Qu0 0018 34 0210

MANUAL DE INSTRUCCIONES
PA
MANUAL DE
INSTRUCCIONES/
MANTENIMIENTO
MÁQUINA:_______________________
MODELO: _______________________
NÚMERO: _______________________
FECHA DE LA ENTREGA___/___/____
TENSIÓN: ____________________
A.DIAS RAMOS - MÁQUINAS-FERRAMENTAS, LDA.

Rua António Bessa Leite, 976-1106 4150-072 Porto-Portugal
Apartado 714 4151-701 Porto
Telef.:351 22 619 27 00 Fax: 351 22 619 27 01 / 2
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

Este manual de instrucciones tiene como objetivo para informar al operador
en el correcto de la manera para trabajar con Plegadora hidráulico PA y para
proceder a su mantenimiento.
Las refinaciones y el mantenimiento que consideramos son el resultado de

nuestra experiencia.
Recomendamos que sigue todas las instrucciones descritas de desear del este
manual de la manera la que su máquina le trae la satisfacción entera, el
tiempo posible más grande.
La reproducción de este Manual de Instrucciones es estrictamente

prohibida.
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PLEGADORA HIDRÁULICA ADIRA TIPO PA
ÍNDICE
1. RECOMENDACIONES IMPORTANTES 1.2
2. CARACTERÍSTICAS NUMÉRICAS 2.1
3. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA 3.1
3.1. Principales componentes de la máquina 3.1
3.1.1. Componentes mecânicos 3.1
3.1.2. Componentes hidráulicos 3.1
3.1.3. Equipamento eléctrico 3.2
4. SEGURIDAD 4.3
4.1. Precaucciones de la seguridad 4.3
4.2. Medidas de protecção 4.6
5. INSTALACIÓN 5.2
5.1. Movimiento 5.2
5.1.1. Fundaciones 5.3
5.1.2. INSTRUÇÕES 5.1
Peso nas sapatas “B” = 1/3 do peso total 5.1
5.1.3. Local de instalación 5.2
5.1.4. Nivelación 5.3
5.1.5. Fijación 5.4
5.2. Conexión eléctrica 5.5
5.3. Preparación de la máquina 5.6
6. TÉCNICAS DE PLEGADO / ÓRGANO DE CONTROL 6.8
6.1. Técnicas de plegado 6.8
6.1.1. Plegado libre (plegado en el aire) 6.8
6.1.2. Plegado forzado (plegado a fondo) 6.9
6.2. Órganos de control 6.10
6.3. Estación de control del operador 6.11
6.4. puestos de trabajo alternativos 6.1
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7. PAINEL DE CONTROL 7.2
8. UTILIZACIÓN 8.9
8.1. Recomendaciones generales 8.9
8.2. Instrucciones generales – Arranque 8.9
8.3. Selección de los modos de control 8.12
8.3.1. Control sensitivo 8.12
8.3.2. Control ciclo a ciclo sin retorno automático 8.13
8.3.3. Control ciclo a ciclo con retorno automático 8.14
8.4. Regulación de la presión 8.14
8.5. Programación del limite superior del curso 8.15
8.6. Regulación de la distancia de seguridad / regulación del punto de cambio de velocidad 8.15
8.7. Instrucciones especiales para cuando la plegadora está parada 8.15
8.8. Intervención de la parada de emergencia o del pedal (3 POSICIÓN) 8.17
8.8.1. Parada de emergencia 8.17
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1. RECOMENDACIONES IMPORTANTES
Antes de la instalación de la máquina y de su arranque, la persona responsable por

su implantación y sus futuros operadores deben leer, atentamente, este Manual de
Instrucciones / Mantenimiento.
Las máquinas ADIRA son máquinas de calidad y, en general, no necesitan un

mantenimiento especial. Sin embargo, para obtener los mejores resultados y
prolongar su vida útil, deberán ser respetadas todas las instrucciones de este
manual.
Para encomendar piezas de sustitución u opcionales, mencionar siempre el número

de serie de la máquina, inscrito en la placa de identificación colocada en la
máquina, o referenciado en este manual.
IMPORTANTE
Al largo de este manual, las indicaciones "lado derecho" y "lado izquierdo" de

la máquina se entienden cuando esta es observada de frente.
Tener especial atención en lo que respeta las piezas o sistemas situados en
la trasera de la máquina.
La máquina debe ser verificada inmediatamente después de su recepción; cualquier

daño provocado durante el transporte deberá ser comunicado inmediatamente.
A ADIRA no asumirá cualquier responsabilidad y la garantía será anulada para

cualesquier modificación o afinación no autorizadas.
Esta prescripción es válida para la neutralización de los dispositivos de seguridad,

que es formalmente prohibida.
Las afinaciones admitidas están mencionadas en el Manual de Mantenimiento.
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2. CARACTERÍSTICAS NUMÉRICAS
1640/6
Características Unid. 2512 6020 9025 1353 16030 16040 22030 22040 22060 32040
0
CAPACIDAD Kn 250 600 900 1350 1600 1600 1600 22000 2200 2200 3200
MÁXIMO LONGITUD DE QUINAGEM mm 1200 2000 2500 3000 3000 4000 6000 3000 4000 6000 4000
LONGITUD DE LAS HERRAMIENTAS mm 1200 2000 2500 3000 3000 4000 6000 3000 4000 6000 4000
DISTANCIA ENTRE LAS SUMAS mm 1250 1550 2050 2550 2550 3150 3150 2550 3150 5100 3150
GARGANTA mm 320 320 320 320 320 320 630 320 320 320 320
RECORRIDO MÁXIMO mm 200 160 160 160 160 160 160 200 200 200 200
APERTURA SIN HERRAMIENTAS mm 410 400 400 400 400 400 400 440 440 440 440
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Características
1640/6
Unid. 2512 6020 9025 1353 16030 16040 22030 22040 22060 32040
0
ANCHURA DE LA TABLA mm 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90 90
VELOCIDAD DEL ACERCAMIENTO mm/s 150 140 140 120 120 120 120 110 110 110 70
50Hz 10 9 9 10 10 10 10 8 8 8 7,5
VELOCIDAD DEL TRABAJO

60Hz 12 10,8 10,8 12 12 12 12 9,6 9,6 9,6 9
50Hz 105 120 120 105 105 105 105 85 85 85 70
VELOCIDAD DE VUELTA
60Hz 126 144 144 126 126 126 126 102 102 102 84
POTENCIA DEL MOTOR ELÉCTRICO kW 3 5.5 7.5 15 15 15 15 15 15 15 18.5
RECORRIDO 625 625 625 625 625 625 625 625 625 1030 1030
EJE X
VELOCIDAD 350 350 - - - - 350 - - 350 350
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1640/6
Características Unid. 2512 6020 9025 1353 16030 16040 22030 22040 22060 32040
0
CURSO 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
EJE R
VELOCIDAD 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
VOLUMEN DE ACEITE DEL DEPOSITÓ

L 40 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120
PESO Kg 3500 4800 5800 7500 7900 11200 14700 10500 15100 25000 19000
INFORMACIÓN SOBRE EL RUIDO
Laeq=6 Laeq=7 Laeq=73,

La máquina paró con el motor en el funcionamiento dB Laeq=68 Laeq=68 Laeq=68,5 Laeq=73 Laeq=73 Laeq=73,8 Laeq=73,8 Laeq=73,8
6 3 8
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Máquina a trabajar
Características Unid. 2512 6020 9025 1353 16030 16040 1640/60 22030 22040 22060 32040
El nivel medido del equivalente continuo de la

Laeq=7 Laeq=79,
acústica de la presión es: dB Laeq=74 Laeq=74 Laeq=74 Laeq=76,2 Laeq=78,4 Laeq=78,4 Laeq=79,6 Laeq=79,6 Laeq=79,6
8 6
El nivel de presión acústica de punta en el puesto de dB 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130
trabajo no sobrepasa
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3. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA
Los plegadoras ADIRA de la serie PA son máquinas descendientes con elevada
velocidad/flexibilidad, gran apertura y curso largo, y con un control electrónico-
hidráulico quiere para el paralelismo del tablero (sincronismo hidráulico) quiere
para la profundidad de plegado.
Esta plegadora tiene como principales características:
• Las PA utilizan un sistema simple de plegado, con pocos requisitos de

mantenimiento, para garantizar una alineación adecuada entre herramientas y
para permitir la inclinación del tablero para plegados cónicos.
• El sistema de control utiliza un DNC dedicado que controla el paralelismo y la

profundidad de plegado.
• La posición del tablero es constantemente monitorizada através de captadores

lineales, localizados en la extremidad del tablero móvil, , asegurando 0,01 mm
de capacidad de repetición de posicionamiento del tablero independientemente
de la tonelaje, posición de la carga o temperatura del aceite.
• Son máquinas altamente flexibles.
• Si está equipado con el sistema LAZER SAFE tienen un sistema de protección

opto-electrónico en la forma de fajo láser.
Estas máquinas tienen diversas ventajas, tales como:
• Regulación fácil de la profundidad de plegado mismo cuando el tablero está en

carga sobre la chapa. Se puede hacer pequeños ajustes de 0,01 mm de
precisión en el tablero móvil e introducir de seguida el valor final ajustado Y1/Y2
en la memoria;
• Sincronismo electro-hidráulico del tablero móvil (ejes (Y1 e Y2);
• Parada electrónica-hidráulica del tablero móvil en 0,01 mm;
• Programación integral del ángulo de plegado;
• Programación de la inclinación del tablero móvil (Y1≠Y2);
• Programación de las velocidades de trabajo/retorno (10-100%);
• Velocidad de aproximación muy elevada;
• Gran apertura y curso largo.
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3.1. PRINCIPALES COMPONENTES DE LA MÁQUINA
3.1.1. COMPONENTES MECÂNICOS

Herramientas
Guías
Las herramientas
superiores
El tablero móvil es
(intermediarios) están
guiado por dos
fijas al tablero móvil y
conjuntos, inferiores y
lo punción está fijo a
superiores, de guías
los intermediarios. La
por rodamientos.
matriz está fija sobre
la tabla..
La estructura es constituida por: Dos montantes; En la parte Tablero móvil es

superior, dos tubos de refuerzo; En la parte inferior, el tablero fijo. accionado por los
Todas estas piezas están fuertemente soldadas formando, así, un cilindros hidráulicos
conjunto perfectamente rígido.
3.1.2. COMPONENTES HIDRÁULICOS
Bloque hidráulico
Bomba principal fijo en la
hidráulica de reserva del aceite
alto ingreso
Filtro del aceite
Cilindros hidráulicos
que están
Reserva del
conectados al
aceite
bloque hidráulico a
través de tubos
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Tapón del
Filtro de aire drenaje
Visor del aceite
3.1.3. EQUIPAMENTO ELÉCTRICO
Caudro eléctrico
Componentes de
interfaz que se
encuentran en el
Motor interior del cuadro
eléctrico eléctrico
Interruptor general
ON/OFF
Reglas lineales una en

cada lado de la
máquina, conectadas al
tablero móvil y que
Panel de control
indican,
constantemente, al
control numérico, la
posición de aquel
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4. SEGURIDAD
4.1. PRECAUCCIONES DE LA SEGURIDAD

Consultar SIEMPRE este manual de instrucciones antes de cualquier operación,
intervención o regulación en la plegadora.
• Nunca colocar cualquier parte del cuerpo entre las

herramientas (punción y matriz) para regular el tope
trasero ni por cualquiera otro motivo.
• Montar y desmontar siempre las herramientas (punción y matriz) según las

indicaciones de este manual.
• Estas intervenciones deben ser ejecutadas por personal calificado y formado.
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• De modo a evitar golpes en las manos, dedos,
antebrazos y pies, utilizar chapas sin rebarbas; usar
guantes de protección y calzado de seguridad
• Relativamente la chapas de grandes

dimensiones, el cuerpo debe ser alejado de
modo a evitar cualquier riesgo de choque o
ahogo, en el momento de lo plegado.
• Utilizar medios adecuados para presentar y mantener las piezas en la zona de

trabajo.
• Mantener los cuadros eléctricos cerrados a la llave. No intervenir en la

instalación eléctrica bajo tensión.
• Las intervenciones en los circuitos hidráulico y eléctrico deben ser efectuadas

después de separación de las fuentes energéticas y disipación de las energías
residuales. Interruptor general en la posición 0 (cero).
• El personal que interviene en la máquina debe ser calificado y debe haber

seguido una formación adecuada. Esta formación debe, expresamente,
permitirle conocer los riesgos inherentes a la máquina.
NOTA
Siempre que hayan paradas prolongadas es aconsejable poner lo punción sobre la
matriz y desconectar la máquina en esta posición ( 8.8)
Antes del trabajo
Antes de comenzar el trabajo verificar el cumplimiento de los siguientes puntos:
• Las protecciones posteriores y laterales deben estar cerradas;
• Es prohibido por fuera de servicio cualquiera de las protecciones;
• Deberá escogerse correctamente el ciclo de utilización para el trabajo a

efectuar;
• El número de usuarios deberá ser escogido de acuerdo con el trabajo a efectuar;
• Verificar si las herramientas soportan la carga necesaria al trabajo. Respetar

siempre la carga admisible de las herramientas;
• Verificar si las herramientas están limpias y el espacio entre ellas está

completamente libre;
• Verificar si las herramientas están bien apretadas al tablero móvil (punción) y a

la tabla (matriz);
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• El suelo a la vuelta de la máquina está bien limpio (exento de agua, masa,
aceite, etc.).
Durante el trabajo
• Nunca colocar cualquier parte del cuerpo en la zona peligrosa. Esta zona incluye
el espacio entre las herramientas y el espacio entre estas y el tope posterior.
Nunca colocar las manos entre la chapa y el tope posterior;
• Utilizar pinzas o cualquier otra herramienta para coger o ayudar al trabajo de

plegado de chapas pequeñas. Nunca colocar los dedos cerca de lo punción;
• Quitar las manos de la chapa a plegar, a partir del

momento en que hay contacto entre lo punción y
aquella. Si las manos se quedaran entre la chapa y lo
punción podrá ocurrir una herida grave;
• Para tener atención al movimiento ascendente de la

placa durante el plegado;
• La máquina se fija al suelo
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4.2. MEDIDAS DE PROTECÇÃO
Para garantizar la seguridad del operador, los plegadoras ADIRA de la serie PA se
proveen de suficiente protección y de los sistemas de la seguridad, que incluyen:
• Puesto de comando com duplo pedal;
• Protección de los pedales del control;
• Selectores de la llave:
Modo del control
• Circuitos eléctricos y hidráulicos supervisados auto;
• Botón de rearme;
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• Protecciones para obstaculizar el acceso a la regulación ellos trasero de las
cabezas del tope (opción).
• Cada máquina es suministrada con dos etiquetas de identificación:
Placa con las técnicas de las

características y el CE mecánicos
de la marca, fijado en la suma
derecha
Placa con las características

eléctricas, fijado en el cuadro
eléctrico.
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5. INSTALACIÓN
En ciertos casos, la máquina puede ser entregue parcialmente desmontada, de
modo a facilitar el transporte y su movimiento.
En estos casos, el montaje deberá ser efectuado por el personal de los Servicios de
Asistencia de la ADIRA, por sus Agentes Autorizados o por técnicos calificados,
siguiendo las instrucciones enviadas por nuestros servicios.
5.1. MOVIMIENTO
Las plegadoras del tipo PA están equipadas con dos puntos de sustentación,
colocados en los dos montantes de la máquina, para que permitan su movimiento.
Para efectuar lo movimiento de la máquina, utilizar un puente rodante o una grúa y

fajas y manillas adecuadas a la carga.
IMPORTANTE
La repartición de las masas, no siendo homogénea (cerca de un 80% del peso

total en la parte frontal y un 20% en la parte trasera), obliga a tomar ciertas
precauciones durante su movimiento y el transporte de la máquina (ver Figura
5.1).
Durante el transporte, la máquina debe ser inmovilizada sobre el vehículo de modo

la no oscilar ni desplazarse.
Durante las operaciones de movimiento, deben:
• Respetar el esquema de movimiento de

la máquina (Figura 5.1)
• Nunca utilizar apiladores para desplazar
la máquina.
• Utilizar fajas y manillas en perfectas
condiciones y adaptadas a la carga.
! Importante: Uno de los taladros de tras

podrá ser utilizado pero sólo en caso de ser
necesario equilibrar la máquina en su
manoseo, o sea, para manosear colocar
una manilla en un de los taladros de tras y
otra manilla en un de los taladros del
frente.
Figura 5.1- Manuseo.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

De acuerdo con para tener en la atención la distribución del peso en cada manija el
ángulo β:
• β=45° - cada manija ha apoyado una carga de 55 % del peso de la máquina

aproximadamente;
• β=90° - cada manija ha apoyado una carga de 70 % del peso de la máquina

aproximadamente;
Uno envía respeto no a exceder β=90°.
Implantação
5.1.1. FUNDACIONES
La máquina debe ser instalada sobre fundaciones, como indicado en el plan de

fundaciones, ver dibujo QU7-0851-00-0007. Todas las indicaciones necesarias para
la realización de esta operación están mencionadas en el dibujo.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010
5.1.2. INSTRUÇÕES
1. O acesso à máquina pelos quatro lados deve ser da seguinte forma:
a) 3 metros pela parte da frente, para permitir a alimentação da máquina.

b) 1 metro pela parte de trás, para acesso á máquina.
c) 1 metro lateralmente para permitir a passagem e manuseio dos comandos.
2. Para a fundação seguir os seguintes procedimentos:
a) Executar uma base plana e nivelada, em alvenaria de pedra com as dimensões (0xL). Deixar 1
caixa oca (pos.1) destinada aos parafusos de fundação (pos.2). Prever junto do apoio B2 uma saída
para instalação do cabo eléctrico de alimentação. Prever também, se necessário, junto ao apoio B1
uma saída para ar comprimido.
b) Preparar 4 chapas de apoio (pos.3) 220x220x20 com furo Ø 24.
c) Colocar a máquina sobre a base de alvenaria, ficando as sapatas da máquina sobre as caixas
ocas (pos.1) previamente previstas.
d) Montar os parafusos de afinação (pos.2) e as chapas de apoio (pos.3) sob as sapatas da

máquina.
e) Proceder ao chumbamento dos parafusos de fundação (pos.2) com betão simples (massa rica em
cimento), deixando ganhar presa durante 3 dias.
f) Efectuar o nivelamento da máquina segundo QU7-0852-00-0011, utilizando os parafusos de

nivelamento (pos.4) próprios para o efeito.
PESO NAS SAPATAS “A” = 2/3 DO PESO TOTAL

Peso nas sapatas “B” = 1/3 do peso total
2
PRESSÃO AR COMPRIMIDO = 6 Kg/cm (OPÇÃO)
Nota importante : Não efectuar o chumbamento dos parafusos de fundação sem a

presença da máquina no local.
− Os custos de instalação e fundação são suportados pelo cliente.
− Devem estar concluídos antes da chegada dos nossos técnicos

encarregados do arranque da máquina.
Ver manual de manutenção 3.1- boletim de manutenção, preparação para o arranque da

máquina
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5.1.3. LOCAL DE INSTALACIÓN
El lugar en donde la plegadora será instalada tendrá que presentar adecuado un

piso sólido al peso de la máquina y con una superficie llana para garantizar el
uniforme de la ayuda de la máquina. Si este piso a no existir es necesario hacer un
bulto con un área superior a la base de la máquina y con una profundidad
dependiente de la calidad de la tierra. Puede ser superado como referencia, 300
milímetros de profundidad.
IMPORTANTE
De manera a intervenir en la máquina, es necesario procurar, a la

vuelta de esta, un perímetro libre de cualquier obstáculo.
Para todas las máquinas, tener en cuenta los protectores laterales,
cuando abiertos. En este caso, el espacio libre mínimo será
equivalente a la largura del protector lateral móvil + 500 mm.
En lo que respeta a la parte trasera de la máquina, tener en consideración
el mantenimiento necesario.
La estructura está fijada a la tierra a través de 4 tornillos de fundación ver dibujo
QU7-0851-00-0007.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

5.1.4. NIVELACIÓN
Después de nivelar la estructura, calzar las zapatas de la máquina con pequeñas

chapas para prevenir que el peso sea descargado íntegramente sobre los pernos de
nivelación. Apretar moderadamente los tornillos de fundación y enseguida introducir
masa de cemento bajo las zapatas de la máquina. Después de este cemento ganar
presa apretar definitivamente los tornillos de fundación. Verificar de nuevo la
nivelación, corrigiéndolo se necesario.
Junto a lo taladro de cada tornillo de fundación existe un tornillo de cabeza

cilíndrica de sextavado interior para facilitar el nivelación lo cual deberá ser
controlado a través de un nivel colocado sobre la superficie de la tabla considerando
dos direcciones perpendiculares.
Proceder de la siguiente forma:
• Retirar la matriz, que se encuentra sobre la tabla, si esta haya sido entregue
con la máquina.
• Colocar el nivel al centro de la tabla. Actuando sobre los pernos frontales de

nivelación, proceder al nivelación LONGITUDINAL.
• El error admisible para esta nivelación es de 0 .05 mm/m.
• Colocando el nivel, sucesivamente, en las extremidades y al centro de la tabla y

actuando sobre los pernos posteriores de nivelación, proceder al nivelación
TRANSVERSAL.
• El error admisible para esta nivelación es de ± 0.1 mm/m.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

Figura 5.2 - Nivelamento longitudinal.
5.1.5. FIJACIÓN
Colocar tacos de chapa bajo las zapatas de la máquina a fin de evitar que el peso
de la máquina sea descargado solamente sobre los tornillos de nivelación.
Los tornillos de la fundación deben ser colocados en el interior de la masa de

cemento después del nivelación de la máquina. No apretar las hembras de los
tornillos de fundación antes que el cemento esté completamente seco, lo que
deberá tardar cerca de 3 días. Después de eso, es preciso apretarlas fuertemente y
verificar de nuevo el nivelación.
Proceder a la fijación de la máquina. Las hembras de fijación no deben apretar

excesivamente los tornillos de fundación
NOTA
Verifique, nuevamente, las nivelaciones longitudinal y transversal.
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5.2. CONEXIÓN ELÉCTRICA
La conexión eléctrica de la máquina debe ser efectuada en conformidad con las
Normas de seguridad en vigor.
El equipamiento eléctrico funciona convenientemente, en carga, con la tensión

nominal especificada, admitiendo una variación del 10% (punto 4.3.1 de la Norma
EN 60204-1 - 1992).
El conductor de protección debe ser conectado al borne general de tierra (PE).
La sección del cabo de alimentación debe ser escogida de modo que la caída de
tensión no ultrapase los límites impuestos por la Norma EN 60204-1 (punto 14.5), o
sea, 5% de la tensión nominal, y tiene que ser dimensionado para soportar la
intensidad corriente indicada en la chapa de características eléctricas, colocada en
la puerta del cuadro eléctrico.
La conexión debe ser efectuada por personal calificado y habilitado a intervenir en

instalaciones eléctricas.
Un cabo tripolar o tetrapolar debe ser conectado a los terminales del selector
principal en el interior del cuadro eléctrico. Una línea de tierra deberá ser conectada
a lo Terminal respectivp, (conductor verde/amarillo).
En máquinas con DNC es necesario utilizar un cabo tetrapolar (3 fases + neutro +

tierra) para alimentación de los 220 V directamente de la red.
ATENCIÓN
Antes de efectuar la conexión eléctrica, es necesario retirar el kit de herramientas y

cualesquier materiales suministrados y colocados en el interior del cuadro eléctrico,
durante el transporte de la máquina.
Es prohibido guardar materiales en el interior del cuadro.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

5.3. PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA
Estando la máquina correctamente nivelada, chumbada y la conexión eléctrica
efectuada, proceder a las siguientes operaciones:
Lubricar la máquina según las recomendaciones del manual de mantenimiento,

sección 2 "LUBRICACIÓN".
Limpiar y lubricar las herramientas, si estas hayan sido entregues con la máquina.
La existencia de impurezas en el circuito hidráulico puede hacerse muy peligroso

para su funcionamiento normal y para las propias válvulas.
Las plegadoras tipo PA sólo pueden utilizar aceite completamente limpio, a fin de
evitar problemas debido a un malo enchimento del depósito, ver manual de
mantenimiento capítulo 2
El nivel máximo de aceite es indicado cuando este está en medio del visor de
nivel en la reserva. El tablero móvil debe estar en su punto muerto superior.
Nivel de aceite
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

Verificar si el motor rueda en el sentido correcto, marcado por una flecha sobre el
motor.
Proceder como sigue:
- Conectar el selector principal en la posición I.
- Girar el interruptor de la llave para la posición .
- Cargar en el botón de arranque del motor para el poner a trabajar y
hacerlo parar de seguida, presionando el botón de parada del motor .
NOTA: No dejar rodar el motor más que cinco segundos.
- Simultáneamente, deberá verificarse si el motor rueda en el sentido correcto.

Si fuera necesario invertir el sentido de marcha, desconectar el selector
principal y intercambiar entre sí dos fases en los terminales de entrada
del selector.
- Verificar otra vez.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

6. TÉCNICAS DE PLEGADO / ÓRGANO DE CONTROL
6.1. TÉCNICAS DE PLEGADO

Los dos tipos de plegado más importantes son:
6.1.1. PLEGADO LIBRE (PLEGADO EN EL AIRE)
Lo plegado libre también designado plegado en el aire es el tipo de plegado más

utilizado, pues exige una fuerza inferior y permite realizar ángulos diferentes con
las mismas herramientas, cambiándose simplemente la profundidad de plegado.
Figura 6.1 – Plegado libre (plegado en el aire).

En este tipo de plegado sólo se utiliza el efecto de la flexión simple, por contacto de
la chapa entre las herramientas según las líneas exteriores 1 y 2 y línea interior 3,
para provocar en la chapa la deformación pretendida. Durante lo plegado, la chapa
conserva parte de su elasticidad.
Como consecuencia, es necesario ejecutar un ángulo más cerrado que el deseado

de modo a compensar lo retorno elástico de la chapa, cuando el esfuerzo acaba.
En esta técnica de plegado, el rayo interior no puede ser inferior al espesor de la

chapa.
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6.1.2. PLEGADO FORZADO (PLEGADO A FONDO)
En lo plegado forzado también designado por plegado a fondo, la chapa es chafada

entre lo punción y la matriz, siendo así forzada a amoldarse al contorno de las
herramientas.
Figura 6.2 – Plegado forzado (plegado a fondo).

Lo retorno elástico, cuando se aplica esta técnica de plegado, es reducido en
función de la fuerza de aplastamiento aplicada.
En relación a lo plegado en el aire este tipo exige fuerzas 3 la 5 veces (conforme el

grado de agudeza de la arista) superiores a las requeridas para obtener el mismo
ángulo. De ahí que su aplicación sea generalmente reservada a las chapas finas (en
principio, hasta 1-2 mm de espesor.
Requiere un par de herramientas (punzón-matriz) para cada ángulo de plegado, y

provoca mayor desgaste en las herramientas.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

6.2. ÓRGANOS DE CONTROL
Las plegadoras del tipo PA tienen los siguientes órganos de control:
Cuadro
eléctrico
Control
numérico /
Panel de
control
Intermediário
ajustable
Puesto de
control del
operador
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6.3. ESTACIÓN DE CONTROL DEL OPERADOR
Las plegadoras ADIRA de tipo PA están previstas para trabajar con un solo operador
(pedal doble).
Pedal de subida
(apertura de
herramientas)
Pedal de
descendida con 3
posiciones
(apertura de
herramientas)
Figura 6.3 - Estación de control.

Descripción del pedal de descendida:
0. No actuado
1. Actuado hasta al primero enclavamiento ( tablero desciende)
2. Actuado hasta al fin de curso (parada de emergencia)
Como opción, pueden trabajar dos operadores en la plegadora. En este caso será
necesario utilizar una segunda estación de control a dos manos / pedal doble y
botón de parada de emergencia (opcional) suministrada por el constructor de la
máquina o con conexión eléctrica de acuerdo con las indicaciones de los esquemas
eléctricos correspondientes
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6.4. PUESTOS DE TRABAJO ALTERNATIVOS
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7. PAINEL DE CONTROL
7.1. DNC 60
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7.2. DNC 880S
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7.3 MODEVA
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7.4 LEGENDA DO PAINEL DE CONTROLO
1. Comando numérico;
2. Sinalizador luminoso “Guardas desligadas”;
3. Sinalizador luminoso “barreiras activas”;
4. Botão arranque motor;
5. Botão paragem motor;
6. Botão de rearme;
7. Botão de aperto das ferramentas (Opcional);
8. Selector de modos de comando;
9. Sinalizador “dedo 1 activo” (opcional);
10. Sinalizador “dedo 2 activo” (opcional);
11. Robot ON/OFF (opcional);
12. Sinalizador luminoso – máquina sob tensão;
13. Botão paragem de emergência.
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QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010
8. UTILIZACIÓN
8.1. RECOMENDACIONES GENERALES

1. Nunca poner en funcionamiento el motor, si la reserva no contenga aceite o si
este último encontrarse abajo del mínimo.
2. Mantener las herramientas limpias y lubrificadas.
3. Efectuar, siempre que posible, las operaciones de plegado al centro de la

máquina. La máquina permite un plegado fuera del centro; sin embargo, su
capacidad nominal es reducida. Esta disminución puede ir hasta a los un 50%
de la fuerza nominal, si lo plegado sea efectuada en el eje de uno de los
cilindros.
4. Si necesario contactar service@adira.pt. Nota: Antes del contacto, es importante

tener el número de serie de la maquina.
IMPORTANTE
La fuerza de plegado debe ser ajustada de acuerdo con la fuerza necesaria al

trabajo, de modo la no damnificar las herramientas.
El control numérico calcula la fuerza de plegado necesaria. El ÁBACO DE plegado

puede también ser usado para el cálculo de la fuerza de plegado.
8.2. INSTRUCCIONES GENERALES – ARRANQUE
Antes de hacer el arranque inicial de la máquina, leer atentamente el manual de

instrucciones del DNC. Antes de realizar el primer arranque de la máquina después
de su instalación, procedan conforme a 5.2 – " PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA ".
En los arranques siguientes no es necesario tal procedimiento.
Coloquen la palanca del interruptor en la posición de contacto - para arriba
- posición I.
Conecten el interruptor de llave para la posición . El señalizador
indicará si la máquina está recibiendo corriente.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

Poner en funcionamiento la unidad electro hidráulica presionando en el botón de
arranque del motor .
El motor tiene un arrancador estrella / triángulo y necesita de algunos segundos

para alcanzar la velocidad plena.
NOTA
Si el señalizador luminoso está encendido, significa que es preciso sustituir el

elemento del filtro del aceite inmediatamente porque está sucio.
Colocar el selector de modos de control en la posición .
B) Máquinas equipadas con DNC:
Pulsen la tecla . Escoger la opción: QUINAGEM NUMÉRICA. Pulsen .
Pulsen la tecla modo manual . Pulsen seguidamente la tecla .
Pulsen la tecla del panel del control numérico.
ATENCIÓN
Verificar si las herramientas montadas en la máquina corresponden las

herramientas seleccionadas en el control numérico.
Pulsen si el DNC pedir para confirmar las herramientas escogidas.
Pulsen START . Los ejes del tope se van a moverse hasta próximo de los
finales de curso.
Si el tablero no subir, pulsen el pedal de subida.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

Nota: Si la tecla de START no se apagar podrá significar que:
a) Los ejes del tope no indexaran (ó en una posición superior a la posición de

indexage).
b) El tablero móvil está en el punto muerto superior (ó en una posición superior a

la posición de indexage).
Colocar el DNC en modo "manual" presionando la tecla correspondiente en el
painel de mando.
Pulsen el pedal de descendida moviendo el tablero aproximadamente 50 mm para

bajo.
Colocar el cursor sobre los ejes utilizando las teclas . Con las teclas:
desplazar los ejes:
"X" para una cota aprox. de 200 mm

"R" para una cota aprox. de 60 mm
Colocar en modo semi-automático . Confirmar .
Pulsen . Pulsen seguidamente e pedal de subida. (en algunos modelos no
es necesario pulsen lo pedal)
El tablero móvil subirá y los ejes del tope van moverse hasta próximo a los fines
de curso.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

8.3. SELECCIÓN DE LOS MODOS DE CONTROL
De ahora en adelante la máquina está lista para ser utilizada en los tres modos de
control siguientes (pos. 1, 2):
Posición 0 :
desconectado
Posición 1 :
comando
sensitivo
Posición 2 :
Comando ciclo a
ciclo
Figura 8.1 - Selector de los modos de control.
La tecla juntamente con La Posición 2 “Comando ciclo a ciclo” realiza la función “ciclo a ciclo con
retorno automático
8.3.1. CONTROL SENSITIVO
Figura 8.2 - Modo de control sensitivo (pos. 1 del selector de modos de control).
1. Rodar el selector de modo de control para la posición sensitivo yo
Cybelec para la posición .
Este modo de control debe ser utilizado para el montaje y acierto de las
herramientas.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

