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FUNDIO 1-Introduo
Os processos de transformao dos metais e ligas metlicas em peas para utilizao em conjuntos mecnicos so inmeros e variados: voc pode fundir, conformar mecanicamente, saldar, utilizar a metalurgia do p e usinar o metal e, assim, obter a pea desejada. Evidentemente, vrios fatores devem ser considerados quando se escolhe o processo de fabricao. Como exemplo, podemos lembrar: o formato da pea, as exigncias de uso, o material a ser empregado, a quantidade de peas que devem ser produzidas, o tipo de acabamento desejado, e assim por diante. Dentre essas vrias maneiras de trabalhar o material metlico, a fundio se destaca, no s por ser um dos processos mais antigos, mas tambm porque um dos mais versteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e tamanhos das peas que se pode produzir por esse processo. Mas, afinal, o que fundio? o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente em encher com metal lquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da pea a ser fabricada. A fundio um processo de fabricao inicial, porque permite a obteno de peas com formas praticamente definitivas, com mnimas limitaes de tamanho, formato e complexidade, e tambm o processo pelo qual se fabricam os lingotes. a partir do lingote que se realizam os processos de conformao mecnica para a obteno de chapas, placas, perfis etc. A palavra fundio usada para o processo enquanto o produto denomina-se fundido. O processo de fundio a manufatura de objetos metlicos (fundidos) fundindo o metal, vertendo este no molde (caixa de areia), e permitindo o metal fundido se solidificar como um fundido cuja forma uma reproduo da cavidade do molde (caixa de areia). Este processo realizado em fundies, que podem ser de materiais ferrosos ou no-ferrosos. Sempre que se fala em fundio, as pessoas logo pensam em ferro. Mas esse processo no se restringe s ao ferro, no. Ele pode ser empregado com os mais variados tipos de ligas metlicas, desde que elas apresentem as propriedades adequadas a esse processo, como por exemplo, temperatura de fuso e fluidez. A indstria de fundio muito difundida e encontra-se entre as seis maiores nos Estados Unidos porque possibilita a produo peas complicadas. Exemplos: acessrios de tubulaes, peas de um forno, bloco do motor de automveis e avies, pistes, anis dos pistes, bases de mquina ferramenta, rodas, e eixos de manivela. No comeo da idade do metal, o conhecimento humano no estava avanado o suficiente para conseguir altas temperaturas para produzir metal fundido. Ento, a fundio no era conhecida e os metais eram usados como eram encontrados na natureza ou aquecidos suavemente e trabalhados. Os produtos

daquela era so exemplificados pelo pendente de cobre encontrado na caverna de Shanidar (nordeste do Iraque) que data de 9500 a.C. e que foi moldado martelando um pedao de metal no seu estado natural e dando acabamento com abrasivos. Depois, tcnicas de fundio de cobre foram desenvolvidas, e foram produzidos moldes de cobre na Mesopotmia j em 3000 anos antes de cristo. A fundio comeou a ser usada pelo homem mais ou menos uns 3000 A.C. Fundiu-se primeiro o cobre, depois o bronze, e, mais recentemente, o ferro, por causa da dificuldade em alcanar as temperaturas necessrias para a realizao do processo. A arte cermica contribuiu bastante para isso, pois gerou as tcnicas bsicas para a execuo dos moldes e para o uso controlado do calor j que, forneceu os materiais refratrios para a construo de fornos e cadinhos. A arte da fundio era ento refinada pelos egpcios antigos que inovaram o processo de modelao em cera perdida. Durante a Idade do Bronze, a prtica de fundio floresceu na China onde foram produzidas peas fundidas de alta qualidade com formas complicadas. O chins desenvolveu certas ligas de bronze e dominou o processo de cera perdida durante a Dinastia de Shang. Mais tarde, aquela arte se difundiu para o Japo com a introduo do Budismo no sexto sculo. Tambm havia algumas realizaes significantes no Oeste, onde o Colosso de Rhodes - uma esttua do Deus grego Apollo que pesava 360 tonsfoi considerada um das Sete Maravilhas do Mundo. Aquela esttua de bronze foi fundida em sees, que depois foram agrupadas, e tinha 31 metros de altura. Embora o ferro fosse conhecido no Egito j em 4000 A.C., o uso do ferro fundido era impossvel devido alta temperatura de fundio, e a falta de vasilhas de cermica (cadinho) capazes de conter o ferro fundido. A idade do ferro fundido chegou finalmente em 1340, quando o forno de fluxo foi construdo em Marche-Les- Dames na Blgica. Era capaz de produzir um volume contnuo de ferro fundido. A prtica de fundio de materiais ferrosos desenvolveu mais adiante com a inveno do forno de cpula por John Wilkenson na Inglaterra. Isto foi seguido pela produo de ferro malevel em 1826 por Seth Boyden e o desenvolvimento da metalografia por Henry Sorby da Inglaterra. Sem dvida, as descobertas da Revoluo Industrial, como os fornos Cubil, os fornos eltricos, e a mecanizao do processo, muito contriburam para o desenvolvimento da fundio do ferro e, consequentemente, do ao. A maioria dos equipamentos de fundio foi concebida basicamente nesse perodo, quando surgiram tambm os vrios mtodos de fundio centrfuga. Ao sculo XX coube a tarefa de aperfeioar tudo isso. A relao entre as propriedades e a microestrutura das ligas foram entendidas. O controle completo do processo de fundio ficou possvel baseado no conhecimento e controle da microestrutura. No entanto, os processos de conformao tiveram um desenvolvimento mais rpido do que a fundio porque as ligas forjadas tinham um desempenho melhor e um campo mais largo de aplicaes. O ferro nodular, que possui a

fundibilidade do ferro fundido e a resistncia ao impacto do ao, foi introduzido em 1948, e favoreceu a difuso do ferro para competir mais favoravelmente com ligas forjadas.

2 - Fenmenos que ocorrem durante a solidificao

Esses fenmenos so : cristalizao, contrao de volume, concentrao de impurezas e desprendimento de gases.

2.1 Cristalizao
Essa particularidade dos metais, durante sua solidificao, j foi estudada, sob o ponto de vista geral. Consiste, como se viu, no aparecimento das primeiras clulas cristalinas unitrias, que servem como "ncleos" para o posterior desenvolvimento ou "crescimento" dos cristais, dando, finalmente, origem aos gros definitivos e "estrutura granular" tpica dos metais. Esse crescimento dos cristais no se d, na realidade, de maneira uniforme, ou seja, a velocidade de crescimento no a mesma em todas as direes, variando de acordo com os diferentes eixos cristalogrficos; alm disso, no interior dos moldes, o crescimento limitado pelas paredes destes. Como resultado, os ncleos metlicos e os gros cristalinos originados adquirem os aspectos representados na Figura 1. A Figura 1(a) mostra o desenvolvimento e a expanso de cada ncleo de cristalizao, originando uru tipo de cristal que poderia ser assimilado a uma rvore com seus ramos; a esse tipo de cristal d-se o nome de dendrita.

As dendritas formam-se em quantidades cada vez maiores at se encontrarem; o seu crescimento , ento, impedido pelo encontro das dendritas vizinhas, originando-se os gros e os contornos de gros, que delimitam cada gro cristalino, formando a massa slida. A Figura 1(b) mostra o caso particular da solidificao de um metal no interior de um molde metlico, de forma prismtica, chamado lingote, o qual vai originar uma pea fundida chamada lingote. Nesse caso, a solidificao tem inicio nas paredes comas quais o metal lquido entra imediatamente em contato; os cristais formados e em crescimento sofrem a interferncia das paredes do molde e dos cristais vizinhos, de modo que eles tendem a crescer mais rapidamente na direo perpendicular s paredes do molde. Origina-se, ento, uma estrutura colunar tpica, at uma determinada profundidade, como a Figura 1(b) mostra, e que pode, nos cantos, produzir efeitos indesejveis - Figura 1(c) - devido a grupos colunares de cristais, crescendo de paredes contguas, se encontrarem segundo planos diagonais. Os efeitos indesejveis resultam do fato de essas diagonais constiturem planos de maior fragilidade de modo que, durante a operao de conformao mecnica a que essas peas so submetidas posteriormente - como laminao - podem surgir fissuras que inutilizam o material. Esse inconveniente evitado arredondando-se os cantos

2.2 Contrao de volume

Os metais, ao solidificarem, sofrem uma contrao. Na realidade, do estado lquido ao slido, trs contraes so verificadas : - contrao lquida - correspondente ao abaixamento da temperatura at o incio da solidificao; - contrao de solidificao - correspondente variao de volume que ocorre durante a mudana do estado lquido para o slido; - contrao slida - correspondente variao de volume que ocorre j no estado slido, desde a temperatura de fim de solidificao at a temperatura ambiente. A contrao expressa em porcentagem de volume. No caso da contrao slida, entretanto, a. mesma expressa linearmente, pois desse modo mais fcil projetar-se os modelos. A contrao slida varia de acordo com a liga considerada. No caso dos aos fundidos, por exemplo, a contrao linear, devida variao de volume no estado slido, varia de 2,18 a 2,47%, o valor menor correspondendo ao ao de mais alto carbono (0,90%)

No caso dos ferros fundidos - uma das mais importantes ligas para fundio de peas - a contrao slida linear varia de 1 a 1,5%, o valor de 1% correspondendo ao ferro fundido cinzento comum e o valor 1,5% (mais precisamente de 1,3 a 1,5%) ao ferro nodular. Para os outros metais e ligas - a contrao linear muito variada, podendo atingir valores de 8 a 9% para nquel e ligas cobre-nquel. A contrao d origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada na Figura 2

Inicialmente, tem-se (a) o metal inteiramente no estado lquido; (b) a solidificao tem incio na periferia, onde a temperatura mais baixa e caminha em direo ao centro; (c) fim da solidificao e (d) contrao slida. A diferena entre os volumes no estado lquido e no estado slido final d como conseqncia o vazio ou rechupe, indicados nas panes (c) e (d) da figura. A pane (d) d a entender tambm que a contrao slida ocasiona uma diminuio geral das dimenses da pea solidificada. Os vazios citados podem eventualmente ficar localizados na parte interna das peas, prximos da superfcie; porm, invisveis externamente. Alm dessa conseqncia - vazio ou rechupe - a contrao verificada na solidificao pode ocasionar : - aparecimento de trincas a quente (Figura 3)

- aparecimento de tenses residuais.

