SOLDADURA

CAPTULO 1: INTRODUCCIN A LA SOLDADURA 1.1.- DEFINICIN: La soldadura es un proceso de fabricacin que consiste en la unin de dos piezas de material mediante las fuerzas atractivas fundamentales que mantienen a los tomos en su posicin. 1.2.- PROBLEMA FUNDAMENTAL DE LA SOLDADURA: Las superficies metlicas no son planas ni limpias, est compuesta de valles y crestas con una altura promedio de 200 mil capas atmicas. Los tomos superficiales son capaces de atraer otros tomos debido a que no estn rodeados completamente. Esto hace que atraigan molculas del aire, principalmente agua que luego reaccionan con los tomos del metal para formar xidos. La capa de xido es de naturaleza cristalina, al igual que el metal pero sus molculas superficiales ejercen una atraccin dbil sobre las molculas de oxgeno y nitrgeno. Para lograr la soldadura de dos piezas metlicas, es necesario remover cualquier capa no metlica de las superficies que entraran en contacto. Esto se puede hacer de dos maneras: combinando las capas no metlicas con alguna sustancia que haga que la mezcla sea de menor densidad que el metal fundido y por lo tanto haga que la capa no metlica flote y se aleje de la zona de la soldadura; la otra manera es la destruccin de estas capas no metlicas mediante deformacin. Esto hace que se formen dos tipos de procesos de soldadura: los procesos de soldadura por fusin tales como: arco elctrico, soldadura a gas, por plasma, etc. y los procesos de soldadura de estado slido los cuales emplean deformaciones: soldadura en frio, ultrasonido y otros procesos son la combinacin de calor y deformacin: por forja, por resistencia elctrica, por friccin, etc.

SOLDADURA Unin de dos piezas de material mediante las fuerzas atractivas fundamentales que mantienen a los tomos en su posicin. TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA Soldaduras de estado slido En fro (por deformacin) Ultrasonido Soldaduras de estado slido Forja (por fusin y deformacin) Resistencia Elctrica Friccin Soldaduras por fusin Gas Arco Elctrico Plasma Lser

CAPTULO 2: PROCESOS DE SOLDADURA

2.1 SOLDADURA DEL ESTADO SLIDO: 2.1.1.- Soldadura en fro: Al tratar de unir dos superficies, el rea de contacto inicial es muy pequea debido a la orientacin al azar de cada grano de las dos superficies. Adicionalmente, cuando se trata de dos superficies metlicas, estas estn separadas por capas de xido. El contacto se logra inicialmente en los puntos ms altos. Al aplicar presin, por un lado el metal se deforma plsticamente y los xidos, que son frgiles, se fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y por otro lado, el rea de contacto de los granos aumentar a medida que la presin ejercida sobre la superficie aumente. Si la presin es suficientemente grande, se deformarn las asperezas a travs de toda la superficie, hasta que las piezas entren en contacto ntimo total. Cuando esto ocurre se produce la soldadura teniendo esta zona una mayor resistencia que el metal original a consecuencia de la alta deformacin ocurrida en la misma. Se espera que el esfuerzo aplicado supere el esfuerzo de fluencia del material. Se recomiendan presiones mayores del 10% del f. Las matrices usadas en este proceso deben ser diseadas de manera que la presin aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado, el cual contiene las capas de xido, se desplace hacia afuera alejndose de la soldadura. Por lo tanto la presin aplicada debe superar el lmite de fluencia del material. Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario aplicar deformaciones verdaderas mayores que uno (1) cuando se sueldan aluminio, cobre o hierro. Tambin es importante la realizacin de una limpieza adecuada de las superficies antes del inicio del proceso (desengrasado y limpieza con cepillo). Para mayor eficiencia de la soldadura en fro, es recomendable que al menos uno de los metales a soldar o ambos sean muy dctiles y libres de endurecimiento por deformacin. Se sabe que para lograr soldaduras satisfactorias, es necesario que el valor de deformacin en la direccin x (Fig. 1), x (deformacin de compresin) sea considerable (~ 1). Esta deformacin

SOLDADURA EN FRIO

 Se produce cuando al aplicar presin, por un lado, el metal se deforma plsticamente y los xidos, que son frgiles, se fragmentan permitiendo el contacto metal-metal y, por otro lado, el rea de contacto de los granos aumentar a medida que la presin ejercida sobre la superficie aumente. Si la presin es suficientemente grande, se deformarn las asperezas a travs de toda la superficie, hasta que las piezas entren en contacto ntimo total. La zona soldada tiene una mayor resistencia debido a las altas deformaciones sufridas. Se espera que el esfuerzo aplicado supere el esfuerzo de fluencia del material. Se recomiendan presiones mayores al 10% de f. Las matrices deben ser diseadas de manera que la presin aplicada en el proceso ocasione que el metal deformado, el cual contiene las capas de xido, se desplace hacia afuera, alejndose de la soldadura. Se dice que para lograr uniones satisfactorias es necesario aplicar deformaciones verdaderas mayores que uno (1) cuando se sueldan aluminio, cobre o hierro. Es importante la realizacin de una limpieza adecuada de las superficies antes del inicio del proceso (desengrasado y limpieza con cepillo).

 Para mayor eficiencia, es recomendable que al menos uno de los metales a soldar o ambos sean muy dctiles y libres de endurecimiento por deformacin. Para lograr soldaduras satisfactorias, es necesario que el valor de deformacin en la direccin x ( x) (deformacin de compresin) sea considerable (~ 1). Esta deformacin produce la fractura de la capa de oxido e incrementa la resistencia de la zona soldada. Por simetra se tiene que y= z= - x/2 (deformacin por alargamiento). Las deformaciones en el plano yz producen la separacin de la capa de xido fracturada y permiten un mayor contacto metal-metal entre las piezas a soldar. Este proceso es muy utilizado para la unin de aluminio, metales no ferrosos, cobre, nquel, zinc, plata, etc. La presin de soldadura puede aplicarse por medios manuales o mecnicos, puede ser del tipo compresin lenta o de impacto dentro de un rango de 20.000 lb/pulg2 para el Al y 160.000 lb/pulg2 para el cobre.

produce la fractura de la capa de oxido e incrementa la resistencia de la zona soldada. Por simetra se tiene que y= z= - x/2 (deformacin por alargamiento). Las deformaciones en el plano yz producen la separacin de la capa de xido fracturada y permiten un mayor contacto metal-metal entre las piezas a soldar.

Este proceso es muy utilizado para la unin de aluminio, metales no ferrosos, cobre, nquel, zinc, plata, etc. La presin de soldadura puede aplicarse por medios manuales o mecnicos, puede ser del tipo compresin lenta o de impacto dentro de un rango de 20.000 lb/pulg2 para el Al y 160.000 lb/pulg2 para el cobre. Ver Fig. 1 2.1.2.- Soldadura por forja: En el proceso de soldadura por forja, la soldadura se hace mediante la aplicacin de presin a una temperatura elevada, despus de que las superficies a unir han sido preparadas adecuadamente. Con el aumento de temperatura se disminuye el lmite de fluencia del material, lo que se traduce en un aumento del rea de contacto metal-metal para una presin dada. La fusin del metal en la intercara no es necesaria para que se produzca la soldadura, en el caso de que esto ocurra, estar limitado a zonas muy pequeas. Adicionalmente, se prepara la superficie de manera de eliminar la mayor cantidad posible de xido. Para ello puede ocurrir alguno o algunos de estos mecanismos: El calor aplicado puede fundir al xido de la capa superficial. En este caso el punto de fusin del xido debe ser menor que el punto de fusin del metal, como es el caso de los aceros, cuyo xido funde a 1.421 oC. Esto no puede hacerse con el aluminio dado el alto punto de fusin de su xido. Se puede disminuir el punto de fusin del xido adicionando algn compuesto que forme con el xido una mezcla de bajo punto de fusin (SiO2 con el OFe resulta en una mezcla con T=1.200oC de punto de fusin). Se puede disolver el xido en una sal de bajo punto de fusin.

S0LDADURA POR FORJA La soldadura se hace mediante la aplicacin de presin a una temperatura elevada, despus de que las superficies a unir han sido preparadas adecuadamente.

 Con el aumento de temperatura se disminuye el lmite de fluencia del material, lo que se traduce en un aumento del rea de contacto metal-metal para una presin dada. Se debe preparar la superficie de manera de eliminar la mayor cantidad posible de xido. Puede ocurrir alguno o algunos de estos mecanismos: 1.El calor aplicado puede fundir al xido de la capa superficial. En este caso el punto de fusin del xido debe ser menor que el punto de fusin del metal, como es el caso de los aceros, cuyo xido funde a 1.421 oC. Esto no puede hacerse con el aluminio dado el alto punto de fusin de su xido. 2.Se puede disminuir el punto de fusin del xido adicionando algn compuesto que forme con el xido una mezcla de bajo punto de fusin (SiO 2 con el OFe resulta en una mezcla con T=1.200oC de punto de fusin). 3.Se puede disolver el xido en una sal de bajo punto de fusin.

Es importante aplicar la presin en forma radial y comenzando en la parte interna y hacia afuera de manera de que las partculas de xidos fundidos y remanentes puedan ser despedidos.

 Debe existir una deformacin plstica considerable para que la soldadura sea eficiente. En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa y la tasa de enfriamiento es de moderada a lenta.

En cualquier caso, es importante aplicar la presin en forma radial y comenzando en la parte interna y hacia afuera de manera de que las partculas de xidos fundidos y remanentes puedan ser despedidos. Es importante que exista una deformacin plstica considerable para que la soldadura sea eficiente. En este proceso se observa una zona afectada por el calor bien extensa y la tasa de enfriamiento es de moderada a lenta. Cuando se sueldan materiales trabajados en fro, aparecer una zona de recristalizacin en la zona afectada por el calor. Ver Fig. 2

2.1.3.- Soldadura por resistencia elctrica: La soldadura por resistencia elctrica es un proceso en el cual el calor es generado por el paso de una corriente elctrica a travs de la interfase a ser unida. La generacin de calor ocurre por lo siguiente: cuando se ponen en contacto dos superficies metlicas, bajo una cierta presin P, el rea de contacto real es prcticamente xido-xido y solamente una pequea fraccin de este contacto tiene carcter metlico. Dado que los xidos no son conductores de la

SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA

La soldadura por resistencia elctrica es un proceso en el cual el calor es generado por el paso de una corriente elctrica a travs de la interfase a ser unida. La interfase posee una resistencia llamada resistencia de contacto, mucho mayor que la del metal o metales a soldar (por la presencia de los xidos), ocasionando una generacin de calor mxima justamente en la intercara. Dada la relacin del calor generado en un conductor en funcin de su resistencia, la intensidad de corriente que por l pasa y el tiempo: q = I2 x R x t, en la intercara se espera una generacin de calor de 10 6 veces mayor comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura.

 Otro efecto importante es la variacin de la resistividad () del metal con la temperatura, la cual aumenta con la misma. A su vez, la resistencia del material tambin aumentar con la temperatura: R = L/A.

PROCESOS QUE UTILIZAN EL PRINCIPIO DE RESISTENCIA ELECTRICA Soldadura por puntos Se usa para unir partes metlicas de menos de 3 mm de espesor. El botn tiene un tamao aproximado de 5 a 10 mm. Los materiales usados para los electrodos deben ser dctiles para incrementar la zona de contacto metal-metal y deben poseer una conductividad elctrica alta. Se pueden dividir en dos grupos: 1) aleaciones basadas en cobre y 2) compuestos metlicos refractarios (Cu y W). Para disminuir el desgaste de los electrodos, se hace necesario su refrigeracin con agua mediante canales internos. Los electrodos deben disearse de manera que el flujo de corriente en las piezas a unir sean iguales: A1/A2 = (k2 x l1)/ (k1 x l2)

 Las tasas de enfriamiento son muy elevadas (10 3 oC/seg). Estos hace que slo es posible soldar materiales con una templabilidad prcticamente nula o muy baja: Aceros de muy bajo % C, aceros inoxidables austenticos y aluminio.