Si el equipo está equipado con sistema “laser safe” en este modo de control las
guardias de lo pego de cisne pueden estar abiertas para permitir el montaje y
desmontaje de las herramientas. La barrera láser está desactivada, conforme
indicado por el señalizador luminoso .
El tablero móvil está permanentemente bajo el control del operador.
Pisando el pedal izquierdo el tablero desciende en velocidad lenta. El tablero se para

en la posición en que se encuentra cuando el pedal es liberado. Pisando el pedal
izquierdo intermitentemente es posible avanzar el tablero móvil a pequeños golpes.
El control del movimiento de bajada del tablero y la protección del operador están
asegurados por acción mantenida sobre el pedal y velocidad inferior o igual a 10
mm/s;
Para hacer que el tablero suba, es preciso pulsen el pedal de subida. El tablero se
para cuando se suelta el pedal o si, mientras tanto, se alcanza el punto muerto
superior programado.
8.3.2. CONTROL CICLO A CICLO SIN RETORNO AUTOMÁTICO
Selección del modo de comando en la posición 2 con la tecla apagada
Coloquen el selector de modos de control , en la posición y lo Cybelec
en la posición
Cuando el operador pulsen el pedal de descendida el tablero desciende en velocidad

de aproximación rápida. A lo largarlo, el tablero vuelve automáticamente al punto
muerto superior.
Cuando la barrera láser es interrumpida durante la velocidad rápida, el tablero

móvil para, y entonces dos casos pueden acontecer:
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

1. Si la interrupción se mantuviera, presionando el pedal de descendida, el tablero
inicia la descendida y hace a parar al nivel del objeto que provoca la
interrupción. Insistiendo nuevamente con el control por pedal el tablero avanza
en velocidad lenta de 10 mm/Seg. quedándose el operador con lo controlo del
movimiento por el pedal. Llegando al punto de “muting” el tablero para (aún si el
modo seleccionado que no tuviera parada) y será preciso largar y pulsen el pedal
para continuar dentro del “muting”
2. Si la interrupción dejar de existir, presionando el pedal de descendida, el tablero

continua en velocidad rápida hasta al punto de “muting” y para (aún si el modo
seleccionado que no tuviera parada) y será preciso largar y pulsen el pedal para
continuar dentro del “muting”.
8.3.3. CONTROL CICLO A CICLO CON RETORNO AUTOMÁTICO
Figura 8.3 - Modo de control ciclo a ciclo con retorno automático.
Coloquen el selector de modo de control de la máquina en la posición, de
ciclo a ciclo con retorno automático y o Cybelec para la posición .
Selección del modo de comando en la posición 2 con la tecla encendida
Este control difiere del anterior en que el tablero se queda inmovilizado en carga en
su posición final durante un cierto tiempo programado en el DNC. Después de que
este tiempo ha transcurrido, el tablero comienza automáticamente la subida,
parándose cuando llega al punto muerto superior.
La fijación previa del tiempo de duración de la fase final de plegado permite obtener
piezas hechas con tolerancias más justas, porque este tiempo es un parámetro que
tiene influencia sobre el ángulo de plegado obtenido.
8.4. REGULACIÓN DE LA PRESIÓN

Es extremadamente importante programar en el DNC la fuerza de la plegadora en
función del trabajo a realizar y de la longitud de plegado.
El DNC calcula automáticamente el tonelaje mínimo para el plegado al aire, siempre

que se hayan programado tanto las herramientas como las dimensiones y las
características del material a plegar.
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010
Si fuera necesario definir otra tonelaje consultar el manual de instrucciones del
mando numérico - Página Secuencia.
El desarrollo de fuerzas elevadas en piezas cortas puede causar la aparición de

deformaciones permanentes, originando el deterioro del tablero móvil, de las
herramientas y de la tabla de la máquina.
8.5. PROGRAMACIÓN DEL LIMITE SUPERIOR DEL CURSO

Ciertos trabajos no necesitan tener un curso largo, dado que pueden provocar
atrasos inútiles. El límite superior puede ser programado en el DNC. Las versiones
gráficas del DNC tienen también la posibilidad de calcular automáticamente el curso
mínimo necesario para la realización del trabajo. (en caso de la opción DNC con
software gráfico)
8.6. REGULACIÓN DE LA DISTANCIA DE SEGURIDAD /

REGULACIÓN DEL PUNTO DE CAMBIO DE VELOCIDAD
La distancia de seguridad tiene un límite inferior calculado siempre por el DNC donde se
puede programar el punto de cambio de velocidad en el que la velocidad rápida de
bajada cambia a baja velocidad. (Depende de la altura de la herramienta inferior
programada.)
8.7. INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA CUANDO LA PLEGADORA

ESTÁ PARADA
Cuando la máquina está parada durante un cierto periodo de tiempo (pequeño

periodo) proceder de la siguiente forma:
- Pulsen el botón para desconectar el motor;
- Desconectar el interruptor de llave , colocar en el posición o;
- Desconectar la corriente eléctrica en el selector principal .
Cuando la máquina está parada durante un cierto periodo de tiempo, expresamente

durante un intervalo de trabajo o de un día para el otro, se recomienda dejar el
tablero superior colocado sobre la matriz. Para tal proceder del siguiente modo:
- Colocar los modos de control de la máquina en modo sensitivo ;
- Programar una fuerza de 5% de la fuerza total de la máquina
- Descender el tablero de la máquina hasta a lo cierro completo de las

herramientas (punción contra la matriz);
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010
- Colocar el selector de modos de control en el posición desconectado
(motor);
- Pulsen el botón para desconectar el motor;
- Desconectar el interruptor de la llave , colocar en el posición O;
NOTA:
Para máquinas equipadas con CYBELEC Modeva seleccionar la opción "F1", "DEJAR"
y "TERMINAR".
- Desconectar la corriente eléctrica en el selector principal .
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8.8. INTERVENCIÓN DE LA PARADA DE EMERGENCIA O DEL
PEDAL (3 POSICIÓN)
8.8.1. PARADA DE EMERGENCIA
Las plegadoras PA tienen un botón de parada de emergencia en la puerta del

cuadro eléctrico, y otro en la estación de control del operador.
Siempre que el botón de parada de emergencia es presionado se queda bloqueado y

el tablero se inmoviliza. Es posible subir el tablero para abrir las herramientas
cargando en el pedal de subida.
En el caso de presionar el pedal de descendida hasta al fin de su curso es

equivalente la presionar el botón de emergencia y por lo tanto los procedimientos
son iguales. La única diferencia es que el pedal no se queda bloqueado en la
posición en que efectúa la parada de emergencia.
.
Para continuar a utilizar la plegadora
- Desbloquear el botón de parada de emergencia, rondándolo para la derecha
- Pulsen el pedal de subida hasta al punto muerto superior;
- Pulsen el botón de rearme , o en el pedal de descendida para rearmar.
- Pulsen la tecla "START": control numérico CYBELEC
QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

MANUAL DE MANTENIMIENTO
PA
PLEGADORA HIDRÁULICA ADIRA TIPO PA
ÍNDICE
1. MANTENIMIENTO 1.1
1.1. Cuidados generales 1.1
1.2. Regulación de las guías principales 1.2
1.3. Fijación de los cilindros hidráulicos al tablero móvil 1.3
1.4. Ajuste de lo punzón en relación à la matriz 1.4
2. LUBRICACIÓN 2.1
2.1. Instrucciones para el cambio del aceite hidráulico 2.6
2.2. Instrucciones para desmontar y montar las tapas de vigilancia 2.7
2.3. Instrucciones para cambiar el filtro 2.7
2.4. Aceites hidráulicos recomendados de las principales marcas 2.1
3. BOLETIM DE MANUTENÇÃO 3.2
3.1. PREPARAÇÃO PARA O ARRANQUE DE MÁQUINAS 3.2
3.2. LIMPEZA DOS FILTROS DE AR DOS ARMÁRIOS ELÉCTRICOS 3.5
3.3. PARAMENTROS DNC 3.8
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

1. MANTENIMIENTO
1.1. CUIDADOS GENERALES
- El mantenimiento de la máquina es necesaria para la seguridad y debe ser realizada

por personal competente. Cualquier pregunta relacionada con el mantenimiento
debe ser comunicado a ADIRA service@adira.pt
- Conservar la máquina limpia y proteger todas las superficies proyectó con una
película del aceite.
- Conservar las herramientas limpias, principalmente los Ves de la matriz y

certificarse que no haya cuerpos extraños (partículas, recortas de metal)
depositados nos Ves.
- Verificar se hay fugas de óleo en el circuito hidráulico y, si necesario, apretar las

uniones.
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

1.2. REGULACIÓN DE LAS GUÍAS PRINCIPALES
Figura 1.1 – Guías del tablero móvil.
El conjunto de las guías del tablero móvil tiene posibilidad de ajuste.
Los tornillos de ajuste deben ser apretados para eliminar cualquier holgura excesiva
entre los bloques fijos de la dirección, en los montantes y los bloques móviles del
tablero (pos.1). Los tornillos de ajuste deberán ser inmovilizados, después del ajuste
de la dirección, a través de las hembras de bloqueo
Las guías deben mantenerse ajustadas y de modo la que no presentaran holgura

excesiva – se recomienda una holgura de 0,10mm (0,05 ± 0,15). Las guías nunca
deberán ser demasiado apretadas
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

1.3. FIJACIÓN DE LOS CILINDROS HIDRÁULICOS AL TABLERO

MÓVIL
SISTEMA DE FIJACIÓN POR LO TORNILLO CENTRAL (LI-2847)
Figura 1.2 – Cilindro Hidráulico
O Los tornillos de fijación de los cilindros hidráulicos al tablero móvil (pos. 4) deberán
estar bien apretados y bloqueados, en caso contrario, podrán aparecer ciertos errores
o incluso vibraciones.
No obstante, esto no impide que el tablero móvil y los cilindros tengan un cierto
movimiento, cuando sea necesario, debido a las rótulas de articulación y a los muelles
de disco de suspensión, incorporados en el sistema de fijación.
Si fuera necesario, vuelvan a apretar los cilindros y procedan como sigue:
- Bajen el tablero móvil hasta el apoyo total de las herramientas;
- Suelten las piezas de fijación (pos. 7) desapretando los tornillos de fijación (pos.
8);
- Aprieten los tornillos de suspensión (pos. 4) hasta que se obtenga una tensión
previa en los muelles de disco (pos. 6) suficiente para sostener el peso del tablero
móvil y también las cargas dinámicas durante las inversiones del movimiento del
tablero.
- Aprieten nuevamente las piezas de fijación (pos. 7), apretando los tornillos
(pos.8) respectivos.
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

1.4. AJUSTE DE LO PUNZÓN EN RELACIÓN À LA MATRIZ
Para efectuar el ajuste de lo punzón en relación a la matriz, es necesario desplazar un

comparador entre la extremidad de lo punzón y la mesa, sobre toda la largura,
procediendo de la siguiente forma:
Poner la cero el comparador, bajo el primero intermedio situado en una de las

extremidades.
Desplazar el comparador y posicionarlo, sucesivamente, bajo los otros intermedios,

incrementando 0,02 mm hasta al intermedio céntrico.
A partir de este, disminuir 0,02 mm hasta al valor cero del intermedio situado en la
otra extremidad
NOTA
Si los intermedios están en número par, los dos centrales deben tener el mismo
valor.
EJEMPLO
0 1 2 3 4 5 4 3 2 1 0
Para ajustar los intermediarios de forma a obtener un ángulo de plegado constante al

largo de toda la largura de plegado. Proceder como sigue:
a) Realizar un ensayo de plegado con dos chapas pequeñas, una del lado izquierdo y
otra del lado derecho, igualmente alejadas del centro de la mesa para averiguar si
los tableros fijo y mueble están paralelos. Si no estuvieran, corregir el paralelismo
de los tableros.
b) Plegar a toda la largura de la máquina una chapa fina (1,2 la 1,5 mm de espesor)
en lo "Ve" de 10 mm.
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

c) Medir los ángulos de plegado obtenidos en los extremos y al centro. En las zonas
donde el ángulo de plegado que sea mayor (más abierto) el respectivo
intermediario deberá ser ajustado. Aproximadamente por cada grado de error de
plegado en un "V" de 10 mm el ajuste a ser hecho en el intermediario deberá ser
de 0,05 mm (para otros “V” ver la tabla abajo). Para facilitar el ajuste, existe una
escala graduada marcada en el cuerpo del intermediario (ver Figura 1.5, pormenor
A). Los intermediarios deberán ser ajustados a partir del centro de la máquina,
gradual y progresivamente, tiendo en cuenta el valor del error de plegado
encontrado en las diferentes zonas al largo de toda la largura de plegado.
d) Para efectuar el ajuste, aliviar primero el

tornillo frontal de fijación de la cuña. De
seguida batir con un puntero y un martillo
en la extremidad derecha de la cuña (ver
fig. 2) para a desplazar para la izquierda. Ir
observando a escala.
e) Después de ajustados, arrinconar las

herramientas con una presión ligera.
Apretar todos los tornillos de fijación de la
cuña que fueron aliviados.
Hacer un ensayo de plegado en las mismas condiciones del punto b). Si necesario
hacer aún pequeños ajustes y repetir el ensayo.
Figura 1.3 – Ajuste de los intermediarios
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

2. LUBRICACIÓN
3
1
Figura 4 – eje x
Revise periódicamente la tensión de la correa (elemento 1 de la Figura 4). Lubrique

periódicamente la guía 2. También periódicamente lubricar los husillos y guías, tanto en el 3:04
del lado izquierdo y derecho.
Si la máquina está equipada con los ejes X y R, figura 5:
Eixo X
3, 4
Eixo R
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

Figura 6 - Detalle del eje X y R
Siga los procedimientos indicados en la figura 5. Lubricar periódicamente las guías y los husos 5, 6.
Haciendo el mismo procedimiento en el lado opuesto de la unidad.
Si la máquina está equipada con el sistema de ejes X, R Z1 y Z2, vea la Figura 7. Siga la lubricación
llevado a cabo para los demás ejes y controlar periódicamente la tensión de las correas, la figura 7, el
punto 8.
Eixo X
Eixo z1, z2
Eixo R
Figura 7 - Ejes X, R z1 y z2
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

Semanal Mensual Trimestral Anual Lubrificantes

(cada 8h) (cada 50h) (cada 250h) (cada 2000h) Recomendados
1A
Guias • Mobilux EP-2

1B
Rodamientos • Mobilux EP-2

Eje X
Lubricar las
guías y el
2B
• Mobilux EP-2
huso del
tope
Lubricar a
las hembras
3B
Eje X • Mobilux EP-2

de bolas del
tope
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

TODOS LOS MODELOS
Semanal Mensual Trimestral Anual Lubrificantes

(cada
(cada 8h) (cada 50h) (cada 250h) Recomendados
2000h)
A pesar de las
guías del
tablero que es
hecho del auto-
lubricante
material es
conveniente
4 Guía mantenerlos • Mobilux EP-2
también el
proteger con la
masa
lubricante
aplicada sus
superficies de
deslizarse.
Lubricar las
cajas
reductoras de
impulsión de la
profundidad del
plegado que es
el inyectar, se
forman en los
5 • Mobilux EP-2
picos de la
lubricación y
aplicar el aceite
en los husos
situados en la
pieza superior
de cada cilindro
hidráulico.
Verificar la
limpieza do
filtro de aire
que se
encuentran no
tapón de guata
Ese siempre
necesario, para
6 • 
limpiarla e a
recolocar él,
ese pronto
totalmente
seco.
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

Trimestr
Semanal Mensual Anual Lubrificantes
(cada 8h) (cada 50h)
al (cada 2000h) Recomendados
(cada 250h)
Verificar el
nivel de
aceite
hidráulico del
depósito con
el tablero en
7 su punto • 
muerto
superior. El
nivel de
Aceite Hidráulico
aceite es
indicado por
el visor nivel.
Cambiar el
aceite del
sistema
hidráulico (un
período
superior a un
8 año en la • Mobil DTE15
condición es
posible de
ése que el
aceite es
verificado por
el análisis).
Limpieza del
depósito con
petróleo.
9 • 
Instrucciones en
la sección 2.1
Cambiar el filtro
10 del aceite. • 
(1) El primer cambio debe tener lugar después de 3 meses o 250 horas de trabajo.
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

2
2.1. INSTRUCCIONES PARA EL CAMBIO DEL ACEITE HIDRÁULICO
Figura 2.1 – Unidad hidráulica.
1. De acuerdo con la desconexión la máquina indicada en el manual de las instrucciones sección:

“INSTRUCCIONES ESPECIALES PARA CUANDO LA PLEGADORA ESTÁ PARADA”
2. Desapretar levemente lo accesorio hexagonal que está bajo depósito (pos. 1);
3. Dejar salir todo el óleo hasta el depósito estar completamente vacío.
4. Retirar las tapas del depósito (pos. 2).
5. Limpiar el depósito, para no utilizar los paños de la limpieza que liberan los alambres. Usar
paños de boa calidad.
6. Montar las tapas otra vez.
7. Apretar lo accesorio hexagonal nuevamente.
8. Limpiar el filtro de aire asociado al tapón de llenado (pos. 3). Siempre que necesario limpiarlo
y volver a colocarlo sólo después de completamente seco.
9. Sustituir el filtro de retorno.
10. Llenar el depósito con aceite nuevo y limpio. Filtrar el óleo con un grado de filtración de cerca
de 40 la 60 micrones.
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

2.2. INSTRUCCIONES PARA DESMONTAR Y MONTAR LAS TAPAS DE

VIGILANCIA
2. De acuerdo con la desconexión la

máquina indicada en el manual
de las instrucciones sección 6.10;
3. Retirar los tornillos.

4. Retirar la tapa.
5. Retirar el O-ring (anillo tórico), y

en caso de que sea necesario,
sustitúyanlo.
6. Para hacer el montaje, repitan

las operaciones en orden inverso.
2.3. INSTRUCCIONES PARA CAMBIAR EL FILTRO
Desconectar la máquina de acuerdo con el indicado en el manual de instrucciones
Figura 2.2 – Filtro
• Colocar la llave de filtro;
• Remover el filtro usado. Aplicar aceite en el vedante del nuevo filtro;
• Montar el nuevo filtro.
QU8-0903-0E-0002 v1 14 de Junho e 2010

Erro! A origem da referência não foi encontrada.
Manual de Mantenimiento
Página 3.1
2.4. ACEITES HIDRÁULICOS RECOMENDADOS DE LAS

PRINCIPALES MARCAS
ACEITE HIDRÁULICO RECOMENDADO: ISO VG 46
Marca Referência
comercial
MOBIL DTE 15
GALP HIDROLIV 46
SHELL TELLUS OIL T46
ESSO UNIVIS N46
FINA HIDRAN 46
QU8-0903-0E-0002 v1 25 de Maio de 2010

Página 3.2
3. BOLETIM DE MANUTENÇÃO
3.1. PREPARAÇÃO PARA O ARRANQUE DE MÁQUINAS
Condições necessárias ao bom funcionamento.
Aplicável às máquinas: Todos os modelos
MODELO MÁQ. CLIENTE ENCOMENDA Nº Nº DE SÉRIE
QUESTÕES
A fundação está pronta de acordo com o QU-__________________?
A máquina está colocada no seu posto de trabalho definitivo?
O cabo para alimentação eléctrica (do geral para o quadro eléctrico da

máquina) está pronto?
Tensão medida
Tensão (V) Variação Admissível (V) Frequência (Hz)
(V)
Secção necessária do Cabo de alimentação

Potência Neutro
(mm2) (Cu) para distâncias inferiores a 25
instalada (kW) necessário?
metros
NOTA 1: Verificar se as características eléctricas da instalação do edifício coincidem com as

que estão definidas no quadro eléctrico. Verificar se o quadro eléctrico do edifício tem os
fusíveis de acordo com os valores necessários para a protecção das máquinas.
NOTA 2: Assegurar que são usados cabos eléctricos com a secção correcta, na ligação da
máquina ao quadro dedicado da rede, tendo em conta a distância entre a máquina e esse
quadro, bem como as características das máquinas. Ver dimensões dos cabos, na tabela
junta.
NOTA 3: Caso a máquina tenha um disjuntor diferencial de protecção verificar que o mesmo
tem um calibre de corrente de fuga superior a 300 mA.
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Página 3.3
A alimentação pneumática está pronta? (caso seja aplicável)
Caudal necessário Qualidade mínima do Ar segundo

Pressão (bar)
(l/min) ISO 8573-1 (4.4.4)
Partículas (dimensão <15 µm,

densidade <8 mg/m3)
Água de condensação (arrefecida

a 3º - ponto de orvalho sob
pressão)
Óleo (< 5 mg/m3)
A alimentação para o circuito de refrigeração está pronta? (caso seja aplicável)
Já estão definidas as pessoas ou funcionários que irão acompanhar o

arranque da máquina e obter formação?
Preencher os seguintes campos com o nome dos funcionários presentes e respectivas funções
NOME1___________________________ FUNÇÃO__________________________
NOME2___________________________ FUNÇÃO__________________________
NOME3___________________________ FUNÇÃO__________________________
NOME4___________________________ FUNÇÃO__________________________
DATA RUBRICA (validação)
CONFIRMAÇÃO DA PREPARAÇÃO
NOTA 4: Enviar por fax para ADIRA S.A. – FAX: 226192701, ou entregar ao vendedor,
para que a instalação da máquina seja programada pelos Serviços Técnicos.
NOTA 5: Qualquer dano ocorrido na máquina durante o transporte deverá ser

imediatamente registado no momento de descarga da máquina na guia de transporte,
para ser possível accionar o seguro de transporte.
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Página 3.4
TABELA DE SECÇÃO DE CABOS RECOMENDADOS VERSUS POTÊNCIA DO MOTOR

PRINCIPAL E TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO
POTÊNCIA DO CORRENTE MÁXIMA EM A e SECÇÃO EM mm2 PARA

MOTOR DISTÂNCIAS ATÉ 25 m
PRINCIPAL kW 220 V 400 V 440 V
A mm2 A mm2 A mm2
3 kW 20 2,5 12 2,5 10 2,5
4 kW 26 2,5 15 2,5 14 2,5
4,8KW 32 2,5 - - 16 2,5
5,5 kW 36 4 20 2,5 18 2,5
7,5 kW 48 6 26 2,5 24 2,5
9KW 57 6 32 2,5 30 2,5
11 kW 70 10 38 4 36 4
15 kW 94 16 51 6 47 6
18 kW 115 25 63 10 59 10
22 kW 135 25 75 10 70 10
30 kW 183 50 102 16 92 16
37 kW 225 70 124 25 115 25
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3.2. LIMPEZA DOS FILTROS DE AR DOS ARMÁRIOS ELÉCTRICOS
Aplicável às máquinas:
Quinadoras e Guilhotinas Adira
Utilidade:
Realização de uma ventilação eficaz que torna as máquinas muito mais

fiáveis.
Todas as semanas ou caso as condições ambientais assim o exijam , os

filtros De ar dos ventiladores dos armários eléctricos deverão ser limpos (
através da passagem de ar comprimido para retirar as partículas de
sujidade retidas ), ou quando tal já for impossível , deverá ser procedido
de imediato á sua substituição por um filtro equivalente novo.
A limpeza ou substituição dos filtros de ar dos armários eléctricos não

necessita de ferramentas especiais, apenas com a acção dos dedos na
parte exterior dos filtros , é suficiente para se proceder a esta operação,
ver imagens em anexo:
Salienta-se a importância da Limpeza destes filtros, pois caso estes filtros

não estejam limpos a temperatura do interior dos Quadros eléctricos ou
dos Comandos numéricos irá aumentar podendo provocar danos
irreversíveis nos componentes electrónicos da máquina.
Caso haja dificuldade de obtenção de filtros equivalentes poderá ser

utilizado temporariamente o vulgar filtro de exaustor.
Realizando estas operações poupará tempo e dinheiro.
Método para ter acesso ao filtro de ar.
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Desengatar a tampa de protecção para se ter acesso ao filtro de ar
Retirar o filtro e limpar, caso esteja com muita sujidade substituir por um
novo.
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Após esta operação voltar a inserir o filtro no local donde foi retirado.
Nota: Salienta-se que o mesmo procedimento deverá ser realizado para

os Filtros dos Comandos Numéricos das máquinas.
Substituição filtro em painel DNC
Desligar em primeiro lugar a alimentação da

máquina.
Retirar os 4 parafusos da protecção da tampa.
Mudar ou limpar o filtro.
Instalar a grelha de protecção outra vez.
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3.3. PARÂMETROS DNC´S CYBELEC
Aplicável às máquinas:
Comandos numéricos tipo DNC 60
Utilidade:
Ter sempre um Backup – cópia de salvaguarda dos dados do comando

numérico, uma cópia deve estar sempre dentro do armário eléctrico ,
junto com os esquemas eléctricos da máquina.
1. Quando se executa a instalação da máquina queiram verificar se as

páginas dos parâmetros máquina , os Cd´s , que se encontram
colocadas no interior do quadro eléctrico , estão devidamente
acondicionadas. Nós recomendámos a realização de cópias de
segurança destes suportes informáticos e que a cópia seja guardada no
gabinete do responsável da empresa ou do sector onde a máquina está
instalada. Normalmente são fornecidos um conjunto de CD´s com o
software do DNC mais as folhas contendo todos os parâmetros
máquina , ferramentas. Eventualmente poderão conter os parâmetros
dos controladores dos eixos.
2. Todas as vezes que uma modificação de parâmetros seja executada ,

deverá a mesma ser escrita em todas as páginas dos parâmetros
máquina existentes: na existente no quadro eléctrico e na cópia de
segurança. Nós recomendámos que o técnico assine e ponha a data de
alteração de todas as modificações realizadas.
Backup memória Interno
Realizar um Backup na memória interna do DNC 60 ou realizar um

Restore dos mesmos é agora possível nos DNC 60.
Esta facilidade permite ao fabricante memorizar os parâmetros e

ferramentas no momento da entrega da máquina.
Com este procedimento, e em caso de problemas , o operador poderá
facilmente recuperar os parâmetros e as ferramentas originais. Isto sem
ter de ligar o DNC a um PC . Só a última versão de Backup é que poderá
ser recuperado.
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Página 3.9
A quantidade de memória utilizada é limitada. Cada operação de Backup

utiliza cerca de 12% da capacidade de memória , este valor depende do
software instalado , sendo assim ficámos limitados a 9 – 10 operações.
Se a memória estiver toda ocupada a única maneira de apagar é re-

instalar a memória de BOOT , esta operação só deve ser realizada por um
técnico especializado.
Backup interno de Parâmetros máquina e Ferramentas
Para proceder á memorização dos parâmetros máquina e ferramentas, ir

para a página TRANSFER RS 232 .
Seleccionar a opção 11 INTERNAL BACKUP
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Página 3.10
• Seleccionar a operação desejada , premindo a tecla 0 , 1 ou 2. A

mensagem de Pop up desaparecerá.
• A mensagem VALOR ? aparecerá no canto superior esquerdo do
display ( tal como quando se muda de nível 2 ou 3 ). Introduzir o
código respeitante ao nível nível 4 – código 817 –
• para os parâmetros máquina ou o código 217 para as ferramentas.
• Premir a tecla
Quando a operação de Backup tiver terminado, a mensagem EXECUTADO

e a percentagem de memória livre irá aparecer no ecran.
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Página 3.11
Restore interno de Parâmetros máquina e Ferramentas
Esta funcionalidade deverá ser apenas utilizada quando existem problemas

, o operador da máquina só deverá realizar esta operação a pedido do
fabricante.
O Restauro dos parâmetros , substituirá os valores existentes na memória

do DNC pelos valores existentes na memória de Backup, normalmente
realizada pelo fabricante.
O Restauro das ferramentas irá substituir as ferramentas com o mesmo

número. Ferramentas com números diferentes não serão afectadas pelo
Restauro.
Só o último Backup compatível será possível de executar o Restauro dos

dados.
Para executar a função Restauro de Parâmetros máquina ou Ferramentas
ir para a página TRANSFER RS 232.
Seleccionar a opção 12 INTERNAL RESTORE
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• Seleccionar a operação pretendida , premindo a tecla 0,1 ou 2 .

• A mensagem de Pop Up irá fechar
• A mensagem VALOR ? aparecerá no canto superior esquerdo do
display ( tal como quando se muda de nível 2 ou 3 ). Introduzir o
código 718 para as ferramentas ou para os parâmetros máquina.
• Premir a tecla
Quando o Restore terminar uma mensagem de Pop Up ser visualizada.
3. Em caso de avaria , antes de chamar o serviço técnico, deverá em

primeiro lugar verificar todos os fusíveis e todas as tensões. Se estes
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Página 3.13
testes estiverem todos correctos, queiram verificar se os parâmetros

do DNC e dos controladores de eixos estão todos de acordo com as
listas de parâmetros que se encontram dentro do quadro eléctrico. Em
caso de diferença poderão realizar a transferência dos parâmetros da
disquete para o disco do DNC .
4. Realizando estas operações poupará tempo e dinheiro.
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1. SEGURIDAD
1.1EQUIPAMENTO
1.1.1. EQUIPAMENTO ELECTRICO
Sistema
óptico de
seguridad.
Barrera
láser
1.1.2. ÓRGANOS DE CONTROL
Las plegadoras del tipo PA tienen los siguientes órganos de control:
Control
numérico / Sistema de
Panel de Seguridad -
control laser
Intermediário
Puesto de ajustable
control del
operador
Protecciones
Laterales. de
las aperturas
del cuello de
cisne
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Protecciones
posteriores
Botón de
reinicio
Cuadro
eléctrico
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1.2MEDIDAS DE SEGURANÇA
1.2.1. MEDIDAS DE PROTECÇÃO
• Barrera inmaterial frontal para el

protección de la zona de trabajo (zona de las
herramientas);
• Protección lateral de de las gargantas;
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• Protección posterior impidiendo la
regulación por la parte posterior de la plegadora
1.2.2. BARREIRA LASER (LAZER SAFE)
Las máquinas PA son suministradas con una barrera láser del tipo “Lazer Safe” que
tiene como función proteger la zona peligrosa de la máquina.
Figura1 - Emisor. Figura.1- Receptor.
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1.2.3. INTERRUPCIÓN DE LA BARRERA LASER (LASER SAFE)
Siempre que las células fotoeléctricas que sean interrumpidas el tablero móvil
para. Es posible subir el tablero para abrir las herramientas cargando en el
pedal de subida.
Para continuar a utilizar la plegadora pulsen el pedal de subida hasta al punto

muerto superior y pulsen el botón de rearme
Pulsen la tecla "START": - control numérico CYBELEC .
1.2.4. INTERVENCIÓN DE LA APERTURA DE LAS PROTECTORES
Figura 2 - Protecciones laterales y trasero.
Las plegadora PA son suministradas con protecciones laterales y protección

posterior con tierra-cerradura eléctrica.
Apertura de una protección lateral:
Si la protección lateral es abierto el tablero hacia abajo la zona de

estacionamiento a baja velocidad, con independencia del modo de trabajo
seleccionado.
Cuando las protecciones laterales que estén abiertas las órdenes para
poder trabajar con la máquina se quedan bloqueadas.
QU8-0902-0E-0002 v1 7 de Junho 2010

Sólo después de lo cierro de las protecciones es que es posible subir el
tablero, cargando en el pedal de subida.
El rearme para a retoma de las órdenes de funcionamiento de la máquina es

presionado el botón de rearme .
Siempre que las células fotoeléctricas son interrumpidas el tablero móvil para
y los controles se quedan bloqueados. Para rearmar las células, pulsen el
botón de rearme colocado en la trasera de la máquina del lado izquierdo
QU8-0902-0E-0002 v1 7 de Junho 2010

ModEva/DNC880S
Manual de utilización
CYBELEC SA Tel. ++ 41 24 447 02 00

RUE DES UTTINS 27 Fax ++ 41 24 447 02 01
CH - 1400 YVERDON-LES-BAINS E-Mail: info@cybelec.ch
SUÍZA
V-DOC-MODEVA-ES
Las informaciones que figuran en el presente documento están sometidas a revisión sin
preaviso y no representan ningún compromiso por parte de CYBELEC SA.
El software descrito en este documento se divulga con arreglo a un acuerdo de licencia o de no-
divulgación y sólo se puede utilizar o copiar de conformidad con las estipulaciones del acuerdo.
Cualquier copia del programa CYBELEC en cassette, disco u otro soporte a efectos otros que el uso
personal del programa por el comprador está prohibida por la ley.
Copyright CYBELEC SA. Derechos reservados.
Nota:
El presente manual explica la programación normal y estándar del mando numérico.
Siendo este último dotado de funciones configurables por el constructor de la máquina para sus
necesidades específicas, sirvanse referirse a las instrucciones adicionales suministradas por el constructor
de la máquina para la programación de estas funciones.
Autocad es una marca depositada por Autodesk Inc.
CYBELEC es una marca deposada por CYBELEC S.A.
Ethernet es una marca de posada por Xerox Corporation.
IBM , PC/AT , PC Network , Token Ring Network

son marcas deposadas por International Business Machines Corporation.
MS-DOS es una marca deposada por Microsoft Corporation.
MS-Windows es una marca deposada por Microsoft Corporation.
Novell Netware es una marca deposada por Novell, Incorporated.
Windows NT es una marca deposada por Microsoft Corporation.