As tenses residuais podem ser controla das por um adequado projeto da pea, como se ver, e podem ser eliminadas pelo tratamento trmico de "alvio de tenses". Os vazios ou rechupes que constituem a conseqncia direta da contrao podem tambm ser controlados ou eliminados, mediante recursos adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no caso de moldes para peas fundidas (Figura 4). No caso da fundio de um lingote, o artifcio adotado para controlar o vazio colocar sobre o topo da lingoteira - que feita de material metlico - uma pea postia de material refratrio, denominada "cabea quente"ou "massalote"; essa pea, por ser de material refratrio, retm o calor por um tempo mais longo e

corresponder seo que solidifica por ltimo; nela, portanto, vai se concentrar o vazio. Resulta assim um lingote so, pela eliminao de sua cabea superior. No caso de peas fundidas, utiliza-se um "alimentador". No exemplo apresentado na Figura 4, o molde foi projetado de tal maneira que a entrada do metal lquido, atravs de canais, feita na seo mais grossa que alimenta as menos espessas; ao mesmo tempo, o "alimentador" ficar convenientemente suprido de excesso de metal lquido, nele se concentrando o vazio.

2.3 Concentrao de impurezas

Algumas ligas metlicas contm impurezas normais, que se comportam de modo diferente, conforme a liga esteja no estado lquido ou slido. O caso mais geral o das ligas ferro-carbono que contm, como impurezas normais, o fsforo, o enxofre, o mangans, o silcio e o prprio carbono. Quando essas ligas esto no estado liquido, as impurezas esto totalmente dissolvidas no lquido, formando um todo homogneo. Ao solidificar, entretanto, algumas das impurezas so menos solveis no estado slido: P e S, por exemplo, nas ligas mencionadas. Assim sendo, medida que a liga solidifica, esses elementos vo acompanhando o metal lquido remanescente, indo acumular-se, pois, na ltima parte slida fornada. Nessas regies, a concentrao de impurezas constitui o que se chama segregao. A Figura 5 representa esquematicamente como a segregao pode se dispor em peas laminadas e forjadas. O inconveniente dessa segregao que o material acaba apresentando composio qumica no uniforme, conforme a seo considerada, e conseqentes propriedades mecnicas diferentes.

Como as zonas segregadas se localizam no interior das peas, onde as tenses so mais baixas, as suas conseqncias no so muito perniciosas, devendo-se de qualquer modo, evitar uma grande concentrao de impurezas, quer pelo controle mais rigoroso da composio qumica das ligas, quer pelo controle da prpria velocidade de resfriamento.

2.4 Desprendimento de gases

Esse fenmeno ocorre, como no caso anterior, principalmente nas ligas ferro-carbono. O oxignio dissolvido no ferro, por exemplo, tende a combinar-se com o carbono dessas ligas, formando os gases CO e CO2 que escapam facilmente atmosfera, enquanto a liga estiver no estado liquido. medida, entretanto, que a viscosidade da massa liquida diminui, devido queda de temperatura, fica mais difcil a fuga desses gases, os quais acabam ficando retidos nas proximidades da superfcie das peas ou lingotes, na forma de bolhas. Em aos de baixo carbono, na forma de lingotes a serem forjados ou laminados, as bolhas no so prejudiciais, pois elas, s t emperaturas de conformao mecnica, principalmente para a fabricao de chapas, tm suas paredes soldadas. A rigor, essas bolhas podem ser at mesmo desejveis. As bolhas devem ser evitadas, contudo, em aos de alto carbono; isso pode ser feito adicionando-se ao metal lquido substncias chamadas "desoxidantes", tais como alguns tipos de ferros-liga (ferro-silcio e ferro-mangans) ou alumnio. De fato, o oxignio reage de preferncia com os elementos Si, Mn e Al, formando xidos slidos SiO2 , MnO e AI2 O3 - impedindo, assim, que o oxignio reaja com o carbono formando os gases CO e CO2 , responsveis pela produo das bolhas.

Outros gases que podem se libertar na solidificao dos aos so o hidrognio e o nitrognio, que comumente tambm se encontram dissolvidos no metal lquido.

3 - Fundio passo-a-passo
A matria -prima metlica para a produo de peas fundidas constituda pelas ligas metlicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e no-ferrosas (ligas de cobre, alumnio, zinco e magnsio). O processo de fabricao dessas peas por meio de fundio pode ser resumido nas seguintes operaes: 1.Confeco do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da pea a ser fundida. Esse modelo vai servir para a construo do molde e suas dimenses devem prever a contrao do metal quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior usinagem da pea. Ele feito de madeira, alumnio, ao, resina plstica e at isopor.

2.Confeco do molde - O molde o dispositivo no qual o metal fundido colocado para que se obtenha a pea desejada. Ele feito de material refratrio composto de areia e aglomerante. Esse material moldado sobre o modelo que, depois de retirado, deixa uma cavidade com o formato da pea a ser fundida.

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3. Confeco dos machos - Macho um dispositivo, feito tambm de areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrncias da pea. Eles so colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal lquido.

4. Fuso - Etapa em que acontece a fuso do metal. 5. Vazamento - O vazamento o enchimento do molde com metal lquido.

6. Desmoldagem - Aps determinado perodo de tempo em que a pea se solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de pea, do tipo de molde e do metal (ou liga metlica), ela retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou por processos mecnicos.

7. Rebarbao - A rebarbao a retirada dos canais de alimentao, massalotes e rebarbas que se formam durante a fundio. Ela realizada quando a pea atinge temperaturas prximas s do ambiente.

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8. Limpeza - A limpeza necessria porque a pea apresenta uma srie de incrustaes da areia usada na confeco do molde. Geralmente ela feita por meio de jatos abrasivos.

Essa seqncia de etapas a que normalmente seguida no processo de fundio por gravidade em areia, que o mais utilizado. Um exemplo bem comum de produto fabricado por esse processo o bloco dos motores de automveis e caminhes. O processo de fundio por gravidade com moldagem em areia apresenta variaes. As principais so: fundio com moldagem em areia aglomerada com argila; fundio com moldagem em areia aglomerada com resinas.

A fundio por gravidade usa tambm moldes cermicos. Esse processo recebe o nome de fundio de preciso. Existe ainda um outro processo de fundio por gravidade que usa moldes metlicos. Quando so usados moldes metlicos, no so necessrias as etapas de confeco do modelo e dos moldes, por ns descritas. Outro processo que usa molde metlico o processo de fundio sob presso.

4 - Caractersticas e defeitos das peas fabricadas

A maioria dos processos de fabricao mecnica, utiliza sempre produtos semi-acabados, ou seja, chapas, barras, perfis, tubos, fios e arames, como matria-prima. Quer dizer, existem vrias etapas de fabricao que devem ser realizadas antes que o material metlico se transforme em uma pea. Por outro lado, a fundio parte diretamente do metal lquido e, no mnimo, economiza etapas dentro do processo de fabricao. Podemos citar ainda mais algumas vantagens desse processo:

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a)

As peas fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples at as

bem complicadas, com formatos impossveis de serem obtidos por outros processos. b) As peas fundidas podem apresentar dimenses limitadas somente pelas restries das

instalaes onde so produzidas. Isso quer dizer que possvel produzir peas de poucos gramas de peso e com espessura de parede de apenas alguns milmetros ou pesando muitas toneladas. c) A fundio permite um alto grau de automatizao e, com isso, a produo rpida e em srie

de grandes quantidades de peas. d) As peas fundidas podem ser produzidas dentro de padres variados de acabamento (mais

liso ou mais spero) e tolerncia dimensional (entre 0,2 mm e 6 mm) em funo do processo de fundio usado. Por causa disso, h uma grande economia em operaes de usinagem. e) A pea fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obteno de paredes

com espessuras quase ilimitadas. Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peas que podem ser produzidas por esse processo e que os outros no conseguem alcanar. Quando um novo produto criado, ou quando se quer aperfeioar algo que j existe, o departamento de engenharia geralmente tem alguns critrios que ajudam a escolher o tipo de processo de fabricao para as peas projetadas. No caso da fundio, vrios fatores podem ser considerados: formato e complexidade da pea tamanho da pea quantidade de peas a serem produzidas matria -prima metlica que ser usada

Alm disso, as peas fundidas apresentam caractersticas que esto estreitamente ligadas ao processo de fabricao como por exemplo: de usinagem usinagem. furos pequenos e detalhes complexos no so feitos na pea porque dificultam o processo de acrscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que ser desbastada por processo

fundio, embora apaream no desenho. Esses detalhes so depois executados tambm por meio de

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arredondamento de cantos e engrossamento das paredes da pea para evitar defeitos como

trincas e melhorar o preenchimento com o metal . lquido.

