IMPLANTACION DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC) EN GRUAS PUENTE DE 60 TN

La Fundicin de Ilo inici sus operaciones en el ao 1960 con el Proyecto Toquepala y se encontraba constituida principalmente por dos Hornos Reverberos, cuatro Convertidores Pierce Smith y una rueda de Moldeo. Posteriormente con el Proyecto Cuajone en 1976, la Fundicin ampli sus operaciones con la adicin de dos Hornos Reverberos de mejor tecnologa y mayor capacidad lo cual permiti dejar fuera de operacin al Horno Reverbero Nro. 2, se agregaron tambin tres Convertidores Pierce Smith de mayor capacidad a los existentes y una rueda de Moldeo.

En el ao 1995 se instal una Planta de cido Sulfrico, una Planta de Oxgeno y un Convertidor Modificado el Teniente (CMT) el cual
sustituy al Horno Reverbero Nro.1

Los Convertidores Pierce Smith son cilindros de acero de 2 de espesor revestidos interiormente con ladrillo refractario cromo-magnesita, y en donde el mate producido en los Hornos Reverberos as como el metal blanco producido en el CMT se convierten en cobre ampolloso mediante etapas sucesivas de soplado con aire. Este proceso de conversin es autgeno y no necesita de energa adicional.

Los convertidores han sido construidos transversalmente al eje de los hornos reverberos con el objetivo de conseguir un transporte ms corto de mate, escoria de convertidores y cobre blister. La Fundicin dispone de 07 convertidores, de los cuales 04 pertenecen al Proyecto Toquepala, de dimensiones 13 x 30 de largo, los 03 restantes pertenecen al Proyecto Cuajone y son de 13 x 35 de largo. Los convertidores son servidos por 03 gras tipo puente montadas sobre rieles, las que tambin se encargan de llevar el cobre blister producido a las Plantas de Moldeo. Estas gras disponen de un gancho principal de 60 ton de capacidad y de dos ganchos auxiliares de 10 ton cada uno.

VISTA DE PLANTA FUNDICION

El mate producido en los hornos reverberos es transportado mediante las gras hacia los convertidores para primero ser transformado en metal blanco en varias etapas sucesivas de soplado de aire con o sin oxgeno, ms la adicin de slica para la formacin de escoria.

La escoria producida es retornada nuevamente a los hornos reverberos y el metal blanco remanente en el convertidor es soplado para ser transformado en cobre blister para ser transportado a los hornos de retencion

Descripcin del Problema Las gras puente de convertidores tienen por objetivo el transporte de mate desde los Hornos Reverbero hacia los Convertidores Pierce Smith (CPS) y al Convertidor Teniente (CMT), el transporte de metal blanco del CMT hacia los CPS, el transporte de escoria de los CPS y el CMT hacia los Hornos Reverbero y el transporte de cobre de los CPS hacia los hornos de retencin

La falta de gras por cualquier tipo de falla sea mecnica o elctrica genera cuantiosas prdidas de produccin por los siguientes conceptos:

Prdida de fusin de concentrados Ollas de mata dejadas de procesar.

Justificacin Tcnica
Actualmente el mantenimiento de estos equipos esta basado en mantenimiento preventivo y mantenimiento Correctivo. Con la implantacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) se obtendr una mejora en la filosofa de mantenimiento en el Departamento. Esto se ver reflejado en el aumento de la disponibilidad del equipo. En la actualidad la disponibilidad de las Gras Puente es de 93.51%, como se muestra no es un valor muy bajo pero con la implantacin de esta nueva filosofa de mantenimiento se estima aumentar la disponibilidad aproximadamente un 3%.

Justificacin Econmica:
REPORTE DE PERDIDA DE PRODUCCION-CONVERTIDORES MOTIVO GRUA 1: CAMBIO DE RUEDA MOTRIZ LADO ESTE Tiempo no dispinible de la Gra # 1 Inicio: 11/02/03 08:45 hrs. Fin: 11/02/03 15:20 hrs. Duracin: 6.58 Horas TIEMPO CON PERDIDA DE PRODUCCION 9:25Hrs-CPS DETALLE 2 de Noviembre Detalle Conv2 Conv3 Conv4 Inicio: 10:00 10:30 08:45 Final: 13:00 12:45 09:15 Hrs: 03:00 02:15 00:30

Conv4 11:00 12:00 01:00

Conv6 10:40 11:40 01:00

Conv7 10:30 12:00 01:30

ESTIMACION DE L PERDIDA DE PRODUCCION 1 Capacidad de produccion: Mata/hora-conv. 2 Equivalente en Concentrado por olla de mata 3 Ganancia por tonelada de concentrado 4 Duracin efectiva de la parada en CPS 5 Ollas de mata dejadas de procesar (1)x(4) 6 Concentrado dejado de fundir (2)x(5) 7 Perdida de Produccin (3)x(6) Referencias: '1 Reporte de Performance de Conv's - Mes de Octubre 2 Ganancia por ton. concentrado para 29.44 US$ / barril de petrl. '3 Informacin optenida de Sbana de convertidores 1.05 olla / hora Conv.1 18 TM Concentrado 155 US $ 2 6.8 horas 7.8 ollas 128 TM Concentrado 19,774 US $

El cambio de rueda motriz de la Gra #1, dio un costo de US$ 19774.

