DEFECTOS EN LA SOLDADURA

by Ing. Xavier Ycaza noviembre 2, 2011

Esta vez vamos a hacer un repaso de los defectos en la soldadura, sus causas y soluciones, les doy el formato de fichas porque as ser ms fcil manejarlas en obra, ya sea construyendo o inspeccionando. Revisaremos los defectos en 4 bloques que son los siguientes: A) GRIETAS EN LAS JUNTAS

B) AGRIETAMENTO EN EL METAL BASE

C) POROSIDAD

Ejemplos de porosidades en soldaduras, vistas en superficie y en seccin.

Ejemplo de porosidades vistas en radiografas.

D) INCLUSIONES

AGRIETAMIENTO EN SOLDADURAS
POR Ing. Alexander Saavedra, Republica Dominicana

Existen varios tipos de discontinuidades que pueden producirse en las soldaduras o en la zona afectada por el calor. Las soldaduras pueden contener porosidad, inclusiones de escoria o grietas. De los tres, las grietas son las ms perjudiciales. Considerando que existen lmites aceptables para las inclusiones de escoria y la porosidad en las soldaduras, las grietas no son aceptables. Las grietas en una soldadura, o en la proximidad de una soldadura, indican que uno o ms problemas existen y deben ser tratados con urgencia. Un anlisis cuidadoso de las caractersticas de la grieta har que sea posible determinar la causa y tomar las medidas correctivas ms satisfactorias. Las soldaduras pueden fallar debido a un exceso de carga, un diseo inapropiado, o por fatiga. El agrietamiento en la soldadura se produce cerca o durante el momento de la fabricacin. Las grietas en calientes son las que ocurren a temperaturas elevadas y son por lo general relacionadas con la solidificacin, y las grietas en fro son aquellas que se producen despus de que el metal de soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente y tienen que ver generalmente con el hidrgeno. Ninguna de ellas es resultado de operaciones en servicio. La mayora de agrietamientos son el resultado de contracciones que se producen cuando el metal de soldadura se enfra. Hay dos fuerzas opuestas que operan en el fenmeno: los esfuerzos inducidos por la contraccin del metal, y la rigidez circundante del material de base. Soldaduras largas y de gran penetracin aumentan las tensiones de contraccin, es fundamental prestar especial atencin a la secuencia de soldadura, temperatura de trabajo, el tratamiento trmico posterior a la soldadura, diseo de la unin, los procedimientos de soldadura y material de relleno.