Defeitos dos produtos fundidos

Alguns defeitos comuns das peas fundidas so: incluso da areia do molde nas paredes internas ou externas da pea. Isso causa problemas de

usinagem: os gros de areia so abrasivos e, por isso, estragam a ferramenta. Alm disso, causam defeitos na superfcie da pea usinada. defeitos de composio da liga metlica que causam o aparecimento de partculas duras

indesejveis no material. Isso tambm causa desgaste da ferramenta de usinagem. rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificao, causado por projeto

de massalote malfeito. porosidade, ou seja, a existncia de "buraquinhos" dentro de pea. Eles se originam quando

os gases que existem dentro do metal lquido no so eliminados durante o processo de vazamento e solidificao. Isso causa fragilidade e defeitos superficiais na pea usinada.

5 - Fundio em areia
A fundio um dos processos de fabricao mais antigos que o homem criou. uma maneira fcil e barata de se obterem peas praticamente com seu formato final, vazando-se o metal em estado lquido dentro de um molde previamente preparado. A fundio em areia a mais usada, no s na produo de peas de ao e ferro fundido, porque os moldes de areia so os que suportam melhor as altas temperaturas de fuso desses dois metais, mas tambm para a produo de peas de ligas de alumnio, lato, bronze e magnsio.

O molde: uma pea fundamental

A qualidade da pea fundida est diretamente ligada qualidade do molde. Peas fundidas de qualidade no podem ser produzidas sem moldes. Por isso, os autores usam tanto o material quanto o mtodo pelo qual o molde fabricado como critrio para classificar os processos de fundio. Portanto, possvel classificar os processos de fundio em dois grupos:

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- Fundio em moldes de areia - Fundio em moldes metlicos

O processo em areia, particularmente a moldagem em areia verde o mais simples e mais usado nas empresas do ramo. A preparao do molde, neste caso, consiste em compactar mecnica ou manualmente uma mistura refratria plstica chamada areia de fundio, sobre um modelo montado em uma caixa de moldar.

Esse processo segue as seguintes etapas: 1. A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira ou no cho. O modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderncia da areia, ento colocado no fundo da caixa. A areia compactada sobre o modelo manualmente ou com o auxlio de marteletes pneumticos.

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2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, virada de modo que o modelo fique para cima.

3. Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, ento posta sobre a primeira caixa. Em seu interior so colocados o massalote e o canal de descida. Enche-se a caixa com areia que socada at que a caixa fique completamente cheia.

4. O canal de descida e o massalote so retirados e as caixas so separadas.

5. Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.

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6. Abre-se o canal de distribuio e canal de entrada na caixa-fundo e retira-se o modelo.

7. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na outra, usam-se presilhas ou grampos.

Depois disso, o metal vazado e aps a solidificao e o resfriamento, a pea desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtm-se, assim, a pea fundida, que depois limpa e rebarbada. A seqncia da preparao do molde que descrevemos manual. Nos casos de produo de grandes quantidades, usa-se o processo mecanizado com a ajuda de mquinas de moldar conhecidas como automticas ou semi-automticas que permitem a produo macia de moldes em reduzido intervalo de tempo. Para que um produto fundido tenha a qualidade que se espera dele, os moldes devem apresentar as seguintes caractersticas essenciais: a) resistncia suficiente para suportar a presso do metal lquido. b) resistncia ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento. c) mnima gerao de gs durante o processo de vazamento e solidificao, a fim de impedir a contaminao do metal e o rompimento do molde. d) permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento do metal. e) refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos metais e que facilite a desmoldagem da pea

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f) possibilidade de contrao da pea, que acontece durante a solidificao. A fundio em moldes de areia verde no tem nada a ver com a cor verde. O processo tem esse nome somente porque a mistura com a qual o molde feito mantm sua umidade original, quer dizer, no passa por um processo de secagem. A matria -prima para esse tipo de moldagem composta basicamente por um agregado granular refratrio chamado de areia -base que pode ser slica, cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e gua. Tanto metais ferrosos quanto no-ferrosos podem ser fundidos nesse tipo de molde. Os moldes so preparados, o metal vazado por gravidade, e as peas so desmoldadas durante rpidos ciclos de produo. Aps a utilizao, praticamente t oda a areia (98%) pode ser reutilizada. Esse processo de moldagem facilmente mecanizvel, sendo realizado por meio de mquinas automticas.

Vantagens e Desvantagens
Vantagens: 1. moldes. 2. H menor distoro de formato do que nos mtodos que usam areia seca, porque no h A moldagem por areia verde o mais barato dentre os outros mtodos de produo de

necessidade de aquecimento. 3. 4. 5. As caixas de moldagem esto prontas para a reutilizao em um mnimo espao de tempo. Boa estabilidade dimensional. Menor possibilidade de surgimento de trincas.

Desvantagens: 1. 2. 3. 4. O controle da areia mais crtico do que nos outros processos que tambm usam areia. Maior eroso quando as peas fundidas so de maior tamanho. O acabamento da superfcie piora nas peas de maior peso. A estabilidade dimensional menor nas peas de maior tamanho.

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5.1

Moldagem

Materiais do Molde . Areia lavada retirada das margens dos rios so usados como matria -prima para moldes destinados a ligas de baixo-ponto de fuso. Eles tm as vantagens de baixo custo, especialmente peas leves. Porm, estes moldes contm de 15 a 25 por cento de barro que, em troca, inclui algumas impurezas orgnicas que notadamente reduzem as temperaturas de fuso daquela mistura de areia natural, diminui a coeso, e requer um contedo de umidade alto (6 a 8 por cento). Ento, o molde de areia sinttica foi desenvolvido para ultrapassar esses problemas e consiste de slica limpa na qual a estrutura do gro e distribuio do tamanho de gro controlada, com at 18 por cento de argila e de bentonita e s aproximadamente 3 por cento de umidade. Como a quantidade de argila usada para unir o material mnima, o molde de areia sinttica tem um alto teor refratrio, alta resistncia verde (verde aqui significa aglomerado e no se refere a cor), uma melhor permeabilidade, e um baixo teor de umidade. Essa ltima vantagem resulta na presena de menos gases durante o processo de fundio. Este controle das propriedades da mistura da areia uma condio importante para obter boas peas fundidas. Por esta razo um laboratrio de areia, normalmente, unido fundio para determinar, com antecedncia, as propriedades da areia de moldagem para fundio. A seguir algumas propriedades importantes da mistura da areia -verde: 1. Permeabilidade a propriedade mais importante da moldagem da areia e pode ser definido como a habilidade da moldagem da areia para permitir a passagem dos gases. Esta propriedade no s depende da forma e tamanho das partculas da areia mas tambm na quantidade de argila presente n o material como tambm o contedo de umidade. A permeabilidade dos moldes normalmente baixa quando fundimos ferro fundido cinzento e alta quando fundimos ao. 2. Resistncia "verde" de um molde de areia principalmente devida a argila (ou bentonita) e ao contedo de umidade, onde ambos mantm as partculas de areia unidas. Os moldes devem ser firmes o bastante para no se desmoronar durante o manuseio e transferncia e tambm devem ser capazes de resistir a presso e eroso durante o vazamento do metal fundido. 3. Teor de umidade expresso em porcentagem e importante porque isto afeta outras propriedades como a permeabilidade e a resistncia verde; Um contedo de umidade excessivo pode resultar no aprisionamento de bolhas no metal solidificar. 4. Fluidez a habilidade da areia para fluir facilmente e encher as cavidades e os detalhes do molde. 5. Refratariedade a resistncia da areia moldada temperaturas elevadas; quer dizer, as partculas da areia no devem fundir-se, ou aglomerar-se quando elas entram em contato com o metal fundido durante o processo de fundio. Areia moldada com refratariedade pobre pode queimar quando o metal fundido vazado no molde. Normalmente, moldes de areia devem resistir at 1650C.

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6 - Elementos do processo de fundio

Fundidos Toda pea metlica fundida nasce na oficina de modelagem. Todos os desenhos que especificam a fundio devem primeiramente ser encaminhados ao modelador, que proceder execuo de um modelo do objeto a ser usinado, em plstico ou em madeira. Este, conhecido como modelo de fundio, , em seguida, enviado oficina para que a pea seja fundida. Estes tipos de peas so feitas de vrias espcies de ao e ferro fundido e tambm de ligas no-ferrosas, isto , de alumnio, magnsio, zinco e cobre bronze e lato. Para entender perfeitamente o processo pelo qual passa uma pea fundida, desde a modelagem at a fundio, necessrio, conhecer os termos usados no processo.