CONSIGNAS DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO
El operario se debe formar para utilizar la máquina en la

cual va instalado el control numérico.
Una mala utilización del control numérico puede

ocasionar un perjuicio grave para el equipo y/o las
personas.
Una modificación de los parámetros máquina puede

ocasionar daños materiales importantes o una producción
de calidad irregular.
Sólo se debe sacar el panel trasero por un técnico

cualificado (peligro de electrocución).
No expongan el control numérico a una humedad

excesiva para evitar todo riesgo de electrocución y
deterioro del aparato.
Asegurarse que el control numérico sea desconectado

antes de proceder a un limpiado. No utilizar líquidos a
base de alcohol o amoníaco.
Recurrir a un técnico en caso de disfunción del control

numérico.
Evitar de exponer el control numérico a la radiación solar

directa o a cualquier otra fuente de calor.
No colocar en proximidad del control numérico objetos

magnéticos tales como transformadores, motores, etc ... o
aparatos que produzcan parásitos (soldadoras de arco,
etc ...)
Cambiar regularmente los filtros de los ventiladores para

evitar un sobrecalentamiento.
CONSIGNAS DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO PÁGINA I

Esta página fue intencionalmente dejada blanca.
ACUERDO DE LICENCIA PARA LOGICIAL CYBELEC
COPYRIGHT GENERAL
Los logiciales CYBELEC están protegidos por copyright y todos los derechos de copia son reservados.
Los logiciales CYBELEC pueden solamente ser implicados y utilizados en los equipamientos (PC ou
DNC) autorizados.
Los manuales de utilización están también cubiertos por copyright y todos los derechos de utilización y de
copia son reservados.
Este documento, no puede ser, por completo ni por una ni varias partes, copiado,fotocopiado,reproducido
traducido o reducido sin el consentimiento anterior por escrito de CYBELEC.
COPYRIGHT ESPECIAL DISQUETAS

Los utilizadores légales de este producto esta autorizados unicamente a copiar la disqueta en la memoria
del ordenador para ejecutar el programa y a hacer una copia de salvaguarda (backup) de la disqueta
original, con el unico fin de poder remediar a una perdida casual del programa original.
Las copias no autorizadas, la duplicacion, la venta o la distribucion de este producto, constituyen una
violación de la ley.
COPYRIGHT ESPECIAL EPROMS

Los aparatos DNC y CNC de CYBELEC en los cuales el logicial original producido en CYBELEC
hubiera sido remplazado por una copia no hecha por CYBELEC y sin la autorización escrita de
CYBELEC, pierden inmediatamente su garantia.
GARANTIA
CYBELEC no garantiza que sus productos logiciales puedan funcionar correctamente en cualquier
entorno o sistemas de ordemador y de programación.
Los limites de empleo de un logicial y sus esplicaciones técnicas son decididas unicamente por
CYBELEC;
CYBELEC es la unica habilitada a decidir de la conformidad y de las performancias del logicial.
Los logiciales no están preparados para compensar las incompatibilidades entre los sistemas de
esploatación y sus revisiones, o cabiamiento de versión.
La utilización de diferentes revisiones o de diferentes versiones del logicial CYBELEC,o el pasaje de una
version o revision a otra puede causar la perdida o la modificación de informaciones.
ACUERDO DE LICENCIA PÁGINA III

SERVICIO DE CAMBIO DEL LOGICIAL
La compra del logicial da derecho durante un año al suministro de los logiciales de las revisiones de los
logiciales de tipo"corrección".
Durante el empleo de una revision revisada o corregida del logicial, es posible que haya perdidas de datos
(programa, parámetros de reglaje, ect.) o que sea necesario hacer modificaciones al aparato, o a su
empalme; estos efectos, no siempre son previsibles, y no comprometen la responsabilidad de CYBELEC.
TERMINACIÓN
El acuerdo sera automaticamente terminado si el tomador de licencia ha fallido,o quebrado y si el tomador
de licencia, fuese implicado en puesta en requerimiento, por credenciales del licenciado o en caso de
obligaciones, de ejecuciones judiciarias, de embargo de sus bienes.o de procesos instruidos contra el
licenciado y que reducen de manera importante la capacidad de conducir sus negocios, o en caso de
disolución de la sociedad del tomador de licencia.
CYBELEC tendra el derecho de terminar este acuerdo inmediatamente, en caso de violación de las
condiciones aqui citadas, por el licenciado.
En los 30 dias, despues de haber terminado este acuerdo por cualquier razón, el licenciado pude escojer
una de las opciones siguientes:
Devolver a CYBELEC o a un vendedor oficial todas las copias existentes de todos los logiciales y del
material y lo relativo
Dar a CYBELEC Una Prueba Satisfaciente para CYBELEC que el logicial y todas las copias
eventuales bajo cualquier forma, han sido destruidas definitivamente.
LIMITACIÓN DE LA RESPONSABILIDAD
Las condiciones de garantia estipuladas aqui remplazan todas las otras condiciones de garantia esprimidas
o sobreentendidas.
El tomador de licencia acepta por otra parte que CYBELEC no es responsable en caso de falta de gano,
perdida de informaciones o otros perjuicios acidentales surgiendo en consecuencia de la utilización, o de
la imposibilidad de utilizar el logicial.Lo mismo CYBELEC no es responsable en caso de queja o otra
procedura legal, por parte de una tercera parte, en contra del tomador de licencia.
En ningún caso se puede tener a CYBELEC por responsable de perjuicios, aunque CYBELEC haya sido
advertido de la posibilidad que los perjuicios sobrevengan.
CYBELEC no garantiza que las funciones contenidas en el logicial satisfazcan a todas las necesidades del
licenciado ni que la utilización del logicial sera totalmente excluida de errores.
Si el logicial debiera ser defectuoso, el licenciado (y ni CYBELEC ni un vendedor o representante
autorizado) soporta la integralidad de gastos y servicios necesarios para eventuales reparaciones o
correcciones.
CYBELEC garatiza que las disquetas o eproms o otros suportes magneticos o casettes sobre los cuales,
los logiciales estan surtidos, son sin defecto de material o de trabajo en las condiciones de uso normales y
por un periodo de 90 dias.Este periodo comienza a la fecha de expedición del material al licenciado, la
copia del billete de reparto haciendo fé.
PÁGINA IV MANUAL DE UTILIZACIÓN MODEVA/DNC 880S

LIMITACIÓN DE REMEDIOS
La responsabilidad y los deberes de CYBELEC y los unicos remedios previstos son los siguientes :
El remplazamiento de disquetas o eprons o suportes magneticos o cassettes que no satisfacen a las
condicionnes de garantia limitada de CYBELEC y que han sido devueltos a CYBELEC o a un
representante autorizado de CYBELEC con una copia del billete de reparto.
Si CYBELEC o su representante son incapaces de librar disquetas, suportes magneticos, eprons o cassetes
sin defectos ni de material, ni de trabajo, el licenciado puede denunciar este acuerdo al terminó con las
condiciones mencionadas, el comprador será reembolsado.
GENERALIDADES
El tomador de licencia confirma que ha leido este acuerdo, que lo comprende y reconoce estar liado por
sus términos y condiciones.
El licenciado acepta de no tener a CYBELEC por responsable de todas las perdidas y perjuicios
resultando de una falta del tomador de licencia con respecto a este acuerdo y comprendido pero no
limitado a todos los gastos de justicia aferente.
Este acuerdo de licencia esta controlado por el derecho Suizo, el fuero juridico es Lausanne, Suiza.
MANTENENCIA
CYBELEC asegura la mantenencia del logicial durante un año. El estendido de esta mantenencia y el
tiempo de reacción para proveer son solo la decision de CYBELEC. La mantenencia incluye normalmente
la corrección de errores en el código del logicial, la corrección de errores en la documentación adjunta, las
versiones de puesta al día que pueden haber sido realizadas por CYBELEC durante el periodo de
mantenencia.
En ningún caso CYBELEC estara obligado de procurar un suporte técnico para ensayar de resolver los
problemas o dificultades resultando de modificaciones efectuadas al locicial por el licenciado; las
modificaciones consentidas por el licenciado son a sus riesgos y cargos.
ACUERDO DE LICENCIA PÁGINA V

PÁGINA VI MANUAL DE UTILIZACIÓN MODEVA/DNC 880S

3 de agosto de 2006 V. 1.2
TABLA DE MATERIAS
CONSIGNAS DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO.....................................................................I
ACUERDO DE LICENCIA PARA LOGICIAL CYBELEC..................................................................III
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................5
Seguridad, copyright y licencia ............................................................................................5
DNC con sistema operativo Windows 5
Acerca del presente manual................................................................................................6
Instalación del programa .....................................................................................................7
Convenciones tipográficas ..................................................................................................7
Definiciones .........................................................................................................................7
Cursor Rápido (sobre ModEva solo) ...................................................................................9
Funciones: 9
PRÁCTICA RÁPIDA .........................................................................................................................11

Salir del programa 12
PROGRAMACIÓN POR MEDIO DEL MÉTODO L-ALFA (2D)........................................................13

Paso a paso.........................................................................................................................14
Vaciar la zona de trabajo 14
Ajuste del punzón 15
Ajuste de la matriz 17
Selección de las herramientas 18
Datos generales 20
Programación del corte 1 20
Programación del corte 2 22
Cálculo de la pieza 23
Gama de plegado (PLEGADO 2D) 24
Posición de los ejes, otras funciones 25
PROGRAMACIÓN DIRECTA (PLEGADO NUM).............................................................................27

Paso a paso.........................................................................................................................28
Vaciar la zona de trabajo 28
Datos generales 29
Selección de las herramientas 30
Introducción de los datos (1) 30
Introducción de los datos (2) 32
QSMODEVA_ES.DOC TABLA DE MATERIAS PÁGINA 1

PLEGADO, PRUEBAS Y CORRECCIONES .................................................................................. 35
PROGRAMACIÓN EN 3D ............................................................................................................... 37
Creación de la pieza ........................................................................................................... 37
Paso a paso ........................................................................................................................ 38
Vacíe la zona de trabajo 38
MEMORIZAR, BUSCAR UNA PIEZA.............................................................................................. 45

Memorizar una pieza .......................................................................................................... 45
Buscar una pieza ................................................................................................................ 46
Método rápido 46
Método estándar: 48
Método gráfico: 49
Organización de la memoria............................................................................................... 50
PROTECCIÓN DE LOS NIVELES DE ACCESO ............................................................................ 51

Información general ............................................................................................................ 51
Usuarios.............................................................................................................................. 52
Acceso por contraseña ....................................................................................................... 53
Acceso a los niveles superiores a 3 ................................................................................... 54
Cambiar la contraseña........................................................................................................ 55
Procedimiento: 55
Contraseña olvidada 56
Procedimiento: 56
RESUMEN GENERAL DE LAS PÁGINAS...................................................................................... 59

Página menú....................................................................................................................... 59
Página Lista de piezas ........................................................................................................ 59
Página Lista de piezas gráficas .......................................................................................... 60
Página Búsqueda de piezas/criterios.................................................................................. 60
Página Transferencia.......................................................................................................... 60
Página Lista de punzones................................................................................................... 61
Página Lista de matrices .................................................................................................... 61
Página Programación de punzones.................................................................................... 62
Página Programación de matrices...................................................................................... 62
Página Bienvenida .............................................................................................................. 63
Página Inicialización............................................................................................................ 63
Página Parámetros máquina .............................................................................................. 64
Página Pieza num ............................................................................................................... 64
Página Posición herramientas ............................................................................................ 65
Página Comentarios ........................................................................................................... 65
Página Pliegue num............................................................................................................ 66
Página Plegado 2D ............................................................................................................. 66
Página Plegado 3D ............................................................................................................. 67
Página Plegado función ...................................................................................................... 67
Página Herramientas de Plegado ....................................................................................... 68
Página Correcciones........................................................................................................... 68
PROGRAMA PC1200...................................................................................................................... 69
Llave de protección del PC ................................................................................................. 69
Instalación PC1200............................................................................................................. 71
Instalación en un directorio existente 72
PÁGINA 2 MANUAL DE UTILIZACIÓN MODEVA/DNC 880S

Instalación en Windows NT, 2000 o XP 72
INSTALACIÓN DEL PROGRAMA CYBELEC..................................................................................73

Instalación del programa DNC ............................................................................................73
Instalación del software ENC ..............................................................................................74
Si el teclado del DNC no funciona: ......................................................................................74
ÍNDICE .............................................................................................................................................75
TABLA DE MATERIAS PÁGINA 3


INTRODUCCIÓN
SEGURIDAD, COPYRIGHT Y LICENCIA

Consulte las páginas de seguridad, de copyright y de licencia que encontrará
al inicio del presente manual.
DNC con sistema operativo Windows
Los DNC CYBELEC equipados con Windows han sido especialmente

configurados en fábrica para trabajar con el control numérico (véase las
notas técnicas).
Esta configuración garantiza que en el DNC exista la cantidad mínima de
archivos, ofreciendo de este modo el máximo de velocidad de ejecución
de los programas. Esta configuración también garantiza que los drivers
sean los correctos y que el conjunto garantice un funcionamiento óptimo
del control numérico.
Windows es un sistema muy abierto, de modo que se recomienda no
modificar la instalación de Windows ni instalar otros programas, ya que
correría el riesgo de dañar el funcionamiento del control numérico. Si
desea instalar una red o una impresora, llame a un especialista.
Recuerde que el DNC está equipado con un lector CD-ROM y que es muy
fácil verse tentado a instalar programas de otros fabricantes, utilidades o
juegos procedentes de revistas especializadas.
En caso de mal funcionamiento del control numérico como
consecuencia de la instalación de otros programas o la
modificación de la configuración, CYBELEC declina toda
responsabilidad.
También le recordamos que el entorno Windows está infestado de virus y
que se impone tener gran prudencia durante el uso de datos o programas
procedentes del exterior. Una copia de seguridad regular de los datos
permite tenerlos a salvo.
Certificamos que nuestros controles numéricos se entregan
sin virus.
INTRODUCCIÓN PÁGINA 5
ACERCA DEL PRESENTE MANUAL
Este Manual de utilización muestra algunos ejemplos simples con el fin de
permitir el aprendizaje rápido del concepto de programación.
El Manual de referencia aporta información complementaria a este
documento.
Notas: En este manual, se considera que el DNC ya está configurado

listo para funcionar, es decir, con los parámetros de la
máquina y las herramientas ya programados.
Este manual describe la versión del programa U3 o superior.
Puede que algunas figuras representadas no correspondan con
las de versiones anteriores.
Algunas funcionalidades tratadas en este manual no están disponibles en
el control numérico DNC 880S.
Este manual puede evolucionar. Para que esto suceda, los usuarios son los
que mejor nos pueden ayudar. Si desea hacer algún comentario acerca de este
documento, escríbanos a:
CYBELEC S.A.
Département Communication
Rue des Uttins 27
CH-1401 Yverdon-les-Bains
Suiza
Fax: +41 24 447 02 01
E-mail: info@cybelec.ch

INSTALACIÓN DEL PROGRAMA
Véase al final de este manual, en la página 69.
CONVENCIONES TIPOGRÁFICAS
Arial negrita Citas de textos, como los que aparecen visibles
en la pantalla.
Arial negrita cursiva Sirve para indicar el nombre de las entradas y
salidas del DNC.
Cursiva Reenvío a un elemento escrito en un párrafo o
manual.
Por ejemplo, véase: Convenciones tipográficas.
Indica que debe pulsarse dos veces sobre la
tecla .
DEFINICIONES
En el presente manual se emplean los siguientes términos:
Seleccionar Este término indica una operación de selección.
La selección se puede realizar de distintos modos
según la situación. Para aceptar la selección,
basta con abandonar el campo o pulsar la tecla
.
También se empleará la palabra "seleccionar"
para acceder a una página específica.
Apuntar Colocar el cursor en el lugar indicado. Utilice
las teclas de desplazamiento del cursor
o el tracksensor.
Ratón/Tracksensor Entiéndase ratón en el caso de un PC y
tracksensor en el caso de un DNC.
Clic Pulsar el botón izquierdo del tracksensor.
Clic derecho Pulsar el botón derecho del tracksensor.
Clic izquierdo/derecho Pulsar simultáneamente los botones izquierdo y
derecho del tracksensor.
Listas desplegables o campos de selección múltiple. De color violeta,
indican que existen varias opciones disponibles.
La selección del contenido se realiza pulsando la
tecla o haciendo clic con el botón

derecho.
Aparece una ventana con la lista de opciones
disponibles para ese campo.
Para aceptar la opción:
- introduzca el número asociado a la opción, o
- coloque el cursor sobre la opción y pulse la
tecla .
También es posible hacer que aparezcan las
distintas opciones de manera sucesiva sin
necesidad de abrir la ventana con las opciones.
Para ello, pulse la tecla .

Para aceptar la opción, basta con abandonar el
campo.
Menú Designa la página del menú principal, al que se
accede pulsando la tecla .

También se denomina "menú nombredemenu" a
la ventana de opciones que aparece al pulsar las
teclas a .
Tecla de función Cada vez que se solicita la pulsación de una
tecla de función de a , aparece el

menú apropiado.
Generalmente, se empleará el nombre de la tecla
de función. Por ejemplo: pulsar PIEZA indica la
tecla .
Aceptación rápida Para facilitar el trabajo del operario, el DNC

memoriza la última selección realizada en el
menú. Para aceptar una opción de un modo más
rápido, basta con pulsar dos veces una tecla de
función (por ejemplo ), para aceptar

directamente la última página seleccionada.
Para conocer más detalles, véase el mismo párrafo en el Manual de
referencia.

CURSOR RÁPIDO (SOBRE MODEVA SOLO)
Funciones:
1) Permite el desplazamiento y la colocación del cursor, de forma rápida,

en los distintos campos de la página seleccionada.
Procedimiento:
Gire el botón en el sentido de las agujas del reloj o en el sentido contrario. El
cursor se desplaza de campo en campo, desde arriba hacia la parte baja de la
página y de izquierda a derecha o inversamente.
2) Permite el cambio de página.

Procedimiento:
Mantenga pulsado el botón. Gírelo en el sentido de las agujas del reloj o en el
contrario. El sentido de las agujas del reloj corresponde a la función «página
siguiente» y el sentido contrario a «página anterior».
3) Permite abrir la ventana de un campo de elección múltiple y la selección

de la opción.
Ejemplo: elección del material
Procedimiento:
Coloque el cursor sobre un campo de elección múltiple.
Pulse el botón y soltarlo. Se abre la ventana de las diferentes opciones.
Coloque el cursor sobre su elección con ayuda del botón y pulse de nuevo
para seleccionarla.
4) Movimiento de los ejes eléctricos en modo manual.
Procedimiento:
Ponga la DNC en modo manual. Coloque el cursor en el campo del eje a
mover. Pulse el botón y, manteniéndolo pulsado, gírelo. El sentido de las
agujas del reloj corresponde al movimiento positivo y viceversa. Un giro
pequeño desplaza el eje lentamente y un giro grande lo desplaza rápidamente.
Para detener el eje, suelte el botón.

PRÁCTICA RÁPIDA
Este capítulo describe por medio de algunos ejemplos sencillos diversos
modos de utilizar el DNC.
Programación L-alfa.
Este método de trabajo es el más rápido y el más comúnmente
empleado en el taller cuando el operario debe crear una pieza a partir
de un croquis dibujado en un papel.
Programación directa.
Este método de programación se emplea a menudo en el caso de las
piezas sencillas o en el caso de lo operarios que han trabajado con
prensas plegadoras convencionales sin control numérico. Esta página
está muy próxima al operario ya que en una pantalla dispone de toda la
información y los campos necesarios para la programación de la pieza.
Programación en 3D.
Este modo de programación permite que el usuario vea en modo 3D la
construcción de la pieza. Este modo también permite realizar
construcciones y modificaciones más elaboradas que en el modo 2D.
En esta parte, admitimos que tanto las herramientas necesarias como los
parámetros de la máquina ya han sido programados.
Niveles de acceso Admitimos que el operario conoce el modo de acceder al nivel 1. Si éste no
fuera el caso, véase el capítulo Protección de los niveles de acceso más
adelante en este manual.
Las pantallas de este manual han sido capturadas del programa PC 1200
Windows. Por tanto, las pantallas son idénticas a las del ModEva y
DNC 880S, aparte del aspecto Windows.
Recuerde: en el Manual de referencia 2D, en el párrafo Teclado externo

encontrará la correspondencia entre las teclas del DNC y las de un teclado
para PC.
Estos procedimientos indican al operario un camino, un método de
programación aconsejado por CYBELEC que permite asimilar, por ejemplo,
el funcionamiento del programa.
Si necesitara más información, consulte el Manual de referencia 2D y/o el
Manual de referencia 3D, donde encontrará en cada uno de ellos una tabla de
contenido y un índice muy detallados que facilitan la búsqueda de un tema.
PRÁCTICA RÁPIDA PÁGINA 11

SALIR DEL PROGRAMA
En cualquier momento puede finalizar el trabajo guardando el estado actual.

Para ello, deberá procurar salir del programa correctamente desde la página
MENU y pulsando la tecla SALIR.

En el programa del PC realice la misma operación o pulse las teclas Alt + F1
desde cualquier página en la que se encuentre.

PROGRAMACIÓN POR MEDIO DEL MÉTODO L-ALFA
(2D)
Este capítulo describe por medio de un ejemplo concreto el modo de
programar una pieza empleando el método L-alfa (longitud-ángulo).
Esta forma de proceder es simple, rápida y permite mostrar la pieza en 2D,
generalmente suficiente cuando la pieza se programa en el taller.
La pieza de ejemplo empleada incluye 2 cortes (perfiles), pero el
procedimiento es idéntico tanto para uno como para varios cortes.
0
0 0.
2
40.0
3 0 .0
45.0
150.
0
20
.0
Primero se realizarán las alas laterales, con los agujeros oblongos, que
pertenecen al corte 1, con el fin de poder emplear un punzón de longitud
idéntica al empleado para el corte 2.
Para fabricar esta pieza, emplearemos acero del tipo ST37 de 2 mm.
PROGRAMACIÓN POR L-ALFA PÁGINA 13

PASO A PASO
VACIAR LA ZONA DE TRABAJO
Antes de crear una nueva pieza, el usuario deberá vaciar la memoria de

trabajo.
Acuda a la página PIEZA NUMÉRICA, página que permite la
introducción de los datos en el modo L-alfa.
Pulse la tecla de función PIEZA .

Seleccione PIEZA NUMÉRICA, para ello introduzca el número
relacionado con la pieza,
es decir, la tecla
o coloque el cursor sobre la opción y pulsar la tecla o haga clic

sobre la opción deseada.
La siguiente figura muestra la página PIEZA NUMÉRICA que contiene una
pieza anterior.
Vacíe la zona de
trabajo para crear
una pieza nueva

Pulse la tecla ACCIONES .
Seleccione BORRAR PIEZA. Para ello, introduzca el número
relacionado con la opción, es decir,
la tecla o coloque el cursor sobre la opción deseada y pulse la
tecla o haga clic sobre la opción y CONFIRME ( ).

Esta operación únicamente borra los datos de la memoria de trabajo. Ello
significa que si la pieza que eventualmente se encuentra en la memoria de
trabajo ha sido guardada anteriormente, esta pieza no se perderá.
AJUSTE DEL PUNZÓN
Durante la programación en 2D, tanto este capítulo como el siguiente (Ajuste

de la matriz) son opcionales. Aún así, es interesante que les eche un vistazo,
ya que la página POSICIÓN DE LAS HERRAMIENTAS permite definir
varios puestos de trabajo y, de este modo, el operario puede visualizar el
montaje de las herramientas.
Si el montaje de las herramientas no es importante, puede saltarse estos dos
capítulos.
La identificación de las herramientas se realizará directamente en la página
PIEZA NUMÉRICA (página en la que aún se encuentra en esta etapa del
procedimiento).
Acceda a la página POSICIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
pulsando la tecla de función PIEZA y seleccionando la opción
POSICIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.
Ajuste del punzón
Campo de selección: P o M
Ventana que no
comporta ninguna
selección de
herramientas.
Campo L (longitud total

disponible)
Compruebe que en la ventana de la derecha aparece un punzón y/o la
letra P (campo de selección).

Si apareciera una matriz o la letra M, cámbielas pulsando la tecla
Coloque el cursor sobre el campo P y pulse la tecla para abrir

el menú LISTA DE OPCIONES de los punzones.
Seleccione el punzón deseado introduciendo las dos cifras asociadas al

mismo (por ejemplo, 01 para el primero – 02 para el segundo, etc.),
o
coloque el cursor sobre la opción y acéptela pulsando la tecla ,

o
haga clic sobre la opción deseada.
Modifique el campo introduciendo un valor igual a la mitad del
campo L menos la mitad de la longitud de las herramientas, que
corresponde al punto central de la máquina sobre la que está fijada el
punzón. En el ejemplo: (3500/2) - (195/2) = 1652.5 mm.
Modifique el campo L introduciendo del valor 195 mm que
corresponde con la longitud de la herramienta deseada . En la vista
frontal, la herramienta seleccionada aparece de color azul oscuro.
Ajuste del punzón
Punzón colocado en
medio de la máquina

AJUSTE DE LA MATRIZ
Misma nota que en el apartado Ajuste del punzón.
Ajuste de la matriz
Ventana con selección

del punzón pero sin
matriz.
Campo de selección: M
Permanezca en la página POSICIÓN DE LAS HERRAMIENTAS.
Seleccione la matriz con la tecla .
Coloque el cursor sobre el campo M y pulse la tecla para abrir

el menú con las opciones de las matrices.
Seleccione la matriz deseada introduciendo las 2 cifras situadas al lado

(por ejemplo, 01 para la primera – 02 parar la segunda – etc.),
o
coloque el cursor sobre la opción y acéptela con la tecla ,

o
haga clic sobe la opción deseada.
Modifique el campo introduciendo un valor igual a la mitad del
campo L menos la mitad de la longitud de la herramienta, que
corresponde con el punto central de la máquina a la que se encuentra
fijada la matriz (en nuestro ejemplo: (3500/2) – (195/ 2) = 1652.5
mm).
Modifique el campo L introduciendo el valor 195 mm, que
corresponde con la longitud de la herramienta deseada.

Ajuste de la matriz
Montaje final de las

herramientas
Ventana con selección
del punzón de la matriz.
Vuelva a la página PIEZA NUMÉRICA desde el menú PIEZA.
SELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
Como se indica más arriba, si la posición de las herramientas no es

indispensable, puede definir las herramientas directamente en la página
PIEZA NUMÉRICA.
Selección de las
herramientas
Coloque el cursor en el campo PUNZÓN (parte superior de la

pantalla)*.
Pulse la tecla o haga clic derecho para lograr que aparezca la

LISTA DE OPCIONES.
Seleccione la herramienta deseada introduciendo las 2 cifras situadas
al lado (por ejemplo, 01 para la primera – 02 para la segunda – etc.),
o
coloque el cursor sobre la opción y acéptela pulsando la tecla

o
haga clic sobre la opción deseada.

Nota:
Cada ventana contiene 20 herramientas. Pulsando las teclas o

puede acceder a la herramienta siguiente o anterior, respectivamente.
Cada base de datos (punzones y matrices) está limitada a 200 herramientas.
También pude saltar al final de la lista introduciendo el valor 999 o volver al
inicio de la lista introduciendo el valor 001.
En el caso de la MATRIZ, proceda del mismo modo.

Nota:
En la página HERRAMIENTAS DE PLEGADO (desde el menú
PLEGADO) también puede realizar la misma selección y del mismo modo,
permitiéndole ver el perfil de las herramientas y de los datos principales.
* Los campos PUNZÓN y MATRIZ de la página superior de la pantalla

muestran la herramienta general para el cálculo. Si programa una pieza desde
la página PIEZA NUMÉRICA, deberá introducir estas dos informaciones
obligatoriamente.
Las columnas PUNZÓN y MATRIZ de la tabla permiten especificar una
herramienta para un plegado determinado.
En la página PLEGADO NUMÉRICO, encontrará los campos PUNZÓN y
MATRIZ.
Si programa la pieza desde la página PIEZA NUMÉRICA, estos campos
estarán vacíos o parcialmente programados si ha introducido herramientas en
las columnas respectivas de la tabla de la página PIEZA NUMÉRICA.
Efectivamente, estos campos corresponden con los de la tabla (véase también
el capítulo Programación directa (PLEGADO NUM), más adelante en este
manual).

DATOS GENERALES
Introduzca:
- el punzón
- la matriz
- la sigma/el material
- el tipo de material
- la longitud de plegado
Coloque el cursor sobre el campo ESPESOR e introduzca el espesor

del material empleado.
Coloque el cursor sobre el campo SIGMA e introduzca la fuerza/mm²
del material empleado (por ejemplo, acero = 37 Kg/mm²).
Deje la lista desplegable en ACERO.
Coloque el cursor sobre el campo LARGO PL. e introduzca la
longitud de plegado de la pieza (1er corte = 150.0 mm).
PROGRAMACIÓN DEL CORTE 1
Las medidas de los lados se acotan exteriormente, según la norma DIN.

Véase el Manual de referencia 2D, capítulo Longitud desarrollada.
45.0 45.0
45.0
90.0° 200.0 90.0°
200.0
Durante la introducción de datos en modo L-alfa, basta con "iniciar" el perfil

por uno de los dos extremos e introducir ordenadamente los valores de cada
lado y ángulo. Al último lado no le corresponde ningún ángulo.
45.0 45.0
90.0° 200.0 90.0°
Nota:
Como aparece en la siguiente figura, el perfil del corte 1 se dibuja
automáticamente poco a poco en función de los datos introducidos (longitud
y ángulo), de este modo, el valor del radio interno se calcula
automáticamente. También se calcula la longitud desarrollada.

Corte 1
Perfil dibujado automáticamente
Método:
Coloque el cursor sobre el primer campo de la columna LONGITUD e
introduzca el valor 45, que corresponde con el valor de la primera
longitud.
Coloque el cursor sobre el primer campo de la columna ÁNGULO e
introduzca el valor 90°, que corresponde con el primer ángulo a
plegar.
Coloque el cursor sobre el segundo campo de la columna LONGITUD
e introduzca el valor 200, que corresponde con la segunda longitud.
Coloque el cursor sobre el segundo campo de la columna ÁNGULO e
introduzca el valor 90°, que corresponde con el segundo ángulo a
plegar.
Coloque el cursor sobre el tercer campo de la columna LONGITUD e
introduzca el valor 45, que corresponde con el último tramo, antes del
extremo de la pieza.
Sugerencia Introduzca primero todas las longitudes y, a continuación, los ángulos. Este
modo de trabajo es mucho más rápido.

PROGRAMACIÓN DEL CORTE 2
La definición del sentido de plegado se realiza de manera inversa al signo del
ángulo, aunque la elección del lado es arbitraria, si bien debe ser constante en
todo el perfil de la pieza.
30.0
-90.0°
40.0
90.0° 150.0 -135.0°

20.0
o
30.0
90.0°
-90.0° 150.0 135.0°

20.0
Corte 2
Método:
Sitúese en la página PIEZA NUMÉRICA.
Coloque el cursor sobre el campo CORTE, introduzca el valor 2 y
abandone el campo. De este modo, inicia una nueva página para la
programación del corte 2.
Coloque el cursor en el campo LARGO PL. e introduzca la longitud
de plegado para este corte (200).
Coloque el cursor en el primer campo de la columna LONGITUD e
introduzca el valor 30, correspondiente a la primera longitud.
Coloque el cursor en el primer campo de la columna ÁNGULO e
introduzca el valor 90°, correspondiente al primer ángulo a plegar.
Coloque el cursor en el segundo campo de la columna LONGITUD e
introduzca el valor 40, correspondiente a la segunda longitud.

Coloque el cursor sobre el segundo campo de la columna ÁNGULO e
introduzca el valor -90°, correspondiente al segundo ángulo a plegar.
Coloque el cursor sobre el tercer campo de la columna LONGITUD e
introduzca el valor 150, correspondiente a la tercera longitud.
Coloque el cursor sobre el tercer campo de la columna ÁNGULO e
introduzca el valor 135°, correspondiente al tercer ángulo a plegar.
Coloque el cursor sobre el cuarto campo de la columna LONGITUD e
introduzca el valor 20, correspondiente a la última longitud antes de
llegar al extremo de la pieza.
Nota:
Como se muestra en la anterior figura, el perfil del corte 2 se dibuja
automáticamente en función de los datos introducidos poco a poco (longitud
y ángulo) y, de este modo, el valor del radio interior se calcula
automáticamente. También se calcula la longitud desarrollada.
CÁLCULO DE LA PIEZA
Cálculo de longitudes
desarrolladas
Permanezca en la página PIEZA NUMÉRICA.

Seleccione CÁLCULO en el menú ACCIONES.
Aparece el mensaje CÁLCULO... en el campo interactivo, en la
esquina superior derecha de la pantalla.
Aparecen los datos contenidos en los campos L. DESARR. DIN
(longitud de chapa desarrollada) y Ri (radio interno).
Nota: Si no pulsa la tecla CÁLCULO, el cálculo se realiza

automáticamente al acceder a otra página.
Esta función se emplea en las versiones del programa
anteriores a U2.

GAMA DE PLEGADO (PLEGADO 2D)
Búsqueda de la gama
de plegado
Llame a la página PLEGADO 2D (menú PLEGADO).

