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Practical application of feedback control Introduction the major components of the feedback control calculation have been presented

in previous chapter in this part. However, mucho more needs to be where to ensure the successful application of the principles already covered. Practical application of feedback control requires that equipment and calculation provide accuracy and reliability and also overcome a few shortcomings of the best basic PID control algorithm. Some of these requirements are satisfied through careful specification and maintenance of equipment used un the control loop. Other requirements are satisfied through modification to the control calculation. The application issues will be discussed with reference to the control loop diagram in figure 12.1, which shows that many of the calculation can be grouped into three categories: input processing, control algorithm and output processing. as shown in table 12.1 most of the calculation modifications are available in both analog and digital equipment: however a few available on standard analog equipment, because of excessive cost. the application requirements are discussed in the order if the four major topic given in table 12.1 a few key equipment specification are presented first, followed by input processing calculation, performed before the control calculation. Then, modification to the PID control calculation is explained. Finally, a few issues related to output processing are presented. the topics in this chapter are by no means a complete presentation of practical issues for successful application of control: they are limited to the most important issues for single-loop control. Further topics, addressing design, reliability, and safety are covered in part 6 after multiple- loop processes and controls have been introduced. Equipment specification Proper specification of process and control equipment is essential for good control performance. In this section, the specification of sensor and final control elements is discussed. Sensor are selected to provide an indication of the true controlled variable and are selected based on accuracy, reproducibility, and cost the first two terms are defined here as paraphrased from ISA 1979 Accuracy is the degree of conformity to a standard (or true) value when the device is operated under specified conditions. This is usually expressed as a bound that errors wiil not exceed when a measuring device is used under these specified conditions, and it is often reported as inaccuracy as a percent on the instrument range. Reproducibility is the closeness of agreement among repeated sensor outputs for the same process variable value. Thus, a sensor that has very good reproducibility can have a large deviation from the true process variable: however, the sensor is consistent in providing (nearly) the same indication for the same true process variable. Often, deviations between the true variable and the sensor indication occur as a drift or slow change over a period of time, and this drift contributes a bias error. In these situations, the accuracy of the sensor may be poor. Although it may provide a good indication of the change in the process variable, since the sensitivity relationship (sensor signal) ( true variable) may be nearly constant. Although a

sensor with high accuracy is always preferred because it gives a close indication of the true process variable, cases will be encountered in later chapters in which reproducibility is acceptable as long as the sensitivity is unaffected by the drift. For example, reproducibility is often acceptable when the measurement is applied in enhancing the performance of a control design in which the key output controlled variable is measured with an accurate sensor. The importance of accuracy and reproducibility will become clearer after advanced control designs such as cascade and feed forward control are covered: therefore, the selection of sensor is discussed again in chapter 24. Often, inaccuracies can be corrected by periodic calibration of the sensor. If the period of time between calibration is relatively long, a drift from high accuracy over days or weeks could result in poor control performance. Thus, critical instrument deserve more frequent maintenance. If the period between calibrations is long, some other means for compensating the sensor value for a drift from the accurate signal may be used: often, laboratory analyses can be used to determine the bias between the sensor and true (laboratory) value. If this bias is expected to change very slowly, compared with laboratory updates, the corrected sensor value, equaling measurement plus bias, can be used for real-time control. Further discussion on using measurement that are not exact, but give approximate indication of the process variable over limited conditions, is given in chapter 17 on inferential control.

Sensor range An important factor that must be decided for every sensor is its range. For essentially all sensor, accuracy and reproducibility improve as the range is reduced, which means that a small range would be preferred. However, the range must be large enough to span the expected variation of the process variable during typical conditions, including disturbances and set point changes. Also, the measurement ranges are selected for easy interpretation of graphical displays: thus, ranges are selected that are evenly divisible, such as 10, 20, 50, or 200. Naturally, each measurement must be analyzed separately to determine the most appropriate ranges, but some typical example are given in the following table

Table
Levels of liquids (or solids) in vessels are typically expressed as a percent of the span of the sensor rather than in length (meters). Flows are often measured by pressure drop across an orifice meter. Since orifice plates are supplied in a limited number of sizes, the equipment is selected to be the smallest size that is (just) large enough to measure the largest of the limited equipment and expected flow range, the flow sensor can usually measure at least 120 percent of the design value, and its range is essentially never an even number such as 0 to 100 m2/day. These simple guidelines do not satisfy all situations, and two important exceptions are mentioned here. The first special situation involves no normal operations, such a as star up and major disturbances, when

the variable covers a much greater range. Clearly, the suppressed ranges about normal operation wiil not be satisfactory in these cases. The usual practice is to provide an additional sensor with a much larger range to provide a measurement, with lower accuracy and reproducibility, for these special cases. For example, the furnace outlet temperature shown in figure 12.2, which is normally about 600 C during startup and must be monitored to ensure that, the proper warm-up rat is attained. An additional sensor with a range of 0 to 800 C could be used for this purpose. The additional sensor could be used for control by providing a switch, which selects either of the sensors for control. Naturally, the controller tuning constants would have to be adapted for the two types of operation. A second special situation occurs when the accuracy of a sensor varies over its range. For example, a flow might be normally about 30 m3/h in one operating situation and about 100 m3/h in the other. Since a pressure drop across an orifice meter does not measure the flow accurately for the lower onethird of its range, two pressure drop measurements are required with different ranges. For this example, the meter ranges might be 0 to 40 and 0 to 120 m3/h, with the smaller range providing good accuracy for smaller flows.

Control valves The other critical control equipment item is the final element. Which is normally a control valve. The valve should be sized just large enough to handle the maximum expected flow at the expected pressure drop and fluid properties. Oversized control valves (i.e. valves with maximum possible flows many times larger than heeded) would be costly and might not provide precise maintenance of low flows. The acceptable range for many valves is about 25:1: in order words, the valve can regulate the flow smoothly from 4 to nearly 100 percent of its range, with flows below 4 percent having unacceptable variation.(note that the range of stable flow depends on many factors in valve design and installation: the engineer should consult specific technical literature for the equipment and process design.)Valves are manufactured in specific sizes, and the engineer selects the smallest valve size that satisfied the maximum flow demand. If every tight regulation of small changes is required for a large total flow, a typical approach is to provide two valves, as shown in figure 12.3 this example shows a ph. control system in which acid is adjusted to achieve the desire ph. In this design, the position of the large valve is changed infrequently by the operator, and the position of the small valve is changed automatically by the controller. Strategies for the controller to adjust both valves are presented in chapter 22 on variablestructure control. Sensors and final elements are sized to (just) accommodate the typical operating range of the variable. Extreme oversizing of a single element is to be avoided: a separate element with larger should be provided if necessary Another important issue is the behavior of control equipment when power is interrupted. Naturally, a power interruption is an infrequent occurrence, but proper equipment specification is critical so that the system respond safely in this situation. Power is supplied to most final control element (i.e. valves) as air pressure, and loss of power result from the stoppage of air compressors or from the failure of

pneumatic lines. The response of the valves when the air pressure, which is normally 3 to 15 psig, decreases below 3 psig is called its failure mode. Most valves fail open or fail closed, with the selection determined by the engineer to give the safest process conditions after the failure. Normally, the safest conditions involve the lowest pressures and temperatures. As an example, the flash drum in figures 12.4 would have the valve failure modes shown in the figure, with FO used to designate a fail-open valve and FC a fail-closed valve. (An alternative designation is an arrow on the valve stem pointing in the direction that the valve takes upon air loss.) The valve failure modes in the example set the feed to zero, the output liquid flow to maximum, the heating medium flow zero, and the vapor flow its maximum. All of these actions tend to minimize the possibility of an unsafe condition by reducing the pressure. However, the proper failure actions must consider the integrated plant; for example, if a gas flow to the process normally receiving the liquid could result in a hazardous situation, the valve being adjusted by the level controller would be changed to fail-closed. The proper failure mode can be ensured through simple mechanical changes to the valve, which can be made after installation in the process. Basically, the failure mode is determinate by the spring that directs the valves position when no external air pressure provides a counteracting force. This spring can be arranged to ensure either a fully opened or fully closed position. As the air pressure is increased, the force on the restraining diaphragm increases, and the valve stem (position) moves against the spring. The failure mode of the final control element is selected to reduce the possibility of injury to personnel and of damage to plant equipment. The selection of a failure mode also affects the normal control system, because the failure mode is the position of the valve at 0 percent controller output. As the controller output increases, a fail-open valve closes and a fail-closed valve opens. As a result, the failure mode affects the sign of the process transfer function expressed as CV(s) /MV(s), which is the response -seen- by the controller. As a consequence, the controller gain used for negative feedback control is influenced by the failure mode. If the gain for the process CV(s)/ F(s) representing the flow through the manipulated valve, is Kp, the correct sign for the controller gain is given by

Table
This brief introduction to determining sensor ranges, valve sizes, and failure modes has covered only a few of the many important issues. These topic and many more are covered in depth in many references and instrumentation hand books, which should be used when designing control system (see references in chapter 1) 12.3 input processing The general control system, involving the sensor, signal transmission, control calculation, and transmission to the final element, was introduced in chapter 7. In this section, we will look more closely at the processing of the signal from the completion of transmission to just before the control algorithm. The general objectives of this signal processing are to(1) improve reliability by checking signal validity,

(2) perform calculation that improve the relationship between the signal and the actual process variable, and (3) reduce the effects of high- frequency noise.