Desenho do modelo. A fonte em que o modelador consegue as informaes necessrias execuo do modelo o desenho da pea oriundo do escritrio de projeto. Como esse desenho contm informaes a serem utilizadas pelos vrios setores, em toda a seqncia de fabricao, mas no necessrias ao modelador, este algumas vezes executa um novo desenho, o denominado desenho do modelo. Neste so omitidas todas as informaes desnecessrias especificamente ao modelador e inclui itens como plano de separao, tolerncia, contornos de sobremetal e desenhos dos machos. Os desenhos do modelo so executados em escala 1:1, levando-se em conta a necessria contrao. Neles as curvas e intersees devem ser cuidadosamente construdas, pois as

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dimenses da pea so levantadas diretamente dali. Fazem-se tambm cortes em diferentes posies, no desenho do modelo, com a finalidade de executar os moldes de m etal que serviro para testar o modelo durante a sua execuo. A Fig. 10.1 mostra os desenhos de uma pea simples e do modelo da mesma pea.

Rgua de contrao do modelador. O metal de uma dada pea fundida, aps solidificar-se, continua a se contrair at atingir a temperatura ambiente. O grau dessa contrao varia de acordo com o tipo de metal mas de qualquer forma o modelador deve estar de posse de todos os elementos necessrios para projetar o modelo, levando em conta esta particularidade do metal. Isto facilmente executado quando se tem mo uma rgua de contrao na qual as divises so ligeiramente maiores do que as normais. A tolerncia de contrao que deve ser levada em considerao para os vrios metais dada a seguir em mm/m. Ferro fundido Ao fundido Ligas de alumnio Ligas de magnsio l0 20 12,5 0.55

Isto significa que na construo de uma rgua de um metro, no caso do ferro fundido, a mesma deve ter 1010 mm.

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Tolerncias de sobremetal. Antes de terminar o desenho do modelo, o modelador deve indicar a quantidade de "sobremetal", cuja indicao feita por meio de uma linha grossa. O termo "sobremetal" aqui empregado refere-se quantidade de metal adicionada pea, metal esse que ser retirado durante o processamento de usinagem. A espessura de sobremetal varia de 3 mm a 18 mm, dependendo do tamanho do fundido e do metal que empregado na confeco da pea. Esta tolerncia de sobremetal indicada na Fig. 10.2 por meio de linha tracejada, que mostra o contorno da pea pronta. Nos desenhos oriundos de escritrio tcnico, o acabamento das superfcies deve sempre ser indicado, utilizando-se para tal um dos mtodos padronizados e apresentados.

Plano de separao . Antes que o desenho do modelo entre na oficina de modelagem, a localizao da linha ou do plano de separao deve ser determinada. Esta particularidade no se encontra indicada no desenho da pea, mas o projetista deve ter sempre em mente este detalhe, de modo a evitar um projeto de difcil, se no de quase impossvel, execuo pelo processo da fundio, o que, ao lado da dificuldade tcnica, onera bastante o produto. A finalidade do plano de separao permitir que o modelo possa ser removido do molde sem que haja qualquer anomalia nas paredes de areia. O plano de separao deve de preferncia estar situado sobre o eixo de simetria que divide a pea. Na fundio do objeto, o plano de separao posicionado de modo a coincidir com o plano entre as duas partes do molde ou caixa de fundio. No caso de objetos simples, tais como o mostrado na Fig. 10.3(a), algumas vezes possvel utilizar uma de suas faces como plano de separao; com isso tornando o processo de fundio mais fcil e mais barato. Em geral um plano de separao necessrio, como na Fig. 10.3(b). Ocasionalmente preciso mais do que um plano, mas deve-se

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evitar tal situao sempre que for possvel. A linha que indica a posio do plano de separao chamada de linha de separao. Esta linha indicada no esboo feito pelo modelador.

Posicionadores de machos. To logo a posi o do plano de separao tenha sido determinada, devem ser indicados os ressaltos para posicionamento dos machos. Esses ressaltos so elementos salientes do modelo, cuja finalidade provocar a formao de um rebaixo no molde de areia onde o macho vai ser fixado. Como o macho preencher totalmente esses rebaixos, a funo dos mesmos nica e exclusivamente atuar como elemento posicionador at que o metal derretido se solidifique. A Fig. 10.2 mostra esses ressaltos aficionados ao desenho do modelo. Esses elementos no so mostrados, no desenho da pea acabada.

Sada . Para possibilitar a fcil remoo do modelo do molde, dota-se o primeiro de certa conicidade a partir do plano de separao. Esta conicidade chamada de sada. A sada pode ser acrescentada ao modelo pelo aumento do plano de separao, tornando a pea mais robusta e mais pesada, ou ento, mantendo a quantidade de metal constante no plano de separao e diminuindo-o na parte superior ou na inferior. O ltimo mtodo reduz a resistncia e o peso da. pea. Quando o molde de madeira, usa-se a sada de 10 mm/m, mas quando o molde metlico, a de 5 mm/m suficiente. A sada tambm pode ser especificada por meio de graus e, em gerar, estes se situam entre 0,5 e 3. A sada normalmente mostrada no desenho do modelo, nunca sendo indicada nos da pea.

Desenho dos detalhes. Na execuo do desenho de peas para fundio, existem muitos detalhes de projeto com os quais o engenheiro deve estar familiarizado. A indstria vem padronizando detalhes como nervuras, cantos arredondados, ressaltos, salincias, filetes e interseo de filetes, que devem ser levados em considerao pelo projetista para facilitar a produo e assegurar a boa qualidade da pea.

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Cantos e concordncias.

Quando um metal se solidifica, os cristais tendem a se dispor de modo que suas linhas de maior resistncia se situem perpendicularmente superfcie fria, como indica a Fig. 10A. No entanto, os ngulos muito vivos, tendem a formar planos de baixa resistncia, como aparecimento de orifcios ou trincas durante o resfriamento. Por esta razo, os ngulos internos muito vivos so evitados por meio de madeira, cera ou couro, como indicado na Fig. 10.5. Este processo chamado de filetagem. Os cantos vivos na pea fundida devem tambm ser arredondados. A considerao cuidadosa desses detalhes permite remover com maior facilidade o modelo do molde, permite que o metal flua mais livremente e ajuda a evitar a formao de trincas e planos de baixa resistncia. Em geral, cada empresa tem suas prprias regras referentes ao tamanho dos filetes. Algumas exigem que o filete tenha um raio igual espessura da seo, como indica a Fig. 10.6; outras indicam o raio para os filetes em forma tabular. A seguir apresenta-se dados de projeto para abas mnimas e raios de filetes, para fundidos em ligas de alumnio usados por uma indstria de grande porte.

Material n. Espessura mn. da parede - t Raio mn. do filete - r

43 5 5

356 5 6

195 5 6

220 10 12

AM265 5(mm) 6(mm)

Muito embora seja essencial que todos os ngulos tenham sido arredondados e os respectivos filetes colocados, tambm de suma importncia evitar raios muito grandes p ara filetes com abas, cujas sees retas so finas. Filetes muito grandes podem causar tenses durante o processo de resfriamento em almas finas, fazendo com que o material se concentre de maneira acentuada nas intersees, levando o conjunto a um resfriamento desigual. Os desenhos executados pelo departamento de Engenharia devero sempre mostrar todos os filetes e trazerem uma nota tal como todos os filetes tero raio x e raios de concordncia y a no ser que se especifique de outra forma .

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Espessura das paredes nos fundidos. medida que o metal fundido vai sendo vazado, o mesmo se escoa nas vrias direes, indicadas pelo formato do molde e gradualmente, vai se resfriando. Caso as sees sejam muito finas, o metal pode solidificar sem que se consiga o total preenchimento do molde, ou ento, devido baixa temperatura em determinados pontos, no haver um caldeamento adequado entre as duas partes. Isto precipita a formao de um ponto de baixa resistncia chamado de "gota fria". A espessura mnima da parede varia com o tipo de material e com a prtica seguida pela empresa. Por exemplo, uma dada companhia recomenda as seguintes espessuras mnimas em mm: ferro fundido, 5; lato e bronze, 3 e alumnio de 4 a 6. A interseo entre uma parede fina e outra mais robusta pode provocar o aparecimento de trincas, devido, ao resfriamento desigual ds duas partes. Por esta razo, sempre interessante evitar uma variao muito abrupta na seo reta das paredes das peas. Quando tal variao no pode ser evitada, o componente mais fino deve ser dotado de conicidade para reduzir as tenses devidas retrao. Recomenda-se que a seo mais espessa no seja maior do que o dobro da espessura da seo mais fina, como indica a Fig. 10.7(a). Quando esta relao mnima de 2:1 no pode ser mantida, a seo mais fina ser dotada de conicidade, como mostram as Figs. 10.7(b) e (c) de acordo com as dimenses dadas na Tab. 10l. A interseo das paredes das almas tende a provocar trincas devidas ao resfriamento cansadas pela alta concentrao de material na interseo. Ver a Fig. 10.7(d). Isto pode ser evitado ou melhorado, alternando-se as espessuras das paredes onde quer que seja possvel, como indica a Fig. 10.8.

