Curso PLC

Universidad De Oriente Ncleo de Anzotegui Escuela de Ingeniera y Ciencias Aplicadas Departamento de Electricidad
Controlador Lgico Programable (PLC). Curso Tutorial.
Realizado por: Prof. Danilo A. Navarro G.
Trabajo Presentado Como Requisito Parcial Para Ascender a la Categora de Profesor Agregado.
Puerto La Cruz, Julio de 2001.
CONTENIDO
Introduccin. 1. El comienzo. 1.1 Qu es un PLC? 1.2 Historia de los PLCs. 1.3 Caractersticas sobresalientes de los PLCs 1.4 Ventajas de los PLCs sobre la lgica a rels. 1.5 Listado de principales fabricantes. 2. Operacin de los PLCs. 2.1 Estructura interna. 2.2 Como trabajan los PLCs. 2.3 Tiempo de respuesta de los PLCs y sus efectos. 3. Conexionado e interfaces de entrada / salida. 3.1Tipos de Entrada / Salida a los PLCs. 3.2 Entradas al PLC 3.3 Entradas DC. 3.4 Conexionado de entradas DC. 3.4.1 Conexionado de entradas tipo NPN. 3.4.2 Conexionado de entradas tipo PNP 3.4.3 Conexionado de sensores tipo 2 hilos. 3.5 Entradas AC. 3.6 Conexionado de entradas AC 3.8 Salidas del PLC. 3.9 Salidas a rel. 3.10 Salidas a transistores 4. Creacin de programas. 4.1 Sustitucin de rels. 4.2 lenguajes de programacin. 4.3 Instrucciones bsicas. 4.4 Registros de direcciones en los PLCs. 4.5 Un ejemplo de control de nivel.
Prof. Danilo Navarro. Universidad De Oriente. Julio 2001.
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CONTENIDO
4.6 Ejecucin del programa de control de nivel. 5. Principales instrucciones. 5.1 lgebra Booleana. 5.2 Instrucciones memorizadas. 5.3 Contadores. 5.4 Temporizadores. 5.5 Precisin de los temporizadores. 5.6 Instruccin Un-Scan. 5.7 Control maestro. 5.8 Registros de desplazamiento. 5.9 Acceso y manipulacin de datos. 5.10 Instrucciones matemticas. 6. Lenguaje y equipos para la programacin. 6.1 Lenguaje escalera (LADDER). 6.1.1 Principios de programacin. 6.1.2 Ejemplo de control de estacionamiento. 6.2 Lista de instrucciones (AWL, BOOLEANO, Nemnicos). 6.3 Grficos funcionales de secuencia (SFC, GRAFCET). 6.3.1 Reglas para la construccin del GRAFCET 6.3.2 Ejemplo 6.4 Programacin con texto estructurado. 6.5 Bloques funcionales. 6.6 Equipos para la programacin. 7. Comunicaciones. 7.1 Comunicacin RS-232 (Hardware). 7.2 Comunicacin RS-232 (Software). 7.3 Usando RS-232 dentro de la programacin escalera Conclusiones. Bibliografa. Anexos
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Pag. 101 Pag. 103 Pag. 104 Pag. 111 Pag. 120 Pag. 124 Pag. 128 Pag. 134 Pag. 140 Pag. 142 Pag. 144 Pag. 146 Pag. 152 Pag. 155 Pag. 156
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INTRODUCCION
automticos lo representa esencialmente los Controladores Lgicos Programables (PLC). Cotejar la idea que tiene cada estudiante o profesional del rea de automatizacin respecto a lo que es un PLC arrojara un cmulo de ideas distintas dependiendo por supue sto del conocimiento previo y el paradigma que cada individuo se haya formado respecto a este mismo tema. En este trabajo no se trata de unificar estas ideas o conceptos, sino ms bien se trata de enriquecer el conocimiento que estudiantes y profesionales poseen hasta este momento. De manera especial para estudiantes y profesionales del rea de elctrica, electrnica, computacin y sistemas; es de primera necesidad tener conocimientos y un mediano entrenamiento en el tpico de los PLCs, ya que estos form an parte fundamental en sistemas de control, de adquisicin de datos y de manejo de la informacin de un gran nmero de procesos y mquinas que se encuentran en su campo de trabajo. Aunque existen textos (muy escasos) especializados en la temtica de los PLCs, para no dejar el entrenamiento en lo meramente terico, es necesario que el aprendiz acuda a los cursos de entrenamiento dictados por los propios fabricantes de los equipos. Estos cursos adems de ser costosos, los ofrecen muy espordicamente a grup os especiales, y por lo general son poco amplios ya que tratan a un determinado tipo o marca de PLC. Este trabajo combina los aspectos tericos del software y del hardware de los PLCs, con paquetes computacionales de simulacin para ofrecer al interesado para ejecutar trabajos en el rea de los PLCs. la posibilidad de cumplir con un programa de auto entrenamiento que lo prepare mejor
os sistemas automatizados han evolucionado desde el control a rels hasta los que usan facilidades computacionales desarrolladas en los tiempos presentes. Actualmente el corazn del desarrollo de los sistemas
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INTRODUCCIN
Para lograr esta meta se aborda en los captulos 1 y 2 los aspectos filosficos de la estructura y el funcionamiento de los PLCs, para luego cubrir los extensos tipos de conexiones e interfaces de entrada / salida en el captulo numero 3. Conociendo los fundamentos del software usado por un PLC, se llega fcilmente a entender cualquier otro PLC. Por esta razn, en los captul os 4 y 5 se cubren las principales instrucciones soportadas por los PLCs, combinando cada explicacin con una simulacin animada de la misma. Uno de los aspectos ms importantes dentro del trabajo con PLCs es la programacin de los mismos y la creacin o configuracin de las aplicaciones. Considerando lo anterior, el captulo 6 cubre lo concerniente a las distintos lenguajes de programacin tipificados en el estndar IEC 1131, as como tambin se desarrollan aplicaciones que pueden ser ejecutadas en el software de simulacin que acompaa a este trabajo, o en el PLC TSX17 que se encuentra disponible en el laboratorio de Sistemas de control del Departamento de Ingeniera elctrica de la Universidad de Oriente. Tambin, el rpido avance de los sistemas de control distribuido no es posible sin las facilidades de comunicacin con las que cuentan los PLCs. De aqu que como parte final de este trabajo, en el captulo 7, se detalle en forma bsica la interfase de comunicacin ms comnmente usada por los PLCs: La RS-232.
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Captulo
EL COMIENZO.
1.1 Qu es un PLC?
demanda de la aplicacin. Fue inventado para remplazar los circuitos secuenciales basados en rels que eran necesarios para el control de las mquinas. El PLC funciona monitoreando sus entradas, y dependiendo de su estado, activando y desactivando sus salidas. El usuario introduce al PLC un programa, usualmente va Software, lo que ocasiona que el PLC se comporte de la manera deseada.
n PLC ( Controlador Lgico Programable) es un dispositivo electrnico de estado slido que puede controlar un proceso o una mquina y que tiene la capacidad de ser programado o reprogramado rpidamente s egn la
Fig. 1 Aspecto fsico de un PLC. Los PLCs son usados en muchas aplicaciones: Maquinado de piezas, Embaladoras, M anipulacin de materiales, ensamblado automtico, y en general cualquier tipo de aplicacin que requiera de controles elctricos puede usar ms bien un PLC.
CAPITULO 1.
EL COMIENZO.
Fig. 2 Aplicacin tpica de un PLC. Por ejemplo asmase que cuando un switch se activa, deseam os tambin
activar una vlvula solenoide por un perodo de 5 segundos y luego apagarla sin importar el tiempo que el switch estuvo activado. Esto se puede hacer con un simple temporizador externo; pero, Qu tal si el proceso incluye 10 switch y 10 selenoides?. Tambin, Qu si en el proceso es necesario contar cuantas veces cada switch se activo?. Obviamente se necesitaran una gran cantidad de contadores externos. Como se ve, mientras ms grande el proceso, mayor es la necesidad de un PLC, y por ejemplo e n el caso descrito bastara con simplemente programar el PLC para que cuente sus entradas y mantenga activadas sus salidas por un cierto perodo de tiempo.
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EL COMIENZO.
1.2 Breve historia de los PLC.
En 1968, una expresa consultora llamada Bedford Associates (Bedford, MA) diseo para la General Mo tors un dispositivo de control que llamaron Controlador Digital Modular (Modular Digital Controller, MODICON) 084. Otras compaas al mismo tiempo propusieron esquemas de control basados en computadoras, uno de los cuales se bas en el PDP -8. El MODICON 08 4 represent el primer PLC en el mundo dentro de la produccin comercial. La razn principal que impuls este nuevo tipo de control fue que cuando cambiaba los requerimientos de produccin, tambin lo hacia el sistema de control, y esto se tornaba costoso sobre todo cuando los cambios eran frecuentes. Tambin, como los rels son elementos mecnicos, ellos tienen un perodo de vida limitado y adems requieren de un estricto programa de mantenimiento. Igualmente, la resolucin de problemas en la lgica de co ntrol era muy tediosa sobre todo cuando estaban involucrados gran cantidad de rels; y los paneles de control de las mquinas incluan cada vez ms funciones que si se utilizaba lgica a rels, estos incluiran cientos de ellos, lo que ocasiona el problema inicial del difcil cableado de los paneles. Estos nuevos controladores tambin tenan que ser fciles de programar por los ingenieros de planta y de mantenimiento. El tiempo de vida tenia que ser largo y los cambios en la programacin de las funciones d eba ser fcilmente realizable. Tambin, los nuevos controladores deban poseer cualidades para resistir a los severos ambientes industriales. La respuesta a este lote de planteamientos era usar tcnicas de programacin que ya le fueran familiares a los t plantas(diagramas de contacto: LADDER) y a la par remplazar los rels electromecnicos por unos que fueran de estado slido. cnicos de
os PLCs fueron introducidos por primera vez a finales de 1960. La ra
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principal para introducir tal dispositivo fue la de eliminar el gran costo que representaba remplazar los sistemas de control basados en lgica de rels.
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EL COMIENZO.
A mediados de los 70 la tecnologa dominante en los PLCs eran las maquinas secuenciadoras de estados y los bit -Slice base d CPU. El AMD 2901 y 2903 eran bastante populares en los PLCs de Allen Bradley y en los de MODICON. Los microprocesadores convencionales carecan de la potencia para satisfacer los requerimientos de lgica en todo los PLCs excepto en los ms pequeos. Seg como los microprocesadores convencionales evolucionaron, en esa misma medida se construyeron PLCs cada vez ms grandes y potentes. Las posibilidades de comunicacin comienzan a aparecer aproximadamente en 1973. El primero de tales sistemas fue el ModBus de MODICON. Los PLCs pueden a partir de aqu comunicarse con otros PLCs distantes e intercambiar con ellos datos de las mquinas controladas. Igualmente se pueden usar para enviar y recibir voltajes variables lo que les permite entrar al mundo analgico. Desdichadamente, la carencia de estandarizacin acoplada con los continuos cambios tecnolgicos hicieron la comunicacin entre los PLCs un mar negro de redes y protocolos incompatibles. En los 80 se vio el intento por estandarizar las comunicaciones con e tiempo tambin se redujo el tamao de los PLCs y se hicieron programables mediante la programacin simblica desde computadores personales PCs en vez de mantener los termin ales de programacin dedicados o programadores "handheld. Hoy, el PLC ms pequeo en el mundo es del tamao de un simple rel de control. En los 90 se vio una gradual reduccin en la introduccin de nuevos protocolos, y en la modernizacin de las capas f sicas de alguno de los ms populares protocolos que sobrevivieron a la dcada de los 80. El ultimo standard (IEC 1131 -3) ha tratado de unificar los lenguajes de programacin de los PLCs bajo un nico standard internacional. Actualmente hay PLC que son programables en diagramas de Bloques de Funciones, Lista de instrucciones, C++ y texto estructurado, Diagrama de Contactos(LADDER) y GRAFCET al mismo tiempo. l n
Protocolo de Automatizacin de la Manufactura de la General Motors (MAP). En este
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1.3 Caractersticas sobresalientes de los PLCs. v Poseen memoria voltil y no voltil . Tanto el program a de aplicacin escrito por el usuario como los datos internos del PLCs, normalmente es guardado en una RAM (memoria voltil), lo que le permite tener un acceso ms veloz a las instrucciones de programa y a los datos internos de registros, contadores, temporizadores, bits internos, etc. Tambin, una vez que se ha depurado el programa de aplicacin, los PLCs permiten la opcin de salvaguardar el programa en memorias tipo EEPROM (no voltiles) para as recuperar el mismo en caso de un corte muy prolongado de perdida de datos de la RAM. energa que ocasiona una
Fig. 3 Tipos de memorias en un PLC. v Capacidad modular de entradas / salidas . Esto permite la combinacin de
distintos niveles y tipos de seal de entrada, as como tambin el manejo de salidas para distintos tipos de carga. Igualmente si la aplicacin crece, y se requiere mayor nmero de entradas / salidas, casi sin ningn problema los PLCs pueden adecuarse al nuevo requerimiento.
Fig. 4 Capacidad modular de los PLCs. v Autodiagnstico de fallas. El PLC monitorea el funcionamiento de su CPU, Memoria y circuito de interfases de entrada y de salida, e igualmente
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monitorea el correcto funcionamiento del programa de aplicacin. En ambos casos sealiza por medio de LEDs en su cara frontal el estado respe y correccin de fallas. ctivo. Obviamente esta capacidad es de gran utilidad para efectos de mantenimiento
Fig. 5 Visualizador de status del PLC. v Programacin de la lgica de control . Esto permite la fcil adaptacin a los cambios en la lgica de operacin de las mquinas y procesos.
Fig. 6 Lgica programada. v Capacidad para generar reportes y comunicarse con otros sistemas . Con esta facilidad se pueden integrar interfaces de explotacin Hombre sacndole al sistema mayor cantidad de info -Mquina, rmacin. Igualmente los PLCs
pueden participar en redes de datos comunicndose con otros PLCs para formar sistemas de control distribuidos, o integrndose a las redes administrativas de la produccin.
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EL COMIENZO.
Fig. 7 Capacidad de comunicacin.
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EL COMIENZO.
1.4 Ventajas de los PLCs sobre la lgica a rels.
LOGICA CON PLCs v Flexibilidad de configuracin y programacin. v Rpidos cambios de la lgica de control. v Amplia variedad de funciones: Rels, Contadores, Temp., Secuenciadores, Registros, etc. v Reduccin de espacio v Montaje fcil y rpido v Localizacin fcil y rpida de averas y fallas v Alta confiabilidad. Elementos de estado slido v Mltiples contactos NO, NC v Consumo de energa reducido v Reduccin del costo a m edida que aumenta la complejidad del proceso
LGICA A RELES Costosos cambios de hardware Mayor tiempo de cambios en la lgica de control Pocas funciones: Rels, Contadores, Temporizadores Mayor espacio relativo Montaje lento y tedioso Bsqueda lenta y ms difcil de averas Poca confiabilidad. Partes mecnicas Mximo de 4 a 6 contactos Mayor consumo de energa A partir de 15 o 20 rels, el costo comparativo supera el costo con PLCs
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1.5 Listado de principales fabricantes de PLCs.
ABB : http://www.abb.com/products&contracting Alfa Laval Allen-Bradley : http://www.ab.com/ ALSTOM/Cegelec Aromat AutomationDirect/PLC Direct/Koyo/ : http://www.automationdirect.com/ B&R Industrial Automation Beck Electronic/Festo Berthel gmbh Cegelec/ALSTOM Control Microsystems Crouzet Automatismes Control Technology Corporation Cutler Hammer/IDT : http://www.ch.cutler-hammer.com/ Divelbiss EBERLE gmbh Elsag Bailey Entertron Festo/Beck Electronic Fisher & Paykel Fuji Electric GE-Fanuc : http://www.gefanuc.com/ Gould/Modicon : http://www.modicon.com/ Grayhill Groupe Schneider Hima
continuacin se muestra un listado de los principales fabricantes y vendedores de sistemas para control, automatismos y PLCs.
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Hitachi : http://www.lighthouseplcs.com/ Honeywell : http://www.iac.honeywell.com/ Horner Electric Idec IDT/Cutler Hammer : http://www.ch.cutler-hammer.com/ Jetter gmbh Keyence : http://www.keyence.com/ Kirchner Soft Klockner-Moeller : http://www.moellerusa.net/ Koyo/AutomationDirect/PLC Direct : http://www.automationdirect.com/ LG Industrial Systems Microconsultants Mitsubishi : http://www.meau.com/ Modicon/Gould : http://www.modicon.com/ Moore Products Motorola Omron : http://oeiweb.omron.com/ Opto22 Pilz PLC Direct/Koyo/AutomationDirect : http://www.automationdirect.com/ Reliance Rockwell Automation : http://www.automation.rockwell.com/ Rockwell Software : http://www.software.rockwell.com/ SAIA-Burgess Samsung Schleicher : http://www.schleicher-de.com/ Schneider Automation : http://www.schneiderautomation.com/ Sharp Siemens : http://www.aut.sea.siemens.com/ Sigmatek Sixnet SoftPLC/Tele-Denken : http://www.softplc.com/
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Square D : http://www.squared.com/ Tele-Denken/SoftPLC Telemecanique : http://www.schneider.co.uk/automati.htm Toshiba : http://www.tic.toshiba.com/plc/ Triangle Research Triconex Unitronics Yokogawa Z-World
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Captulo
OPERACIN DE LOS PLCs.