Validity check The first step is to make a check of the validity of the signal received from the field instrument via transmission. As we recall, the electrical signal is typically 4 to 20 Ma, and if the measured signal is substantially outside the expected range, the logical conclusion is that the signal is faulty and should not be used for control. A faulty signal could be caused by a sensor malfunction, power failure, or transmission cable failure. A component in the control system must identify when the signal is outside of its allowable range and place the controller in the Manuela mode before the value is used for control. An example is the malfunction is for the thermocouple measuring the temperature to break physically, opening the circuit and resulting in a signal, after conversion from voltage to current, below 4mA. if this situation were not recognized, the temperature controller would receive a measurement equal to the lowest value in the sensor range and, as a result, increase the fuel flow to its maximum. This action could result in serious damage to the process equipment and possible injury to people. The input check could quickly identify the failure and interrupt feedback control. An indication should be given to the operator, because the controller mode would be changed without their intervention. Because of the logic requires for this function, it is easily provided as a preprogrammed feature in many digital control systems, but it is not a standard feature in analog control because of its increased cost.

Conversion for nonlinearity The next step in input processing is to convert the signal to a better measure of the actual process variable. Naturally, the physical principal for sensors are chosen so that the signal gives a good measure of the process variable; however, factors such as reliability and cost often lead to sensor that need some compensation. An example is a flow meter that measure the pressure drop across an orifice, as shown in figure 12.5 the flow and pressure drop are ideally related according to the equation

Equation 12.1
Thus, using the sensor signal directly (i.e. without taking the square root) introduces an error in the control loop. The accuracy would be improved by usin the square root of the signal , as shown in equation (12.2), for control and also for process monitoring. In addition, the accuracy could be improved further for important flow measurements by automatically correcting for fluid density variation as follows.

Equation 12.3
With the subscript 1 for the pressure difference sensor signal and 2 for the density sensor digital, by far the most common flow measurement approach used commercially is equation (12.2), with equation

(12.3), used only when the accurate flow measurement is important enough to justify the added cost of the density analyzer. Another common example of sensor nonlinearity is the thermocouple temperature sensor. A thermocouple generates a millivolt signal that depends on the temperature difference between the two junction of the bimetallic circuit. The signal transmitted for control is either in millivolts or linearly converted to milliamps. However, the relationship between millivolts and temperature is not linear. Usually, the relationship can be represented by a polynomial or a piecewise linear approximation to achieve a more accurate temperature value; the addition calculation are easily programmed as a function in the input processing to achieve a more accurate temperature value. These orifice flow and thermocouple temperature examples are only a few of the important relationship that must be considered in a plant wide control system naturally, each relationship should be evaluated based on the physics of the sensor and the needs of the control system. Standard handbook and equipment supplier manuals provide invaluable information for this analysis. The importance of the analysis extends beyond control to monitoring plant performance; which depends on accurate measurement to determinate material balances, reactor yield, energy consumption, and so forth. Thus, many sensor signal are corrected for nonlinearities even when they are not used for closed-loop control. Engineering units Another potential input calculation expresses the input in engineering units, which greatly simplifies the analysis of data by operation personnel. This calculation is possible only in digital system, as analog system perform calculation using voltage or pressure. Recall that the result of the transmission and any correction for nonlinearity in digital system is a signal in terms of the instrument range expressed as a percent ( 0 to 100) or a fraction (0 to 1). The variable is expressed in engineering units according to the following equation: CV= Z+R(S3-S30) (12.4)

With S3 the signal from the sensor after correction for nonlinearity.

Filtering An important feature in input processing is filtering. the transmitted signal represents the result of many effects; some of these effects are due to the process, and some are due to the sensor and some are due to the transmission. These contributions to the signal received by the controller vary over a wide range of frequencies, as presented in figure 12.6. the control calculation should be based on only the responses that can be affected by the manipulated variable, because very high frequency components will result in high frequency variation of the manipulated variable, which will not improve and may degrade the performance of the controlled system.

Some noise components are due to such factors as electrical interference and mechanical vibration, which have a mucho higher frequency than the process response. (This distinction may not be so easy to make in controlling machinery or other very fast system.) Other noise components are due to changes such an imperfect mixing and variation in process input variable such as flows, temperatures, and compositions; some of these variations may be closer to the critical frequency of the control loop. Finally, some measurement variations are due to changes in flows and compositions that occur at frequencies much below the critical frequency; the effects of these slow disturbances can be attenuated effectively by feedback control. The very high-frequency component of the signal cannot be influenced by a process control system, and thus is considered noise the goal, therefore, is to remove the unwanted components from the signal , as shown in figures 12.7 and 12.8 the filter is located in the feedback loop, and dynamics involved with the filter, like process dynamics, will influence the stability and control performance of the closed-loop system.. this statement can be demonstrated by deriving the following transfer function, which shows that the filter appears in the characteristic equation .

Equation 12.5
If it were possible to separate the signal (true process variable) from the noise, the perfect filter in figure 12.8 would transmit the unaltered true process variable value to the controller and reduce the noise amplitude to zer. In addition, the perfect filter would do this without introducing phase lag unfortunately, there is no clear distinction between the true process variable, which can be influenced by adjusting the manipulated variable, and the noise which cannot be influenced and should be filtered. Also, no filter calculation exist that has the features of a perfect filter in figure 12.8

The filter calculation usually employed in the chemical process industries is a first-order transfer lag:

Equation 12.6

The gain is unity because the filter should not alter the actual signal at low frequency, including the steady state. The frequency response of the continuous filter was derived in section 4.5 is repeated in the following equation, and is shown in figure 12.9

Equation 12.7

The filter time constant ( simbolos ) is a tuning parameter that is selected to approximate the perfect filter shown in figure 12.8; this goal requires that it be small with respect to the dominant process dynamics so that feedback control performance is not significantly degraded. Also, it should be large with respect to the noise period (inverse of frequency) so that noise is attenuated. These two requirements cannot usually be satisfies perfectly, because the signal has components of all frequencies and the cutoff between process and noise is not known. As seen in figure 12.9, the amplitude of highfrequency components with a frequency smaller than 0.5(simbolos) are essentially unaffected by the filter, while components with a much higher frequency have their magnitudes reduced substantially. This performance leads to the name low-pass filter, which is sometimes used to describe the filter that does not affect low frequencies lets them pass through while attenuating the high- frequency components of a signal. A simple case study has been performed to demonstrate the trade-off between filtering and performance. The effect of filtering on a first order with dead time plant is given in figure 12.10 the controlled-variable performance, measure simply as IAE in this example, degrades as the filter time

Graficas figuras 12.9 y 12.10

Constant is increased. The result are given in figure 12.10, which shows the percent increase in IAE aver control without the filter as function of the filter time constant. This case study was calculated for a plant with fraction dead time of .33 under a PI controller with tuning according to the ciancone correlation. Thus, the results are typical but no general; similar trends can be expected for other systems. Base on the goals of filtering, the guidelines in table 12.2 are recommended for reducing the effects of high-frequency noise for atypical situation. These steps should be implemented in the order shown until the desire control performance is achieved. Normally, step 2 will take priority over step 3, because the controlled variable performance is of greater importance. If reducing the effects of high frequency noise is an overriding concern, the guidelines can be altered accordingly, such a achieving step 3 while allowing some degradation of the controlled-variable control performance. The final issue is filtering relates to digital implementation. A digital filter can be developed by first expressing the continuous filter in the time domain as a differential equation:

Formulas 12.8
Leading to the digital form of the first-order filter,

Formulas 12.9

This equation can be can be derived by solving the differential equation defined by equation 12.8 and assuming that the measured value (CVm)n is constant over the filter execution period (simbolos). The digital filter also has to be initialized when the calculations are first performed or when the computer is restarted. The typical filter initialization sets the initial filters value to the value of the initial measurement

Formulas 12.10
As is apparent, the first-order filter can be easily implement in a digital computer. However, the digital filter does not give exactly the same results as the continuous version, because of the effects of sampling. As discussed in chapter 11 on a digital control, sampling a continuous signal result in some loss of information. Shannons theorem shows us that information in the continuous signal at frequencies above about one-half the sample frequency cannot be reconstructed from the sample data. For example, sampled data taken at a period of one minute could not be used determinate a sinusoidal variation in the continuous with a period of one second. As a result, the digital filter cannot attenuate higher-frequency noise. This is potentially a serious problem, because very high-frequency noise is possible due the mechanical vibrations of the sensor and electrical interference in signal transmission, as shown in Figure 12.6. since a digital filter alone at a relatively long period cannot provide adequate filtering, most commercial digital control equipment has two filters in series: an analog filter before the analog- to-digital (A/D) conversion and an (optional) digital after the conversion, as shown in figure 12.11. the purpose of the analog filter is to reduce high-frequency components of the signal substantially, and typically, it has a time constant on the order of the sample period. The analog filter in this configuration is sometimes referred to as an antialiasing filter, since it reduces potential errors resulting from slowly sampling a signal with high-frequency components. The digital filter in the design, if needed, would be tuned according to the guidelines in Table 12.2 to further attenuate variations at higher frequencies. There is a tendency to overfilter signal used for control. Thus, the following recommendations should be considered: Since the filer is a dynamic element in the feedback loop, signals used for control should be filtered no more than the minimum required to achieve good control performance. Not all measurements are used to control; in fact, a rough estimate is that less than one-third of the signals transmitted to a central control room are used for control. The other signals serve the important purpose of enabling plant personnel to monitor the process. For displaying the current status of the process, these signals should not be filtered, except for the analog filter before the A/D converter, because any filter would delay the information display, which could confuse the plant operator. Much of this information is also stored for later process analysis. Since high-frequency data is usually not required, a typical approach is to store data consisting of average several samples of the measured