Esto da un ratio de 3005.17 US$ / hora de gra. Esta claramente definido los grandes ahorros que puede obtenerse para la corporacin.

Objetivo especficos del Proyecto

La actual disponibilidad de las Gras Puente es de 93.51% se estima un incremento de disponibilidad del 3%.

Implantacin de un nuevo programa de Mantenimiento Preventivo (Rutinario). Que aumentara la disponibilidad de las Gras Puente.
Realizar una Jerarquizacin de los sistemas, mecanismos y equipos de las Gras Puente con el fin de optimizar el proceso de asignacin de los recursos econmicos, humanos y tcnicos.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Gestin de Activos Clase Mundial

Categora Clase Mundial

Mxima disponibilidad Mxima produccin Mxima seguridad

Excelencia en los procesos medulares

Calidad y rentabilidad de los productos

Motivacin y satisfaccin del personal

Gestin de Activos Clase Mundial

Excelencia de los Procesos Administrativos Bsicos Motivacin y Satisfaccin del Personal y los Clientes Calidad y Rentabilidad del Producto

Gestin de Activos Clase Mundial

Optimizacin de la Produccin Proteccin Ambiental

Confiabilidad Operacional Mxima Seguridad

Introduccin a la confiabilidad operacional

Concepto de Confiabilidad Operacional (CO): Capacidad de una instalacin (infraestructura, personas, tecnologa) para cumplir su funcin (haga lo que se espera de ella), y en caso de que falle, lo haga del modo menos daino posible.
Una instalacin confiable debe incluir tanto continuidad operacional como control de riesgos

Caractersticas del proceso de mejoramiento de la CO:

Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas. No existe una nica metodologa que domine todos sus aspectos.

Depende de la interaccin entre los equipos, los procesos, los humanos y el ambiente organizacional. La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en el mbito de las decisiones basadas en riesgo.

Parmetros que conforman la Confiabilidad Operacional

Confiabilidad Operacional
Involucramiento Sentirse Dueo

Confiabilidad Humana
Motivacin al personal

Confiabilidad de Procesos

Operacin en condiciones de diseo Comprensin de Procesos y Procedimientos

Confiabilidad de Equipos

Confiabilidad desde el diseo

Confiabilidad de los Procesos de mantenimiento

(mantenibilidad)

Efectividad y Calidad del Mantenimiento

Estrategias de Mantenimiento

Herramientas

Multihabilidades bsicas

Metodologa MCC

Evolucin del Mantenimiento

Saltando a la nueva era

MCC
Mayor disponibilidad y confiabilidad Mayor Seguridad Mayor disponibilidad de la maquinaria Reparar en caso de avera Mayor duracin de los equipos Menores Costos Mejor calidad del producto Armona con el medio ambiente Maximizar Cont.Operacional

Costos ms ptimos 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Antecedentes

1. Aplicacin del MCC se inicio en la Industria Aeronutica en los 50s y en las Industrias por Procesos a partir de 1982. 2. El MCC es una filosofa , basada en el Trabajo en Equipo y en el mejoramiento continuo. 3. La gestin de mantenimiento de empresas lderes basan su xito en la aplicacin del MCC (DUPONT, CEMEX, SHELL y BP, EXXON, AIRBUS, MOBIL, TOYOTA). 4. En Venezuela (MARAVEN), comenz a implantar el MCC en el ao de 1994 (Refinera Cardn), en el ao 1996 (ProduccinLagunillas y Petroqumica - Pequiven). 5. A partir de 1999, todas las reas de PDVSA (Refinacin, Exploracin, Produccin, Gas y Suministros) comenzaron a implantar MCC / Plan corporativo de implantacin MCC - 2005

Metodologa MCC

Qu es el MCC?
Filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de

optimar la confiabilidad operacional de un sistema que

funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades ms efectivas de

mantenimiento en funcin de la criticidad

de los

activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originarn los modos de

fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las

operaciones .

Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC

Qu es el Mantenimiento?
Antes
Es para preservar el Activo Fsico.

Ahora
Es para preservar la funcin de los activos.

El Mantenimiento rutinario es para prevenir fallas.

El Mantenimiento rutinario es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas.
El Mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio; riesgo, seguridad, integridad ambiental, eficiencia energtica, calidad del producto y servicio al cliente. No slo la disponibilidad y los costos.

El objetivo primario de la funcin Mantenimiento es para optimizar la disponibilidad de la planta al mnimo costo.

Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC

Quin y cmo debe formular los Programas de Mantenimiento?

Antes
Las polticas de Mantenimiento deben ser formuladas por los Gerentes y los programas deben ser desarrollados por especialistas calificados,contratados a consultores externos.

Ahora
Las polticas de Mantenimiento deben ser formuladas por las personas ms cercanas e involucradas con los activos. El rol gerencial es proveer las herramientas

La organizacin de Mantenimiento por s misma puede desarrollar un exitoso y duradero programa de Mantenimiento.

Un exitoso y duradero programa de Mantenimiento, slo puede ser desarrollado por mantenedores y usuarios trabajando juntos.

Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC

Quin y cmo debe formular los Programas de Mantenimiento?

Antes
Los fabricantes de Equipos son los que estn en mejor posicin de recomendar un plan de mantenimiento a nuevos activos.

Ahora
Los fabricantes de equipos pueden jugar slo un importante pero limitado papel en el desarrollo de un programa de Mantenimiento para nuevos activos.

La mayora de los equipos aumenta su probabilidad de falla a medida que envejece.

La probabilidad de falla de la mayora de los equipos no aumenta en funcin de su envejecimiento.

Caractersticas importantes del MCC

Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallas(estrategias de mantenimiento) al entorno operacional

Metodologa basada en un procedimiento sistemtico que permite generar planes ptimos de mantenimiento / produce un cambio cultural

Los resultados de la aplicacin del MCC, tendrn su mayor impacto, en sistemas complejos con diversidad de modos de falla (ejemplo: equipos rotativos grandes)

Maduracin: mediano plazo-largo plazo

Metodologa MCC

Por qu se necesita el MCC?

Debilidades de los enfoques

tradicionales de mantenimiento.
Permitir asociar los riesgos del negocio

con la falla de los activos.

Metodologa MCC

Beneficios del MCC

Busca definir estrategias de mantenimiento que:

Mejoren la seguridad. Mejoren el rendimiento operacional de los activos. Mejoren la relacin costo/riesgo-efectividad del

mantenimiento.
Sean documentados y auditables.

Proceso de implantacin del MCC

Proceso de implantacin del MCC

Flujograma de implantacin del MCC

Fase Inicial
Conformacin del equipo natural de trabajo Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional Definicin de funciones

Fase de implantacin del MCC

Determinar fallas funcionales Identificar modos de fallas

Efectos y consecuencias de las fallas Anlsis de los modos y efectos de fallas (AMEF)

Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas bsicas del MCC

Aplicacin de la hoja de decisin

Proceso de implantacin del MCC

Fase Inicial
Conformacin del equipo natural de trabajo

Importancia de los Equipos Naturales de Trabajo dentro del proceso de implantacin del MCC

Equipos naturales de trabajo

Equipos Naturales de Trabajo

Grupo de personas Diferentes funciones de una organizacin Que necesitan trabajar juntas Por un periodo determinado Para analizar problemas interdepartamentales comunes Buscando un objetivo comn Para producir un efecto total mayor

EQUIPO RESULTADOS PTIMOS MAYOR VALOR AGREGADO

Equipos naturales de trabajo

Equipos Naturales de Trabajo en MCC

CONFORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y Operabilidad de Sistemas y Equipos

OPERADOR Asesor Metodolgico FACILITADOR

Expertos en Reparacin y Mantenimiento de Sistemas y Equipos MANTENEDOR

Visin Global de Procesos

INGENIERO PROCESOS ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas

Visin Sistmica de la Actividad PROGRAMADOR

INTEVEP

Rol del facilitador dentro del MCC

ROL BSICO DEL FACILITADOR.

* La funcin bsica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso de implantacin del MCC.

En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de implantacin del MCC se realice de forma ordenada y efectiva.

Proceso de implantacin del MCC

Flujograma de implantacin del MCC

Fase Inicial
Conformacin del equipo natural de trabajo Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional

Fase de implantacin del MCC

Definicin de funciones

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Efectos y consecuencias de las fallas Anlsis de los modos y efectos de fallas (AMEF)

Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas bsicas del MCC

Aplicacin de la hoja de decisin

MCC/DRAFT ASME

Seleccin del sistema /Contexto operacional

Seleccin del sistema

Seleccin del sistema

Jerarquizacin de sistemas/Justificacin de la aplicacin del MCC
1 Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o costos de MP. 2 Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento Correctivo durante los ltimos dos aos de operacin. 3 Una combinacin de los puntos 1 y 2.

Seleccin del sistema

Seleccin del sistema

Algunos esquemas de seleccin utilizados como gua
4 Sistemas con alta contribucin a paradas de plantas en los ltimos dos aos.

5 Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos de seguridad y ambiente.

6 Equipos genricos con un alto costo global de mantenimiento. 7 Sistemas donde no existe confianza en el mantenimiento existente.

Metodologa de anlisis de criticidad

Qu es el Anlisis de Criticidad?

Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimar el proceso de asignacin de recursos(econmicos, humanos y tcnicos).

Metodologa de anlisis de criticidad

Ejemplo de un Modelo de Criticidad Modelo de factores ponderados / Basado en la teora del riesgo Riesgo = Frecuencia x Consecuencia Frecuencia = # de fallas en un tiempo determinado Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mtto. + Impacto SAH )

Modelo de Criticidad

CRITERIO PARA LA DETERMINACIN DE CRITICIDAD DE SISTEMAS

Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Consecuencia = (Impacto Operacional Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH)
Frecuencia de fallas: Parmetro mayor a 4 fallas/ao Promedio 2 - 4 fallas/ao Buena 1 - 2 fallas/ao Excelente menores de 1 falla/ao Impacto operacional Parada inmediata de toda la refinera Parada del complejo planta y tiene repercusin en otros complejos Impacta en niveles de produccin o calidad Repercute en costos operacionales adicionales asociados a disponibilidad No genera ningn efecto significativo sobre operaciones y produccin Flexibilidad Operacional No existe opcin de produccin y no existe funcin de repuesto Hay opcin de repuesto compartido Funcin de repuesto disponible 10 6 4 2 1 4 3 2 1 Costo de Mmto. Mayor o igual a 20.000$ Inferior a 20.000 $

2 1

Impacto en Seguridad Ambiente Higiene Afecta la seguridad humana tanto externa como interna 8 Afecta el ambiente produciendo daos reversibles 6 Afecta las instalaciones causando daos severos 4 Provoca daos menores (Accidentes e incidentes) personal propio 2 Provoca un impacto ambiental cuyo efecto no viola las normas ambientales 1 No provoca ningn tipo de daos a personas instalaciones o al ambiente 0

4 2 1

Metodologa de anlisis de criticidad

Presentacin de los resultados

4 SC SC F R E C U E N C I A

3 SC SC SC C 2 NC NC SC SC NC NC NC SC

C
C C

Leyenda:
C: Crtico SC: SemiCrtico NC: No crtico Valor mximo: 200.

10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS

JERARQUIZACIN DE LOS SUBSISTEMAS

SUBSISTEMAS FREC IMP. FLEXIBIL COSTO IMPAC CONSECU JERARQU TOT OPERAC. IDAD MANT. T SHA ENCIAS IZACIN

SISTEMA DE TRASLACIN DEL PUENTE: Reductor lateral este 2 6 2 Acoplamiento flotante lado este Estructura soporte del reductor lado este Reductor lateral oeste Acoplamiento flotante Estructura lado oeste soporte del reductor lado oeste Reductor central Motor elctrico Contactor Reversible Master Switch Breaker de Fuerza Circuito de control Panel static step less Banco de Resistencia Banco de reactores Estructura soporte del reductor central Ejes cardnicos 2 1 2 2 1 1 1 2 4 3 2 1 1 1 1 2 6 2 6 6 2 6 10 10 10 10 10 6 6 6 2 6 1 2 2 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1

2 1 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0 0 0 0 0 0 0 0 0 8 0 0 0 0 0 0 0

14 7 5 14 7 5 14 21 21 29 21 21 13 13 13 5 7

28 No 14 5 28 14 5 14 21 42 116 63 42 13 13 13 5 14
Critico No Critico No Critico No Critico No Critico No Critico No Critico No Critico Semi Critico Critico Semi Critico Semi Critico No Critico No Critico No Critico No Critico No Critico

Sub-sistemas No Crticos N.C. Sub-sistemas Semi Crticos S.C. Sub-sistemas Crticos C. Total

65 38 9 112

Metodologa MCC

Anlisis de Modos y efectos de Fallas

Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional

Definicin de funciones

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Anlsis de los modos y efectos de fallas (AMEF)

Efectos y consecuencias de las fallas

Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas bsicas del MCC

Aplicacin de la hoja de decisin

Pasos de la aplicacin de la metodologa del MCC

Las 7 preguntas de MCC
1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional ? 2. En que forma falla el equipo, con respecto a la funcin que cumple en el contexto operacional? 3. Qu causa cada falla funcional ? 4. Qu ocurre cuando sucede una falla ? 5. Cmo impacta cada falla ? 6. Qu puede hacerse para prevenir cada falla funcional ? 7. Qu puede hacerse sino se conoce una tarea de prevencin adecuada a esta falla?

Metodologa MCC

AMEF

Lgica de decisiones de MCC

Funciones y fallas funcionales

Estndar de desempeo

Estndares de desempeo

El objetivo del mantenimiento es mantener el desempeo del activo

El MCC define un estndar de desempeo como el valor (rango) que permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la funcin de un activo (propsito cuantificado). Cada activo puede tener ms de un estndar de ejecucin en su contexto operacional.

MCC/DRAFT ASME

Funciones y fallas funcionales

Cules son las los ESTNDARES en su actual

DE DESEMPEO

asociados al activo

CONTEXTO DE OPERACIN.

