MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

3.- CMO EMPEZAR A IMPLEMENTAR EL LEAN MANUFACTURING?

Para la implementacin de las tcnicas es conveniente seguir una serie de pasos, con el fin de analizar nuestro proyecto de forma ordenada.

Los pasos a seguir son, Concienciacin de lo que implica la filosofa Lean, Anlisis del valor del proceso, Diagrama de Spaghetti, Cuantificar la disminucin del desperdicio e Identificar familias de productos.

El desarrollo de cada uno de los pasos nombrados es el siguiente:

Paso 1: Concienciacin

Es aconsejable empezar por entender qu es el Lean Management.

Lean manufacturing (Manufactura enjuta caracterizada por no tener grasa ni gorduras) es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados (sobreproduccin, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, potencial humano subutilizado).

Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen. Las herramientas "lean incluyen procesos continuos de anlisis (kaizen), produccin "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke).

19

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Los principios clave del lean manufacturing son: Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen. Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin. Procesos "pull": En este caso es la demanda la que pone en marcha la produccin y no la oferta como ocurre en los sistemas normales. Flexibilidad: producir una gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin de cada versin concreta. Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

Lean es bsicamente todo lo necesario para obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

20

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Paso 2: Anlisis del valor

Un ejercicio simple y que SIEMPRE da resultado es el anlisis de valor. Esto nos permite determinar cunto tiempo es realmente productivo y cunto es desperdicio en una operacin en particular o en un conjunto.

En este punto usaremos un mapa de flujo de valor VSM (Visual Stream Map), que nos ayuda a ver y optimizar el flujo e identificar los despilfarros.

Los objetivos del VSM son los siguientes:

1. Crear una fuente nica de informacin documentada de todo lo que ocurre en el proceso. 2. Visualizar los flujos del proceso, material e informacin. 3. Facilitar la identificacin y eliminacin del despilfarro en el proceso. 4. Analizar la situacin actual de planta, estableciendo prioridades en las actividades de mejora continua. 5. Definir los planes de actuacin.

Deber ser un documento vivo, que deber reflejar que cada proceso slo produce lo que el cliente demanda tanto en tiempo como en cantidad.

El formato comn del VSM, es un grfico, pero en nuestro caso usaremos una tabla en la que se describen todas las fases por las que pasa

21

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

el producto. En ella anotaremos lo necesario para la produccin, medios de produccin, fichas de instruccin, tiempos de cada clula, etc.

La tabla siguiente es una parte del ejemplo de VSM que usaremos. Muestra en amarillo tiempos de espera, tiempos no productivos que hay que eliminar aplicando la produccin PULL.

Tabla 1: VSM subconjuntos Barca delantera.

22

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Paso 3: Diagrama Spaghetti

Una herramienta grfica que debe emplearse junto con el anlisis del valor, es el Diagrama Spaghetti. Con ella representaremos grficamente, el flujo existente en la actualidad en la planta, antes de realizar ningn cambio en la distribucin. Nos mostrar el caos existente en cuanto a movimientos se refiere.

Llevarlo a cabo es tambin muy simple: debemos dibujar sobre el diagrama o plano de la planta, el recorrido de los productos a travs de las distintas operaciones. El resultado ser algo muy parecido a un plato de espaguetis, con vueltas y lneas que se cruzan.

Figura 8: Diagrama de espaguetis subconjuntos de Barcas.

23

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Las lneas rojas en el diagrama de espaguetis, representan los movimientos en la planta de montaje.

Haciendo un resumen del proceso, el espagueti hara el siguiente recorrido. Se parte del almacn. Desde all se transportan en un carro de despacho las piezas que montan en un subconjunto. Dicho carro Kitting se lleva a su ubicacin normalmente pegado a la pared o a pasillos. El espagueti sigue desde este punto hasta el til y viceversa, tantas veces como piezas haya. A su vez el espagueti crece hacia las cajoneras donde se encuentran los accesorios de montaje y las herramientas y a las estanteras de remaches y consumibles.

Figura 9: Flujo de material, personal y producto.

24

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Adems, se ha representado una zona de supervisores, en el diagrama de espagueti, a la que los operarios se desplazan para coger herramientas especiales.