variable within meaningful time periods such as hour, shift (8 hours), day, and week. This data concentration approach represents a filter that reduces the effect of high-frequency noise and shortterm plant variations. Assuming that the values used to calculate the average are taken infrequently enough to be independent, the effect of the number of values used in the average on the standard deviation is given as: Formula 12.11 With letra griega= standard deviation of the average Letra= standard deviation of the average measurements used in calculating the average n= number of measurements used to calculate the average This filtering is desired for purpose of long-term process analysis, such as detecting slow changes in heat transfer coefficients or catalyst activity, which in many cases change slowly over weeks and months. Example 12.1. The measurement of the controlled variable in the three-tank mixer feedback control system in example 7.2 is modified to have higher-frequency sensor noise. Determinate how a filter affects (a) the openloop response off the controlled variable after the filter and (b) the control performance of the feedback system. Recall that the feedback process is third-order with all time constants equal to 5 minutes. Typical dynamic data of the controlled variable without control is shown in figure 12.12, along with the responses of the signal after filters with two different time constants; the mean values are the same, but the plots are displaced for clearer comparison. As expected, the filters reduce the high-frequency variation in the unfiltered signal. The other key issue id the effect of the filter on the control performance. The dynamic responses of the control system with or without the derivate mode for various filter time constants are shown in figure 12.13a trough c: in all these figures, the value of the controlled variable plotted before the filter; thus, this signal is modulated before being used in the controller. The amplification of the measurement noise by the derivate mode is apparent by comparing Figure 12.13a and figure 12.13b. In fact, simply eliminating he derivative might be sufficient in this case. The addition of the filter further smooths the manipulated variable but worsen the performance of the controlled variable. A measure of the controlled-variable performance is summarized in table 12.3, wich include the need to change the controller tuning because of the addition of the filter in the control loop. The results are in general in agreement with the guidelines shown in figure 12.10. SET PION LIMITS Often, limits are placed on the set point. Without a limit, the set point can take any value in the controlled- variable sensor range. Since the controlled variable-sensor range is selected to provide information during upsets and other atypical operations, it may include values that are clearly undesirable but not entirely preventable. Limits on the set point prevent an incorrect value being

introduced (1) inadvertently by the operator or (2) by poor control of a primary in a cascade control strategy (see chapter 14) 12.4 Feedback Control Algorithm Many features and options are included in commercial PID control algorithms. In this section, some selected features are introduced, because there are either required in many systems or are optional features used widely. The features are presented according to the mode of PID controller that each effects. Controller Proportional Mode Throughout the previous chapters, we have allowed the controller gain to be either positive or negative as required to achieve negative feedback. In many control systems that use programmed algorithms, the controller gain is required to be positive. Naturally, another option must be added; this is a sense switch that defines the sign of the controller output. The effect of the switch is Formula 12.12 The sense switch has two possible positions, which are defined in the following table using two common terminologies. Value of k 1 -1 position direct-acting reverse-actig position increase/increase increase/decrease

This approach is not necessary, but it is so widely that control engineers should be aware of the practice. We will continue to use controller gains of either sign is subsequent chapters unless otherwise specified. Example 12.2 What is the correct sense switch position for the temperature feedback controller in figure 12.2? Note that the process gain and failure mode of the control valve must be known to determine the proper sense of the controller. In this example, the valve failure mode is fail-closed. Therefore, an increase in the controller output signal results in (1) the valve opening, (2) the fuel flow increasing, (3) the heat transferred increasing, and (4) the temperature increasing. The overall process loop gain is the product of all gains in the system, which must be positive to provide de desired (negative) feedback control. Formula The sensor gain is always positive, and when using the convention that the controller gain is positive, the loop gain can be simplified to

Formula Giving formula In this example, k formula, the sense is direct acting. Another convention in commercial control systems is the use of dimensionless controller gains. This is required for analog systems, which perform calculations in scaled voltages or pressures, and it is retained in most digital systems. The scaling in the calculations is performed according to the following ecuation: Formula (12:13) With =dimensionless (scaled) controller gain Mv= range of the manipulated variable Cv=range of the sensor measuring the controlled variable in engineering units The range of the values of the unscaled controller gain k is essentially unlimited, because the value can be altered by changing the units of the measurement. For example, a controller gain of 1.0 (weight%)/(%open) is the same as 1.0*10 a la 6 (ppm)/(%open). However, the scaled controller gain has a limited range of values, because properly designed sensor and final elements have ranges that give good accuracy. For example, a very small dimensionless controller gain indicates that the final control element would have to be moved very accurately for small changes to control the process. In this case, the final element should be changed to one with a smaller capacity. A general guideline is that the scaled controller gain should have a value near 1.0. scaled controller gains outside the range of 0.01 to 10 suggest that the range of the sensor or final element may have been improperly selected. Some commercial controller algorithms include a slight modification in the proportional tuning constant term that not influence the result of the controller calculation. The controller gain is replaced with the term 100/PB, with the symbol PB representing the proportional band. The proportional band is calculated as PB= 100/kcs. Proportional band is dimensionless. The net PID controller calculation in equation (12.13) is unchanged because the controller gain is calculated as kcs=100/PB. Thus, the use of gain or proportional band is arbitrary; either give the same control loop performance. However, the engineer must know which convention is used in the controller and enter the appropriate value. Note that in fine-tuning, the controller is modified to be less aggressive by decreasing the controller gain or increasing the proportional band. Intrgral Mode

Usually, the tuning constant associated with the integral mode is expressed in time units, minutes or seconds. Some commercial systems use a PID algorithm that calculates the same output as equation (12.3) but replaces the inverse of the integral time with an alternate parameter termed reset time. The reset time is the inverse of the integral time, tr=1/t1. The units of reset time are repeats per time unit, e.g., repeats per minute. Example 12.3. For the three-tank mixing process, the concentration sensor has a range of 5%A, and the control valve is fail-closed. Determinate the dimensionless controller gain, proportional band, controller sense, and reset time. Recall that the process reaction curve identification and Ciancone tuning were applied to determine values for the controller gain in engineering units and the integral time, 30 (% opening/%A) and 11 minutes, respectively (see Example 9.2 for a refresher9. Therefore, the dimensionless controller gain and proportional band are FORMULA The controller sense is determinate by FORMULA Therefore, the controller sense is direct-acting, the reset time is the inverse off the integral time, FORMULA The integral mode is included in the PID controller to eliminate steady-state offset for step like disturbances, which it does satisfactorily as long as it has the ability to adjust the final element. If the final element cannot be adjusted because it is fully open or fully closed, the control system cannot achieve zero offset. This situation is not deficiency of the control algorithm; it represents a shortcoming of the process and control equipment. The condition arises because the equipment capacity is not sufficient to compensate for the disturbance anticipated during the plant design. The fundamental solution is to increase the equipment capacity. However, when the final element (valve) reaches a limit, an additional difficulty is encountered that is related to the controller algorithm and must be addressed with a modification of the algorithm. When the valve cannot be adjusted, the error remain nonzero for long periods of time, and the standard PID control algorithm (e.g. equation (12.12) or (12.16)) continues to calculate values for the controller output. Since the error cannot be reduced to zero, the integral mode integrates the error. Whichis essentially constant, over a long period of time; the result is a controller output value with a very larg magnitude. Since the final element can change only within a restricted range (e.g., 0 to 100% for a valve), these large magnitudes for the for the controller output are meaningless, because they do not affect the process, and should be prevented.

The situation just described is known as reset (integral) windup. Reset windup Causes very poor control performance when, because of changes I plant operation, the controller is again able to adjust the final element and achieve zero offset. Suppose that reset windup has caused a very large positive value of the calculated controller output because a nonzero value of the error occurred for a long time. To reduce the integral term, the error must be negative for a very long time; thus, the controller maintains the final element at the limit for a long time simply to reduce the (improperly wound up) value of the integral mode. The improper calculation can be prevented by many modifications to the standard PID algorithm that do not affect its good performance during normal circumstances. These modifications achieve anti-reset windup. The first modification explained here is termed feedback and is offered in many commercial analog and digital algorithms. The external feedback PI controller is shown in Figure 12.14. The system behaves exactly like the standard algorithm when the limitation is not achieve, as is demonstrated by the following transfer function, which can be derived by block diagram manipulation based on Figure 12.14. Formula 12.14 However, the system with external feedback behaves differently from the standard controller when a limitation is encountered. When a limitation is active in Figure 12.14, the following transfer function defines the behavior: Formula 12.15 Mv*(s) being the upper or lower MV limit. In case, the controller output approaches a finite, reasonable limiting value of KcE(s)+MV(s). Thus, external feedback is successful in providing anti-reset windup. These calculation can be implemented in either analog or digital systems. The second, alternative anti-reset windup modification can be implemented in digital systems. Reset windup can be prevented by using the velocity form of the PID algorithm, which is repeated here. Formula (12.6) This algorithm does not accumulate the integral as long as the past value of the manipulated variable, MVn-1, is evaluated after the potential limitation. When this convention is observed, any differnence between the previous calculated MV and the MV actually implemented (final element) is not accumulated. Many other methods are employed to prevent reset windup. The two methods described here are widely used and representative of the other methods. The key point of this discussion is that Anti-reset windup should be included in every control algorithm that has integral mode, because limitation are encountered, perhaps infrequently,, by essentially al control strategies due to large changes in operating conditions.

