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TECNOLOGIA MECÂNICA II
BASES TECNOLÓGICAS
1. Tratamentos superficiais
2. Tratamento Térmico
• Recomendações e segurança
cementação)
3. Coformação mecânica
• Processos e aplicações
• Sob pressão
• Extrusão
• Perfis
• Trefilação
• Arames e fios
• Forjamento
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PROFª. SILVIA MARANA NASSER.
ENGENHEIRA DE PRODUÇÃO MECÂNICA/SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO.
Tecnologia Mecânica II
1. Tratamento de superfícies
Etapas de Tratamento
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tratar sejam removidos, de forma a garantir a eficiência do
tratamento de proteção e sua durabilidade.
Desengraxamento
Escolha do método
• do volume de sujeira,
• do processo de revestimento subseqüente,
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• do tipo de metal da peça,
• do tamanho , da forma e do número de peças a limpar
• das instalações da indústria ( espaço , energia, adaptação à
produção)
Métodos de Limpeza
Decapagem
Fundamentos
Decapagem Mecânica
Decapagem Química
Decapagem Térmica
Decapagem Eletrolítica
• Decapagem Mecânica
Escovação e Raspagem
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acompanhado do uso de abrasivo misturado com óleo. Camadas mais espessas
de óxidos pedem tratamento químico preliminar.
Tamboreamento
Jato abrasivo
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Diferenças : areia ou esferas de aço
Areia quartzídica
Esferas de aço
Limpeza Úmida
Processo: utiliza jato de água a alta pressão para a remoção das cascas de
fundição, ferrugens e revestimentos. É um processo relativamente novo que é
efetuado em câmaras especiais.
Decapagem Química
Finalidades:
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Aditivos: tem como função a inibição do ataque excessivo das substância
ácidas. Para a decapagem, os aditivos são absorvidos pela superfície metálica,
impedindo a difusão do hidrogênio. O efeito protetor é medido pelo grau de
inibição
• Melhor aderência
• Aumento da resistência dos revestimentosmetálicos à tração e à
flexão
• Redução da fragilidade
Decapagem Eletrolítica
Processo com Condutor Central: são banhos fortemente alcalinos (ou com
substâncias fundidas), combinando altas densidades de corrente e altas
temperaturas. O eletrólito é uma solução diluida de ácido clorídrico/sulfúrico.
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As peças são suspensas sem ligação metálica com a fonte de energia elétrica,
entre o cátodo e o anodo. Não existe problemas de fixação ou contato.
A corrente passa de um eletrodo para o outro através da peça (condutor central),
provocando decapagem da superfície na entrada e saida.
Decapagem mais uniforme é conseguida por inversão intermitente dos polos.
É empregado para a decapagem de arames, chapas, tiras e peças miúdas.
Variantes: Remoção Simultânea de Graxa e Ferrugem
Pode ser conseguida por banho altamente alcalino concentrado, usando corrente
contínua e elevação da temperatura. O ultrassom também é
Processo: As peças trefiladas devem passar por alívio de tensões entre 700 e
750 0 C. No aquecimento é vedada a entrada de ar para evitar deformações
durante a esmaltação.
Na temperatura alcançada queimam-se o óleo, a graxa e a sujeira.
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Limpeza com Pó de Ferro
Indicações: é empregado para o aço fundido e para o aço laminado, sem liga ou
com baixo teor de liga.
Galvanoplastia
5-Fluxagem: Nessa fase será utilizado um sal fluxo que tem como finalidade
remover as impurezas remanescentes da superfície do metal-base e ativá-la,
aumentando a área superficial entre o aço e o zinco e contribuindo para uma
melhoria do depósito de zinco na peça.
Produto: Cloreto Duplo
METAL POT.ELETRODO
Magnésio -2,340
Alumínio -1,670
Zinco -0,762
Cromo -0,710
MENOS
Ferro -0,440 ANÓDICOS
NOBRES
Cádmio -0,402
Níquel -0,250
Estanho -0,135
Chumbo -0,126
Cobre +0,345
MAIS
Prata +0,800 CATÓDICOS
NOBRES
Ouro +1,680
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Mesmo que um pequena área fique exposta, o metal base não sofre os efeitos da
corrosão, pois , sendo o zinco anódico ele aumentará sua taxa de corrosão
protegendo catódicamente a área descoberta.