En el campo SIMULA seleccione la opción SIN PLIEGUE
IMPUESTO.
En el menú ACCIONES elija BUSCAR ÓRDEN DE PLEGADO.
En el campo interactivo de la esquina superior derecha de la pantalla
aparecen consecutivamente los mensajes SIMULACIÓN EN
CURSO... y CÁLCULO....
A continuación, se puede visualizar la sucesión de secuencias con las
teclas y .
En el ejemplo que acabamos de programar, se puede constatar que la
búsqueda de la gama de plegado ha colocado primero el corte 1 y, a
continuación, el corte 2.
El operario puede modificar la gama de plegado (véase el capítulo que se ha
dedicado en el Manual de referencia 2D) o pedir al programa que respete los
criterios específicos tales como el número mínimo de pivotamientos o
retornos. Para conocer más detalles al respecto, véase el Manual de
referencia 2D, capítulo Criterios de simulación.
En el caso de que el programa no encontrara ninguna solución, deberá
imponer manualmente la gama de plegado.
Véase el capítulo Gama de plegado en el Manual de referencia 2D.

POSICIÓN DE LOS EJES, OTRAS FUNCIONES
Menú PLEGADO, página PLEGADO NUMÉRICO.

Se puede comprobar que la posición de los ejes, la fuerza de plegado, el
bombeado y, en caso necesario, el retroceso, el punto muerto superior (según
como estén definidos los parámetros de la máquina) se calculan
automáticamente. Estos valores son reprogramables por el operario.
Según sus necesidades, el operario puede modificar los siguientes parámetros:
PMS punto muerto superior. Si no se programa, el
carro sube hasta el PMS máximo.
RETR. TOPE TRA. retroceso del tope posterior.
PCV punto de cambio de velocidad (alta velocidad -
velocidad de plegado).
TIEMPO PRESIÓN tiempo de mantenimiento de la presión.
VELOCIDAD PLEG. velocidad de plegado en descenso o durante la
fase de subida hasta el punto de contacto con la
chapa.
DISTANCIA PV permite definir que únicamente una porción (en
porcentaje) del ascenso entre el punto muerto
inferior y el punto de contacto con la chapa se
ejecutará a velocidad lenta, mientras que el resto
del ascenso se realiza a alta velocidad.
En el Manual de referencia 2D encontrará las explicaciones
complementarias.
Para ejecutar la pieza véase el capítulo Plegado, pruebas y correcciones, en
la página 35.

Esta página ha sido dejada en blanco intencionadamente.

PROGRAMACIÓN DIRECTA (PLEGADO NUM)
Este método de programación se emplea a menudo en la programación de
piezas sencillas o es utilizado por operarios que han trabajado en presas
plegadoras convencionales sin control numérico.
Esta página es muy próxima al operario ya que en una única pantalla dispone
de toda la información y de los campos necesarios para la programación de la
pieza.
CORTE 1
CORTE 2 0
0 0.
2
40.0
30.0
45.0
150.
0
20
.0
El operario elige el orden de los pliegues, ya que es él quien programa

directamente cada pliegue.
En este ejemplo, primero se realizan las alas laterales, con los agujeros
oblongos, situados en el corte 1, con el fin de poder utilizar un punzón de
longitud idéntica al que se empleará en el corte 2.
Para fabricar esta pieza emplearemos acero del tipo ST37 de 2 mm de
espesor.
PROGRAMACIÓN DIRECTA PÁGINA 27

PASO A PASO
VACIAR LA ZONA DE TRABAJO
Antes de crear una pieza nueva, el usuario debe vaciar la memoria de trabajo.
Vaya a la página PLEGADO NUMÉRICO.
Pulse la tecla de función PLEGADO .

Seleccione PLEGADO NUMÉRICO. Para ello, introduzca el número
asociado a la opción : tecla
o coloque el cursor sobre la opción y pulse

o haga clic sobre la opción.

asociado a la opción : tecla ,
o coloque el cursor sobre la opción y pulse

o haga clic sobre la opción y, a continuación, CONFIRME.

Vacíe la zona de
trabajo para construir
una pieza nueva

significa que si la pieza que eventualmente se encuentra en la memoria de
trabajo ha sido guardada anteriormente, esta pieza no se perderá.
DATOS GENERALES
Introduzca:
- la sigma/el material
- el tipo de material
Coloque el cursor sobre el campo ESPESOR e introduzca el espesor

del material empleado.
Coloque el cursor sobre el campo SIGMA e introduzca la fuerza/mm²
del material empleado (p. ejem.: ACERO = 37 kg/mm²).
Nota: Estos datos, así como las herramientas, deberán estar

programados obligatoriamente (véase la página siguiente).

SELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
Selección de las
herramientas
Permanezca en la página PLEGADO NUMÉRICO.

Coloque el cursor en el campo PUNZÓN.
Pulse la tecla o haga clic derecho para que aparezca la LISTA

DE OPCIONES.
Seleccione la herramienta deseada pulsando la cifra situada junto a ella.
Dos cifras, por ejemplo: 01 para la primera – 02 para la segunda – etc.
o
Coloque el cursor sobre la opción y acéptela pulsando la tecla

o
Haga clic sobre la opción deseada.
Proceda del mismo modo con la MATRIZ.
Nota: En la página HERRAMIENTAS DE PLEGADO (desde el

menú PLEGADO) puede realizar la misma selección y del
mismo modo, lo que permite ver el perfil de las herramientas y
los datos principales.
INTRODUCCIÓN DE LOS DATOS (1)

El modo convencional de introducir los datos es programándolos desde la
página PLEGADO NUMÉRICO:
El ángulo deseado (la profundidad Y se calculará automáticamente en
función de las herramientas y del material ya programado). Sin
embargo, puede introducir los valores Y1/Y2 directamente sin
programar el ángulo.
La posición real del tope.
Los datos propios de la secuencia en curso (punto muerto superior,
longitud de plegado y, si fuera necesario, el tipo de tope, el retroceso,
la temporización de la presión, etc.).

A continuación se puede ver la pantalla con los valores para estos dos
pliegues.
La página ilustra cómo programar las dos alas con los agujeros oblongos
(corte 1).
Como se trata de dos pliegues idénticos, programe el campo CY con el
valor 2. Programe el ángulo a 90°, el eje X con su valor absoluto (43.00) e
introduzca la longitud de plegado (150).
La fuerza de plegado y de bombeado se calculan automáticamente. El
operario puede modificar estos valores a conveniencia.
Según las necesidades del operario, también puede modificar:
PMS punto muerto superior. Sin programar, el carro
sube hasta el PMS máximo.
RETR. TOPE TRA. retroceso del tope posterior.
PCV el punto de cambio de la velocidad (alta
velocidad - velocidad de plegado).
TIEMPO PRESIÓN el tiempo de mantenimiento de la presión.
VELOCIDAD PLEG. la velocidad de plegado en el descenso o durante
la fase de ascenso hasta el punto de contacto con
la chapa.
DISTANCIA PV permite definir que únicamente una porción (en
porcentaje) del ascenso entre el punto muerto
inferior y el punto de contacto con la chapa se
ejecutará a velocidad lenta, mientras que el resto
del ascenso se realiza a alta velocidad.

INTRODUCCIÓN DE LOS DATOS (2)
SUGERENCIA El modo anterior de programación (véase el capítulo Introducción de los

datos (1), más arriba) exige que el operario reste el espesor de la chapa de la
cota exterior de la pieza.
A continuación se describe una sugerencia que facilita la programación.
Evidentemente, tiene sus límites, los cuales van en función de la pieza y de la
serie de pliegues decidida.
La sugerencia consiste en introducir las cotas exteriores en el campo X del
tope posterior y programar una corrección constante negativa correspondiente
(aproximadamente, según su experiencia, las herramientas y el material) con
el espesor del material para toda la pieza.
Es este modo de proceder el que se describe a continuación.
Página PLEGADO NUMÉRICO, las mismas notas que en la pantalla

anterior, salvo que X ha sido programado con la cota exterior como se
ha explicado (45).
Esta secuencia ejecuta el plegado de las dos alas de 45.0 mm con los
agujeros oblongos.
Para crear la siguiente secuencia, pulse la tecla ACCIONES y
seleccione COPIAR PLEGADO.
Todos los datos se copian en la segunda secuencia.
Introduzca la primera ala del segundo corte, es decir, X = 30.00.

Modifique el campo CY = 1 o déjelo sin programar.
Modifique la longitud de plegado (ANCHO PL. = 200) y,
eventualmente, el resto de campos según sus necesidades.
Pulse la tecla ACCIONES y seleccione la opción COPIAR
PLIEGUE.

Programe X = 40.00.
Pulse la tecla ACCIONES y seleccione COPIAR PLIEGUE.
Para el último pliegue introduzca ÁNGULO = 135.0° y X = 20.00.
Vaya a la página CORRECCIONES (tecla ).
Introduzca en la columna PIEZA el valor que desea restar a la cota

exterior para obtener una posición correcta del tope (generalmente, un
valor próximo al espesor del material). En nuestro ejemplo, el valor es
–2.00 mm.


PLEGADO, PRUEBAS Y CORRECCIONES
En este capítulo se aborda un procedimiento para la ejecución de una pieza.
Esta manera de hacer únicamente tiene el fin de demostrar el modo de utilizar
el control numérico.
Las operaciones de prueba y de ajuste pueden ejecutarse en el orden decidido
por el operario.
Pase al modo semiautomático .
Si fuera necesario, pase a la primera secuencia con las teclas o
Pulse la tecla de arranque para situar los ejes en la primera

secuencia.
Realice el plegado con una pieza de prueba.
Mida el ala y ángulo obtenidos.
Sáltese o permanezca en la página CORRECCIONES.
Si fuera necesario, corrija el ala (en este ejemplo, se admite una

corrección de X = - 0.10) para el pliegue en curso.
Recuerde: en la página pantalla anterior, la corrección de -2.00 mm
corresponde al espesor del material programado en el capítulo
Introducción de los datos (2).
Coloque el cursor en el campo ÁNGULO, columna PLEGADO e

introduzca el ángulo medido (en este caso 93.0°). El programa
calculará automáticamente la corrección necesaria (-0.292, visible en
los campos Y1, Y2, columna PLEGADO). Véase también el Manual
de referencia 2D, apartado Correcciones.
PLEGADO, PRUEBAS Y CORRECCIONES PÁGINA 35

Realice un segundo pliegue de prueba (sobre la misma secuencia con
una segunda pieza de prueba). Si fuera necesario, realice correcciones
nuevamente.
Según el material, el ajuste de la máquina, la exactitud de los datos
introducidos, puede que sea necesario realizar dos o tres correcciones
en un pliegue, en cuyo caso se considera normal.
Cuando el pliegue en curso está bien ajustado:
Pase a la secuencia siguiente pulsando la tecla .

Realice la corrección como se ha descrito anteriormente.
Cuando todos los pliegues de la pieza sean correctos:
Pase al modo automático y seleccione la página de trabajo que

desee:
⇒ PLEGADO NUMÉRICO
⇒ PLEGADO EN 2D
⇒ PLEGADO EN 3D, para los programas en 3D

PROGRAMACIÓN EN 3D
CREACIÓN DE LA PIEZA
El presente capítulo describe, a través de un ejemplo concreto, el modo de
programar una pieza empleando el método de programación en 3D
(disponible únicamente en los programas ModEva con 3D).
En el ejemplo siguiente ejecutaremos la misma pieza que en las páginas
anteriores, es decir:
Programación por medio del método L-alfa (2D) y Programación directa
(PLEGADO NUM).
Ejemplo en volumen
de la pieza
En el Manual de referencia 3D, en el capítulo Definición de los iconos, se

describe la definición de los distintos iconos que encontrará en estas páginas.
PROGRAMACIÓN EN 3D PÁGINA 37
PASO A PASO
VACÍE LA ZONA DE TRABAJO
El usuario deberá vaciar la memoria de trabajo antes de crear una nueva

pieza.
Se ofrecen tres posibilidades:
1. Desde la página PLEGADO NUMÉRICO (véase Vaciar la zona de
trabajo)
2. Desde la página PIEZA NUMÉRICA (véase Vaciar la zona de trabajo)
3. Mediante el método que se explica a continuación.
Vaya a la página PIEZA 3D.
Pulse la tecla de función MENÚ .

Seleccione PIEZA 3D. Para ello, introduzca el valor asociado a la
opción , es decir, la tecla ,
o coloque el cursor sobre la opción y pulse la tecla

o haga clic sobre la opción.

correspondiente con la opción
, es decir, la tecla ,
o coloque el cursor sobre la opción y pulse la tecla ,

o haga clic sobre la opción y ACEPTE.

Borrado de la
memoria de
trabajo

quiere decir que si la pieza que eventualmente se encuentra en la memoria de
trabajo se guardó anteriormente, no se perderá.
Introducir los datos

de la pieza
Campo: DATOS PIEZA
Haga clic sobre el campo: DATOS PIEZA.

Introduzca los valores ESPESOR y SIGMA en los campos
correspondientes. (2.00 y 37)
Introduzca el MATERIAL: haga clic derecho para abrir el menú
desplegable.
Introduzca el PUNZÓN y la MATRIZ según el método ya
mencionado (véase Selección de las herramientas) en este documento.
Haga clic en SALIR para confirmar los valores elegidos.
El programa vuelve a la ventana anterior. Para continuar, pulse la tecla
y elija MODIF. 1F o la tecla
o bien, MODIF. 2F o la tecla .
Diferencias entre las dos funciones:
MODIF. 1F: muestra la pieza en modo plano (2D).
MODIF. 2F: muestra la pieza en modo plano y en modo axonométrico (3D).
Creación del
elemento base.
Selección actual:
MODIF. 2F
Modo axonométrico
Modo plano
Haga clic sobre . El rectángulo rojo asociado (a la derecha) se

ilumina indicando que la función está activada.
El rectángulo base aparece tanto en modo plano como axonométrico
en la ventana de trabajo. El diagrama y la tabla de cotas se adaptan.
Introduzca las medidas A y B. En nuestro ejemplo: 150 y 200.

Pegado de un ala
Haga clic sobre . El rectángulo rojo asociado (a la derecha) se

ilumina indicando que la función está activada.
Haga clic sobre el segmento de contorno donde deba pegar la cara.
Ajuste la altura del ala: valor del campo A. (45.00). Por defecto, el
valor del ángulo es de 90º. El radio interno ya está calculado.
Pegado de una
segunda ala
La misma función aún está activada.

Haga clic sobre el segmento inferior donde debe pegar la segunda
cara.
Se memoriza el valor A y se atribuye automáticamente a la nueva ala.
Pegado de una
tercera ala

Haga clic sobre el segmento de la izquierda donde debe pegar la
tercera cara.
El valor A queda memorizado y asociado automáticamente a la nueva
ala. Modifique el campo A con un nuevo valor: 40.00.
Pegado de una
cuarta ala

Haga clic sobre el segmento de la izquierda en la que debe pegar la
cuarta cara.
ala. Modifique el campo A con un nuevo valor: 30.00 y modifique
también el valor del ángulo: - 90.0.

Pegado de la
última ala

Haga clic sobre el segmento de la derecha donde deba pegar la última
cara.
ala. Modifique el campo A con un nuevo valor: 20.00 y modifique
también el valor del ángulo: - 135.0.
La pieza ya está acabada.
Control de la
construcción
Visualización de la pieza en modo volumen.
Pulse la tecla y, a continuación, la tecla .

Para volver al modo de construcción.
Pulse la tecla y, a continuación, la tecla .

MEMORIZAR, BUSCAR UNA PIEZA
MEMORIZAR UNA PIEZA

La operación de memorización de la pieza puede realizarse desde todas las
páginas que contienen el campo PIEZA en la parte superior de la pantalla.
Ponga el DNC en modo programación .

Coloque el cursor sobre el campo PIEZA e introduzca el número de
referencia (de 1 a 89.999).
Menú ACCIONES, seleccione MEMORIZAR PIEZA.
Si aparece el mensaje EXISTE, ello indica que el número de pieza ya
está siendo utilizado.
CANCELE y elija otro número
o
ACEPTE para machacar la pieza existente.
Página Lista de piezas Si lo desea, realice una operación de copia de seguridad con una visión global
de las piezas existentes:
Llame a la página LISTA DE PIEZAS con la tecla MENÚ y

seleccionando la opción LISTA DE PIEZAS del menú.
En el campo DIBUJO, introduzca una referencia eventual.
MEMORIZAR, BUSCAR UNA PIEZA PÁGINA 45

Si desea memorizar la pieza en un lugar distinto de la memoria
interna, coloque el cursor en el campo INTERNO de PIEZAS Y
GRUPOS EN ... .
o pulse el clic derecho para que aparezca la lista y pueda

realizar su selección.
Coloque el cursor sobre el campo PIEZA e introduzca el número de
referencia (de 1 a 89.999).
Pulse la tecla ACCIONES.
Seleccione la opción MEMORIZAR.
En el campo interactivo, en la esquina superior derecha de la pantalla
aparece el mensaje MEMORIZANDO....
A continuación, el número de la pieza grabada aparece en la lista.
Véase el capítulo siguiente y los capítulos Periféricos activos y Gestión de
piezas en el Manual de referencia 2D.
BUSCAR UNA PIEZA
Método rápido
L Este método es válido solamente desde la versión W2.

Desde cualquier página que muestre el campo PIEZA:
Colocar el cursor en el campo PIEZA.
Clic derecho con el ratón o pulsar la tecla .

La ventana seguiente aparece:

Las piezas se enumeran inicialmente en orden creciente por número de pieza.
Para recorrer, coloque el cursor en la tabla y mueva con las teclas
o .
Para cambiar la pieza: clic o pulse .
Clasificación: Para enumerar en orden decreciente:

creciente / decreciente colocar el cursor sobre el título de la columna y clic izquierda
o pulsar la tecla .
La orden es invertido (la flecha roja es vuelta para arriba )
Para clasificar por nombre de dibujo o de la fecha, proceder de la
misma manera en los títulos de las columnas correspondientes.
(DIBUJO o FECHA).
Para buscar una pieza Colocar el cursor en la tabla y en la columna deseada e introducir el
número de pieza, el nombre de dibujo o la fecha buscada.
Su introducción es mostrada en la última línea (en blanco), y el cursor

va a la primera línea de la tábla. Los nombres clasificados por orden
creciente, el primero correspondiendo a la primera línea.
Para más explicaciones, refiérase al Manual de referencia 2D.

Método estándar:
Si desea buscar la pieza en un lugar distinto de la memoria interna,

coloque el cursor en el campo INTERNO de PIEZAS Y GRUPOS
EN ....
o haga clic derecho para que aparezca la lista y pueda realizar

su selección.
En la lista, coloque el cursor sobre el número de pieza deseado y pulse
la tecla
o
Coloque el cursor en el campo PIEZA, introduzca el número de pieza
y seleccione CARGAR desde el menú ACCIONES.
Ahora la pieza se encuentra en la memoria de trabajo (su número
aparece indicado en el campo PIEZA).
Si conoce el número de la pieza que busca (que debe encontrarse en el

periférico activo), puede buscarla desde cualquiera de las páginas que
muestran el campo PIEZA en la parte superior izquierda de la pantalla.
Para ello:
Introduzca el número de pieza en el campo PIEZA.
Seleccione BUSCAR PIEZA en el menú ACCION.

Método gráfico:
Procedimiento:
Acceda a la página MENÚ pulsando la tecla y llame a la página
Lista de piezas gráficas (tecla ).

Aparecerá la ventana anterior, que le permitirá realizar una búsqueda
de piezas.
Las funciones y permiten visualizar la lista de piezas

gráficas.
La selección de la pieza es idéntica a la realizada en el modo estándar.

ORGANIZACIÓN DE LA MEMORIA
Este capítulo está destinado a suministrar los elementos esenciales al
funcionamiento de la DNC. Para obtener más información sobre las distintas
memorias, consulte el Manual de referencia.
El control numérico está provisto de varias memorias. Cuando el operario
programa una pieza o modifica el contenido de una pieza, lo hace en la
memoria de trabajo, denominada también buffer de trabajo.
La memoria de trabajo no es volátil, es decir, cuando enciende el DNC, los
datos de la pieza en curso permanecen en la memoria hasta que son
remplazados por otra pieza o borrados.
Floppy
INTERNAL Network
Memoria de trabajo
o buffer
ENC
Una vez confeccionada la pieza programada y si no va a volver a utilizar la

programación, ya no es necesario que permanezca guardada en la memoria de
trabajo.
Generalmente, únicamente deberá memorizar la pieza si debe conservarla
para usos futuros.
Puede reconocer si una pieza de la memoria de trabajo ya ha sido guardada o
no comprobando si el campo PIEZA muestra un código o está vacío.
Además, el ENC posee una memoria que contiene una copia de la pieza que
se encuentra en la memoria de trabajo. Esta copia se transfiere al ENC
durante el cambio al modo semiautomático o automático.
Otra memoria que siempre está presente en el DNC es el Floppy (disquete).
Generalmente, utilizamos el Floppy para realizar una copia de seguridad
(back up) de las piezas importantes, las herramientas y/o los parámetros de la
máquina.
Para ello se emplea la página de transferencia. Buscar o memorizar piezas
directamente en el Floppy son operaciones que se realizan muy raramente
debido a la velocidad de acceso.
Mediante el acceso a una red puede proveerse memorias complementarias.
Con la configuración normal, el DNC memoriza y busca siempre sus piezas
en la memoria INTERNA. Si lo desea, puede atribuirle otra memoria por
defecto (véase Periféricos activos en el Manual de referencia).

PROTECCIÓN DE LOS NIVELES DE ACCESO
INFORMACIÓN GENERAL
De este modo, en los manuales siempre hablaremos de la posición de la llave
(virtual) del modo: "Coloque la llave en la posición 3".
Niveles Existen 4 niveles de acceso: de 0 a 3.
0 = programación prohibida
1 = creación, corrección, modificación, copia de seguridad, borrado,
transferencia de una (o varias) pieza(s).
2 = creación, corrección, modificación, copia de seguridad, borrado y
transferencia de herramientas.
3 = programación, modificación y transferencia de los parámetros de la
máquina.
Acceso Pulsando las siguientes teclas se accede a los distintos niveles:
+ , + , + o + .
Nota: suelte la tecla del teclado numérico antes de soltar la tecla Alt.
La posición de la llave aparecerá con la forma de un pequeño icono en la
parte inferior derecha de la pantalla.
Durante el paso a un nivel no autorizado, aparece una solicitud de
modificación de contraseña.
Al introducir la contraseña, podrá "navegar" por los niveles inferiores y en el
nivel autorizado sin necesidad reintroducir la contraseña.
El paso al nivel 0 reinicia la solicitud de contraseña.
Usuarios Existen diferentes usuarios predefinidos. Un usuario no es una persona física
en particular, sino todos los operarios que tengan autorización a trabajar
sobre la máquina, por ejemplo.
Cada usuario predefinido posee su propia contraseña y un nivel máximo de
acceso. Véase más adelante: Usuarios y Acceso por contraseña.
Contraseña Algunos usuarios pueden modificar su propia contraseña. En cambio, en el
caso de otros usuarios, únicamente un usuario con derechos de acceso
superior podrá modificar la contraseña.
Características La contraseña puede estar compuesta de caracteres alfanuméricos, si dispone
del teclado adecuado. En caso contrario, únicamente podrá introducir
caracteres numéricos.
Pérdida de la contraseña En caso de pérdida de la contraseña, deberá solicitar a un usuario de nivel
superior que la reprograme.
PROTECCIÓN DE LOS NIVELES DE ACCESO PÁGINA 51

USUARIOS
Tabla de usuarios, acceso y contraseñas.
Nivel Nombres de Modificación Modificación Nivel de la Contraseña Usuario generalmente

usuario de la de las llave virtual por defecto atribuido a:
predefinidos contraseña contraseñas
personal de los
usuarios de
niveles
inferiores
1 EUL1 NO NO 1 111 Operarios con derechos de

acceso al nivel 1

acceso al nivel 2

acceso al nivel 3
4 WSSUPER SÍ SÍ 3 817 Jefe de taller en casa del
usuario de la máquina
5 MACHMAN NO SÍ 3 Técnicos de servicio del
constructor de la máquina
6 MACHMAN0 SÍ SÍ 3 Responsable técnico en
casa del constructor de la
máquina
Puede atribuir un usuario predefinido a varias personas.

Por ejemplo, el nivel 1 (EUL1) se atribuye a todas las personas que tengan acceso a la máquina.
Tras la instalación de la máquina, se recomienda que modifique la contraseña por defecto del nivel 4
(WSSUPER Workshop supervisor = jefe de taller)
y del nivel 3 (EUL3 Usuarios con autorización en el nivel 3), ya que las contraseñas se encuentran en este
manual.

ACCESO POR CONTRASEÑA
Con el arranque del programa, la llave virtual siempre está colocada en 0.
Cuando el operario selecciona una de las combinaciones + ,
o , aparece el siguiente mensaje:

o 2 o 3 según
la combinación
Nivel 1
de tecla
Contraseña
Introduzca la contraseña.
Pulse la tecla .
El nivel autorizado aparece en la casilla inferior derecha de la pantalla.
En caso contrario aparece un mensaje indicando que el usuario no está
autorizado.
Una vez admitida la autorización, el operario puede cambiar de nivel dentro
de los que está autorizado sin que se le vuelva a solicitar la contraseña
nuevamente.
Por ejemplo, un usuario con acceso al nivel 3 puede navegar por los niveles
1, 2 y 3 sin necesidad de volver a introducir la contraseña.
Si el nivel 0 está activado, el acceso a cualquiera de los demás niveles
demanda una nueva solicitud de la contraseña.
Esta solicitud también aparecerá cuando el usuario acceda a un nivel superior
(de 0 a 1, de 1 a 2, de 2 a 3, etc.) y no posea de derechos de acceso.
Consejo Tras la intervención, si ha accedido al nivel 3 acceda de nuevo al nivel 0. De
este modo, evitará realizar por descuido cambios no deseados.

ACCESO A LOS NIVELES SUPERIORES A 3
Algunos usuarios pueden acceder a un nivel superior a 3, lo que le permite,
entre otras cosas, modificar las contraseñas. Para conocer los derechos, véase
Usuarios y Acceso por contraseña.
Pulse la combinación de teclas + .

Aparecerá el siguiente mensaje.
Cambio de la posición de la llave
Usuario WSSUPER
Contraseña
Aceptar
Salir
Contraseña olvidada
Modificar contraseña
Elija el nivel de usuario deseado (véase la tabla).

Para ello, coloque el cursor en el campo Usuario y pulse la tecla
, realice su selección y acéptela pulsando la tecla .

Coloque el cursor en el campo Contraseña e introduzca la
contraseña correspondiente al nivel solicitado y acéptela pulsando la
tecla .
El DNC pasa al nivel 1. El operario puede “navegar” entre los niveles
1 y 3 sin tener que volver a introducir su contraseña.
Si su nivel se lo permite, puede llamar al procedimiento de
modificación de contraseñas (véase el siguiente párrafo).
Al final de la intervención, no olvide pasar al nivel 0 para salir del
nivel en curso.

CAMBIAR LA CONTRASEÑA
Si lo desea, puede modificar las contraseñas atribuidas por defecto.
Algunos usuarios pueden hacerlo ellos mismos, pero otros no. Para conocer
los derechos de cada usuario, véase el capítulo Usuarios, más arriba.
Procedimiento:

Aparecerá el siguiente mensaje:
Usuario WSSUPER
Contraseña
Aceptar
Salir
Identifíquese como WSSUPER, como mínimo.

Introduzca su contraseña.
Haga clic sobre Modificar contraseña.
Aparecerá la siguiente ventana:
Usuario WSSUPER
Nueva contraseña
Confirmar contraseña
Aceptar
Salir
Elija el usuario del que desea modificar la contraseña. Para ello,
coloque el cursor en el campo Usuario, pulse la tecla , realice
su selección y acéptela pulsando la tecla .

Introduzca la nueva contraseña.
Vuelva a introducir la contraseña en Confirmar contraseña.
Coloque el cursor sobre Aceptar y pulse la tecla (o haga clic

sobre aceptar).

CONTRASEÑA OLVIDADA
Si un usuario pierde/olvida su contraseña, solicítela al responsable de la

máquina.
Si la contraseña la ha perdido definitivamente, dispone de dos posibilidades:
a) El usuario no tiene asignados derechos de modificación.
En este caso existen dos soluciones:
- Solicitar a un usuario “superior” que modifique su contraseña
(véase el capítulo Cambiar la contraseña).
- Utilizar el método que se describe más abajo.
b) El usuario tiene asignado derechos de modificación.
Proceda como se describe a continuación.
Nota: si la contraseña olvidada se refiere a los niveles 1, 2 o 3, solicite al jefe
de taller que modifique las contraseñas de estos niveles según el
procedimiento descrito en el capítulo Cambiar la contraseña.
Procedimiento:

Usuario WSSUPER
Contraseña
Aceptar
Salir
Modificar la contraseña
Seleccione el usuario que ha olvidado la contraseña. Para ello, coloque
el cursor en el campo Usuario, pulse la tecla , realice su
selección y acéptela pulsando la tecla .

Haga clic sobre la opción Contraseña olvidada.

Usuario WSSUPER
Código de emergencia Kl2398saf58sdf7
Póngase en contacto con su proveedor
Salir
El operario deberá anotar el código de emergencia que aparece en la pantalla

y dirigirse a su proveedor. Éste último posee un programa que le permite
generar nuevas contraseñas.
Para recuperar una contraseña olvidada, proceda del siguiente modo:
Llame a la función Contraseña olvidada.
Anote el código de emergencia que aparece.
Obtenga la nueva contraseña del proveedor tras comunicarle el código
de emergencia. La contraseña perdida le será comunicada.


RESUMEN GENERAL DE LAS PÁGINAS
En el Manual de referencia 2D se indican numerosas explicaciones
complementarias a la información contenida en estas páginas y/o las
funciones que descritas. Este manual está organizado como un diccionario,
con una tabla de materias y un índice muy completos que le permitirán
localizar fácilmente el tema buscado.
PÁGINA MENÚ
La página MENÚ
aparece al pulsar la
tecla MENÚ .
Para aceptarla:
desplace el cursor
sobre la opción
deseada y pulse la tecla
, o introduzca el
número asociado a la
opción.
PÁGINA LISTA DE PIEZAS
Esta página permite

extraer las piezas
memorizadas en el CN
en orden numérico
creciente.
RESUMEN GENERAL DE LAS PÁGINAS PÁGINA 59

PÁGINA LISTA DE PIEZAS GRÁFICAS

extraer las piezas
memorizadas en el CN
en orden numérico
creciente y con la
gráfica asociada.
PÁGINA BÚSQUEDA DE PIEZAS/CRITERIOS

buscar diferentes
piezas memorizadas en
el control numérico
según determinados
criterios.
PÁGINA TRANSFERENCIA
Permite seleccionar y
activar las trans-
ferencias de datos de
una memoria a otra
(disquete, red, etc.)

PÁGINA LISTA DE PUNZONES

visualizar de una
ojeada rápida los
principales parámetros
de los punzones
memorizados en el
control numérico.
En esta lista, si desea ver la descripción completa de la herramienta, basta con
colocar el cursor sobre el nombre de la herramienta y pulsar la tecla o

hacer clic. Aparecerá la página PROGRAMACIÓN DE PUNZONES.
PÁGINA LISTA DE MATRICES

visualizar de una
ojeada rápida los
principales parámetros
de las matrices
memorizadas en el
control numérico.
En esta lista, si desea ver la descripción completa de la herramienta, basta con
que coloque el cursor sobre el nombre de la herramienta y pulse la tecla

o haga clic. Aparecerá la página PROGRAMACIÓN DE MATRICES.

PÁGINA PROGRAMACIÓN DE PUNZONES
La programación de
todos los punzones se
realiza desde esta
página.
En ella se encuentran
todas las medidas
relativas al punzón.
En la parte derecha de
la pantalla aparece el
croquis del punzón.
PÁGINA PROGRAMACIÓN DE MATRICES
La programación de
todas las matrices se
realiza desde esta
página.
En ella se encuentran
todas las medidas
relativas a la matriz.
En el lado derecho de
la pantalla aparece un
croquis que representa
el perfil de la matriz.

PÁGINA BIENVENIDA
En ella se indican los

principales datos de la
máquina y del control
numérico.
Los campos de color
verde son campos con
opciones múltiples que
pueden ser
modificados.
PÁGINA INICIALIZACIÓN
Esta página está

reservada al
mantenimiento técnico
del control numérico o
de la máquina.
vaciar los datos del
DNC y modificar los
orígenes físicos de la
máquina.
Para actuar en esta
página es necesario
utilizar la llave del panel
delantero.

PÁGINA PARÁMETROS MÁQUINA
Esta página es la
primera de las páginas
que conforman la serie
de parámetros que
condicionan el
funcionamiento del
control numérico.
Únicamente el uso de
la llave del panel en la
posición 3 permite
modificar estos datos.
La modificación de
estos datos únicamente
debe realizarse con la
asistencia de soporte
técnico competente.
PÁGINA PIEZA NUM
Esta página aparece al

pulsar la tecla PIEZA
y se selecciona
la opción PIEZA
NUMÉRICA.
construir y calcular una
pieza, así como
visualizar el perfil de
corte en tiempo real.

PÁGINA POSICIÓN HERRAMIENTAS

y se selecciona la
opción POSICIÓN
HERRAMIENTAS.
definir varios puestos
de trabajo.
PÁGINA COMENTARIOS
Esta página aparece en

sobreimpresión al
y seleccionar la
opción
COMENTARIOS.
completar los datos de
la pieza por medio de
una serie de
comentarios. Estos
comentarios se
programan con la
ayuda de un programa
para PC.