Reset windup is relatively simple to recognize and correct for a single-loop controller outputting to a valve, but it takes on increasing importance in more complex control strategies such as cascade an variable-structure systems, which are covered later in this book. Also, the general issue for reset windup exists for any controller that provides zero offset when no limitation exists. For example, reset windup is addressed again when the predictive control algorithm are covered in chapter 19. Example 12.14. The three tank mixing process in examples 7.2 and 9.2 initially is operating in the normal range. At a time 20 minutes, it experiences a large increase in the inlet concentration that causes the control valve to close and thus reach a limit. After 140 minutes, the inlet concentration returns to its original value. Determinate the dynamic responses of the feedback control system with and without anti-reset windup. The results of simulation are presented in Figure 12.5a an b. in figure 12-5a the dynamic response of the system anti-reset windup is shown. As usual, the set point, controlled variable, and manipulated variable are plotted. In addition, the calculated controller output is plotted for assistance in analysis, although this variable is not normally retained for display in a control system. After the initial disturbance, the valve position is quickly reduced percent open. Note that the calculated controller output continues to decrease, although it has no additional effect on the valve. During the time from 20 to 160 minutes, the controlled variable does not return to its set point because of the limitation in the range of the manipulated variable. When the inlet concentration returns to its normal value, the outlet concentration initially falls below its set point. The controller detects this situation immediately, but it cannot adjust the valve until the calculated controller output increases to the value of zero. This delay, which would be longer had the initial disturbance been longer, is the cause of a rather large disturbance. Finally, the PI controller returns the controlled variable o its set point, since the manipulated variable is no longer limited. The case with the anti-reset windup is shown in figure 12.5b. the initial part of the process response is the same. However, the calculated controller output does not fall below the value f 0 percent. In fact, it remains essentially equal to the true value position. When the inlet concentration returns to its normal value, the controller output is at zero percent and can rapidly respond to the new operating conditions. The second disturbance is much smaller than in figure 12.5a showing the advantage of anti-reset windup Derivative mode An additional modification of the PID algorithm addresses the effect of noise on the derivative mode. It is clear that that the derivative mode will amplify high-frequency noise present in the measured controlled variable. This effect can be reduced by decreasing the derivative time, perhaps to zero. Unfortunately, this step also reduces or eliminates the advantage of the derivative mode. A compromise is to filter the derivative mode by using the following equation: Formula 12.17

The results of this modification is to reduce the amplification of noise while retaining some of the good control performance possible with the derivative mode. As the factor alfa d is increased from 0 to 1, the noise amplification is decreased, but the improvement in control performance due the derivative mode decreases. This parameter has typical values of 0.1 to 0.2 and is normally tuned by the engineer for each individual loop. Since the PID control algorithm has been changed when equation (12.7) is used for the derivative mode, the controller tuning values must be changed, with the Ciancone correlations no longer being strictly applicable. Tuning correlation for the PID controller with alfa d=0.1 are given by Fertik (1974). Initialization The PID controller requires special calculation for initialization. The specific initialization required depends upon the particular form of the PID control algorithm; typical initialization for the standard PID algorithm is as follows: Formula 12.8 This initialization strategy ensures that no large initial change in the manipulated variable will result from outdated past values of the error or controlled variables.

Aplicacin prctica de control de retroalimentacin Introduccin de los componentes principales del clculo de control de realimentacin se han presentado en el captulo anterior en esta parte. Sin embargo, las necesidades ms Mucho para estar donde para garantizar la correcta aplicacin de los principios ya cubiertos. Aplicacin prctica de control de retroalimentacin requiere que el equipo y el clculo ofrecen precisin y fiabilidad, as como superar una serie de deficiencias de la mejor algoritmo bsico de control PID. Algunos de estos requisitos se cumplen a travs de la especificacin cuidado y mantenimiento de los equipos utilizados sin el lazo de control. Otros requisitos se cumplen mediante la modificacin del clculo de control. Los problemas de aplicacin sern discutidos con referencia al diagrama de circuito de control de la figura 12.1, lo que demuestra que muchos de los clculos se pueden agrupar en tres categoras: procesamiento de entrada, el algoritmo de control y procesamiento de la produccin. como se muestra en la tabla 12.1 la mayor parte de las modificaciones de clculo estn disponibles en equipos tanto analgicos como digitales: sin embargo, un poco disponible en el equipo analgico estndar, debido a su coste excesivo. los requisitos de la aplicacin se discuten en la orden si los cuatro tema importante dado en la tabla 12.1 unos pocos equipos de especificacin de clave se presentan primero, seguido por el clculo de tratamiento de entrada, realizado antes de que el clculo de control. A continuacin, se explica modificacin en el clculo de control PID. Finalmente, se presentan algunas cuestiones relacionadas con el procesamiento de salida. los temas de este captulo son de ninguna manera una presentacin completa de los problemas prcticos para la aplicacin exitosa del control: se limitan a las cuestiones ms importantes para el control de un solo bucle. Otros temas, el diseo de direccionamiento, fiabilidad y seguridad estn cubiertas en la parte 6 despus de los procesos de ciclo mltiple y controles se han introducido. Especificaciones sobre el equipo Especificacin adecuada de los equipos de proceso y control es esencial para el buen funcionamiento de control. En esta seccin, se discute la especificacin de sensor y elementos de control finales. Sensor se seleccionan para proporcionar una indicacin de la magnitud de regulacin verdadero y se seleccionan sobre la base de la precisin, reproducibilidad, y el costo de los dos primeros trminos son definidos aqu como parafraseado de ISA 1979 La precisin es el grado de conformidad a un valor estndar (o verdadero) cuando el dispositivo es operado bajo condiciones especificadas. Esto se expresa como sujetos que los errores no Wiil superan cuando un dispositivo de medicin se utiliza en estas condiciones especficas, y que a menudo se presentan como la inexactitud como porcentaje del rango del instrumento. La reproducibilidad es el grado de coincidencia entre las salidas de los sensores repetidos por el mismo valor de la variable de proceso. Por lo tanto, un sensor que tiene muy buena capacidad de reproduccin puede tener una gran desviacin de la variable de proceso verdadera: sin embargo, el sensor es consistente en el suministro de (casi) la misma indicacin para la misma variable de proceso verdadera.

A menudo, las desviaciones entre la verdadera variable y la indicacin del sensor se producen como una deriva o cambio lenta durante un periodo de tiempo, y esto contribuye deriva un error de sesgo. En estas situaciones, la precisin del sensor puede ser pobre. A pesar de que puede proporcionar una buena indicacin de que el cambio en la variable de proceso, ya que la relacin sensibilidad (seal del sensor) (variable verdadera) puede ser casi constante. Aunque un sensor con alta precisin se prefiere siempre, ya que da una indicacin cerca de la variable de proceso verdadera, los casos se encuentran en los captulos posteriores en el que la reproducibilidad es aceptable siempre y cuando la sensibilidad no se ve afectada por la deriva. Por ejemplo, la reproducibilidad es a menudo aceptable cuando se aplica la medida a mejorar el rendimiento de un diseo de control en el que la variable controlada de salida clave se mide con un sensor precisa. La importancia de la precisin y la reproducibilidad se volver ms clara despus de los diseos avanzados de control tales como cascada y alimentacin hacia adelante de control estn cubiertos: por lo tanto, la seleccin de sensor se discuti de nuevo en el captulo 24. A menudo, las imprecisiones pueden ser corregidos por la calibracin peridica del sensor. Si el perodo de tiempo entre la calibracin es relativamente largo, una deriva de alta precisin durante das o semanas podra resultar en un rendimiento pobre control. Por lo tanto, instrumento fundamental merece un mantenimiento ms frecuente. Si el perodo entre calibraciones es largo, se pueden usar algunos otros medios para compensar el valor del sensor para una deriva de la seal precisa: a menudo, los anlisis de laboratorio se pueden utilizar para determinar el sesgo entre el sensor y el valor verdadero (laboratorio). Si se espera que esta tendencia a cambiar muy lentamente, en comparacin con las actualizaciones de laboratorio, el valor del sensor corregido, igualando la medicin, ms sesgo, se puede utilizar para el control en tiempo real. Continuacin del debate sobre el uso de la medicin que no son exactas, sino dar indicacin aproximada de la variable de proceso sobre las condiciones limitadas, se da en el captulo 17 sobre el control inferencial.

Rango del sensor Un factor importante que debe ser decidido por cada sensor es su gama. Por esencialmente todo del sensor, la precisin y la reproducibilidad mejorar medida que se reduce la gama, lo que significa que una pequea gama sera preferido. Sin embargo, el intervalo debe ser lo suficientemente grande como para abarcar la variacin esperada de la variable de proceso durante las condiciones tpicas, incluyendo las perturbaciones y los cambios de punto de ajuste. Adems, los rangos de medicin se seleccionan para facilitar la interpretacin de las presentaciones grficas: por lo tanto, los intervalos se seleccionaron que son divisibles, como por ejemplo 10, 20, 50, o 200. Naturalmente, cada medicin debe ser analizado por separado para determinar los intervalos ms adecuados, pero algunos ejemplo tpico se da en la tabla siguiente Tabla

Los niveles de lquidos (o slidos) en los vasos se expresan tpicamente como un porcentaje del intervalo del sensor en lugar de en la longitud (metros). Los flujos se miden a menudo por la cada de presin a travs de un medidor de orificio. Dado que las placas de orificios se suministran en un nmero limitado de tamaos, el equipamiento se selecciona para ser el tamao ms pequeo que es (slo) lo suficientemente grande como para medir el ms grande de los equipos y limitada gama flujo esperado, el sensor de flujo por lo general se puede medir por lo menos 120 por ciento del valor de diseo, y su gama es esencialmente nunca un nmero par como 0 a 100 m2/da. Estas sencillas normas no satisfacen todas las situaciones, y dos importantes excepciones se mencionan aqu. La primera situacin especial no implica operaciones normales, una estrella como tales por e importantes disturbios, cuando la variable abarca una gama mucho mayor. Claramente, los rangos suprimidas sobre wiil el funcionamiento normal no ser satisfactoria en estos casos. La prctica habitual es proporcionar un sensor adicional con una gama mucho ms amplia para proporcionar una medicin, con una menor precisin y reproducibilidad, para estos casos especiales. Por ejemplo, la temperatura de salida del horno se muestra en la figura 12.2, que es normalmente alrededor de 600 C durante el inicio y debe ser monitoreada para asegurarse de que, se alcanza la rata de calentamiento adecuado. Un sensor adicional con un rango de 0 a 800 C podra ser utilizado para este propsito. El sensor adicional podra utilizarse para el control, proporcionando un interruptor, que selecciona cualquiera de los sensores para el control. Naturalmente, las constantes de ajuste en el regulador tendran que ser adaptada para los dos tipos de operacin. Una segunda situacin especial se produce cuando la exactitud de un sensor vara a lo largo de su rango. Por ejemplo, un flujo puede ser normalmente de aproximadamente 30 m3 / h en una situacin de funcionamiento y unos 100 m3 / h en el otro. Puesto que una cada de presin a travs de un medidor de orificio no mide el flujo con precisin para el tercio inferior de su gama, dos mediciones de cada de presin se requieren con diferentes rangos. Para este ejemplo, los rangos de metros podran ser de 0 a 40 y 0 a 120 m3 / h, con el rango ms pequeo que proporciona una buena precisin para flujos ms pequeos.