Processo
A zincagem por imersão a quente tem seu processo perfeitamente definido, sendo
basicamente o mesmo para qualquer produto, podendo variar na espessura de
camada dependendo da geometria da peça, composição química do material base
(aço).
Fluxograma
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Etapas
Limpeza superficial
Zincagem
Após realizada esta primeira etapa, inicia-se a fase de zincagem, que consiste na
imersão da peça em uma cuba com zinco fundido à temperatura entre 445 e
460°C, onde o ferro vai reagir como zinco iniciando-se a formação de quatro
camadas que vão formar o revestimento protetivo.
Na imersão da peça em zinco fundido (zincagem), existem alguns fatores que vão
influenciar na formação do revestimento:
Acabamento
A ultima etapa deste processo é o acabamento que pode ser feito através de
metalização (deposição de zinco por aspersão térmica) ou tinta com alto teor de
zinco (maior que 90%).
a) Imersão
b) Aspersão
c) A trincha
d) A rolo
Tanto para imersão simples quanto para a eletroforética, deve-se manter o banho
em constante agitação, para manter os sólidos (principalmente pigmentos) em
suspensão. Estas tintas possuem baixo teor de pigmentação, para que a
suspensão seja facilitada.
a) Simples
b) A quente
c) Sem ar
d) Eletrostático
Na aspersão eletrostática, estabelece-se, entre a tinta e a peça, uma ddp, que faz
com que as partículas do revestimento sejam atraídas para a superfície,
permitindo um melhor aproveitamento da tinta.
Pistola: é uma ferramenta usinada e que se divide em: corpo, gatilho e cabeçote.
O cabeçote, por sua vez, contém a capa de ar, que é a responsável pela
pulverização da tinta; o bico de fluido, que dirige o filete de tinta em direção ao jato
de ar de posições de acionamento, sendo uma para abrir o jato de ar e a outra
para abrir o filete de tinta.
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Compressor: que fornece o ar necessário à impulsão do filete de tinta e também
à sua pulverização, quando for o caso.
Após o uso, as cerdas devem ser limpas com solvente adequado, secas e
guardadas envoltas em papel impermeável ou plástico.
PINTURA ELETROSTÁTICA A PÓ
Introdução
Apesar de seu uso requerer instalações específicas, seus efeitos poluidores são
desprezíveis, além do que sua armazenagem é bastante simples.
Histórico e Evolução
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A aplicação de tintas em pó por pistola eletrostática foi introduzida em 1962/1963
pela Ransburg (EUA) e Sames/Gema (Europa). O contínuo aperfeiçoamento
desse tipo de equipamento resultou nos modelos hoje disponíveis no mercado,
que se destacam pela: leveza, facilidade de operação e manuseio (não há a
necessidade de mão de obra especializada); dem como pela possibilidade de
automação.
Na figura a seguir pode ser vista a participação dos diversos tipos de tecnologia no
mercado europeu do ano de 1991:
Sendo que, das 271'000 ton em 1989 a grande maioria foi produzida na Europa
(150'000 ton) como pode ser visto abaixo. Este fato é explicável, visto que a
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maioria dos países europeus (Europa ocidental) possui legislação rigorosa no que
diz respeito aà emissão de solventes na atmosfera. Como as tintas em pó são
isentas de solventes , as mesmas tendem a crescer cada vez mais, como já foi
visto no gráfico anterior.
Vantagens da tinta em pó
Tipos de Tinta
2 . Tratamento Térmico
AUSTÊMPERA
Tratamento térmico onde o aço austenitizado é resfriado num banho de
transformação isotérmica, obtendo-se assim uma microestrutura bainítica.