PÁGINA PLIEGUE NUM

pulsar la tecla
PLEGADO y
seleccionar la función
PLEGADO
NUMÉRICO.
Esta página recapitula
todos los datos
relacionados con la
secuencia en curso.
PÁGINA PLEGADO 2D

pulsar la tecla
PLEGADO y
seleccionar PLEGADO
2D.
simular la factibilidad de
la pieza y corregir el
orden de plegado si
fuera necesario.

PÁGINA PLEGADO 3D

pulsar la tecla
PLEGADO y se
selecciona la opción
PLEGADO 3D.
simular la factibilidad de
la pieza y corregir, si
fuera necesario, la
posición de los topes,
así como la posición de
la pieza con relación a
las herramientas.
PÁGINA PLEGADO FUNCIÓN
Est página aparece al

pulsar la tecla
PLEGADO y
seleccionar la función
PLEGADO FUNCIÓN.
programar eventuales
funciones auxiliares de
la máquina.

PÁGINA HERRAMIENTAS DE PLEGADO

pulsar la tecla
PLEGADO y
seleccionar
HERRAMIENTA DE
PLEGADO.
modificar la posición de
la longitud de las
herramientas instaladas
en la máquina.
También se pueden
modificar algunas
características de
seguridad.
PÁGINA CORRECCIONES

pulsar la tecla
CORRECCIONES y ha
seleccionar
CORRECCIONES.
aplicar las correcciones
a distintos ejes de la
máquina en función de
los resultados
obtenidos durante el
transcurso del plegado.

PROGRAMA PC1200
Hay que distinguir dos casos:
1. Software PC 1200 2D (= PC 1200) proporcionado con ModEva 10S
y DNC 880S. Este software no necesita ninguna llave de protección.
2. Software PC1200 3D proporcionado con ModEva 12S y 15S. Este
software necesita una llave de protección para funcionar.
LLAVE DE PROTECCIÓN DEL PC

Únicamente para PC1200 3D:
La llave debe incluir como mínimo las opciones 20, 25 para autorizar el
funcionamiento de PC1200 3D:
Instale la llave de protección en el puerto paralelo LPT1 (impresora) o en un
puerto USB según el modelo de la llave de protección.
L Importante: sobre todo, no coloque la llave en un puerto serie, ya que

corre el riesgo de destruir la llave.
Notas:
¡Apague el PC o el DNC antes de conectar o desconectar la llave
de protección!
Si conecta o desconecta la llave con el sistema encendido, puede llegar
a dañar la salida de la impresora del PC o del DNC y/o la llave de
protección.
La llave de protección debe estar conectada (primero) al puerto de la
impresora (puerto paralelo LPT1) del PC o del DNC. ¡Nunca
conecte la llave de protección a un puerto serie (“COM port”)!
Podría llegar a dañar la llave de protección y/o el puerto serie del PC o
del DNC.
Si una impresora está conectada a la llave de protección, para asegurar
su funcionamiento correcto deberá estar enganchada.
En principio, es posible conectar varias llaves de protección, una
detrás de otra, en una misma salida de impresora del PC.
En algunos casos, el orden de las llaves puede ser importante para que
los distintos programas funcionen correctamente. En caso de
problemas, comience siempre por conectar una única llave (sin
conectar la impresora) para ver si de este modo elimina el problema.
En tal caso, intente añadir las demás llaves en distinto orden para
determinar el orden correcto. Si no puede resolver el problema, deberá
considerar el uso de una caja de selección de impresoras que le
permita conmutar entre las distintas llaves.
En el caso de las llaves de protección CYBELEC, únicamente se
pueden conectar juntas las llaves que son de distinto color. Las llaves
del mismo color no deben combinarse entre sí. Esto también significa
que podría ser necesario realizar un cambio de llaves en el caso de una
versión del programa instalado y actualizado con una versión que
incluya opciones distintas.
PROGRAMA PC1200 PÁGINA 69

Durante el arranque, el programa muestra la página de BIENVENIDA.
En la parte inferior de esta página encontrará el número de serie de la llave,
así como las opciones disponibles.
Si por casualidad no se pudiera reconocer la llave, aparecería el mensaje
ILLEGAL CONFIGURATION, el número de serie de la llave estaría vacío y
no sería posible ir a otras páginas del programa.
En este caso, salga del programa, realice pruebas, siga cada uno de los puntos
que se indican a continuación y vuelva a arrancar el programa en cada
ocasión para saber si la operación ha resuelto el problema:
- Compruebe que la llave está bien introducida en el puerto de la impresora
LPT1 o en un puerto USB según el modelo de la llave de protección.
- Deje conectada la llave únicamente, sin impresora, sin cable, sin otra
llave, ni ningún otro periférico (durante el resto de las pruebas).
- Instale el driver Sentinel que se encuentra en el CD, dentro de la carpeta
\Tools\Sentinel_Pro_Drivers\SproDriver_7_2_2.
Para ello, ejecute el archivo Sentinel Protection Installer 7.2.2.exe que
se encuentra dentro de la carpeta.
- En el caso de Windows NT, Windows 2000 o Windows XP debe disponer
de una llave Sentinel Super Pro, que podrá distinguir por su tamaño
(véase la foto). Las demás llaves (más grandes) NO serán reconocidas.
- Si trabaja "bajo" Windows NT, 2000 o XP es posible que también tenga

que instalar el driver RAINPORT que también se encuentra en el CD de
ModEva/DNC 880S, dentro de la carpeta
\Tools\Win_NT_2000\Rainport.
- Si tras todos estos intentos no se resuelve el problema, arranque el
programa cybdng3.exe que se encuentra en la carpeta \Tools\Prot_key.
La ejecución de esta aplicación deberá devolverle el número de la llave,
así como las opciones disponibles.
- Si aún así no consiguiera ningún resultado, intente realizar la misma
operación en un PC de marca diferente y, si es posible, con otro sistema
operativo (Windows 95, Windows 98). Puede que el puerto no sea
compatible con la llave.
- Si el resultado fuera negativo en el otro PC, puede que la llave de
protección esté dañada. En este caso, deberá sustituirla.
En una configuración en red, el programa PC puede estar instalado en un
servidor. Sin embargo, esto puede representar un problema si varios usuarios
intentan acceder al programa al mismo tiempo. Por otro lado, piense que
necesitará una llave de protección para cada PC que utilice el programa y que
ésta no debe estar instalada en el servidor.
Según la configuración y las opciones, el DNC también necesita una llave de
protección. Si no se detecta ninguna llave, puede que aparezca el mensaje
Configuration Illégale (y en este caso no podrá utilizar el DNC), o que no
pueda disponer de una o varias opciones del DNC.
Para la instalación del programa no necesita ninguna llave de protección.

INSTALACIÓN PC1200
Instale la llave de protección (sólo PC1200 3D).
Introduzca el CD-ROM en el lector de CDs y siga las instrucciones.
Cuando el programa se lo pregunte, seleccione la instalación en PC
(y no en DNC).
Por defecto, el programa se instalará en la carpeta CYB/ y en una

carpeta con el nombre de la versión instalada. De este modo, podrá
disponer de varias versiones diferentes en un mismo PC.
Cuando el programa lo solicite, introduzca el disquete CONFIG 03
(o superior) y prosiga con la instalación.
Si no dispusiera del disquete, haga clic sobre NON y el programa se

instalará con las opciones estándar.
PROGRAMA PC1200 PÁGINA 71

Instalación en un directorio existente
Si no desea guardar su anterior versión, sino realizar un “update” en la misma

carpeta de su antiguo programa, responda NO a la pregunta "instalar el
disquete CONFIG 03".
De este modo, se conservarán los parámetros de su anterior versión: la
configuración, los parámetros, las piezas y los caminos.
Instalación en Windows NT, 2000 o XP
Atención: para instalar el programa en todos estos sistemas deberá disponer

de derechos de ADMINISTRADOR.
Antes o después de la instalación del programa, pero antes de arrancar
PC1200:
- Instale el driver Sentinel que encontrará en el CD, dentro de la carpeta
\Tools\Sentinel_Pro_Drivers\SproDriver_7_2_2.
Para ello, ejecute el archivo Sentinel Protection Installer 7.2.2.exe
que se encuentra dentro de la carpeta.

INSTALACIÓN DEL PROGRAMA CYBELEC
INSTALACIÓN DEL PROGRAMA DNC

Se supone que Windows ya está instalado en el DNC.
En el caso contrario, se debe restaurar la imagen según el
procedimiento descrito en el CD de restauración proporcionado con el
DNC.
Instale un teclado externo.
Encienda el DNC.
Dejar que el software DNC Cybelec se cargue por completo (si es
funcional).
Entre en el nivel 3.
Salga del programa DNC Cybelec.
En estos momentos, nos hallamos en el escritorio de Windows.
Inserte el CD-ROM del programa Cybelec en el lector de CDs y siga
las instrucciones.
Cuando el programa lo pregunte, seleccione la opción "Instalación
sobre DNC".
Cuando el programa lo solicite, introduzca el disquete CONFIG 03
(o superior) y prosiga con la instalación.
Si no dispone del disquete, seleccione NON.
Salga de Windows.
Encienda el control numérico.
Continuar con la instalación del software ENC en el capítulo siguiente.
INSTALACIÓN DEL PROGRAMA CYBELEC PÁGINA 73

INSTALACIÓN DEL SOFTWARE ENC
Encender el DNC.
Dejar que el software DNC Cybelec se cargue por completo.
Ponerse en nivel 3.
Salir del software DNC Cybelec.
Abrir el software Flash 12 que está en el escritorio.
Seleccionar el software ENC que corresponde al software DNC en
Select File ENC.
Pulsar con el ratón el botón Upload.
Salir del software Flash 12.
Abrir el software DNC Cybelec.
Hacer un initialise ENC.
SI EL TECLADO DEL DNC NO FUNCIONA:

Salga de Windows.
Apague el DNC.
Instale un teclado externo.
Encienda el DNC.
Durante el boot, pulse la tecla Del u F2.
En el setup de la BIOS, en la página STANDARD SETUP,
compruebe que la opción Halt on contenga Halt all but keyboard.
Guarde y salga del setup de la BIOS.

ÍNDICE
Acceso Llave virtual, 51
a los niveles superiores a 3, 54
Memoria
por contraseña, 53
Floppy, 50
Protección de los niveles..., 51
interna, 50
Ajuste de la matriz, 17
Memoria de trabajo, 50
Ajuste del punzón, 15 vaciar, 14, 28
Buffer de trabajo, 50 Memorizar una pieza, 45
Buscar una pieza Niveles de acceso, 51
Método estándar, 48
Pegar un ala, 41
Método gráfico, 49
Método rápido, 46 Plegado
copiar, 32
configuración ilegal, 69
Programación
Contraseña, 51
Corte 1, 20
cambiar, 55
Corte 2, 22
olvidada, 56
Pérdida de la ..., 51 Programación directa, 27
perdido, 56
Programación en 3D, 37
Copyright y licencia, 5
Programación por L-alfa, 13
Cursor rápido, 9
Ratón, 7
Funciones, 9
Seguridad, 5
Driver
Rainport, 70 Sentinel Super Pro, 70
Sentinel, 70
Sistema operativo, 5
illegal configuration, 69
Tracksensor, 7
Instalación, 69
Usuarios
Lista de piezas, 45 Tabla de ..., 52
llave de protección, 69 Windows NT, 2000 o XP, 69, 72
Llave de protección, 69, 71
ÍNDICE PÁGINA 75
ModEva/DNC880S
Manual de referencia 2D
CYBELEC SA Tel. ++ 41 24 447 02 00

RUE DES UTTINS 27 Fax ++ 41 24 447 02 01
CH - 1400 YVERDON-LES-BAINS E-Mail: info@cybelec.ch
SWITZERLAND
V-DOC-MODEVA-ES
3 de agosto de 2006 V. 1.3
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................5
Acerca de este manual 5
Acuerdo de licencia CYBELEC y copyright 5
CONVENCIONES ............................................................................................................................7
DEFINICIONES ................................................................................................................................11
ABS......................................................................................................................................11
REL 11
Ala demasiado corta autorizada ..........................................................................................12
Apoyo...................................................................................................................................13
BA o Tope............................................................................................................................14
Bombeado ...........................................................................................................................15
Borrado de las memorias ....................................................................................................15
Borrar / suprimir...................................................................................................................16
Búsqueda de piezas segun criterios....................................................................................16
Fecha Mémorización 17
C.Req. ___ Efec.___ ...........................................................................................................18
Captura de pantalla .............................................................................................................18
Negro / blanco, color 19
Impresión de las pantallas 19
Colision profundidad autorizada ..........................................................................................21
Contador de pliegues...........................................................................................................22
Correcciones (tabla de ...) ...................................................................................................22
Correcciones de angulo.......................................................................................................24
Généralidades 24
Correcciones directas 24
Correcciones angulares 25
Correcciones por medida de éspesor 25
Medida en el PMA 26
Medida en el PCC 28
Corrección de espesor independiente Y1-Y2 30
Correcciones: sensibilidad PMB 30
Critèrios de simulación ........................................................................................................31
Curva ideal (CR) ..................................................................................................................34
Página PIEZA NUM 34
Dejar el software..................................................................................................................39
Déscentramiento herramientas ...........................................................................................40
Desempeño del Tope ..........................................................................................................41
Distancia PV .....................................................................................................................42
Embutición...........................................................................................................................42
Fecha y Hora .......................................................................................................................43
Fuerza admisible sobre las matrices ...................................................................................44
Fuerza Plegado ...................................................................................................................45
Funciones auxiliares ............................................................................................................45
MODEVAREF2D_ES.DOC ÍNDICE PÁGINA 1

Gama de plegado ............................................................................................................... 45
Gama de plegado automatico 45
Modificar la gama de plegado 46
Modo DESPLEGADO 48
Gestion de las pièzas.......................................................................................................... 49
Grupos de pièzas................................................................................................................ 51
Definiciones 51
Ejemplo de trabajo en la página GRUPO DE PIEZAS 52
Indexar ejes ........................................................................................................................ 53
Informaciones pièza............................................................................................................ 53
Ver las informaciones pieza 54
Redactar una información (texto únicamente) 54
Redactar una información (texto e imagenes) 55
Insértar una secuencia ....................................................................................................... 58
L. plegado ........................................................................................................................... 59
Lengua ................................................................................................................................ 59
Longitud .............................................................................................................................. 60
Longitud desarrollada ......................................................................................................... 61
DIN 62
REAL 62
Coeficiente de corrección de cálculo DIN 6935 62
Mantenimiento .................................................................................................................... 63
Mémoria Libre ..................................................................................................................... 63
Modificar el origen de los ejes ............................................................................................ 64
Paramètros maquina .......................................................................................................... 65
PCV..................................................................................................................................... 66
Périfericos activos............................................................................................................... 67
PERIFERICOS ACTIVOS MAQUINA 67
PERIFERICOS ACTIVOS PIEZAS 68
PERIFERICOS ACTIVOS PUNZONES / MATRICES 68
Pieza paramétrica ............................................................................................................... 69
Activación de la función 69
Crear una pieza paramétrica 69
Trabajo con una pieza paramétrica 73
Plano................................................................................................................................... 73
Plegado............................................................................................................................... 74
En fondo de matriz 74
Final 74
Intermédio 74
Secuencia sin plegado 74
Pliegues especiales ............................................................................................................ 75
Pliegue preliminar / final 76
PMA .................................................................................................................................... 81
Programación de un perfil................................................................................................... 81
Programación durante el trabajo ........................................................................................ 81
Programar en plegado num ................................................................................................ 82
Radio interno....................................................................................................................... 83
Référencia YR cor............................................................................................................... 83
Reglaje manual del tope ..................................................................................................... 84
Retroceso Tope Tras. ......................................................................................................... 84
Salvar los datos .................................................................................................................. 84
Sección ............................................................................................................................... 85
Sigma.................................................................................................................................. 85
PÁGINA 2 MODEVA/DNC 880S MANUAL DE REFERENCIA 2D

Start Ejes-FA .......................................................................................................................86
Teclado................................................................................................................................87
Tiempo Presión ...................................................................................................................88
Tolerancia............................................................................................................................88
Transferencia de los datos ..................................................................................................89
Utiles....................................................................................................................................90
Programacion de los punzones 91
Programación de las matrices 93
Modificar un util 95
Posición de los utiles 95
Lista punzones / Lista matrices 95
Velocidad plegado ...............................................................................................................96
Zonas alfanumericas ...........................................................................................................96
ÍNDICE .............................................................................................................................................97
ÍNDICE PÁGINA 3

INTRODUCCIÓN
ACERCA DE ESTE MANUAL
Fue concebido este documento para tratar de contestar a cuestiones

particulares después de la adquisición de las bases para la utilización del
software ModEva / DNC 880S.
Es el complemento del Manual de Utilización dando informes sobre los
procedimientos de base que hay que respetar para utilizar el software.
Un complemento llamado Manual de referencia 3D se suministra con el
software ModEva en versión 3D.
Este manual se organiza como un diccionario, es decir que se clasifican los
elementos por orden alfabético.
Si se trata de un asunto en otro capítulo que en el capítulo donde buscan la
información, hallarán una referencia al nuevo asunto.
Un índice colocado al fin de este documento completa y facilita la búsqueda
de informaciones. No duden en utilizarlo.
Algunas funcionalidades tratadas en este manual no están disponibles en
el control numérico DNC 880S.
ACUERDO DE LICENCIA CYBELEC Y COPYRIGHT
Este manual está sometido al acuerdo de licencia y copyright mencionados en

el documento Manual de utilización.

CONVENCIONES
De manera general, en este manual, no se repetirá cómo validar una zona,
seleccionar un útil, llamar a una página u otras manipulaciones de base.
Están descritas por ejemplo en el documento Manual de utilización del
control numérico o del software de referencia.
Para garantizar una mejor visibilidad de las pantallas reproducidas, éstas han
sido pasadas a blanco y negro.
Puede que algunas pantallas de las que aparecen en este manual no
correspondan exactamente con la que aparecen en su programa, bien por la
configuración propia de que disponga (número de opciones, ejes, etc.), bien
por la versión del programa empleada (para DOS o Windows).
Convenciones tipográficas
Arial negrillo Citas de textos tales como son visibles en la

pantalla.
Arial negrillo itálico Sirve para indicar el nombre de una entrada o
salida del DNC.
Itálico Remisión a un elemento escrito, un párrafo o un
manual.
Por ejemplo: Ver Convenciones tipográficas.
Indica una doble presión sobre la tecla .
Convenciones generales para este manual
Admitiremos que :
Ratón entender ratón para un PC o trackball /
tracksensor para un DNC.
Clic pulsar el botón izquierdo del ratón.
Clic derecho pulsar el botón derecho del ratón.
Clic izquierdo/derecho pulsar simultáneamente el botón izquierdo y el
botón derecho del ratón.
Listas rotativas o campos de selección múltiple:
de color violeta, estas listas muestran las
distintas opciones de que se dispone.
La selección del contenido se realiza pulsando la
tecla .
Aparece una ventana con la lista de opciones
disponibles en ese campo.
Para validar la selección:
- pulse el número que figura junto a la selección;
o
- coloque el cursor sobre la selección y pulse la
tecla .
CONVENCIONES PÁGINA 7
Si pulsa la tecla puede hacer aparecer las
diferentes opciones una tras otra si que aparezca
la ventana de selección.
Para aceptar la opción, salga del campo.
Tecla de función Cada vez que se le pida que pulse una tecla de
función de a , aparece el menú

apropiado.
Generalmente, se empleará el nombre de la tecla
de función. Por ejemplo: si pulsa PIEZA
designa la tecla .
Alcanzar la página
PLEGADO 2D
Ejemplo, si se le pide que acuda a la página

PLEGADO 2D, pulse la tecla de función
PLEGADO , y, después, seleccionar

PLEGADO 2D o, simplemente, escribir 02 (o
el número inscrito junto a la opción).
Validación rápida Para facilitar el trabajo del operario, el DNC
memoriza la última selección realizada en un
menú.
Para validar más rápidamente una poción de un
menú, bastará con pulsar dos veces sobre una
tecla, una tecla de función (por ejemplo ),

para validar directamente la última página
seleccionada.

Convenciones del software versión Windows
En la configuración básica, la versión Windows utiliza los siguientes colores:

Negro Indica la información fija, los campos, etc.
o
los campos accesibles con el cursor y
modificables por el usuario.
Azul Se emplea en los títulos y los encabezamientos.
Azul-gris Información variable.
no es accesible con el cursor.
Verde Campos de las listas rotativas. El usuario puede
acceder a ellas para seleccionar entre varias
opciones definidas (véase más arriba Listas
rotativas).
CONVENCIONES PÁGINA 9

DEFINICIONES
ABS
Página: PLEGADO NUMERICO
Esta lista rotativa está colocada al lado del nombre del eje del tope X.
Dos elecciones: ABS y REL.
ABS indica que el eje X funciona en modo absoluto.
Esto significa que el destino del eje X es una distancia absoluta medida desde
el centro del V de la matriz.
El modo absoluto está seleccionado por defecto.
Ver REL a continuación.
Ejemplo : MEM POS

X ABS 190.00 120.00
REL
REL indica que el eje X funciona en modo relativo.

Esto significa que el desplazamiento programado tiene lugar a partir de la
posición actual del tope.
Generalmente se programa un valor negativo.
Frecuentemente, se utiliza el modo relativo con la repetición de ciclo (CY 2 a
99). Por ejemplo con una herramienta de punzonado, deseamos realizar 5
agujeros equidistantes de 30.00 mm. La primera secuencia debe estar en
modo absoluto (emplazamiento del primer agujero). La segunda secuencia se
programará en modo relativo (X REL 30.00) con una repetición de ciclo
igual a 4 (CY 4).
DEFINICIONES PÁGINA 11
Ejemplo:
MEM POS
X REL 70.00 120.00
Observación: No es posible utilizar el modo relativo para 1a primera

secuencia.
Si es el caso, se genera un error al cambiar de modo (AUTO,
SEMI-AUTO) y se visualiza el mensaje MOV. X REL.
IMPOSIBLE en la zona interactiva.
ALA DEMASIADO CORTA AUTORIZADA

Página: UTIL PLEGADO
Es un elemento de seguridad y su test se efectúa al pasar a modo AUTO o
SEMI-AUTO. Si llega el caso, se genera un mensaje de error que hace
aparecer la página UTIL PLEGADO y dirige el cursor a esta zona.
Este mensaje avisa al operario que el ala programada es demasiado corta y no
apoya correctamente sobre los dos bordes de la matriz durante todo el
plegado.
Ala demasiado corta
El operario puede elegir de no tomar esta inspección en cuenta.

Dispone de tres opciones:
SOBRE ESTE Situación por defecto.
PLIEGUE / NO Una inspección de la longitud del ala se realiza
sobre el pliegue en curso.
SOBRE ESTE No inspección sobre el pliegue en curso.
PLIEGUE / SI
GLOBALMENTE No inspección para toda la pieza en curso.

APOYO
Página: PLEGADO 2D
Permite seleccionar otro apoyo que el apoyo visualizado en la secuencia en
curso. Ver también Gama de plegado y BA o Tope.
Pg Dn
Seleccionar el plegado deseado con las teclas y .
Apoyo sobre la cara 0

Colocar el cursor en la zona APOYO.
Introducir el N° de la cara que se debe apoyar sobre el tope trasero
(3 en este ejemplo).
Pulsar la tecla para validar la modificación.
Apoyo modificado
BA O TOPE
Páginas: PLEGADO NUM, PLEGADO 2D
Visualiza o permite seleccionar el tope para la secuencia en curso.
El DNC calcula de nuevo la cota de los ejes X y R que se quiere alcanzar
según la selección.
Hacer aparecer la lista rotativa y elegir el tope apropiado a la secuencia.
No aparece esta zona si hay un sólo tope definido en los parámetros máquina.
Cambiar tope en página PLEGADO 2D
Es posible elegir otro tope predefinido en el DNC. Ver también Gama de

plegado.
Introducir la denominación del tope deseado o seleccionarlo en la lista
rotativa.
Apoyo
Soporte

BOMBEADO
Página: PLEGADO NUM
Válido sólo si su máquina está equipada con una opción de bombeado.
Se calcula automáticamente el bombeado durante las simulaciones. El
resultado es función de la fuerza aplicada y de la curva de calibración
programada en los parámetros máquina.
El operario puede modificar estos valores secuencia por secuencia ; sin
embargo, al empezar una próxima simulación, se calcularán de nuevo.
La unidad de trabajo puede variar según el constructor, para conocer el uso
de esta función, sirvanse consultar con el fabricante de su máquina.
Sin embargo, normalmente se emplea el "tanto por ciento" como unidad, es
decir, que la programación del valor 50 en este campo proporcionará un 50%
del máximo de bombeado.
BORRADO DE LAS MEMORIAS

Página: INICIALIZACION MAQUINA-DNC/ENC
Generalidades:
Esta página permite vaciar (borrar) diferentes memorias. Según el tipo de
borrado, es necesario poner la llave en posición 1, 2 o 3.
Para suprimir el contenido de una o de todas las memorias:

Seleccionar el periférico en el cual se debe hacer la operación.
Poner el cursor en la zona deseada.
Clic derecho o tecla o menú Acción SUPRIMIR.

Confirmar.
BORRAR / SUPRIMIR
Estas operaciones son disponibles en el menú ACCION, y están disponibles
según el contexto. A continuación se indica el significado de estas acciones.
BORRAR PLIEGUE Borra el contenido de todas las zonas, pero la
secuencia permanece.
BORRAR SECCION Borra los datos (ordenes de los pliegues) de la
sección seleccionada.
BORRAR PIEZA Borra el contenido de la memoria de trabajo.
SUPRIMIR PLEG. Suprime la secuencia seleccionada (con
recompresión automática).
SUPRIMIR SECCION Suprime la sección seleccionada.
SUPRIMIR PIEZA Suprime la pieza seleccionada.
En la página LISTA DE PIEZA, es posible
suprimir una pieza colocando el cursor directa-
mente sobre el número deseado en la lista.
SUPRIMIR Según la zona en la cual se halla el cursor,
suprime el punzón, la matriz o la pieza
seleccionada.
BÚSQUEDA DE PIEZAS SEGUN CRITERIOS

Página: BÚSQUEDA PIEZA/CRITERIOS
Esta página permite buscar piezas registradas en el periférico seleccionado en

la zona LISTA PIEZAS Y GRUPOS EN.
Los criterios de selección se pueden combinar. Cuando 2 o varios criterios
listados abajo están rellenados, la pieza buscada debe satisfacer cada uno de
los criterios programados. Se trata de una condición Y (una y otra de las
zonas.....).
Criterios de búsqueda Se utilizan como criterios de búsqueda: la fecha de memorización, el número
de pieza, el espesor de la materia, el número de plano (dibujo), la longitud de
plegado, los útiles, la longitud de desarrollo.
Las letras minúsculas se distinguen de las letras mayúsculas.

Cuidado: la búsqueda según el criterio PUNZON o MATRIZ, se hace
únicamente con el útil "principal" que es programado en la página
PIEZA NUM. Esto quiere decir que si se programa una pieza por medio de la
página PLEGADO NUM, y si se desea ulteriormente hacer una búsqueda de
esta pieza por medio de los útiles, se deberá de nuevo programar el útil
"principal" en la página PIEZA NUM, si no la búsqueda no hallará esta pieza.
Si no se conoce el contenido completo del número de plano es posible utilizar
caracteres especiales (wildcards) para reemplazar estos caracteres
desconocidos (para las otras zonas si están rellenadas, se debe conocer el
contenido).
? cualquier carácter (1 solo).
* Ningún o varios caracteres.
En los ejemplos abajo, se supone que el criterio de búsqueda es únicamene el
número de plano. Ni que decir tiene que los "wildcards" se pueden utilizar en
las otras zonas.
Ejemplo Explicación
A?C* Se busca una pieza cuyo plano empieza por A, un carácter
desconocido, una C y una continuación de caracteres
desconocidos.
(p.ej. ABC, ACC22, AmCh22, A6CPiece33).
*22 Se busca una pieza cuyo plano se termina por 22.
(p.ej. ACC22, AmCh22, 22, Piece22)
A?C*22 Se busca una pieza cuyo plano empieza por una A, un
carácter desconocido, una C y que se termina por 22
(p.ej. ACC22, AmCh22, AVCPieza22).
*A?C*22 Como arriba, pero A?C no se halla necesariamente al
principio
(p.ej. ACC22, AmCh22, PARC22).
*A?C*22* Como arriba, pero 22 no se halla necesariamente al fin.
(p.ej. ACC22, AmCh22, PARC22bis).
FECHA MÉMORIZACIÓN
La fecha de memorización de una pieza se puede utilizar como criterio de

búsqueda de piezas. A este efecto, se especifican límites de tiempo para la
búsqueda de las informaciones
Si está errónea la sintaxis de introducción un mensaje aparece en la zona
interactiva "SINTAXIS FECHA!".
El formato de introducción es DD/MM/AA (D=día, M=mes, A=año).
Con el control numérico, se puede utilizar como separador de los días, meses y
años la tecla o .
La selección del tipo de separador es configurable en la página BIENVENIDA.
C.REQ. ___ EFEC.___
Esta zona es un contador de piezas. Cuando el software funciona con un
control numérico, este contador indica el número de piezas realizadas.
Para accionar este contador :
Introducir el número de piezas deseado en la zona C.REQ.
y
La cantidad ya realizada en la zona EFEC.
Al volverse iguales los valores, el control numérico envia una señal. Según el
constructor, esta señal está procesada o no para parar el ciclo de la máquina.
Los valores de este contador no se memorizan con la pieza. Así se deberá
cambiar o borrar estos valores al llamar a nueva pieza.
Para anular el acto de contar, borrar la zona EFEC.
CAPTURA DE PANTALLA
El software ModEva/DNC 880S permite capturar pantallas fácilmente para
crear documentaciones u otras informaciones (ofertas, etc .)
Para capturar pantallas, proceder como sigue:

Lanzar el tratamiento de texto u otro software en el cual desean
importar la captura de pantalla.
Lanzar el software ModEva/DNC 880S.
Print
Capture la ventana activa pulsando la tecla + Screen .

La imagen se copia en el portapapeles de Windows.
Seleccione el programa en el que desee pegar la captura pulsando
simultáneamente las teclas y una o varias veces según la

aplicación en curso.
Inserte la imagen empleando la función Pegar del menú Edición de su
procesador de texto. Reduzca o corte la imagen en función de sus
necesidades.
También puede utilizar las herramientas de captura de pantalla
destinadas especialmente a este tipo de aplicaciones y que pueden
convertir inmediatamente las capturas en color en niveles de gris.
Estos programas son, entre otros, Corel Capture (incluido en Corel
Draw) o Hardcopy, un programa freeware disponible en Internet en la
siguiente dirección: www.hardcopy.de.

NEGRO / BLANCO, COLOR
Con el propósito de facilitar la creación de documentos ilustrados con copias

de pantalla, es posible conmutar el software ModEva/DNC 880S en negro y
blanco.
Proceder como sigue:
Llamar a los parámetros máquinas, página MIRA Y ESCALAS
Seleccionar NEGRO/BLANCO en la zona TEXTOS Y DIBUJOS.
IMPRESIÓN DE LAS PANTALLAS
Se recomienda conmutar el software en NEGRO/BLANCO antes de lanzar

una impresión.
Seleccionar una impresora
Llamar a los parámetros máquinas, página MIRA Y ESCALAS.
Versión Windows:
La selección de la impresora en el entorno Windows no es efectiva. Es
la impresora definida por defecto en el menú “parámetros -
Impresoras” de Windows la que finalmente imprimirá.
Atención, si cambia de impresora (desde el menú “parámetros -
Impresoras” de Windows) mientras ModEva/DNC 880S está en
abierto, deberá salir y volver a arrancar ModEva/DNC 880S para que
se tenga en cuenta la nueva impresora.
Seleccionar el destino. Si la línea está vacía, por defecto se trata de

PRN. Es posible introducir LPT1, LPT2 o un nombre de fichero.
Introduciendo NULO en la zona destino, se prohibe toda impresión, y
se hace desaparecer la línea referida en el menú ACCIÓN.
Imprimir
Para imprimir una página:

Seleccionar la página deseada.
Llamar al menú ACCIÓN y seleccionar IMPRIMIR PANTALLA.
Para imprimir todas las páginas parámetros:

Colocarse en la página parámetro que se desea ver empezar (por
ejemplo la primera página de los parámetros N2X).
Llamar al menú ACCIÓN y elegir IMPRIMIR PARAMETROS.
El software imprimirá una después de otra todas las páginas
parámetros (incluso las subpáginas).
Es posible parar la impresión pulsando cualquier tecla (por ejemplo al
fin de los parámetros N2X). No se para inmediatamente la impresión,
se termina la página en curso.