Las vlvulas de control El otro elemento del equipo de control crtico es el elemento final. Que normalmente es una vlvula de control. La vlvula debe ser de un tamao lo suficientemente grande como para manejar el flujo mximo esperado en la cada de presin esperada y propiedades de los fluidos. Vlvulas de control de gran tamao (por ejemplo, vlvulas con flujos mximos posibles muchas veces ms grande que hecho caso) sera costoso y podra no proporcionar el mantenimiento preciso de los flujos bajos. El intervalo aceptable para muchas vlvulas es aproximadamente 25:1:. En otras palabras, la vlvula se puede regular el flujo sin problemas desde 4 hasta casi el 100 por ciento de su gama, con caudales por debajo de 4 por ciento que presenta una variacin inaceptable (tenga en cuenta que la gama de flujo estable depende de muchos factores en el diseo de la vlvula y la instalacin:. el ingeniero debe consultar la literatura tcnica especfica para el equipo y proceso de diseo) Las vlvulas se fabrican en tamaos

especficos, y el ingeniero selecciona el tamao de la vlvula ms pequea que satisface la demanda mxima de flujo. Si se requiere que cada regulacin estricta de pequeos cambios para un gran flujo total, un enfoque tpico es proporcionar dos vlvulas, como se muestra en la figura 12.3 Este ejemplo muestra un pH. sistema en el que el cido se ajusta para conseguir el pH deseo de controlar. En este diseo, la posicin de la vlvula grande se cambia con poca frecuencia por el operador, y la posicin de la pequea vlvula se cambia de forma automtica por el controlador. Estrategias para el controlador para ajustar ambas vlvulas se presentan en el captulo 22 sobre el control variable de la estructura. Sensores y elementos finales estn dimensionados para (slo) acomodar el rango de operacin tpica de la variable. Sobredimensionamiento extrema de un solo elemento es que deben evitarse: un elemento separado con ms grande debe ser proporcionado si es necesario Otro tema importante es el comportamiento de los equipos de control, cuando se interrumpe la alimentacin. Naturalmente, una interrupcin de la alimentacin es de aparicin poco frecuente, pero las especificaciones del equipo adecuado es fundamental para que el sistema responda de forma segura en esta situacin. La energa se suministra al elemento de control ms definitivo (es decir, vlvulas) como la presin del aire, y la prdida de potencia resultado de la paralizacin de compresores de aire o de la falta de lneas neumticas. La respuesta de las vlvulas cuando la presin de aire, que es normalmente de 3 a 15 psig, disminuye por debajo de 3 psig se llama su modo de fallo. La mayora de las vlvulas fallan abierta o no cerrada, con la seleccin determinado por el ingeniero para dar las condiciones de proceso ms seguros tras el fracaso. Normalmente, las condiciones ms seguras implican las presiones y temperaturas ms bajas. Como un ejemplo, el tambor de evaporacin instantnea en las figuras 12.4 tendra los modos de fallo de vlvula mostrado en la figura, con FO se utilizan para designar una vlvula a prueba de abierto y FC una vlvula a prueba de cerrado. (Una designacin alternativa es una flecha en el vstago de la vlvula que apunta en la direccin en la que la vlvula de toma sobre la prdida de aire.) Los modos de fallo de la vlvula en el ejemplo de conjunto de la alimentacin a cero, el flujo de lquido de salida al mximo, el flujo del medio de calentamiento cero, y el flujo de vapor a su mximo. Todas estas acciones tienden a minimizar la posibilidad de una condicin insegura mediante la reduccin de la presin. Sin embargo, las acciones de error adecuados deben considerar la planta integrada, por ejemplo, si el flujo de gas al proceso normal que recibe el lquido puede resultar en una situacin peligrosa, la vlvula se ajusta mediante el regulador de nivel se puede cambiar al fracasocerrado. El modo de fallo adecuada se puede asegurar a travs de cambios mecnicos simples a la vlvula, que se puede hacer despus de la instalacin en el proceso. Bsicamente, el modo de fallo es determinada por el resorte que dirige la posicin de las vlvulas cuando no hay presin de aire externa proporciona una fuerza que contrarresta. Este resorte puede estar dispuesto para garantizar ya sea una posicin completamente abierta o completamente cerrada. A medida que aumenta la presin del aire, la fuerza sobre los aumentos de diafragma de restriccin, y el vstago de la vlvula (posicin) se mueve contra el muelle. Se selecciona el modo de fallo del elemento final de control para reducir la posibilidad de lesiones al personal y daos al equipo de la planta.

La seleccin de un modo de fallo tambin afecta al sistema de control normal, debido a que el modo de fallo es la posicin de la vlvula a 0 por ciento de salida del controlador. A medida que aumenta la salida del regulador, una vlvula a prueba de abierto se cierra y se abre una vlvula de cierre por falla. Como resultado, el modo de fallo afecta a la seal de la funcin de transferencia del proceso expresado como CV (s) / MV (s), que es la respuesta-visto-por el controlador. Como consecuencia, la ganancia del controlador utilizado para el control de retroalimentacin negativa est influenciada por el modo de fallo. Si la ganancia para el proceso de CV (s) / F (s) que representa el flujo a travs de la vlvula de manipulado, es Kp, el signo correcto para la ganancia del controlador est dada por Tabla Esta breve introduccin a la determinacin de los rangos de sensores, los tamaos de las vlvulas, y los modos de fallo ha cubierto slo algunos de los muchos temas importantes. Estos temas y muchos ms se tratan en profundidad en muchas referencias y de la mano libros de instrumentacin, que debe ser utilizado en el diseo de sistema de control (ver referencias en el captulo 1) Procesamiento de la entrada 12.3 El sistema de control general, que implica el sensor, la transmisin de seales, el clculo de control, y la transmisin al elemento final, se introdujo en el captulo 7. En esta seccin, vamos a ver ms de cerca el proceso de la seal de la finalizacin de la transmisin justo antes de que el algoritmo de control. Los objetivos generales de este procesamiento de la seal son: (1) mejorar la fiabilidad mediante la comprobacin de la validez de la seal, (2) realizar los clculos que mejoran la relacin entre la seal y la variable de proceso actual, y (3) reducir los efectos del ruido de alta frecuencia.

Comprobacin de validez El primer paso es hacer una verificacin de la validez de la seal recibida desde el instrumento de campo a travs de la transmisin. Como recordamos, la seal elctrica es tpicamente 4 a 20 mA, y si la seal medida es sustancialmente fuera del rango esperado, la conclusin lgica es que la seal es defectuoso y no debe utilizarse para el control. Una seal defectuosa podra ser causada por un mal funcionamiento del sensor, fallo de alimentacin, o de fallo en el cable de transmisin. Uno de los componentes en el sistema de control debe identificar cuando la seal est fuera de su rango permitido y colocar el controlador en el modo de Manuela antes del valor se utiliza para el control. Un ejemplo es el mal funcionamiento es para el termopar de la medicin de la temperatura para romper fsicamente, abriendo el circuito y que resulta en una seal, despus de la conversin de voltaje a corriente, por debajo de 4 mA. Si esta situacin no se reconoce, el controlador de temperatura recibira una medida igual al valor ms bajo en el rango del sensor y, como resultado, aumentar el flujo de combustible a su mximo. Esta accin puede provocar daos graves a los equipos de proceso y posibles lesiones a las personas. La verificacin de entrada puede identificar rpidamente la falla e interrumpir el control de realimentacin. Una indicacin se debe dar al operador, porque el modo del controlador se puede cambiar sin su intervencin. Debido a la lgica requiere para esta funcin, se puede proporcionar

fcilmente como una funcin preprogramada en muchos sistemas de control digitales, pero no es una caracterstica estndar en el control analgico debido a su aumento de coste.

Conversin de linealidad El siguiente paso en el procesamiento de la entrada es la de convertir la seal a una mejor medida de la variable de proceso real. Naturalmente, las principales caractersticas fsicas de los sensores se elige de manera que la seal da una buena medida de la variable de proceso, sin embargo, factores tales como la fiabilidad y el coste a menudo conducen a sensor que necesita algn tipo de compensacin. Un ejemplo es un medidor de flujo que miden la cada de presin a travs de un orificio, como se muestra en la figura 12.5 el flujo y la cada de presin estn perfectamente relacionados de acuerdo con la ecuacin Ecuacin 12.1 Por lo tanto, el uso de la seal del sensor directamente (es decir sin tomar la raz cuadrada) introduce un error en el bucle de control. La precisin se puede mejorar mediante la usin la raz cuadrada de la seal, como se muestra en la ecuacin (12.2), para el control y tambin para el control de procesos. Adems, la precisin podra mejorarse an ms para las mediciones de flujo importantes mediante la correccin automtica para la variacin de la densidad del fluido como sigue. Ecuacin 12.3 Con el subndice 1 para la seal de sensor de diferencia de presin y 2 para el sensor de densidad digital, con mucho, el mtodo de medicin de flujo ms comn usado comercialmente es la ecuacin (12.2), con la ecuacin (12.3), que se utiliza slo cuando la medicin precisa del flujo es lo suficientemente importante para justificar el costo adicional del analizador de densidad. Otro ejemplo comn de sensor de no linealidad es el sensor de temperatura termopar. Un termopar genera una seal de milivoltios que depende de la diferencia de temperatura entre las dos conexiones del circuito bimetlico. La seal transmitida por el control es ya sea en milivoltios o linealmente convertido en miliamperios. Sin embargo, la relacin entre milivoltios y la temperatura no es lineal. Por lo general, la relacin puede ser representada por un polinomio o una aproximacin lineal por tramos para conseguir un valor ms preciso de la temperatura; el clculo Adems se puede programar fcilmente como una funcin en el procesamiento de la entrada para lograr un valor ms preciso de la temperatura. Estos flujo de orificio y ejemplos de temperatura de termopar son slo unos pocos de la importante relacin que debe ser considerado en un sistema de control de toda la planta, naturalmente, cada relacin debe ser evaluada sobre la base de la fsica del sensor y las necesidades del sistema de control. Manual estndar y manuales proveedor de equipos proporcionan informacin muy valiosa para este anlisis. La importancia del anlisis se extiende ms all de control para la supervisin del rendimiento de plantas; que depende de la medida exacta para determinar los balances de materiales, el