Punto de Vista M.C.C.

Preservar que el ACTIVO contine haciendo lo que el usuario desea que haga.

MCC/DRAFT ASME

Ejemplo de estndar de desempeo

a) Cul es la funcin del activo?

- Funcin: Transferir y mantener la circulacin del agua de la toma de succin a la piscina.

b)Cul es el estndar de ejecucin esperado ?

- Estndar de ejecucin esperado:
1. Transferir en condiciones normales 70 gpm de agua de la succin a la piscina.

Ejemplo de estndares de desempeo

Tomaremos como ejemplo una gra puente

Fallas funcionales

El MCC define falla funcional como el estado en el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar alcanzar el estndar de ejecucin esperado y trae como consecuencia que el activo no pueda cumplir su funcin o la cumpla de forma ineficiente (cada estndar de ejecucin puede tener ms de una falla funcional) .

Funciones y fallas funcionales

Modos de falla y anlisis de los efectos

Metodologa MCC

Flujograma de implantacin del MCC

Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional

Definicin de funciones

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Anlsis de los modos y efectos de fallas (AMEF)

Efectos y consecuencias de las fallas

Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas bsicas del MCC

Aplicacin de la hoja de decisin

Modos de falla

Qu es un modo de falla?
* El MCC define el modo de falla como la causa de cada falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el que provoca la prdida de funcin total o parcial de un activo en su contexto operacional (cada falla funcional puede tener ms de un modo de falla).

Ejemplos:
Suciedad, corrosin, erosin, abrasin Lubricacin inadecuada,ensamble Incorrecto Operacin Incorrecta, Materiales incorrectos

Clave
El mantenimiento est orientado a cada modo de falla Enfocar en qu, no quien causa la fallas

Modos de falla

Metodologa MCC

Flujograma de implantacin del MCC

Seleccin del sistema y definicin del contexto operacional

Definicin de funciones

Determinar fallas funcionales

Identificar modos de fallas

Anlsis de los modos y efectos de fallas (AMEF)

Efectos y consecuencias de las fallas

Herramienta que ayuda a responder las primeras 5 preguntas bsicas del MCC

Aplicacin de la hoja de decisin

Efectos de fallas

Efectos de las fallas

Informacin de los eventos secuenciales que ocurren cuando un modo de falla se da

Caracterstica Debe tener la informacin necesaria para determinar consecuencias y tareas de mantenimiento Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para prevenirlos Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimiento operacionales funcionan o se llevan a cabo

Efectos de fallas

Categoras de consecuencias de los modos de fallas

No evidentes en condiciones normales de operacin Evidentes en condiciones normales de operacin

Consecuencias de las fallas

Fallas ocultas

Seguridad ambiente

operacional

No operacional

Mayormente dispositivos de seguridad y control

Ambiente Legislacin ambiental Seguridad

Todo lo relacionado a produccin excepto costos de reparacin

Costo de reparacin para volver a la funcin

Consecuencias de las fallas

MCC: HOJA DE REGISTRO DEL AMEF. SISTEMA: GRAS PUENTE SISTEMA DE GRAS PUENTE DE CONVERTIDORES EQUIPOS PRINCIPALES :REDUCTORES, MOTORES, TAMBORES PORTA CABLES FUNDICIN DE COBRE SPCC # Estndar de ejecucin # Falla Funcional # Modo de falla Efecto de Falla # Causa Potencial

PLAN DE MANTENIMIENTO DE GRAS PUENTE

Frecuencia de Actividad de Accin de Frecuencia ocurrencia del mantenimiento mantenimient de modo de falla utilizando el o a ejecutar aplicacin rbol lgico de decisin del MCC

Personal

1. SISTEMA DE TRASLACIN DEL PUENTE Ser capaz de 1.A trasladar al Puente gra entre las columnas 11 y 60, en un rango de velocidad 0 a 292.04 pies/s

No traslada 1.A.1 No hay Evidente : SI, Descripcin del 1.A.1.1 Apertura de Cada 2 aos al puente energa efecto: No hay energa , no Breaker de fuerza permite movimiento de traslacin por corto circuito del puente. Se produce perdida operacional, el puente gra queda parado afectando el movimiento de las otras dos gras y el normal abastecimiento de materiales entre Reverberos y Convertidores. Se tiene una perdida de US$ 3,350 por hora de parada

Sustitucin ciclica

Cambio

Cada 3 aos Electricistas

1.A.2 Falla de Evidente : NO, Descripcin del 1.A.2.1 Fusibles de Cada 2 aos control efecto: Falla de control elctrico, control quemados elctrico no permite movimiento de traslacin del puente. Se produce perdida operacional, La falla de control elctrico puede hacer que el puente quede parado completamente afectando el movimiento de las otras gras y la atencin a convertidores. Se tiene una perdida de US$ 3,350 por hora de parada