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Ressaltos .

As salincias acrescentadas pea fundida para possibilitar a confeco de furos ou proporcionar apoio cabea de um parafuso so chamadas de ressaltos. Quando estes ressaltos se tornam necessrios, devem ser colocados filetes que proporcionem uma variao gradual na seo transversal, quando possvel, como na Fig. 10.9(a). Quando for preciso colocar ressaltos nas paredes, estas devero ser dotadas de certa conicidade, como indica a Fig. 10.9(b), para proporcionar a necessria espessura. Calos ou coxins . Os coxins, como so indicados na Fig. 10.10, fazem com que o custo da pea seja reduzido, devido economia causada pela eliminaro de grandes reas que devero ser usinadas.

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Nervuras. Numa pea fundida, as nervuras desempenham duas funes: aumentam a resistncia reforando a pea e impedem a formao de trincas de resfriamento por agirem como dissipadores de calor, com isso proporcionando o resfriamento da seo. Definio dos termos relativos ao modelo a fundio. Os seguintes termos so usados na modelagem, na ferramentaria e na fundio:

Ressalto. Projeo num objeto cuja altura , em geral, menor do que o seu dimetro. Ele

colocado neste local com a finalidade de proporcionar um ponto de apoio ou ainda permitir que a usinagem faa um furo em condies mais vantajosas. Ver a Fig. 10.9.

Macho. Um modelo de areia para fazer um furo no interior do fundido. Ver a Fig. 10.11.

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Caixa de macho. Uma caixa de madeira, cujo formato interno de tal natureza que, quando

est totalmente cheia de areia, forma-se o macho desejado. Ver a Fig. 10.11 Apoio do macho . A parte saliente do modelo que deixa um rebaixo no molde de areia onde o

macho dever ser colocado, Ver a Fig. 10.12. Este rebaixo serve para sustentar o macho, no molde Cubil . O forno no qual o metal fundido. Conicidade ou sada. Certa conicidade atribuda ao modelo e que torna mais fcil a sua retirada

do molde de areia. Filete . Uma superfcie cncava que cobre totalmente os ngulos agudos entre duas faces num modelo. Ver a Fig. 10.5. Sobremetal. Material extra deixado sobre a superfcie para permitir seu acabamento na

usinagem do fundido. Ver a Fig. 10. l 1 . Caixa de fundio . Duas ou mais peas em formato de caixa, com a mesma seo reta e dentro

das quais a areia compactada para a formao do molde. Ver a Fig. 10,12. Ela constituda de duas partes: a superior e a inferior. Ver as Figs. 10.12(a) e (b). 10.13. Plano de separao . O plano que divide o modelo em duas partes que podem ser retiradas da Canal de alimentao . Uma abertura no molde de areia, por onde o metal escoa. Ver a Fig.

areia. Ver a Fig. 10.3. Modelo. Um modelo ligeiramente maior do que a pea a ser fundida, em geral feito em

madeira. Ver a Fig. 10.2. Tolerncia de contrao. Aumento nas dimenses do modelo para compensar a contrao do

metal durante o processo de resfriamento. Rgua de contrao . A rgua usada pelo modelador. Possui uma escala que leva em conta o

aumento dimensional, compensado na contrao do metal durante o processo de solidificao.

Cdigo De Cores . Para facilitar a interpretao, o modelo completo pintado de vrias cores. A regio que permanecer sem acabamento, em preto; a que dever ser acabada, em vermelho; as regies correspondentes aos machos, em amarelo. Usam-se tambm outras cores, mas estas so as mais importantes.

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Caixa De Machos. Como o modelo forma unicamente a superfcie externa do fundido, necessrio encontrar algum mtodo para a produo das superfcies internas, cujas formas so determinadas pelo formato do macho, moldado na caixa de machos. parte integrante do servio do modelador confeccionar a caixa de machos, que se resume numa caixa vazia cujo formato interior representa a forma das superfcies internas do objeto a ser fundido. Como os machos em geral so constitudos de duas partes coladas, a construo da caixa de machos levar em conta o plano de separao, contrao, sada e acabamento, como foi feito no caso da construo do modelo de fundio. A Fig. 10.11(a) mostra uma caixa de machos.

Machos . Depois de o modelador ter completado a caixa de machos, a mesma enviada machearia para confeco dos machos. O objetivo do macho ocupar um espao no molde onde se deseja uma. abertura ou um vazio. O engenheiro deve projetar os espaos interiores de modo que o macho possa ter removido depois do metal ter sido vazado e solidificado.

Caixa de Fundio . A areia na qual se imprime o formato do fundido colocada dentro de um recipiente em forma de caixa, conhecida como caixa de fundio. Ver a Fig. 10.12. A caixa de fundio feita em duas partes, que podem ser separadas para remoo do modelo e a seguir apoiadas, uma de encontro outra, para formar o molde. Ver Fig. 10.13.

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Fundio . O projetista tem pouca ligao imediata com a fundio, pois o modelador atua como intermedirio entre os dois. Os desenhos da oficina, em geral, no incluem nenhuma referncia operao de fundio. No entanto, pouco provvel que exista lugar onde o item referente ao custo seja de importncia to vital como na fundio. O sobremetal em excesso e o formato complexo difcil de se fundir, fazem com que o produto acabado seja demasiado caro. O projetista deve estar sempre alerta quanto a estes detalhes que oneram o custo.

Moldes Permanentes . Quando preciso fazer um grande nmero de fundidos, um molde metlico ou permanente

provocar uma reduo nos custos e melhorar a qualidade dos fundidos. O molde metlico deve ser espesso e suficientemente pesado para ter grande capacidade de absoro de calor e capacidade de resfriamento suficiente para que a temperatura do molde no atinja nveis muito altos.

Sistemas de Distribuio

Os moldes so preenchidos com metal fundido por meio de tubos cortados na areia do molde que so chamados canais. A figura 2-4 indica um sistema de distribuio tpico que inclui uma bacia de descanso, canal de descida canal de distribuio e canal de ataque. O projeto do sistema de distribuio s vezes crtico e deve, ento, estar baseado nas teorias da mecnica dos fluidos como tambm na prtica industrial. De fato, um sistema de distribuio deve ser projetado de forma que as seguinte regras sejam asseguradas: 1. Um fluxo contnuo, uniforme de um metal fundido na cavidade do molde, sem qualquer turbulncia, deve ser provido. 2. Um reservatrio de metal fundido que alimenta a pea fundida para compensar a contrao durante a solidificao deve ser mantido (alimentador) 3. O fluxo de metal fundido deve estar sempre em contato com as paredes do canal de descida.

Vamos ver agora os componentes do sistema de distribuio e discutir o projeto de cada um deles. A bacia de descanso projetada para reduzir a turbulncia. O metal fundido deve ser vazado na bacia pelo lado oposto ao do canal de descida. Este ltimo deve ter um pescoo, como mostrado na figura 2-4 para eliminar a turbulncia como o metal fundido entra no canal de descida. Logo, o canal de descida deve ser cnico (sua

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rea transversal deveria diminuir a medida que desce) impedindo o fluxo de metal fundido de se separar das paredes. Isto se d pelo fato que o fluxo ganha velocidade a medida que desce e, ento,contrai (lembrar da equao de continuidade em mecnica dos fluidos: A1 v1 =A2 V2 ). O elemento importante e crtico do sistema de distribuio o canal de ataque cujas dimenses afetam todos esses outros elementos Na maioria das vezes, a rea transversal do canal de ataque reduzida na zona adjacente a base do canal de descida de forma a criar um " gargalo " que principalmente usado para controlar o fluxo de metal fundido e, por conseguinte, o tempo de vazamento. Em outras palavras, serve para assegurar que a taxa de fluxo de metal fundido na cavidade do molde no seja mais alto que o proporcionado pelo canal de descida e, ento, manter o sistema de distribuio cheio de metal ao longo da operao de fundio (presso sempre positiva). Por outro lado, a contaminao do gs e incluses de escria deveriam ser eliminados para manter o fluxo laminar. Dessa forma, o nmero de Reynolds (Rn) deveria ser conferido ao longo do sistema de distribuio (lembrar que o fluxo laminar quando Rn < 2000). Tambm deve ser usada a equao de Bernoulli para calcular a velocidade de fluxo em qualquer seo do sistema de distribuio. Em alguns casos, quando fundimos peas pesadas ou ligas metlicas de alto grau de contrao, so precisos reservatrios extras de metal para compensar continuamente o contrao do metal fundido durante a solidificao. Estes reservatrios de metal fundido so normalmente chamados de alimentadores e ficam presos as peas em localizaes apropriadas para controlar o processo de solidific ao. A determinao das localizaes do sistema de alimentao e dos alimentadores determinada baseada no fenmeno que as sees mais distante desses reservatrios de metal fundido se solidificam primeiro. Alimentadores so moldados na caixa de cima de forma a assegurar a alimentao por gravidade e normalmente esto abertos superfcie do topo do molde. Neste caso, eles so chamados alimentadores abertos. Quando eles no esto abertos ao topo do molde, eles so chamados de alimentadores cegos. Outro recurso utilizado para dirigir a solidificao direcional chamado de resfriador; isso envolve inseres de ao, ferro fundido, ou cobre, no molde e agem como um "direcionador de extruso" de calor para aumentar a taxa de solidificao do metal a regies apropriadas da fundio. Dependendo da forma da pea os resfriadores podem ser externos ou internos.