rendimiento del reactor, el consumo de energa, y as sucesivamente. Por lo tanto, muchos de seal del sensor se corrigen las no linealidades, incluso cuando no se utilizan para el control de bucle cerrado. Unidades de ingeniera Otro clculo de entrada de la entrada potencial expresa en unidades de ingeniera, lo que simplifica en gran medida el anlisis de los datos por parte del personal de operacin. Este clculo es posible slo en el sistema digital, como sistema analgico realizar clculo utilizando tensin o presin. Recordemos que el resultado de la transmisin y cualquier correccin para la no linealidad en el sistema digital es una seal en trminos de la gama instrumento expresado como un porcentaje (0 a 100) o una fraccin de (0 a 1). La variable se expresa en unidades de ingeniera de acuerdo con la siguiente ecuacin: CV = Z + R (S3-S30) (12,4) Con S3 de la seal desde el sensor despus de la correccin para la no linealidad.

Filtracin Una caracterstica importante en el procesamiento de entrada est filtrando. la seal transmitida representa el resultado de muchos efectos, algunos de estos efectos son debidos al proceso, y algunos son debido al sensor y algunos son debido a la transmisin. Estas contribuciones a la seal recibida por el controlador varan en un amplio rango de frecuencias, tal como se presenta en la figura 12.6. el clculo de control debe estar basada nicamente en las respuestas que pueden ser afectados por la variable manipulada, porque los componentes de frecuencia muy alta dar como resultado la variacin de alta frecuencia de la variable manipulada, lo que no va a mejorar y puede degradar el rendimiento del sistema controlado. Algunos componentes de ruido se deben a factores tales como la interferencia elctrica y la vibracin mecnica, que tienen una frecuencia ms alta Mucho de la respuesta del proceso. (Esta distincin puede no ser tan fcil de hacer en el control de maquinaria u otro sistema muy rpido.) Otros componentes de ruido se deben a cambios tal mezcla imperfecta y la variacin en la variable de entrada del proceso, tales como los flujos, temperaturas, y composiciones; algunas de estas variaciones puede estar ms cerca de la frecuencia crtica del bucle de control. Por ltimo, algunas variaciones de medicin se deben a cambios en los flujos y composiciones que se producen a frecuencias muy por debajo de la frecuencia crtica; los efectos de estas alteraciones lentas pueden ser efectivamente atenuada por el control de realimentacin. El componente de muy alta frecuencia de la seal no puede ser influenciado por un sistema de control de proceso, y por lo tanto se considera ruido el objetivo, por lo tanto, es para eliminar los componentes no deseados de la seal, como se muestra en las figuras 12.7 y 12.8 el filtro se encuentra en el ciclo de retroalimentacin, y la dinmica involucrada con el filtro, al igual que la dinmica del proceso, influirn en la estabilidad y rendimiento de control del sistema de circuito cerrado .. esta declaracin puede ser

demostrada mediante la derivacin de la siguiente funcin de transferencia, lo que demuestra que el filtro aparece en la ecuacin caracterstica.

Ecuacin 12.5 Si fuera posible separar la seal (variable de proceso true) del ruido, el filtro perfecto en la figura 12.8 se transmite el verdadero proceso inalterada valor variable para el control y reducir la amplitud del ruido a zer. Adems, el filtro perfecto sera hacer esto sin introducir retardo de fase por desgracia, no existe una distincin clara entre la variable verdadero proceso, que puede ser influenciado por el ajuste de la variable manipulada, y el ruido que no puede ser influenciado y debe ser filtrada. Adems, existe ningn clculo filtro que tiene las caractersticas de un filtro perfecto en la figura 12.8

El clculo del filtro empleado habitualmente en las industrias de procesos qumicos es un retraso de transferencia de primer orden:

Ecuacin 12.6

La ganancia es la unidad debido a que el filtro no debe alterar la seal real a baja frecuencia, incluyendo el estado estacionario. La respuesta de frecuencia del filtro continua se deriva en la seccin 4.5 se repite en la siguiente ecuacin, y se muestra en la figura 12.9

Ecuacin 12.7 La constante de tiempo de filtro (simbolos) es un parmetro de ajuste que se selecciona para aproximar el filtro perfecto se muestra en la figura 12.8; este objetivo requiere que sea pequea con respecto a la dinmica del proceso dominantes para que el rendimiento de control de realimentacin no se degrada significativamente. Tambin, debe ser grande con respecto al periodo de ruido (inversa de la frecuencia) por lo que el ruido se atena. Estos dos requisitos no pueden por lo general ser satisface perfectamente, debido a que la seal tiene componentes de todas las frecuencias y el punto de corte entre el proceso y el ruido no se conoce. Como se ve en la figura 12.9, la amplitud de los componentes de alta frecuencia con una frecuencia menor que 0,5 (simbolos) son esencialmente afectadas por el filtro, mientras que los componentes con una frecuencia mucho ms alta tienen sus magnitudes reducidas sustancialmente. Este rendimiento conduce al filtro de paso bajo nombre, que a veces se utiliza para describir el filtro que no afecta a las frecuencias bajas les permite pasar a travs mientras que atena las componentes de alta frecuencia de una seal. Un simple caso de estudio se ha realizado para demostrar el equilibrio entre el filtrado y el rendimiento. El efecto de filtracin en una planta de primera orden con tiempo muerto se

da en la figura 12.10 el rendimiento controlado variable, medida simplemente como IAE en este ejemplo, se degrada como el tiempo del filtro Graficas Figuras 12.9 y 12.10

Constante se incrementa. El resultado se da en la figura 12.10, que muestra el porcentaje de aumento en el control de IAE promedio sin el filtro como funcin de la constante de tiempo del filtro. Este estudio de caso se ha calculado para una planta con fraccin de tiempo muerto de 0.33 bajo un controlador PI con ajuste segn la correlacin ciancone. Por lo tanto, los resultados son tpicos, pero no generales; tendencias similares se pueden esperar para otros sistemas. Base de las metas de filtrado, se recomiendan las directrices de la tabla 12.2 para reducir los efectos del ruido de alta frecuencia para la situacin atpica. Estas medidas deben ser implementadas en el orden indicado hasta que se logre el rendimiento de control de deseo. Normalmente, el paso 2 tendr prioridad sobre el paso 3, ya que el rendimiento variable controlada es de mayor importancia. Si la reduccin de los efectos de ruido de alta frecuencia es una preocupacin primordial, las directrices se pueden alterar en consecuencia, el logro de un tal paso 3 al tiempo que permite una cierta degradacin del rendimiento de control controlada variable. La ltima cuestin es el filtrado se refiere a la aplicacin digital. Un filtro digital puede ser desarrollado por primera expresando el filtro continuo en el dominio del tiempo como una ecuacin diferencial:

Frmulas 12.8 Que conduce a la forma digital del filtro de primer orden,

Frmulas 12.9 Esta ecuacin se puede se puede derivar mediante la resolucin de la ecuacin diferencial definida por la ecuacin 12.8 y suponiendo que el valor medido (CVM) n es constante durante el perodo de ejecucin del filtro (simbolos). El filtro digital tambin tiene que ser inicializado cuando se realizan primero los clculos o cuando se reinicia el equipo. La inicializacin del filtro tpico establece el valor inicial filtros para el valor de la medicin inicial

Frmulas 12.10 Como es evidente, el filtro de primer orden puede ser fcilmente poner en prctica en una computadora digital. Sin embargo, el filtro digital no da exactamente los mismos resultados que la versin continua, debido a los efectos de la toma de muestras. Como se discuti en el captulo 11 en un control digital, el

