Si no se detecta ninguna junta de soldadura, no hay informacin disponible sobre cmo encontrar la articulacin.

En implementaciones prcticas de la funcionalidad de seguimiento se combina generalmente con una funcin de bsqueda, especficamente para la fase de puesta en marcha, de modo que el robot de soldadura se inicia con un movimiento de tejido y, si no se encuentra ninguna conjunta, se mueve gradualmente en una direccin predefinida perpendicular al principal camino de soldadura nominal. Una funcin de bsqueda puede ser implementado en, bsicamente, dos vas diferentes, (i) mover la antorcha de soldadura hacia las respectivas placas de uno en uno hasta que se produce el contacto, por lo general mediante la medicin de un contacto elctrico, y de que la informacin de calcular una posicin de partida de la junta de soldadura , o (ii) durante la soldadura definir una posicin de inicio de la soldadura y tambin definir una direccin de mover gradualmente la antorcha de soldadura durante el tejido hasta que se detecta la soldadura y seguimiento de la costura de una manera normal. La informacin adquirida a travs de la deteccin de arco puede ser recuperada y utilizada bsicamente en dos formas diferentes, ya sea la medicin continua de la corriente o mediciones en los puntos de inflexin de movimiento de tejer. Si se incluye un control de altura, una medida debe llevarse a cabo en el centro de la unin soldada tambin. Basado en los principios de medicin anteriores, diferentes principios de control se pueden aplicar las cuales se basan por lo general en el control diferencial y / o plantilla a juego de la seal. Si por coincidencia de plantilla se usa junto con la medicin continua de la corriente, un control ms preciso puede ser hecho que tambin puede tener en cuenta para las formas no simtricas del perfil de junta.

Figura 3.7. Ejemplo de la funcionalidad de la costura a travs de arco de seguimiento sobre placas segmentadas que se desvan tanto en los lados y en altura [5].

Figura 3.8. Un tubo en T que representa un tipo de pieza de trabajo que deberan beneficiarse de un rastreador de costura que puede compensar la posicin y la orientacin de los cambios [5]

En cuanto a seguimiento de la costura utilizando escneres de lser, se utiliza un camino nominal. En la soldadura de mltiples pasadas al controlador del robot tiene una funcin para memorizar el camino de orugas y usar eso como una plantilla para hacer soldaduras posteriores. Al igual que en el seguimiento de uso de lser, el seguimiento se realiza para cambiar la posicin de la antorcha de soldadura de modo que se alinear con la junta de soldadura. En general, no se har ninguna compensacin por la orientacin de la unin soldada. Sin embargo, un esquema de control puede ser hecho que genera un polinomio y la descripcin de vectores de la trayectoria de soldadura como se describe arriba y el principio del sensor se puede utilizar para conducir el robot con subsiguientes posiciones de destino durante la soldadura. Una simulacin de la muestra a travs de la costura de arco de seguimiento se muestra en la Figura 3.7, que muestra el principio de seguimiento sobre placas segmentadas que se desvan tanto en los lados y en altura. En la figura 3.8, una pieza de trabajo (T-tubo) se muestra como un ejemplo de una trayectoria de soldadura compleja que es difcil generar un programa para y, por tanto, un sensor con una capacidad de la va y generar la trayectoria de soldadura es una tcnica adecuada.