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7 - Outros Processos de Fundio

7.1 - Fundio em Areia Seca Como j mencionado, moldes de areia verde contm at 7% de gua, dependendo do tipo e porcentagem do material de liga. Ento, este tipo de molde s pode ser usado para moldes pequenos com paredes finas, uma vez que peas grandes com paredes espessas aquecem o molde e provocam a vaporizao da gua presente no molde. Isso iria provocar bolhas nas peas. Por esta razo, moldes para peas grandes devem ser secos. A operao para secar feita em fornos a uma temperatura que varia de 150 para 350C, de 8 at 48 horas, dependendo do tipo e quantia de aglomerante usado.

7.2 - Fundio em Moldes de Cimento Uma mistura de areia contendo de 8 a 12% de cimento e 4 a 6% de gua usada. Ao fazer o molde, a mistura deve endurecer primeiro antes que o modelo seja retirado. O molde obtido fica curando por aproximadamente 3 a 5 dias. Peas grandes com formas complicadas, dimenses precisas, e superfcies lisas normalmente so produzidas neste modo. A nica desvantagem que o processo requer longo tempo para o processo de moldagem.

7.3 - Fundio CO2 A areia misturada com um aglomerante que envolve uma soluo de silicato de sdio atingindo 6%. Depois que o molde for batido soprado gs carbnico pela mistura de areia. Como resultado, o gel de slica mantm a areia aglomerada e nenhum secante necessrio. Considerando que os moldes endurecem enquanto o modelo est montado, boa preciso dimensional

7.4 - Fundio em Moldes Especiais Moldagem em Pasta

Moldes de gesso so apropriados para fundir prata, ouro, magnsio, cobre, e ligas de alumnio. O material para moldagem uma mistura de areia fina, amianto e gesso como aglomerante. gua adicionada a mistura at que uma pasta cremosa obtida. O processo de secagem dever ser bem lento para evitar trincas no molde.

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Moldagem em Argila

O molde de argila usado para peas muito grandes. A forma bsica do molde desejado construda com tijolos e argamassa (como se fosse uma casa de tijolo). Uma mistura de argila ento usada como material de moldagem para obter o acabamento final do molde. Gabaritos e chapelonas so empregados no processo de moldagem. A mistura de argila usada na moldagem consiste em 50 por cento de argila e o resto sendo principalmente de areia lavada. Os moldes de argila devem ser secos antes de o metal ser vazado.

Moldagem em Cermicos

O material para moldar uma pasta composta d e gros refratrios, aglomerante cermico, gua, lcool, e um agente para ajustar o valor do pH. A pasta vazada ao redor do modelo permanente (reutilizvel) que deixada endurecer antes do modelo ser retirado. Em seguida, deixa-se secar o molde durante algum tempo e depois aquecido para ganhar resistncia. De fato, normalmente os moldes cermicos so pr-aquecidos antes de se vazar o metal fundido. Por isso, eles so adequados para fundir ligas de alto ponto de fuso. O excelente acabamento superficial e as tolerncias bem apertadas das peas obtidas so uma das vantagens deste processo. Este fato conduz a eliminao das operaes de usinagem que normalmente so executadas em peas fundidas. Os moldes cermicos so certamente vantajosos para metais preciosos ou para os metais de difcil usinagem, assim como tambm para moldar peas muito complexas.

Moldagem em Grafita

A grafita usado nos moldes feitos para receber ligas de alto ponto de fuso, como o titnio, que deve ser vazado em moldes inertes. O processo de fundio deve ser executado em no vcuo para eliminar qualquer possibilidade de contaminar o metal. Moldes de grafite ou podem ser feitos atravs de usinagem de um bloco de grafita para criar a cavidade desejada ou compactando um agregado de base de grafite ao redor do modelo e ento sintetizando o molde obtido a uma temperatura de 1000 a 1120C em uma atmosfera redutora .Os moldes de grafita tem aplicaes industriais difundidas na fundio centrfuga do bronze e do cobre.

7.5 - Fundio em Casca e "cura a frio" O uso das resinas foi um grande aperfeioamento na utilizao de areia para a produo de moldes de fundio. A areia no precisa mais ser compactada porque o aglomerante, que como uma espcie de cola, tem a funo de manter juntos os gros de areia. E isso feito de dois modos: a quente ou a frio.

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Um dos processos, que usa calor para provocar a reao qumica entre o aglomerante e os gros da areia, aquele chamado de "shell molding", que em portugus quer dizer moldagem de casca. Ele realizado da seguinte maneira: 1. Os modelos, feitos de metal para resistir ao calor e ao desgaste, so fixados em placas, juntamente com os sistemas de canais e os alimentadores.

2.A placa presa na mquina e aquecida por meio de bicos de gs at atingir a temperatura de trabalho (entre 200 e 250C).

3.A placa ento girada contra um reservatrio contendo uma mistura de areia /resina de modo que o modelo fique envolto por essa mistura.

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4. O calor funde a resina que envolve os gros de areia e essa mistura, aps algum tempo (15 segundos), forma uma casca seca com a espessura necessria (entre l0 e 15 mm) sobre o modelo.

5. A "cura" da casca, ou seja, o endurecimento da resina se completa quando a placa colocada em uma estufa em temperaturas entre 350 e 450 6. Aps 2 ou 3 minutos, a casca extrada do modelo por meio de pinos extratores. 6. Aps 2 ou 3 minutos, a casca extrada do modelo por meio de pinos extratores Por causa da caracterstica do processo, a casca corresponde a uma metade do molde. Para obter o molde inteiro, necessrio colar duas metades. Esse processo de moldagem permite que os moldes e machos sejam estocados para uso posterior.

Alm disso, ele comece um bom acabamento para a superfcie da pea, alta estabilidade dimensional para o molde, possibilidade de trabalhar com tolerncias mais estreitas, facilidade de liberao de gases durante a solidificao. totalmente mecanizado e automatizado e adequado para peas pequenas e de formatos complexos. A fundio das peas feita por gravidade. A maior desvantagem desse processo o custo mais elevado em relao moldagem em areia verde.

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Mas existe outra maneira de se obter o endurecimento, ou cura, da resina sem a utilizao de calor. o processo de cura a frio no qual a resina empregada se encontra em estado lquido. Para que a reao qumica seja desencadeada, adiciona-se um catalisador mistura de resina com areia limpa e seca. Essa mistura feita, por meio de equipamentos, na hora da moldagem e deve ser empregada imediatamente porque a reao qumica de cura comea a se desenvolver assim que a mistura est pronta. O processo o seguinte: 1. Os modelos, que podem ser feitos de madeira, so fixados em caixas. 2. A mistura areia/resina/catalisador feita e continuamente despejada e socada dentro da caixa, de modo a garantir sua compactao. 3. A reao de cura inicia -se imediatamente aps a moldagem e se completa algumas horas depois. 4. O modelo retirado girando-se a caixa 180. 5. O molde ento pintado com tintas especiais para fundio. Estas tm duas funes: aumentar a resistncia do molde s tenses geradas pela ao do metal lquido, e dar um melhor acabamento para a superfcie da pea fundida. 6. O molde aquecido com maarico ou levado para uma estufa para a secagem da tinta. Com esse processo, os fundidores obtm moldes mais rgidos para serem usados para a produo de peas grandes e de formatos complicados com bom acabamento de superfcie. O vazamento do metal feito por gravidade. A cura a frio um processo de moldagem mais caro quando comparado aos outros processos que usam areia. Alm disso, os catalisadores so compostos de substncias cidas e corrosivas, que exigem muito cuidado na manipulao porque so muito txicas.