Tras el taladrado en el til. Se le realiza a los subconjuntos un rebabado y limpiado de virutas, para despus ser sellados y pinzados. El siguiente paso en el proceso es el remachado, pero para ello es necesario que el sellante haya curado, con lo que tras el sellado se llevan a una estantera de espera al remachado en la que el sellante cura.

Una vez curado el sellante, el subconjunto va a la zona de remachado, para ello es necesario preparar los remaches necesarios para cada subconjunto, que sern recogidos de las estanteras que estn en la zona central del programa. Adems de preparar los accesorios y mquinas de remachado, como son: Buterolas, entibes y remachadoras.

Figura 10: Ejemplos de accesorios de remachado: Entibes (sufrideras) y buterolas.

El subconjunto remachado, ser transportado a la zona de espera de inspeccin; posteriormente ser inspeccionado y una vez obtenido el visto

25

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

bueno, en un carro se transportan los subconjuntos correspondientes a una barca completa, a la grada de montaje de barcas.

Tras el montaje en grada de las barcas se realizarn ms operaciones en el puesto llamado fuera de grada, debido a la inaccesibilidad de algunos puntos.

Una vez realizado el montaje de las Barcas, se transportan a la zona de pintura. Por ltimo, se realiza la inspeccin del producto pintado y finalmente se llevar a la zona de expedicin, donde se colocar en el embalaje.

26

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Vamos a ver este diagrama de espaguetis representado en planta mediante bloques, para apreciar mejor el porqu de los movimientos:

Figura 11: Flujo de material, personal y producto en planta de B.D.

27

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Figura 12: Flujo de material, personal y producto en planta de B.T.

Figura 13: Flujo de material, personal y producto en planta de Pylon.

28

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Figura 14: Flujo de material, personal y producto en planta de Cono de Cola.

Figura 15: Flujo de material, personal y producto en planta de Tail Boom.

29

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Paso 4: Cuantificar

En el corto plazo, la aplicacin de Lean debera generar una disminucin drstica de 50% del desperdicio.

Por lo tanto, el ciclo de fabricacin tambin pasara a la mitad, y el producto que antes estaba quince das en fbrica, ahora estar solo siete. Esto implica reducir el stock en proceso en el mismo porcentaje, adems de hacerlo con el stock de producto terminado, ya que ahora se puede entregar ms rpido.

En nuestro caso, tendremos que cumplir con la demanda mensual que el cliente exige. Por tanto las ganancias que obtendremos, estarn encaminadas a dos puntos.

El primero es el ahorro de espacio y la ergonoma de los puestos de trabajos y el segundo ser, que el tiempo de montaje por avin se ver reducido, circunstancia debida al menor nmero de recursos, en este caso, operarios que sern necesarios.

Es decir, el montaje global en cuanto al calendario, seguir siendo del mismo tiempo, pero las horas imputadas al producto disminuirn debido al recorte en el nmero de operarios. Cumpliendo siempre con la demanda mensual del cliente.

30

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Paso 5: Identificar familias de productos

En este apartado vamos a definir todas las caractersticas de los subconjuntos que son susceptibles de la redistribucin. El fin de esta clasificacin ser la agrupacin en clulas de trabajo que quedarn definidos mediante la filosofa del Lean manufacturing.

La primera divisin que realizaremos ser en funcin de cul sea la siguiente estacin de montaje. Actuaremos como si el puesto de montaje destino fuese el cliente de las diferentes clulas de trabajos de subconjuntos. Aqu diferenciaremos cinco grandes grupos:

- Subconjuntos de barca delantera. - Subconjuntos de barca trasera. - Revestimientos. - Subconjuntos de Pylon. - Subconjuntos de Cono de Cola.

Adems analizaremos caractersticas comunes, como por ejemplo, si el montaje del subconjunto necesita til. Adems, en caso de que sea necesario dicho til, si ste es mvil o por el contrario necesita una ubicacin fija.

La inmensa mayora de los subconjuntos requieren de una plantilla para el taladrado de las piezas. En este punto la divisin se basar en si la plantilla es plana, si la plantilla es curva o si por el contrario sta no es necesaria.

31

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Esta clasificacin ser importante a la hora de la colocacin de los tiles, ya que el proceso de taladrado se hace afn, dependido de si el subconjunto es plano o curvo, lo cual nos podr llevar a una agrupacin de trabajo por subconjuntos.