2.1 Estructura interna.
temporizadores y locaciones para almacenamiento de datos. Estos contadores, temporizadores, etc.; realmente existen?. No, Ellos no existen fsicamente pero en vez de eso son simulados y se pueden considerar como contadores, temporizadores, etc. hechos a nivel de software. Tambin los Rels internos son simulados mediante bits en registros del hardware del PLC.
os PLCs constan principalmente de un CPU, rea de memoria, y circuitera apropiada de entrada /salida de datos. Se puede considerar al PLC como una caja llena de cientos o miles de Rels independientes, contadores,
Fig. 3 Estructura general simplificada de un PLC.
Rels DE ENTRADA: Estn conectados al mundo externo. Fsicamente existen y reciben seal de los switches, sensores, etc. Tpicamente no son rels pero si son transistores que funcionan como rels estticos.
Rels INTERNOS: Estos no reciben seal desde el mundo exterior ni existen fsicamente. Ellos son rels simulados y permiten al PLC eliminar los rels externos. Tambin hay rels especiales que el PLC usa para realizar una tarea nica. Algunos estn siempre activados mientras que otros su estado
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OPERACIN DE LOS PLCS.
normal es estar desactivados. Algunos se activan solamente durante el ciclo de arranque y son usados para la iniciacin de los datos que fueron almacenados.
Contadores: estos no existen fsicamente. Son contadores simulados mediante software y pueden ser programados para contar pulsos. Tpicamente estos contadores cuentan en for ma ascendente y descendente. Dado que estos contadores son simulados mediante software, su velocidad de contaje esta limitada. Algunos PLC incluyen tambin contadores de alta velocidad basados en hardware, es decir que son contadores que existen fsicament e y cuentan ascendentemente, descendentemente, o en ambas direcciones.
TEMPORIZADORES: Estos no existen fsicamente. Son de varios tipos (al reposo, al trabajo, etc.) y de varias resoluciones de temporizacin. Los tipos ms comunes son los temporizadores al trabajo. Otros menos comunes son los temporizadores con retencin. En general la resolucin de temporizacin ve desde 1 ms hasta 1 segundo.
Rels DE SALIDA: Estos se conectan al mundo exterior al PLC. Fsicamente existen y funcionan enviando seales de encendido / apagado a selenoides, luces, etc. Basados en hardware, pueden estar construidos con transistores, rels electromecnicos o TRIACS, segn el modelo que se escoja.
ALMACENAMIENTO DE DATOS: Tpicamente hay registros del PLC que estn asignados a l simple almacenamiento de datos. Usualmente se usan para almacenamiento temporal para manipulacin matemtica o de datos. Tambin son usados para almacenar datos cuando se corta el suministro de energa al PLC. Una vez regresa la energa, los registros di mismos datos que tenan cuando se corto la energa. sponen de los
Un diagrama de bloques ms completo que describe la estructura de un PLC sera el siguiente.
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Fig. 4 Estructura general de un PLC. v Unidad Central de procesamiento (CPU): Esta formada po r la unidad de control, la tabla imagen de proceso, y por los temporizadores, contadores y bits internos. La CPU se encarga del tratamiento de los datos internamente (sumas, operaciones lgicas, transferencias, etc), busca o escribe operandos en la memoria, lee o escribe datos en las unidades de entrada y salida, etc. v Memoria: Es la circuitera electrnica capaz de almacenar el programa de aplicacin escrito por el usuario, y los datos provenientes de la mquina o proceso controlado. Tambin es la encargad los perifricos. a de almacenar las variables internas generadas por la CPU y las variables de salida a ser transferidas a
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Fig. 5 Memorias dentro del PLC. v Perifricos: Corresponden a la circuitera de entrada / salida del PLC, o lo que representa lo m ismo: su comunicacin con el proceso o mquina a controlar y con el usuario u operador del sistema. Las seales de entrada provenientes de los sensores son de naturaleza diversa: Voltaje AC, Voltaje DC, Corriente, seales binarias, seales analgicas, etc. Es as como los perifricos son los encargados de convertir estas seales a informacin capaz de ser interpretada por la CPU, y de convertir las seales provenientes de la CPU a seales capaces de excitar los preaccionadores de las mquinas.
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2.2 Cmo trabajan los PLCs?.
n PLC trabaja realizando continuamente un barrido(SCAN) sobre un programa. Este ciclo de barrido o scan consta principalmente de 3 pasos, aunque tpicamente son mas de tres ya que existen otros como el chequeo
del sistema y la actualizacin de los contadores y temporizadores internos.
Fig. 6 Ciclo de trabajo de un PLC.
Paso 1-DIAGNSTICO INTERNO: En este paso el PLC revisa su circuitera interna en busca de defectos de entradas, salidas, CPU, memorias y batera. Tambin revisa el WATCHDOG y los desbordamiento de memoria para revisar fallas en el programa de aplicacin. Paso 2-CHEQUEAR EL ESTADO DE LAS ENTRADAS: Al principio el PLC accede cada una de las entradas para determinar si estn activadas o desactivadas (on / off). Es de cir, Esta activado el sensor conectado a la primera entrada?, segundo?, El tercero? Luego el PLC graba estos datos en la tabla imagen de proceso para usarlos en el prximo paso. Paso 3 -EJECUTAR EL PROGRAMA DE LA APLICACIN: El PLC ejecuta el programa de la aplicacin creada por el usuario una instruccin a la vez. Por ejemplo, si el programa especifica que si la primera entrada esta on se debe activar la salida numero 2, el PLC graba este resultado para tomarlo en cuenta en el prximo
El
CAPITULO 2.
paso. Como ya el PLC conoce cuales entradas estn activadas o desactivadas (paso 2), l ser capaz de decidir cuales salidas se deben activar basado en el estado de las entradas y en el estado de los contadores, temporizadores y bits internos. Como ya se dijo el PLC guarda este resultado para usarlo en el prximo paso. Paso 4-ACTUALIZAR EL ESTADO DE LAS SALIDAS: Finalmente el PLC actualiza el estado de las salidas basado en los resultados lgicos del paso 3. Siguiendo el ejemplo del paso 3, el PLC activara en este tercer paso la salida numero 2 basado en el hecho que la primera entrada estaba en on. Despus del cuarto paso el PLC vuelve al paso uno y repite la rutina continuamente. As, un SCAN se define como el tiempo que toma el PLC para ejecutar los cuatro pasos descritos anteriormente.
Fig. 7 Esquema de tiempos relativos dentro del SCAN del PLC.
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CAPITULO 2.
2.3 Tiempos de respuesta de los PLCs y sus efectos.
l tiempo de respuesta total de un PLC es un hecho que se debe considerar al momento de adquirir un PLC. El mismo esta formado por el tiempo de adquisicin de entradas, el tiempo de ejecucin de la lgica programada, y el tiempo para activar sus salidas. El PLC toma cierta cantidad de tiempo
para realizar un autodiagnstico de sus tarjetas electrnicas.
Fig. 8 Tiempo tpico de SCAN de un PLC. Autodiagnstico: Chequea para verificar que todas las tarjetas estn libres de falla, restaura el perro de guardia(WATCHDOG TIMER), etc. (El WATCHDOG causar un error e interrumpir el funcionamient o del PLC sino es restaurado dentro de un perodo corto de tiempo. Esto indicara que la lgica del programa no esta siendo escaneada normalmente). Barrido de Entradas: Lee los valores de entrada disponibles en los chips de las tarjetas de entrada y copia sus valores en la memoria. Esto hace al PLC ms rpido y evita casos donde una entrada cambia entre el principio y el final del programa. Existen tambin funciones especiales de los PLCs que leen las entradas directamente y evitan el uso de las tablas de imagen. Ejecucin de la Lgica: Basado en la tabla de imagen de entradas, el programa es ejecutado un paso a la vez, y al mismo tiempo se va actualizando en memoria la tabla de imagen de salida.
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CAPITULO 2.
Barrido de Salidas: La tabla de imagen de salida es copiada salida (rels, transistores, etc).
desde la memoria
hacia los chips de salida. Estos chips de salida entonces accionan los dispositivos de
El PLC pude ver la entrada on / off solamente durante el tiempo de barrido de entrada. En otras palabras, l solam ente ve sus entradas durante la parte del scan correspondiente al chequeo de entradas.
Fig. 9 Error en el barrido de entradas. En el diagrama, la entrada 1 no es vista sino hasta el scan 2. Esto se debe a que cuando la entrada 1 esta en alto, el scan 1 ya ha finalizado su tiempo de chequeo de entradas. La entrada 2 no es vista sino hasta el scan 3 por la misma razn anterior. La entrada 3 nunca es vista o validada como activa ya que cuando el scan 3 estaba haciendo el barrido sobre las entradas, la mis ma no estaba aun en on, y adems cambia a off antes de que el scan 4 active su tiempo de chequeo de entradas. Por tanto, la entrada 3 nunca es vista por el PLC. Para evitar lo que ocurre con la entrada 3 del ejemplo anterior, se debe establecer que la ent rada este activa al menos por tiempo de barrido de programa o Scan. 1 tiempo de barrido de entradas + un
Fig. 10 Tiempo de entrada activa.
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CAPITULO 2.
Pero, Qu pasa si no es posible que la entrada se mantenga durante el perodo especificado?, Entonces el PLC no valida la entrada como activa. Para resolver este tipo de problemas, actualmente existen 2 mtodos. Funcin alargamiento del pulso: Esta funcin extiende la duracin de la seal de entrada hasta que el PLC la lea en el prximo scan.
Fig. 11 Alargamiento de pulso.
Funcin interrupcin: Esta funcin interrumpe el scan para procesar una rutina especial que el usuario haya programado. Esto es que tan pronto como la entrada se activa, sin importar en que parte del scan este, el PLC inmediatamente para lo q ue esta haciendo y ejecuta una rutina de interrupcin. (Una rutina puede ser interpretada como un mini programa aparte del programa principal). Despus de realizar la rutina de interrupcin, el PLC regresa al mismo punto donde dejo el hilo principal y cont ina el proceso normal del scan.
Fig. 12 Interrupcin.
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CAPITULO 2.
Considerando ahora el mximo tiempo para que una salida se active, asmase que cuando un switch se activa se necesita activar una carga conectada a la salida del PLC. El diagrama siguiente muestra el mayor retardo (El peor caso ya que la entrada no es vista sino hasta el scan 2) para que la salida se active despus de que la entrada relacionada se ha activado. El mximo retardo es: 2 ciclos de scan 1 tiempo retardo de la entrada.
Fig. 13 Mximo retardo de operacin.
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Captulo
CONEXIONADO E INTERFACES DE ENTRADA / SALIDA.

3.1 Tipos de Entrada / Salida a los PLCs.
entradas discretas, tambin conocidas como entradas digitales, son las que poseen dos estados: ON u OFF. Provienen de Pushbottons, detectores de proximidad, interruptores de posicin, etc. En la condicin de ON, una entrada discreta puede ser llamada como un 1 o como un ALTO, mientras que en la condicin de OFF se conoce como un 0 o como un BAJO.
as entradas y salidas a un PLC le sirven para controlar y monitorear las mquinas y procesos. Existen bsicamente dos tipos de entradas / salidas a los PLCs: Entradas -Salidas discretas, y Entradas -Salidas analgicas. Las
Fig. 14 Entradas Salidas discretas al PLC.
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CAPITULO 3.
Las salidas dis cretas tienen tambin dos condiciones posibles: ON u OFF. Ellas van a servir a las bobinas de los contactores, a vlvulas selenoides, a luces pilotos, etc. Por su parte las entradas analgicas son voltajes o corrientes continuas que provienen de procesos d 10 voltios DC. e control de temperatura, presin, flujo, nivel, etc. Tpicamente son seales cuyo rango es de 4 a 20 mA DC, o seales de rango de 0 a
Fig. 15 Entradas Salidas analgicas al PLC.
Las salidas analgicas son seales de corriente o voltaje continuo. Pueden ser tan simples como un nivel de 0 a 10 voltios que maneje un voltmetro analgico, o un poco ms complejas como seales de corriente que manejen convertidores corriente - presin de aire que a su vez sirvan a actuadores como lo son Ser vo vlvulas para el control de flujo. Igualmente, con la interfase adecuada, serviran a otros tipos de actuadores dentro de esos mismos procesos como lo son: servomotores, controles de potencia de hornos, etc.
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CAPITULO 3.
3.2 Entradas al PLC.
as entradas a los PLCs son poco variadas. Las ms populares son las DC (Fuente o Sumidero) y las AC. Los rangos tpicos de voltajes de entrada listados en orden de popularidad son los siguientes:

12 24 Vdc 100-120 Vac 5 Vdc(TTL) 200-240 Vac 48 Vdc 24 Vac
El PLC debe convertir esta variedad de niveles lgicos de voltaje a niveles de voltaje de lgica TTL (5 Vdc). Para lograr esto utiliza dos interfaces circuitales tpicas: DC a TTL, y AC a TTL.
Fig. 16 Interfase tpica de conversin DC a TTL. Los optoacopladores son usados para aislar la circuitera interna de las
tensiones de alimentacin externas. Esto elimina la posibilidad de que cualquier voltaje daino o cualquier ruido alcance los circuitos lgicos internos del PLC. Los optoacopladores convierten la seal elct rica de corriente o voltaje a una seal
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CAPITULO 3.
luminosa, y luego la transforman de luminosa a elctrica para que as los circuitos lgicos del PLC puedan procesarla.
Fig. 16 Interfase tpica de conversin AC a TTL. Una primera vista comparativa del uso de entradas DC o AC se da a continuacin:
Los voltajes DC usualmente son ms bajos (12 menos riesgoso operar con ellos.
24 V) y por lo tanto es
Las entradas DC son muy rpidas. Las entradas AC requieren de un tiempo mayor para ser reconocida. Los voltajes DC pueden ser conectados a una gran variedad de equipos y sistemas elctricos. Las seales AC son ms inmunes al ruido que las seales DC, por eso pueden cubrir mayor distancia y ambientes ruidosos. El suministro AC es ms fcil y menos costoso al momento de equipos elctricos. alimentar
Las seales AC son muy comunes en muchos equipos de automatizacin.
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CAPITULO 3.
3.3 Entradas DC.
(fuente) o NPN (sumidero). Si se est usando un switch convencional (interruptores o pushbutton) no hay cuidado si las entradas son NPN o PNP. Sin embargo, si se est usando un s ensor electrnico (fotoelctricos, de proximidad, etc.) se debe tener cuidado que su configuracin de salida sea compatible con el tipo de entrada (NPN o PNP) del PLC. La diferencia entre los dos tipos es que la carga (en este caso el PLC) es conmutada a t ierra o es conectado a un voltaje positivo. Un sensor tipo NPN conmuta la carga a tierra, mientas que un sensor tipo PNP suministra a la carga un voltaje positivo.
picamente existen mdulos de entradas DC que trabajan a 5, 12, 24, o 48 voltios, pero el de uso ms popular es el de 24 VDC. Los md ulos de entradas DC permiten conectar sensores transistorizados del tipo PNP
Fig. 17 Etapa de salida de un sensor tipo NPN (Sumidero). En este tipo de sensor se con ecta uno de los terminales de salida al PLC, mientras que el otro se conecta a la referencia de la fuente de alimentacin. Si el sensor no es alimentado de la misma fuente que alimenta al PLC, los negativos de ambas fuentes deben unirse entre s para forma r un terminal de referencia comn. Los sensores NPN son de uso comn mas que todo en Norte Amrica. En los sensores tipo PNP se conecta uno de los terminales de salida al positivo de la fuente, mientras que el otro se conecta a la correspondiente entrada del PLC. Si el sensor no es alimentado por la misma fuente que alimenta al PLC, se deben conectar ambos V+'s entre s. Los sensores tipo PNP son ms comnmente usados en Europa.
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Fig. 18 Etapa de salida de un sensor tipo PNP (Fuente). Dentro del sensor el transistor acta como un switch esttico. Es decir, la circuitera interna de procesamiento del sensor habilita al transistor de salida para que se active cuando por ejemplo sea detectada la presencia de un objetivo. De esta manera el transistor cerrar el circuito entre las 2 conexiones que se muestra arriba (V+ y entrada del PLC).
Fig. 19 Interfase DC de entrada al PLC. En el PLC, lo nico accesible al usuario son los terminales nombrados como COMN, ENTRADA 0000, ENTRADA 0001, ENTRADA xxxx... El terminal comn debe conectarse a V+ o a tierra, dependiendo del tipo de sensor que se este usando. Cuando se usan sensores tipo NPN el terminal se conecta a V+, mientras que cuando se usan sensores tipo PNP el terminal comn se conecta a 0V (tierra). Un switch ordinario como por ejemplo un limit switch, pushbutton, selector, etc; debe ser conectado a las entradas del PLC de una manera similar a la conexin de los sensores descritos anteriormente. Un terminal del switch debe ser conectado directamente a V+, mientras que el otro se debe conectar a la entrada del PLC, si se asume compatibilidad PNP. Es decir esta conexin asume que el comn esta
CAPITULO 3.
conectado a 0v. Si por el contrario el comn esta conectado a V+ (compatibilidad NPN) entonces un extremo del switch debe ser conectado a 0V (ground) mientras que el otro va al terminal de entrada en el PLC.
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3.4 Conexionado de entradas DC.
sensores con distintos tipos de salida: v Salida tipo Switch o rel: Conmutan un voltaje DC o AC.
uando un sensor detecta un cambio lgico, l debe sealar ese cambio al PLC. Esto tpicamente lo consigue mediante la conmutacin de un voltaje o de una corriente de ON a OFF o viceversa . En este sentido existen
Fig. 20 Salida tipo rel. v Salida tipo TTL: Transistor Transistor Logic.
Fig. 21 Salida tipo TTL. v Salida DC tipo Sumidero: Conmutan corriente a tierra.
Fig. 22 Salida tipo NPN.
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CAPITULO 3.
v Salida DC tipo Fuente: Corriente sale desde el sensor.
Fig. 23 Salida tipo PNP. 3.4.1 Conexionado de entradas tipo NPN. Cuando el sensor detecta un cambio lgico, permite que por dentro de l fluya corriente en un camino hacia el comn. Conmutando corriente en lugar de voltaje, se resuelven muchos de los problemas del ruido elctrico. La salida de un sensor tipo sumidero esta co mpuesta por un transistor tipo NPN. En forma simple estos sensores se conocen como tipo NPN, y los mismos necesitan de una fuente de alimentacin para poder funcionar.
Fig. 24 Sensor NPN simplificado. Si el sensor ha detectado algn fenmeno, activa el transistor permitiendo as el flujo de corriente hacia el comn. Cuando se tiene una tarjeta de entrada que tiene un +V (no un comn), entonces se pude usar sensores tipo NPN. En este caso la corriente sale de la tarjeta (Fuente) y el sensor la conmuta a tierra.
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Fig. 25 Tarjeta simplificada del PLC para sensor tipo NPN.
3.4.2 Conexionado de entradas tipo PNP. Cuando el sensor detecta un cambio lgico, permite que desde el +V salga una corriente que fluyendo a travs de l, active una carga o la en trada de un PLC. Complementario al sensor tipo sumidero, la salida de un sensor tipo fuente consta de un transistor tipo PNP. En forma simple estos sensores se conocen como tipo PNP, e igualmente necesitan de una fuente de alimentacin para poder operar.
Fig. 26 Sensor tipo PNP simplificado. Si el sensor ha detectado algn fenmeno, activa el transistor permitiendo as que el flujo de corriente salga por el transistor. Cuando se tiene una tarjeta de entrada que tiene un COM (comn), entonces se pude usar sensores tipo PNP. En este caso la corriente fluye hacia la tarjeta buscado el comn de la fuente de alimentacin.
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Fig. 27 Tarjeta simplificada del PLC para sensor tipo PNP. 3.4.3 Conexionado de sensores tipo 2 hilos. Los sensores NPN o PNP a dos hilos se han hecho populares ya que ellos reducen el cableado en las aplicaciones de PLCs. Un sensor a dos hilos puede ser usado como Fuente o como sumidero. Necesita slo de una pequea corriente para mantenerse polarizado, auque cuando se activa permite un mayor flujo de corriente.
Fig. 28 Conexin de sensores de 2 hilos tipo PNP y NPN. Finalmente, la conexin de sensores tipo 2 hilos requiere que la tarjeta de entrada de los PLCs permita una cierta corriente de fuga, que sera la necesaria para que el sensor opere en stand-by.
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CAPITULO 3.
Fig. 29 Resumen de conexin de sensores DC tipo NPN.
Fig. 30 Resumen de conexin de sensores DC tipo PNP.
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3.5 Entradas AC.
n voltaje AC es uno que no posee polaridad, es decir, no hay positivo o negativo por e l cual preocuparse a la hora de la conexin. Sin embargo este tipo de entrada posee la desventaja de ser algo peligrosa (SHOCK
elctrico) si no se toman las precauciones debidas. Los mdulos de entrada AC que existen tpicamente trabajan con voltajes de 24, 48, 110, y 220 voltios. Los mdulos de entradas AC son menos comunes que los de entrada DC. La
razn es que la gran mayora de los sensores actuales utilizan salidas transistorizadas (NPN o PNP), y un transistor no trabaja con polarizaciones AC.
Fig. 31 Entrada AC al PLC. La conexin tpica de los elementos de entrada AC a los mdulos del PLC se muestra en la figura de arriba. Comnmente la lnea activa (fase) se conecta a los switch, mientras que el neutro se conecta a la entrada comn del PLC. El terminal de aterramiento de la red AC debe ser conectado a la carcasa del PLC.
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CAPITULO 3.
Los nicos terminales accesibles al usuario son los marcados como COMN, ENTRADA 0000, ENTRADA xxxx. Un switch ordinario como por ejemplo un limit switch, pushbutton, etc; deb e ser conectado directamente a los terminales de entrada. Un terminal del switch se conecta al conductor activo y el otro terminal va a la entrada del PLC. Esto por supuesto asume que el terminal comn esta conectado al neutro. Finalmente, vale mencionar que tpicamente una entrada AC toma ms tiempo para que el PLC la vea que la que toma para una entrada DC. Sin embargo en muchos casos esto no representa un problema ya que normalmente los elementos de entrada AC son switch o elementos mecnicos que son bas tantes lentos en su reaccin. Es comn que un PLC requiera que la entrada este ON por 25 o ms milisegundos antes de que l la valide. Estos tiempo son requeridos para efectos de filtrado de las entradas del PLC.
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CAPITULO 3.
3.6 Conexionado de entradas AC.
Pocas veces los PLCs incluyen la fuente para excitar las entradas y para alimentar los sensores. Por esa razn hay que disponer de una fuente externa.
Fig. 32 Tarjeta de entrada AC tpica. La tarjeta de entrada compara el voltaje con la referencia (COM) , si est
dentro de cierto rango, la entrada se activa. En este caso, el neutro es el punto de referencia de voltaje(COM), por lo que s existen otras fuentes hay que unir todos los neutros. Tambin, se debe tomar en cuenta que Tierra NO es igual a COM, e l aterramiento es usado para prevenir shocks elctricos y daos de los equipos.
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CAPITULO 3.
3.8 Salidas del PLC.
la potencia (ON u OFF) hacia cada salida. Los rangos tpicos de voltajes tpicos que son conmutados en los mdulos de salida son lo que se listan a continuacin:

os mdulos de salida raras veces o nunca suplen potencia a las cargas, ms bien ellos actan como switches. Fuentes externas son conectadas a las tarjetas de salida de los PLCs y entonces ellas se encargan de conmutar
120 VAC 24 VDC 220 VAC 12 48 VAC 12 48 VDC 5 VDC (TTL)
Los mdulos de salida normalmente tienen de 8 a 16 salidas de un mismo tipo: a rels, a transistores, o a TRIACs. Los PLCs deben convertir los niveles lgicos TTL (5 VDC) presente en el bus de datos a niveles de voltaje externos. Esto se logra con el uso de circuitos de interfase como los mostrados a continuacin, los cuales adems de usar bsicamente un optoacoplador para conmutar la circuitera externa, tambin utilizan algunos componentes para proteger la circuitera excesivos y de polaridad inversa. de voltajes
Fig. 33 Interfase tpica para salida a rel.