7.6 - Fundio de Preciso Como voc j sabe, produzir peas por fundio basicamente fazer um modelo, fazer um molde a partir desse modelo, e vazar (despejar) metal lquido dentro do molde O que diferencia um processo do outro tanto o modo como o metal lquido vazado (pode ser por gravidade ou presso) quanto o tipo de moldagem utilizado (em moldes de areia ou em moldes metlicos). Por outro lado, a escolha do processo determinada principalmente pelo tipo de produto final que voc quer obter. Assim, se voc quiser produzir um produto fundido com determinado peso mximo de 5 kg,

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formato complexo, melhor acabamento de superfcie e tolerncias mais estreitas em suas medidas, ou seja, um produto com caractersticas aliadas qualidade do produto usinado, ser necessrio usar o processo de fundio de preciso. Por esse processo, pode-se fundir ligas de alumnio, de nquel, de magnsio, de cobre, de cobreberlio, de bronze-silcio, lato ao silcio, ligas resistentes ao calor, alm do ao e do ao inoxidvel para a produo de peas estruturais para a indstria aeronutica, para motores de avio, equipamentos aeroespaciais, de processamento de dados, turbinas a gs, mquinas operatrizes, equipamentos mdicos, odontolgicos, pticos etc. Em qual aspecto a fundio de preciso se diferencia dos outros processos de fundio? Exatamente na confeco dos modelos e dos moldes. Enquanto nos processos por fundio em areia que estudamos na aula anterior o modelo reaproveitado e o molde destrudo aps a produo da pea, na fundio de preciso tanto o modelo quanto o molde so destrudos aps a produo da pea. Em primeiro lugar, devemos saber que os modelos para a confeco dos moldes so produzidos em cera a partir de uma matriz metlica formada por uma cavidade com o formato e dimenses da pea desejada. A cera, que no se assemelha quela que usamos no assoalho da nossa casa, um material que derrete com o calor. E no estado lquido que ela injetada dentro da matriz para formar os modelos. O molde produzido a partir de uma pasta ou lama refratria feita com slica ou zirconita, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante feito com gua, silicato de sdio e / ou silicato de etila. Esta lama endurece em contato com o ar e nela que o modelo de cera ou plstico mergulhado. Quando a lama endurece em volta do modelo, forma-se um molde rgido. Aps o endurecimento da pasta refratria, o molde aquecido, o modelo derretido, e destrudo. Essa casca endurecida o molde propriamente dito e nele que o metal lquido vazado. Assim que a pea se solidifica, o molde inutilizado. Por causa das caractersticas desse processo, ele tambm pode ser chamado de fundio por moldagem em cera perdida. Resumindo, a fundio por moldagem em cera perdida apresenta as seguintes etapas: 1. A cera fundida injetada na matriz para a produo do modelo e dos canais de vazamento.

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2. Os modelos de cera endurecida so montados no canal de alimentao ou vazamento.

3. O conjunto mergulhado na lama refratria.

4. O material do molde endurece e os modelos so derretidos e escoam.

5. O molde aquecido preenchido com metal lquido por gravidade, centrifugao ou a vcuo.

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6. Depois que a pea se solidifica, o material do molde quebrado para que as peas sejam retiradas.

7. As peas so rebarbadas e limpas.

Em muitos casos, as peas obtidas por esse processo chegam a dispensar a usinagem devido qualidade do acabamento de superfcie obtido. Mesmo quando a usinagem faz-se necessria, demanda acabamento mnimo e isso reduz os custos de produo.

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No se esquea de que, apesar das desvantagens, o que comanda a escolha , em ltima anlise, o produto que se quer produzir. E, no caso da fundio de preciso, seu emprego indicado para aplicaes bem especficas que compensam os altos custos da produo.

7.7 - Molde Permanente ou Coquilha Manuais ou mecanizados, de preciso, no importa qual o processo de fundio que tenhamos estudado at agora, todos tinham em comum duas coisas: o fato de que o material bsico para a confeco dos moldes era, na maioria dos casos, areia e que aps a produo da pea o molde era destrudo. Acontece que, ao lado de todas as vantagens que a areia apresenta na confeco de moldes, existem sempre os problemas comuns sua utilizao para a fundio: quebras ou deformaes dos moldes, incluses de gros de areia na pea fundida, problemas com os materiais aglomerantes e com as misturas de areia, e assim por diante. . Dependendo do trabalho que se quer realizar, da quantidade de peas a serem fundidas e, principalmente, do tipo de liga metlica que ser fundida, o fabricante tem que fundir suas peas em outro tipo de molde: os moldes permanentes, que dispensam o uso da areia e das misturas para sua confeco. Os processos de fundio por molde permanente usam moldes metlicos para a produo das peas fundidas. Por esses processos realiza-se a fundio por gravidade ou por presso. Usar um molde permanente significa que no necessrio produzir um novo molde a cada pea que se vai fundir. A vida til de um molde metlico permite a fundio de at 100 mil peas. Um nmero to impressionante deveria possibilitar a extenso de seu uso a todos os processos de fundio. S que no bem assim. A utilizao dos moldes metlicos est restrita aos metais com temperatura de fuso mais baixas do que o ferro e o ao. Esses metais so representados pelas ligas com chumbo, zinco, alumnio, magnsio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo dessa restrio que as altas temperaturas necessrias fuso do ao, por exemplo, danificariam os moldes de metal. Os moldes permanentes so feitos de ao ou ferro fundido ligado, resistente ao calor e s repetidas mudanas de temperatura. Moldes feitos de bronze podem ser usados para fundir estanho, chumbo e zinco. Os produtos tpicos da fundio em moldes permanentes so: bases de mquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeotes, bielas, pistes e cabeotes de cilindros de motores de automveis, coletores de admisso.

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Esses produtos, se comparados com peas fundidas em moldes de areia, apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfcie, tolerncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecnicas. Por outro lado, alm de seu emprego estar limitado a peas de tamanho pequeno e produo em grandes quantidades, os moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas metlicas e so mais usados para a fabricao de peas de formatos mais simples, porque uma pea de formas complicadas dificulta no s o projeto do molde, mas tambm a extrao da pea aps o processo de fundio. Para fundir peas em moldes metlicos permanentes, pode-se vazar o metal por gravidade. Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para receber o metal lquido. Isso pode ser feito manualmente.

A montagem dos moldes tambm pode ser feita por meio de dispositivos mecnicos movidos por conjuntos hidrulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos moldes. Tanto os moldes quanto os machos so cobertos com uma pasta adesiva rala feita de material refratrio cuja funo, alm de proteger os moldes, impedir que as peas grudem neles, facilitando a desmoldagem. A fundio com moldes metlicos tambm feita sob presso. Nesse caso, o molde chama-se matriz.

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7.8 - Fundio sob Presso

Os moldes metlicos tambm so usados no processo de fundio sob presso. Este consiste em

forar o metal lquido a penetrar na cavidade do molde, chamado de matriz.

A matriz, de ao-ferramenta tratado termicamente, geralmente construda em duas partes hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal lquido. O metal bombeado na cavidade da matriz sob presso suficiente para o preenchimento total de todos os seus espaos e cavidades. A presso mantida at que o metal se solidifique. Ento, a matriz aberta e a pea ejetada por meio de pinos acionados hidraulicamente. Muitas matrizes so refrigeradas a gua. Isso importante para evitar superaquecimento da matriz, a fim de aumentar sua vida til e evitar defeitos nas peas.

Para realizar sua funo, as matrizes tm que ter resistncia suficiente para agentar o desgaste imposto pela fundio sob presso, e so capazes de suportar entre 50 mil e 1 milho de injees.

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Mquinas de fundio sob presso A fundio sob presso automatizada e realizada em dois tipos de mquina: mquina de cmara quente; mquina de cmara fria.

Em princpio, o processo de fundio sob presso realizado na mquina de cmara quente utiliza um equipamento no qual existe um recipiente aquecido onde o metal lquido est depositado. No seu interior est um pisto hidrulico que, ao descer, fora o metal lquido a entrar em um canal que leva diretamente matriz. A presso exercida pelo pisto faz com que todas as cavidades da matriz sejam preenchidas, formando-se assim a pea. Aps a solidificao do metal, o pisto retorna sua posio inicial, mais metal lquido entra na cmara, por meio de um orifcio, e o processo se reinicia.Uma representao esquemtica desse equipamento mostrada abaixo.

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Essa mquina dotada de duas mesas: uma fixa e outra mvel. Na mesa fixa ficam uma das metades da matriz e o sistema de injeo do metal. Na mesa mvel localizam-se a outra metade da matriz, o sistema de extrao da pea e o sistema de abertura, fechamento e travamento da mquina. Ela usada quando o metal lquido se funde a uma temperatura que no corri o material do cilindro e do pisto de injeo, de modo que ambos possam ficar em contato direto com o banho de metal. Se a liga se funde a uma temperatura mais alta, o que prejudicaria o sistema de bombeamento (cilindro e pisto), usa-se a mquina de fundio sob presso de cmara fria, empregada principalmente para fundir ligas de alumnio, magnsio e cobre. O princpio de funcionamento desse equipamento o mesmo. A diferena que o forno que contm o metal lquido uma unidade independente, de modo que o sistema de injeo no fica dentro do banho de metal. Veja representao esquemtica abaixo.

A mquina de fundio sob presso em cmara fria pode ser: horizontal, na qual o pisto funciona no sentido horizontal; vertical, na qual o sistema de injeo funciona no sentido vertical.