Soldadura por resistencia elctrica a tope Se ponen en contacto o se acercan las dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente elctrica para calentar las superficies hasta su punto de fusin, despus de lo cual las superficies se oprimen juntas para formar la soldadura. Se usa en la soldadura de tiras de acero en operaciones con laminadoras, la unin de alambres y la soldadura de partes tubulares. Esta soldadura es rpida e instantnea pero el equipo es costoso.

Soldadura continua

 Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se hace una serie de soldaduras superpuestas a lo largo de la unin. Presenta ciertas limitaciones: el proceso slo se puede realizar en superficies a lo largo de una lnea recta o ligeramente curvada, las esquinas agudas e irregularidades son difciles de manejar, la deformacin inicial forma parte del proceso por lo que se requieren de soportes bien diseados para sostener el trabajo en la posicin correcta. El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura depende de la velocidad del movimiento de las ruedas de electrodos y la aplicacin de la corriente en el proceso (intervalo). En algunos casos, la corriente permanece en un nivel constante por lo que se produce una unin o soldadura continua. Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina, silenciadores de automviles y otros tipos de recipientes.

electricidad, solamente pasar corriente a travs de esos contactos metlicos, en caso de que se imprimiera un voltaje a travs de la interfase. Dada las razones antes expuestas, la interfase posee una resistencia llamada resistencia de contacto, mucho mayor que la del metal o metales a soldar, ocasionando una generacin de calor mxima justamente en la intercara. En la soldadura de metales, una presin P del orden del 10% del lmite de fluencia, el rea de contacto metal-metal es del orden de 10-3 veces el rea de las piezas a ser soldadas, por lo tanto la densidad de corriente a travs de estos puentes es de 103 veces la densidad de corriente de la zona alejada de la intercara. Ver Fig. 3. Dada la relacin del calor generado en un conductor en funcin de su resistencia, la intensidad de corriente que por l pasa y el tiempo:

q = I2 x R x t

(1)

En la intercara se espera una generacin de calor de 10 6 veces mayor comparado con el calor de la zona alejada de la soldadura. Adicionalmente, otro efecto importante es la variacin de la resistividad ()del metal con la temperatura, la cual aumenta con la misma. Para el acero sta aumenta su valor 10 veces a 1000oC. La resistividad est relacionada con la resistencia elctrica (R) del metal, su longitud (L) y su rea (A): R = L/A (2)

A medida que la temperatura aumenta, aumenta la resistencia de la intercara y por lo tanto el calor generado. Sumando todos estos factores, el efecto se traduce en que el metal se funda solamente en la intercara y se produzca el botn de soldadura en esa zona. Existen varios procesos que utilizan el principio de resistencia elctrica: Soldadura por puntos Soldadura por resistencia elctrica a tope Soldadura contnua Soldadura por puntos: Es un proceso en el cual se obtiene la fusin de una posicin de las superficies empalmantes de una unin superpuesta, mediante electrodos opuestos. El proceso se usa para unir partes de lminas metlicas con un grosor de 3 mm o menos, usando una serie de puntos de soldadura donde no se requiere uniones hermticas. El botn de soldadura tiene un tamao aproximado de 5 a 10 mm. Los materiales usados para los electrodos deben ser dctiles para incrementar la zona de contacto metal-metal bajo las presiones del proceso, y deben poseer una conductividad elctrica alta. Se pueden dividir en dos grupos: 1) aleaciones basadas en cobre y 2) compuestos metlicos refractarios, tales como combinaciones de cobre y tungsteno. Estos ltimos son ms resistentes al desgaste. Para disminuir el desgaste de los electrodos, se hace necesario su refrigeracin con agua mediante canales internos.

Los electrodos deben disearse de manera que el flujo de corriente en las piezas a unir sea igual. Esto se logra si las conductancias de ambas piezas son iguales, lo cual se consigue variando las reas de los electrodos en funcin del espesor de las lminas a unir (l) y de la conductividad de las mismas (k): A1/A2 = (k2 x l1)/ (k1 x l2) (3)

El tiempo total del proceso es alrededor de un (1) segundo, lo que significa que las tasas de calentamiento y de enfriamiento son muy elevadas (10 3 oC/seg). Estos hace que slo es posible soldar materiales con una templabilidad prcticamente nula o muy baja: Aceros de muy bajo % C, aceros inoxidables austenticos y aluminio. Ver Fig. 4. Para este proceso se utiliza una mquina especial llamada soldadora de puntos con balancn y tipo prensa (para espesores ms grandes ya que puede aplicar ms presin). Ver Fig. 5. Soldadura por resistencia elctrica a tope: Se ponen en contacto o se acercan las dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente elctrica para calentar las superficies hasta su punto de fusin, despus de lo cual las superficies se oprimen juntas para formar la soldadura. Adicionalmente al calentamiento por resistencia, se generan ciertos arcos (llamados centelleos) dependiendo del alcance del contacto entre las superfices en contacto. Se usa en la soldadura de tiras de acero en operaciones con laminadoras, la unin de alambres y la soldadura de partes tubulares. Esta soldadura es rpida e instantnea pero el equipo es costoso. Ver Fig. 6. Soldadura contnua: Los electrodos se sustituyen con ruedas giratorias y se hace una serie de soldaduras superpuestas a lo largo de la unin. Presenta ciertas limitaciones: el proceso slo se puede realizar en superficies a lo largo de una lnea recta o ligeramente curvada, las esquinas agudas e irregularidades son difciles de manejar, la deformacin inicial forma parte del proceso por lo que se requieren de soportes bien diseados para sostener el trabajo en la posicin correcta. Ver Fig. 7 y 8. El espaciamiento entre los botones o pepitas de soldadura depende de la velocidad del movimiento de las ruedas de electrodos y la aplicacin de la corriente en el proceso. Normalmente, la rueda gira a una velocidad constante y la corriente se activa a intervalos de tiempo que coinciden con el espaciamiento deseado en los botones. En algunos casos, la corriente permanece en un nivel constante por lo que se produce una unin o soldadura contnua.

Se utiliza en la soldadura de tanques de gasolina, silenciadores de automviles y otros tipos de recipientes.

Metalurgia de la soldadura por Resistencia elctrica : Las transformaciones de fase que ocurren en el caso de soldar un acero no aleado de bajo contenido de carbono son las siguientes (Ver Fig. 9): 1.- Zona de fusin: El metal llega al estado lquido, su constitucin es homognea y las transformaciones de fase que ocurren se pueden predecir en funcin al ensayo Jominy correspondiente al metal base a soldar. Si la curva Jominy muestra alguna tendencia a formar martensita, esta se formar con toda seguridad dada la alta velocidad de enfriamiento. En este caso la soldabilidad de la unin es nula dada la alta fragilidad de dicha fase. En caso de que la curva Jominy no muestre tendencia a formar martensita, se formar una estructura perltica con granos finos orientados en forma perpendicular a la superficie de fusin. Los xidos presentes en la intercara se fundirn y se solidifican en forma globular y dispersa en todo el botn de soldadura. 2.- Lnea de fusin: Las transformaciones son iguales a las que ocurren en los puntos cercanos a la zona afectada por el calor. 3.- Zona afectada por el calor: Se pueden identificar dos subzonas: la zona ms cercana al botn donde se logr alcanzar una austenizacin homognea y completa y la zona un poco ms alejada donde la austenizacin fue parcial y no homognea. En la primera subzona la microestructura final es perlita con grano circular parecido al metal base. En la otra subzona la austenita, que es de composicin eutectoide y a la cual no se le dio tiempo para que se homogenizara, se transforma como si fuera una acero 1080 de composicin eutectoide. Este acero es templable y a las tasas de enfriamiento normales de este proceso se forma martensita. Esta se formar en pequeas cantidades en los bordes de la zona afectada por el calor. En el caso de que el metal base este trabajado en fro, habr una zona de recristalizacin, una banda angosta en la frontera con el metal base.

METALURGIA DE LA SOLDADURA POR RESISTENCIA ELCTRICA

1.- ZONA DE FUSIN:

EL METAL LLEGA AL ESTADO LQUIDO, SU CONSTITUCIN ES HOMOGNEA. SI LA CURVA JOMINY MUESTRA ALGUNA TENDENCIA A FORMAR MARTENSITA, ESTA SE FORMAR CON TODA SEGURIDAD DADA LA ALTA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO. EN CASO DE QUE LA CURVA JOMINY NO MUESTRE TENDENCIA A FORMAR MARTENSITA, SE FORMAR UNA ESTRUCTURA PERLTICA CON GRANOS FINOS ORIENTADOS EN FORMA PERPENDICULAR A LA SUPERFICIE DE FUSIN. LOS XIDOS PRESENTES EN LA INTERCARA SE FUNDIRN Y SE SOLIDIFICAN EN FORMA GLOBULAR Y DISPERSA EN TODO EL BOTN DE SOLDADURA.

2.- LNEA DE FUSIN:

LAS TRANSFORMACIONES SON IGUALES A LAS QUE OCURREN EN LOS PUNTOS CERCANOS A LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR.

3.- ZONA AFECTADA POR EL CALOR:

EN LA ZONA MS CERCANA AL BOTN DONDE SE LOGR ALCANZAR UNA AUSTENIZACIN HOMOGNEA LA MICROESTRUCTURA FINAL ES PERLITA. EN LA ZONA UN POCO MS ALEJADA DONDE LA AUSTENIZACIN FUE PARCIAL Y NO HOMOGNEA LA AUSTENITA, QUE ES DE COMPOSICIN EUTECTOIDE, A LAS TASAS DE ENFRIAMIENTO NORMALES DE ESTE PROCESO ES POSIBLE QUE SE FORME MARTENSITA. ESTA SE FORMAR EN PEQUEAS CANTIDADES EN LOS BORDES DE LA ZONA AFECTADA POR EL CALOR. EN EL CASO DE QUE EL METAL BASE ESTE TRABAJADO EN FRO, HABR UNA ZONA DE RECRISTALIZACIN, UNA BANDA ANGOSTA EN LA FRONTERA CON EL METAL BASE.

2.2 SOLDAURA POR FUSIN: 2.2.1. Soldadura por gases:

En este proceso de soldadura, se funden las piezas de trabajo con el calor de una llama, sin electricidad. La llama se produce por la combustin de un gas combustible con aire u oxgeno. Los gases combustibles de uso ms comn son el acetileno, el hidrgeno, el gas natural, el propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos gases con oxgeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la llama. Ver Fig. 10. Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este procedimiento no reaccionen con los compuestos resultantes: carbono, hidrgeno, bixido de carbono, agua. La temperatura de la llama determina el tipo de gas a utilizar. La mezcla de oxgeno con acetileno (C2H2 - O2) es la que produce la temperatura ms alta (aproximadamente 6.300 oF en el cono). En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el oxgeno calientan el metal al rojo, se lanza una corriente de oxgeno hacia el metal caliente, haciendo que este se separe o corte. En la mayora de las soldaduras se utiliza, para el caso de la mezcla acetilenooxgeno, una llama neutra, con una relacin de un mol de oxgeno por cada mol de acetileno (Ver Fig. 11): C2H2 + O2 = 2CO + H2 + calor Si la relacin de C2H2 y O2 es mayor de 1, la llama se llama reductora o carburizante. Esta llama aumenta el contenido de carbono del cordn de soldadura, esto disminuye el punto de fusin del cordn logrndose un mejor control dimensional del mismo. Sin embargo hay que tener cuidado de que el aumento de carbono no favorezca la formacin de martensita. Si la relacin de C2H2 y O2 es menor de 1, la llama se llama oxidante o descarburizante, ya que el exceso de O2 se mezcla con el carbono del cordn.