CAPITULO 3.
Las salidas a rel son las ms flexibles con respectos al uso. Ellas son capaces de conmutar tanto cargas AC como cargas DC. Sin embargo este tipo de salida es bastante lenta (Tiempo de conmutacin tpico: 10 ms), de mayor tamao, de mayor costo, y de tiempo de vida ms corto. Cuando se dedica un rel separado por cada salida, a menudo se le conoce como contactos secos. Esto permite mezclar voltajes (AC o DC a d istintos niveles de tensin), as como tambin permite aislar las salidas, protegiendo las mismas y al PLC mismo. Este mtodo es menos sensitivo a las variaciones y a los picos de voltaje.
Fig. 34 Interfase tpica para salida a transistor.
Fig. 35 Interfase tpica para salida a TRIAC. Las salidas a transistores usan del tipo NPN o PNP y estn limitadas a servir cargas DC hasta 1 amp, mientras que las salidas a TRIACs sirven a cargas AC tpicamente hasta 1 Amp. Las salidas a transistores o a TRIACs son conocidas como salidas conmutadas o salidas estticas, y su tiempo de conmutacin esta normalmente por debajo de 1 ms..
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CAPITULO 3.
3.9 Salidas a rel.
no de los tipos mas populares de salidas disponibles son las de rel. Esto se debe a que un rel puede s er usado tanto con cargas AC como con cargas DC. Algunas de las formas ms comunes de cargas son
solenoides, lmparas, motores, etc; las cuales vienen en muchos tamaos elctricos. Por esta razn siempre hay que chequear las especificaciones de la carga an tes de conectarla a la salida del PLC, a fin de asegurar que la corriente mxima que ellas consumen estar dentro de los lmites permitidos en las especificaciones de las salidas del PLC. Existe un tipo de carga a las que se le debe prestar especial atenc in: las
llamadas cargas inductivas. Este tipo de carga tiene la tendencia de desarrollar una sobrecorriente al energizarlas, y lo que es peor, desarrollan un sobre impulso de voltaje inverso cuando son desactivadas. Esta corriente y voltaje inverso propensa el dao de la salida a rels del PLC. Tpicamente se deben usar diodos, varistores o circuitos "snubber" para ayudar a combatir el dao de los rels de salida del PLC.
Fig. 36 Mdulo de salidas a rels. Los rels de salida estn dentro del PLC. La f igura de arriba muestra un
diagrama circuital tpico de las salidas a rels. Cuando la lgica del programa de aplicacin indica que se debe activar una salida fsica, entonces el PLC aplica un
CAPITULO 3.
voltaje a la bobina del rel correspondiente. Esto a su vez cau
sar el cierre de los
contactos del rel activado. Luego, cuando los contactos cierran se permite el flujo de corriente a travs de la carga conectada en la salida en cuestin. Contrariamente, cuando la lgica programada indica que se debe desactivar la sa lida fsica, el PLC interrumpe el suministro de voltaje a la bobina del rel, causando la inminente apertura de los contactos del mismo, y con ello la desactivacin de la carga conectada a esta salida.
Fig. 37 conexin tpica de un mdulo de salidas a rels. La figura de arriba muestra el modo tpico de conexin de las salidas a rels de los PLCs. Aunque la figura muestra slo la conexin en circuitos DC, tambin se puede conectar de manera similar en circuitos AC; ya que un rel es un elemento de salida no polarizado y en consecuencia l puede conmutar tanto AC como DC. En este caso se trata de salidas a contactos secos. Un resumen de las salidas a rels es el siguiente: son relativamente lentas, pueden conmutar corrientes algo grandes, tiene tiempo de vida relativamente corto y trabajan tanto en AC como en DC.
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CAPITULO 3.
3.10 Salidas a transistores.
n transistor solo puede conmutar en circuitos de corriente directa. Por esta razn el transistor no puede ser usado con voltajes de corriente alterna (AC). En este tipo de aplicacin, el transistor es tratado como un switch de -
estado slido. Una pequea corriente aplicada a la base del transistor permite conmutar una corriente considerablemente mayor a travs de su unin Colector Emisor. Basado en este fundamento , Cuando la lgica programada en el PLC indica que se debe activar una salida fsica, el PLC aplica una pequea corriente a la base del transistor de la salida en cuestin y as la misma cierra sus contactos. Una vez establecido el flujo elctrico a trav s de los contactos de la salida activada, la carga conectada a esta salida se activara tambin. En general existen dos tipos de transistores usados en la etapa de salida de los PLCs: Transistores NPN y transistores PNP. El tipo fsico de transistor usa tambin vara de fabricante a fabricante. Algunos de los tipos mas comnmente usados son los BJT y los MOSFET. Un transistor tipo BJT(Bipolar Junction Transistor) generalmente tiene menos capacidad de conmutacin (Puede manejar menos corriente) que uno tipo MOS -FET(Metal Oxide Semiconductor - Field Effect Transistor). Sin embargo, el BJT tiene un tiempo de conmutacin ligeramente ms pequeo que el tiempo de los MOS-FET. Al igual que con las salidas a rels, hay que chequear las especificaciones dadas por el fabricante acerca de un grupo de salidas a transistores en particular, a fin de verificar que la mxima corriente de carga no exceda la del transistor. La figura que se muestra a continuacin incluye un tpico diagrama circuital de salida para una del tipo NPN. do
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CAPITULO 3.
Fig. 38 Salida a transistor. Aqu tambin se muestra un foto acoplador cuya funcin es aislar los voltajes y corrientes del mundo exterior de la circuitera interna del PLC. Cuando la lgica programada indica que se debe activar esta salida, el circuito interno aplica un pequeo voltaje al LED del foto acoplador el cual emite entonces una luz que causa que el fototransistor permita el flujo de una pequea corriente hacia la base del transistor conectado a la salida 0500. De aqu que lo que es te conectado entre el COM y el terminal 0500 se active. Cuando la lgica programada indica que se debe desactivar la salida 0500, entonces se deja de aplicar el voltaje al foto acoplador lo que causa que ya el LED pare de emitir luz y as el transistor de entre 0500 y COM se desactivara abriendo sus contactos. salida conectado
Fig. 39 Conexin tpica de un mdulo de salidas a transistores.

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CAPITULO 3.
La figura anterior muestra la forma tpica de conectar una salida a transistor. Ntese que se trata de un transis tor tipo PNP. Si la salida mostrada fuese una tipo NPN, el terminal comn estara conectado a cada carga estara conectado a +V. Una cuestin importante ha denotar es que el transistor por lo general no puede conmut ar cargas tan altas como las que conmuta un rel. Para reparar esta situacin, si la carga a conmutar excede la permisible a travs del transistor, entonces se debe conectar un rel de interposicin a la salida del PLC, y luego conectar la carga a los terminales de este rel. Un resumen de las salidas a transistor sera el siguiente: solamente con DC. son rpidas, conmutan V, mientras que el terminal final de
slo corrientes relativamente pequeas, poseen largo tiempo de vida y trabajan
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Captulo
CREACIN DE PROGRAMAS.
4.1 sustitucin de los rels.
l principal propsito de los PLCs es remplazar los rels del mundo real. El rel es un switch electromagntico. Aplicando un voltaje a la bobina, se genera un campo magntico que atrae la armadura que sostiene los contactos, causando entonces que los mismos produzcan la conexin. La
unin de los contactos permite que la corriente fluya entra los dos puntos estableciendo as un circuito elctrico.
Fig. 40 Rel electromecnico.
Aqu se muestra el simple encendido de una campana cuando se ci
erra el
switch. Existe 3 partes del mundo real: Un switch, un rel y una campana. Siempre que el switch se cierre se aplica una corriente elctrica a la campana ocasionando que la misma suene.
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CAPITULO 4.
Fig. 41 Circuito de control por rel.
Ntese que existen 2 circuitos separados. El inferior que es la parte DC, y el superior que es la parte AC. Aqu se esta usando un rel DC para controlar un circuito AC, que es justamente la funcin de los rels. Ahora, usemos un PLC en lugar de un rel. Lo primero por hace r es crear lo que se conoce como un diagrama escalera (LADDER). Aunque los PLC son computadoras que solo reconocen cdigos de programacin, afortunadamente muchos de ellos poseen software con el cual puede convertir el diagrama escalera a cdigo de mquina. Primer paso: se deben convertir todos los tem del diagrama de control de la aplicacin a smbolos que el PLC entiende. El PLC no entiende de switch, rels o campanas, mas bien l interpreta entradas, bobinas de salida, contactos, etc. Primero se remp lazar la batera con un smbolo. Este smbolo es comn en todos los diagramas escalera y son llamados barras de potencial. Las mismas son simplemente dos lneas verticales, una a cada lada del diagrama. Se puede pensar que la de la izquierda es el potenci al +, mientras que la de la derecha es el potencial -. As el flujo lgico ser de izquierda hacia la derecha. Luego se colocar el smbolo de las entradas. En el ejemplo que se trata se tiene una entrada del mundo real (el switch) el cual se repres entar con el smbolo
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CAPITULO 4.
siguiente. Este smbolo tambin se puede usar para representar el contacto de un rel.
Fig. 42 Smbolo de un contacto.
Luego se debe colocar el smbolo de las salidas. En este ejemplo existe una salida del mundo real (La campana ). La salida estar fsicamente conectada a la campana. Dicha salida usa el siguiente smbolo.
Fig. 43 Smbolo de una bobina.
El suministro de AC es una fuente externa y por lo tanto no se coloca en el diagrama escalera. El PLC slo tiene que ver con encender sus salidas sin importar que est fsicamente conectado a ellas. Segundo paso: Debemos decir al PLC donde estn ubicadas cada una de las entradas y salidas mencionadas. En otras palabras debemos dar todas las direcciones correspondientes a cada s conectado el switch?, mbolo. Esto es: Dnde esta fsicamente Dnde esta conectada la campana?. Cada fabricante de
PLCs tiene su manera diferente de indicar estas direcciones, pero por ahora asmase que la entrada tiene la direccin 0000 y que la sali da tiene la direccin 500 Paso final: Se debe convertir el esquemtico de control en una secuencia lgica de eventos. Esto es que el programa que se escribir dir al PLC que hacer cuando ciertos eventos aparezcan en su contexto. En este ejemplo, se debe indicar al PLC que hacer cuando el operador active el switch.
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Fig. 44 Diagrama escalera del ejemplo. La figura anterior representa la conversin del esquemtico de control a un diagrama escalera.
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4.2 Lenguajes de programacin.
l estndar IEC 11 31-3 define 5 lenguajes de programacin que pueden ser usados para definir los procedimientos de control y automatizacin.
1. Nemnicos o Lista de instrucciones: Es un lenguaje de bajo nivel basado en operaciones Booleanas y cuya apariencia es similar al cd igo del lenguaje ensamblador.
ETIQUETA 00001 00002 00003 00004 00005 00006 00007 00008 00009
INSTRUCCIN LD LDN AND LD LD AND OR ST END
OPERANDO 00001 00002
00003 00004
00107
Tabla 1 Ejemplo de programacin en lista de instrucciones.
2. Diagrama Escalera: Es un lenguaje de programacin grfica que conserva la estructura de los diagramas elctricos de control.
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Fig. 45 Ejemplo de diagrama escalera.
3. Grficos secuenciales (GRAFCET): Este lenguaje divide el ciclo de proceso en un cierto nme ro de pasos bien definidos, y en transiciones que los separan. Este lenguaje es el ncleo del estndar IEC 1131 -3. Los otros lenguajes se usan para describir las acciones realizadas en cada uno de los pasos, y para describir las condiciones lgicas para pasar de una etapa a otra (Transiciones). 4. Diagrama de bloques funcionales: Es un lenguaje grfico que permite al usuario construir procedimientos complejos mediante la unin de bloques funcionales prediseados.
Fig. 46 Programacin con bloques funcionales.
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Fig. 47 Ejemplo de diagrama GRAFCET. 5. Texto estructurado: Este es un lenguaje estructurado de alto nivel parecido al PASCAL, pero ms intuitivo para el ingeniero de control. Este lenguaje es usado principalmente para implementar procedimientos compl pueden ser expresados mediante lenguajes grficos. ejos que no
Fig. 48 Ejemplo de cdigo de programacin con texto estructurado.
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CAPITULO 4.
4.3 Instrucciones bsicas.
continuacin se detallan las instrucciones bsicas de los PLCs.
Cargar(Load): La instrucci n cargar o Load (LD) se refiere a un contacto
abierto. En otros casos se describe como la instruccin examinar s esta on (examine if on: XIO). El smbolo usado es el siguiente:
Fig. 49 Smbolo para la instruccin LoaD Este smbolo es usado cuan do se requiere que la seal este presente para que el smbolo este lgicamente activo. Cuando la entrada fsica esta activa o en alto se puede decir que la condicin lgica del smbolo es Cierta. El PLC examina si la seal de entrada esta en on, es dec lgico 1 o un alto. Este smbolo normalmente puede ser usado con entradas internas, entradas externas y contactos de salida externos. Cargar Barra(LoadBar): La instruccin LoaDBar se refiere a un contacto cerrado. Tambin es conocida como examinar si esta cerrado (examine if closed: XIC) y como Cargar negado (LoaDNot: LDN). Esto es examinar si la entrada fsica esta desactivada. El smbolo para la instruccin LoadBar es el siguiente: ir, si la entrada fsica est on entonces el smbolo tambin estar on. Una condicin on tambin se conoce como un estado
Fig. 50 Smbolo para la instruccin LoaDBar. Es usado cuando se requiere que el smbolo este activo en ausencia de seal. Esto es, cuando la seal fsica esta en off o en un nivel ba jo, entonces el smbolo
CAPITULO 4.
tiene la condicin lgica cierto. En otras palabras, el PLC examina si la entrada fsica esta off y luego asigna al smbolo el estado lgico on. Una condicin off tambin se trata de un estado lgico 0. Este smbolo es u sado con entradas internas, entradas externas y algunas veces con contactos de salida externos. NOTA: En muchos PLCs las instrucciones LoaD y LoaDBar deben es obligatorio que sean el primer smbolo a la izquierda del diagrama escalera.
Estado Lgico 0 1 Load Falso Cierto LoadBar Cierto Falso
Tabla 2 Resultados lgicos de las instrucciones LOAD y LOADBAR.
Salida(Out): La instruccin Out conocida en algunos casos como Energice la salida (OutputEnergize) es similar a la bobina de un rel. El s siguiente: mbolo usado es el
Fig. 51 Smbolo OUT (Bobina de salida)
Cuando en un peldao existe una secuencia de smbolos con condicin lgica cierta que preceden esta instruccin, entonces se activa la salida fsica correspondiente a la direccin indicada en la instruccin OUT. Esto es equivalente a una salida que esta normalmente desenergizada. Esta instruccin es usada tanto en bobinas internas que son simuladas (no existen fsicamente) como en salidas hacia el mundo exterior. SalidaBarra(Outbar):La instruccin Outbar se conoce tambin como salida negada (OutNot). Es similar a la bobina de un rel que esta normalmente energizada. El smbolo usado para esta instruccin corresponde a:
CAPITULO 4.
Fig. 52 Smbolo instruccin OUTBar(Bobina normalmente energizada) Cuando en un peldao existe una secuencia de smbolos con condicin lgica Falso que preceden esta instruccin, entonces se activa la salida fsica correspondiente a la direccin indicada en la instruccin OUTBar. Esto es equivalente a una sal ida que esta normalmente energizada. Esta instruccin es usada tanto en bobinas internas que son simuladas (no existen fsicamente) como en salidas hacia el mundo exterior.
Estado Lgico 0 1 Out Falso Cierto OutBar Cierto Falso
Tabla 3 Resultados lgicos de las instrucciones OUT y OUTBAR.
Ejemplo
Comparemos un diagrama escalera simple con circuitos de rels interconectados como el de la figura para apreciar las diferencias.
Fig. 53 Circuito con lgica a rels. En el circuito anterior, l a bobina se energizara cuando exista un circuito
cerrado entre los terminales positivo y negativo de la batera. Este mismo circuito se puede representar mediante un diagrama escalera que consiste de peldaos individuales justo como en una escalera real. C ada peldao debe contener una o ms entradas, y una o ms salidas. La primera instruccin en un peldao debe ser siempre una instruccin de entrada, y la ltima instruccin del peldao debe ser siempre una salida o su equivalente.
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CAPITULO 4.
Fig. 54 Diagrama escalera del ejemplo. Ntese que en este diagrama escalera se ha usado las instrucciones LoaD y OUT, adems de la instruccin END que requieren algunos PLCs para indicar que es el ltimo peldao del programa. Algunos PLCs tambin requieren la instruccin ENDH en el ltimo peldao antes de la instruccin END.
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CAPITULO 4.
4.4 Registros de direcciones en los PLCs.
n el ejemplo anterior, cambiando el switch 2 por un smbolo de contacto a la apertura (LoaDBar), se cambiara el diagrama escalera a la siguiente forma:
Fig. 55 Diagrama escalera con direccin de operandos. Ntese que a cada smbolo (o instruccin) ahora se le asigno una direccin. Esta direccin especifica una cierta rea de almacenamiento en los registros de datos del PLC, de tal manera que el estatus de la instruccin (verdadero o falso) puede ser almacenado. Muchos PLCs usan registros de 16 bits. En el ejemplo anterior se esta asumiendo que SW1 estar en principio fsicamente abierto (off) y que el SW2 estar en principio fsicamente cerrado (on). Igualm es la tabla de imagen de las salidas. REGISTRO 00
15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 1 00 0
ente se esta
asumiendo que el registro 00 almacena el estatus de las entradas y que el registro 05
REGISTRO 05
15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00 0
Tabla 4 Registros del PLC. En las tablas anteriores se puede apreciar que en el registro 00, el bit 00 (esto es entrada 0000) tiene un estatus bajo, mientras que el bit 01 (entrada 0001) tiene un estatus alto. Por otra parte el registro 05 muestra que el bit 00 (salida 0500) posee un estatus bajo.
CAPITULO 4.
Por otra parte, los estados lgicos bajo (0) y alto (1) indican cuando la instruccin es Falsa o Cierta respectivamente.
CONDICIN LGICA DEL SMBOLO BITS LGICOS LD 0 Logic Falso 1 Lgico Cierto LDB Cierto Falso OUT Falso Cierto
Tabla 5 Resultados lgicos de las instrucciones del diagrama escalera anterior. El PLC slo energizara una salida cuando todas las condiciones lgicas en un peldao sean Cierta. De aq u que mirando la tabla anterior se concluya que en el ejemplo el SW1 debe poseer un estatus y estado lgico alto (1), mientras que el SW2 debe poseer un estatus bajo, para que as el PLC asigne a la salida un estado lgico 1(cierto), energizando la salida fsica. Si alguna instruccin en el peldao es Falso, entonces el estado lgico de la salida ser Falso y de esa manera no se activar la salida fsica. En la siguiente tabla de la verdad se exploran las distintas combinaciones a las que puede dar lugar el ejemplo que se esta analizando.
Estatus de entradas SW1 SW2 Abierto(0) Abierto(0) Abierto(0) Cerrado(1) Cerrado(1) Abierto(0) Cerrado(1) Cerrado(1)
Estatus Salida BOBINA Desenergizada Desenergizada energizada Desenergizada
Estado Lgico del smbolo LD 0000 LDB 0001 OUT 0500 0 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0
Tabla 6 Tabla de la verdad del ejemplo.
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CAPITULO 4.
4.5 Un ejemplo de control de nivel.
onsiderese la siguiente aplicacin: Sea desea controlar el suministro de aceite proveniente de un tanque. Para lo an terior se usarn dos sensores: uno en las proximidades del fondo del tanque y el otro en el borde superior.
Fig. 56 Tanque dispensador de aceite. Se desea que la bomba de llenado inyecte aceite al tanque hasta que el sensor superior se active. Alcanz ada la condicin anterior se debe apagar el motor de la bomba y mantenerlo desactivado hasta que el tanque se vaci y caiga por debajo del nivel del sensor inferior. Entonces se debe encender nuevamente la bomba de llenado y repetir el proceso segn lo descrito anteriormente. En esta aplicacin son necesarios 3 I/O (Entradas / salidas): 2 entradas para los sensores y 1 salida para el motor de la bomba. Asmase por ejemplo que ambos sensores sern normalmente cerrados (NC) del tipo de sensores de nivel de fi ptica. Cuando ellos NO estn inmersos en el liquido estarn activados. Contrariamente, cuando estn inmersos en el liquido estarn desactivados. Por otra parte, hay que asignarle a cada una de las Entradas / salidas una direccin en el PLC, para que muestran en la siguiente tabla: el mismo conozca donde estn fsicamente conectadas tanto las entradas como las salidas. Las direcciones escogidas se bra
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CAPITULO 4. Entrada Sensor bajo nivel Sensor alto nivel Direccin 0000 0001 Salida Motor Direccin 0500
CREACIN DE PROGRAMAS. Rels Internos 1000
Tabla 7 Asignacin de E/S y bits internos del ejemplo. La siguiente figura muestra el diagrama escalera resultante de esta aplicacin. Ntese que se estn usando rels internos aunque no son estrictamente necesarios. Se pueden usar lo s contactos de este rel tantas veces como se desee. En este ejemplo se usan los contactos dos veces para simular un rel de 2 contactos. Recurdese que estos rels no existen fsicamente en el PLC, sino que en vez de eso son bits en un registro que el PLC usa para simular este tipo de utilidad.
Fig. 57 Diagrama escalera para el control de nivel. Se debe recordar que la principal razn para usar los PLCs en la mayora de las aplicaciones es para sustituir los rels del mundo real, y en ese sentido lo s rels internos del PLC hacen esta accin por lo dems posible. Es imposible indicar cuantos rels internos vienen en cada tipo o marca de PLC. Algunos incluyen cientos de rels, otros miles de rels. Tpicamente, el tamao del PLC (no es tamao fsico) es el factor que marca la pauta. Si se esta usando un micro -PLC con pocas entradas / salidas, normalmente no se necesitarn muchos rels internos, pero si en cambio se esta usando un PLC mayor con cientos o miles de entradas / salidas, obviamente se necesitaran gran cantidad de rels internos.
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CAPITULO 4.
4.6 Ejecucin del programa de control de nivel.
iguales excepto que ahora el bit interno 1000 se est auto reteniendo a travs de su contacto 1000 del segundo peldao, y al final de este SCAN se activa la salida fsica 0500.
nicialmente el tanque esta vaco. Por lo tanto la entrada 0000 esta en 1 y la entrada 0001 tambin esta en 1. As al final del primer SCAN se activa el rel interno 1 000. Al comienzo del segundo SCAN las condiciones permanecen
a) Fig. 58 a) Scan 1. b) Scan 2 - 100.
b)
Gradualmente el tanque se va llenando gracias a que 0500 esta activa y con esto se activa el motor de la bomba. Despus de 100 SCANs el nivel de aceite alcanza el sensor de bajo nivel por lo que el se activa y abre su contac FALSO . to. De este manera pasa a un estado lgico
Fig. 59 Scan 101 1000.