COLISION PROFUNDIDAD AUTORIZADA
Páginas: UTILES PLEGADO, PROGRAMACION PUNZON / MATRIZ
El software crea un mensaje de error cuando detecta que se produce un
recalcado de la materia en el fondo de la matriz y/o entre las paredes laterales
del punzón y de la matriz. Este mensaje se visualiza en la zona interactiva. El
software conmuta a la página UTILES PLEGADO con el cursor orientado
hacia esta zona.
Por defecto si no se especifica nada, el test de colisión se realiza para cada
plegado.
En la página UTILES PLEGADO la zona COLISION PROFUNDIDAD
AUTORIZADA es igual a SOBRE ESTE PLIEGUE NO.
Sin embargo es posible inhibir esta seguridad en la página UTIL PLEGADO
para la pieza en curso (ver abajo) o por defecto en la página
PROGRAMACION PUNZON o MATRIZ.
Página UTIL PLEGADO
Dos selecciones son disponibles:

SOBRE ESTE El test de colisión se realiza (o no según la
PLIEGUE/ SI / NO selección SI / NO) únicamente en la secuencia
(plegado) en curso.
GLOBALMENTE Se ignora el test de colisión para el conjunto de
las secuencias que constituyen la pieza.
Colisión lado Colisión fondo de matriz
Página PROGRAMACION PUNZON / MATRIZ
De una manera general, si no se desea el test de colisión, es posible ignorarlo

por defecto al momento de la creación de una pieza.
Para crear esta situación durante la creación del útil, hay que programar
COLISION PROFUNDIDAD AUTORIZADA SI.
Para que esta autorización sea válida (en la página UTILES PLEGADO), es
necesario que el punzón y la matriz posean esta autorización.
Si uno u otro de los utiles no da la autorización, NO es de nuevo válido.
CONTADOR DE PLIEGUES
La página BIENVENIDA indica le nombre de pliegues realizados desde una
fecha definida.
El contador se pone a 0 en nuestros talleres. Cuando el primero pliegue en
modo automático o medió-automático es efectuado, en pieza a contar y la
fecha se inscribe automáticamente. Es imposible de modificar estos datos en
otro sitio.
CORRECCIONES (TABLA DE ...)
La practica puede hacernos descubrir ciertos ángulos o / y distancias de lados

son frecuentemente o siempre a corregir del mismo valor.
Para evitar al operario de hacer continuamente correcciones, existe una
tablero de correcciones jamada MATERIAL que se obtiene por el medio de
los parámetros máquina
5 materias están programadas:
ACERO
ALUMINIO
INOX
ESPECIAL 1
ESPECIAL 2
Para cada una de las materia, el tablero de la página MATERIAL son
distintas.

En esta página hay principalmente 3 tableros:
LONGITUD Permite de escoger con 10 coludas (0-9) y de

DESARROLLADA hacer 10 correcciones diferentes del calculo
DIN (DIN 6935)de la longitud desarrollada.
En el ejemplo que sigue, si la materia escogida
es ACERO 3, la corrección será de:
DIN * 0.850
El escoge de la corrección se hace en la página
PIEZA NUM, PLEGADO NUM etc., en el
sitio que sigue inmediatamente la materia.
COMPENSACIÓN Permite de determinar una corrección de ángulo

ELASTICIDAD para cada tipo de materia según el ángulo
programado. En el ejemplo siguiente los
ángulos entre 76° y 90° y que utilizan la
materia ACERO serán automáticamente
corregidas de -2.5°.
PRESIÓN Esos dos parámetros reemplazan el calculo de la
fuerza de pliegue realizada normalmente por la
DNC. No programados esos dos valores son:
PLEGADO EN EL AIRE = 1.75
FONDO MATRIZ = 42.0
Si necesario modificar esos valores a su
conveniencia. Esos valores son propios a cada
una de las 5 materias.
TOLERANCIA PCC Este sitio es una seguridad para las
EN % DEL ESPESOR herramientas. Si durante la medida del espesor,
el espesor del material es superior a nnn%, se
generará una alarma.
Consulten el capitulo Correcciones por medida
de éspesor / Medida en el PCC.
FACTOR Este tablero es utilizado por la función de
CORRECCIÓN corrección de espesor al PCT.
ESPESOR Consulten el capitulo Correcciones por medida
de éspesor / Medida en el PCC.
CORRECCIONES DE ANGULO
Páginas: CORRECCIONES
GÉNÉRALIDADES
Las chapas utilizadas en el taller casi nunca tienen su espesor nominal. El
espesor real varía corrientemente de ±10% con relación al valor nominal.
Además la variación no es constante en toda la anchura de la chapa. El
espesor por el lado izquierdo puede ser diferente del espesor por el lado
derecho (chapas de sección trapezoidal). El software permite corregir este tipo
de error disociando la corrección de una extremidad a la otra del plegado.
Los cálculos de profundidad de plegado (así como de alargamiento, de
presión y bombeado) se basan sobre el espesor nominal. (el espesor
programado en la zona ESPESOR).
Tratamos en este capítulo Correcciones de ángulo 3 tipos de correcciones:
Las correcciones directas.
Las correcciones angulares.
Las correcciones por medida del espesor de la chapa.
Según la zona en la cual se introduce, una corrección puede actuar sobre:
El pliegue referido (únicamente).
Todos los pliegues (del mismo ángulo) situados en la misma sección
(mismo perfil).
Todos los pliegues (del mismo ángulo) de la pieza (también sobre
secciones distintas).
CORRECCIONES DIRECTAS
Para utilizar las correcciones directas, el DNC debe hallarse en modo
programación o semi-automático y basta con introducir un valor en la zona
deseada de la primera tabla de la página. El número de pliegue en curso se
halla en la parte alta de la pantalla.
Si la corrección se refiere a los dos lados de la trancha, hay que introducir el
mismo valor para Y1 y Y2.
Es también posible corregir los otros ejes, el PCC, la fuerza de plegado y el
bombeado según los mismos principios.
Las correcciones directas se adicionan. Esto significa que si hay una corrección
global para la pieza y si se programa una corrección para un pliegue dado, la
corrección final para este pliegue será la adición de las dos correcciones.

CORRECCIONES ANGULARES
Después de haber realizado un plegado, el operario mide el ángulo obtenido.
Introduce el valor angular medido en la zona ANGULO. El DNC calcula
automáticamente la corrección para obtener el ángulo inicialmente
programado. Si después de haber realizado el plegado corregido, el ángulo
todavía no es correcto, basta con introducir el nuevo ángulo programado.
Según los casos, esta operación se puede repetir 2 o 3 veces.
Cuidado, no hay que intervenir en la tabla de las correcciones directas
simultáneamente con las correcciones angulares.
Como para las correcciones directas, se puede atribuir la correción a:
PLEGADO Corrige únicamente el pliegue en curso.
SECCIÓN _ Corrige todos los ángulos de la sección
especificada que tienen el mismo valor
programado y los mismos útiles.
PIEZA Corrige todos los ángulos de la pieza que tienen
el mismo valor programado y los mismos útiles.
El DNC debe hallarse en modo programación o semi-automático.

Programar la zona MEDIDA ESPESOR de la manera siguiente
MEDIDA ESPESOR CENTRAL NINGÚN MODO ANTIGUA MEDIDA
Medir el ángulo obtenido.

Introducir el valor medido en la zona ANGULO bajo una de las
columnas PLEGADO, SECCIÓN o PIEZA.
Testear el resultado y empezar de nuevo si es necesario.
Ver también el parámetro máquina COMPENSACION RETORNO
ELASTICO en la página MATERIA. Este parámetro permite corregir
permanentemente un ángulo dentro de una zona dada.
CORRECCIONES POR MEDIDA DE ÉSPESOR

La corrección por medida de espesor se puede realizar de varias maneras,
pero el principio es idéntico. Un sistema (o el operario) suministra al DNC la
medida real de la materia. Con estos parámetros, el DNC calcula la
corrección necesaria.
Los dos principales métodos son:
Medida en el PMA y medida en el PCC.
Medida en el PMA El principio consta en que la medida sea realizada e
introducida en el DNC cuando la máquina se halla
en el PMA.
La introducción de la medida se hace sea
convencionalemente por el teclado, sea por medio
de una conexión RS232 utilizando un aparato de
medición adecuado, o también por un sistema
integrado al tope.
Medida en el PCC En este caso se realiza la medida en el PCC.
Tres posibilidades se ofrecen:
- Medida por la trancha
- Medida por la trancha con desplazamiento de
matriz.
- Medida en el PCC real por un sistema externo.
Como para las correcciones angulares y directas, es posible afectar la
corrección al pliegue en curso, a la sección o a la pieza completa.
Además, con la corrección en función de la medida de espesor, es posible
diferenciar la corrección para cada extremidad del pliegue. La selección se
hace por medio de la lista rotativa CENTRAL o A LAS EXTREMIDADES.
(ver más adelante en este capítulo para la utilización de esta posibilidad).
Observaciones: Por motivos técnicos, es posible pasar a modo

programación durante el trabajo (DNC en modo automático
y programación) sólo si se ha seleccionado MEDIDA
ESPESOR NINGUNA.
Por motivos técnicos, no se puede modificar las zonas
POS. CHAPA y MEDIDA ESPESOR en modo semi-
automático.
Medida en el PMA
Como se ha descrito en la introducción de este capítulo, la medida se hace

cuando la trancha se halla en el PMA.
En este párrafo se describe únicamente la introducción de la medida por el
operario, como lo permite el software "standard" del DNC.
El DNC debe hallarse en modo programación o semi-automático.
Proceder de la manera siguiente:
Programar la zona MEDIDA ESPESOR de la manera siguiente
MEDIDA ESPESOR CENTRAL PMA MANUAL MODO POR PLIEGUE
Medir el espesor muy exactamente (con un micrómetro).

Introducir el valor medido en la zona ESPESOR IZQUIERDA de la
columna PIEZA, SECCION o PLEGADO según su necesidad.
Programando únicamente la zona ESPESOR IZQUIERDA, el
software asume que la medida es central.
Dejar la zona.
Plegar.

Si se hace la introducción en la columna:
PIEZA
- La medida realizada por el operario sobre cualquier pliegue es válida
hasta la próxima medida.
- El espesor real obtenido es memorizado en asociación con la pieza.
- Se considera que el espesor real es el mismo para todos los pliegues.
- A cada nueva medida, se corrigen todos los pliegues.
- Si no se realiza ninguna medida, se corrige según la antigua medida
memorizada.
SECCIÓN
- La medida realizada por el operario sobre cualquier pliegue de la
sección es válida hasta la próxima medida.
- El espesor real obtenido es memorizado en asociación con la sección a
la cual pertenece el pliegue sobre el cual fue realizada la medida. Es
válida para todos los pliegues sucesivos perteneciendo a la misma
sección.
- Si se realiza una nueva medida, se corrigen de nuevo todos los
pliegues de la sección en cuestión.
- Si no se realiza ninguna medida, se corrige según una eventual antigua
medida memorizada en asociación con esta sección.
Observación: Es decir que si valores son presentes en la columna

SECCIÓN, se tomarán en cuenta cuando los valores de la
columna PIEZA quedarán ignorados. Si no hay ningún
valor en la columna SECCIÓN, los valores de la columna
PIEZA, si existen se tomarán en cuenta.
PLEGADO
- La medida realizada por el operario sobre cualquier pliegue es
únicamente válida para este pliegue. Es también memorizada.
- Si no se realiza ninguna medida, se corrige según una eventual antigua
medida en asociación con este pliegue.
Observación: Si hay valores en la columna PLEGADO, se tomarán en

cuenta cuando los valores de las columnas SECCIÓN y
PIEZA quedarán ignorados. Si no hay ningún valor en la
columna PLEGADO, los valores de la columna
SECCIÓN, si existen se tomarán en cuenta. Si sólo la
columna PIEZA tiene valores, estos se tomarán en cuenta.
Medida en el PCC
Describimos en este capítulo únicamente la medida en el PCC con la trancha.

Principio:
La trancha realiza su aproximación habitual (en semi-auto o automático).
Llegando justo antes del PCC teórico, el DNC disminuye la presión del
sistema y la trancha se "coloca" libremente sobre la chapa. El DNC detecta la
parada de la trancha y de esta manera permite la medida del espesor de la
chapa.
Es inútil decir que, en esta fase, la chapa no debe curvarse bajo la influencia
de la trancha, si no la medida está falseada. El modo de funcionamiento de
esta opción dependerá directamente de la hidráulica de la máquina, de la
velocidad de acercamiento de la chapa, de la fuerza mínima de la trancha en
esta fase de medida.
Naturalmente es inimaginable que, en esta fase, la trancha se ponga de través,
resultando entonces totalmente errónea la medida.
Así idealmente la pieza se hallará en el centro de la máquina, tendrá una
longitud de plegado de más de los 2/3 de la longitud total de la máquina y
estará en posición de soportar la trancha sin curvarse.
Como para las otras correcciones, la medida puede realizarse por pieza,
sección o plegado, central o a las extremidades según la selección realizada.
Antes de cada utilización, hay que proceder a la calibración, para calibrar el
conjunto.
Calibración
Un ciclo de calibración es muy semejante a un ciclo de medida.

Simplemente, el espesor real obtenido se sustrae del espesor nominal. Esta
diferencia está memorizada para utilizarse más tarde como corrección de los
cálculos de espesores reales.
Procedimiento:
Medir la chapa con un micrómetro.
Seleccionar MODO CALIBRACIÓN.
Inscribir los valores en las zonas apropiadas ESPESOR DERECHO
y ESPESOR IZQUIERDO de la página CORRECCIONES.
Poner el DNC en modo semi-auto.
Colocar la chapa en el centro de la máquina y realizar un plegado.
Si el ciclo de calibración tuvo lugar correctamente, las diferencias
entre los espesores reales medidos y los valores de referencia se
visualizan en las líneas ESPESOR IZQUIERDO y ESPESOR
DERECHO, bajo la columna --APU--. Quedarán aquí hasta la
próxima calibración.
Seleccionar el modo de medida deseado MODO POR PIEZA,
POR SECCIÓN o POR PLIEGUE. Desde este momento, durante el
trabajo, se realizará la medida según la opción elegida. Ver también la
descripción del modo ANTIGUA MEDIDA a continuación.
Observaciones: Si la zona POS. CHAPA no está definida, se supone que la
chapa está centrada entre las dos reglas.
Si la anchura de la chapa no está definida, se supone que es
igual a la distancia entre las reglas Y1 e Y2 (parámetros
máquina).

Trabajo con la corrección MEDIDA EN EL PCC
Después de haber realizado la calibración, hay que seleccionar MODO POR

PIEZA, POR SECCION o POR PLIEGUE según que se desea realizar una
medida respectivamente por pieza, sección o pliegue.
ANTIGUA MEDIDA En este modo, no se ejecutan nuevas medidas.
Las antiguas medidas memorizadas en
asociación con la pieza, la sección o el pliegue,
son conservadas y utilizadas.
Este modo es particularmene conveniente en
caso de trabajo con un juego de chapas
suficiente homogéneo. En efecto, en este caso
basta con proceder a una sola medida de espesor
durante el primer plegado de la primera pieza y
corregir sobre la misma base a continuación.
Esto permite evitar la pérdida de tiempo
inevitablemente asociada a la medida.
Este modo de trabajo se aplica también en caso
de trabajo con grupos de piezas, puesto que las
antiguas medidas asociadas a la última pieza
realizada son copiadas para la pieza siguiente.
TOLERANCIA PCC Página: PARÁMETROS MÁQUINA /
EN % DEL ESPESOR MATERIAL.
Este sitio permite de imponer una limite máxima
en la "dispersión" de la materia cuando se
utiliza la corrección de espesor al PCT.
En el caso que el espesor de la chapa medida
sea superior o menor a nn%, el pliegue no será
ejecutado y un mensaje informa el operario.
Consulten Correcciones (tabla de ...).
FACTOR Página: PARÁMETROS MÁQUINA /
CORRECCIÓN MATERIAL.
ESPESOR Este tablero permite de determinar un conjunto
de correcciones en función de la variación del
espesor cuando utilicen la corrección del
espesor al PCT. No programado este parámetro
tiene por valor 1.00.
Si el operario ve que:
para una cierta materia, el logicial suele
compresión muy grande (ósea que baja mucho
cuando el espesor efectivo es mas fino que el
espesor nominal, o no baja bastante, si el
espesor efectivo es mas grande que el nominal )
el operario pondrá un valor entre 0.99 y 0.0 en
el sitio del ángulo correspondiente ángulo
correspondiente.
Si al contrario, el logicial no compresa bastante,
el operario pondrá un valor entre 1.01 y 99.99.
Ver Correcciones (tabla de ...).
CORRECCIÓN DE ESPESOR INDEPENDIENTE Y1-Y2
El principio consta en suministrar o medir (según uno de los métodos

descritos arriba) el espesor a cada extremidad del pliegue. Con estos datos y
conociendo la posición de la chapa, el DNC calculará de nuevo una
corrección diferente para Y1 Y2. Este tipo de corrección es particularmente
apreciado para el plegado de chapa con una gran longitud de plegado y una
variación importante de espesor.
Para funcionar, los parámetros máquinas describiendo la posición de las
reglas, la anchura de la máquina, etc .se deben programar, si no un mensaje
de error aparece.
La corrección de espesor independiente Y1 Y2 se puede utilizar
conjuntamente tanto con la medida de espesor en el PMA como con la
medida de espesor en el PCC. Funciona también con la selección de las
correcciones por pieza, sección o pliegue.
Medida de espesor en el PMA
El funcionamiento es idéntico al descrito en el párrafo Medida en el PMA

arriba, excepto que hay que programar la posición de la chapa y el espesor a
cada extremidad.
Seleccionar MEDIDA DE ESPESOR A LAS EXTREMIDADES
Programar la posición de la chapa en la zona POSICION CHAPA y
en la columna elegida.
Introducir en la misma columna el espesor de la chapa medida a cada
extremidad del futuro pliegue.
Dejar la zona.
Plegar.
Medida de espesor en el PCC
El funcionamiento es idéntico al descrito en el párrafo Medida en el PCC

arriba, excepto que en este caso hay que programar la posición de la chapa.
Seleccionar MEDIDA DE ESPESOR A LAS EXTREMIDADES
Programar la posición de la chapa en la zona POSICION CHAPA y
en la columna elegida.
Proceder como descrito en el párrafo Medida en el PCC arriba.
Seguir plegando.
CORRECCIONES: SENSIBILIDAD PMB

Página: CORRECCIONES, sitio SENSIBILIDAD PMB.
Este sitio indica cual es la variación de profundidad necesaria para obtener
una variación de ángulo de 1 (uno) grado en la secuencia en curso.
Si ese valor es muy pequeño (por ejemplo < o = 0.05 mm), es deseable de
utilizar una matriz con un V mas ancho.

CRITÈRIOS DE SIMULACIÓN
Páginas: PLEGADO 2D
(via menú ACCIÓN)
Antes de lanzar una búsqueda automática de la gama de pliegues, tienen la
posibilidad de definir un cierto número de criterios tomados en cuenta por el
sistema cuando calculará la continuación de los pliegues.
Los criterios de simulación son siempre válidos como fueron definidos por la
última vez.
Se distinguen dos grupos de criterios de simulación:
NO-PRIORITARIOS Son criterios de preferencia. Se aplican en la
medida de lo posible. El no respeto de estos
criterios no impide el software de hallar una
solución.
PRIORITARIOS Estos criterios son obligatorios. El software
buscará una solución respetando
imperativamente estos criterios. Estos últimos
pueden conducir el software a no hallar
solución.
N° MAX. PLEGADO Permite limitar el número de pliegues (ya
CONTRA TOPE realizados) hallandose entre el pliegue a realizar
y el tope trasero.
L. MIN. CONTRA El sistema buscará una solución permitiendo de
OPERARIO/L TOTAL siempre dejar una longitud mínima (expresada
en % de la longitud desarrollada total) por el
lado del operario.
Eje de
basculado
Eje de = volteado
volteado + pivotado 180°
Eje de
pivotado
MINIMO DE El software elegirá la solución pidiendo el

PIVOTADO mínimo de pivotado posible.
VOLTEADO mínimo de volteado posible.
BASCULADO mínimo de basculado posible.
MANIPULACION El software elegirá las manipulaciones de la
OPTIMAL chapa que son más favorables para el operario;
en función del espesor de la chapa y de su
relación longitud/longitud de plegado. La
selección de esta opción es prioritaria sobre los
criterios precedentes.
ERROR DE CORTE El software procurará que el error de corte se
SOBRE CARA halle sobre la cara especificada.
PRECISION ENTRE El software buscará una solución permitiendo
CARAS -- Y -- alcanzar la precisión máxima entre las caras
especificadas.
FLEXIBILIDAD Normalmente el software no acepta que la pieza
tope contra una parte de la máquina durante el
plegado.
Cuando está validado este criterio, el software
acepta que una parte de la pieza tope en un
punto de la máquina con una flexibilidad en %
de la longitud de la chapa entre el pliegue y el
fin de la pieza por el lado del perfil que entra en
colisión.

40
60
40mm = 20% of 100 + 60 + 40
100
En este ejemplo, una flexibilidad de 20%

autoriza la chapa a "penetrar" teóricamente de
40 mm en el punzón.
Astucia Si una pieza es muy compleja, puede ser

interesante programar 100% de flexibilidad para
anular el criterio de colisión, con el propósito de
visualizar la continuación de los pliegues
propuestos por el software. Entonces se reducirá
este criterio hasta un valor aceptable.
APOYO SOBRE Por defecto (NO), el sistema prohibirá la

SEGMENTO situación illustrada a continuación.
INCLINADO
y sólo autorizará los apoyos
Programando esta opción SI, el software

autorizará también el apoyo sobre ángulos más
abiertos que 90° (1° caso arriba).
Para validar los criterios elegidos para una simulación, clic en la zona
DEJAR o pulsar una de las teclas de función para tener acceso a una nueva
página.
CURVA IDEAL (CR)
Páginas: PIEZA NUMÉRICA y PLEGADO NUM.
La curva ideal permite hacer un pliegue con un gran radio interno.
Se puede programar una curva ideal en una o otra página.
Se determina una curva ideal con una programación desde 4 hasta 98 (una
programación a 0, 2 o 3 dará un error).
Observación: Para un resultado coherente, el número de pliegues para

realizar el ángulo debe ser tal que la longitud de cada
segmento sea superior a la mitad de la longitud de la apertura
de la V de la matriz.
En caso contrario, un mensaje informará al operador y esto
resultará en un ángulo demasiado abierto.
Astucia Si se programa 99 en el sitio, CR el logicial determina el mismo el número
máximo de pliegues para la curva ideal. Claro por cierto el operador puede
después diminuir el número de pliegues si lo desea.
En modo curva ideal, el software calcula pliegues diferentes para el primer, el
segundo, el penúltimo y el último pliegues según la curva a continuación.
Procedimiento para realizar una curva ideal:
Página PIEZA NUM
Llamar a la página PIEZA NUM.

Introducir el valor del ala deseada en la columna L.
Introducir el ángulo final deseado.
Introducir el radio interno final en la zona Ri.
Introducir el número de plegados para la curva ideal en la zona CR.
Ver también Tolerancia.

Ejemplo de programación

Introducir los útiles y la materia como de costumbre.
Introducir las dimensiones de la pieza con el radio interno de curva
ideal en la columna Ri.
Introducir 99 en el sitio CR, el programa calculará el número de
pliegues máximo para este croquis (ver fig. arriba).
Lanzar el cálculo (via menú Acción) para obtener la longitud
desarrollada, la tolerancia (ver Tolerancia) y el número de plegado por
curva ideal.
Llamar a la página PLEGADO 2D.
Compruebe que el campo SIMULACIÓN contenga SIN PLIEGUE

IMPUESTO.
Seleccione BUSCAR ORDEN DE PLEGADO (desde el menú
Acción).
A continuación, pase al modo semiautomático (teclas F8 y F10

del PC para volver al modo programación).
Simule el plegado con la tecla .
Ejemplo de programación para un canalón
Para realizar un tipo de pieza como arriba:

Introducir los útiles y la materia como de costumbre.
Introducir las dimensiones de la pieza con el radio interno de curva
ideal.
Introducir 99 en el sitio CR, y el programa calculará el número de
pliegues máximo para este croquis (ver fig. arriba).
Lanzar el cálculo para obtener la longitud desarrollada, la tolerancia y
el número de plegado por curva ideal.
Llamar a la página PLEGADO 2D.
En el momento de la edición de este manual, la simulación automática para
esta pieza ejemplo no da resultado.
Así hay que utilizar el modo DESPLEGADO para imponer semi-
automáticamente la gama de los pliegues.
En el ejemplo abajo, la continuación de los pliegues no fue modificada.
Depende del operario de hacerlo en el curso de este procedimiento.

Seleccionar modo DESPLEGADO.
La pieza aparece en los útiles con el último plegado programado.
Introducir la cara a plegar en último lugar (3 en este ejemplo)

Al dejar la zona CARA, el software visualiza el plegado elegido.
Colocar el cursor en la zona APOYO y modificar el apoyo si es
necesario. Para esta pieza, el apoyo 4 propuesto automáticamente fue
conservado.
A pesar de la "colisión" visible en esta situación, la colisión no tendrá
lugar gracias a la curva ideal (ver más adelante en la simulación en
modo semi-automático).
Pulsar la tecla .
El software visualiza el plegado precedente (se puede seleccionar otro
plegado programando en la zona cara la cara deseada). El apoyo
propuesto (5) es conservado, pero puede también modificarse.
Repetir la operación hasta el pliegue No 1.
Pasar a modo semi-automático (con PC pulsar F8).
Visualizar el resultado paso a paso pulsando la tecla para cada

pliegue realizado (con PC, para volver en modo programación pulsar
F10).
Observación: En este ejemplo, el tope está equipado con un eje R. El

software así calcula automáticamente su posición en función
de la curva ideal. Si su máquina no está equipada con un eje
R motorizado, un tope vertical puede fijarse verticalmente
con relación al tope original.

DEJAR EL SOFTWARE
Para parar la máquina, proceder como sigue:
Como medida de seguridad:
apoyar la trancha en los útiles o sobre cuñas (tacos) de madera o
metal.
Parar el motor principal.
Pulsar sobre MENÚ y seleccionar DEJAR.
Validar con la tecla .

En la nueva ventanilla seleccionar TERMINAR.
Validar con la tecla .

Esperar que la pantalla de el DNC vuelve a ser negra y da el mensaje
EXECUTION TERMINATED (EJECUCION TERMINADA).
En Windows, el DNC saldrá de Windows automáticamente y mostrará
un mensaje cuando el sistema esté listo para ser apagado.
Cortar la corriente de el DNC o de la máquina.
Con PC proceder de la misma manera o :
Pulsar simultáneamente las teclas y (F1 un poco tras Alt).

Clic en TERMINAR.
DÉSCENTRAMIENTO HERRAMIENTAS
Página: PROGRAMACIÓN PUNZONES
El sitio CORRECCIÓN X permite de corregir el descentraje eventual de un
punzón.
Esta corrección da al tope "una modificación de origen" según el
descentramiento de la herramienta. La corrección tiene cuenta del sentido del
montaje de la herramienta.
La corrección es efectiva al pasar en modo semiautomático / o automático.

DESEMPEÑO DEL TOPE
Página: ÚTILES PLEGA
Recuerden: son considerados como peligrosos y necesitando un desempeño,
los desplazamientos de los ejes Y, M1, M2, y la función auxiliar tipo
MATRIZ.
A fín de ofrecer una gestión adecuada a ciertos casos particulares, ahora es
posible al operario de especificar el tipo de desempeño del tope.
El operario efectuara la selección para cada secuencia en la página ÚTILES
PLEGA por medio del sitio DESBLOQUEO X.
Atención:
Las distancias de desempeño (parámetro 233) son programadas en los
parámetros máquina y no deben ser modificados.
3 tipos de desempeño a escoger:

MÁXIMO Valor por si.
En ese caso, el desempeño tiene que ser echo a
la valor mas grande de los parámetros Cota X
para velocidad de seguridad y Cota X
para desbloqueo matriz.
Generalmente la cota X velocidad de seguridad
es la mas grande de los dos valores.
Después los ejes se desplazan a su velocidad
máxima.
FUERA ZONA Desempeño a la Cota X para desbloqueo

DESBLOQUEO matriz.
Después los ejes se desplazan a la velocidad
autorizada en la zona Cota X para velocidad
de seguridad.
Utilizaremos este tipo de desempeño si los
desplazamientos son cortos.
NINGUNO No se desempeña todo. El desplazamiento de los

ejes se ara en velocidad de seguridad si están en
la zona Cota X para velocidad de
seguridad.
PM 50 PM 50 PM 50
PM 233 PM 233 PM 233
La distancia de destalonado depende de la longitud de la matriz. Cuando se montan

varios puestos, la distancia también tiene en cuenta la herramienta más larga.
PM 50 y PM 233 son los números de los parámetros relacionados de las máquinas.
DISTANCIA PV
Permite de determinar que solo una parte de la subida (en %) entre el punto
muerto bajo y el punto de contacto chapa será ejecutado en velocidad lenta, el
resto de la subida se hace en velocidad rápida.
Si VELOCIDAD PLEG. es programada y que DISTANCIA PV no
esta programada la subida se hace en velocidad lenta asta el punto de
contacto chapa (=100%).
EMBUTICIÓN
El plegado por embutición es un modo de plegado en el cual el DNC no
busca una posición a alcanzar predefinida o calculada, pero en el cual la
trancha desciende hasta encontrar una posición que lo impide mecánicamente
ir más allá. El DNC detecta esta parada ; lo que determinará el fin del ciclo
de descenso.
El plegado por embutición permite obtener pliegues especiales que no es
posible hacer de otra manera, como el pliegue aplastado en una matriz
especial, pero esta técnica implica algunos riesgos.
En modo embutición, la trancha aplica el tonelaje programado

en la secuencia o el más elevado si las presiones
mínimas de los parámetros de las máquinas son más
elevadas que la de la secuencia en curso.
El DNC para el ciclo de descenso de la trancha cuando observa
que esta última es mecánicamente inmovilizada sobre el objeto
a trabajar. El resultado es que toda la fuerza programada se
aplicará al objeto y en consecuencia a los útiles.
Así hay que tener en cuenta que la chapa y los útiles solicitados
en esta operación deben ser capaces de soportar esta fuerza sin
daño.
Por otra parte, si el trabajo no necesita toda la longitud de
plegado de la máquina, es imprescindible posicionar el
conjunto en el medio de la máquina.
Para ejecutar un plegado en modo embutición:
borrar el ángulo programado (zona vacia),
luego borrar los valores MEM de Y1 y Y2 (zonas vacias).
El ciclo se realizará normalmente, pero pasado el punto de contacto con la
chapa, el DNC supervisa el desplazamiento de la trancha. Tan pronto como la
trancha se para y no envia más información de desplazamiento al DNC, éste
considera la operación terminada, el tiempo de mantenimiento en presión se
ejecuta y el ciclo de subida se activa según el modo elegido.

FECHA Y HORA
Cambiar la fecha y la hora
Página: BIENVENIDA
Llamar la página BIENVENIDA.

Poner el cursor arriba de la pantalla encima de la fecha o la hora y
introducir le nuevo valor respetando el formato.
Con la DNC, para autorizar el cambio, tienen que poner la llave sobre
2, y utilizar la tecla como carácter de separación.

Año 2000 Cuando el formato año esta en 2 números, el logicial asume que:
00 à 68 = 2000 à 2068
y que
82 à 99 = 1982 à 1999.
Modificar el formato de fijación de la fecha y de la hora
Subpágina de página BIENVENIDA.

Para modificar la fecha y la hora del control numérico.
Llamar la página BIENVENIDA y seleccionar FECHA/TIEMPO en
el menú ACCIÓN.
Una nueva pantalla aparece en la cual se puede parámetrar el contexto de el
DNC (parámetrado internacional).
Es posible cargar valores de parámetros por defecto accionando la función
FALTA en el menú ACCIÓN.
Clasificación, Para facilitar la clasificación o búsqueda de piezas programadas (por fecha /

búsqueda hora), es fuertemente recomendado poner el DNC o el PC regularmente a la
hora (aprox. cada 3 meses o después de una intervención).
FUERZA ADMISIBLE SOBRE LAS MATRICES
Página: PROGRAMACIÓN MATRICES
La fuerza admisible máxima es fijada a la programación de las herramientas.
Sin embargo en realidad, la fuerza admisible máxima varia en función del
ángulo de pliegue (y por claro de otros parámetros habituales).
La página de programación matriz comporta 2 pares de sitios que permiten de
adaptar la seguridad. El quinto sitio permite de comprobar el resultado.
Cuando solo el primero sitio Ton/m es programado, la limite de presión es
constante y invariable en función del ángulo.
__._° -> max 200.0 Ton/m

__. _° -> max ___._ Ton/m
Prueba 90.0° = 200.0 Ton/m
El sitio Prueba, indica la fuerza ,máxima admisible al ángulo programado.