SOLDAURA POR FUSIN

SOLDADURA POR GAS

 En este proceso de soldadura, se funden las piezas de trabajo con el calor de una llama. La llama se produce por la combustin de un gas combustible con aire u oxgeno. Los gases combustibles de uso ms comn son el acetileno, el hidrgeno, el gas natural, el propano, el butano, etc. Generalmente se queman estos gases con oxgeno para una mayor eficiencia en la temperatura de la llama. Se debe estar seguro de que los metales a soldar o cortar por este procedimiento no reaccionen con los compuestos resultantes: carbono, hidrgeno, bixido de carbono, agua. La temperatura de la llama determina el tipo de gas a utilizar. La mezcla de oxgeno con acetileno (C 2H2 - O2) es la que produce la temperatura ms alta (aproximadamente 6.300 oF en el cono). En el corte a la llama, cuando el gas combustible y el oxgeno calientan el metal al rojo, se lanza una corriente de oxgeno hacia el metal caliente, haciendo que este se separe o corte. En la mayora de las soldaduras se utiliza, para el caso de la mezcla acetileno-oxgeno, una llama neutra, con una relacin de un mol de oxgeno por cada mol de acetileno: C2H2 + O2 = 2CO + H2 + calor

 Si la relacin de C2H2 y O2 es mayor de 1, la llama se llama reductora o carburizante. Esta llama aumenta el % C del cordn de soldadura, esto disminuye el punto de fusin del cordn logrndose un mejor control dimensional del mismo. Hay que tener cuidado de que el aumento de carbono no favorezca la formacin de martensita. Si la relacin de C2H2 y O2 es menor de 1, la llama se llama oxidante o descarburizante, ya que el exceso de O 2 se mezcla con el carbono del cordn. La llama neutra, que es la usada con ms frecuencia, est formada por tres partes: cono interno, donde se alcanza la mayor temperatura; la lengeta de acetileno y la cubierta exterior la cual se extiende y protege, de la atmsfera circundante, las superficies de trabajo que se estn soldando. La soldadura con oxiacetileno usa un equipo porttil y relativamente barato. Por tanto es un proceso econmico y verstil, conveniente para produccin en bajas cantidades y trabajos de reparacin. Rara vez se usa para soldar lminas y placas ms gruesas de 1/4 debido a lo costoso que saldra el proceso y a las ventajas de otros procesos (arco elctrico) para estos casos.

 Generalmente es un proceso manual y por lo tanto depende de la habilidad de soldador el producir una unin soldada de calidad. Se caracteriza por ser un proceso que deja una zona afectada por el calor relativamente grande. Se utiliza, adems, para procesos de precalentamiento y postcalentamientos
La llama neutra, que es la usada con ms frecuencia, est formada por tres partes: cono interno, donde se alcanza la mayor temperatura; la lengeta de acetileno y la cubierta exterior la cual se extiende y protege de la atmsfera circundante las superficies de trabajo que se estn soldando. La soldadura con oxiacetileno usa un equipo porttil y relativamente barato. Por tanto es un proceso econmico y verstil, conveniente para produccin en bajas cantidades y trabajos de reparacin. Rara vez se usa para soldar lminas y placas ms gruesas de 1/4 debido a lo costoso que saldra el proceso y a las ventajas de otros procesos (arco elctrico) para estos casos. Generalmente es un proceso manual y por lo tanto depende de la habilidad de soldador el producir una unin soldada de calidad. Se caracteriza por ser un proceso que deja una zona afectada por el calor relativamente. Se utiliza, adems, para procesos de precalentamiento y postcalentamientos 2.2.2.- Soldadura por arco elctrico: Es un proceso de soldadura por fusin en el cual la unificacin de los metales se obtiene mediante el calor de un arco elctrico entre un electrodo y el material de trabajo. Un arco elctrico es una descarga de corriente elctrica a travs de una separacin en un circuito. El circuito se sostiene por la presencia de una columna de gas trmicamente ionizada (denominada plasma) a travs de la cual fluye la corriente. El arco elctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de trabajo, despus del contacto el electrodo se separa rpidamente de la pieza a una distancia corta. La energa elctrica del arco elctrico as formado produce temperaturas de 10.000 oF (5.500oC) Ver Fig. 12.

Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son atrados por el nodo (+), en donde se convierte su energa cintica en energa trmica. Los iones positivos son atrados por el ctodo (-) en donde convierten su energa cintica en trmica y generan un incremento de temperatura tambin en el ctodo. El campo elctrico que produce el arco, acelera mucho ms a lo electrones que a los iones del gas. Esto es debido a su menor masa y mayor trayectoria libre de choque. Esto hace que se caliente ms el nodo (2/3 de la energa) que el ctodo (1/3 de la energa).

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO Es un proceso de soldadura por fusin en el cual la unificacin de los metales se obtiene mediante el calor de un arco elctrico entre un electrodo y el material de trabajo. Un arco elctrico es una descarga de corriente elctrica a travs de una separacin en un circuito. El circuito se sostiene por la presencia de una columna de gas trmicamente ionizada (denominada plasma) a travs de la cual fluye la corriente. La energa elctrica del arco elctrico temperaturas de 10.000 oF (5.500oC). produce

Durante el proceso de soldadura, los electrones del gas son atrados por el nodo, en donde se convierte su energa cintica en energa trmica. Los iones positivos son atrados por el ctodo en donde convierten su energa cintica en trmica y generan un incremento de temperatura tambin en el ctodo.

 El campo elctrico que produce el arco, acelera mucho ms a los electrones que a los iones del gas. Esto es debido a su menor masa y mayor trayectoria libre de choque. Esto hace que se caliente ms el nodo (2/3 de la energa) que el ctodo (1/3 de la energa). En el caso de que se utilice corriente alterna, la generacin de calor es igual en el nodo y en ctodo (1/2 de la energa c/u). La decisin del tipo de corriente a utilizar, en muchos casos es tomada en funcin del tipo de soldadura a realizar. La polaridad directa refleja una soldadura con una menor penetracin y mayor consumo de electrodo; la polaridad inversa refleja una soldadura con mayor penetracin y un menor consumo del electrodo o menor altura del cordn; la corriente alterna se traduce en un cordn y una penetracin medios. Los valores usuales de intensidad de corriente estn entre 50 a 300 Amp. En estos rangos, el voltaje del arco depende de la longitud del arco. Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que consiste en metal(es) base y metal de aporte (en caso de que se use). En la mayora de los procesos se utiliza material de aporte para aumentar el volumen y fortalecer la unin soldada.

 Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la unin, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato. El proceso puede ser manual (la calidad de la unin depende de la habilidad del soldador) o automtico.
En el caso de que se utilice corriente alterna, la generacin de calor es igual en el nodo y en ctodo (1/2 de la energa c/u). En el caso de usar corriente contnua, la generacin de calor es en promedio dos (2) veces mayor en el nodo que en el ctodo. La decisin del tipo de corriente a utilizar, en muchos casos es tomada en funcin del tipo de soldadura a realizar. La polaridad directa (electrodo - y metal +) refleja una soldadura con una mayor penetracin y menor consumo de electrodo lo que se traduce en menor cantidad de material de aporte; la polaridad inversa (electrodo + y el metal -) refleja una soldadura con poca penetracin y un mayor consumo del electrodo o mayor altura del cordn; la corriente alterna se traduce en un cordn y una penetracin medios. Ver Fig. 13. Los valores usuales de intensidad de corriente estn entre 50 a 300 Amp. En estos rangos, el voltaje del arco depende de la longitud del arco. Durante el proceso, se forma un pozo de metal fundido que consiste en metal(es) base y metal de aporte (en caso de que se use). En la mayora de los procesos se utiliza material de aporte para aumentar el volumen y fortalecer la unin soldada. Conforme se mueve el electrodo a lo largo de la unin, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato. El proceso puede ser manual (la calidad de la unin depende de la habilidad del soldador) o automtico. Electrodos: Los electrodos usados en este proceso se denominan consumibles y no consumibles. Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte en la soldadura; estn disponibles en dos formas: varillas y alambres (puede alimentarse en forma contnua). Los electrodos no consumibles estn hechos generalmente de Tungsteno, los cuales resisten la fusin (temperatura de fusin muy alta). Se desgasta gradualmente. El material de aporte en estos casos se proporciona separadamente.

Proteccin del arco: En la soldadura por arco elctrico, las altas temperaturas provocan que los metales que se unen reaccionen con el oxgeno, nitrgeno e hidrgeno del aire, lo cual puede degradar seriamente las propiedades mecnicas de las partes a soldar. Para proteger la soldadura, se cubre la punta del electrodo, el arco elctrico y el pozo de soldadura fundida con un manto de gas o fundente o ambos, lo que impide la exposicin del metal soldado al aire. Los gases de proteccin ms usados son los gases inertes: argn y helio. Un fundente es una sustancia usada para evitar la formacin de xidos y otros contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remocin. Durante la soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria lquida que cubre la operacin y protege la soldadura. Las funciones propias del fundente son: Proporcionar una atmsfera protectora para la soldadura. Estabilizar el arco elctrico. Reducir las salpicaduras. Adicin de aleantes. Combinacin con las impurezas para formar escoria (flotante) El mtodo de aplicacin del fundente es diferente para cada proceso. Entre las tcnicas de incorporacin se encuentran: Vaciando el fundente granular en la operacin de soldadura (Arco sumergido). Electrodo de varilla cubierto con material fundente (electrodo recubierto). Electrodos tubulares que contienen fundente en el ncleo. Los electrodos presentan una curva de comportamiento que muestra la relacin de cada de potencial del proceso en funcin de la longitud de arco del mismo para cada electrodo en particular, este comportamiento se puede expresar por la ecuacin de una lnea recta: E = ml + b donde: E: Voltaje a travs del arco l: Longitud del arco b: Voltaje para una l = 0

Las longitudes de arco ms comunes son entre 1 - 4 mm. Existe una regla prctica que considera la longitud del arco aproximadamente igual al dimetro del electrodo, en caso de soldaduras a tope. Dentro de los valores usuales de

ELECTRODOS Los electrodos usados en este proceso se denominan consumibles y no consumibles. Los electrodos consumibles involucran el metal de aporte en la soldadura; estn disponibles en dos formas: varillas y alambres (puede alimentarse en forma contnua). Los electrodos no consumibles estn hechos generalmente de Tungsteno, los cuales resisten la fusin (temperatura de fusin muy alta). Se desgasta gradualmente. El material de aporte en estos casos se proporciona separadamente. Los electrodos presentan una curva de comportamiento que muestra la relacin de cada de potencial del proceso en funcin de la longitud de arco del mismo para cada electrodo en particular, este comportamiento se puede expresar por la ecuacin de una lnea recta: E = ml + b donde: E: Voltaje a travs del arco l: Longitud del arco b: Voltaje para una l = 0

Las longitudes de arco ms comunes son entre 1 - 4 mm. Existe una regla prctica que considera la longitud del arco

aproximadamente igual al dimetro del electrodo, en caso de soldaduras a tope. Dentro de los valores usuales de corrientes de operaciones, se puede decir que el voltaje del arco depende nicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de corriente empleada, una vez establecidos los metales a unir y la atmsfera del arco.