CAPITULO 4.
Ntese que aun cuando el sensor 0000 es FALSO, aun existe el camino lgico de izquierda a derecha a travs del rel interno 1000. Este rel interno permanecer en ese estado h asta tanto el sensor 0001 se haga FALSO y se rompa de esta manera el camino lgico que mantiene al rel 1000. Esto ltimo ocurrir despus del SCAN 1000 que es cuando el nivel de aceite alcanzar el sensor de nivel alto ocasionando que ste abra su contacto entrando en una condicin lgica FALSO.
a) Fig. 60 a) Scan 1001. b) Scan 1002.
b)
Ya que no existe ningn camino lgico hacia la salida 0500, la misma se desactivara apagando as el motor de llenado. Despus del SCAN 1050 el nivel de aceite cae por debajo del sensor de nivel alto y l se hace CIERTO otra vez.
Fig. 61 Scan 1050.
60
CAPITULO 4.
Ntese que aunque el sensor de nivel alto se hace CIERTO, aun no hay camino lgico hacia el rel interno 1000 y por lo tanto el motor sigue apagado. Despus del SCA N 2000 el nivel de aceite cae por debajo del sensor de bajo nivel, hacindose CIERTO y estableciendo un camino lgico CIERTO hacia el rel 1000. En este punto se cae nuevamente en la condicin del SCAN 1, repitindose el proceso descrito.
(VER ANIMA1.PPT EN EL CD ANEXO).
61
Captulo
PRINCIPALES INSTRUCCIONES.
5.1 lgebra Booleana.
l lgebra Booleana permite realizar operaciones bsicas con los bits contenidos en los registros del PLC. Las funciones bsicas incluyen las operaciones: AND, OR y XOR.
AND- Esta funcin habilita el uso de la tabla de la verdad mostrada a continuacin.

Resultado = A AND B A 0 1 0 1 B 0 0 1 1 Resultado 0 0 0 1
Tabla 8 Tabla de la verdad funcin AND. Aqu se puede observar que la operacin AND esta relacionada con la multiplicacin ya que la nica vez que el resultado es cierto es cuando los dos operndoos son ciertos al mismo tiempo. La funcin AND es til sobreto do cuando el PLC no cuenta con funciones de enmascaramientos de registros. Cuando se trabaja a nivel de bits, la funcin de enmascaramiento permite dejar en un registro dado un nico bit. Esto se debe a que cualquier bit que sea operado a travs de una AND
con sigo mismo

62
CAPITULO 5.
permanecer en el valor cierto o falso que ostente en ese momento. Por ejemplo si se desea hacer cero solamente 12 de los 16 bits de un cierto registro, se puede realizar una AND con un registro de 0s en todas las posiciones excepto en los cuatro bits donde se desea mantener el estado que poseen.
OR- Esta funcin se basa en la tabla de la verdad que a continuacin se presenta.

Resultado = A OR B A 0 1 0 1 B 0 0 1 1 Resultado 0 1 1 1
Tabla 9 Tabla de la verdad funcin OR. Aqu se puede ver que la funcin OR esta relacionada con la adicin ya que mientras A o B sean ciertos, el resultado ser cierto.
EXOR- Esta funcin sigue la tabla de la verdad presentada a continuacin.

Resultado = A XOR B A 0 1 0 1 B 0 0 1 1 Resultado 0 1 1 0
Tabla 10 Tabla de la verdad funcin XOR. Aqu se puede ver que la funcin no esta relacionada a nada. Una nemotcnica para recordar sus resultados es pensar que los operando deben ser opuestos para que el resultado sea cierto. Si por el contrario l os operando son iguales el resultado ser falso. Esta operacin es algunas veces til cuando se desea comparar dos bits en dos
CAPITULO 5.
registros y resaltar cuales son diferentes. Esta operacin es igualmente necesaria cuando se calcula alguna checksum sobre todo los errores en las comunicaciones. Las instrucciones del diagrama escalera son llamadas tpicamente como: AND, ANDA, ANDW, OR, ORA, ORW, XOR, EORA XORW. Existen generalmente 2 mtodos para llevar a cabo estas instrucciones. El primer mtodo se refiere a una instruccin simple que requiere de tres entradas:

en caso de protocolos de
comunicaciones. Una operacin de checksum se usa comnmente para chequear
Operando A- Esta es la direccin de memoria del primer operando. Operando B- Esta es la direccin de memoria del segundo operando. Destino- Esta es la direccin de memoria donde se almacenar el resultado. Por ejemplo si A AND B = 0 el resultado se colocar automticamente en la direccin de memoria indicada en el destino.
Fig. 62 Smbolo AND Las inst rucciones AND, OR, y XOR en cualquier PLC tpico tendran un smbolo parecido al de arriba. Remplazando por supuesto la etiqueta AND por OR o XOR segn corresponda. En el smbolo anterior, El operando A esta en la direccin de memoria DM100, El operando B esta en la direccin de memoria DM101 y el resultado se almacenar en la direccin de memoria DM102. Por lo tanto aqu se ha creado simplemente la ecuacin Booleana DM100 AND DM101 = DM102. El resultado es almacenado automticamente en la direccin DM102. El siguiente diagrama escalera muestra el uso de la funcin Boolena AND.
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CAPITULO 5.
Fig. 63 Instruccin AND en el diagrama escalera. Ntese igualmente el uso de la instruccin DIFU para garantizar que la instruccin AND se ejecute solamente durante un scan una vez que se halla activado la entrada de validacin 0000.
Fig. 64 Smbolo AND(mtodo de la instruccin dual) El mtodo de la instruccin dual usa un smbolo similar al que se muestra
arriba. En este mtodo slo se suministra con el smbolo la direccin del operando B. La direccin del operando A se suministra con la operacin LDA, y la direccin del destino del resultado se suministra con la operacin STA.
Fig. 65 Uso de la instruccin dual para el AND en el diagrama escalera.

65
CAPITULO 5.
El resultado es idntico al obtenido
con el mtodo de la instruccin simple. Para
realizar las operaciones de OR y XOR con el mtodo dual, slo se debe cambiar la etiqueta del smbolo AND por la correspondiente OR o XOR.
66
CAPITULO 5.
5.2 Instrucciones memorizadas.
Regresando al ejemplo de los rels y la campana previamente visto, Qu pasara si no se cuenta con un switch ON / OFF?. Se tendr que mantener entonces el pulsador accionado tanto tiempo como se desee que la campana suene. En los PLCs, la instruccin de retencin permite que se usen switch de accin momentnea para mantener una bobina instruccin de liberacin. La instruccin de retencin comnmente se llama SET, mientras que la instruccin de liberacin se llama RESET. El diagrama siguiente muestra el uso de estas dos instrucciones. activa indefinidamente hasta tanto se le aplique la
as bobinas de salida son parte esen cial de los programas en los PLCs, pero hay que tomar en cuenta que ellas se activan mientras que todas las instrucciones que la preceden en el peldao estn tambin activas.
Fig. 66 Uso de la instruccin SET y RESET. Aqu se estn usando dos switches tipo push button. Uno de ellos esta
fsicamente conectado a la entrada 0000 del PLC, mientras que el otro esta conectado a la entrada 0001 del mismo. Cuando el operador oprime el switch 0000 la instruccin "set 0500" se hace cierta por lo que entonces se activa la salida fsica 0500. Aunque el operador deje de oprimi r el switch, la salida 0500 permanecer
67 Prof. Danilo Navarro. Universidad De Oriente. Julio 2001.
CAPITULO 5.
activada ya que esta enclavada en ON. La nica manera de desactivar la salida 0500 es activando la entrada 0001, lo que causar que la instruccin "res 0500" se haga cierta restaurando as la salida fsica 0500.
(VER ANIMA2.PPT EN EL CD ANEXO)
Fig. 67 Figura animacin uso de la instruccin SET y RESET. Por otra parte, Qu pasara si se activan las dos entradas(0000 y 0001) al mismo tiempo?, La salida 0500 estar enclavada en ON o restaurada en OFF? Para responder a esta pregunta se debe pensar en la secuencia del scan que ejecuta el PLC. El diagrama de escalera siempre es barrido de arriba hacia a bajo y de izquierda a derecha. Lo primero que se ejecuta en el scan es el monitoreo de las entradas fsica. Esto arrojar que tanto 0000 como 0001 estn activas. Luego el PLC ejecuta el programa y resuelve: Comenzando por el tope izquierdo, como 0001 esta activa entonces la salida 0500 debe estar lgicamente activa. En segundo lugar, como en el prximo peldao 0001 esta activa, entonces la salida 0500 debe estar lgicamente inactiva o en cero. Finalmente, en la ltima parte del scan que es donde se actualizan las salidas, se mantendr el ltimo estado lgico (reset 0500) de la salida 0500 que no es otro distinto a que la salida fsica se mantenga desactivada.
68
CAPITULO 5.
5.3 Contadores.
ascendentemente (1, 2, 3, ) y que usualmente se denotan como 7, ) y que usualmente se denotan como CTD (count d
n contador es un elemento diseado simplemente para contar eventos, sin embargo dependiendo del fabricante pueden existir en general tres tipos de contadores: Contadores ascendentes los cuales cuentan solamente CTU(count up);
Contadores descendentes los cuales cuentan solamente descendentemente (9, 8, own); y Contadores -down counter) o bidireccionales los cuales cuentan tanto ascendente como descendentemente (1, 2, 3, 4, 3, 2, 3, 4, 5,...) y que usualmente se denotan como UDC(up simplemente C. Tambin, muchos fabricantes incluyen un numero limitado de c ontadores de alta velocidad denotados usualmente como HSC (high -speed counter). Tpicamente el contador rpido es un dispositivo del hardware del PLC, mientras que los contadores mencionados anteriormente son implementados mediante software. Es decir, mie ntras que los contadores ordinarios no existen fsicamente sino que son simulados en el programa monitor del PLC, los contadores de alta velocidad si existen como elemento del hardware y funciona de esta manera en forma independiente del tiempo de scan del PLC. Una buena regla prctica es simplemente usar los contadores normales (software) cuando los pulsos que se estn contando arriben con periodos mayores a 2 veces el tiempo del SCAN. Por ejemplo, si el tiempo de SCAN es 2 ms y los pulsos que se estn con tado llegan cada 4 ms o ms, es posible usar los contadores normales. Si al contrario los pulsos arriban cada 3 ms hay que hacer uso de los contadores rpidos. Tpicamente los contadores de 16 bits pueden contar desde 0 hasta 9999 usando BCD (decimal codificado en binario), -32,768 hasta +32,767 o 0 hasta 65535 usando codificacin binaria normal. Cuando el programa esta corriendo en el PLC, el
CAPITULO 5.
valor actual o el acumulado del contador puede ser visualizado en la consola de programacin y ajuste del PLC (Hand held). A continuacin se pueden ver algunos ejemplos de la instruccin del contador.
Fig. 68 Bloque contador tpico. Este contador usa 2 entradas: la primera es la entrada de RESET la cual al activarse restaura a cero el valor actual o el acumulado del PLC. La segunda entrada es por donde entraran los pulsos que se desean contar. Por ejemplo si se esta contando cuantas piezas pasan por el frente de un detector inductivo que esta fsicamente conectado a la entrada 0001, entonces se debe colocar un c cierre con la direccin 0001 en la segunda lnea de entrada(pulse). Cxxx es la direccin o el nombre del contador. Si se desea nombrarlo como el contador cero (0), se debe colocar ah "C000". yyyyy es el preset o el nmero de pulso que se desean contar antes de que el contador active su salida. Por ejemplo, si se desean contar 5 piezas antes de que se active la salida fsica que activa el mecanismo de embalaje de las piezas, habr que colocar ah el nmero 5 en decimal. Cuando el contador ha al canzad el valor del preset entonces l activara un conjunto de contactos etiquetados tambin con la direccin C000 y que pueden ser utilizados en cualquier parte del programa de la aplicacin. . ontacto al
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CAPITULO 5.
Fig. 69 Uso del Bloque contador en un diagrama escalera. En el diagrama escalera anterior se puede apreciar como el contador C000 debe contar 100 pulsos provenientes de la entrada 0001 antes de acti 0500. El sensor 0002 es el encargado de restaurar a cero el contador. var la salida
Fig. 70 Smbolo tpico de un contador bidireccional . En est e tipo de contador se requieren 3 entradas: La entrada de RESET la cual tiene la misma funcin que en el contador mencionado anteriormente, la entrada UP para contar ascendentemente y la entrada DOWN para avanzar descendentemente. En este ejemplo se llamar a al contador como UDC000 y se le pondr un valor de preset igual a 1000. (se desean contar 1000 piezas. El diagrama escalera correspondiente se muestra a continuacin.
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CAPITULO 5.
Fig. 71 Uso del Bloque contador bidireccional en un diagrama escalera.
Fig. 72 Figura animacin uso del bloque contador.
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CAPITULO 5.
5.4 Temporizadores.
os temporizadores son instrucciones que aguardan una predeterminada cantidad de tiempo antes de ejecutar una accin. Existen d iferentes tipos de temporizadores segn el fabricante. Los ms comunes son los siguientes:
Temporizadores al trabajo (On-Delay timer)- Este tipo de temporizador simplemente retraza el encendido. En otras palabras, despus que un sensor (entrada) activa la temporizacin, el temporizador espera por un tiempo predeterminado antes de activar su salida. Este es el ms comn de los temporizadores y usualmente se denota como TON (timer on (timer) o TMR (timer). Temporizadores al reposo (Off-Delay timer)- Este temporizador retarda la desactivacin de una salida. Por ejemplo, despus que un sensor detecta un objetivo, se activa inmediatamente una salida, y luego cuando ya el sensor no esta detectando ms el objetivo, la salida se mantiene encendida por tiempo determinado antes de desactivarla. El smbolo para este tipo de temporizadores es TOF (timer off temporizador ON-DELAY. -delay) y es menos comn que el un -delay), TIM
Temporizador acumulativo o de retencin- Este tipo de temporizador requiere de dos entradas. Una de las entradas inicia la temporizacin y la otra la restaura a cero. La temporizacin de los mencionados anteriormente es restaurada a cero una vez que la entrada del sensor que los activa cambia de estado sin que haya concluido la temporizacin, mient ras que este tipo de temporizador mantiene el tiempo de temporizacin que haya transcurrido cuando el mismo sea desactivado a mitad del ciclo de temporizacin. Por ejemplo, si se desea conocer cuanto tiempo estuvo un sensor activado durante el intervalo de una hora, hay que usar temporizador acumulativo ya que si se usan los ordinarios (on / off delay) el temporizador que lleva la
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CAPITULO 5.
cuenta del tiempo se mantendra reseteado cada vez que el sensor se desactive / active. Un smbolo para este tipo de temporizado (retentive timer) o TMRA (accumulating timer). Finalmente, mientras el programa de aplicacin esta corriendo en el PLC, se puede acceder mediante la consola de programacin al tiempo de temporizacin transcurrido o al acumulado segn corresponda . Estos tiempos mencionados se expresan en pulsos de reloj que de acuerdo al fabricante se ofrecen en varias bases de tiempo, siendo las ms tpicas: 1, 10, 100 mseg, 1 seg y 1 min. Los valores de preseleccin para las funciones de temporizacin van desde 0 hasta 9999, o desde 0 hasta 65535 pulsos de reloj. r es RTO
Fig. 73 Smbolo bsico de una instruccin de temporizacin. Este temporizador es uno de l tipo on-delay direccionado como Txxx. Cuando la entrada de activacin (enable) se pone en un nivel alto comienza la temporizacin. Cuando los pulsos de temporizacin han alcanzado el valor de preseleccin yyyyy, l activar sus contactos que se podrn us ar en cualquier forma y punto del programa de aplicacin. Hay que recordar que la duracin de cada pulso de reloj depende del tiempo base usado el cual se ajusta para cada temporizador con la ayuda de la consola de programacin.
Fig. 74 Uso del temporizador on delay en el diagrama escalera.