No realizar Cambio mantenimiento programado

Electricistas

1.A.2.2 Circuito de control Cada 2 aos abierto 1.A.2.3 Transformador de Cada 3 aos control quemado 1.A.2.4 Apertura del Cada 3 aos breaker de control por sobrecarga cortocircuito

Reacondicionam Cambio iento ciclico terminales No realizar Cambio mantenimiento programado No realizar Cambio mantenimiento programado

de Cada 2 aos Electricistas Electricistas

Electricistas

ANLISIS DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD A LA GRUA PUENTE

Las Gras Puente de la fundicin de cobre de Ilo son energizadas por 03 ngulos colectores que tienen una corriente de 460 Voltios, instalados a lo largo del pasadizo de convertidores. Cada gra cuenta con zapatas que en su desplazamiento se mantienen en contacto con los ngulos permitiendo estar energizadas en todo su traslado. En las figuras 12 y 13, se muestra los ngulos y las zapatas nombradas:

Estas gras puente de tipo MR-27 tienen una capacidad de 60/10/10 Toneladas, esta gra tiene un Span de 75 ft. y un Spred de 16 pies Para dar movimiento a la gra se cuenta con 1 motor de 100 HP. de 600 RPM.

Tambor Principal

Tambor Lado Sur

Tambor Lado Sur

Trabajos de arenado y pintura en la cabina y puente de la gra

Situacin Actual Se ha realizado una evaluacin de la disponibilidad de los CPS para el perodo comprendido entre el 01/01/2003 y el 31/12/2003, y se ha encontrado la siguiente distribucin de cdigos de parada:
Cod. Parada
TOPE ESGR SCPE MPRM FGCV TATM FCPZ MPMN OCPS TTBO TDEE FMDS RRFO RLBO TOBM BAAO ESPO FCIM LBCO CCSB FRNM CREM BASM EMTO STRM GUIM SELM MANM FBLW SWIM ASIM CHSM LABM MELM FFXO SILM TBMM

Descripcin Parada
TIEMPO NETO OPERADO ESPERANDO GRUA CORTES SCP REPARACION MAYOR PARADA DE EQUIPO Y/O PLANTA FALTA DE GRUA EN CONVERTIDORES TAPAS TOBERAS FALLA CARRO DE PUNZAR MANTENIMIENTO PROGRAMADO MENOR OTROS NO PROGRAMADO CPS TAPADA / PERFORACIN DE TOBERAS FALTA EQUIPO O HERRAMIENTA FALTA DE MATA REPARACIN NO PROGRAMADA DE REFRACTARIO ROTURA DE LABIO CAMBIO DE TOBERAS BARRETAS ATASCADAS CPS ESPUMACIN FALLA DEL CONTROLADOR / INSTRUMENTACION LIMPIEZA DE BOCA CURANDO COBRE FRENOS CREMALLERA BASES ESPERA MATA SISTEMA DE TRANSMISIN GUITARRON SISTEMA ELECTRICO CHISPERO MANDIL FALLA DEL BLOWER MASTER SWITCH ALIMENTADOR DE SILICA CHUTE SILICA LABIO CONVERTIDOR MOTOR ELECTRICO FALTA DE SILICA SILENCIADORES TOBERAS, MEDICION, AJUSTE

Total Horas %Total % Parada 35111.82 10031.95 8314.9 5040.5 1238.5 329.3 312.5 202.4 171.16 153.16 67.4 42.9 30.6 30.6 30.66 30.56 24.52 24.52 18.40 18.40 12.28 12.26 12.26 12.25 12.25 6.13 6.13 6.13 6.13 6.13 3.21 3.20 2.96 2.90 2.75 2.45 2.46 57.26% 16.36% 13.56% 8.22% 2.02% 0.53% 0.51% 0.33% 0.28% 0.25% 0.11% 0.07% 0.05% 0.05% 0.05% 0.05% 0.04% 0.04% 0.03% 0.03% 0.02% 0.02% 0.02% 0.02% 0.02% 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 51.38% 31.14% 7.67% 2.03% 1.95% 1.26% 1.05% 0.95% 0.40% 0.25% 0.21% 0.21% 0.20% 0.19% 0.14% 0.14% 0.10% 0.10% 0.09% 0.09% 0.09% 0.06% 0.06% 0.05% 0.04% 0.04% 0.03% 0.03% 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.01% 0.00%

Overhaul programado Se realizan en las 3 gras puente con una frecuencia de 1 ao. El tiempo de estas reparaciones es en promedio de 8 das de intervencin

Servicios de Mantenimiento rutinario Se realizan con una frecuencia diaria y una duracin de 1 hora.
Turno: A Nro. Gra: 1 B 2 C 3

Check List Puente Gra

Eje transmisin

Fecha:

1. PUENTE
OK Ajuste de pernos OK a X b OK X g c X d OK X e OK X f OK X h OK X OK X

N O S E

OE1

Eje flotante i

OK

Eje flotante

ET1

2. EJES OESTE
OK a. Eje rueda OE1 b. Eje flotante c. Eje transmisin X

3. RUEDAS
OK a b c d X OE4 OE3 OE2 OE1 ET4 ET3 ET2 ET1 e f g h OK X

4. EJES ESTE
OK a. Eje rueda OE1 b. Eje flotante c. Eje transmisin X

REDUCTORES PUENTE
5. 6. 7. Lateral Lateral Oeste Central Este OK X OK X OK X a. Pernos b. Retn alta c. Retn baja d. Empaque e. Nivel aceite

8. FRENO
OK a. Zapata b. Pistn c. Pernos X

Use las notas adicionales para escribir algn comentario que considere relevante, y en la casilla correspondiente a la posicin, identifique el nmero y la letra que acompaa a la parte en cuestin, separados por un guin. Por ejemplo si queremos referirnos a la zapata del freno del puente, la posicin debe indicarse como 8-a *******

9.TROLLEY NT1
Pasteca OK a X REDUCTOR a. Pernos b. Retn alta c. Retn baja d. Empaque e. Nivel aceite IZAJE f. Tambor g. Eje tambor h. Cable i. Gancho j. Polea k. Limit switch Auxiliar Este

NT2

10. 11. Aux. 12. 13. Aux. Trolley Oeste Pasteca Este OK X OK X OK X OK X

OK b

Auxiliar Oeste

SR1 14. RUEDAS

SR2 15. OTROS

OK a. Mando SR1 b. Conducida SR2 c. Mando NT1 d. Conducida NT2

X a. Estructura b. Vidrio cabina c. Asiento cabina d. Aire acondicionado e. Barandas de seguridad f. Escaleras

OK

NOTAS ADICIONALES
Alta temperatura Falta lubricacin

Suelto, ajustar

Roto, doblado

Presenta fuga

Muy gastado

Reemplazar

Golpeado

Posicin

Notas adicionales

Revisado por:

Supervisor:

Mantenimiento Operaciones

Electricistas Paneles de control Banco de Resistencias Reactores Zapatas de freno del trolley Zapatas colectoras primarias y secundarias Zapatas colectoras secundarias Master Switch (5) Angulos colectores secundarios Sistema de frenos Motores Postes de zapatas principales Mecanismo portazapatas principales L Sopleteo Sopleteo Sopleteo Sopleteo Inspeccin Inspeccin Inspeccin M Inspeccin M J V

SERVICIOS RUTINARIOS
S D

Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Sopleteo

Inspeccin

Inspeccin

Inspeccin

Inspeccin

Inspeccin

Inspeccin y/o cambio Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin

Sopleteo (kerosene) Sopleteo Lavado Mantto y lubricacin

Lubricacin L M M J V S D Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin niveles niveles niveles niveles niveles niveles niveles Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Lubricacin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Inspeccin Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza Limpieza

Reductores Pasteca Poleas de retorno cable principal Chumaceras de tambores Filtros de aire Gra Mecnicos Inspeccin general

DISTRIBUCION DE PARADAS DE GRUAS DE CONVERTIDORES

Cod. Parada
TOPE MPMN SELM PTRM CCPA CCPP RUEM AGRO ZPZM CRIM VTLM GAUM IGRU

Descripcin Parada

Total Horas Periodo de 1 Ao 24574.3 1127.4 160.30 141.90 65.69 57.81 49.93 34.16 31.51 21.02 5.26 10.51 0.50 26280 Horas

%Total

% Parada

TIEMPO NETO OPERADO MANTENIMIENTO PROGRAMADO MENOR SISTEMA ELECTRICO PUENTE TROLEY CAMBIO CABLES PASTECA AUXILIAR PM CAMBIO DE CABLES PASTECA AUXILIAR NP RUEDAS REQUERIMIENTO DE GRUA CPS OPERACIONES ZAPATAS Y PORTAZAPATAS CAMBIO DE RIELES VENTILADOR GANCHO AUXILIAR IZAMIENTO DE GRUA EN NAVE CPS MANTENIMIENTO

93.51% 4.29% 0.61% 0.54% 0.25% 0.22% 0.19% 0.13% 0.12% 0.08% 0.02% 0.04% 0.00%

66.15% 9.42% 8.35% 3.82% 3.33% 2.91% 1.97% 1.90% 1.28% 0.26% 0.55% 0.07%

Tabla Nro. 17 Cdigos de parada de gras de convertidores

Esto es bsicamente a causa del paro de las 3 gras por 1 hora cada una durante el perodo analizado, es decir:
3gras 1 h da 365da 1095h

El valor registrado en la tabla es de 1127.4 horas que se debe principalmente a algunos retrasos durante las intervenciones, es decir tomar 1.1 horas en lugar de 1.0 horas.