PROTECCION DEL ARCO En la soldadura por arco elctrico, las altas temperaturas provocan que los metales que se unen reaccionen con el oxgeno, nitrgeno e hidrgeno del aire, lo cual puede degradar seriamente las propiedades mecnicas de las partes a soldar. Para proteger la soldadura, se cubre la punta del electrodo, el arco elctrico y el pozo de soldadura fundida con un manto de gas o fundente o ambos, lo que impide la exposicin del metal soldado al aire. Los gases de proteccin ms usados son los gases inertes: argn y helio. Un fundente es una sustancia usada para evitar la formacin de xidos y otros contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remocin. Durante la

soldadura, el fundente se derrite y convierte en una escoria lquida que cubre la operacin y protege la soldadura.

FUNDENTES
CONCEPTO:
Es una sustancia usada para evitar la formacin de xidos y otros contaminantes indeseados o para disolverlos y facilitar su remocin.

FUNCIONES
Proporcionar una atmsfera protectora para la soldadura. Estabilizar el arco elctrico. Reducir las salpicaduras. Adicin de aleantes. Combinacin con las impurezas para formar escoria (flotante).

METODOS DE APLICACIN
Vaciando el fundente granular en la operacin de soldadura (Arco sumergido). Electrodo de varilla cubierto con material fundente (electrodo recubierto).

 Electrodos tubulares que contienen fundente en el ncleo.

corrientes de operaciones, se puede decir que el voltaje del arco depende nicamente de la longitud del arco y no de la intensidad de corriente empleada, una vez establecidos los metales y la atmsfera del arco. Ver Fig. 13. Fuentes de energa en la soldadura por arco elctrico: En la soldadura con arco elctrico se utilizan tanto generadores de corriente directa o contnua como transformadores de corriente alterna. Para el caso de generadores de corriente continua, las caractersticas de salida vienen definidas por la siguiente expresin: E = Ei + nI donde n = Ei/Is; Ei = kEo

siendo: E: Voltaje de salida (voltios) I: Corrienrte de salida (amperios) Eo: Vopltaje de circuito abierto (Voltios) Is: Corriente de circuito abierto (amperios) k: constante (valor usual k = 1.15) Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos vara la corriente para un valor dado de voltaje de circuito abierto y no afecta el valor de este (Ver Fig. 14, curvas C y D y con A y B). El otro control vara el valor de voltaje de corto circuito y afecta la corriente de corto circuito Is. (Ver Fig. 14, curvas A y C). Los transformadores de corriente alterna solo poseen un solo control de corriente de corto circuito. Estos poseen un voltaje de corto circuito mucho menor que los generadores de a-c, siendo por lo tanto ms difcil iniciar y mantener el arco elctrico usando los transformadores Ver Fig. 15. Como se dijo anteriormente, las curvas de los electrodos estn definidas por la relacin entre la caida del potencial a travs del arco y la longitud del mismo arrojando curvas de comportamientos como las sealadas en la Fig. 16.

Cada tipo de electrodo tendr su comportamiento caracterstico de la cada de potencial a travs del arco en funcin de la longitud del mismo: E=mxl+b donde m y b = constantes l = longitud del arco

Conocida esta ecuacin para un determinado electrodo, se define el potencial de operacin al cual se va a trabajar (Ep). Se conoce que la longitud del arco ideal (para que se inicie la formacin del arco) es aproximadamente el dimetro del electrodo. Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo y del generador, se puede tratar de establecer una curva de comportamiento del circuito de soldadura. Una forma de evaluar dicho comportamiento es estableciendo la relacin de la potencia consumida en proceso con la longitud del arco. Este comportamiento puede variar dependiendo de la combinacin electrodo-caractersticas seleccionadas de la mquina-longitud del arco. En la Fig 17 se muestran tres tipos de posibles comportamientos. La curva B muestra un mximo a valores usuales de longitud de arco; este tipo de comportamiento es adecuado cuando se desea una mayor productividad en la soldadura, o lo que es lo mismo, una mayor velocidad de soldadura. La curva C muestra valores altos de potencias pero a longitudes de arco no usuales. La curva A muestra una disminucin de la potencia con un aumento de la longitud del arco. Este comportamiento permite un mayor control del proceso y es muy usado cuando se suelda sobre la cabeza. La curva ideal, sealada como D, implicara una potencia constante la cual no variar con la longitud del arco, lo que se traducira en una soldadura homognea. Este comportamiento no se presenta en la realidad, sin embargo establece un patrn ideal que nos ayuda a buscar los valores ptimos de operacin. Para lograr una curva de este tipo habra que contar con un generador hiperblico de potencia constante (ver Fig. 18): E.I=K Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de operacin, este procedimiento nos ayuda a encontrar los valores de voltaje de circuito abierto

(Eo) e Intensidad de circuito abierto (Is), que son los parmetros a establecer en la mquina a utilizar. Para la determinacin de los valores de operacin de voltaje e intensidad, se debe tomar en cuenta el tipo de proceso de soldadura (posicin de la soldadura, espesor de las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo cual es indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a consumir (calor generado). Por lo cual, previamente se debe establecer el tipo de electrodo que se va a utilizar. Una vez seleccionado el electrodo (ecuacin caracterstica del electrodo), se puede determinar el voltaje de operacin deseado estimando la longitud del arco como el dimetro del electrodo y sustituyndolo en la ecuacin del mismo. Con este voltaje y fijando el valor de potencia deseado se pude despejar de la ecuacin anterior el valor de intensidad de corriente de operacin. Otra forma es seleccionar el electrodo, consultar las tablas de valores de intensidad de corriente recomendadas para los mismos, seleccionar un valor de intensidad y despejar el voltaje de la ecuacin anterior. Para la determinacin de Eo e Is se considerar el generador hiperblico mencionado con anterioridad (Fig 18). Dado que P sea el punto de operacin elegido. Cuales deberan ser los valores de Eo e Is, de manera de operar en el punto P, con la condicin que la variacin de la potencia debido a la variacin de la longitud del arco sea mnima?. La respuesta de este problema puede hallarse trazando la hiprbola de potencia constante que pase por P (graficando E vs I) y luego hallando la lnea tangente en P: E = W/I; E = Ei + nI; dE/dI = -W/I2 = EI/ I2 = -E/I = n Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip; 2Ep = Ep/Ip Is; Ei = 2Ep Is = 2Ip

0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is;

Soldadura por arco elctrico con electrodo revestido. Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases provenientes de la combustin, estos gases junto con la escoria proveniente del revestimiento, protegen el pozo de soldadura y el arco de los contaminantes de la atmsfera. Ver Fig. 19.

FUENTES DE ENERGIA EN LA SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO En la soldadura con arco elctrico se utilizan tanto generadores de corriente directa o contnua como transformadores de corriente alterna. Para el caso de generadores de corriente continua, las caractersticas de salida vienen definida por la siguiente expresin: E = Ei + nI donde n = Ei/Is; Ei = kEo

siendo: E: Voltaje de salida (voltios) I: Corriente de salida (amperios) Eo: Voltaje de circuito abierto (Voltios) Is: Corriente de circuito abierto (amperios) k: constante (valor usual k = 1.15) Estos generadores poseen dos controles, uno de ellos vara la corriente para un valor dado de voltaje de circuito abierto y no afecta el valor de este. El otro control vara el valor de voltaje de corto circuito y afecta la corriente de corto circuito Is.

 Los transformadores de corriente alterna solo poseen un solo control de corriente de corto circuito. Estos poseen un voltaje de corto circuito mucho menor que los generadores de a-c, siendo por lo tanto ms difcil iniciar y mantener el arco elctrico usando los transformadores. Conocida la ecuacin para un determinado electrodo (E = m x l + b), se define el potencial de operacin al cual se va a trabajar (Ep). Se conoce que la longitud del arco ideal es aproximadamente el dimetro del electrodo. Una vez conocidos los componentes del arco, del electrodo y del generador, se puede tratar de establecer una curva de comportamiento del circuito de soldadura. Una forma de evaluar dicho comportamiento es estableciendo la relacin de la potencia consumida en el proceso con la longitud del arco. Este comportamiento puede variar dependiendo de la combinacin electrodo-caractersticas seleccionadas de la mquina-longitud del arco. La curva B (Fig. 17) muestra un mximo a valores usuales de longitud de arco; este tipo de comportamiento es adecuado cuando se desea una mayor productividad en la soldadura, o lo que es lo mismo, una mayor velocidad de soldadura.

 La curva C muestra valores altos de potencias pero a longitudes de arco no usuales. La curva A muestra una disminucin de la potencia con un aumento de la longitud del arco. Este comportamiento permite un mayor control del proceso y es muy usado cuando se suelda sobre la cabeza. La curva ideal, sealada como D, implicara una potencia constante la cual no variar con la longitud del arco, lo que se traducira en una soldadura homognea. Este comportamiento ideal no se presenta en la realidad, sin embargo establece un patrn ideal que ayuda a buscar los valores ptimos de operacin. Para lograr una curva de este tipo habra que contar con un generador hiperblico de potencia constante: E.I=K Una vez establecido el valor de voltaje e intensidad de operacin, el generador hiperblico ayuda a encontrar los valores de voltaje de circuito abierto (Eo) e Intensidad de circuito abierto (Is), que son los parmetros a establecer en la mquina a utilizar.

 Para la determinacin de los valores de operacin de voltaje e intensidad, se debe tomar en cuenta el tipo de proceso de soldadura (posicin de la soldadura, espesor de las partes a soldar, materiales a soldar, polaridad), lo cual es indicativo del tipo de electrodo a utilizar y la potencia a consumir (calor generado). Para la determinacin de Eo e Is, considerando el generador hiperblico, y definiendo P como el punto de operacin elegido, se tiene trazando la hiprbola de potencia constante que pase por P (graficando E vs I) y luego hallando la lnea tangente en P: E = W/I; E = Ei + nI; dE/dI = -W/I2 = EI/ I2 = -E/I = n Ep = Ei + (-Ep/Ip) Ip; Ei = 2Ep 0 = 2Ep + (-Ep/Ip) Is; 2Ep = Ep/Ip Is;

Is = 2Ip
La seleccin de los electrodos revestidos se basan en el tipo de materiales a soldar y el valor de resistencia asociados a ellos, la posicin de la soldadura a realizar, tipo de energa a aplicar, tipo de escoria a formar, magnitud de la penetracin, presencia de elementos aleantes en el recubrimiento. En la Fig. 20 se muestran la clasificacin de los electrodos segn el Sistema AWS. Los electrodos se identifican de la siguiente manera:

E - XYWZ XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez depositado W = Posicin de la soldadura: 1- Todas 2 - Plana y horizontal 3 - Plana Z = Tipo de corriente Los valores de W y Z combinados dan el tipo de recubrimiento y corriente a utilizar. En la Fig. 21 se muestran las caractersticas de varios electrodos comerciales, su clasificacin, categora de la soldadura para la que se recomienda, caractersticas generales y aplicacin. En general se utilizan cd(+) (pieza + y electrodo -) para penetraciones profundas y grandes espesores. La cd(-) se utiliza para espesores pequeos y bajas penetraciones. Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar fragilizaciones y agrietamientos de la soldadura. El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido debe tener, adems, un control en la posicin del electrodo segn el tipo de junta a soldar. ver Fig. 22 y 23. Soldadura por arco sumergido. La soldadura de arco sumergido es un proceso semiautomtico o automtico. Se emplean uno o dos electrodos metlicos desnudos y el arco se protege mediante una cubierta, de suministro independiente, de un fundente granular fusible. No hay evidencia visible del arco. El arco, el pozo de soldadura y el

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO Cuando el electrodo se va consumiendo, se forman gases provenientes de la combustin, estos gases junto con la

escoria proveniente del revestimiento, protegen el pozo de soldadura y el arco de los contaminantes de la atmsfera. La seleccin de los electrodos revestidos se basan en el tipo de materiales a soldar y el valor de resistencia asociados a ellos, la posicin de la soldadura a realizar, tipo de energa a aplicar, tipo de escoria a formar, magnitud de la penetracin, presencia de elementos aleantes en el recubrimiento. Los electrodos se identifican de la siguiente manera: E - XYWZ XY = Valor de Su (Ksi) del material de aporte una vez depositado W = Posicin de la soldadura: 1- Todas 2 - Plana y horizontal 3 - Plana Z = Tipo de corriente Los valores de W y Z combinados dan el tipo de recubrimiento y corriente a utilizar.