CAPITULO 5.
En este diagrama cuando la entrada 0001 se activa, el temporizador T000 (un temporizador con base de tiempo igual a 100ms) comienza a contar los pulsos de base de tiempo hasta que alcance l os 100 pulsos que son el valor de preseleccin. Como cada pulso corresponde a 100 ms, entonces la temporizacin total ser de 10 seg (100 pulsos X 100ms = 10,000ms =10 segundos). Cuando los 10 segundos se han agotado, el contacto de T000 cierra activando a s la salida 0500. Tambin, cuando la entrada 0001 cae a cero el temporizador T000 se restaura a cero causando la apertura de su contacto, y con ello la desactivacin de la salida 0500.
Fig. 75 Figura animacin uso del bloque temporizador on delay.
Un temporizador de acumulacin tpico sera como el siguiente.
Fig. 76 Smbolo bsico de un temporizador acumulativo.

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CAPITULO 5.
Este temporizador es direccionado como
Txxx. Cuando la entrada de yyyyy, l activar
activacin (enable) se pone en un nivel alto comienza la temporizacin. Cuando los pulsos de temporizacin han alcanzado el valor de preseleccin sus contactos que se podrn usar en cualquier forma y punto del programa de aplicacin. Si por ejemplo, la entrada ENABLE cae a cero antes de que termine la temporizacin, el valor en curso se conservar, y cuando la entrada vuelva a su nivel alto continuar la temporizacin tomando en cuenta el tiempo ya computado. La nica manera de forzar al temporizador a que comience la temporizacin desde el principio es poner un nivel alto en la entrada de RESET. A continuacin esta la instruccin de temporizacin en el diagrama escalera.
Fig. 77 Uso del temporizador acumulativo en el diagrama escalera. En este diagrama cuando la entrad a 0002 se activa, el temporizador T000 de base de tiempo 10 ms comienza a contar pulsos hasta alcanzar 100 unidades que corresponden a 1 segundo (100 pulsos X 10ms = 1,000ms= 1 segundo). Cuando se alcanza la temporizacin de 1 segundo se cierra el contacto T000, activando de esta manera la salida 0500. Si la entrada 0002 cae hasta cero el tiempo contabilizado hasta el momento se retendr hasta que la misma vuelva al nivel alto continuando la temporizacin en el punto que se dej, o hasta que se active la en cero cuando se active 0002.
trada 0001
(RESET) con lo que se restaurara a cero el tiempo contabilizado y se iniciara desde
CAPITULO 5.
Fig. 78 Figura animacin uso del bloque temporizador acumulativo.
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CAPITULO 5.
5.5 Precisin de los Temporizadores.
uando se utilizan temporizadores con tiempos de retardo de algunos segundos, no hay gran cuidado con su precisin ya que la misma es insignificante. Sin embargo, cuando se utilizan temporizadores en el rango
de los milisegundos, su precisin si es de cuidado. En general hay dos tipos de error a tomar en cuenta cuando de temporizadores se trata: error de entrada y error de salida. El error total es la suma de los dos
anteriores. Error de entrada- Este tipo de er ror ocurre dependiendo del momento del ciclo de scan del PLC donde se active la entrada del temporizador. Si la entrada del temporizador se activa inmediatamente despus que el PLC ha monitoreado o capturado el status de las entradas durante el ciclo de sc an, el error de entrada ser mximo (mayor o igual al tiempo de scan). Esto se debe a que las entradas son capturadas solamente una vez durante el ciclo de scan, y a que adems hay que esperar hasta que la instruccin de temporizacin sea ejecutada. Si la instruccin de temporizacin es la ltima del peldao, el error ser aun mayor.
Error de salida- Este tipo de error depende del momento dentro del programa cuando el temporizador agote su tiempo de temporizacin, y de cuando el PLC finalice de ejecutar la parte del programa del scan para entonces ir a la parte donde actualiza las salidas. Esto se debe a que el temporizador finaliza durante el tiempo de ejecucin del programa pero el PLC debe primero finalizar de ejecutar el resto del programa antes de activar la salida apropiada.
Abajo hay un diagrama donde se ilustra el peor caso de error de entrada. Ah se nota que el mismo corresponde a 1 tiempo completo de ejecucin del scan + 1 e
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tiempo de ejecucin del programa. Tambin hay que recordar que el tiempo d
CAPITULO 5.
ejecucin del programa varia de programa a programa, y que en ese sentido depende del tipo y cantidad de instrucciones con que cuente el mismo.
Fig. 79 Diagrama error de entrada. Igualmente, a continuacin se ilustra el peor caso de error de salida. puede ver que el mismo ser igual a 1 tiempo completo de ciclo de scan. Ah se
Fig. 80 Diagrama error de salida. Basado en lo expuesto anteriormente, se puede concluir que el peor tiempo de error posible correspondera a: 1 tiempo de scan + 1 tiempo de ejecucin de programa + 1 tiempo de scan = 2 tiempos de scan + 1 tiempo de ejecucin de programa. Todo lo anterior significa que aunque muchos fabricantes actualmente ofrecen temporizadores con resolucin de 1 ms, estos no deben ser usados para temporizaciones menores que algunos milisegundos, y esto asumiendo que el tiempo de scan sea de 1 ms. Si el tiempo de scan de la aplicacin es por ejemplo 5 ms, es preferible no usar temporizaciones inferiores a 15 ms.
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CAPITULO 5.
Por otra parte tambin es de notar que los err que son debido al hardware.
ores mencionados son slo
errores debido al software; sin embargo existen tambin errores de entrada y salida
El error debido al hardware de entrada se debe al tiempo que toma el PLC para validad una entrada, lo cual corresponde en muchos casos a 10 ms. La mayora de los PLCs requieren que la entrada este fsicamente en alto por algunos ciclos de scan antes de determinar que efectivamente es una entrada vlida. Esto ltimo es para eliminar ruido y efectos de rebote en switches. El error de tiempo de hardware en las salidas se debe al tiempo que ellas toman para efectivamente activarse a partir del momento en la que el software del PLC las activo. Tpicamente un transistor toma aproximadamente 0.5 ms para activarse plenamente, mie ntras que un rel electromecnica toma aproximadamente 10 ms. Finalmente, si todos estos errores son demasiado grandes para la aplicacin, es mejor considerar el uso de temporizadores de hardware externo.
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CAPITULO 5.
5.6 Instruccin UN-SCAN.
flancos descendientes (Transicin de on a off). Alguno de los smbolo s ms usados para este tipo de instruccin corresponde a: difu/difd (differentiate up/down), sotu/sotd (single output up/down), osr (one-shot rising) y otros.
sta instruccin (ONE -SHOT) es usada para hacer algo durante un NICO SCAN. Muchos fabricantes ofrecen ONE -SHOT que son sensibles a un flanco subiente (Transicin de off a on) y otros que son sensibles a los
Fig. 81 Smbolo tpico de instruccin ONE-SHOT. Arriba se muestra el smbolo para una instruccin one-shots difu. Una
instruccin difd usara el mismo smbolo excepto que la etiqueta interna sera difd". Algunos fabricantes usan como smbolo las mismas barras exteriores cambindole la etiqueta interna por una P para la activacin por flanco ascendente y una N para flanco descendente. Esta instruccin es a menudo usada en conjunto con otras instrucciones avanzadas para realizar una act ividad que debe tomar lugar solamente una vez. Por ejemplo, considrese la implementacin de un flip -flop. Se desea que la primera vez que un operador accione un pulsador se active una salida y se mantenga memorizada en ese estado hasta tanto el operador vuelva a accionar el pulsador.
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CAPITULO 5.
Fig. 82 Uso del DIFU para implementacin de un FLIP-FLOP.
Peldao 1- Cuando la entrada 0000 se hace cierta, el DIFU 1000 tambin se hace cierto.
Peldao 2- Como el contacto NO 1000 s cierto, NO 1001 permanece en falso, NC 1001 permanece cierto, NC 1000 cambia a falso. Ya que existe en este peldao un camino cierto (NO 1000 & NC 1001), entonces OUT 1001 se activa.
Peldao 3- NO 1001 es cierto, entonces la salida fsica OUT 500 es cierta.
Prximo Scan
Peldao 1- NO 0000 permanece cierto. DIFU 1000 ahora cambia a falso. Esto se debe a que la instruccin DIFU es cierta slo durante un scan
Peldao 2- NO 1000 e s falso, NO 1001 permanece cierto, NC 1001 es falso, NC 1000 cambia a cierto. Ya que aun existe un camino cierto (NO 1001 & NC 1000), entonces OUT 1001 permanece en cierto.
Peldao 3- NO 1001 es cierto y por lo tanto OUT 500 permanece cierto.
Despus de por ejemplo 100 scan, el operador libera el pulsador y as NO 0000 cambia a falso. La lgica permanece en el mismo estado segn como se describi en los peldaos 2 y 3 de arriba. Si por ejemplo en el scan 101 el operador acciona el pulsador, entonces NO 0 cambios:
000 cambia a cierto, y producindose los siguientes
CAPITULO 5.
Peldao 1- Cuando la entrada NO 0000 se hace cierta, entonces DIFU 1000 tambin se hace cierto.
Peldao 2- NO 1000 es cierto, NO 1001 permanece en cierto, NC 1001 se hace falso, NC 1000 tambi n se hace falso. Como ya no hay camino lgico cierto, entonces OUT 1001 se hace falso.
Peldao 3- NO 1001 es falso y por lo tanto OUT 500 se desactiva.
Fig. 83 Figura animacin implementacin del FLIP-FLOP.
83
CAPITULO 5.
5.7 Control maestro.
usada en pares: set para marcar el inicio del segmento controlado marcar el final. Comnmente se simboliza como MC/MCR control reset), o como MCS/MCR (master contro
sta instruccin puede ser concebida como una parada de emergencia en el sentido que el segmento de programa que este marcado por ella slo se ejecutara si ella esta activada. As, la instruccin de control maestro es , y reset para (master control / master
l set/master control reset). De lo
anterior se desprende que un smbolo comn para esta instruccin es:
Fig. 84 a) Control Maestro. b) Reset del Control Maestro. Para ver como funciona, considere el siguiente ejemplo:
Fig. 85 Uso del Control Maestro en un diagrama escalera. En este ejemplo los peldaos 2 y 3 se ejecutan solamente cuando la entrada 0000 es cierta. De no ser as, el PLC asume que las instrucciones lgicas entre MC y MCR no existen y por lo tanto l har un by -pass en este bloque de instrucciones e ira al peldao ubicada inmediatamente despus del la instruccin MCR.
CAPITULO 5.
Contrariamente, si la entrada 0000 es cier ta, el PLC ejecutara los peldaos 2 y 3, y actualizara el estado de las salidas 0500 y 0501 de acuerdo al resultado lgico de estos peldaos. En este ejemplo, el tiempo de scan del PLC se reduce ya que el mismo ignora la existencia de los peldaos entre la s instrucciones MC / MCR y por lo tanto no las ejecuta.
Fig. 86 Figura animacin uso Control Maestro.
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CAPITULO 5.
5.8 Registros de desplazamiento.
off) de los eventos reseados, es una t dentro del registro.
n m uchas aplicaciones es necesario almacenar el estado de uno o varios eventos que ha ocurrido previamente . En este caso el uso de registros o grupo de registros para formar un tren de bits que almacene el estado (on / cnica ventajosa. Cada nuevo cambio de
estado se almacena la primera posicin y los bits restantes avanzan una posicin
El registro de desplazamiento se etiqueta con variados nombres: SFT (ShiFT), BSL (Bit Shift Left), SFR (Shift Forwa rd Register) son algunos de los ms comunes. Estos registros desplazan los bits hacia la izquierda. BSR (Bit Shift Right) y SFRN (Shift Forward Register Not) son algunos ejemplos de instrucciones que desplazan los bits hacia la derecha. Pocos fabricantes o la izquierda. frecen registros de desplazamiento hacia la derecha; mientras que la mayora ofrece registros de desplazamiento hacia
Fig. 87 Smbolo tpico de registro de desplazamiento.
Datos- La entrada de datos suministra los estados cierto / falso q
ue sern
almacenados en el tren de bits dentro del registro. Cuando la entrada de datos es cierta el primer bit en el tren se pondr en 1 y se almacenara en el registro con el flanco subiente de la entrada de reloj.
CAPITULO 5.
Reloj- La entrada de reloj le indica al
registro de desplazamiento que
almacene el estado de la entrada de datos en la primera posicin y a la vez que desplace el restos de los bits ya almacenados.
Reset- La entrada de reset pone a cero o falso a todos los bits almacenados dentro del registro.
El 1000 dentro del smbolo del registro de desplazamiento en la direccin del primer bit del registro. El 1003 dentro del smbolo del registro de desplazamiento en la direccin del ltimo bit del registro. De aqu que este registro de desplazamiento cuente con 4 bits: 1000,1001,1002,1003.
Fig. 88 Figura del ejemplo de la mquina de barquillas. Considrese una maquina de 4 estados destinada a la elaboracin de barquillas. Primero se verifica que el cono base no est roto. Luego se coloca el helado sobre el cono activando la salida 0500, luego se le adiciona man activando la salida 0501 y finalmente se le roca con caramelo al activar la salida 0502. Si el cono esta roto no se le adiciona ni el helado ni los items restantes. De aqu que se le deba hacer seguimiento al cono daado a medida que l avanza dentro del proceso a fin de informar a la mquina para que no adicione el tem correspondiente a cada estado. Aqu se sugiere utilizar un sensor ptico para verificar si el fondo del cono esta daado (entrada 0000), un codificador rotativo para seguir el viaje del cono a travs de la lnea transportadora (entrada 0001), y un push button para reiniciar el registro y un
87
CAPITULO 5.
con ello la lnea de produccin (entrada 0002). El diagrama escalera resultante sera como el siguiente:
Fig. 89 Uso del registro de desplazamiento en el ejemplo anterior. A continuacin se muestra el seguimiento del proceso seg n van
aconteciendo las acciones y hechos. El registro 1000 inicialmente estara en cero.

10xx Register 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 0 02 0 01 0 00 0
Tabla 11 Estado inicial del registro de desplazamiento. Un cono en buen estado llega y el sensor (entrada 0000) cambia a cierto. El
registro 1000 no almacenar el dato hasta tanto no reciba el flanco subiente proveniente del codificador (entrada 0001). Finalmente cuando el codificador genera la entrada requerida, el estado de la ent registro, el cual se vera como:
10xx Register 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 0 02 0 01 0 00 1
rada de datos es transferida hacia el
Tabla 12 Estado del registro al llegar un cono en buen estado.

88
CAPITULO 5.
Segn el sistema de transporte se v
a moviendo, otro cono en mal estado
alcanza al sensor y este ltimo permanece en falso. Ahora el codificador genera el pulso de reloj y as el estado del cono anterior es pasado a la direccin 1001, mientras que el estado del cono roto es pasado a la direc cin 1000 que es el primer bit del registro.
10xx Register 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 0 02 0 01 1 00 0
Tabla 13 Estado del registro al llegar un cono en mal estado. Como el registro muestra que el bit 1001 es cierto, entonces helado al cono bueno. Segn que el transportador sigue avanzando, un cono bueno alcanza al sensor y este cambia su estado a cierto. Nuevamente el codificador genera el pulso de reloj con lo que ingresa el nuevo dato al registro mientras que los datos previos son desplazados hacia la izquierda. Ahora el registro luce de la siguiente forma: la lgica del
diagrama escalera indica que hay que activar la salida 0500 que es la que agrega el
10xx Register 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 0 02 1 01 0 00 1
Tabla 14 Estado del registro al llegar el prximo cono en buen estado. Dado que el registro muestra el bit 1002 como cierto, se activa la salida que adiciona el man. Igualmente como el bit 1001 esta en falso mostrando el cono roto, la lgica del diagrama escalera no esta habilitada para adicionar el helado sobre este cono. Al seguir en movimiento el sistema de transportacin, un cono en buen estado alcanza el sensor y luego el codificador genera la entrada de validacin del reloj. El nuevo estado del registro sera:
CAPITULO 5. 10xx Register 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04
03 1
02 0
01 1
00 1
Tabla 15 Estado del registro al llegar otro cono en buen estado. Ya que el bit 1003 es cierto, entonces segn la lgica del diagrama escale ra se activara la salida 0502 que rociara el helado con el caramelo. Al mismo tiempo, sobre el cono roto no se ejecuta ninguna accin ya que el bit 1002 esta en falso, y sobre el cono bueno que esta en la posicin 1 se agrega el helado ya que el bit 1001 esta puesto a cierto. El sistema se sigue moviendo e ingresa frente al sensor un cono en mal estado por lo que entonces el registro llena su primera posicin con un cero, y a la vez desplaza los dems bits que le van haciendo seguimiento a todos los conos.
10xx Register 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 0 02 1 01 1 00 0
Tabla 16 Estado del registro al llegar el prximo cono en mal estado Ntese que el estado del primer cono que ingreso ha desaparecido, aunque realmente ha pasado a la posicin 1004 la cual no se est usando en la lgica programada en diagrama escalera y por lo tanto carece de utilidad. La operacin descrita continua sucedindose con cada flanco ascendente proveniente del codificador.
90
CAPITULO 5.
Los registros de desplazamiento son usados mas comnmente en aplicaciones de sistema de correas transportadoras, etiquetado, envasado, etc. Algunas veces es tambin conveniente usarlos para producir retrasos en lneas de embotellado de rpido movimiento. Por ejemplo, un solenoide no puede expulsar inmediatamente una botella en mal estado ya que cuando el solenoide reacciona ya la botella ha pasado frente a l. Por eso lo comn e s colocar el solenoide un poco mas aguas abajo en la lnea de produccin y utilizar registros de desplazamiento para seguir la trayectoria de la botella en mal estado y sacarla as en un punto ms conveniente.
91
CAPITULO 5.
5.9 Acceso y manipulacin de datos.
Por qu se requiere acceder y manipular datos? . Considrese que en una aplicacin se est utilizando un mdulo especial de entrada como por ejemplo uno de conversin Anlogo / Digital. Este mdulo adquiere las seales
analgicas del mundo exterior (una corrie nte o un voltaje variable) y las convierte a un formato que el PLC pueda entender (una seal digital: 1s y 0s), al mismo tiempo que las almacena en la memoria. Sin embargo se debe acceder los datos almacenados y moverlos a otra posicin de memoria o de l o contrario la prxima muestra remplazar la previamente existente, producindose la perdida irremediable de esos datos. En otros casos simplemente se desea almacenar una constante, acceder algn dato binario no proveniente de las entradas discretas (por e y almacenar el resultado en una direccin de memoria diferente, etc. Tpicamente existen dos instrucciones que se utilizan para el acceso y la manipulacin de datos ( LDA & STA), aunque algunos fabricantes utilizan una instruccin nica para realizar enteramente esta operacin (MOV). jemplo datos provenientes de un programador cclico), realizar alguna operacin matemtica
Fig. 90 Smbolo de la instruccin MOV. El smbolo del par de instrucciones LDA (LoaD Accumulator) y STA (STore Accumulator) se muestra a continuacin. Es de hacer notar que el acumulador es simplemente un registro dentro del CPU donde el PLC almacena datos temporalmente mientras ejecuta algunas operaciones.
92
CAPITULO 5.
Fig. 91 a) carga desde el acumulador. B) almacena en el acumulador.
Analizando primero el uso del smbolo nico MOV, se nota que el mismo necesita de dos entradas:
Fuente (xxxx)- Esto es la direccin de memoria donde esta localizado el dato que deseamos mover. Si se escribe DM100 significa que se desea mover el dato que esta localizado en la direccin de memoria 100. tambin se puede escribir aqu directamente el dato que se desea mover. Por ejemplo s e puede escribir una constante (2543 por ejemplo). Esto ltimo significa que el dato fuente es el 2543.
Destino (yyyy)- Esta es la direccin de memoria a donde se mover el dato. Por ejemplo si se escribe DM201 significa que el dato se mover a la direccin de memoria 201. tambin se puede escribir por ejemplo 0500, lo que significara que el bit menos significativo del dato debe ser movido a la salida fsica 0500, el siguiente a la 0501 y el ms significativo a la salida 0515. Esto puede ser til si se tiene un display binario conectado a las salidas y se desea desplegar el valor de un contador para que lo use el operador de la mquina.
Fig. 92 Uso de la instruccin MOV.