Cuando el sitio "ángulo abierto" y Ton/m de la misma línea son
programados, el calculo de la fuerza admisible es limitado según el diagrama
más adelante.
Sin indicaciones especificas del constructor, introduciremos la fuerza máxima

admisible ya conocida y un "ángulo abierto" de 90° (como abajo).
90.0° -> max 200.0 Ton/m

__._° -> max ___._ Ton/m
Prueba 60.0° = 115.5 Ton/m
Cuando los 4 sitios estén programados, el calculo de la fuerza admisible es
limitado según el diagrama más adelante. La elección entre el método mas
adelante y el método descripto en este párrafo dependen de los datos
conocidos y de la decisión del operario que introduce los datos de la matriz.
90.0° -> max 200.0 Ton/m

30.0° -> max 45.0 Ton/m
Prueba 60.0° = 122.5 Ton/m

FUERZA PLEGADO
Si los datos referentes a la anchura, al espesor, al sigma y a los útiles son
conocidos, esta zona se calcula automáticamente. Indica la fuerza de plegado
(tonelaje) necesaria para el plegado.
Se puede programar de nuevo esta zona a su conveniencia. Sin embargo si el
valor introducido es superior a la seguridad de los útiles, un mensaje de error
aparece en la zona interactiva. Estos controles de seguridad se realizan al
cambiar de modo en el DNC (ver Utiles).
FUNCIONES AUXILIARES
Las funciones auxiliares son programables y utilizables con diversos fines por
los constructores.
Así no conviene tratar esto aquí, sirvanse consultar con el fabricante de la
máquina para conocer los detalles de funcionamiento.
GAMA DE PLEGADO
GAMA DE PLEGADO AUTOMATICO
El software puede hacer a petición una búsqueda automática de la gama de

pliegues. El resultado es condicionado por "criterios de simulación" que el
operario puede introducir a su conveniencia según la pieza a producir (ver
Critèrios de simulación).
Introducir los datos de la pieza (ver el documento Manual de utilización).
Página PLEGADO 2D, página PLEGADO 3D.
Elegir los criterios de simulación.
Posicionar el cursor en la zona SIMULA y seleccionar SIN PLIEGUE
IMPUESTO.
Elegir BUSCAR ORDEN PLEGADO en el menú Acción.
Según la complejidad de la pieza, el software dará una solución completa,
parcial o no solución. Ver a continuación Modo DESPLEGADO.
MODIFICAR LA GAMA DE PLEGADO
Esta operación se hace preferentemente en la página PLEGADO 2D (con
una versión 3D, es posible realizar esta operación en la página PLEGADO
3D. Ver también el Manual de referencia 3D).
Susodicho: Situación inicial.
Situación deseada.
Seleccionar la secuencia a modificar (teclas o ).
Colocar el cursor en la zona CARA e introducir el número de la cara

que se debe plegar (3).

Colocar el cursor en la zona APOYO e introducir el número del apoyo
(4). El programa propone los posibles puntos de apoyo en el campo
AP. PR.
Seleccionar SIMULAR PLIEGUE en el menú Acción.
Se observa que la secuencia que plegaba la cara elegida fue suprimida.
La siguiente secuencia pliega el mismo lado (PLI2).
Sin cambios. Si fuera necesario, modifique el apoyo.
"Colocarse" en la secuencia a modificar PLEGADO 3 con las teclas
o .
Colocar sucesivamente el cursor en la zona CARA e introducir el
número de la cara, después sobre APOYO e introducir el número del
apoyo para esta secuencia (en este ejemplo CARA 1 y APOYO 0).
Seleccionar SIMULAR PLIEGUE en el menú Acción.

Proceder de la misma manera para otros pliegues o para imponer una
simulación.
Si dominan bien la numeración de las caras y apoyos, no es necesario simular
cada pliegue. Después de haber terminado la introducción para cada
secuencia, basta con posicionar el cursor en la zona SIMULA, seleccionar
CON PLIEGUE IMPUESTO y pulsar BUSCAR ORDEN PLEGADO
en el menú Acción.
MODO DESPLEGADO
El modo desplegado es útil cuando el software no halla solución para la gama
de plegado. El modo desplegado presenta la pieza terminada, el operario
determinará manualmente la gama de plegado de la misma manera que es
descrito arriba, pero empezando por el último pliegue hasta el primero.
A continuación se muestra un ejemplo sencillo que hace que la pieza toque el
bastidor de la mesa antes que el pliegue, sea cual sea el modo de introducción
de la chapa. La solución para esta pieza es crear un pliegue intermedio,
solución que se describe en el capítulo Pliegues especiales. Este capítulo
muestra simplemente cómo utilizar la función desplegado.
En la primera figura, la pieza toca tras el último pliegue. En la segunda figura,

la pieza ya toca en el segundo pliegue.
A continuación se muestran los datos de la pieza (la altura de la matriz es de
50 mm).
En la página PLIEGUE EN 2D, si se solicita una búsqueda del orden de

plegado, se muestra el mensaje Solución no encontrada.
Seleccione el Modo desplegado.

Aparece el último pliegue, se marca la colisión inmediatamente.
Si aparece una solución sin colisión, pulse la tecla y compruebe

si el programa proporciona una solución.

Si no se propone ninguna solución, ello indica que hay una colisión.
Programe o cambie en el campo CARA las distintas caras y vea qué se
puede hacer.
Pulse la tecla para situarse en la secuencia anterior.

Si el programa encuentra una solución, ésta aparecerá inmediatamente,
así como el resto de caras posible (campo CARA PR = cara
propuesta).
En el modo desplegado, las caras propuestas aparecen en el campo
CARA PR. De este modo, el operario puede introducir las caras propuestas
en el campo CARA para ver el resultado.
GESTION DE LAS PIÈZAS

Páginas: la mayoría de las páginas.
En todas las páginas en las que se menciona el número de pieza (campo
PIEZA en la parte superior derecha), es posible realizar la búsqueda, la
memorización o la supresión de una pieza.
Esta operación se realiza en la memoria por defecto (generalmente
INTERNA).
Sin embargo, puede que se haya seleccionado otra memoria como memoria
por defecto. En este caso, estas operaciones se realizarán en la memoria
designada por el periférico activo (ver Périfericos activos).
Estas operaciones pueden realizarse en una memoria distinta a la memoria
por defecto. Sin embargo, esta posibilidad únicamente existe en la página
LISTA PIEZAS o página TRANSFERENCIA.
Memorizar, buscar, suprimir una pieza en floppy o red
Página: LISTA PIEZA

Colocar el cursor en la zona PIEZAS Y GRUPOS EN INTERNO.
Elegir el periférico deseado.
Número piezas en el
periférico en curso
Luego llamar, memorizar o suprimir la pieza.

Periférico en curso
La zona autorizada para la memori0zación de las piezas va de 1 a 89'999.
Los números 90'000 a 99'999 están reservados para los grupos de piezas
(ver Grupos de pièzas).
Para facilitar la búsqueda, se aconseja añadir un código de plano antes de la
memorización (ver también Búsqueda de piezas segun criterios y Périfericos
activos).
Copiar una pieza
Llamar a la pieza a copiar.

En caso de necesidad, cambiar el periférico.
Programar otro número de pieza y memorizar.
Marcar piezas
Para facilitar la transferencia de las piezas, es posible seleccionar en el

periférico en curso las piezas que se desean transferir.
Una pieza "marcada" se designa por una pequeña marca triangular enfrente
del número.
Las piezas marcadas están automáticamente referidas en la página

TRANSFERENCIA donde aparecen en la lista de transferencia (ver
Transferencia de los datos).
Para marcar o "desmarcar" piezas:
Cursor en el número deseado.
Tecla o clic para marcar o desmarcar.

Utilizar la orden BORRAR MARCAS del menú Acción para borrar todas
las marcas.
Observación: El marcado de las piezas se limita a 48 piezas.

GRUPOS DE PIÈZAS
Página: GRUPO DE PIEZAS via menú PIEZA
Esta página permite crear grupos de piezas para ejecutar estos conjuntos.
Definiciones
Un grupo se representa por una lista de números de piezas y corresponde

típicamente a un producto ensamblado con varias piezas.
Una misma pieza puede hacer parte de varios grupos.
En algún grupo puede ser, que una pieza sea presente varias veces.
Durante la ejecución de un grupo, las piezas prosiguen de una a otra
automáticamente, o según la orden del operario (empalme manual).
También es posible de determinar varios grupos. Los cuales tienen
absolutamente que ser marcados con números >90000.
Cada grupo de terminado, se le puede asociar "cantidad pedida" y una
cantidad echa.
Los empalmes:
1. En automático:
Las piezas se producen en la cantidad y en el mismo orden que aparecen
en el grupo. Los grupos se producen uno después del otro asta llegar al
cantidad pedida.
2. En manual:
Después de cada pieza producta, el operario indica claramente la próxima
pieza a producir.
En la página ejemplo arriba, el DNC ejecuta dos veces la pieza 1 (24031),

luego una vez la pieza 2 (24033) y finalmente cinco veces la pieza 3 (24034),
luego empieza de nuevo 56 veces.
56 x
2x 1x 5x
24031 24033 24034
Para crear un grupo de piezas:
Columna PIEZA, introducir el n° de la pieza (la pieza debe existir).
Zona CANTIDAD REQ. introducir la cantidad de conjuntos
deseados.
Zona CANTIDAD EFEC introducir la cantidad de conjuntos
eventualmente ya producidos.
Memorizar el grupo con un número comprendido entre 90'000 y
99'999.
La tecla de función DIBUJO GR. (únicamente versión 3D) visualiza
gráficamente el contorno de las piezas (con tal que estas piezas hayan sido
creadas en 3D) que forman el grupo.
La zona ENCADENAMIENTO PIEZA AUTOMATICO indica al DNC que
puede encadenar automáticamente las piezas en el orden descrito en la tabla
(ver ejemplo arriba).
La zona ENCADENAMIENTO PIEZA MANUAL resulta en que el DNC
realiza el número de piezas especificado en la tabla, luego al fin de esta serie
visualiza la página GRUPO DE PIEZAS con un cursor en la columna
PIEZA (incluso en modo automático). Entonces el operario debe seleccionar
otra pieza y pulsar la tecla para cargar y ejecutar dicha pieza.

112 x 56 x 280 x
24031 24033 24034
La zona PROXIMO GRUPO es únicamente una zona de información que

permite especificar al operario el próximo grupo de piezas a realizar.
Ejemplo de trabajo en la página GRUPO DE PIEZAS
Editar un grupo que se compone de un conjunto de piezas (asegurarse

que todas las piezas hayan sido anteriormente definidas).
Pasando en modo automático .

Si el grupo tiene una falta (error), el mensaje "GRUPO
INCOMPLETO" se inscribe.
Es posible de escoger la primera pieza a ejecutar poniendo el cursor
sobre la pieza antes de pulsar la tecla auto .
Las teclas semi-auto y manual interrumpen la ejecución.

Para permitir la interrupción del trabajo en cualquier momento, y para
volver a continuar la ejecución según la prosecución dada
anteriormente, hace falta memorizar el grupo cuando sele interrumpe
(lo que tiene como consecuencia de conservar las cantidades pedidas y
las echas).

INDEXAR EJES
Página: INICIALIZACIÓN MÁQUINA ENC-DNC, menú Acción.
La función ÍNDICE EJE permite de indexar o de volver a indexar (si ya lo
estaba) los ejes.
Cuando la DNC no esta indexada, eso tiene el mismo efecto que de apretar
sobre el botón Start para indexar la DNC.

Si la DNC esta ya indexada, eso permite de volver indexar los ejes sin cortar
la corriente. En este caso la DNC pedirá de confirmar la operación.
Asegúrense que la corredera este debajo del índice !
INFORMACIONES PIÈZA
Casi todas las páginas: Zona ? o ! (colocada en el rincón izquierdo de la

pantalla).
Para cada pieza memorizada, comentarios y/o imagenes pueden anejarse con
el propósito de dar al operario informaciones propias a esta pieza.
De esta manera, la información es siempre disponible en permanencia.
Dos principales posibilidades se ofrecen:
Texto Unicamente texto

En este caso, sólo aparece la pequeña ventanilla.
Texto e imagenes Texto e imagenes
En este caso, la página completa aparece.
Por este medio, es posible visualizar fotos, dibujos u otras informaciones
gráficas. El Software reconoce automáticamente los formatos de los
ficheros DXF, IGES y PCX (ver Ficheros PCX o Ficheros DXF o IGES
a continuación en el mismo capítulo).
Ver las informaciones pieza
Desplazar el cursor hacia el ? o ! y pulsar la tecla o clic.

Cuando una información es disponible, la zona ? se transforma en !
Es posible hacer aparecer automáticamente la ventanilla INFORMACIONES
PIEZA (únicamente si hay un comentario inscrito) cada vez que el operario
llama a una pieza. A este efecto, hay que programar en los parámetros
máquina, en la página PREFERENCIAS, el parámetro Mostrado
automático de informaciones pieza a SI.
Redactar una información (texto únicamente)
Hacer aparecer la ventanilla INFORMACIONES PIEZA

(clic sobre ?).
Clic sobre VISUALIZAR y seleccionar EDITAR (con DNC: llave
sobre 2).
Seleccionar SIMPLE en la zona de lista rotativa.
Redactar el texto. Al fin de cada línea, pasar a la línea siguiente con la
tecla .
Clic sobre EDITAR para poner en modo VISUALIZAR luego dejar.

Redactar una información (texto e imagenes)
Este procedimiento describe cómo acompañar una información con imágenes.

Programar info. y/o En el procedimiento descrito abajo, se admite que las fotos (dibujos o imagenes) ya
imagenes fueron creadas y que se sabe donde fueron registradas (ver también Périfericos
activos).
Para la creación de las fotos numéricas o imagenes, etc., hay que referirse a la
documentación del aparato así como al software asociado a este aparato (máquina
fotográfica numérica, scanner etc.) o al software de dibujo para la creación de
informaciones gráficas.
Se recomienda registrar imagenes en un server (conectado al DNC por una

red) y no en la memoria interna del control numérico, porque los ficheros
imagenes ocupan mucho espacio.
Para introducir imagenes:

Hacer aparecer la ventanilla INFORMACIONES PIEZA.
Clic sobre VISUALIZAR y seleccionar EDITAR
(con DNC: llave sobre 2).
Seleccionar CON COMPLEMENTOS en la zona de lista rotativa.
Redactar el texto de explicación.
Posicionar la llave sobre 1 o 0 o clic sobre EDITAR y seleccionar
VISUALIZAR para poner el mensaje en seguridad.
Introducir en una línea el nombre del fichero gráfico (1 por línea)
Con o sin caracteres genéricos (* o ?) véase más abajo la explicación
relacionada con los caracteres genéricos y el lugar en el que el
programa debe ir a buscar los archivos de imágenes.
En el ejemplo arriba, >P256.PCX indica al software que debe
visualizar la imagen del fichero P256.PCX a la primera llamada de la
página INFORMACIONES PIEZA.
Para visualizar las imagenes PLI3.PCX y PLI4.PCX, posicionar el
cursor en la línea referida y seleccionar VISUALIZAR via el menú
Acción.
Clic sobre EDITAR para poner en modo VISUALIZAR luego dejar.
La señal > indica que la imagen siguiente se visualizará automáticamente.

Si sólo se indica el nombre del fichero, el software lo buscará en el camino
descrito por el periférico designado en la zona COMPLEMENTOS EN.
(Ver Périfericos activos).
Si se indica el camino completo, el software ignora el periférico.
Los caracteres genéricos * y ? permiten seleccionar varios ficheros.
Para visualizarlos posicionar el cursor en la línea y pulsar las teclas o
.
Por ejemplo *.PCX visualizará todos los ficheros PCX que se hallan en el
directorio designado por el camino del periférico imagenes.
1 = Línea que designa el fichero a

visualizar.
2 = Nombre del periférico donde
se hallan los ficheros.
3 = Nombre del fichero
actualmente visible en la
pantalla.
4 = Número y cantidad de
ficheros si se utilizan los
caracteres * o ?.

Ficheros PCX
El software permite visualizar imagenes en formato PCX 16 o 256 colores.

Pueden utilizar por ejemplo una máquina fotográfica electrónica y visualizar
directamente estas fotos u otros dibujos en modo bitmap suministrado por un
scanner, o software gráfico (formato PCX).
Ficheros DXF o IGES
El software reconoce automáticamente los ficheros al formato DXF o IGES.

Sólo se reconocen los ficheros en 2D. Según los software que crean estos
ficheros, es posible que partes de los dibujos sean ignoradas o suprimidas por
nuestra interface.
Para obtener más informes acerca de las posibilidades de lecturas de los
ficheros DXF o IGES, pedir el manual CYCAD que describe las
posibilidades, compatibilidades y los límites de interpretación.
Ejemplo de lectura de
un fichero DXF
INSÉRTAR UNA SECUENCIA
Página PLEGADO NUM
Para insertar una secuencia:

Posicionar el cursor en la zona PLEGADO, luego posicionarse en la
secuencia que se desea insertar (por ejemplo 2) por medio de las teclas
o .
Seleccionar INSERTAR PLEGADO (menú Acción).
La secuencia insertada tomará la posición 2 en nuestro ejemplo y desplazará
la secuencia 2 a la posición 3. Una secuencia vacía es insertada.
Si se desea insertar una secuencia copiando su contenido, hay que proceder
de la misma manera, pero hay que elegir COPIAR UN PLIEGUE (menú
Acción).
Página PLEGADO 2D
Se utilizará esta posibilidad por ejemplo para realizar un trabajo especial

(Punzonado, conformación, etc.) que no se puede representar gráficamente.
En página PLEGADO 2D, si se inserta una secuencia, siempre se visualiza el

grafismo de la secuencia precedente. NO se representará gráficamente la
secuencia insertada.
Una secuencia insertada de esta manera está vacía. Hay que ir a la página
PLEGADO NUM para modificar la secuencia insertada.
Para insertar una secuencia:
Posicionar el cursor en la zona PLEGADO, luego posicionarse en la
secuencia que se desea insertar (por ejemplo 2) por medio de las teclas
o .
Seleccionar INSERTAR PLIEGUE (menú Acción).
La secuencia insertada tomará la posición 2 en nuestro ejemplo y desplazará
la secuencia 2 a la posición 3.

L. PLEGADO
Páginas: PIEZA NUM, PLEGADO NUM
Longitud de plegado, a veces llamada "anchura de plegado", expresa la
distancia entre las dos extremidades de un pliegue.
Si la programación de la pieza se hace en la página PIEZA NUM o
PLEGADO NUM, la longitud de plegado se debe introducir por el operario.
Este valor es imprescindible para que el software pueda calcular
automáticamente la presión, el bombeado, y, o la distancia entre los ejes (Z1
y Z2) de la máquina.
Con la versión 3D, y si la programación se realiza en 3D, este valor es
automáticamente procesado por el software.
LENGUA
Páginas: BIENVENIDA o PARAMETROS MAQUINA
El software posee generalmente varias lenguas a elegir.
La composición de estas lenguas varía según la demanda del constructor.
Para conmutar lenguas:
Llamar a la página BIENVENIDA.
Llave sobre posición 2.
Colocar el cursor en la zona LENGUA.
Pulsar la tecla o clic derecho para hacer aparecer la lista

rotativa con las lenguas disponibles.
Colocar el cursor en la lengua elegida.
Validar la selección con la tecla .
LONGITUD
Página: PIEZA NUMERICA
Esta zona expresa la longitud de un ala (ver los ejemplos del manual de
utilización) e indica que nos hallamos en modo L-alpha. Es decir que se
introduce una longitud, luego el ángulo correspondiente, la longitud siguiente,
el ángulo etc. A veces el dibujo que sirve de base para la realización de la
pieza no permite programar fácilmente según el método L-alpha. Se puede
conmutar el método de acotación en LU / LW por medio de la lista rotativa
LONGITUD y así programar en coordenadas.
LW
LU
LU
LW
Se trata de una facilidad que desgraciadamente no está normalizada. Así el

resultado puede ligeramente variar según los casos.

LONGITUD DESARROLLADA
Páginas: PIEZA NUMERICA
El cálculo de la longitud desarrollada se realiza por medio de la acción
CALCULO. Sin embargo, si se deja la página PIEZA NUMERICA, se
calcula automáticamente esta zona.
La longitud desarrollada se calcula según la norma DIN 6935.
Para obtener estas normas, sirvanse dirigirse a las autoridades competentes.
Abajo hay un extracto de esta norma, que describe el método de acotación
utilizado para los cálculos de alargamiento.
Coeficientes de corrección del cálculo de la longitud desarrollada (Según

DIN 6935), se pueden programar en la página Materia de los parámetros
máquina (ver a continuación).
La lista rotativa DIN, REAL indica si el valor visualizado es un valor DIN o
un valor introducido por el operario.
DIN
Si se selecciona la opción DIN, la longitud desarrollada de la chapa se calcula

según la norma DIN 6935 o corregida por el factor de corrección de la
materia (ver más adelante en este párrafo).
REAL
Cuando se selecciona REAL, la zona L.DESARR. autoriza la introducción

de la longitud realmente medida sobre las piezas.
La diferencia entre el cálculo DIN y el valor impuesto manualmente se
distribuye proporcionalmente en las varias caras.
Coeficiente de corrección de cálculo DIN 6935
Cuando la norma DIN no permite obtener cálculos adaptados a las situaciones

reales, el software permite programar coeficientes de corrección.
La programación de los coeficientes de corrección se hace en los parámetros
máquina en la página Materia.
Diez coeficientes numerados de 0 a 9 son disponibles para cada tipo de
materia (Acero, Alu, Inox, Especial 1, Especial 2).
Se introduce en la zona K el coeficiente de corrección que se desea aplicar a

la norma DIN 6935. Sin programación, el valor por defecto corresponde a
1.000.
El factor K corrige esencialmente el cálculo DIN en la zona de deformación
de los pliegues. (El factor K aquí descrito no es el que se halla en la fórmula
DIN).
Una utilización juiciosa permite hallar una solución para cada materia.
La utilización de este tipo de correción se hace seleccionando la materia

(ACERO en el ejemplo abajo) y programando la zona siguiente con el
número de la corrección a aplicar (2 en el ejemplo abajo). Si se utiliza el
factor de corrección, la zona DIN visualizará el valor corregido con el factor
elegido.

MANTENIMIENTO
El mantenimiento del control numérico se limita a cambiar regularmente los
filtros y al limpiado de la envoltura.
Cambio de los filtros
Es importante cambiar regularmente (1 vez/ mes) los filtros de los

ventiladores del control numérico. Si se descuida este mantenimiento, el
control numérico puede calentarse de manera exagerada y ocasionar defectos
de funcionamiento, a veces no reversibles.
Cortar la alimentación principal.

Desatornillar los 4 tornillos de la rejilla de protección.
Cambiar el filtro.
Instalar de nuevo la rejilla de protección.
Limpiado del DNC
Cortar la corriente.
Limpiar el teclado, el casco, el panel trasero con un paño húmedo y
jabón líquido. (es lo mejor !).
Secar con un paño limpio y seco.
Nunca utilizar productos a base de alcohol, ni disolventes
(tricloroetileno, thinner, acetona, benceno, etc.).
MÉMORIA LIBRE
Páginas: LISTA PIEZAS, BIENVENIDA
Indica al operario la cantidad de memoria libre disponible, en % para el
periférico seleccionado.
MODIFICAR EL ORIGEN DE LOS EJES
Página: INICIALIZACION MAQUINA-DNC/ENC
Generalidades:
Esta página permite modificar el origen de los ejes de la máquina, consultar la
posición de los ejes (zona POSICION), de los índices (zona INDICE) y de
los finales de carrera (zonas FDC+ y FDC-).
La segunda parte referente al borrado de las memorias es objeto del capitulo
Borrado de las memorias.
"Modificación de origen" (también llamada "set de un eje") quiere decir

imponer un valor (al momento de la operación) en el contador electrónico de
posición del control numérico. Esta operación se utiliza para hacer
corresponder la posición mecánica del eje con la posición del contador
electrónico.
Este procedimiento se realiza generalmente para los ejes de los topes o ejes
auxiliares. Para la trancha, este último se ejecuta automáticamente al indexar
la trancha.
El set de un eje se utiliza muy frecuentemente para corregir un
desplazamiento del tope trasero. Es decir intentar que cuando el eje X indica
0.00 en el contador de posición, el tope se halla exactamente en la línea de
plegado (esta definición es válida para el tope de tipo APOYO).
Si este cambio es temporal (ocasionado por un útil desplazado por ejemplo),
se recomienda utilizar las correcciones antes del set del eje.
Cuidado: algunos constructores equipan el tope trasero con un índice.
En este caso, la modificación de origen del eje sólo tendrá un efecto limitado
hasta la próxima indexación.
Si deben modificar duraderamente el origen de un eje indexado, sirvanse
consultar el constructor de la máquina.
Si la modificación de origen no es correcta, esta operación puede

dañar la máquina y/o los útiles. Por ejemplo, el eje puede entrar en colisión
mecánica con otro elemento.
Como mal menor, las piezas producidas no serían precisas.
Así el set de un eje se debe ejecutar con cuidado. El que realiza esta
operación debe conocer precisamente las consecuencias.

Para modificar el origen de los ejes, proceder como sigue:
Comprobar que el eje referido no está en movimiento.
Pasar el control numérico a modo PROGRAMACION.
Llegar a la página INICIALIZACION MAQUINA.
Llave en posición 3.
Colocar el cursor en el eje deseado en la columna PEDIDA.
Introducir la nueva posición.
Menú Acción: seleccionar VALIDAR.
La nueva posición es visible en la columna POSICION.
Para comprobar el nuevo origen del eje, es posible proceder como sigue:
Quedar en la página INICIALIZACION MAQUINA.
Pasar el control numérico en modo manual.
Colocar el cursor en el eje deseado, en la columna PEDIDA.
Introducir un valor a alcanzar.
Pulsar la tecla del panel delantero.

El eje debe desplazarse hasta la posición pedida.
Comprobar el resultado y corregir si es preciso.
PARAMÈTROS MAQUINA
Páginas: PARAMETROS MAQUINA
Estas páginas contienen los parámetros necesarios para el funcionamiento de
su máquina. Es muy importante tener una copia memorizada en disquette (ver
Transferencia de los datos). En caso de problemas, ahorrarían mucho tiempo
si debían reintroducirlos.
En ningún caso se deben modificar los parámetros máquina sin el

acuerdo y el sostén del fabricante de la máquina.
Una programación errónea puede ocasionar daños importantes para
el material o hacer la máquina peligrosa.
PCV
Página: PLEGADO NUM.
El punto de cambio de velocidad (PCV) es una distancia expresada en
milímetros a partir del punto de contacto con la chapa.
Define el lugar donde la trancha pasará de la velocidad de aproximación a la
velocidad de plegado.
Se utiliza esta posibilidad cuando se desea una aproximación larga y lenta de
la chapa para un trabajo específico.
Si nada es programado, se calcula automáticamente este punto de modo que
la trancha haya conmutado a velocidad de plegado antes de llegar al punto de
seguridad.
PCV
Si se aproxima la chapa como en la figuración arriba, el punzón alcanzará la

superficie de la chapa a gran velocidad. Modificando el PCV, la conmutación
se puede ajustar de manera a acceder a la chapa a la velocidad de plegado.

PÉRIFERICOS ACTIVOS
Página: BIENVENIDA
Propósito:
Esta función permite elegir el periférico que contiene la información deseada
y esto separadamente para los parámetros máquina, las piezas, los útiles, los
ficheros CAD y los ficheros complementos de la página información pieza.
Presenta una multitud de combinaciones especialmente apreciadas con un
puesto de trabajo PC. En efecto por medio de estas selecciones, el operario
PC podrá fácilmente dirigir varias máquinas.
La comprensión de esta noción es importante, porque su flexibilidad permite
una gran diversidad de selecciones.
Definición:
El periférico activo es el periférico en el cual el software va a leer, buscar,
salvar o suprimir datos. Se indican los periféricos activos en la página
BIENVENIDA.
En algunas páginas, es posible seleccionar temporalmente otro periférico para
una operación (por ej. LISTA DE PIEZA, PROGRAMACION PUNZON /
MATRIZ, TRANSFERENCIA)
PERIFERICOS ACTIVOS MAQUINA
Al cambiar el periférico en la zona MAQUINA, automáticamente PIEZAS,

PUNZONES y MATRICES son reorientados hacia el mismo periférico.
Para cambiarlos independientemente uno del otro, basta con modificarlos
después.
Los periféricos FICHEROS CAD y COMPLEMENTO no se modifican
automáticamente, porque generalmente se hallan en una red y son
frecuentemente objeto de una "clasificación específica" en uno o varios
directorios.
Modificando de esta manera el periférico MAQUINA, las condiciones de
utilización del software "vuelven a ser" las de otra máquina. Así es fácil
simular piezas para diferentes configuraciones de prensas plegadoras.
Por otra parte, cada vez más hallarán disquettes conteniendo ejemplos de
piezas especiales (suministradas por CYBELEC o por el constructor de la
máquina) y cuya realización necesitó condiciones de utilización especiales
(Utiles por ejemplo). Así con esta posibilidad, pueden fácilmente visualizar
estas demostraciones con todo el contexto máquina en el cual fueron creadas.
Con un control numérico, es naturalmente posible trabajar con la máquina
únicamente cuando la zona MAQUINA está conmutada en INTERNA.
Si se utiliza otro periférico para visualizar una pieza de demostración por
ejemplo, será sin embargo posible conmutar el DNC en modo semi-auto u
auto. Sin embargo el mensaje ENC NO CONECTADO aparecerá y no será
posible trabajar con la máquina.
Para relanzar el periférico máquina INTERNA, se deberá:
Seleccionar MAQUINA INTERNA
Inicializar el ENC pulsando INIC ENC, menú Acción.
PERIFERICOS ACTIVOS PIEZAS
Selecciona el periférico por defecto en el cual las operaciones de búsqueda,

memorización y supresión de las piezas se realizarán.
PERIFERICOS ACTIVOS PUNZONES / MATRICES
Selecciona el periférico por defecto en el cual las operaciones de búsqueda,

memorización y supresión de los punzones y matrices se realizarán.
Naturalmente es necesario que los útiles especifícados en la pieza en curso
estén disponibles en el periférico dirigido, si no el software enviará un
mensaje de error.

PIEZA PARAMÉTRICA
Función:
Únicamente es posible en modo 2D.
Permite realizar la modificación simple y rápida de un perfil dado y repetido
programando únicamente parámetros predefinidos.
Sobre la base de una pieza creada en PIEZA NUMÉRICA, el operario tendrá
acceso a las modificaciones de la pieza, pero únicamente sobre parámetros
que habrán sido definidos con valores mínimo y máximo en la pieza
paramétrica. La activación o desactivación de esta función requiere que la
llave esté en la posición 3.
Activación de la función
Pieza paramétrica
Vaya a PARÁMETROS MÁQUINA.
Con las teclas y , visualice la ventana de la imagen

superior y seleccione la opción SÍ que se encuentra junto al campo
Pieza paramétrica.
Crear una pieza paramétrica
Para crear una pieza paramétrica, proceda del siguiente modo:

1. Cree una pieza de manera normal.
2. Defina los parámetros.
3. Active los parámetros.
4. Memorice la pieza.
5. Trabaje con la pieza paramétrica.
Paso a paso:
Pulse la tecla de función PIEZA ( ) y seleccione PIEZA

NUMÉRICA.
A continuación se muestra un perfil tipo de una pieza que se fabricará a
menudo, pero en la que algunos parámetros deben modificarse en función
de la demanda.
Ejemplo de un perfil
Pulse la tecla de función PIEZA y seleccione PARÁMETROS

PIEZA NUM, como se muestra a continuación.

Se abre la siguiente ventana:
Los parámetros A a
H son los 8
parámetros que
podrán modificarse
a continuación.
Columnas:
Leyenda: permite
describir
brevemente el
parámetro
modificable.
Mín, Máx y Típico

permiten fijar los
límites y un valor por
defecto.
Decida y rellene los campos de los parámetros que desea que sean
modificables.
Asocie los parámetros definidos en las distintas caras, ángulos que

desea cambiar. Abra la lista de opciones del campo en cuestión, y
seleccione el parámetro variable asociado a ese campo.
Haga clic con el

botón derecho o
para
seleccionar el
parámetro que desea
asociar con la cara.
Por ejemplo:
Cara 1 asociada al parámetro A.
Caras 3, 5 y 6 asociadas al parámetro B.
Cara 4 asociada al parámetro C.
Ángulo de la cara 2 asociada al parámetro D.
Una vez finalizada la definición de parámetros, conviene activarlos, de modo

que se puedan modificar los parámetros de la pieza.
Activar los parámetros. PARÁMETROS: ACTIVOS.
Pulse la tecla PIEZA y seleccione PIEZA NUMÉRICA.

Ahora cambia la página pieza numérica; únicamente los parámetros definidos
anteriormente aparecen en pantalla y son modificables.

Trabajo con una pieza paramétrica
Como en el caso de una pieza normal, coloque el cursor en el campo

VALOR del parámetro que desea modificar.
Sobre el dibujo del perfil, un círculo indica la cara asociada a este
parámetro. Introduzca el nuevo valor y salga del campo.
El sistema recalcula automáticamente el nuevo perfil, así como la
nueva longitud desarrollada.
Si desea modificar otros valores, o modificar el perfil de la pieza, deberá

desactivar la función PARÁMETROS en la página PARÁMETROS
PIEZA NUM.
PLANO
Páginas: En la mayoría de las páginas.
Esta zona permite introducir una referencia alfanumérica de 24 caracteres
(Ver Zonas alfanumericas).
Se recomienda utilizar esta posibilidad para definir de manera única una pieza
cuando se trata un gran número de piezas. Esto facilitará la búsqueda por
medio de criterios de búsqueda de piezas.
PLEGADO
EN FONDO DE MATRIZ
Ver Embutición.
FINAL
Ver Pliegues especiales.
INTERMÉDIO
Ver Pliegues especiales.
SECUENCIA SIN PLEGADO

Puede ser útil para el operario crear una secuencia que no realiza plegado,
pero ejecuta un desplazamiento del eje o de función auxiliar.
Insertar una secuencia adicional para esta operación (ver Insértar una
secuencia).
Página PLEGADO NUM, en la secuencia deseada, suprimir el ángulo
y programar un valor Y1/Y2 superior al valor del punto de contacto
con la chapa.
Tras la ejecución de la pieza, los ejes y funciones auxiliares se colocarán
como de costumbre, si bien cuando el operario realice una orden de descenso,
el carro no descenderá. Si el DNC está en modo automático, aparecerá la
siguiente secuencia, los ejes se colocarán en los nuevos valores y el carro
permanecerá a la espera de una orden de descenso, como de costumbre.
En el caso de que el carro no descienda y el operario haya programado
directamente los valores Y1-Y2, deberá comprobar que estos valores no son
superiores al punto de contacto de la chapa.