En general se utilizan cd invertida para penetraciones profundas y grandes espesores. La cd directa se utiliza para espesores pequeos y bajas penetraciones.

 Los electrodos deben estar libres de humedad para evitar fragilizaciones y agrietamientos de la soldadura. El proceso de soldadura por arco con electrodo revestido debe tener, adems, un control en la posicin del electrodo segn el tipo de junta a soldar.

electrodo fundido estn completamente sumergidos en el fundente conductor de alta resistencia. Ver Fig. 24. Una cabeza de soldadura de diseo especial alimenta el electrodo contnuo y el fundente en forma separada. Variando la composicin qumica del fundente puede soldarse una gran variedad de metales. La soldadura por arco sumergido es un proceso que se utiliza generalmente para soldaduras en lnea recta. Las principales ventajas de este proceso son las siguientes: No hay chisporroteo Se utilizan generalmente velocidades altas de deposicin Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa Como el proceso es generalmente automtico, se produce cordones de alta calidad y precisin. No se necesitan mayores protecciones para el operario. Las principales desventajas del proceso son: El metal base debe estar libre de aceite y contaminantes para obtener cordones de alta calidad. Se debe remover la escoria producida

 Solo se justifica para espesores de piezas mayores de 3/16. Soldadura con arco metlico y gas (MIG). Este proceso es un proceso de cd con polaridad invertida, en el cual el electrodo consumible, slido y desnudo (en forma de alambre), es protegido de la atmsfera por una atmsfera protectora proporcionada en forma externa, en general bixido de carbono, o de gases con base de helio. Se utiliza bsicamente para soldar aceros inoxidables y metales no ferrosos. Ver Fig. 25. Las ventajas de este proceso son: Se puede trabajar a grandes velocidades de deposicin de material puesto que no hay cambio de electrodo. Ausencia de escoria. La principal desventaja es el hecho de que al no haber escoria se produce una rata de enfriamiento mayor lo que tiende a crear fragilidad en la soldadura.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

La soldadura de arco sumergido semiautomtico o automtico.

es un

proceso

Se emplean uno o dos electrodos metlicos desnudos y el arco se protege mediante una cubierta, de suministro independiente, de un fundente granular fusible. No hay evidencia visible del arco. El arco, el pozo de soldadura y el electrodo fundido estn completamente sumergidos en el fundente conductor de alta resistencia.

 Una cabeza de soldadura de diseo especial alimenta el electrodo contnuo y el fundente en forma separada. Variando la composicin qumica del fundente puede soldarse una gran variedad de metales. La soldadura por arco sumergido es un proceso que se utiliza generalmente para soldaduras en lnea recta.

PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

VENTAJAS: No hay chisporroteo Se utilizan generalmente velocidades altas de deposicin Se utiliza para soldar grandes espesores de chapa Como el proceso es generalmente automtico, se produce cordones de alta calidad y precisin. No se necesitan mayores protecciones para el operario.

DESVENTAJAS: El metal base debe estar libre de aceite y contaminantes para obtener cordones de alta calidad. Se debe remover la escoria producida Solo se justifica para espesores de piezas mayores de 3/16.

PROCESO DE SOLDADURA MIG

DEFINICIN: Este proceso es un proceso de cd con polaridad invertida, en el cual el electrodo consumible, slido y desnudo (en forma de alambre), es protegido de la atmsfera por una atmsfera protectora proporcionada en forma externa.

VENTAJAS: Se puede trabajar a grandes velocidades de deposicin de material puesto que no hay cambio de electrodo.

 Ausencia de escoria.

DESVENTAJA: La principal desventaja es el hecho de que al no haber escoria se produce una rata de enfriamiento mayor lo que tiende a crear fragilidad en la soldadura.

Soldadura con arco de tungsteno y gas (TIG). El proceso TIG (Tungsten inert gas) es un proceso de arco que utiliza un electrodo de Tungsteno prcticamente inconsumible (alto punto de fusin), y una atmsfera protectora de gas inerte suministrada en forma externa, generalmente de helio, argn o una mezcla de ambos. El material de aporte es adicionado en forma independiente en forma de varillas consumibles. Ver Fig. 26. Las tcnicas de manipulacin son similares a las utilizadas en el proceso MIG. Se usa una mano para manipular el soplete y la otra para alimentar el metal de aporte. La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace posible soldar a mayores velocidades y obtener mayor penetracin que con la soldadura MIG y arco sumergido. Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este proceso. Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la oportunidad de resquebrajar las capas de xidos formadas (con el uso de corriente alterna) y brinda una alta proteccin para evitar la formacin de nuevos xidos con altos puntos de fusin que son difciles de controlar por otros procesos de soldadura. 2.3 CLASIFICACIN DE LAS SOLDADURAS: 2.3.1. Clasificacin de acuerdo al material de aporte:

 Autgena: Sin material de aporte. Homognea: Cuando el material de aporte es igual al material base o material a soldar. Heterognea: - Cuando el material de aporte no es igual al material a soldar. - Cuando no hay material de aporte y los metales bases a soldar son diferentes. - Cuando tanto el material de aporte como los materiales bases a soldar son diferentes.

2.3.2. Clasificacin de acuerdo a la posicin de ejecucin: Ver Fig. 28 Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal. Horizontal: La ejecucin de la soldadura se efecta sobre un plano vertical y se ejecuta en direccin horizontal. Vertical: La ejecucin de la soldadura se efecta en direccin vertical sobre un plano vertical. Puede realizarse en sentido descendente o ascendente. Sobre la cabeza: La ejecucin de la soldadura se efecta por encima del operario. El aporte se opone completamente a la gravedad. 2.3.3. Clasificacin de acuerdo a la geometra de la unin: Ver Fig. 29 y 30 Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de lminas de espesor igual o menor a 12.7 mm si se pueden soldar a ambos lados, y de espesor igual o menor a 6 mm si slo se puede soldar por un slo lado. La distancia que separa las partes a soldar (b) deber estar comprendida entre 0 < b > t, siendo t el espesor de las partes a soldar. Las soldaduras a tope autgenas implican un valor de b = 0.

 Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a soldar una ranura o bisel para facilitar la penetracin del cordn de soldadura. La forma del bisel puede ser en V, U, J, en lados sencillos o dobles. Se usa material de aporte para rellenar la unin. Se utilizan para la soldadura de lminas con espesores mayores a 6 mm, cuando se suelda por un slo lado. Ver Fig. 31. Soldadura solapada o superpuesta: Esta unin consiste en dos partes que se sobreponen. Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es perpendicular a la otra. Se usa material de aporte para realizar la unin. Es una de las soldaduras ms usadas ya que no requiere preparacin previa de las partes. Puede ser contnua o intermitentes, sencillas o dobles. Ver Fig. 32. Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo. Ver Fig. 33. Unin de bordes: Las partes de la unin de bordes estn paralelas con al menos uno de los bordes en comn y la unin se hace en el borde en comn. 2.4 SIMBOLOS EN LAS UNIONES SOLDADAS: Segn la geometra de la unin realizada, cada uno de los tipos de soldaduras realizadas se especifica grficamente por un smbolo. Ver Figuras 34, 35, 36, 37, 38, 39 y 40. 2.5 EFICIENCIA DE LA SOLDADURA: Es la relacin entre las capacidades de transmisin de cargas de la soldadura y del metal base respectivamente. Se expresa de la siguiente manera: donde: s,x = Fs,x/Fmb,x Fs,x : Capacidad de transmisin de carga de la soldadura (Kgs, Kgs/cm). Fmb,x: Capacidad de transmisin de carga del metal base (Kgs, Kgs/cm).

x: Fluencia, carga mxima, fatiga, impacto, etc. El valor de la eficiencia puede ser menor, igual o mayor a la unidad, indicando que la soldadura tiene menor, igual o mayor capacidad de transmitir cargas que el metal base, respectivamente. El diseo de soldaduras debe tender a producir uniones con eficiencias cercanas a la unidad. En la prctica se usan eficiencias en el rango de 0,9 a 1,1. Cuando se habla de soldadura se refiere a la porcin de material que ha sido transformado durante el proceso. Cuando se habla de metal base, se refiere a la porcin del material que no sufre cambio alguno durante el proceso.

EFICIENCIA DE LA SOLDADURA Es la relacin entre las capacidades de transmisin de cargas de la soldadura y del metal base respectivamente. Se expresa de la siguiente manera: s,x = Fs,x/Fmb,x donde: Fs,x : Capacidad de transmisin de carga de la soldadura (Kgs, Kgs/cm). Fmb,x: Capacidad de transmisin de carga del metal base (Kgs, Kgs/cm). x: Fluencia, carga mxima, fatiga, impacto, etc. El valor de la eficiencia puede ser menor, igual o mayor a la unidad, indicando que la soldadura tiene menor, igual o mayor capacidad de transmitir cargas que el metal base, respectivamente.

 El diseo de soldaduras debe tender a producir uniones con eficiencias cercanas a la unidad. En la prctica se usan eficiencias en el rango de 0,9 a 1,1.

Otro trmino asociado con la eficiencia de la soldadura es el trmino de soldabilidad: es la capacidad de producir una unin capaz de transmitir las cargas o solicitaciones durante el servicio. En el caso de una soldadura en fro, la soldabilidad de la unin est definida por la ductilidad de los metales a soldar, es decir slo sern soldables por este mtodo los metales que posean una ductilidad considerable; o por lo menos que uno de los metales a soldar cumpla con esta condicin. En el caso de soldaduras por fusin, el trmino soldabilidad est asociado con la no formacin de estructuras frgiles una vez realizada la soldadura. En el caso de soldaduras de acero por procesos de fusin, la soldabilidad est asociada con la no formacin de martensita.

Otro trmino asociado con la eficiencia de la soldadura es el trmino de soldabilidad: es la capacidad de producir una unin capaz de transmitir las cargas o solicitaciones durante el servicio. En el caso de una soldadura en fro, la soldabilidad de la unin est definida por la ductilidad de los metales a soldar, es decir slo sern soldables por este mtodo los metales que posean una ductilidad considerable; o por lo menos que uno de los metales a soldar cumpla con esta condicin. En el caso de soldaduras por fusin, el trmino soldabilidad est asociado con la no formacin de estructuras frgiles una vez realizada la soldadura. En el caso de soldaduras de acero por procesos de fusin, la soldabilidad est asociada con la no formacin de martensita.

CLASIFICACIN DE LAS SOLDADURAS Clasificacin de acuerdo al material de aporte:

Autgena: Sin material de aporte. Homognea: Cuando el material de aporte es igual al material base o material a soldar. Heterognea: - Cuando el material de aporte no es igual al material a soldar. - Cuando no hay material de aporte y los metales bases a soldar son diferentes. - Cuando tanto el material de aporte como los materiales bases a soldar son diferentes.

Clasificacin de acuerdo a la posicin de ejecucin

Plana: La soldadura se ejecuta n un plano horizontal.