Programa de Mantenimiento rutinario proyectado Se ha realizado un anlisis sobre la base del MCC y el intervalo p-f, se propone modificar las actividades de mantenimiento rutinario a la siguiente programacin:
Electricistas Paneles de control Banco de Resistencias Reactores Zapatas de freno del trolley Zapatas colectoras primarias y secundarias Zapatas colectoras secundarias Master Switch (5) Angulos colectores secundarios Sistema de frenos Motores Postes de zapatas principales Mecanismo portazapatas principales L Sopleteo Sopleteo Sopleteo Sopleteo Inspeccin Inspeccin y/o cambio Inspeccin Sopleteo Sopleteo (kerosene) Sopleteo Lavado Mantto y lubricacin M M J V S Sopleteo Sopleteo Sopleteo Sopleteo Inspeccin Inspeccin y/o cambio Inspeccin Sopleteo Sopleteo (kerosene) Sopleteo Lavado Mantto y lubricacin D

Lubricacin L Inspeccin niveles Lubricacin Lubricacin Lubricacin Inspeccin Limpieza M M J V S Inspeccin niveles Lubricacin Lubricacin Lubricacin Inspeccin Limpieza D

Reductores Pasteca Poleas de retorno cable principal Chumaceras de tambores Filtros de aire Gra Mecnicos

Lubricacin

Componentes mecanicos en general

L Inspeccin y/o reparacin

S Inspeccin y/o reparacin

Un paro cada 5 das (6 al mes) con una duracin de 3 horas:

Antes:
3gras 1 h
3gras 3 h

da

365das 1095h

Propuesta:

da

365dias / 5 657h

Se tendr una disminucin de 657 horas del cdigo MPMN para el perodo analizado

Descripcin Parada

Actual Horas

Pronost Horas

Diferencia Horas

Cod. Parada
MPMN PTRM SELM CCPA CCPP RUEM AGRO ZPZM CRIM VTLM GAUM IGRU MANTENIMIENTO PROGRAMADO MENOR PUENTE TROLEY SISTEMA ELECTRICO CAMBIO CABLES PASTECA AUXILIAR PM CAMBIO DE CABLES PASTECA AUXILIAR NP RUEDAS REQUERIMIENTO DE GRUA CPS OPERACIONES ZAPATAS Y PORTAZAPATAS CAMBIO DE RIELES VENTILADOR GANCHO AUXILIAR IZAMIENTO DE GRUA EN NAVE CPS MANTENIMIENTO

1127.4 141.9 160.3 65.69 57.81 49.93 34.16 31.51 21.02 5.26 10.51 0.50 1705.7

657 0.00 0.00 48.01 42.3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 747.31

470.4 141.9 160.3 17.68 15.50 49.93 34.16 31.51 21.02 5.26 10.51 0.50 958.39 h

Tabla Nro. 20 Pronstico de tiempo de paradas de gras

Se espera una reduccin de 958.39 horas en los tiempos de paradas de las gras, lo que significa un incremento en la Disponibilidad de estos equipos de 3.5%. Esto nos dar un total en la Disponibilidad de la Gra del 97.01%.

Causa Cambio de Mantto Rutinario Total por aplicacin MCC

Reduccin de horas ao 470.4

US$ / hora gra

Total anual (US$)

3005.17

1 413,631.97

958.39

3005.17

2 880,124.88

Tabla 21. Anlisis econmico

Por lo tanto, se espera evitar prdidas de produccin en el rango de US$ 1 413,631.97 US$ 2 880,124.88 para un perodo de 1 ao.

Conclusiones y Recomendaciones
1.-Se logra el incremento de Disponibilidad de las Gras Puente de 93.51% a 97.01 %, con un incremento del 3.5% 2.-Se obtiene el Plan General de Mantenimiento de las Gras Puente.-Implantacin de un nuevo programa de Mantenimiento Preventivo (Rutinario). 4.- Se realizar la Jerarquizacin de los sistemas, mecanismos y equipos de las Gras Puente con el fin de optimizar el proceso de asignacin de los recursos econmicos, humanos y tcnicos. 5.-Crear un espritu altamente crtico en todo el personal (operaciones-mantenimiento) frente a condiciones de falla y averas de las gras. 6.-Optimizar la confiabilidad operacional, maximizar la disponibilidad y/o mejorar la mantenibilidad de estos equipos. 7.-Distribuir de forma efectiva y racional los recursos econmicos asignados al sector mantenimiento. 8.-Aprovechar al mximo el recurso humano y tecnolgico existente para la realizacin de actividades de mantenimiento. 9.-Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de estos equipos en su contexto operacional. 10.-Fomentar el trabajo en equipo, convirtindolo en algo rutinario. 11.-Incrementar la seguridad operacional y la proteccin ambiental. 12.-Aumentar el conocimiento del personal tanto de operaciones como de mantenimiento con respecto a los sistemas de las gras puente y sus efectos sobre los CPS.