Tipos de agrietamiento en soldadura

AGRIETAMIENTO EN LA ZONA AFECTADA TRMICAMENTE (HAZ) La zona afectada por el calor (HAZ) es aquella regin del metal base que est en la inmediacin del cordn de soldadura sufriendo ciclos de calentamiento y enfriamiento. A pesar de que est relacionada con el proceso de soldadura, en este caso la grieta se produce en el material base, no en el material de soldadura (ver fig. 1 y fig. 4). Este tipo de agrietamiento tambin se conoce como "agrietamiento de taln", o "agrietamiento retardado." Debido a que este agrietamiento se produce despus de que el acero se ha enfriado por debajo de aproximadamente 204C, tambin se le puede denominar "agrietamiento en fro", y como se asocia con el hidrgeno, tambin se le llama "agrietamiento asistido por hidrgeno." A fin de que en la zona afectada por el calor se produzca agrietamiento, tres condiciones deben estar presentes simultneamente: debe haber un nivel suficiente de hidrgeno, tiene que haber un material suficientemente sensible involucrado, y, debe existir un nivel suficientemente alto de tensin residual o aplicada. La reduccin o eliminacin adecuada de una de las tres variables generalmente elimina este tipo de agrietamiento. En aplicaciones de soldadura, el enfoque tpico es limitar dos de las tres variables, a saber, el nivel de hidrgeno y la sensibilidad del material. El hidrgeno puede entrar en un bao de soldadura de una variedad de fuentes. La humedad y los compuestos orgnicos son las principales fuentes de hidrgeno. Puede estar presente en el acero, el electrodo, en los materiales de aporte, y est presente en la atmsfera. El Flux, los revestimientos de los electrodos, el ncleo de los electrodos para FCAW, o los fundentes para el proceso de electroescoria, pueden absorber la humedad, en funcin de las condiciones de almacenamiento. Para limitar el contenido de hidrgeno en las soldaduras depositadas, los consumibles de soldadura deben estar bien cuidados, y la soldadura se debe realizar sobre superficies limpias y secas. La segunda condicin necesaria para que el agrietamiento en la zona afectada por el calor se d, es una microestructura sensible. El rea de inters es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo trmico experimentado por la regin que rodea inmediatamente el cordn de soldadura, como esta rea es calentada por el arco de soldadura durante la creacin del bao de soldadura, su estructura tambin es transformada desde la temperatura ambiente de ferrita a austenita a elevada temperatura. La velocidad de enfriamiento posterior determinan las propiedades resultantes HAZ. Las condiciones que favorecen el desarrollo de micro-fisuras sensibles incluyen altas tasas de enfriamiento y mayores niveles de templabilidad del acero. Las altas tasas de enfriamiento se dependen del procedimiento de soldadura a usar, los espesores del metal base y su temperatura. Los niveles de templabilidad son el resultado de mayores contenidos de carbono y / o niveles de aleacin. Para un acero dado, la forma ms eficaz para reducir la velocidad de enfriamiento es elevando la temperatura del acero con un precalentamiento, esto reduce el gradiente de temperatura, disminuyendo las velocidades de enfriamiento, y limita la formacin de microestructuras sensibles. Las tensiones residuales de soldadura se pueden reducir mediante el alivio de la tensin trmica, aunque para la mayora de las aplicaciones estructurales, esto es econmicamente impracticable. Para complejas aplicaciones estructurales, otras condiciones deben ser consideradas, como el acero tendr una capacidad de resistencia a ciertas temperaturas, aliviar tensiones es un proceso delicado. Para que el agrietamiento por hidrgeno en la HAZ se produzca, es necesario que el hidrgeno migre a la zona afectada por el calor, lo cual lleva tiempo. Por esta razn, el Cdigo AWS D1.1 (seccin 6.11) sugiere un tiempo de 48 horas despus de la finalizacin de las soldaduras para la inspeccin de las mismas en los aceros A514, A517 y A709 Gr. 100 y 100 W, dado que se sabe que son sensibles al hidrgeno en la HAZ. Con el tiempo, el hidrgeno se difunde en los depsitos de soldadura, y el agrietamiento se lleva a cabo en unas pocas semanas o tomar varios meses, dependiendo de la aplicacin y variables especficas. Las concentraciones de hidrgeno

cerca de la soldadura son siempre las ms grandes, sin embargo, puede tomar ms tiempo para que las grietas crezcan a un tamao lo suficiente para ser detectadas visualmente. Aunque la difusin de hidrogeno es una funcin de muchas variables, a 232 C las tasas generales se pueden aproximar, a un ritmo de aproximadamente 2.5 cm por hora y a 104 C, el hidrgeno se difunde 0.5 mm en 1 hora. Para minimizar el nivel de hidrgeno en una estructura soldada, es posible aplicar un tratamiento trmico posterior, efectuando un calentamiento de la soldadura a una temperatura entre 204-233C, sosteniendo el acero una hora aproximadamente por cada pulgada de espesor de material. A esa temperatura, el hidrgeno es probable que se redistribuya para evitar el riesgo de agrietamiento. Algunos materiales, sin embargo, requieren periodos ms largos de sostenimiento.

AGRIETAMIENTO LONGITUDINAL Este ocurre en el centro de un cordn de soldadura, en la direccin de avance de la aplicacin. En el caso de mltiples pasadas puede que la grieta no se presente en el centro geomtrico del bisel, pero si estar muy prximo a este (ver figura 3 y figura 5).

Figura 5. Agrietamiento central

El agrietamiento central es el resultado de uno de los siguientes fenmenos: segregaciones, forma del cordn, o perfil de la superficie. Desafortunadamente, los tres fenmenos revelan en el mismo tipo de grieta, y es a menudo difcil de identificar la causa. Adems, la experiencia ha demostrado que a menudo dos o incluso los tres fenmenos interactan y contribuyen al problema del agrietamiento central. Entender el mecanismo fundamental de cada uno de estos fenmenos ayudar a determinar las soluciones correctivas. La grieta por segregacin se produce cuando los constituyentes de bajo punto de fusin tales como el fsforo, zinc, cobre y compuestos de azufre se mezclan por separado durante el proceso de solidificacin de la soldadura. Puesto que el contaminante generalmente proviene del material base, la primera consideracin es la de limitar la cantidad de contaminante mediante la reduccin en la penetracin de la soldadura. En algunos casos, un rediseo de la junta puede ser recomendable y empleando el uso de bajas corrientes de soldadura, en lo posible.