muestreo de una seal continua resultado de una prdida de informacin. El teorema de Shannon nos muestra que la informacin de la seal continua a frecuencias superiores a aproximadamente la mitad de la frecuencia de muestreo no puede ser reconstruido a partir de los datos de la muestra. Por ejemplo, los datos muestreados tomadas en un perodo de un minuto no se podan utilizar una determinada variacin sinusoidal en el continua con un periodo de un segundo. Como resultado, el filtro digital no puede atenuar el ruido de alta frecuencia. Esto es potencialmente un problema serio, porque el ruido muy alta frecuencia es posible debido las vibraciones mecnicas del sensor y la interferencia elctrica en la transmisin de la seal, como se muestra en la figura 12.6. ya que un filtro digital solo en un perodo relativamente largo no puede proporcionar el adecuado filtrado, equipos ms comercial de control digital tiene dos filtros en serie: un filtro analgico antes de la-analgico a digital (A / D) de conversin y una (opcional) digital a los conversin, como se muestra en la figura 12.11. la finalidad del filtro analgico es reducir sustancialmente los componentes de alta frecuencia de la seal, y por lo general, tiene una constante en el orden del perodo de muestra de tiempo. El filtro analgico en esta configuracin se denomina a veces como un filtro de suavizado de lneas, ya que reduce los errores potenciales resultantes de muestreo lentamente una seal con componentes de alta frecuencia. El filtro digital en el diseo, si es necesario, se puede ajustar de acuerdo con las directrices de la Tabla 12.2 para atenuar an ms variaciones en las frecuencias ms altas. Hay una tendencia a la seal de overfilter utilizado para el control. Por lo tanto, las siguientes recomendaciones deben ser consideradas: Desde el archivador es un elemento dinmico en el bucle de realimentacin, seales que se utilizan para el control deben ser filtrados no ms que el mnimo requerido para alcanzar un buen rendimiento de control. No todas las mediciones se utilizan para controlar, de hecho, una estimacin aproximada es que menos de un tercio de las seales transmitidas a una sala de control central se utilizan para el control. Las otras seales sirven al propsito importante de permitir que personal de la planta para controlar el proceso. Para mostrar el estado actual del proceso, estas seales no deben ser filtrados, excepto para el filtro analgico antes de que el convertidor A / D, ya que cualquier filtro de retrasara la pantalla de informacin, lo que podra confundir al operador de la planta. Gran parte de esta informacin tambin se almacena para su anlisis posterior proceso. Dado que no se requiere generalmente de datos de alta frecuencia, un enfoque tpico es para almacenar datos que consta de varias muestras de promedio de la magnitud de medida dentro de perodos de tiempo significativos, tales como hora, turno (8 horas), da y semana. Este enfoque de concentracin de datos representa un filtro que reduce el efecto del ruido de alta frecuencia y variaciones de la planta a corto plazo. Suponiendo que los valores utilizados para calcular la media se toman con poca frecuencia suficiente para ser independiente, el efecto del nmero de valores utilizados en la media de la desviacin estndar se da como: Formula 12.11

Con letra griega = desviacin estndar de la media Letra = desviacin estndar de las mediciones promedio utilizada para el clculo de la media n = nmero de mediciones que se usan para calcular el promedio Este filtrado se desea para el propsito del anlisis de procesos a largo plazo, tales como la deteccin de cambios lentos en los coeficientes de transferencia de calor o de la actividad del catalizador, que en muchos casos cambian lentamente durante semanas y meses. Ejemplo 12.1. La medicin de la variable controlada en el sistema de control de realimentacin por mezclador de tres tanques en el ejemplo 7.2 est modificado para que tenga el ruido del sensor de frecuencia ms alta. Determinar cmo un filtro afecta a (a) la respuesta de bucle abierto de la variable controlada despus del filtro y (b) el rendimiento de control del sistema de retroalimentacin. Recordemos que el proceso de regeneracin es de tercer orden con todas las constantes de tiempo igual a 5 minutos. Datos dinmicos tpicos de la variable controlada y sin control se muestran en la figura 12.12, junto con las respuestas de la seal despus de filtros con dos constantes de tiempo diferentes; Los valores medios son los mismos, pero las parcelas son desplazados para la comparacin ms clara. Como era de esperar, los filtros reducen la variacin de alta frecuencia en la seal sin filtrar. El otro tema clave de identificacin del efecto del filtro en el rendimiento del control. Las respuestas dinmicas del sistema de control con o sin el modo de derivado de diversas constantes de tiempo de filtro se muestran en la figura 12.13a a travs de c: en todas estas figuras, el valor de la variable controlada traza antes del filtro, por lo que esta seal es modulada antes siendo utilizado en el controlador. La amplificacin del ruido de la medicin por el modo de derivado es evidente mediante la comparacin de la Figura 12.13a y la figura 12.13b. De hecho, la simple eliminacin de l derivado podra ser suficiente en este caso. La adicin del filtro suaviza an ms la variable manipulada, pero empeora el rendimiento de la variable controlada. Una medida de la actuacin controlada-variable se resume en la tabla 12.3, cual incluye la necesidad de cambiar el ajuste del controlador debido a la adicin del filtro en el bucle de control. Los resultados son, en general, de acuerdo con las directrices que se muestran en la figura 12.10. FIJAR LMITES PION A menudo, se establecen lmites en el punto de ajuste. Sin lmite, el punto de ajuste puede tomar cualquier valor en el rango del sensor controlado variable. Dado que se selecciona el rango de la variable-sensor controlado para proporcionar informacin durante las perturbaciones y otras operaciones atpicas, que puede incluir valores que son claramente indeseable pero no totalmente evitable. Lmites en el punto de ajuste prevenir un valor incorrecto est introduciendo (1) sin darse cuenta por el operador o (2) por la falta de control de una primaria en una estrategia de control en cascada (vase el captulo 14) 12,4 Feedback algoritmo de control

Muchas de las funciones y opciones se incluyen en los algoritmos de control PID comerciales. En esta seccin, algunas de las caractersticas seleccionadas se introducen, porque no se requiere ya sea en muchos sistemas o funciones opcionales son usados ampliamente. Las caractersticas se presentan de acuerdo con el modo de controlador PID que cada uno efectos. Modo Proporcional Controlador A lo largo de los captulos anteriores, hemos permitido que la ganancia del regulador sea positivo o negativo segn sea necesario para lograr un voto negativo. En muchos sistemas de control que utilizan algoritmos programados, se requiere la ganancia del controlador a ser positivo. Naturalmente, hay que aadir otra opcin, lo que es un "interruptor de sentido" que define la seal de la salida del controlador. El efecto de que el interruptor est Formula 12.12 El interruptor de sentido tiene dos posiciones posibles, que se definen en la tabla siguiente utilizando dos terminologas comunes. Valor de la posicin de la posicin k 1 accin directa Aumento / aumento -1 Inversa actig aumento / disminucin Este enfoque no es necesario, pero es tan amplia que los ingenieros de control deben ser conscientes de la prctica. Vamos a seguir utilizando las ganancias del controlador de cualquier signo es captulos subsiguientes menos que se especifique lo contrario. Ejemplo 12.2 Cul es la posicin del interruptor de sentido correcto para el controlador de retroalimentacin de la temperatura en la figura 12.2? Tenga en cuenta que la ganancia del proceso y modo de falla de la vlvula de control se deben conocer para determinar el sentido propio del controlador. En este ejemplo, el modo de fallo de la vlvula es a prueba de cerrado. Por lo tanto, un aumento en los resultados de la seal de salida del controlador en (1) la apertura de la vlvula, (2) aumentar el flujo de combustible, (3) el calor transferido cada vez mayor, y (4) el aumento de la temperatura. La ganancia total del bucle de proceso es el producto de todas las ganancias en el sistema, el cual debe ser positivo para proporcionar de deseado (negativo) de control de realimentacin. Frmula La ganancia del sensor es siempre positivo, y cuando se utiliza la convencin de que la ganancia del controlador es positivo, la ganancia de lazo se puede simplificar a Frmula

Dar frmula En este ejemplo, k frmula, es el sentido de accin directa. Otra convencin en sistemas de control comerciales es el uso de las ganancias del controlador adimensionales. Esto es necesario para los sistemas analgicos, que realizan clculos en tensiones o presiones a escala, y que se retiene en la mayora de sistemas digitales. El escalado en los clculos se lleva a cabo de acuerdo con la siguiente Ecuacin: Frmula (12:13) Con = Adimensional ganancia del controlador (en escala) Mv = rango de la variable manipulada Cv = rango del sensor de medicin de la variable controlada en unidades de ingeniera La gama de los valores del controlador de ganancia sin escala k es esencialmente ilimitada, ya que el valor puede ser alterado cambiando las unidades de la medicin. Por ejemplo, una ganancia del controlador de 1,0 (% en peso) / (% abierto) es el mismo que 1,0 * 10 a la 6 (ppm) / (% abierto). Sin embargo, la ganancia del controlador escala tiene un rango limitado de valores, porque sensor adecuadamente diseado y elementos finales tienen rangos que dan una buena precisin. Por ejemplo, una muy pequea ganancia del controlador adimensional indica que el elemento de control final tendra que ser movido con mucha precisin para pequeos cambios para controlar el proceso. En este caso, el elemento final debe ser cambiado a uno con una capacidad menor. Una pauta general es que la ganancia del regulador a escala debera tener un valor cercano a 1,0. las ganancias del controlador escala fuera de la gama de 0,01 a 10 sugieren que el rango del elemento de sensor o final puede haber sido seleccionado incorrectamente. Algunos de los algoritmos del controlador comerciales incluyen una ligera modificacin en el ajuste proporcional trmino constante que no influye en el resultado del clculo del regulador. La ganancia del controlador se sustituye con el trmino 100/PB, con el PB smbolo que representa la banda proporcional. La banda proporcional se calcula como PB = 100/kcs. Banda proporcional no tiene dimensiones. El clculo del regulador PID neta en la ecuacin (12.13) se ha modificado debido a la ganancia del controlador se calcula como kcs = 100/PB. Por lo tanto, el uso de la ganancia o banda proporcional es arbitraria; ya sea dar el mismo rendimiento bucle de control. Sin embargo, el ingeniero debe saber que la convencin se utiliza en el controlador y escriba el valor apropiado. Tenga en cuenta que en la puesta a punto, el controlador se modifica para ser menos agresivos por la disminucin de la ganancia del controlador o el aumento de la banda proporcional. Modo Intrgral