CAPITULO 5.
El diagrama escalera para realizar la operacin de manipulacin de datos sera el mostrado arriba. Es de hacer notar que la instruccin DIFU es para evitar que los datos sean movidos en cada ciclo del scan. Algunas veces en til que se realice la operacin en cada scan (por ejemplo en la adquisicin de datos A/D), pero otras veces es inconveniente como por ejemplo en el caso de usar un display externo, el cual no se podra leer por los cambios excesivos que se presentaran en los datos. El diagrama muestra que cada vez que la entrada se hace cierta, el DIFU se hace cierto solamente por un ciclo de scan, y en este momento el PLC mueve los datos de la memoria 200 a la memoria 201.
La instruccin con los dos smbolos trabaja de manera similar pero luce diferente.
Fig. 93 Uso de la instruccin a dos smbolos. Para usar estas instrucciones se debe suministrar tambin 2 cosas:
LDA - Esta instruccin es similar a la fuente de la instruccin MOV. Esto se refiere a la direccin donde esta localizada la data que se desea mover. Si se escribe DM100 significa que se desea mover el dato que esta localizado en la direccin d e memoria 100. tambin se puede escribir aqu directamente el dato que se desea mover. Por ejemplo se puede escribir una constante (2222 por ejemplo). Esto ltimo significa que el dato fuente es el 2222.
STA- Esta instruccin es similar al destino de la instruccin MOV. Por ejemplo si se escribe DM200 significa que el dato se mover a la direccin de memoria 200. tambin se puede escribir por ejemplo 0500, lo que significara que el bit
94
CAPITULO 5.
menos significativo del dato debe ser movido a la salida fsica 0500, siguiente a la 0501 y el ms significativo a la salida 0515. Esto puede ser
el
til si se tiene un display binario conectado a las salidas y se desea desplegar el valor de un contador para que lo use el operador de la mquina. En este diagrama se est m oviendo la constante 2222 a la posicin de memoria 200. El smbolo "#" es usado por algunos fabricantes para simbolizar un nmero decimal. Si se usa solamente 2222 el PLC interpretara que se trata de la direccin de memoria 2222.
Fig. 94 Figura animacin manipulacin de datos.
95
CAPITULO 5.
5.10 Instrucciones matemticas.
n muchas aplicaciones prcticas se deben ejecutar algn tipo de operacin matemtica. Es poco usual que los datos que se manejan estn exactamente formulados c omo se necesitan. Por ejemplo supngase que
se estn manufacturando cierto tipo de piezas mecnicas, y no se desea mostrar el numero total de piezas hechas sino mejor el nmero de piezas que son necesarias hacer para cumplir la cuota del da. Asumiendo que piezas, y que la produccin acumulada es la cuota diaria es de 1000 X, entonces se puede formular que el
nmero de piezas restantes por fabricar corresponden a 1000 X. Obviamente para implementar esta formula se necesita que el PLC tenga cierta capacidad matemtica. En general los PLCs siempre incluyen las siguientes funciones matemticas: Adicin- Corresponde a la capacidad de sumar unos datos a otros. Comnmente se denota con el smbolo ADD.
Sustraccin- Corresponde a la capacidad de sustraer unos dat Comnmente se denota con el smbolo SUB.
os de otros.
Multiplicacin- Corresponde a la capacidad de multiplicar unos datos por otros. Comnmente se denota con el smbolo MUL.
Divisin- Corresponde a la capacidad de dividir unos datos entre otros. Comnmente se denota con el smbolo DIV.
Similar a como ocurre con la instruccin MOV, hay generalmente dos mtodos que son usados por los fabricantes para realizar estas operaciones. El primer mtodo incluye el uso de un slo smbolo que requiere de tres entra instruccin: das para ejecutar la
96
CAPITULO 5.
Operando A- Esta es la direccin de memoria donde se encuentra el primer operando de la formula a usar. Vale mencionar que este operando puede ser tambin una constante.
Operando B- Esta es la direccin de memoria donde se encuentra el segundo operando de la formula a usar. Vale mencionar que este operando tambin puede ser una constante.
Destino- Esto contiene la direccin de memoria donde se almacenara el resultado de la operacin.
Fig. 95 Smbolo de suma Las operaciones aritmticas bsicas se simbolizaran como se muestra arriba, intercambiando la etiqueta de ADD, SUB, MUL y DIV segn se trate de una suma, resta, multiplicacin o divisin respectivamente. En el smbolo anterior se ve que l a operacin es la suma, el operando 1 se encuentra en la direccin de memoria 100, el operando 2 se encuentra localizado en la direccin de memoria 101, y el resultado se almacenara en la direccin de memoria 102.
Fig. 96 Uso de la operacin Suma en el diagrama escalera.
97
CAPITULO 5.
En la pgina anterior se muestra el uso tpico de la operacin matemtica de suma en una aplicacin escrita en diagrama escalera. Ntese el uso de DIFU para garantizar que la operacin se ejecute slo durante un scan. Si previamente se ha colocado el numero 100 en la direccin DM100 y el nmero 200 en la direccin DM101, El numero 300 ser almacenado en la direccin DM102.(100+200=300)
Fig. 97 Smbolo de suma(ADD mtodo dual) El mtodo de la instruccin dual usara un smbolo similar al mostrado anteriormente. En este mtodo se debe suministrar solamente la direccin del operando 2 ya que la direccin del operando 1 esta dada en la instruccin LDA. La direccin de destino del resultado de la operacin esta implcitamente indicada en la instruccin STA.
Fig. 98 Uso de la instruccin de suma(ADD mtodo dual).
El diagrama escalera muestra el uso de las instrucciones anteriormente indicadas. Obviamente el resultado es similar al obtenido con la instruccin simple mostrada antes.
CAPITULO 5.
Fig. 99 Figura animacin manipulacin de datos. Una interrogante interesante es preguntarse Qu pasara si el resultado de una operacin matemtica es ms grande del mximo tamao que se puede almacenar en una locacin de memoria? Tpicamente las locaciones de memoria son de 16 bits. Esto significa que el mayor nmero que se puede almacenar corresponde a 65535 (2^16= 65536). Si resultado es mayor a este nmero ocurre un desbordamiento (overflow), y tpicamente el PLC activa un rel indicando lo que ha pasado. Algunos PLCs operan a 32 bits con lo cual resuelven este problema excepto para nmeros realmente muy grandes. Otra cau sa de desbordamiento es la divisin por cero lo que tambin causa la activacin del rel de error matemtico. Muchos PLCs tambin incluyen otras capacidades matemticas tales como:

el
Extraccin de raz cuadrada. Escalamiento. Valor absoluto.

99
CAPITULO 5.
Funcin senoidal, cosenoidal y tangencial. Funcin logaritmo natural y base 10. Potenciacin ( Xy ) Otras.
Algunos PLCs tambin tienen la capacidad de operaciones con punto flotante. Es decir, por ejemplo si se divide 10 entre 3 el resultado almacenado ser 3.33333.
100
Captulo
LENGUAJES Y EQUIPOS PARA LA PROGRAMACION.

6.1 Lenguaje escalera (LADDER).
Son similares a los diagramas de lgica cableada usados para representar los circuitos de control a rels. La principal diferencia entre las dos es que en la programacin en escalera, todas las entradas son representadas mediante
smbolos de contacto ( -| |- ), todas las salidas son representadas mediante bobinas instrucciones del cual dispone el lenguaje.
de salida ( -( )- ), y las operaciones numricas estn incluidas en el conjunto de
Fig. 100 Equivalencia entre lgica a rels y diagrama escalera. La figura de arriba ilustra un diagrama simplificado del control con lgica a rels y su equivalente en diagrama de escalera. Ntese que en el diagrama de escalera, todas los contactos de entrada estn asociados con uno de los elementos de conmutacin del diagrama de lgica a rels. La bobina de salida M1 en el diagrama de rels est representada con un smbolo de bobina de salida en el diagrama escalera. La direcc in numrica que aparece en la parte superior de cada smbolo de contacto o de bobina en el diagrama escalera, hace referencia a la
CAPITULO 6.
LENGUAJES Y EQUIPOS PARA LA PROGRAMACIN.
localizacin de la conexin de Entrada / Salida fsica en el bus de direcciones del PLC. Un programa escrito en escalera (LA DDER) esta compuesto por peldaos (Conjunto de instrucciones grficas especificas que se encuentra entre dos barras verticales que representan las lneas de potencial) que son ejecutados secuencialmente por el PLC. El conjunto de instrucciones grficas dis representan:
ponibles
Las entradas / Salidas fsicas del PLC (Pulsadores, sensores, rels auxiliares, luces pilotos, etc.), Las funciones internas del PLC (Temporizadores, contadores, programadores cclicos, etc). Las operaciones matemticas (Suma, divisin, AND, XOR, etc.). Las operaciones de comparacin y manipulacin de datos (A < B, A = B, Desplazar, rotar, etc.). Las variables internas al PLC (bits, palabras, etc.). Estas instrucciones grficas se relacionan mediante lneas de conexin
B horizontales y verticales, que al final conducen a una o varias salidas y/o acciones. Un peldao no puede soporta ms que un grupo de instrucciones enlazadas. Por ejemplo el siguiente diagrama esta compuesto por dos peldaos.
Fig. 101 Ejemplo de peldaos.

CAPITULO 6.
6.1.1 Principios de programacin. En un PLC tpico, cada peldao esta compuesto por ejemplo por un conjunto mximo de 7 lneas y 11 columnas organizadas en dos zonas perfectamente definidas:
Una zona de TEST que contiene las condiciones que se deben cumplirse o ser ciertas (TRUE) para que una accin tome lugar. Una zona de acciones la cual contiene las salidas u operaciones que se ejecutan a partir de los TEST conectados a ellas.
Fig. 102 Formato de programacin. De esta forma el peldao se visualiza como un formato de programacin de 7 por 11, comenzando la programacin a partir del tope de la izquierda. Aqu, se deben
CAPITULO 6.
programar las instrucciones de TEST, comparaciones, y funciones, justificndolas por la izquierda. Estas pruebas lgicas entonces conducen a la zona de accin donde se programan las bobinas de salida, operaciones numricas e instrucciones de control del flujo del programa; justificndola por la derecha. El peldao es resuelto o ejecutado por el PLC (Se hacen los TEST y se asignan las salidas u operaciones) desde arriba hacia abajo y desde la izquierda a la derecha. Generalmente, adems de la zonas TEST y ACCIONES mencionadas, tambin existe espacio para comentar la finalidad lgica el peldao. Normalmente este espacio aparece como cabecera o tambin puede ir como comentario lateral derecho. 6.1.2 Ejemplo del control de un estacionamiento. a) Especificacin de la aplicacin. Se planea construir un estacionamiento moderno y automatizado que opere de acuerdo a lo siguiente:
Control de acceso de veh
culos: Tan pronto como se detecte la
presencia de un vehculo en la rampa de entrada, el sistema debe abrir automticamente la barrera de entrada y/o de salida, de acuerdo a lo que corresponda. De igual forma, el numero de puestos disponibles, el control d e horario de trabajo y otros eventos especiales, debe ser completamente administrado por el sistema.
Seguridad de personas: Un detector de gases de escape debe iniciar el arranque de un gran extractor con la finalidad de evacuar el exceso de CO2 en el esta cionamiento. Asimismo, por razones econmicas, las luces deben ser controladas por temporizadores.
104
CAPITULO 6.
Fig. 103 Control de acceso a estacionamiento. b) Anlisis orgnico y seleccin del PLC. De acuerdo a la especificacin anterior, el sistema debe tener capacidad para:

Apertura / Cierre de la barrera al detectar presencia de vehculos. Controlar la cantidad de vehculos que han entrado o que han salido del estacionamiento. Encender / Apagar luces. Arrancar / Parar un extractor al detectar exceso de CO2. Programador semanal para horario de funcionamiento del estacionamiento. Control manual de apertura y cierre de la barrera de acceso. Posibilidad de modificar los parmetros de la cantidad de puestos disponibles en caso de eventos especiales. Indicar si hay disponibilidad de puestos o no en el estacionamiento.
Lo anterior conduce a la siguiente tabla de requerimientos: Nmero de entradas discretas: Nmero de entradas analgicas: Numero de salidas discretas: Contadores: Temporizadores: Reloj de tiempo real: 6 1 4 1 1 1
Tabla 17 Requerimientos de entrada /salida del ejemplo del estacionamiento.

CAPITULO 6.
Un PLC que cubre los requerimientos de esta aplicacin es el ZELIO SR1B121BD (Ver anexo 1 de este trabajo). c) Parametrizacin y conexines de entrada / salida al PLC.
Fig. 104 Diagrama de Entradas / salidas del PLC.
106
CAPITULO 6.
N 01 02 03 04 05 06
ETIQUETA I1 I2 I3 I4 I5 I6
01 IB 01 02 03 04 01 02 03 04 Q1 Q2 Q3 Q4 Z1 Z2 Z3 Z4
DESCRIPCION Entradas Discretas Detector de entrada Detector de salida Switch temporizador Arranca extractor Para extractor Cierra barrera manual. Entradas Analgicas Detector CO2 Salidas Discretas Apertura barrera Cierre barrera Control iluminacin. Control extractor Teclas Zx Apertura barrera Descontaje manual Cierra barrera Contaje manual
Tabla 18 Variables de entrada / salida.
Tabla 19 Parametrizacin de temporizadores y entradas analgicas.
107
CAPITULO 6.
Relojes
R1
R2 R3
Da y hora de inicio Lunes 8:00 Martes 8:00 Mircoles 8:00 Jueves 8:00 Viernes 6:00 Sbado 6:00 Domingo 0:00
Da y hora de fin Lunes 21:00 Martes 21:00 Mircoles 21:00 Jueves 21:00 Viernes 22:00 Sbado 23:59 Domingo 23:59
Tabla 20 Parametrizacin de relojes.
Fig. 105 Parametrizacin de bloques de texto. d) Programa. El listado de programa se muestra en las siguientes dos figuras. Para la simulacin, cargar el software (EVA -SOFT) del CD anexo a este trabajo y abrir el archivo parking.zel.
108
CAPITULO 6.
Fig. 106a Diagrama escalera del ejemplo del estacionamiento.

CAPITULO 6.
Fig. 106b Diagrama escalera del ejemplo del estacionamiento.
110
CAPITULO 6.
6.2 Lista de instrucciones( AWL, BOOLEANO, Nemnicos).
Nemnicos. Este tipo de programacin consiste en elaborar un listado de instrucciones BOOLEANAS (nicamente operaciones sobre Bits) que se asocian a los smbolos y contactos de un diagrama el ctrico de control, y las cuales representarn la combinacin lgica que exista entre dichos contactos.
orresponde al nivel ms fundamental de lenguajes de programacin definidos en el estndar IEC 1131. De hecho, todos los otros lenguajes de programacin de PLCs pueden ser convertidos a lista de instrucciones o
Fig. 107 Diagrama escalera. En el diagrama escalera anterior contiene 4 entradas y 1 salida. Esta red puede ser representada mediante la ecuacin Booleana que aparece justo abajo.
O:01 = I:00 AND (I:01 OR (I:02 AND NOT I:03))

Igualmente, esta ecuacin puede ser convertida a una lista de instrucciones usando los Nemnicos que aparecen a continuacin:
Fig. 108 Lista de Nemnicos del ejemplo anterior.

CAPITULO 6.
El comienzo del programa corresponde a la etiqueta START. En este punto se carga el primer valor, y el resto de la ecuacin es dividida en pequeos segmentos. El nico cambio significativo es que el AND NOT cambia por ADN.
NEMNICO LD ST S,R AND, & OR XOR ADD SUB MUL DIV GT GE EQ EN LE LT JMP CAL RET )
MODIF. N N
TIPO DATOS VARIADO VARIADO BOOLEANO
DESCRIPCIN Cargue el valor ledo Almacene el resultado en la locacin Set o Reset el valor actual(flip-flop) AND Booleana OR Booleana OR Exclusiva Booleana Suma Sustraccin Multiplicacin Divisin Mayor que (>) Mayor o igual que (>=) Igual que(=) Distinto que (<>) Menor que (<) Menor o igual que (<=) Salto a la direccin Llamada a subrutina Retorno subrutina. Leer del stack
N, ( N, ( N, ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( ( C, N C, N C, N
BOOLEANO BOOLEANO BOOLEANO VARIADO VARIADO VARIADO VARIADO VARIADO VARIADO VARIADO VARIADO VARIADO VARIADO ETIQUETA NOMBRE
Tabla 21 Operadores y Nemnicos que establece el estndar IEC 1131.
112
CAPITULO 6.
DIAGRAMA ESCALERA
LISTA
LD ST LDN ST LD AND ST LD A X A X A B X A
ANDN B ST LD OR AND ST LD LD OR ANB ST LD OR LD OR ANB ST X X A B C D X A B C X A B C
Tabla 22 Tabla de equivalencias Diagrama escalera - Lista de instrucciones.
113
CAPITULO 6.
Con el lenguaje lista de instrucciones tambin se pueden representar instrucciones ms complejas como la que se muestra en la siguiente figura.
Fig. 109 Funcin compleja programada en Lista de Instrucciones. En esta instruccin se suma el valor decimal 3 con el contenido del
acumulador del temporizador T4:0, y se almacena en la direccin de memoria N7.0 EJEMPLO DE APLICACIN: a) Descripcin de la aplicacin. Un lavado de autos esta compuesto:
Un puente que soporta un rodillo horizontal y dos rodillos verticales. El Puente es movido en dos direcciones (adelante y atrs) por un motor reversible.
Un motor que rota tanto el rodillo horizontal como los rodillos verticales. Un motor que sube y baja el rodillo horizontal. Un limit switch que detecta cuando el rodillo horizontal esta en la posicin alta. Un limit switch que detecta cuando el puente ha llegado al tope posterior de su recorrido. Un limit switch que detecta cuando el puente ha llegado al top5 delantero de su recorrido.
114
CAPITULO 6.
Un sensor de proximidad que detecta la presencia de vehculos en la zona de lavado. Un pulsador de arranque del ciclo. Una lmpara piloto para indicar ciclo en proceso.
Fig. 110 Puente de lavado.
b) Especificaciones funcionales. Condiciones iniciales: El puente esta en la posicin trasera, y el rodillo horizontal en su posicin alta. Hay un vehculo presente en el rea de lavado. Cuando se llenan estas condiciones, se presiona el botn de marcha y comienza el siguiente ciclo automtico.
Enciende la lmpara de proceso temporizacin de 10 segundos.
en marcha, y es seguida por una
El rodillo se mueve hacia abajo por un perodo de 5 segundos. Los rodillos comienzan a rotar y el puente se mueve hacia delante. Se presume que la bomba de agua se activa al unsono con la acti vacin del puente.
El avance del puente es detenido cuando toca el limit switch delantero, y en ese momento se pone en reversa.
115
CAPITULO 6.
El movimiento de reversa y la rotacin de los rodillos es detenida al tocar el limit switch posterior. Aqu tambin se contabili za un vehculo lavado.
c) Representacin en GRAFCET.
Fig. 111 Descripcin grafica del proceso. d) Entradas / salidas al PLC.