Figura 6. Relleno con mltiples pasadas

Un relleno con mltiples pasadas (fig. 6), como en el proceso STICK de baja energa, puede reducir efectivamente la cantidad de pick-up de los contaminantes en la mezcla de la soldadura. En el caso del azufre, es posible superar los efectos del dao de sulfuros de hierro formando sulfuro de manganeso. El sulfuro de manganeso (MnS) se crea cuando el manganeso est presente en cantidades suficientes para contrarrestar el azufre. El Sulfuro de manganeso tiene un punto de fusin de 1593 C. En esta situacin, antes de que el metal de soldadura empieze a solidificarse, los sulfuros de manganeso se forman y no crean segregacin. En la soldadura, es posible utilizar materiales de relleno con niveles ms altos de manganeso para superar la formacin del sulfuro de hierro. Desafortunadamente, este concepto no se puede aplicar a otro tipo de contaminantes.

AGRIETAMIENTO TRANSVERSAL El agrietamiento transversal se caracteriza con la formacin de la grieta en el metal de soldadura perpendicular a la direccin de desplazamiento (ver fig. 2). Este es el tipo menos frecuente de agrietamiento, y se asocia generalmente con hidrgeno excesivo, tensiones residuales, y una microestructuras sensibles. La diferencia principal es que se produce agrietamiento transversal en el metal de soldadura como resultado de la tensin residual longitudinal. Los precalentamientos se pueden emplear y ayudan a reducir los esfuerzos generados en el proceso de soldadura, al igual que los tratamientos de post soldadura que ayudan a reducir el hidrogeno residual. A medida que el cordn de soldadura se encoge longitudinalmente, el material base circundante no resiste la fuerza por entrar en la compresin, la alta resistencia del acero que rodea a la compresin restringe la contraccin requerida del material de soldadura. Debido a la restriccin del material base circundante, el metal de soldadura desarrolla esfuerzos longitudinales que pueden facilitar la formacin de grietas en la direccin transversal. Se deben tener presente los requisitos de diseo de las juntas y la revisin del almacenamiento de los metales de aporte, por lo tanto se hace nfasis en el metal de soldadura debido a que este puede depositar una menor resistencia. Sin embargo, el metal de soldadura puede exhibir fuerzas extremadamente altas con ductilidad reducida, de tal manera que se pueden emplear metales de soldadura de menor resistencia, asegurando que la fuerza de la unin se alcanza eficazmente.

SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES

POR Ing. Alexander Saavedra, Republica Dominicana

Los aceros inoxidables , ms precisamente, los aceros de resistencia a la corrosin son una familia de aleaciones a base hierro, y poseen una excelente resistencia a la corrosin. Estos aceros no se oxidan y se oponen firmemente a ataques de una gran cantidad de lquidos, gases y productos qumicos. Muchos de los aceros inoxidables tienen una buena resistencia y ductilidad a bajas temperaturas. La mayora de ellos presentan buenas propiedades de resistencia y expansin a altas temperaturas. Todos los aceros inoxidables contienen hierro como elemento base y cromo en cantidades que oscilan alrededor del 11% al 30%. El cromo proporciona la resistencia a la corrosin para los aceros inoxidables. Hay alrededor de 15 tipos de aceros inoxidables al cromo. El nquel se aade a algunos aceros inoxidables, que son conocidos como aceros inoxidables al cromo-nquel. La adicin de nquel reduce la conductividad trmica y reduce la conductividad elctrica. Los aceros de cromo-nquel pertenecen a la serie 300 AISI / SAE de aceros inoxidables. Ellos no son magnticos y tienen una estructura austentica. Estos aceros inoxidables contienen pequeas cantidades de carbono que tiene tendencia a formar carburos de cromo, que no son resistentes a la corrosin. El carbono no es deseable particularmente en aleaciones del grupo 18% de Cromo, 8% de nquel. El manganeso se aade a algunas aleaciones de cromo y nquel. Normalmente estos aceros contienen un poco menos de nquel, ya que las aleaciones cromo-nquel-manganeso fueron desarrolladas originalmente para la conservacin de nquel. En estas aleaciones, una pequea porcin de nquel se sustituye por el manganeso, generalmente en proporcin de dos a uno. Los aceros inoxidable al cromo-nquel-manganeso pertenecen a la serie 200 AISI / SAE. Estos aceros tienen una microestructura austentica y no son magnticos. El molibdeno es tambin incluido en algunas aleaciones de acero inoxidable. El molibdeno es agregado para mejorar la resistencia a la fluencia del acero a temperaturas elevadas. As mismo, aumentar la resistencia a la corrosin en diversas aplicaciones, y mejorar la resistencia a la corrosin por picadura. Los aceros inoxidables se pueden soldar utilizando diferentes tipos de procedimientos tales como: la soldadura de arco metlico (SMAW), la soldadura de tungsteno y gas de proteccin (TIG), y la soldadura de arco metlico con gas (GMAW). Estos aceros son un poco ms difciles de soldar que los aceros al carbono convencionales. Las propiedades fsicas de acero inoxidable son diferentes del acero al carbono y sto hace que la soldadura se tome de manera diferente. Estas diferencias son las siguientes: Baja temperatura de fusin, Bajo coeficiente de conductividad trmica, Alto coeficiente de expansin trmica, Mayor resistencia elctrica.