Por otro lado, existen subconjuntos en el que su proceso de taladrado y remachado se realicen en un futuro, mediante una taladradora y remachadora automtica llamada Drivmatic, que requerirn del til para un montaje previo, pero en el que la mayora del trabajo a realizar ser en dicha mquina. Por tanto, tendremos que tener en cuenta en nuestra clasificacin, cules son los productos que se realicen en la Drivmatic.

Figura 16: Taladradora y remachadora semiautomtica. DRIVMATIC.

32

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Por ltimo, hacemos mencin en la clasificacin a una posible lotificacin de subconjuntos. Sern aquellos en los que por su menor tiempo de montaje, merezca la pena realizar en lotes con la idea de minimizar el tiempo de preparacin de herramientas.

Aprovecharemos esta clasificacin para aadir datos a tener en cuenta en la distribucin en planta en la que estamos trabajando, como son las dimensiones, los medios de produccin necesarios, as como las dimensiones de los carros de despacho de piezas.

Figura 17: Ejemplo de carro de despacho de piezas.

33

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

En la tabla a continuacin, mostraremos la clasificacin de los subconjuntos que forman parte de la Barca Delantera y como se ha comentado, para cada uno de ellos, se muestran dimensiones de tiles, carros de despacho y necesidades de montaje:

Tabla 2: Clasificacin Subconjuntos Barca Delantera.

34

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

En la siguiente tabla, observamos la clasificacin de los subconjuntos que forman parte de la Barca Trasera:

Tabla 3: Clasificacin Subconjuntos Barca Trasera.

Al igual que en las dos tablas anteriores, mostramos en la siguiente tabla los subconjuntos de la zona de revestimientos, parte ubicada en el helicptero entre las dos Barcas:

Tabla 4: Clasificacin Subconjuntos Revestimientos.

35

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Adems de los subconjuntos descritos en la tabla 2, 3 y 4; se realizarn los subconjuntos pertenecientes al montaje del Pylon y otro grupo perteneciente al montaje del Cono de Cola.

En este ltimo caso, debido a la cantidad de subconjuntos y a la diferencia existente con los que forman las Barcas, ya que ninguno de ellos requiere de un til de posicionamiento especfico, formarn parte de la clula de montaje global. Es decir, formaremos una clula con los subconjuntos de Pylon y su montaje, otra con los subconjuntos de Cono de Cola y su montaje; y por ltimo la unin de ambos, a la que llamaremos Tail Boom.

Llegamos a la conclusin que tenemos un claro punto de partida, que va a cumplir con la filosofa del Lean manufacturing, la primera agrupacin por familias que apliquemos vendr definida, segn sea la siguiente estacin de montaje. Por lo que crearemos en una primera definicin, las estaciones de los subconjuntos de Barca delantera, el de Barca trasera y el de Revestimientos.

Por otro lado, tendremos los subconjuntos susceptibles de ser producidos en lotes, con los que se crear otra clula de trabajo.

Y por ltimo, tenemos la agrupacin de aquellos subconjuntos que se realizarn en la Drivmatic, tanto de Barca delantera como de Barca trasera.

36

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

Las agrupaciones a realizar, adems del puesto de Pylon, el puesto de Cono de Cola, Tail Boom, grada de Barca Delantera y grada de Barca Trasera; son las que mostramos en la siguiente tabla:

Tabla 5: Agrupaciones de subconjuntos por clulas.

En esta tabla 5 se puede observar que existen agrupaciones en colores dentro de las clulas. En este caso cumplen con caractersticas comunes, ya que como se puede observar se agrupan en cuadernas, tabiques o revestimientos. Dichos subgrupos se tendrn en cuenta a la hora de la ubicacin en planta interna de cada clula. Ya que el proceso de montaje se realizar agrupndolos entre ellos, realizando operaciones en serie.

37

MEJORA EN LA DISTRIBUCIN EN PLANTA CON TCNICAS LEAN MANUFACTURING

El objetivo de la realizacin de operaciones en serie no es otro que reducir el tiempo de montaje, agrupando operaciones que no dan valor, como por ejemplo la preparacin de herramientas. Tambin se sabe que un operario disminuye el tiempo de montaje realizando una misma operacin en un intervalo de tiempo, que realizando la operacin en diferentes intervalos, intercalando distintas operaciones.

38