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Vantagens e desvantagens Como todo o processo de fabricao, a fundio sob presso tem uma srie de vantagens e desvantagens. As vantagens so: peas de ligas como a de alumnio, fundidas sob presso, apresentam maiores resistncias do

que as fundidas em areia; peas fundidas sob presso podem receber tratamento de superfcie com um mnimo de

preparo prvio da superfcie; estreitas; alta capacidade de produo; alta durabilidade das matrizes. possibilidade de produo de peas com formas mais complexas; possibilidade de produo de peas com paredes mais finas e tolerncias dimensionais mais

As desvantagens so: excees; fundida; produo. A indstria automobilstica utiliza uma grande quantidade de peas fundidas sob presso: tampas de vlvulas, fechaduras, carcaas de motor de arranque, maanetas, caixas de cmbio de mquinas agrcolas. O mesmo acontece com a indstria aeronutica, que usa peas fundidas principalmente de ligas de alumnio e magnsio. Essa variedade de produtos indica a importncia desse processo de fabricao dentro do setor de indstria metal-mecnica. alto custo do equipamento e dos acessrios, o que limita seu emprego a grandes volumes de limitao no peso das peas (raramente superiores a 5 kg.); reteno de ar no interior das matrizes, originando peas incompletas e porosidade na pea limitaes no emprego do processo: ele usado para ligas no-ferrosas, com poucas

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7.9 - Fundio centrfuga Fundio centrfuga se refere a um grupo de processos nos quais as foras usadas para distribuir o metal fundido na cavidade do molde (ou cavidades) so causados pela acelerao centrfuga. Os processos de fundio centrfuga podem ser classificados como (verdadeira) fundio centrfuga, fundio semicentrfuga, e centrifugando. Cada um destes processos so discutido abaixo.

7.9.1 - Fundio centrfuga verdadeira. Fundio centrfuga verdadeira envolve rotao de um molde cilndrico ao redor de seu prprio eixo com uma RPM suficiente para criar uma fora centrfuga efetiva e o metal fundido ento ser vazado para a cavidade do molde. O metal fundido empurrado para as paredes do molde pela acelerao centrfuga (normalmente 70 a 80 vezes o da gravidade), solidifica-se na forma de um cilindro oco. A forma exterior do fundido determinada pelo contorno do molde, enquanto o dimetro da superfcie cilndrica interna controlado pe la quantidade de metal fundido vazada na cavidade de molde. As mquinas usadas para girar o molde podem ter eixos horizontais ou verticais de rotao. Curtos cilindros so normalmente fundidos que em mquinas de eixo vertical, enquanto que tubos mais longos, como os que transportam gua e esgoto, so fundidos usando mquinas de eixo horizontal. Peas obtidas por fundio centrifuga so caracterizadas por alta densidade, estrutura granulada refinada e propriedades mecnicas superiores. Isto acompanhado por uma baixa porcentagem de refugos e alta taxa de produo. Uma vantagem adicional do processo de fundio centrifuga a alta eficincia da utilizao do metal devido a eliminao de alimentadores, canais e sobremetal de usinagem.

7.9.2 - Fundio semicentrfuga. A fundio semicentrfuga bastante semelhante ao que foi visto no processo anterior, a diferena que a cavidade do molde completamente preenchida com o metal fundido. Mas uma vez que a acelerao centrfuga dependente do raio, o ncleo central do fundido sujeito a baixa presso a regio onde o ar e as incluses esto presentes. Por isso, o processo de fundio semicentrfuga recomendado para produo de peas que sero usinados posteriormente para remoo do cubo central. Exemplos incluem rodas dentadas para tanques, tratores. As vezes um macho de areia usado para formar a cavidade central do fundido para eliminar a necessidade de usinagem posterior.

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7.9.3 - Centrifugando. No mtodo centrifugando, vrios moldes so dispostos na circunferncia de um crculo e so conectadas a um canal central de descida ligados a canais radiais. O metal fundido vazado e o molde girado ao redor do eixo central do canal. Em outras palavras, cada pea girada ao redor de um eixo deslocado do seu prprio eixo de simetria. Ento, os moldes enchidos sob alta presso, assim o processo normalmente usado para produo de peas com formas complicadas onde a presso elevada no molde durante a solidificao que permite a obteno de peas com detalhes finos.

8 - Fornos de Fundio Vrios tipos de fornos so empregados para fundir diferentes metais ferrosos e no ferrosos em fundio. O tipo de forno de fundio a ser usado determinado pelo tipo de metal a ser fundido, a taxa de produo do metal fundido e a pureza desejada. A seguir feita uma descrio sucinta de cada um dos fornos de fundio comumente usados.

8.1 - O Forno Cubil Estrutura : O Cubil o forno mais usado para produzir ferro fundido cinzento. O cubil um forno cuja altura de trs a cinco vezes o seu dimetro. construdo em um base de ao que de (10 mm) de densidade e que est interiormente forrado com tijolos de argila refratria. A estrutura inteira erguida em pernas ou colunas. Para o topo do forno, h uma abertura pela qual o combustvel colocado. O ar que necessrio para a combusto soprado pelas ventaneiras localizadas a aproximadamente 900 mm acima da base do forno. Ligeiramente acima da base e na frente, h um furo vedado e uma calha que permite o ferro fundido ser coletado. Tambm h uma abertura de escria localizada na parte de trs e acima do nvel do furo vedado (porque a escria flutua na superfcie do ferro fundido). O fundo do Cubil est fechado com portas removveis para esvaziar o resduo de coque ou metal e tambm habilitar a manuteno e o conserto do forno em linha. Operao : Uma base de areia de moldagem batida primeiro no fundo at formar uma espessura de cerca de 150 mm ou mais. A base de coque de aproximadamente 1 m de espessura e colocado sobre a areia. O coque acendido e o ar inflado a uma taxa abaixo do normal. Depois a carga colocada no Cubil. Muitos fatores, como a composio da carga, afetam a estrutura final do ferro fundido cinzento obtida. Geralmente a carga composta de 25% de ferro gusa (bruto), 50% de sucata de ferro fundido cinzento, 10% de sucata de ao, 12% de coque como combustvel, e 3% de calcrio. Estes componentes formam camadas alternadas de coque, calcrio e metal. s vezes, so somados briquetes de ferro-mangans e inoculantes so adicionados carga para controlar e melhorar a estrutura do ferro fundido a ser produzido.

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8.2 - Fornos de Chama Direta O forno de chama direta (ou forno de reverbao) usado para um tipo de fundio de bronze, lato, ou ferro nodular. So acendidos os queimadores do forno com carvo pulverizado. O telhado do forno reflete a chama sobre o metal que aquece o metal e consequentemente o fundido. Os produtos gasosos provindos da combusto deixam o forno pelo tubo da chamin. A superfcie interna do forno est forrada com tijolos refratrios onde esto a carga e a vlvula. Quando se funde ferro, a relao de combustvel e ar ajustada para produzir um ferro completamente branco sem grafite livre em camadas, uma vez que isso diminui as qualidades do ferro nodular.

8.3 - Fornos de Cadinho (ou panela) Metais no ferrosos como bronze, lato, alumnio e ligas de zinco normalmente so fundidos em fornos de panela. Estes fornos so acendidos atravs de lquido, gs o u da pulverizao de combustvel slido. A figura 2-22 mostra que os produtos de combusto no entram em contato direto com o metal fundido e habilitam assim a produo de fundidos de qualidade. Os fornos de cadinho podem ser estacionrios ou basculantes. Quando empregando o tipo estacionrio, os cadinhos so erguidos atravs de pinas e so elevados por sistema de roldanas (moites). Por outro lado, panelas com bica longa so sempre usados em fornos basculantes. As panelas so feitas de material refratrio ou ligas de aos (contendo 25 % de cromo). As panelas refratrias podem ser de argila grafitada (clay graphite), ou aglomerado cermico ou aglomerado silciocarbono. O primeiro tipo mais barato, enquanto o segundo mais popular na indstria. As panelas cermicas so usadas quando se funde alumnio, bronze, ou ferro fundido cinzento, considerando que metais so fundidos em panelas de ligas de ao. No devem ser fundidas ligas diferentes no mesmo cadinho, evitando assim a contaminao do metal fundido.

8.4 - Fornos eltricos Fornos eltricos so normalmente usados quando h uma necessidade de um controle fino dos elementos constituintes da liga e quando so requeridas alta pureza e qualidade no fundido. Estes fornos tambm so empregados quando se funde ligas de alto ponto de fuso. Em todos os tipos de fornos eltricos, a energia eltrica convertida em calor. No obstante, eles podem ser de arco eltrico, de resistncia ou fornos de induo.

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8.4.1 - Forno de arco eltrico. O forno de arco eltrico o tipo mais usado de forno eltrico. A figura 2-23 mostra um esboo de um forno de arco eltrico. O calor gerado pelo arco eltrico transferido atravs de radiao direta ou por radiao refletida pelo forro interno do forno. O arco eltrico gerado entre dois eletrodos de grafite. Para controlar a folga entre os dois eletrodos e adequar o controle da intensidade do calor, um eletrodo estacionrio e o outro mvel. Os fornos de arco eltrico so usados principalmente para fundir aos e menos usados para fundir ferro fundido cinzento e alguns metais no-ferrosos.

8.4.2 - Forno de induo. O forno de induo possui muitas vantagens que incluem temperaturas uniformemente distribudas dentro do metal fundido, flexibilidade, e a possibilidade de controlar a atmosfera do forno. Alm disso, o efeito-motor das foras eletromagnticas ajuda a mexer o metal fundido e produzir uma composio mais homognea. So usados fornos de induo para fundir ao e ligas de alumnio. Envolve um rolo de induo que construdo nas paredes do forno. Uma corrente revezada no rolo induz corrente em qualquer objeto metlico que obstrui o fluxo eletromagntico. Fornos de alta e baixa corrente so usados em indstria para induzir corrente alternada no metal slido para fundi-lo.