NORMALIZAÇÃO
Tratamento térmico, através do qual determinados aços, após a austenitização,
são resfriados ao ar.
RECOZIMENTO
Tratamento térmico que consiste no aquecimento à temperatura crítica,
permanência durante tempo pré-determinado e resfriamento controlado.
TÊMPERA E REVENIDO
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Tratamento térmico que tem como objetivo a obtenção de uma microestrutura que
proporcione propriedades de DUREZA e RESISTÊNCIA MECÂNICA elevadas.
A peça a ser temperada é aquecida à temperatura de austenitização e em seguida
é submetida a um resfriamento brusco, ocorrendo aumento de dureza. Durante o
resfriamento, a queda de temperatura promove transformações estruturais que
acarretam o surgimento de tensões residuais internas. Sempre após a têmpera,
temos que realizar o revenimento, para a transformação da martensita em
martensita revenida.
NITRETAÇÃO
Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de
nitrogênio em sua superfície. O processo se realiza, expondo a peça em uma
atmosfera do forno rica em nitrogênio.
CARBONITRETAÇÃO
Tratamento termoquímico, em que se promove o enriquecimento superficial
simultâneo com carbono e nitrogênio.
CEMENTAÇÃO
Tratamento termoquímico de endurecimento superficial, baseado na introdução de
carbono na superfície. O processo é realizado com a exposição do aço em uma
atmosfera rica em carbono livre.
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CARACTERÍSTICAS:Os processos de conformação mecânica alteram a
geometria do material através de forças aplicadas por ferramentas adequadas que
podem variar desde pequenas matrizes até grandes cilindros, como os
empregados na laminação. Em função da temperatura e do material utilizado a
conformação mecânica pode ser classificada como trabalho a frio, a morno e a
quente. Cada um destes trabalhos fornecerá características especiais ao material
e à peça obtida. Estas características serão função da matéria prima utilizada
como composição química e estrutura metalúrgica (natureza, tamanho, forma e
distribuição das fases presentes) e das condições impostas pelo processo tais
como o tipo e o grau de deformação, a velocidade de deformação e a temperatura
em que o material é deformado.
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4. Fundição
PROCESSO DE FUNDIÇÃO
O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros
fundidos, aluminio, cobre, zinco, magnesio e respectivas ligas.
Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem
apresentar elevadas tensões residuais, microporosidade, zonamento e variações
de tamanho de grão. Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade,
quando comparados aos aços obtidos por outros processos de fabricação como
conformação a quente.
SELEÇÃO DO PROCESSO
PROCESSOS TÍPICOS
Essa tecnica pode ser mais economica que as outras se grande a quantidade de
peças a ser produzida .
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Cuidados especias deverão ser tomados para assegurar a saida dos gases caso
seja utilizada areia para melhor acabamento..
Moldes de grafite poderão ser utilizados no caso de materiais que poderão reagir
com outros materiais utilizados para moldes.
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Molde coquilha
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frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e
controle dimensional do produto final bastante rigoroso.
Extrusão de Perfis
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Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas são semi-acabadas
não necessitando assim posteriores usinagens. Existe ainda um sistema chamado
híbrido, que é a combinação da extrusão por injeção combinada com operações
de forjamento, em geral executada a frio.
Trefilação
Forma resultante: simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não
obrigatória.
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Trefilação dos arames de aço: Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a
produção de arames de aço. Por esta razão especificam-se abaixo algumas das
principais características deste processo.
Etapas do processo
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• Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente)
• Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento.
• Lavagem: em água corrente
• Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100°C a
fim de neutralizar resíduos de ácido, proteger a superfície do arame, e
servir de suporte para o lubrificante de trefilação.
• Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na superfície do
material.
• Trefilação - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu
ou Sn e trefilação a úmido.
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É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente
simples (p. ex., eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras,
alavancas, excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e em pequeno número; e
também para pré-conformar peças que serão submetidas posteriormente a
operações de forjamento mais complexas.
Aplicações
BIBLIOGRAFIA:
SITES:Infomet e Cimm
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