 Horizontal: La ejecucin de la soldadura se efecta sobre un plano vertical y se ejecuta en direccin horizontal. Vertical: La ejecucin de la soldadura se efecta en direccin vertical sobre un plano vertical. Puede realizarse en sentido descendente o ascendente. Sobre la cabeza: La ejecucin de la soldadura se efecta por encima del operario. El aporte se opone completamente a la gravedad.

Clasificacin de acuerdo a la geometra de la unin

Soldadura a tope: Las partes a soldar se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes. Se utilizan en las soldaduras de lminas de espesor igual o menor a 12.7 mm si se pueden soldar a ambos lados, y de espesor igual o menor a 6 mm si slo se puede soldar por un slo lado. La distancia que separa las partes a soldar (b) deber estar comprendida entre 0 < b > t, siendo t el espesor de las partes a soldar. Las soldaduras a tope autgenas implican un valor de b = 0. Soldadura en bisel: Se les realiza en los bordes de las partes a soldar una ranura o bisel para facilitar la penetracin del cordn de soldadura. La forma del bisel puede ser en V, U, J, en lados sencillos o dobles. Se usa material de aporte para rellenar la unin. Se utilizan para la soldadura de lminas con espesores mayores a 6 mm, cuando se suelda por un slo lado. Soldadura solapada o superpuesta: Esta unin consiste en dos partes que se sobreponen. Soldadura angulares o en filetes (en T): Una parte es perpendicular a la otra. Se usa material de aporte para realizar la unin. Es una de las soldaduras ms usadas ya que no requiere

preparacin previa de las partes. Puede ser contnua o intermitentes, sencillas o dobles. Soldadura en esquina: Las partes en este tipo de uniones forman un ngulo recto y se unen en la esquina del ngulo. Unin de bordes: Las partes de la unin de bordes estn paralelas con al menos uno de los bordes en comn y la unin se hace en el borde en comn.

PROCESO DE SOLDADURA TIG

DEFINICIN: El proceso TIG (Tungsten inert gas) es un proceso de arco que utiliza un electrodo de Tungsteno prcticamente inconsumible (alto punto de fusin), y una atmsfera protectora de gas inerte suministrada en forma externa. VENTAJAS: La alta intensidad de corriente producida por este proceso hace posible soldar a mayores velocidades y obtener mayor penetracin que con la soldadura MIG y arco sumergido. Pueden hacerse soldaduras de calidad excepcional con este proceso. Se utiliza para la soldadura de Aluminios dado que da la oportunidad de resquebrajar las capas de xidos formadas (con el uso de corriente alterna) y brinda una alta proteccin para evitar la formacin de nuevos xidos con altos puntos de fusin que son difciles de controlar por otros procesos de soldadura. DESVENTAJAS:

varilla de aporte. Se usa una mano para manipular el soplete y la otra para alimentar el metal de aporte.
2.6 PENETRACIN DE SOLDADURAS DE ACEROS NO ALEADOS

El material de aporte es adicionado en forma independiente en forma de varillas consumibles. Esto implica limitaciones en la cantidad y velocidad de deposicin por el cambio continuo de la

La penetracin de una soldadura es la profundidad de la zona de fusin debajo de la superficie original del material base. Ver Fig. 41. La penetracin incrementar con un incremento del calor que se genera en la superficie de trabajo. Incrementos en la corriente y en el voltaje de trabajo producirn un incremento en la penetracin. La penetracin variar inversamente con la velocidad de la soldadura. Para comprender la variacin de la penetracin con el voltaje es importante tener en cuenta lo siguiente: El voltaje del arco es producto de la longitud del arco y a medida que la longitud aumenta la prdida de calor por radiacin tambin aumenta disminuyendo la eficiencia de la transmisin de calor al cordn. Para pequeas longitudes de arco se consiguen un aumento de la penetracin con un aumento del voltaje, pero si esta se sigue aumentando la prdida por radiacin afecta negativamente el proceso. En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una mayor penetracin por haber menos prdidas de calor por radiacin. La siguiente ecuacin es el resultado de varios trabajos experimentales. Esta ecuacin permite predecir el valor de la penetracin en soldaduras con electrodos recubiertos en funcin del E, I y v. Esta ecuacin es valida para aceros al carbono no aleados (< 4% de aleantes). En general la penetracin vara inversamente con la conductividad trmica del metal base.

p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.40 x v-0.29

si I< 200 amp

p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.33 x v-0.33

si I> 200 amp

donde:

p = penetracin [mm] v = velocidad [cm/min] E = Voltaje [voltios] I= corriente [amperios]

PENETRACIN DE SOLDADURAS DE ACEROS NO ALEADOS La penetracin de una soldadura es la profundidad de la zona de fusin debajo de la superficie original del material base. La penetracin incrementar con un incremento del calor que se genera en la superficie de trabajo. Incrementos en la corriente y en el voltaje de trabajo producirn un incremento en la penetracin. La penetracin variar inversamente con la velocidad de la soldadura. El voltaje del arco es producto de la longitud del arco y a medida que la longitud aumenta la prdida de calor por radiacin tambin aumenta disminuyendo la eficiencia de la transmisin de calor al cordn. Para pequeas longitudes de arco se consiguen un aumento de la penetracin con un aumento del voltaje, pero si esta se sigue aumentando la prdida por radiacin afecta negativamente el proceso.

 En soldaduras de arco sumergido es de esperarse una mayor penetracin por haber menos prdidas de calor por radiacin. La siguiente ecuacin predice el valor de penetracin de un procesos de soldadura y es el resultado de varios trabajos experimentales: p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.40 x v-0.29 p = 6.66 x 10-4 x E0.56 x I1.33 x v-0.33 donde: p = penetracin [mm] v = velocidad [cm/min] E = Voltaje [voltios] I= corriente [amperios] si I< 200 amp si I> 200 amp

Estas ecuaciones son vlidas si p es menor que t/2 (la mitad del espesor de la lmina). La constante K = 6.66 x 10-4 cambia a 2 x 10-5 si las unidades de v y p son plg. Esta ecuacin es valida para aceros al carbono no aleados (< 4% de aleantes). En general la penetracin vara inversamente con la conductividad trmica del metal base y su T de fusin. Se obtiene mayor penetracin si el dimetro del electrodo es menor, debido a una mayor densidad de corriente. La humedad del aire afecta negativamente la penetracin ya que se consume parte de la energa del arco en calentar las molculas del aire.

 Con polaridad inversa se genera mayor calor en la pieza de trabajo y por lo tanto la penetracin es mayor.
Estas ecuaciones son vlidas si p es menor que t/2 (la mitad del espesor de la lmina). La constante K = 6.66 x 10 -4 cambia a 2 x 10-5 si las unidades de v y p son plg. La penetracin depende del dimetro del electrodo, de la humedad del aire y de la polaridad usada. Se obtiene mayor penetracin si el dimetro del electrodo es menor, debido a una mayor densidad de corriente. La humedad del aire afecta negativamente la penetracin ya que se consume parte de la energa del arco en calentar las molculas del aire. Con polaridad directa se genera mayor calor en la pieza de trabajo y por lo tanto la penetracin es mayor. Mientras mayor sea la temperatura de fusin del metal base, la penetracin disminuir y mientras mayor sea su conductividad trmica, menor ser la penetracin.

2.7 MATERIAL DEPOSITADO EN EL CORDN: Para determinar la cantidad de material depositado en el cordn es necesario conocer el efecto de la intensidad y el voltaje sobre la velocidad de fusin del electrodo. Mediciones experimentales realizadas con electrodos del tipo E60Xxx estn representadas por la siguiente ecuacin: Q = 7.05 x 10-4 x E x I siendo Q = cantidad de metal fundido en cm3/min. En procesos semiautomticos y automticos que permiten operar con valores de corriente ms altos que los procesos manuales, se puede expresar el comportamiento promedio con la siguiente ecuacin, para valores de I>400 amp: Q = 1.63 x 10-3 x E x I En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado enteramente en el cordn, parte de ste se pierde por la proyeccin. Las eficiencias de posicin estn en el rango de 0.8 a 1.0. Este ltimo valor para los electrodos E6014, que forman un can con el recubrimiento. En las soldaduras a bisel la eficiencia de deposicin es igual a 1, = 1 si el electrodo se ubica dentro del bisel.

MATERIAL DEPOSITADO EN EL CORDN

Para determinar la cantidad de material depositado en el cordn es necesario conocer el efecto de la intensidad y el voltaje sobre la velocidad de fusin del electrodo. Mediciones experimentales realizadas con electrodos del tipo E60Xxx estn representadas por la siguiente ecuacin: Q = 7.05 x 10-4 x E x I siendo Q = cantidad de metal fundido en cm3/min. En procesos semiautomticos y automticos que permiten operar con valores de corriente ms altos que los procesos manuales, se puede expresar el comportamiento promedio con la siguiente ecuacin, para valores de I>400 amp: Q = 1.63 x 10-3 x E x I En soldaduras a tope, el material fundido no es depositado enteramente en el cordn, parte de ste se pierde por la proyeccin. Las eficiencias de posicin estn en el rango de 0.8 a 1.0.

 La forma del cordn se puede interpretar de manera adecuada por una parbola invertida: a) la pendiente es cero en y; b) la pendiente negativa en y = +s/2. La ecuacin del perfil del cordn es por lo tanto: y = h -4h/s2 x z2 y el rea transversal del cordn se expresa por: A = 2 y dz = 2/3 h x s Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en posicin plana, muestran que s vara entre 6 y 7 veces el valor de h. Si se toma s = 6h, el rea transversal del cordn se expresa: A = 2/3 h x 6h = 4 h2 Por continuidad, se puede hallar la relacin entre h, Q y v: [cm3/min]Q = v [cm/min] x A [cm2] Sustituyendo: Q = v x 4h2 h = (Q/4v)1/2 El rea del cordn en otro tipo de geometra del cordn sera: A = A + 4h2 siendo A= rea del resto del cordn que no representa la hiperbola invertida.

La forma del cordn se puede interpretar de manera adecuada por una parbola invertida: a) la pendiente es cero en y; b) la pendiente negativa en y = +s/2. Ver Fig. 42. La ecuacin del perfil del cordn es por lo tanto: y = h -4h/s2 x z2 y el rea transversal del cordn se expresa por: A = 2 y dz = 2/3 h x s

Mediciones realizadas sobre cordones, ejecutados en posicin plana, muestran que s vara entre 6 y 7 veces el valor de h. Si se toma s = 6h, el rea transversal del cordn se expresa: A = 2/3 h x 6h = 4 h2 Por continuidad, se puede hallar la relacin entre h, Q y v: [cm3/min]Q = v [cm/min] x A [cm2] Sustituyendo: Q = v x 4h2 h = (Q/4v)1/2 El rea del cordn en otro tipo de geometra del cordn sera: A = A + 4h2 siendo A= rea del resto del cordn que no representa la hiprbola invertida

2.8 TASAS DE ENFRIAMIENTO EN SOLDADURAS POR FUSIN: El enfriamiento de la zona de fusin y de la zona afectada por el calor, hasta temperaturas algo inferiores a la temperatura crtica inferior, en una soldadura

por fusin, se produce fundamentalmente por la conduccin de calor al metal base. Las cantidades de calor transferidas por radiacin y conveccin son de menor cuanta (< 4%). Por lo tanto, en la velocidad de enfriamiento influyen las propiedades trmicas del metal base, la temperatura inicial y el tamao del mismo. La dimensin que ms influye en la distribucin de temperaturas y en las velocidades de enfriamiento es el espesor de la lmina a soldar. Existe un grfico que representa la solucin al clculo de velocidades de enfriamiento en soldaduras por fusin, en la cual se toma en cuenta la Energa generada en el arco por unidad de espesor de la chapa a ser soldada, la velocidad de soldadura y la temperatura inicial de la lmina. El grfico es vlido para soldaduras por fusin de aceros no aleados nicamente. Ver Fig. 43. La Energa generada en el arco o Energa equivalente se calcula mediante la siguiente ecuacin: Eequ = (E x I/1000 x t) x [Kw/pulg] La rata de enfriamiento o velocidad de enfriamiento se pueden predecir en funcin de las propiedades mecnicas (Dureza HB) de las microestructuras presentes en los metales involucrados y relacionando estas propiedades mecnicas con las distancias Jominy equivalentes, a travs de grficos, y a su vez, con las respectivas velocidades de enfriamiento asociadas a las mismas. Ver Fig. 44 y 45. Existen ecuaciones que relacionan las durezas en escala Rockwell C y la Dureza Brinell, escala necesaria para usar los grficos sealados: HB = (40 Rc)0.8 HB = (1.183 Rc)1.51 20 < Rc < 43 13 < Rc < 68

La microestructura presente (tipo de microestructura y cantidad de la misma) en un determinado acero es el principal indicativo del comportamiento macro a nivel de propiedades mecnicas de dicho material. Es importante conocer las microestructuras esperadas en funcin del tratamiento trmico aplicado al acero en cuestin. En la Fig. 46 se muestran un estimado de dichas microestructura.