Las propiedades no son las mismas para todos los aceros inoxidables, pero son las mismas para los que tienen la misma microestructura. En este sentido, los aceros inoxidables de clase metalrgica similar tienen las caractersticas de soldadura similares y se agrupan de acuerdo a la estructura metalrgica con respecto a la soldadura. Aceros inoxidables tipo austenticos. Aceros de manganeso no son endurecidos por tratamiento trmico y son magnticos en estado recocido. Pueden llegar a ser ligeramente magnticos cuando son trabajados en fro o soldados. Esto ayuda a identificar esta clase de aceros inoxidables. Todos los aceros inoxidables austenticos son soldables con la mayora de los procesos de soldadura, con la excepcin del tipo 303, que contiene azufre, y el 303Se, que contiene selenio para mejorar la maquinabilidad. Los aceros inoxidables austenticos tienen alrededor de 45% ms coeficiente de expansin trmica, mayor resistencia elctrica, y conductividad trmica menor que los aceros al carbono convencionales. Se recomienda una alta velocidad de soldadura, as se puede reducir la entrada de calor, y tratar de evitar la precipitacin de carburos, y minimizar la distorsin. El punto de fusin de los aceros inoxidables austenticos es ligeramente inferior al punto de fusin de los aceros al carbono convencionales. Debido a la temperatura de fusin ms baja y a la menor conductividad trmica, la corriente de soldadura es generalmente ms baja. La alta expansin trmica dicta las precauciones especiales que deben adoptarse con respecto a la deformacin y la distorsin. Aceros inoxidables ferrticos. Los aceros inoxidables ferrticos no son endurecidos por tratamiento trmico y son magnticos. Todos los aceros inoxidables tipos ferrticos se consideran soldables con la mayora de los procesos de soldadura, excepto para el grado 430F, que contiene alto contenido de azufre para el mecanizado. El coeficiente de expansin trmica es inferior a los tipos austenticos y es cas el mismo como los aceros al carbono. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la adicin de carbono no son recomendables, estos incluyen el proceso de oxi-gas combustible, el proceso carbon arc, y la soldadura de arco metlico con gas CO2 protector. Carburos de cromo muestran las tendencias haca el endurecimiento con estructura de tipo martenstica en los lmites de grano en la zona de la soldadura. Esto reduce la ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosin en la soldadura. Para secciones gruesas, un precalentamiento de 200C es beneficioso. Para restaurar la resistencia a la corrosin y mejorar la ductilidad despus de la soldadura un recocido a 760-820C, seguido de un enfriamiento en agua o aire, es recomendable. El tamao de grano grande seguir existiendo, sin embargo, la dureza y la tenacidad pueden ser alteradas. La tenacidad se puede mejorar slo por el trabajo en frio de la soldadura. Si el tratamiento trmico despus de la soldadura no es possible, y las demandas de servicio y resistencia al impacto son necesarias, un aporte de acero inoxidable austentico debe ser utilizado. De lo contrario, el metal de aporte seleccionado debe coincidir con el metal de base. Aceros inoxidables martensticos. Los aceros inoxidables martensticos son endurecidos por tratamiento trmico y son magnticos. Los de bajo contenido de carbono hacen que se puedan soldar sin precauciones especiales. Los tipos con ms de 0,15% de carbono tienden a ser endurecidos al aire y, por tanto, se requiere de precalentamiento y postcalentamiento de soldaduras. Un rango de temperatura de precalentamiento de 230-290C se recomienda. Un postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicacin de la soldadura y debe estar en el rango de 650-760C, seguido de un enfriamiento lento. Si un precalentamiento y postcalentamiento no es posible, un relleno de acero inoxidable austentico debe ser utilizado. El acero tipo 416Se para mecanizado no debe ser soldado. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la recoleccin de carbono no son recomendables. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a las grietas en el rea de soldadura.