CAPITULO 6.
ITEM Presencia de Vehculo Arrancar Proceso Parar proceso Puente adelante Puente atrs Rodillo arriba Ciclo en marcha Bajar rodillo Subir rodillo Rotar rodillos Avance puente Retroceso puente Temporizador arranque Temp.bajar rodillo Contador de lavadas.
DIRECC.
ELEMENTO DE CONTROL ENTRADAS Sensor de proximidad inductivo Pulsador de arranque. Pulsador de parada. Interruptor de posicin Interruptor de posicin Interruptor de posicin SALIDAS Lampara piloto Contactor KM1 Contactor KM2 Contactor KM3 Contactor KM4 Contactor KM5 ON DELAY (10 seg) ON DELAY (5 seg) ASCENDENTE(9999)
I0,0 I0,1 I0,2 I0,3 I0,4 I0,5
O0,0 O0,1 O0,2 O0,3 O0,4 O0,5
VARIABLES INTERNAS T0 T1 C0
Tabla 23 anlisis de entrada / salida del ejemplo del lavado de vehculos.
e) Conexin del PLC.

117
CAPITULO 6.
Fig. 112 Conexin del PLC.
f) Programa.
118
CAPITULO 6.
6.3 Grficos Funcionales de Secuencia(SFC, GRAFCET).
secuencial cuando para una combinacin de est ado de los elementos de entrada al sistema, pueden existir ms de una combinacin de estado de los elementos de salida; o bien cuando adems de considerar el estado actual de los elementos de entrada y de salida, tambin se considera su estado anterior o l hayan tenido. La mayora de los procesos funcionan secuencialmente pero con un solo estado activo a la vez. Sin embargo, existen mquinas ms complejas que son diseadas para realizar varias operaciones al mismo tiempo. Este ltimo tipo de mquina o proceso amerita que el controlador sea capaz de realizar procesos concurrentes. Es decir, el procesador debe ser capaz de realizar las actividades correspondientes a dos o ms etapas que estn activas al mismo tiempo. Este ltimo requerimiento pu ede lograse con tcnicas tales como los Grficos de Funciones Secuenciales (SFC: Sequencial Function Charts), conocido tambin como el estndar IEC 848, o sencillamente como GRAFCET ( Control de Etapas y Transiciones). El GRAFCET es un mtodo mediante el cual se describe en forma grfica las especificaciones de cualquier automatismo. Dentro de sus ventajas se encuentra que permite la programacin directa desde el mismo grfico sin tener que traducirlo a lenguaje de contactos o LADDER. Tambin permite hacer seguimiento etapa por etapa dentro del automatismo, de forma que la localizacin de algn problema se hace sistemtica y por lo tanto conduce al ahorro de tiempo. El GRAFCET permite la representacin de los sistemas secuenciales mediante la sucesin alternada de etapas y transiciones. Los elementos bsicos de una carta GRAFCET tpica se muestran a continuacin.
n sistema es combinacional cuando para cada combinacin de estado de los elementos de entrada al sistema, existe una y slo uno combinacin de estado de los elementos de salida. En forma distinta, un sistema es
a evolucin que
Grficos Funcionales de
CAPITULO 6.
Fig. 113 Principales elementos del GRAFCET.
ETAPAS: En la carta GRAFCET todos los estados estables del sistema tienen asociado un elemento de memoria llamado etapa. Las etapas se representan con un cuadro, o bien con un cuadro doble en el caso de etapas iniciales. Adems, las etapas estn numeradas en forma ordenada de acuerdo al desarrollo del automatismo. a) Etapas iniciales. v Se activan al iniciar el GRAFCET. v Una vez iniciado, tienen el mismo tratamiento que otras etapas.
CAPITULO 6.
v Un sistema debe tener como mnimo una etapa inicial. v Pueden existir varias etapas iniciales en procesos concurrentes. b) Etapas normales. v Representan los estados estables del sistema. v Deben estar numeradas aunque no necesariamente en forma correlativa. v No puede haber dos etapas con el mismo nmero. v Durante la evolucin del GRAFCET, pueden estar activas o inactivas. v Pueden o no contener acciones asociadas. TRANSICIONES: Toda transicin tiene una condicin o condiciones lgicas que son las que van marcando la evolucin del sistema. Una transicin marca el paso de una etapa a la otra, ya que es una barrera que separa dos etapas y que se supera si estando activa la etapa o etapas anteriores o de entrada a la transicin, se cumplen las condiciones lgicas en ella impuesta.
a.b = 0 o 1
a.b = 0
a.b=1
a.b=0 o 1
10
: Etapa activa
10
10
10
Fig. 114 Ejemplo de evolucin del GRAFCET.
Validar la transicin implica un cambio en las etapas activas del GRAFCET. Al pasar una transicin, el sistema deja de estar en una etapa e inmediatamente va a la siguiente.
CAPITULO 6.
En el GRAFCET: v Las transiciones se representan con un pequeo segmento horizontal que corta la lnea de enlace entre dos o ms etapas. v Son etapas de entrada a una transicin, todas las que conducen a ella. v Son etapas de salida a una transicin, todas las que se activan una vez se ha superado la transicin. La condicin o condiciones que deben superarse para poder pasar una transicin reciben el nombre de receptividades. Una transicin puede poseer: v Una receptividad simple o nica. v Una funcin Booleana. v Una receptividad correspondiente a un temporizador o a un contador. v Una receptividad asociada a alguno otra etapa GRAFCET.
ESTADO: Se refiere a una de las formas o maneras en la que puede encontrarse el sistema: Parado / operando, encendido / apagado, etc. ACCIONES ASOCIADAS: Estn asociadas a las etapas del GRAFCET y son las normalmente modifican el estado de algunos elementos de salida del sistema.
Ventilador
Fig. 115 Acciones asociadas. La figura anterior indica que al estar activa la etapa 2, se enciende el ventilador. Existen acciones asociadas que son condicionadas. En este caso en el rectngulo donde se representa la accin, hay un campo de entrada para las condiciones.
CAPITULO 6.
Ventilador
Fig. 116 Acciones condicionadas. El estndar IEC 848 propone las siguientes representaciones para las acciones asociadas condicionadas:
C D L P S
Accin condicionada Accin retardada Accin limitada en el tiempo Impulso Accin mejorada
Tabla 25 Modificacin de las acciones. LNEAS DE ENLACE: Son lneas verticales u horizontales que unen con una direccin significativa, las distintas etapas con las transiciones, y las transiciones con las etapas.
6.3.1 Reglas para construccin del GRAFCET. a) El diagrama debe dibu transiciones seguidas. jarse en sucesin alternada de etapas y
transiciones. En ese sentido no puede haber ni dos etapas ni dos
123
CAPITULO 6.
b) El GRAFCET es de secuencia nica cuando en el diagrama slo hay una rama. El conjunto de etapas se irn activando consecutivamen te una a la vez, despus de validarse las recepciones asociadas a las transiciones.
Fig. 117 GRAFCET de secuencia nica. c) El GRAFCET es de Bifurcacin u OR cuando a la salida de una etapa hay una seleccin de secuencias. En este punto, el flujo seguir por una sola de ellas. Aunque no es necesario que las diferentes secuencias posean igual nmero de etapas y transiciones, lo que si es conveniente es que sean excluyentes entre si.
Fig. 118 GRAFCET tipo OR.
124
CAPITULO 6.
d) El GRAFCET es de
Concurrencia o AND cuando
a la salida de una
transicin, el flujo debe evolucionar de forma simultanea por dos o mas ramas. No es necesario que las secuencias en paralelo contengan igual nmero de etapas y transiciones, ya que al final de la secuencias habr un punto de convergencia o de espera donde el sistema aguarda a que todas las secuencias lleguen a esa etapa de espera para continuar su evolucin.
Fig. 119 GRAFCET tipo Paralelo e) Una modalidad de los puntos de bifurcacin lo constituyen los etapas. Esta modalidad indicada en el salto. saltos de
da la posibilidad de que se ejecute o no una
secuencia completa, o de que la evolucin del flujo siga a partir de la etapa
Fig. 120 Saltos en cartas GRAFCET.

CAPITULO 6.
f) Existen Bucles o estructuras WHILE cuando una o un conjunto de etapas se repiten varias veces. Son controladas por temporizadores, contadores, o simplemente se repiten infinitamente. g) En GRAFCET se pueden escribir dos o ms secuencias independientes que funciones concurrentemente evolucionando cada una por separado y a su ritmo segn se validen sus transiciones. Aunque estas secuencias no se tocan en el grfico de flujo, se pueden interrelacionar a travs de sus variables de estado.
Fig. 121 Representacin de procesos concurrentes.
126
CAPITULO 6.
6.3.2 Ejemplo de aplicacin del GRAFCET en la automatizacin de procesos. a) Descripcin de la aplicacin. Se trata de un sistema de respaldo de energa formado por:
2 generadores G1 y G2 que estarn en STAND -BY esperando su turno para respalda el sistema de suministro en caso de falla de principal. la lnea
3 contactores para Conectar / Desconectar las fuentes, los cuales poseen contactos auxiliares para indicar STATUS. 3 rels de mnima tensin para supervisar la operacin de cada fuente.
Fig. 122 Esquemtico del sistema de respaldo de energa. b) Especificacin funcional. Condiciones iniciales: La lnea de suministro principal debe estar OK, con G1 y G2 apagados. En consecuencia KM0 debe estar cerrado y KM1 junto a KM2 abiertos.
127
CAPITULO 6.
Al fallar la lnea principal (validada por un retardo de 1 segundos despus que LV0 se activa), el sistema arrancar el generador de turno (G1 y G2 deben alternar su funcionamiento), entonces abrir el contactor de lnea y cerrar el contactor del generador que ahora este funcionando. Bajo las condiciones anteriores se debe computar el tiempo de funcionamiento del generador para efector de mantenimiento preventivo de los generadores. Al retornar la lnea (validada por un retardo de 5 segundos), el sistema debe realizar la retransferencia hacia la lnea principal. Igualmente el generador que respaldo debe pasar por un proceso de enfriamiento de 10 minutos. (funcionamiento sin carga). En un proceso de BACKGROUND, el sistema debe indicar a travs de una luz piloto, cuando hay que hacer mantenimiento por 200 horas de funcionamiento. En este caso debe marcar el generador como no disponible hasta tanto un operador confirme que el mantenimiento se ha hecho.
Fig. 123 Descripcin funcional a travs de un esquema GRAFCET.
128
CAPITULO 6.
c) Anlisis de entrada / salida, y variables internas. ITEM DIREC C. ENTRADAS Voltaje en la lnea OK Voltaje en G1 OK Voltaje en G2 OK Contactor de lnea cerrado Contactor G1 cerrado Contactor G2 cerrado Mantenimiento G1 OK Mantenimiento G2 OK Conectar/desconectar lnea Conectar/desconectar G1 Conectar/desconectar G2 Mantenimiento G1 Mantenimiento G2 Tiempo falla lnea Tiempo retorno lnea Tiempo enfriamiento G1 Tiempo enfriamiento G2 Funcionamiento G1 Horas G1 Funcionamiento G2 Horas G2 Alternador G1 G2 I0,0 I0,1 I0,2 I0,3 I0,4 I0,5 I0,6 I0,7 Rel mnima tensin LV0 (NA) Rel mnima tensin LV1 (NC) Rel mnima tensin LV2 (NC) Contacto auxiliar NA en KM0 (13-14) Contacto auxiliar NA en KM1 (13-14) Contacto auxiliar NA en KM2 (13-14) Selector con llave S1 (NA) Selector con llave S2 (NA) SALIDAS O0,0 O0,1 O0,2 O0,4 O0,5 Bobina contactor KM0 Bobina contactor KM1 Bobina contactor KM2 Luz piloto LP1 Luz piloto LP2 ON DELAY (1 seg) ON DELAY (5 seg) OFF DELAY (10 min) OFF DELAY (10 min) ON DELAY (60 min) ASCENDENTE(200) ON DELAY (60 min) ASCENDENTE(200) PASO a PASO (2 pasos) ELEMENTO DE CONTROL
VARIABLES INTERNAS T0 T1 T2 T3 T4 C1 T5 C2 SC0
Tabla 26 Anlisis de entrada / salida del sistema de respaldo.
129
CAPITULO 6.
d) Conexin de entradas / Salidas al PLC.
Fig. 124 Conexin del PLC para el sistema de transferencia.
e) Programa.
CAPITULO 6.
131
CAPITULO 6.
6.4 Programacin con texto estructurado.
s un lenguaje de programacin similar al C, al Pascal, al BASIC estructurado, etc. Formando parte del estndar IEC 1131, sus caractersticas generales son:
a) El lenguaje puede usar tanto las direcciones memoria normales de I/O como nombres de variables. TESTER, I, I:000, T4:0, T4:0/ACC, MOTOR, TANQUE, I:000/00 b) Los nombres de las variables pueden ser cualquiera excepto nombres de instrucciones y los listados a continuacin: START, DATA, PROJECT, SFC, LADDER, I/O, ASCII, CAR, FORCE, PLC2, CONFIG, INC, ALL, YES, NO, STRUCTURED TEXT. c) Las variables se declaran de la siguiente forma: DECLARACIN VAR VAR_INPUT VAR_OUTPUT VAR_IN_OUT VAR_EXTERNAL VAR_GLOBAL VAR_ACCESS RETAIN CONSTANT Variable memorizada ante un corte de energia. Valor que no cambia. Tabla 27 Declaracin de variables. Declaracin de variable global. DESCRIPCIN Declaracin general de variables. Declaracin de variables de entradas a una funcin. Declaracin de variables de salida de una funcin. Declara variables de entrada / salida de una funcin.
132
CAPITULO 6.
d) Las instrucciones pueden usar indistintamente maysculas o minsculas. e) Las instrucciones pueden ser concatenadas o anidadas. f) Los comentarios deben estar en lneas que comienzan con ;;. g) El sistema numrico corresponde al siguiente:
Tipo de Nmero Enteros Reales Exponentes Binarios Octales Hexadecimal Booleano -100, 0, 100 -100.0, 0.0, 100.0 -1.0E-2, 0.0E0, 1.0E2 2#111111111 8#123, 8#777, 8#14
Ejemplos
16#FF, 16#ff, 16#9a, 16#01 0, FALSE, TRUE
Tabla 28 Sistema numrico.
h) Las cadenas de caracteres usables se muestran a continuacin: Ejemplos , a, $, $$ Cadena vacia. Un espacio, un carcter, una comilla, smbolo $(dlar) Descripcin
$R$L, $r$l,$0D$0A Produce la combinacin ASCII <CR>, <LF> $P, $p $T, 4t Avance pgina. Tabulador <TAB> Tabla 29 Cadenas de caracteres vlidos.
133
CAPITULO 6.
i) Las bases de tiempo tpicas se muestran a continuacin:
Valores de tiempo 2.5 ms 5.5 horas
Ejemplos T#25ms, T#25.0ms, TIME#25.0ms, T#-25ms, t#25ms TIME#5.3h, T#5.3h, T#5h_30m, T#5h30m
3 das,5 horas, 6 min,46 seg. TIME#3d5h6m36s, T#3d_5h_6m_36s Tabla 30 Bases de tiempo. j) Variables calendario se usan para comparar fechas y tiempos en el sistema.
Descripcin Fechas Hora
Ejemplos DATE#1996-12-25, D#1996-12-25 TIME_OF_DAY#12:42:50.92, TOD#12:42:50.92 DT#1996-12-25-
Fecha y hora DATE_AND_TIME#1996-12-25-12:42:50.92, 12:42:50.92 Tabla 31 Variables tipo calendario. k) Funciones matemticas bsicas.
Funcin
:=
Descripcin Asigna una variable. Suma Sustraccin. Divisin. Multiplicacin. Mdulo. Provee el entero resultate de dividir A/B. Raiz cuadrada.
134
+
/
+ MOD(A,B) SQR(A)
CAPITULO 6.
FRD(A) TOD(A) NEG(A) LN(A) LOG(A) DEG(A) RAD(A) SIN(A) COS(A)

TAN(A)
Convertir de BCD a Decimal. Convertir de Decimal a BCD. Cambiar de signo +/- . Logaritmo natural. Logaritmo base 10. Convertir de radianes a grados. Convertir de grados a radianes. Seno. Coseno Tangente. Arcoseno Arcocoseno. Arcotangente. A elevado a la B A elevado a la B Tabla 32 Funciones matemticas.
ASN(A) ACS(A) ATN(A)

XPY(A,B) A**B
l) Funciones lgicas de comparacin. Funcin

>
Descripcin Mayor que. Mayor o igual que. Igual que. Menor o igual que. Menor que. Diferente de. Tabla 33 Funciones lgicas de comparacin.
>=
= <=
< <>
m) Funciones de lgica Booleana.

CAPITULO 6.
Funcin
AND(A,B)
Descripcin Y lgica. O lgica O exclusiva Negacin o inversin lgica Negacin o inversin lgica Tabla 34 Funciones lgicas BOOLANAS.
OR(A,B)
XOR(A,B) NOT(A)
n) Estructuras de ejecucin y lazos. Estructura

IF-THEN-ELSIF-ELSE-END_IF; CASE-valor:-ELSE-END_CASE; FOR-TO-BY-DO-END_FOR; WHILE-DO-END_WHILE;
Descripcin Ejecuta condicionalmente. Ejecuta selectivamente. Ejecuta cierto nmero de lazos. Ejecuta lazo mientras cumpla condicin.
Tabla 35 Estructuras de ejecucin y lazos. o) Instrucciones especiales. Instruccin