TASAS DE ENFRIAMIENTO EN SOLDADURAS POR FUSIN

El enfriamiento de la zona de fusin y de la zona afectada por el calor, hasta temperaturas algo inferiores a la temperatura crtica inferior, se produce fundamentalmente por la conduccin de calor al metal base. Las cantidades de calor transferidas por radiacin y conveccin son de menor cuanta (< 4%). Por lo tanto, en la velocidad de enfriamiento influyen las propiedades trmicas del metal base, la temperatura inicial y el tamao del mismo. La dimensin que ms influye en la distribucin de temperaturas y en las velocidades de enfriamiento es el espesor de la lmina a soldar. Existe un grfico que representa la solucin al clculo de velocidades de enfriamiento en soldaduras por fusin, en la cual se toma en cuenta la Energa generada en el arco por unidad de espesor de la chapa a ser soldada, la velocidad de soldadura y la temperatura inicial de la lmina. El grfico es vlido para soldaduras por fusin de aceros no aleados nicamente. La Energa generada en el arco o Energa equivalente se calcula mediante la siguiente ecuacin: Eequ = (E x I/1000 x t) x [Kw/pulg]

 La rata de enfriamiento o velocidad de enfriamiento se pueden predecir en funcin de las propiedades mecnicas (Dureza HB) de las microestructuras presentes en los metales involucrados y relacionando estas propiedades mecnicas con las distancias Jominy equivalentes, a travs de grficos, y a su vez, con las respectivas velocidades de enfriamiento asociadas a las mismas. Existen ecuaciones que relacionan las durezas en escala Rockwell C y la Dureza Brinell, escala necesaria para usar los grficos sealados: HB = (40 Rc)0.8 20 < Rc < 43 13 < Rc < 68 HB = (1.183 Rc)1.51

La microestructura presente (tipo de microestructura y cantidad de la misma) en un determinado acero es el principal indicativo del comportamiento macro a nivel de propiedades mecnicas de dicho material. Otro factor de suma importancia a tomar en cuenta es la cantidad de cada una de las estructuras presentes y las propiedades mecnicas de cada una de ellas por separado. Conociendo el porcentaje o contenido de cada microestructura, lo cual est muy asociado con el contenido de carbono del acero (% Cequivalente), y el valor de las propiedades mecnicas de cada una de ellas en forma aislada, se puede estimar la misma propiedad mecnica en el acero, como un conjunto.

Otro factor de suma importancia a tomar en cuenta es la cantidad de cada una de las estructuras presentes y las propiedades mecnicas de cada una de ellas por separado. Conociendo el porcentaje o contenido de cada microestructura, lo cual est muy asociado con el contenido de carbono del acero, y el valor de las propiedades mecnicas de cada una de ellas en forma aislada, se puede estimar la misma propiedad mecnica en el acero, como un conjunto. Para ello es importante conocer el valor del contenido de carbono equivalente, donde se toma en cuenta la influencia del contenido de los aleantes presentes sobre el valor nominal del contenido de carbono, es decir, cmo el contenido de aleantes desplazan, en el Diagrama Hierro-carbono, el punto eutectoide, tanto en lo que se refiere al contenido de Carbono como a la temperatura de transformacin de dicho punto. En las Fig. 47 y 48 se muestran grficamente estos efectos.

2.9 CAPACIDAD DE TRANSMISIN DE CARGAS ESTTICAS DE SOLDADURAS. La capacidad de transmisin de cargas estticas de un cordn de soldadura a tope, se muestra en la Fig. 49. El valor de Fu/x, para la seccin a-a, se expresa por la ecuacin siguiente: Fu/x a-a= 2 (h + p) Su1 Su1 = (h Suaporte + p Su metal base) / (h + p) Sustituyendo (2) en (1): Fu/x a-a = 2 ( h Suaporte + p Su metal base ) (3) (1) (2)

Para la seccin b-b, se utiliza la Teora de la energa de distorsin mxima para el anlisis de fractura, ya que sta describe mejor el comportamiento de los metales dctiles. Esta teora, para el caso presente, se define de la siguiente manera: oct,crit = (2)1/2/3 Su1 (4)

Considerando que el estado de esfuerzos crticos se establecer en los planos inclinados (simtricos) contenidos en la seccin b-b, por ser los planos de

menor rea, y en base al estado de equilibrio de la pieza en la direccin y, se tiene: oct = [(1 + 2 cos2 )1/2/3 x (2)1/2 x l] (Fu/x) (5) siendo l = longitud del plano inclinado y su inclinacin. Cuando este esfuerzo alcanza el valor crtico expresado en (4), se puede establecer el valor crtico de Fu/x en ese punto, igualando (5) y (4): (Fu/x) b-b = [2 x l / (1 + 2 cos2 )1/2] x Su1 por geometra de la soldadura se tiene. Ver Fig. 50: = tg-1 (2 p / s), por lo tanto: l = p / sen (7) Sustituyendo (7) en (6), queda finalmente: (Fu/x) b-b = [2 x p / sen (1 + 2 cos2 )1/2] x Su1(8) La expresin (8) es la ecuacin definitiva de la capacidad de transmisin de carga de la seccin b-b, por unidad de longitud en direccin x. Es conveniente expresar el ngulo en funcin de las variables del proceso: = tg-1 (p / 3h) (9) (6)

La capacidad de transmisin de carga unitaria de la seccin c-c, segn la similitud del estado de esfuerzos en ella, en comparacin a un ensayo de traccin, es de la siguiente forma: Fu/x c-c= t x Su4 (10)

CAPACIDAD DE TRANSMISIN DE CARGAS ESTTICAS DE SOLDADURAS

La capacidad de transmisin de cargas estticas de un cordn de soldadura a tope, se mide a travs del valor de Fu/x, para la seccin a-a, el cual se expresa por la ecuacin siguiente: Fu/x a-a= 2 (h + p) Su1 Su1 = (h Suaporte + p Su metal base) / (h + p) (2) Sustituyendo (2) en (1): Fu/x a-a = 2 ( h Suaporte + p Su metal base ) (3) (1)

Para la seccin b-b, se utiliza la Teora de la energa de distorsin mxima para el anlisis de fractura: oct,crit = (2)1/2/3 Su1 (4)

Considerando que el estado de esfuerzos crticos se establecer en los planos inclinados (simtricos) contenidos en la seccin b-b, por ser los planos de menor rea, y en base al estado de equilibrio de la pieza en la direccin y, se tiene: oct = [(1 + 2 cos2 )1/2/3 x (2)1/2 x l] (Fu/x) (5)

siendo l = longitud del plano inclinado y su inclinacin.

 Cuando este esfuerzo alcanza el valor crtico expresado en (4), se puede establecer el valor crtico de Fu/x en ese punto, igualando (5) y (4): (Fu/x) b-b = [2 x l / (1 + 2 cos2 )1/2] x Su1 por geometra de la soldadura se tiene: = tg-1 (2 p / s), por lo tanto: l = p / sen (7) Sustituyendo (7) en (6), queda finalmente: (Fu/x) b-b = [2 x p / sen (1 + 2 cos2 )1/2] x Su1 (8) Es conveniente expresar el ngulo en funcin de las variables del proceso: = tg-1 (p / 3h) (9) (6)

La capacidad de transmisin de carga unitaria de la seccin c-c, es de la siguiente forma: Fu/x c-c= t x Su4 (10)

CAPTULO 3: DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA 3.1 DEFECTOS EN LA SOLDADURA: La generacin de una falla en la soldadura, que no sea permitida por las especificaciones, constituye un defecto de la misma. Estos pueden estar relacionados con las dimensiones, discontinuidades estructurales u otras propiedades del producto (unin) en servicio. Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede clasificar en tecnolgicos y operacionales. Los primeros se deben a errores en la eleccin del proceso o del procedimiento de soldadura. Los defectos operacionales se atribuyen a modificaciones introducidas durante la operacin de soldadura o a errores del operario. Defectos con discontinuidades del cordn son: fisuras en caliente o fro, falta de penetracin, falta de fusin, porosidad, socavaduras, inclusiones e irregularidades superficiales. Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de solidificacin y es funcin de la composicin qumica, la estructura y las tensiones actuantes. Ocurre cuando el metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes slidos del metal, generando diferencias de temperatura entre las dos zonas mencionadas y por lo tanto deformaciones localizadas. Este tipo de defectos de soldadura es el ms serio debido a que constituye una discontinuidad del material y produce una importante reduccin de la resistencia de la soldadura. Estas grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el metal base o ambos son frgiles o tienen una baja ductilidad, combinadas con una alta limitacin durante la contraccin. En general, este defecto debe repararse. Ver Fig. 51. Fisuracin en fro: Ocurre por debajo de la temperatura de solidus, puede presentarse en cordones cortos. Para evitarlas se hacen cordones suficientemente largos que soporten las tensiones de solidificacin. Falta de penetracin: Ocurre cuando no se funde completamente la raz de la soldadura (segn las especificaciones sealadas en las normas al respecto). Se evidencia cuando el cordn no penetra el espesor total del metal base. Las causas ms frecuentes son la baja intensidad de corriente, la preparacin de la junta, alta velocidad de soldadura o a la falta de precalentamiento.

 Fusin incompleta: Es cuando no ocurre la fusin a travs de toda la seccin transversal de la unin. Ver Fig. 52. Este es un defecto muy difcil de detectar en soldaduras de aluminio. Ocurre cuando la capa de xido que est presente en la superficie no es totalmente removida por la accin limpiadora y escorificadora del arco o del fundente, lo cual impide que el metal fundido pueda fluir en la superficie para formar el cordn. Tiene lugar en paradas del proceso o entre el cordn y el metal base. Porosidad: Consiste en pequeos defectos en el metal de la soldadura, formados por gases atrapados durante la solidificacin. Pueden tener forma esfrica (burbujas) o forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo general, las porosidades son el resultado de la inclusin de gases atmosfricos, as como de sulfuro en el metal de la soldadura o de contaminantes de la superficie (hidrgeno). Socavaduras: Este defecto es una depresin o falta de llenado producido en el metal base y a lo largo del borde del cordn. Ocurre cuando se usan tcnicas de soldadura o procedimientos impropios. Es un defecto muy serio ya que reduce la seccin transversal de la zona soldada y por lo tanto su capacidad de resistir cargas. El cordn de soldadura debe tener cierto perfil deseado para una mxima resistencia. Ver Fig. 53. Inclusiones: Las inclusiones son materiales slidos metlicos o no metlicos atrapados en el metal de la soldadura. La forma ms comn son las inclusiones de escoria generadas durante el proceso de soldadura con arco elctrico que utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte superior del pozo, los globos de escoria quedan atrapados durante la solidificacin del metal. Otra forma de inclusiones son los xidos metlicos que se forman durante la soldadura de ciertos metales como el aluminio, los cuales normalmente tienen un recubrimiento superficial de Al2O3 de alto punto de fusin. Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura excesiva, etc.