Por lo general, la constante de sintonizacin asociada con el modo integral se expresa en unidades de tiempo, minutos o segundos. Algunos sistemas comerciales utilizan un algoritmo de PID que calcula la misma salida que la ecuacin (12.3), pero sustituyendo la inversa de la integral en el tiempo con un parmetro alternativo denominado tiempo de reposicin. El tiempo de reposicin es la inversa de la integral en el tiempo, TR = 1/T1. Las unidades de tiempo de reposicin son repeticiones por unidad de tiempo, por ejemplo, repeticiones por minuto. Ejemplo 12.3. Para el proceso de tres tanques de mezcla, el sensor de la concentracin tiene un rango de 5% A, y la vlvula de control es a prueba de cerrado. Determinar la ganancia sin dimensiones controlador, banda proporcional, el sentido controlador y tiempo de reposicin. Recordemos que la reaccin de identificacin curva de proceso y puesta a punto Ciancone se aplicaron para determinar los valores para la ganancia del controlador en unidades de ingeniera y la integral de tiempo, 30 (% de apertura /% A) y 11 minutos, respectivamente (vase el Ejemplo 9.2 para una refresher9. Por lo tanto, la ganancia del regulador sin dimensiones y banda proporcional son FORMULA El sentido controlador es determinada por FORMULA Por lo tanto, el sentido de control es de accin directa, el tiempo de reposicin es la inversa de la integral en el tiempo, FORMULA El modo integral est incluido en el controlador PID para eliminar el estado de equilibrio de desplazamiento para paso como perturbaciones, lo que lo hace satisfactoriamente el tiempo que tiene la capacidad de ajustar el elemento final. Si el elemento final no se puede ajustar ya que es totalmente abierta o totalmente cerrada, el sistema de control no puede alcanzar compensado cero. Esta situacin no es la deficiencia del algoritmo de control, sino que representa una deficiencia de los equipos de proceso y control. La condicin se produce debido a que la capacidad del equipo no es suficiente para compensar la perturbacin previsto durante el diseo de la planta. La solucin fundamental es aumentar la capacidad de los equipos. Sin embargo, cuando el elemento final (vlvula) alcanza un lmite, se encontr con una dificultad adicional que est relacionado con el algoritmo de controlador y debe ser abordado con una modificacin del algoritmo. Cuando la vlvula no se puede ajustar, el error permanece distinto de cero durante largos perodos de tiempo, y el algoritmo de control PID estndar (por ejemplo, la ecuacin (12,12) o (12,16)) contina para calcular los valores de salida del regulador. Dado que el error no se puede reducir a cero, el modo integrante integra el error. Whichis esencialmente constantes durante un

largo perodo de tiempo, el resultado es un valor de salida del controlador con una magnitud muy larg. Dado que el elemento final puede cambiar slo dentro de un rango restringido (por ejemplo, 0 a 100% para una vlvula), estos grandes magnitudes para la para la salida del controlador no tienen sentido, ya que no afectan el proceso, y se debe prevenir. La situacin se acaba de describir se conoce como bobinado de reinicio (integrante). Restablecer windup Causas rendimiento de control muy pobre cuando, debido a los cambios que funcionamiento de la planta, el controlador de nuevo es capaz de ajustar el elemento final y lograr el desplazamiento cero. Supongamos que windup restablecimiento se ha causado un gran valor positivo de la salida del controlador calculado debido a un valor distinto de cero del error se produjo durante un largo tiempo. Para reducir el trmino integral, el error debe ser negativo para un tiempo muy largo, por lo tanto, el controlador mantiene el elemento final en el lmite durante un largo tiempo, simplemente para reducir el valor (incorrectamente "enrollado") de modo integral. El clculo inadecuado se puede prevenir por muchas modificaciones al algoritmo PID estndar que no afectan a su buen desempeo durante circunstancias normales. Estas modificaciones consiguen cuerda anti-cero. La primera modificacin se explica aqu se denomina retroalimentacin y se ofrece en muchos algoritmos analgicos y digitales comerciales. El controlador de realimentacin PI externa se muestra en la figura 12.14. El sistema se comporta exactamente igual que el algoritmo estndar cuando la limitacin no se lograr, como se demuestra por la siguiente funcin de transferencia, que se puede derivar mediante la manipulacin diagrama de bloques sobre la base de la figura 12.14. Formula 12.14 Sin embargo, el sistema con retroalimentacin externa comporta de manera diferente desde el controlador estndar cuando se encuentra una limitacin. Cuando est activa una limitacin en la figura 12.14, la siguiente funcin de transferencia define el comportamiento: Frmula 12,15 Mv * (s) siendo el lmite MV superior o inferior. En el caso, la salida del regulador se acerca a un, valor lmite razonable finito de KCE (s) + MV (s). Por lo tanto, la retroalimentacin externa tiene xito en la prestacin de cuerda anti-cero. Estos clculo se puede implementar en cualquiera de los sistemas analgicos o digitales. La segunda, alternativa modificacin de cuerda anti-restablecimiento puede ser implementada en los sistemas digitales. Cambiar de cuerda se puede prevenir mediante el uso de la forma velocidad del algoritmo PID, que se repite aqu. Frmula (12,6) Este algoritmo no se acumula la integral, siempre y cuando el valor pasado de la variable manipulada, MVn-1, se evala despus de la limitacin potencial. Cuando se observa esta convencin, cualquier differnence entre el MV calculado anterior y el MV efectivamente realizados (elemento final) no se acumula.

Muchos otros mtodos se emplean para evitar windup reinicio. Los dos mtodos descritos aqu son ampliamente utilizados y representativo de los otros mtodos. El punto clave de esta discusin es que Windup anti-restablecimiento debe ser incluido en cada algoritmo de control que tiene el modo integral, debido a la limitacin se encontr, tal vez con poca frecuencia,, esencialmente por las estrategias de control al debido a los grandes cambios en las condiciones de funcionamiento. Inicializar cuerda es relativamente simple de reconocer y corregir para un controlador de bucle nico para la salida de una vlvula, pero toma una importancia creciente en las estrategias de control ms complejos, tales como una cascada de sistemas de estructura variable, que estn cubiertos ms adelante en este libro. Adems, existe el problema general de windup reset durante cualquier controlador que proporciona Traslado de origen cuando no existe ninguna limitacin. Por ejemplo, windup reset se dirigi de nuevo cuando el algoritmo de control predictivo se tratan en el captulo 19. Ejemplo 12.14. El proceso de mezcla de tres tanques en los ejemplos 7.2 y 9.2 inicialmente est operando en el rango normal. En un momento en 20 minutos, experimenta un gran aumento en la concentracin de entrada que hace que la vlvula de control para cerrar y por lo tanto llegar a un lmite. Despus de 140 minutos, la concentracin de entrada vuelve a su valor original. Determinar las respuestas dinmicas del sistema de control de realimentacin con y sin cuerda anti-restablecimiento. Los resultados de simulacin se presentan en la Figura 12.5A una b. en la figura 12-5a de la respuesta dinmica del sistema se muestra cuerda anti-restablecimiento. Como siempre, el punto de consigna, variable controlada y variable manipulada se trazan. Adems, la salida del controlador calculado se traza para la asistencia en el anlisis, si bien esta variable no est normalmente retenido para la visualizacin en un sistema de control. Despus de la perturbacin inicial, la posicin de la vlvula se reduce rpidamente por ciento abierto. Tenga en cuenta que la salida del controlador calculado contina disminuyendo, aunque no tiene ningn efecto adicional sobre la vlvula. Durante el tiempo de 20 a 160 minutos, la variable controlada no vuelve a su punto de ajuste debido a la limitacin en el rango de la variable manipulada. Cuando la concentracin de entrada vuelve a su valor normal, la concentracin de salida cae inicialmente por debajo de su punto de ajuste. El controlador detecta esta situacin inmediatamente, pero no se puede ajustar la vlvula hasta que la salida del controlador calculado aumenta hasta el valor de cero. Este retraso, que sera ms larga tena la perturbacin inicial sido ms largo, es la causa de una perturbacin bastante grande. Por ltimo, el controlador PI devuelve la variable controlada o su punto de ajuste, ya que la variable manipulada ya no se limita. El caso de la cuerda anti-reset se muestra en la figura 12.5B. la parte inicial de la respuesta del proceso es el mismo. Sin embargo, la salida del controlador calculada exceda el valor f 0 por ciento. De hecho, sigue siendo esencialmente igual a la posicin de valor real. Cuando la concentracin de entrada vuelve a su valor normal, la salida del controlador est en cero por ciento y puede responder rpidamente a las nuevas condiciones de funcionamiento. La segunda perturbacin es mucho ms pequea que en la figura 12.5A que muestran la ventaja de cuerda anti-restablecimiento

Modo Derivado Una modificacin adicional del algoritmo PID aborda el efecto del ruido en el modo derivado. Es evidente que el modo de derivado que se amplificar el ruido de alta frecuencia presente en la variable controlada medida. Este efecto puede reducirse disminuyendo el tiempo de la derivada, tal vez a cero. Desafortunadamente, este paso tambin reduce o elimina la ventaja del modo de derivado. Un compromiso es para filtrar el modo de derivado mediante el uso de la siguiente ecuacin: Formula 12.17 Los resultados de esta modificacin es reducir la amplificacin del ruido al tiempo que conserva algunos de los buenos resultados de control es posible con el modo derivado. Como el factor de "alfa d" se incrementa de 0 a 1, se reduce la amplificacin del ruido, pero la mejora en el rendimiento de control, debido al modo de derivado disminuye. Este parmetro tiene valores tpicos de 0,1 a 0,2 y, normalmente, se sintoniza por el ingeniero para cada bucle individual. Dado que el algoritmo de control PID se ha cambiado cuando se utiliza la ecuacin (12.7) para el modo derivado, los valores de ajuste en el regulador deben ser cambiados, con las correlaciones Ciancone ya no ser estrictamente aplicable. Puesta a punto de correlacin para el regulador PID con "alfa d" = 0,1 se dan por Fertik (1974). Inicializacin El controlador PID requiere clculo especial para la inicializacin. La inicializacin especfica requerida depende de la forma particular del algoritmo de control PID; inicializacin tpica para el algoritmo PID estndar es la siguiente: Frmula 12.8 Esta estrategia de inicializacin asegura que ningn gran cambio inicial en la variable manipulada ser el resultado de los valores pasados no actualizadas del error o variables controladas.