METALES DE APORTE La seleccin de la aleacin de metal de aporte para la soldadura de los aceros inoxidables se basa en la composicin del acero inoxidable. El metal de aporte de diversas aleaciones estn normalmente disponibles como electrodos cubiertos, y desnudos como alambres slidos. Recientemente electrodos tipo alambres con ncleo fundente se han desarrollado para la soldadura de aceros inoxidables. Las aleacines de aporte para la soldadura de los diversos aceros inoxidable son: Cr-Ni-Mn (AISI N 308), Cr-Niaustentico (AISI N 309, 310, 316, 317, 347), Cr-martensticos (AISI N 410, 430); Cr-ferrticos (AISI N 410, 430, 309, 502). Es posible soldar diferentes metales de base inoxidable con la misma aleacin de metal de aporte.

LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Para la soldadura SMAW, hay dos tipos bsicos de electrodos. Estos son el recubierto a base de de cal indicada por el sufijo 15 y el tipo de titanio designado por el sufijo 16. Los electrodos a base de cal se utilizan slo con corriente continua electrodo positivo (polaridad inversa). El electrodo revestido tipo titanio sufijo 16 puede utilizarse con corriente alterna y corriente directa con electrodo positivo. Son del tipo de bajo hidrgeno y ambos se usan en todas las posiciones. Sin embargo, el tipo 16 es ms suave, y presenta ms atractivo al soldar, y funciona mejor en la posicin plana. El ancho de la costura debe limitarse a dos veces y media el dimetro del electrodo. Los electrodos recubiertos deben ser almacenados en un cuarto seco a temperatura controlada. Los electrodos, de bajo hidrgeno, son susceptibles a la absorcin de humedad. Una vez que la caja se ha abierto, los electrodos deben guardarse en un lugar seco hasta su uso. Soldadura por arco de tungsteno y gas de proteccin. Se utiliza ampliamente para secciones ms delgadas de acero inoxidable. El tungsteno 2% se recomienda y el electrodo debe poseer buena conicidad. El argn se utiliza normalmente como gas de proteccin, sin embargo, mezclas de helio- argn,a veces se utilizan para aplicaciones automticas. Soldadura de arco metlico y gas de proteccin. Se usa ampliamente para materiales ms gruesos, ya que es un proceso ms rpido de soldadura. El modo de transferencia spray se utiliza para la soldadura en posicin plana y esto requiere la utilizacin de argn para la proteccin con el 2% 5% de oxgeno mezclas especiales. El oxgeno ayuda a producir mejor accin humectante en los bordes de la soldadura. La transferencia a corto crcuito tambin puede utilizarse en materiales delgados. En est caso se emplea la proteccin de CO2 la mezcla 25% de CO2, ms un 75% de argn. La mezcla de argn-oxgeno tambin puede utilizarse con electrodos de pequeo dimetro. Con alambres de bajo contenido de carbono, y CO2 como proteccin la cantidad de carbono en la pieza aumentar ligeramente, por lo tanto se debe tener presente la vida til de la soldadura y la resistencia a la corrosin, de tal manera que el gas CO2 o la mezcla CO2-argn no deben ser empleados.

CONSIDERACIONES GENERALES Los electrodos para el soldeo de los aceros inoxidables son siempre revestidos en los procesos de arco. El revestimiento protege el bao de fusin de la contaminacin por el aire, evitando la oxidacin del cromo y producindose soldaduras sanas y resistentes a la corrosion. Adems acta como agente estabilizador, ayudando a mantener el arco y permitiendo un transporte uniforme del metal de aportacin haca el bao de fusin.