RETAIN() IIN(); EXIT; EMPTY
Descripcin Causa que un bit sea memorizado. Actualiza una entrada (Immediate Input Update) Sale de un lazo FOR o WHILE
Tabla 36 Instrucciones especiales.
136
CAPITULO 6.
En el siguiente ejemplo, se acepta una entrada en BCD proveniente de la direccin (I:000) y se usa para cambiar el tiempo de retardo de un temporizado al trabajo que en comb inacin con el estado de la entrada (I:002/00) activa la salida (O:001/00). FRD (I:000, DELAY_TIME); IF (I:002/00) THEN TON (T4:0, 1.0, DELAY_TIME, 0); ELSE RES (T4:0); END_IF; O:001/00 := T4:0.DN;
137
CAPITULO 6.
6.5 Programacin con bloques funcionales.
ste es un procedimiento de programacin que hace resemblanza de los diagramas de bloques. Al formar parte del estndar IEC 1131, cuenta con caractersticas tpicas como:
a) Existen diferentes tipos de datos en las lneas de conexin.
Fig. 125 Ejemplo de programacin con bloques funcionales.
b) Las entradas y las salidas se pueden negar mediante la adicin de un bloque inversor.
Fig. 126 Bloques de negacin.
c) Las funciones en los diagramas estn basadas en otras funciones disponibles. Las en tradas a una funcin van por la izquierda, mientras que la salida emerge por la derecha.
138
CAPITULO 6.
Texto estructurado O:=ADD(A,B)
Equivalente bloques funcionales
Fig. 127 Ejemplo de equivalencia entre texto estructurado y bloques funcionales. d) Algunas funcione s pueden poseer un nmero variables de argumentos de entrada. Texto estructurado O:=LIM(MN:=A, IN:=B, MX:=C) Equivalente bloques funcionales
O:=LIM(MN:=A, IN:=B)
Fig. 128 Funciones de tres argumentos. e) Se pueden desarrollar bloques funcin usando te xto estructurado, LADDER u otros lenguajes de programacin. Texto estructurado FUNCTION_BLOCK DIVIDE VAR_INPUT A: INT; B: INT; END_VAR VAR_OUTPUT C: INT; END_VAR IF B <> 0 THEN C := A / B; ELSE C:= 0; END_IF; END_FUNCTION_BLOCK Fig. 129 Desarrollos de bloques funcionales. Equivalente bloques funcionales
139
CAPITULO 6.
6.6 Equipos para la programacin.
grfica y los PCs + Software especial.
xisten cuatro formas o equipos para la programacin, configuraci explotacin de los PLCs: Los equipos integrados, las consolas
ny
BOOLEANAS porttiles o HAND HELD, los terminales de programacin
Fig. 130 Equipos integrados.
Fig. 131 Hand Held.
140
CAPITULO 6.
Fig. 132 Terminal de programacin grfica.
Fig. 133 Programacin mediante PCs + Software especializado.
141
Captulo
COMUNICACIONES.
7.1 Comunicacin RS-232 (Hardware).
a comunicacin a travs de un puerto de comunicaciones R mtodo ms popular para la co
S-232 es el
municacin de los PLCs con dispositivos
externos. Este es un mtodo de comunicacin asincrnica que usa el
sistema binario (1's y 0's) para transmitir los datos en un formato ASCII(American Standard Code for Information Interchange). Este cdigo traduce el cdigo humano (letras / nmeros) a un cdigo legible por las computadoras(1's y 0's). La transmisin y recepcin de los datos se hace a travs del puerto serial de los PLCs. Este puerto trabaja enviando y recibiendo seales de voltaje. Tpicamente los PLCs trabajan con +/- 15 voltios. Existen 2 tipos de dispositivos RS -232. El primero es llamado DTE (Data segundo tipo de Un voltaje positivo se conoce como una MARCA, mientras que un voltaje negativo es un ESPACIO.
Terminal Equipment) y un ejemplo de l es un computador. El
dispositivo es llamado DCE (Data Communications Equipment) y un ejemplo de l es un MODEM (Modulador / Demodulador). Los PLCs pueden ser tanto DTE como DCE. El puerto serial del PLC trabaja poniendo algn pin en on (ALTO) mientras pone alg n otro en off (BAJO). Cada uno de estos pines esta dedicado a un propsito especfico. El puerto serial viene en dos presentaciones: un tipo de 25 pines y otro de 9 pines. Los pines y sus propsitos se muestran a continuacin. (esta tabla asume que el equipo es un DTE).
142
CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
9-PIN 25-PIN PROPSITO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 3 2 20 7 6 4 5 22 Aterramiento de la carcasa Recepcin de datos (RD: Receive data) Transmisin de datos (TD: Transmit data) Terminal listo (DTR: data terminal ready) Referencia de la seal Equipo OK (DSR: data set ready) Listo para transmitir (RTS: request to send) Listo para recibir (CTS: clear to send) Indicador de tono (RI: ring indicator) *Slo para MODEMs* Tabla 37 Tabla asignacin de pines del puerto RS-232.
Aterramiento- Este pin debe ser conectado internamente al chasis del dispositivo.
Recepcin de datos- este pin es por entra los datos provenientes de un dispositivo externo.
Transmisin de datos- Este pin es por donde salen los datos rumbo a un dispositivo externo.
Terminal listo- Este pin es el control maestro para el dispositivo externo. Cuando este pin esta en 1 el dispositivo externo ni transmite ni recibe datos.
Referencia de la seal- Ya que los datos son enviados como voltajes positivos o como vol tajes negativos, este pin sirve como referencia a ambas seales.
Equipo OK- Usualmente los dispositivos externos mantienen este pin permanentemente en 0 y el PLC lo usa bsicamente para determinar si el dispositivo externo esta encendido y listo.
143
CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
Listo para transmitir- este es parte de la sincronizacin del hardware. Cuando el PLC desea enviar datos a un dispositivo externo, el pone este pin en 0. En otras palabras, el PLC pone este bits en 0 para indicar que desea enviar datos, y el dispositivo externo responde poniendo el pin CLEAR TO SEND a 0 indicando as que esta listo. entonces, el PLC enva los datos.
Listo para el envo- Esta es la otra mita de la sincronizacin del hardware. Como se vio anteriormente, el dispositivo externo pone este pin en 0 indicar que esta listo para recibir datos. para
Indicador de tono- Se usa solamente cuando el PLC esta conectado a un modem.
Que pasara si tanto el PLC como el dispositivo externo son DTE o si ambos son DCE? No podrn comunicarse uno con el otro. La f igura siguiente muestra porque 2 dispositivos del mismo tipo no pueden comunicarse entre s.
Fig.134 Conexin incorrecta. Ntese que en la figura de arriba la lnea de recepcin de datos (pin 2) del primer dispositivo esta conectada c on la lnea de recepcin de datos del segundo dispositivo. Con la lnea de transmisin de datos pasa algo similar excepto que es para la transmisin sobre el pin 3.La solucin a este problema es usar una conexin tipo null-modem como las mostrada a continuacin.
Fig. 135 Conexin Null-Modem.

CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
Como resumen, considere este ejemplo donde ambos dispositivos estn encendido y el PLC es un DTE, mientras que otro dispositivo externo es un DCE. El dispositivo externo activa su pin DSR lo cual dice al PLC que est ah y que est encendido. El PLC activa su pin RTS lo cual es igual que preguntar al dispositivo externo Estas listo para recibir algunos datos. El dispositivo externo responde activando su pin CTS con lo cual dice que esta OK que e l PLC enve datos. El PLC enva datos usando su pin TD terminal y el dispositivo externo la recibe por su pin RD. Algunos datos son enviados y recibidos. Despus de un tiempo, El dispositivo externo no puede procesar los datos tan rpidamente, y por eso pone a 0 su pin CTS y el PLC congela el envo de datos. El dispositivo externo se pone al corriente y entonces pone nuevamente a 1 su pin CTS . El PLC reanuda el envo de datos a trabes del terminal TD terminal y el dispositivo externo los recibe a trabes de su terminal RD. El PLC se le acaban los datos por enviar y entonces pone a cero su pin RTS. El dispositivo externo para de recibir y entonces aguarda por mas datos futuros.
145
CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
7.2 Comunicacin RS-232 (Software).
ASCII es un cdigo de traduccin de lo entend
ible por humanos a lo

7
entendible por computadoras (cada letra o nmero es convertido en 1's y 0's). Su cdigo de 7 bits permite codificar 128 caracteres (2 = 128). La tabla siguiente muestra la representacin ASCII hexadecimal de los 128 smbolos o caracteres. Por ejemplo, en la tabla se ve que el "0" se codifica como 30h, el "5" como 35h, la letra "E" como 45h, etc. Bits ms significantes 0 0 1 2 3 4 5 Bits Menos significantes 7 8 9 A LF B C D CR E F 6 ACK NAK STX ETX XOFF XON 1 2 space ! " # $ % & ' ( ) * + , . / 3 4 0 @ 1 A 2 B 3 C 4 D 5 E 6 F 7 G 8 H 9 I : ; J K 5 P Q R S T U V W X Y Z [ \ ] ^ _ 6 ` a b c d e f g h i j k l m n o 7 p q r s t u v w x y z { | } ~
< L = M > N ? O
Tabla38 Tabla smbolos ASCII.
146
CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
Bit de inicio- En el RS -232 lo primero que se enva es llamado bit de inicio. Este bit de inicio (inventado durante la 1 era guerra mundial por Kleinschmidt) es un bit de sincronizacin adicionada justamente antes de enviar cada carcter. Este es considerado un ESPACIO, un voltaje negativo o un 0.
Bit de parada- Es el ltimo bit que se enva despus de cada carcter (fin de carcter). Es considerado como una MARCA, Voltaje positivo o un 1.
Bit de paridad- Ya que muchos PLC y dispositivos externos estn orientados al byte (8 bits = 1byte), parece mejor manejar los datos como un byte. Aunque ASCII es un cdigo de 7 bits no es comn transmitirlo de esa manera. Tpicamente se usa un octavo bit de paridad par a el chequeo de errores. Este mtodo de chequeo de errores recibe su nombre de la idea matemtica de la paridad. En trminos simples, todos los caracteres tendrn una cantidad par de 1s, o una cantidad impar de 1s. De aqu que las formas comunes de paridad sean: Par, Impar y ninguna. Considere este ejemplo: enviar el carcter "E" (45h en Hexadecimal o 1000101b en Binario) Paridad Ninguna: Como el bit de paridad es siempre 0, entonces se enva 10001010. Paridad par: Se debe tener una cantidad par de 1's. Como el carcter original tiene 3 1s ( 1000101) entonces el bit de paridad a adicionar debe ser 1 (10001011). Ahora lo enviado si tiene una cantidad par de 1's. Paridad impar: Se debe tener una cantidad impar de 1's. Como el carcter original tiene 3 1s (1000101), osea una cantidad impar, entonces el bit de paridad a adicionar debe ser 0 (10001010). Durante la comunicacin el dispositivo que transmite calcula el bit de paridad y lo enva. Por su parte el receptor calcula tambin la paridad para el carc de 7 bits y la compara con el bit de paridad recibido. Si los bits calculado y recibido no son iguales, ha ocurrido un error y entonces se ejecuta la rutina apropiada en este caso. El mtodo de chequeo de paridad no es muy popular. Esto se debe a que el mismo es efectivo slo la mitad de las veces, ya que el chequeo de la paridad puede slo detectar errores que afectan una cantidad impar de bits. Si el error ter
147
CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
afecto a 2, 4 o 6 bits el mtodo es intil. Tpicamente los errores son causados por el ruido q ue viene en rfagas y que difcilmente afecta a un solo bit. aqu que sea ms popular usar el mtodo de chequeo mediante bloque redundante.
De
Rata de Baudios- Se refiere a la cantidad de bits por segundos (bps) que son transmitidos. Valores comunes son 1 200, 2400, 4800, 9600, 19200, y 38400 bps.
Formato de datos RS-232- (Rata de baudios -bits de datos -paridad-bits de parada) Esta es la manera como tpicamente se especifica el formato de los datos. Por ejemplo: 9600-8-N-1 significa una rata de baudios igual a 9600 bps, 8 bits de datos, sin paridad, y un bit de parada.
La siguiente figura muestra como los datos correspondientes al carcter E (45h=100 0101b) con paridad par, salen por el puerto serial.
Fig. 36 Tren de bits correspondiente al carcter E Otra importante caracterstica que algunas veces es usada para la sincronizacin entre dispositivos es el control de flujo, el cual se usa para asegurar que ambos dispositivos estn listos para enviar / recibir datos. El ms popular control de flujo de caracteres se conoce como XON/XOFF. Simplemente cuando el receptor desea que el transmisor haga una pausa, l enva el carcter XOFF. Cuando el receptor desea recibir datos otra vez, l enva al transmisor el carcter XON. Una ltima caracterstica son los delimitadores, los cuales se agregan al final del mensaje para indicar al receptor que procese los datos que l ha recibido. El ms popular es el CR(carriage return) o el par CR y LF(line feed). Cuando el PLC u otro dispositivo externo recibe estos delimitadores, sabe que tiene que tomar los datos del
CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
buffer que ya estn listos.(El buffer es la memoria donde se guardan temporalmente los datos que se estn recibiendo). Para la transmisin / recepcin a veces se usa igualmente el par STX(start of text) y ETX(end of text). El STX es enviado antes de los datos e indica al dispositivo externo que los datos vienen a continuacin. Despus que todos los datos han sido enviados, un carcter ETX es enviado. Finalmente, poco menos usual, pero tambin se usa un par ACK/NAK
(acknowledge). Esencialmente , el transmisor enva sus datos y el receptor debe enviar como respuesta un carcter ACK para indicar que recibi sin errores, o un carcter NAK si la recepcin tuvo errores. En el ltimo caso el reenviar los datos. transmisor debe
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CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
7.3 Usando RS-232 dentro de la programacin escalera.
lgunos PLC incluyen capacidad de comunicacin RS -232 en el procesador principal, otros usan el puerto de programacin para este fin, y un tercer grupo requiere que se le instale un mdulo especial RS -232 para
comunicarse con otros dispositivos externos. Como dispositivo externo se entienden las interfaces con los operadores (HMI: Human Machine Interface), computadores, controladores de motores, sistemas de visin y robotizados, etc. Para comunicarse va RS-232 se deben establecer algunas cosas: En que lugar de la memoria se almacenaran los datos a ser enviados? En que lugar de la memoria se almacenarn los datos recibidos de los dispositivos externos?
Cmo indicarle al PLC que es el momento para enviar los datos por el puerto serial?
Como se sabr que se ha recibido datos desde un dispositivo externo?
Como se nota, para establecer la comunicacin con dispositivos externos slo hay que escoger en la memoria disponible un rea de trabajo, y seleccionar unos rels internos para enviar y recibir datos. Pero antes de realizar esto, considrese las siguientes definiciones.
Buffer- Es una locacin de memoria usada para almacenamiento temporal donde el PLC o el di spositivo externo hace lo propio con los datos recibidos o con los datos que estn aguardando para ser enviado va RS-232.
Cadena- es una forma sencilla de referirse a un grupo de caracteres. La palabra hola es una cadena, ya que es un grupo de caracter es (h-o-l-a) que estn relacionados entre s para lograr un significado til. "43770" tambin es una cadena aunque por ahora carezca de sentido alguno. Sin embargo la
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CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
cadena anterior podra ser un comando que indique a un robot que enve su posicin actual.
Concatenar- Simplemente significa combinar 2 cadenas entre s para lograr una sola. Por ejemplo se concatena lser y jet se obtendra la cadena nica laserjet.
Ahora bien, los pasos tpicos a seguir para lograr establecer la comunicacin se dan a continuacin. 1. Se debe asignar por ejemplo las locaciones de memoria DM100 hasta DM102 para que sean el lugar donde se pondrn los datos antes de enviarlos por el puerto serial. Como nota especial considere el hecho de que muchos PLCs tienen reas de memoria especialmente dedicadas a este fin. 2. Se debe asignar por ejemplo el rel interno 1000 para que funcione como nuestra bandera de arranque de transmisin. En otras palabras, cuando se active el rel 1000 el PLC enviar los datos contenido en DM100 -DM102 por el puerto serial hacia el dispositivo externo. Ntese nuevamente que muchos PLCs cuentan con rels especiales para ejecutar lo mencionado. En el siguiente ejemplo se enviar la cadena "alr" por el puerto serial del PLC hacia una interfase hombre -mquina cuando un sensor de temperatura se active indicando que el horno se ha sobrecalentado. Cuando el dispositivo externo que funciona como HMI reciba esta cadena, desplegar un mensaje de alarma para que sea vista por un operador. Al mirar la tabla ASCII se nota que alr en hexadecimal es igual a 61, 6C, 72 (a= 61, l= 6C, r= 72). De aqu que se deba escribir en forma individual estos caracteres ASCII (en forma Hexadecimal) en las locaciones de memoria ya antes seleccionadas (DM100 -102). Para ello se utilizar n las instrucciones LDA o MOV. Posteriormente, se activara el rel de envo cuando el sensor de temperatura (entrada 0000) se ponga en alto. El diagrama escalera resultante se muestra a continuacin.
151
CAPITULO 7.
COMUNICACIONES.
Fig.37 Envo de una cadena de caracteres.
Algunos PLCs pueden no tener rels internos dedicados al envi de datos a trabes de puerto RS -232, y en consecuencia se deber asignar manualmente por configuracin. Tambin, algunos PLCs cuentan con instrucciones especiales para indicar donde los datos han sido almacenados y para indicar cuando enviar los datos. Estas instrucciones son llamadas comnmente como AWT (ASCII Write) o RS (Request to Send).
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CONCLUSIN
aplicaciones: desde el simple control local de una mquina o proceso hasta las ms avanzadas operaciones de control distribuido. Su operacin no slo se limita a ciclos mono tarea sino que pueden ejecutar tareas concurrentes, tareas rpidas activadas por eventos, sub tareas, etc. La comunicacin con el mundo exterior la logra principalmente con sus interfases de entrada / salida, siendo la forma ms popular la de las entradas discretas a 24 Vdc en conjunto con salidas a contactos secos. En otro orden de ideas, los elementos virtuales de control forman parte aplicaciones de control imposibles de realizar con los viejos sistemas a rels, adems de que les permite la fcil reprogramacin de los cambios que surjan en la lgica de control. Para lograr esta versatilidad de programacin de la lgica de control, los PLCs disponen de varios lenguajes mediante el cual se pueden crear las aplicaciones en cuestin, pero de ellos el de ms amplio uso es el lenguaje a contactos o diagrama escalera ya que le es el ms familiar a los profesionales que estn envuelto en las operaciones con PLCs. Las herramientas de comunicacin integrada a los PLCs no slo mejora la posibilidad de explotacin de los sistemas de control, sino que adems abre sus aplicaciones hacia los sistemas integrados de manufactura y produccin tales como: CIM, CAM, etc. Finalmente, todo lo relacionado a los Controladores Lgicos Programables o PLCs, esta reunido bajo el estndar IEC-1131. sui generis de los PLCs, siendo esta la caracterstica que permit e a los usuarios crear
os Controladores Lgicos Programables o PLCs son elementos de control de estado slido que si bien su origen fue en las lneas de produccin de la industria automotriz, hoy se encuentran diseminados en muy diversas
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BIBLIOGRAFA
1. http://www.thelearningpit.com 2. http://www.plcs.net/contents.shtml 3. Hugh, Jack: Automated manufacturing systems. PLCs. First Draft. Enero 2000. 4. Industrial programmable controller. Modicon. Catlogo, Febrero 1998. 5. Micro autmata TSX 17.Manual de Instalacin: Telemecanique. Manual 1989. 6. Petrozella, Frank: Programmable logic controller. Enero 1997. 7. Rabiee, Max et al.: Programmable logic controller: Hardware and Programming. Enero 2000. 8. Rel programable ZELIO LOGIC. Telemecanique. Manual Enero, 2000. 9. Rosandich, Ryan: Fundamental of Programmable Logic Controller. Septiembre 1997. 10. Siemens Technical Education Program: Basics of PLCs. Julio 1986. 11. Terminal TSX T317. Programacin PL7 Telemecanique. Manual 1989. -1. Lenguaje Booleano.
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Curso PLC

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Universidad De Oriente Ncleo de Anzotegui Escuela de Ingeniera y Ciencias Aplicadas Departamento de Electricidad

Controlador Lgico Programable (PLC). Curso Tutorial.

Realizado por: Prof. Danilo A. Navarro G.

Puerto La Cruz, Julio de 2001.

Pag. Pag. Pag. Pag. Pag. Pag. Pag.

Pag. 18 Pag. Pag. Pag. 22 24 26

Prof. Danilo Navarro. Universidad De Oriente. Julio 2001.

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1.2 Breve historia de los PLC.

os PLCs fueron introducidos por primera vez a finales de 1960. La ra

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Protocolo de Automatizacin de la Manufactura de la General Motors (MAP). En este

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Fig. 7 Capacidad de comunicacin.

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1.4 Ventajas de los PLCs sobre la lgica a rels.

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1.5 Listado de principales fabricantes de PLCs.

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OPERACIN DE LOS PLCs.

Fig. 3 Estructura general simplificada de un PLC.

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OPERACIN DE LOS PLCS.

Un diagrama de bloques ms completo que describe la estructura de un PLC sera el siguiente.

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OPERACIN DE LOS PLCS.

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OPERACIN DE LOS PLCS.

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OPERACIN DE LOS PLCS.

2.2 Cmo trabajan los PLCs?.

del sistema y la actualizacin de los contadores y temporizadores internos.

Fig. 6 Ciclo de trabajo de un PLC.

OPERACIN DE LOS PLCS.

Fig. 7 Esquema de tiempos relativos dentro del SCAN del PLC.

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OPERACIN DE LOS PLCS.

2.3 Tiempos de respuesta de los PLCs y sus efectos.

para realizar un autodiagnstico de sus tarjetas electrnicas.

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OPERACIN DE LOS PLCS.

Fig. 10 Tiempo de entrada activa.

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OPERACIN DE LOS PLCS.

Fig. 11 Alargamiento de pulso.

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OPERACIN DE LOS PLCS.

Fig. 13 Mximo retardo de operacin.

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CONEXIONADO E INTERFACES DE ENTRADA / SALIDA.

Fig. 14 Entradas Salidas discretas al PLC.

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CONEXIONADO E INTERFACES DE ENTRADA / SALIDA.

Fig. 15 Entradas Salidas analgicas al PLC.

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CONEXIONADO E INTERFACES DE ENTRADA / SALIDA.

3.2 Entradas al PLC.

12 24 Vdc 100-120 Vac 5 Vdc(TTL) 200-240 Vac 48 Vdc 24 Vac

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