3.2 CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA: Existen diversos mtodos de inspeccin y prueba disponibles para verificar la calidad de una unin. Estos mtodos han sido normalizados por la American Welding Society (AWS). Se dividen en tres categoras:

 Inspeccin visual: La realiza visualmente un inspector, el cual vela por los siguientes puntos: 1) el apego a las especificaciones de tamao, en el plano de la parte; 2) deformaciones; 3) grietas, cavidades, fusin incompleta y otros defectos visibles. El inspector determinar la necesidad de otro tipo de pruebas. Slo se pueden detectar defectos externos. Es un mtodo rpido y sencillo. Puede usarse un lente de aumento. Ensayos no destructivos: Incluye diversos mtodos de inspeccin que no daan la parte a evaluar. 1. Lquidos penetrantes: Es un mtodo usado para detectar pequeos defectos tales como grietas y cavidades abiertas en la superficie. Se utilizan dos tipos de lquidos: de contraste y fluorescentes. El primero consiste en un lquido coloreado cuya capilaridad en los defectos permite detectar irregularidades superficiales. El segundo es visible cuando se expone a una luz ultravioleta, por lo tanto es mucho ms sensible que el de contraste. El de contraste implica la aplicacin de un lquido inicial (baja densidad), luego un fijador y por ltimo un revelador. 2. Partculas magnticas: Est limitado a los materiales ferromagnticos. Se establece un campo magntico en la pieza y se dispersan partculas magnticas (limadura de hierro) sobre la superficie. Los defectos superficiales aparecern por distorsin del campo magntico, lo que provoca que las partculas magnticas se concentren en esas regiones. 3. Ultrasonido: Implica el uso de un generador que emite ondas snicas (ondas cortas) de alta frecuencia (>20 Hz) dirigidas a travs de la pieza. Las discontinuidades (grietas, porosidades, inclusiones) se detectan mediante prdidas de la transmisin del sonido. Estas ondas son recogidas y convertidas por un transductor a energa elctrica para ser analizadas en una pantalla. La imagen se controla en la pantalla de un tubo de rayos catdicos. Si no existen defectos aparecen lneas rectas. Si las ondas encuentran defectos en su paso, se mostrarn en la pantalla unas lneas deformadas indicando el largo y la posicin del defecto. 4. Radiografa: Usa rayos X o radiacin gamma para detectar defectos internos en el metal de la soldadura. Este ensayo proporciona un registro con pelcula fotogrfica de los defectos presentados.

 Ensayos destructivos: Son aquellos ensayos aplicados a la junta soldada, la cual tiene que ser de alguna forma seccionada o cortada con el fin de proporcionar probetas para su posterior ensayo. 1. Metalografa: Debe realizarse en escala macro y microscpica en la seccin transversal de la soldadura, permitiendo revelar las distintas zonas microestructurales (zona de fusin, ZAC, tamao y orientacin de los granos, presencia de intermetlicos y otros defectos). 2. Dureza: Se aplica principalmente para detectar la amplitud de la zona afectada por el calor (ZAC). Dependiendo de la aleacin, esta variar entre valores mximos y mnimos permisibles por las normas. 3. Traccin: El objetivo de este ensayo es la calificacin del proceso y procedimiento de soldadura. Se obtiene informacin cuantitativa sobre la resistencia, punto de fluencia, % elongacin, resistencia a la fatiga. Adems, se puede detectar defectos de acuerdo a la forma de ruptura de la unin soldada 4. Impacto: Para determinar el comportamiento de la unin soldada a fuerzas de impacto, bajo condiciones especficas de temperatura de servicio.

DEFECTOS Y CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA

DEFECTOS EN LA SOLDADURA La generacin de una falla en la soldadura, que no sea permitida por las especificaciones, constituye un defecto de la misma. Estos pueden estar relacionados con las dimensiones, discontinuidades estructurales u otras propiedades del producto (unin) en servicio.

 Teniendo en cuenta el origen de los defectos, se les puede clasificar en tecnolgicos y operacionales. Los defectos tecnolgicos se deben a errores en la eleccin del proceso o del procedimiento de soldadura. Los defectos operacionales se atribuyen a modificaciones introducidas durante la operacin de soldadura o a errores del operario. Defectos con discontinuidades del cordn son: fisuras en caliente o fro, falta de penetracin, falta de fusin, porosidad, socavaduras, inclusiones e irregularidades superficiales. TIPOS DE DEFECTOS Fisuras en caliente: Tienen lugar durante el proceso de solidificacin y es funcin de la composicin qumica, la estructura y las tensiones actuantes. Ocurre cuando el metal soldado se va contrayendo ligado a los bordes slidos del metal, generando diferencias de temperatura entre las dos zonas mencionadas y por lo tanto deformaciones localizadas. Este tipo de defectos de soldadura es el ms serio debido a que constituye una discontinuidad del material y produce una importante reduccin de la resistencia de la soldadura. Estas grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el metal base o ambos son frgiles o tienen una baja ductilidad,

combinadas con una alta limitacin durante la contraccin. En general, este defecto debe repararse. Fisuracin en fro: Ocurre por debajo de la temperatura de solidus, puede presentarse en cordones cortos. Para evitarlas se hacen cordones suficientemente largos que soporten las tensiones de solidificacin. Falta de penetracin: Ocurre cuando no se funde completamente la raz de la soldadura (segn las especificaciones sealadas en las normas al respecto). Se evidencia cuando el cordn no penetra el espesor total del metal base. Las causas ms frecuentes son la baja intensidad de corriente, la preparacin de la junta, alta velocidad de soldadura o a la falta de precalentamiento.

Fusin incompleta: Es cuando no ocurre la fusin a travs de toda la seccin transversal de la unin. Este es un defecto muy difcil de detectar en soldaduras de aluminio. Ocurre cuando la capa de xido que est presente en la superficie no es totalmente removida por la accin limpiadora y escorificadora del arco o del fundente, lo cual impide que el metal fundido pueda fluir en la superficie para formar el cordn. Tiene lugar en paradas del proceso o entre el cordn y el metal base. Porosidad: Consiste en pequeos defectos en el metal de la soldadura, formados por gases atrapados durante la

solidificacin. Pueden tener forma esfrica (burbujas) o forma alargada (cavidades en forma de gusano). Por lo general, las porosidades son el resultado de la inclusin de gases atmosfricos, as como de sulfuro en el metal de la soldadura o de contaminantes de la superficie (hidrgeno). Socavaduras: Este defecto es una depresin o falta de llenado producido en el metal base y a lo largo del borde del cordn. Ocurre cuando se usan tcnicas de soldadura o procedimientos impropios. Es un defecto muy serio ya que reduce la seccin transversal de la zona soldada y por lo tanto su capacidad de resistir cargas. El cordn de soldadura debe tener cierto perfil deseado para una mxima resistencia.

Inclusiones: Las inclusiones son materiales slidos metlicos o no metlicos atrapados en el metal de la soldadura. La forma ms comn son las inclusiones de escoria generadas durante el proceso de soldadura con arco elctrico que utiliza fundente. En lugar de flotar en la parte superior del pozo, los globos de escoria quedan atrapados durante la solidificacin del metal. Otra forma de inclusiones son los xidos metlicos que se forman durante la soldadura de ciertos metales como el aluminio, los cuales normalmente tienen un recubrimiento superficial de Al2O3 de alto punto de fusin. Otros defectos: Golpes de arco (cicatriz), salpicadura excesiva, etc.

CONTROL DE CALIDAD EN LA SOLDADURA Existen diversos mtodos de inspeccin y prueba disponibles para verificar la calidad de una unin. Estos mtodos han sido normalizados por la American Welding Society (AWS). Se dividen en tres categoras: Inspeccin visual, Ensayos no destructivos, Ensayos destructivos Inspeccin visual: La realiza visualmente un inspector, el cual vela por los siguientes puntos: 1) el apego a las especificaciones de tamao, en el plano de la parte; 2) deformaciones; 3) grietas, cavidades, fusin incompleta y otros defectos visibles. El inspector determinar la necesidad de otro tipo de pruebas. Slo se pueden detectar defectos externos. Es un mtodo rpido y sencillo. Puede usarse un lente de aumento. Ensayos no destructivos: Incluye diversos mtodos de inspeccin que no daan la parte a evaluar: 1.Lquidos penetrantes: Se usa para detectar pequeos defectos tales como grietas y cavidades abiertas en la superficie. Se utilizan dos tipos de lquidos: de contraste y fluorescentes. El primero consiste en lquidos coloreados (inicial de baja densidad, fijador y revelador) cuya capilaridad en los defectos permite detectar irregularidades superficiales. El segundo es visible cuando se expone a una luz ultravioleta, por lo tanto es mucho ms sensible que el de contraste.

1. Partculas magnticas: Est limitado a los materiales ferromagnticos. Se establece un campo magntico en la pieza y se dispersan partculas magnticas (limadura de hierro) sobre la superficie. Los defectos superficiales aparecern por distorsin del campo magntico, lo que provoca que las partculas magnticas se concentren en esas regiones. 1. Ultrasonido: Implica el uso de un generador que emite ondas snicas (ondas cortas) de alta frecuencia (>20 Hz) dirigidas a travs de la pieza. Las discontinuidades (grietas, porosidades, inclusiones) se detectan mediante prdidas de la transmisin del sonido. Estas ondas son recogidas y convertidas por un transductor a energa elctrica para ser analizadas en una pantalla. La imagen se controla en la pantalla de un tubo de rayos catdicos. Si no existen defectos aparecen lneas rectas. Si las ondas encuentran defectos en su paso, se mostrarn en la pantalla unas lneas deformadas indicando el largo y la posicin del defecto. 1. Radiografa: Usa rayos X o radiacin gamma para detectar defectos internos en el metal de la soldadura. Este ensayo proporciona un registro con pelcula fotogrfica de los defectos presentados.

 Ensayos destructivos: Son aquellos ensayos aplicados a la junta soldada, la cual tiene que ser de alguna forma seccionada o cortada con el fin de proporcionar probetas para su posterior ensayo: 1.Metalografa: Debe realizarse en escala macro y microscpica, en la seccin transversal de la soldadura, permitiendo revelar las distintas zonas microestructurales (zona de fusin, ZAC, tamao y orientacin de los granos, presencia de intermetlicos y otros defectos). 2.Dureza: Se aplica principalmente para detectar la amplitud de la zona afectada por el calor (ZAC). Dependiendo de la aleacin, esta variar entre valores mximos y mnimos permisibles por las normas. 3.Traccin: El objetivo de este ensayo es la calificacin del proceso y procedimiento de soldadura. Se obtiene informacin cuantitativa sobre la resistencia, punto de fluencia, % elongacin, resistencia a la fatiga. Adems, se puede detectar defectos de acuerdo a la forma de ruptura de la unin soldada 4.Impacto: Para determinar el comportamiento de la unin soldada a fuerzas de impacto, bajo condiciones especficas de temperatura de servicio.