La escoria procedente de la fusin del revestimiento del electrodo se deposita sobre la superficie del cordon y debe limpiarse posteriormente, antes del deposito de nuevas pasadas. Para obtener buenas soldaduras el alma de electrodo debe ser de contenido en carbono lo ms bajo posible. Tambin es conveniente que el revestimiento est libre de elementos indeseables. Para todas las operaciones de soldadura, el rea de soldadura se debe limpiar y estar libre de todo material extrao, aceite, pintura, suciedad, etc. El arco de soldadura debe ser tan corto como sea posible, cuando se utiliza cualquiera de los procesos de arco.

SOLDADURA DE METALES DISMILES

Cuando dos metales diferentes o aleaciones, (por ejemplo, Cu y Al) se unen entre s, a este proceso se le denomina soldadura de metales dismiles. Una soldadura de metales dismiles contiene un depsito de soldadura con una composicin qumica que difiere en varios puntos porcentuales de la composicin de uno de los dos metales diferentes que han sido soldados entre s. Hay dos tipos principales de juntas de metal diferente: (I) metales diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, y (II) los metales dismiles en la naturaleza de sus elementos de aleacin, cobre y latn, nquel e inconel, etc. A nivel industrial, la mayor parte de uniones de metales es realizada con materiales idnticos o de metales de composicin y propiedades similares. Sin embargo, existen aplicaciones, en las que las soldaduras deben estar hechas de metales de diferente composicin. Fenmenos de desgaste mecnico, alta temperatura, u otras condiciones extremas deben ser satisfechas en una junta soldada. Esto conlleva en algunos casos a la necesidad de unir metales dismiles, una soldadura exitosa entre metales diferentes debe ser tan buena aunque tengamos propiedades originales distintas. Este tipo de uniones se pueden realizar en una variedad de diferentes metales y por una serie de procesos de soldadura. El principio de hacer las soldaduras entre metales diferentes se refiere a la zona de transicin entre los metales y los compuestos intermetlicos formados en esta zona de transicin. Se debe tener presente el diagrama de fase de los dos metales en cuestin. Si hay solubilidad mutua de los dos metales diferentes la junta puede ser realizada con xito. Si hay poca o nula solubilidad entre los dos metales la soldadura no ser ptima. Los compuestos intermetlicos que se forman, entre los diferentes metales, deben ser investigados para determinar su sensibilidad a las grietas, ductilidad, y la susceptibilidad a la corrosin, etc. La microestructura de este compuesto intermetlico es extremadamente importante. En algunos casos, es necesario utilizar un tercer metal que es soluble con cada metal con el fin de para producir un conjunto de xito. Otro factor involucrado en la prediccin de una vida de servicio exitosa para una junta metales diferentes se relaciona con el coeficiente de expansin trmica de ambos materiales. Si estos son muy diferentes, habr tensiones internas establecidas en la zona intermetlica y la fragilidad se muestra evidente en servicio. Se debe tener presente que en el calentamiento se producen tensiones de compresin en la superficie de la junta y en el enfriamiento se generan tensiones de traccin de magnitud considerable, por lo tanto existen algunos mtodos para reducir el efecto de las diferencias en el coeficiente de expansin trmica y son los siguientes: 1. Disear las juntas para que no estn restringidas durante la soldadura.

2. Precalentar el conjunto a fin de reducir las tasas de enfriamiento y reducir la magnitud de las tensiones generadas durante el mismo. 3. Hacer un pos calentamiento para retrasar y prevenir el agrietamiento. 4. Peen la articulacin de introducir el flujo plstico en el metal de soldadura y reducir la contraccin subraya. 5. Utilizar un metal de relleno con un coeficiente de expansin intermedio entre los dos metales diferentes. Otro aspecto importante a tener presente es la diferencia de temperaturas de fusin de los dos metales. Esto es de inters primordial cuando en el proceso de unin se emplea la misma fuente de calor y un metal funde primero que otro. Tambin la diferencia de los metales en la escala electroqumica es un indicador de su susceptibilidad a la corrosin en la zona intermetlica, si estn muy separados en la escala, la corrosin puede ser un grave problema. En ciertas situaciones, la nica manera de hacer una unin exitosa es usar un material de transicin entre los dos metales diferentes. Un ejemplo es el intento de soldar cobre a acero. Los dos metales que no son mutuamente solubles, pero el nquel es soluble con los dos. Por lo tanto, con el nquel como metal intermediario se puede realizar la junta.