PLIEGUES ESPECIALES
Para realizar ciertas piezas, puede ser necesario de utilizar algunos pliegues
especiales.
Ciertos tipos de pliegues son tratados por el logicial.
Página PLEGADO 2D
Tienen a disposición las selecciones siguientes:
NORMAL Pliegue convencional, sin especialidad.
PRELIM. Escoja el pliegue corriente como pliegue

preliminar.
FINAL Escoja el pliegue corriente como pliegue final,

significa que termina un pliegue designado antes
como preliminar.
ENDEREZADO A utilizar únicamente en la página

PLEGADO NUM. Esta opción es a carácter
únicamente indicativo, es decir que informa el
operario que se trata de un pliegue enderezado.
El logicial no reacciona de una manera particular
a esta elección.
APLASTADO Misma observación para el pliegue enderezado.
FICTICIO Misma observación para el pliegue enderezado.
PLIEGUE PRELIMINAR / FINAL
Afín de ilustrar la utilización del pliegue preliminar y del pliegue final,

utilizaremos un ejemplo simple de una pieza en S.
Típicamente esta pieza no es realizable sin un pliegue preliminar.
Programar los datos siguientes:
Página
PLEGADO NUM
Página PLEGADO 2D
En la página PLEGADO 2D, hace falta imponer manualmente la orden de

plegadura, puesto que sin el pliegue preliminar, esta pieza no es realizable.

Procedan de manera siguiente:
Cursor sobre CARA, introducir 1.

El logicial indica los apoyos posibles (APOYO. PR. 0 5 sobre la
primera línea).
Cursor sobre APOYO, introducir uno de los apodos propuestos (0).
Presionar .
Poner el cursor sobre el número (2) del sitio PLEGADO.

Seleccionar la función INSERTAR PLIEGUE (vía el menú
ACCIÓN), para insertar la secuencia de pliegue preliminar.
Y entonces constataremos que la secuencia de pliegues comporta
ahora 5 pliegues (vean igualmente Insértar una secuencia en este
manual).
Cambiar la lista rotativa NORMAL en PRELIM.
En el nuevo sitio ___._°, introducir el ángulo preliminar deseado
(135.0° en el ejemplo).
Cursor en el sitio CARA, introducir la cara (2) del pliegue preliminar.
Cursor en el sitio APOYO, introducir una de las caras propuestas
(1 en el ejemplo).
Seleccionar la función SIMULAR PLIEGUE (via el menú ACCIÓN)
para ver el pliegue.
Presionar para pasar al 3 zº pliegue.
Cursor en el sitio CARA, introducir la cara (4) del pliegue corriente.

Cursor en el sitio APOYO, introducir una de las caras propuestas (5
en el ejemplo).
Presionar .

Cursor en sitio CARA, introducir la cara (3) del pliegue corriente.
Cursor en sitio APOYO, introducir una de las caras propuestas (4 en
el ejemplo).
Presionar para el ultimo pliegue.
En este pliegue, se termina el pliegue preliminar. Entonces hace falta indicar

al logicial que se trata de un pliegue final, y darle el pliegue (la cara)
correspondiente.
Cambiar la lista rotativa NORMAL en FINAL
Cursor en el sitio BUSCA, introducir la cara (2) del pliegue
preliminar.
Cursor en el sitio APOYO, introducir una de las caras propuestas
(1 en el ejemplo).
para ver el pliegue.Y ya la pieza esta terminada.
Algunas advertencias concerniendo este ejemplo.
También es posible de cambiar el tipo de tope.
Barios pliegues "preliminares" / "final" pueden encontrarse en el
mismo corte o pieza.
Astucia Si usted a olvidado de introducir la secuencia de pliegue "preliminar", y que
le falta para terminar la secuencia el pliegue final, no es necesario de volver a
hacerlo. Puede introducir una secuencia al fin de la pieza procediendo así:
Póngase sobre la ultima secuencia (si no lo esta ya) por medio de la
tecla .
Place el cursor sobre el sitio PLEGADO (en este ejemplo 4) y
introducir 5.
Seleccionar la función INSERTAR PLIEGUE (via el menú
ACCIÓN).
Astucia Cuando se debe ejecutar un perfil en U en el cual los lados son muy altos,
hace generalmente falta hacer un pliegue preliminar el cual será después
"enderezado".
Procedan así:
Página PIEZA NUM, programen 2 larguras que correspondan a la

mitad del segmento sobre el cual se hará el pliegue preliminar.
Programen un ángulo de -180.0° para el pliegue enderezado.
En la página PLEGADO 2D insertar un pliegue preliminar a 135º y
sobre la ultima secuencia un pliegue FINAL(como se lo hemos
descrito precedentemente).
Advertencia: en la página PLEGADO 2D el dibujo esta invertido, es
un problema ya conocido y aun no corregido.
En la página PLEGADO NUM corregir el ángulo 180° por un valor
< a 180° para compensar el retorno elástico.
Si no realiza esta operación, el valor calculado de Y es igual al PCC, y
en este casa la DNC ve esta secuencia como una secuencia sin pliegue
(ver Secuencia sin plegado).

PMA
El punto muerto alto (PMA) es una distancia expresada en milímetros a partir
del punto de contacto con la chapa. Define el lugar donde se parará la trancha
durante su ciclo de subida.
Se calcula automáticamente el punto muerto alto cuando se realiza una
búsqueda automática de la gama de plegado. Sin embargo el operario es libre
de modificar este valor en la página PLEGADO NUM.
Si no se programa un valor, la trancha subirá a la distancia máxima de su

carrera definida en los parámetros máquina.
La trancha no subirá más allá del punto muerto alto máximo (FDC+)
programado en los parámetros máquina.
PROGRAMACIÓN DE UN PERFIL
Ver los ejemplos del Manual de utilización.
PROGRAMACIÓN DURANTE EL TRABAJO

Las DNC 80 / 800 / 880S / 900 / 1200 / ModEva permiten programar el
control digital durante el trabajo.
Se debe, a dichos efectos:
Programar el parámetro máquina Programación durante el trabajo
(páginas Preferencias) = SÍ.
Pasar a modo automático: se enciende el diodo de la tecla, la DNC

trabaja en modo automático. El operador puede plegar.
Modo dual
Pasar a modo dual : pulsando la tecla programación .

El diodo auto permanece encendido y el diodo de la tecla programación se
encuentra asimismo activado.
A partir de ese momento es posible utilizar el control digital para programar,
al tiempo que la máquina puede seguir ejecutando la pieza que se hallaba en
curso.
Se hallan accesibles todas las funciones de programación. Memorizar, buscar,
suprimir, transferir, etc.
Volver a modo simple
Tras el modo dual (que se visualiza por los dos diodos Automático y
Programación encendidos de manera simultánea) pulsar la tecla
Programación: En este caso aparece visualizada la pieza en proceso de
edición
o bien
Automático: Aparece visualizada la pieza en fase de ejecución.
PROGRAMAR EN PLEGADO NUM

Para programar un perfil en página PLEGADO NUM, proceder como sigue:
Llamar a la página PLEGADO NUM.
Borrar la memoria de trabajo.
(selección BORRAR PIEZA en el menú ACCIÓN).
Introducir el espesor, el sigma y el tipo de materia.
Cursor en la zona PUNZON. Pulsar la tecla o clic derecho para

hacer aparecer la lista de las matrices y elegir el punzón deseado y
validar con la tecla .
Cursor en la zona MATRIZ. Pulsar la tecla o clic derecho para

hacer aparecer la lista de las matrices y elegir la matriz deseada y
validar con la tecla .

Introducir el ángulo deseado.
Introducir la cota del tope trasero.
Introducir las cotas de los otros ejes (R, Z, etc..).
Introducir las otras funciones de la secuencia (Fuerza de plegado,
PMA, PCV, Espera ejes, etc...).
Para crear una segunda secuencia. Seleccionar COPIAR PLEGADO
en el menú Acción. Esta operación copia la secuencia en curso en la
secuencia siguiente con los mismos valores. Basta con modificar los
valores de la nueva secuencia y repetir la operación para las
secuencias siguientes.
Ver igualmente los ejemplos del Manual de utilización.

RADIO INTERNO
Páginas: PIEZA NUM, PLEGADO NUM
El radio interno se calcula automáticamente en función del espesor de la chapa
y de los útiles. Este radio calculado sólo es válido para los pliegues al aire.
Ri
Si el radio del punzón es superior al radio interno natural de la chapa, es el

del punzón quien tiene prioridad.
Es posible imponer el radio para adaptar el cálculo de la longitud desarrollada
y el cálculo de la posición de los topes lo mejor posible para una materia
particular. A este efecto:
Programar el radio en la zona referida.
Programar la zona CR a 1.
RÉFÉRENCIA YR COR.
Página: UTILES PLEGADO
Esta zona permite corregir la referencia de la pareja de útiles.
Se memoriza esta corrección con la pieza y no con el útil.
Esta corrección modifica también el punto de seguridad, el punto de contacto
con la chapa y el punto muerto bajo. Esta corrección se debe utilizar con
cuidado. Un error en esta zona puede perjudicar el buen funcionamiento de la
máquina, ocasionar daños materiales importantes, o hacer la máquina peligrosa.
PCV
PCV
PCV
PSS
Punto de contacto con la PSS

PSS Punto contacto con la
chapa antes de corrección chapa después de la
de la referencia. PCT corrección de la referencia.
PCT
PCT
0 Référence
0 Référence 0 Réf.
Se nota en este diagrama que la corrección de la referencia modifica todos los

puntos de conmutación, así como el punto muerto bajo.
REGLAJE MANUAL DEL TOPE
Frecuentemente los topes traseros no están equipados del eje Z para el
desplazamiento lateral de los dedos de tope. En otros casos el operario debe
cambiar la configuración mecánica del tope o añadir otros accesorios.
Para eso el operario tenia que intervenir por detrás de la máquina o pasar sus
brazos por debajo la corredera.
A fín de facilitar este trabajo y dar una seguridad mas grande, ahora es
posible de programar posiciones especificas a los ejes X, R y/o a las
funciones auxiliares en modo de gestión de TOPE.
Esas posiciones son destinadas a poner el tope adelante y en cima de la matriz
(por lo tanto que la máquina autorice esa posibilidad) de tal manera a que el
operario pueda ejecutar su trabajo cómodamente y sin riesgo desde el delante
de la máquina.
Idealmente, el constructor de la máquina concebirá un sistema mecánico o
eléctrico/neumático que abrirá los dedos del tope en esta posición de reglaje y
que los cerrará cuando el tope quite el emplazamiento.
Las posiciones del tope para esta operación se programan en la página
parámetros máquina llamados CICLOS ESPECIALES.
La corredera debe estar en el punto muerto alto máximo. Cuando el
control numérico esta en semiautomático o automático, el operario
activa el ciclo especial desde la página PLEGADO NUM con la
función AJUSTE TOPE (menú Acción).
El operario después debe explícitamente confirmar cada etapa de este
ciclo en clicando en la ventanilla de dialogo apropiada.
Al fin del ciclo, el tope vuelve a su emplazamiento de origen.
RETROCESO TOPE TRAS.

Página PLEGADO NUM.
En algunas situaciones es preciso desbloquear el tope trasero durante el
plegado.
Esta zona se programa automáticamente durante una búsqueda automática de
la gama de pliegues. Este valor se puede modificar después de la simulación
por el operario.
El valor de retroceso es un valor relativo generalmente positivo. Si se
programa un valor negativo, esto permite ejecutar un "retroceso" negativo, es
decir un desplazamiento hacia la matriz.
Un retroceso mínimo por defecto puede ser impuesto por los parámetros
máquina.
SALVAR LOS DATOS

Ver Transferencia de los datos.

SECCIÓN
Páginas: PIEZA NUM y PLEGADO 2D
Una sección es una línea imaginaria que "secciona" la pieza en el sentido de
la longitud y que define un perfil. Es este perfil lo que ve el operario en la
página PLEGADO 2D.
Una pieza puede constar de varias secciones (en el ejemplo abajo,
2 secciones). Cada sección se considera como un perfil separado.
El operario utilizará principalmente la página PIEZA NUM para programar
uno o varios perfiles (ver el documento Manual de utilización y el párrafo
con título Programación de un perfil en este manual).
La creación de las secciones es automática si la pieza está programada en 3D.
45
SIGMA
Páginas PIEZA NUM y PLEGADO NUM
Introducir en esta zona el valor en Kg/mm2 de la materia utilizada para
realizar la pieza.
Ejemplo:
AC37-2 K Acero 38,22 Kg/mm2

X5CrNiS18 8 Inox 51 a 71 Kg/mm2
ALMg2,7Mn Aluminio 24,97 Kg/mm2
START EJES-FA
Esta función permite seleccionar el momento de inicio de los ejes y funciones
auxiliares según dos modos predefinidos:
AUTO Los ejes y las funciones auxiliares empiezan

según lo determinado en los parámetros
máquina, pero a más tardar al llegar la trancha al
punto muerto superior.
El inicio de los ejes difiere según el valor
programado en el parámetro de la máquina
60 Punto de inicio de los ejes/FA.
EXTERNO Los ejes y las funciones auxiliares empiezan al
accionamiento por el operario.
Este accionamiento puede ser sea :
- una orden de descenso (via el pedal o el puesto
de dos manos). En este caso, no desciende la
trancha, pero los ejes y las funciones se
posicionan, necesitará una segunda orden de
descenso para hacer mover la trancha.
- pulsar la tecla del panel delantero.

- la activación de la entrada Start externo del
control numérico, que para el usuario puede ser
un botón especialmente previsto al efecto por el
constructor de la máquina.

TECLADO
Teclado externo al DNC
En caso de necesidad, es posible conectar un teclado externo compatible

100% PC AT en la parte trasera del control numérico.
Cuidado: El DNC se debe desconectar para conectar el teclado, bajo
pena de alterar su buen funcionamiento.
Cuando se conecta un teclado externo al DNC, el panel delantero del control
numérico queda activo permanentemente.
TIEMPO PRESIÓN
Define el tiempo de mantenimiento en presión.
Si no es programado, el valor por defecto es de 0.5 segundos. Se pueden
introducir otros valores entre 0.0 y 9.9 segundos.
TOLERANCIA
Página: PIEZA NUM
Sólo se visualiza (calcula) esta zona si el operario impone un radio de
plegado. Típicamente la tolerancia se utilizará al programar en curva ideal.
La tolerancia se visualiza después del lanzamiento del CALCULO.
R1 = Radio de plegado introducido por

el operario
Ri = Radio de plegado calculado por
el sistema
En el caso de un plegado simple, si el operario impone el radio (Ver Radio

interno y Curva ideal (CR)), la tolerancia indica el valor según la ilustración
arriba:
Ri = Radio de plegado teórico pedido por el operario

A = Apotema
Si el valor de la zona CR está incluso entre 4 y 99, esta tolerancia indica la
diferencia entre la cuerda cerrada por dos pliegues y el arco de círculo
teórico, sea la diferencia entre el radio teórico Ri y el apothema A de la
cuerda.

TRANSFERENCIA DE LOS DATOS
Página: TRANSFERENCIA
A partir de esta página, se pueden salvar o cargar datos en los diferentes
periféricos. (Disquette, red, etc.)
Fuente
Esta zona selecciona el periférico que provee los datos al periférico de

destino al momento de la transferencia.
Destino
Esta zona selecciona el periférico que recibe los datos al momento de la

transferencia.
Transferencia global
Las selecciones son:

PUNZON Transferencia de la totalidad de los punzones
MATRICES Transferencia de la totalidad de las matrices
UTILES Transferencia de los útiles definidos en
SELECCIONADOS multisimulación
LISTA PERIFERICOS Transferencia de la lista de los periféricos
PARAMETROS Transferencia de los parámetros máquina
MAQUINA
PRODUCCION Transferencia de las páginas producción
TODAS LAS PIEZAS Y Transferencia global de todas las piezas y grupos
LOS GRUPOS de piezas
Transferencia parcial
Selecciona la transferencia de las piezas mencionadas en la tabla abajo.
En esta tabla se puede especificar para cada pieza la fuente y el destino en las
columnas respectivas. Si no se especifican estas zonas, la selección FUENTE y
DESTINO en lo alto de la página se utiliza por defecto.
Para simplificar la selección de las piezas a transferir, basta con "marcarlas" en
la página LISTA DE PIEZAS. Aparecerán automáticamente en esta tabla.
Ver Marcar piezas.
La columna ESTADO da los estados de la transferencia.
La pieza se halla en curso de transferencia.
? La pieza no fue transferida
(Doble definición en la lista u otro error).
! Un error fue detectado durante la fase de

transferencia, la pieza no fue transferida.
* La pieza fue transferida correctamente.
Efectuar una transferencia:

Seleccionar la FUENTE y el DESTINO.
Posicionar el cursor en el tipo de transferencia elegido.
Lanzar la transferencia por medio de la orden TRANSFERIR del
menú ACCIÓN, luego confirmar.
Recomendaciones:
Salvar los útiles y parámetros máquina (y la lista de los periféricos si su DNC

está conectado en red) justo después de poner en marcha y antes y después de
la intervención de un técnico. Conservar estas informaciones a buen recaudo.
Salvar periódicamente las piezas en disquettes si su DNC no está conectado a

una red. Es simple, rápido y menos costoso que tener que reintroducir todo en
caso de problemas.
UTILES
Al crear una pieza, se pueden componer sus pares de útiles como se desee,
composición válida para toda la pieza, o diferente para cada pliegue. Sin
embargo al ejecutar la pieza, los útiles seleccionados deben hallarse en la
memoria apuntada por el periférico activo (ver Périfericos activos)
Como para los otros datos, es posible memorizar los útiles en otra parte que
en la memoria INTERNA del software.

PROGRAMACION DE LOS PUNZONES
Página: PROGRAMACION PUNZONES

Tres formas de base son disponibles para la programación. Estas formas se
eligen en la zona TIPO (0, 1 o 2)
0 1 2
Una vez programados todos los datos de un punzón, la herramienta aparece
de color azul.
Cuando aparezca la herramienta de base, la podrá reconocer por su color
marrón.
Cuando se programa una herramienta, puede que la posición de algunas cotas
sea difícil de definir. Para visualizar la forma de base predefinida, basta con
hacer clic en la pequeña casilla (D o E) situada en la parte superior del
dibujo. Entonces, la herramienta tomará su forma de base, reconocible por su
color marrón.
Llegar a la página PROGRAMACION PUNZONES.
Definir el tipo de punzón de base para la programación en la zona
TIPO.
Indicar en la zona INVERTIDO, si está invertido el punzón.
Completar los otros datos de dimensiones y seguridades.
Elegir si es preciso el periférico (zona EN) en el cual desean
memorizar este útil.
Inscribir el nombre (numérico o alfanumérico) del punzón en la zona
PUNZON.
Memorizar el punzón.
Si el mensaje interactivo EXISTE aparece, esto quiere decir que un
punzón existente en este periférico ya lleva el mismo nombre, así hay
que elegir otro nombre para este útil o suprimirlo y memorizarlo de
nuevo.
Algunas definiciones de las zonas de esta página
REF Esta zona indica al software si la cara de apoyo

del punzón es la cota H1 o H2.
Esta selección debe ser idéntica para todos
los útiles de esta máquina.
La altura H1 o H2 elegida como referencia debe
ser lo más precisa posible. El resultado de
plegado depende de esta información.
construcción de la máquina. Así esta selección
es impuesta por el constructor. Es imperativo
respetar esta selección, si no hay riesgo de
colisión.
FUERZA LINEAL < Este valor indica la fuerza máxima que soporta
el útil. Si el cálculo de presión de la pieza en
curso supera este valor y si la longitud de
plegado es conocida, un mensaje interactivo
informa al operario.
COLISION EN Si NO (por defecto) el DNC realiza un test de
PROFUNDIDAD colisión en profundidad (ver Colision
AUTORIZADA profundidad autorizada), el operario deberá
validar la "colisión" si es preciso, caso por caso
en la página UTILES PLEGADO. Si SI esta
autorización es implícita para este útil.
SEGURIDAD XS Prohibe que el eje X sobrepase este límite (para
evitar una colisión con el punzón durante el
plegado por ejemplo).
Seguridad XS punzón
Seguridad XS matriz XS
XS

PROGRAMACIÓN DE LAS MATRICES
Página: PROGRAMACIÓN MATRICES

Cuando todos los datos de una matriz ya han sido programados, la
herramienta aparece de color rojo.
Cuando aparezca la herramienta de base, la podrá reconocer por su color
marrón.
Cuando se programa una herramienta, puede que la posición de algunas cotas
sean difícil de definir. Para visualizar la forma de base predefinida, basta con
hacer clic en la pequeña casilla (D o E) situada en la parte superior del
dibujo. En este caso la herramienta tomará su forma de base reconocible por
su color marrón.
Llegar a la página PROGRAMACIÓN MATRICES

Indicar en la zona INVERTIDA, si está invertida la matriz.
Completar los otras datos de dimensiones y seguridades.
Inscribir el nombre (numérico o alfanumérico) del útil en la zona
MATRIZ.
Memorizar la matriz. Si el mensaje interactivo EXISTE aparece, esto
quiere decir que una matriz existente en este periférico ya lleva el
mismo nombre, así hay que elegir otro nombre para este útil y
memorizarlo.
Algunas definiciones de las zonas de esta página
Altura H La altura H debe ser lo más precisa posible.

El resultado del plegado depende de esta
información.
Ve Anchura de la V de plegado. Según la acotación
definida en el dibujo abajo.
RADIO r Radio de la matriz según dibujo abajo.
FUERZA LINEAL < Este valor indica la fuerza máxima que soporta
el útil. Si el cálculo de presión de la pieza en
curso supera este valor y si la longitud de
plegado es conocida, un mensaje interactivo
informa al operario.
COLISION EN Si NO (falta) el DNC realiza un test de colisión
PROFUNDIDAD en profundidad (ver Colision profundidad
AUTORIZADA autorizada), el operario deberá validar la
"colisión" si es preciso, caso por caso en la
página UTILES PLEGADO. Si SI esta
autorización es implícita para este útil.
SEGURIDAD XS Prohibe que el eje X supere este límite (para
evitar una colisión con el punzón durante el
plegado por ejemplo).
XS
SEGURIDAD RS Prohibe que el eje R se acerque a esta zona. Si

es necesario, el tope realizará un desbloqueo
antes de desplazarse.
RS

MODIFICAR UN UTIL
Páginas: PROGRAMACION PUNZONES o MATRICES
Si se modifica un útil y especialmente la altura (lo que modifica el cálculo de
la posición de la trancha) se deberá imperativamente lanzar de nuevo el
cálculo (CALCULO) cada vez que se llama una pieza que utiliza este útil y
eventualmente la búsqueda de la continuación de los pliegues si se modifica
la forma del útil.
Para modificar un útil:
Llamar a la página PROGRAMACION PUNZON o MATRIZ.
Buscar el útil a modificar.
Suprimir el útil.
Modificar los valores deseados.
Memorizar el útil con el mismo nombre.
POSICIÓN DE LOS UTILES

Página: MONTAJES UTILES o POS UTILES
La descripción del montaje del útil figura en detalle en el documento Manual
de utilización, sirvanse consultarlo.
Si instalan varios puestos de trabajo, hay que comprobar que sea posible
trabajar con estos útiles sin riesgo de colisión o daños.
LISTA PUNZONES / LISTA MATRICES
Esta página permite visualizar la lista de los punzones o matrices con sus
principales características.
VELOCIDAD PLEGADO
Esta zona permite reducir la velocidad de plegado. Es programable en % de
la velocidad de plegado máxima.
ZONAS ALFANUMERICAS
Algunas zonas (PLANO, PUNZON, MATRIZ etc.) pueden contener
caracteres alfanuméricos.
Para programar las zonas alfanuméricas en los controles numéricos, hay que
utilizar el teclado alfanumérico "soft".
Para llamar al teclado alfanumérico "soft" del software, hay que posicionar el
cursor en la zona alfanumérica (si la zona es únicamente numérica, no
aparece el teclado) y pulsar la tecla .
4 tablas de caracteres son disponibles (#1, #2, #3 y Alt)

Para cambiar la "tabla":
Indicar la zona en la parte baja a la izquierda #1, #2, #3 o Alt
y pulsar o clic izquierdo en esta zona.
Para introducir los caracteres en la zona alfanumérica:

Seleccionar el caracter.
Pulsar o clic izquierdo.

Repetir la operación para los otros caracteres.
Para dejar, pulsar la tecla de nuevo.

ÍNDICE
angulares 25
calibración 28
-A- con arreglo a la materia 22
de ángulo 24
Acotación 61
de espesor independiente Y1 Y2 30
longitud o LU/LW 60
de la referencia 83
Aeración 63 directas 24
fuerza de plegado 22
Ajuste tope 84
longitud desarollada 22
Anchura por medida de espesor 25
de plegado 59 por medida de espesor en el PCC 28
por medida de espesor en el PMA 26
Apoyo 13 sensibilidad PMB 30
tabla de ... 22
-B- Criterios
de búsqueda de piezas 16
Backup 90 de simulación 31
Basculado 32 fecha de memorización 16
Bombeado 15 Curva ideal 34
Borrar
los parámetros máquina 15 -D-
Borrar 16 Datos
las memorias 15 salvar los.. 90
todas las piezas 15
todos los útiles 15 Dejar el software 39
Buscar Déscentramiento de las herramientas 40
una pieza 16, 49 Desempeño del tope 41
Desplegado 48
-C- Dibujo 73
Cambiar Dirigir varias máquinas 67
tope 14
DXF 53
Campo
significado de los colores 9
Captura pantalla 18 -E-
Caracteres alfanuméricos 96 Ejes
indexar los ... 53
Colisión start retardado 86
utiles 92, 94
útiles 21 Embutición 42
Colores ENC no conectada 67
de los campos 9
Contador de pliegues 22
-F-
Convenciones 7
Fecha
Copiar de memorización 16
un pliegue 58
Fecha y hora 43
una pieza 50
formato 43
una secuencia 58
Fecha y hora 43
Correcciones
ÍNDICE PÁGINA 97
Ficheros PCX DXF 53 -L-
Filtros 63 Lengua 59
Final Limpiado 63
pliegue final 75
Lista: 49
Formato
Longitud
fecha y hora 43
desarrollada 61
Foto 53 desarrollada 83
dessarollada (correcciones) 22
Fuerza de plegado 44, 45
correcciones 22 Longitud de plegado 59
Funciones auxiliares 45
-M-
-G- Mantenimiento 63
Gama de plegado 45 Marcar
una pieza 50
Matriz 90, 93
-H-
Memorizar
Herramientas
una pieza 49
corrección 40
déscentramiento 40 Método
fuerza admisible 44 de acotación 61
visualización del modelo por defecto 91,
Modificar
93
apoyos 13
Hora 43 el origen de los ejes 64
fecha y hora 43
posición de los topes 13
-I- tope 14
un útil 95
Imagenes 53
Montaje
Impresora 19
de un útil 95
Imprimir las pantallas 19
Indice
-N-
nueva indexación 53
Norma DIN 61
Informaciones pieza 53
periféricos activos 67
Inicializacion 53 -O-
Inicialización Origen de los ejes 64
de un eje 64
del DNC 67
-P-
Insertar
un pliegue 58 Pantalla
una secuencia 58 capturar 18
imprimir 19
Intervenciones en el control numérico 90
negro-blanco 18
Introducción datos
Parámetros máquina 65
captura pantalla 18
Parar 39
PCX 53
-K-
Perfil 85
Kg/mm2 85
Periféricos 89

activos 90 Secuencia sin plegado 74
Periféricos activos 67 Seguridad
colisión utiles 92, 94
Pieza 49
desplazamiento de los topes 41
buscar 67
ejemplos 67 Selección
memorizar 67 de los topes 13
suprimir 67
Sensibilidad PMB 30
Pieza paramétrica 69
Set de un eje 64
crear 69
Trabajo con ... 73 Sigma 85
Piezas Simulación 45
suprimir todas las ... 15
Start retardado de los ejes 86
Pivotado 32
Suprimir 16
Plegado los parámetros máquina 15
a fondo de matriz 42 todas las piezas 15
secuencia 74 todos los útiles 15
serie 45 una pieza 49
Pliegue
aplastado 75
-T-
ejemplos de pliegues especiales(en U en Z
75, 76, 80 Tecla
enderezado 75 de función 8
especiales 75
Teclado
ficticio 75
alfanumérico 96
final 75
externo al DNC 87
preliminar 75
Tiempo
Posición
de mantenimiento en presión 88
de un útil 95
Tolerancia 88
Preliminar
pliegue preliminar 75 Tope 13, 14
ciclo especial 84
Programación
Ciclo especial 41
de los útiles 90
desempeño 41
de un punzón 91
reglaje manual 84
de una matriz 93
retroceso 84
en la página PLEGADO NUM 82
Trancha
Punto muerto alto 81
punto de cambio de velocidad 66
Punzón 90, 91
Transferencia 89
selección de las piezas 50
-R-
Radio interno 83 -U-
Reglaje manual del tope 84 Utiles 90
colisión 21, 92, 94
Reglas 7
periféricos activos 90
Retroceso tope 84 periféricos activos 67
posición, montaje 95
Seguridad XS 92, 94
-S- suprimir todos los ... 15
Salvaguardia 89, 90
Sección 85
ÍNDICE PÁGINA 99
-V- Dibujo 73
DIN 61
Vaciar
Distancia PV 42
las memorias 15
espera ejes 86
Velocidad plegado 96 fuente 89
fuerza lineal 92
Visualizar
fuerza plegado 45
fichero DXF 53
L. Plegado 59
fichero PCX 53
L.DESARR. 61
foto 53
longitud 60
Volteado 32 LU/LW 60
memoria libre 63
PCV 66
-Z- periféricos activos 67
PMA 81
Zona
REAL 61
! 53
referencia YR corr 83
? 53
REL 11
ABS 11
Retroceso tope 84
ala demasiado corta autorizada 12
Ri 83
alfanumérica 96
sección 85
apoyo 13
Seguridad XS 92, 94
BA 14
Sigma 85
bombeado 15
start ejes/FA 86
C.Req.__Efec.__ 18
tiempo presión 88
colisión profundidad autorizada 92, 94
tolerancia 88
colisión profundidad autorizada 21
tope 14
Corrección X (herramientas) 40
tranferencia global 89
CR 34
velocidad plegado 96
desempeño X 41
destino 89

0RG(YD
0DQXDOGHUHIHUHQFLD'

GHIHEUHURGH 9
Ë1',&(
,1752'8&&,Ï1
6HJXULGDGFRS\ULJKW\OLFHQFLD
$FHUFDGHHVWHPDQXDO
0$18$/'(5()(5(1&,$'
$EDQGRQDU
%RUUDGRGHODPHPRULDGHWUDEDMR
&DPELDUHORUGHQGHORVSOLHJXHV
&DPELDUORVDSR\RV
&DPELDUORVWRSHV
&DPSR
&LPD
&OLF
&ROLQHDO
&RORUHV6LJQLILFDFLyQ
&RQVWUXFFLyQGHXQDSLH]DHQ'
&RQWRUQR
&XDGURGHDFRWDFLyQ
&XUVRU
'DWRVSLH]DV
'LPHQVLRQHV
3iJLQDV3,(=$'
(PSH]DUODFRQVWUXFFLyQGHXQDSLH]D'
,FRQRV'HILQLFLyQGHORVLFRQRV'
YLVWDV
$ODPEUH
$SR\R
&DPELRGHLFRQRV
&LPD
&RUWHLQWHUQR
'HVSOD]DU
(QWDOOD
*RPD
,QIRUPDFLyQ
2ULJHQ
3OLHJXHDxDGLU
3OLHJXHVHOHFFLyQ
3OLHJXHVIRU]DGRV
3XQ]yQ
5HFWiQJXOR
5RWDFLyQHMHV
5RWDFLyQKRUL]RQWDO
02'(9$5()'B(6'2& ,1',&( 3$*,1$

6WUHWFK
7RSH
7UDSHFLR
=RRP
,FRQRV'HQRPLQDFLyQGHORVLFRQRV
/',1/
5(&257(
0HGLU
0RGLILFDUORVGDWRVGHXQSOLHJXH
3iJLQD3,(=$'
3iJLQDYLVXDOL]DFLyQ'
3iJLQDPRGLILFDFLyQYHQWDQD
3iJLQDPRGLILFDFLyQ YHQWDQDV
3iJLQD3/(*$'2'
3OHJDGRFRQVLQ
3OLHJXHVIRU]DGRV
3RVLFLRQDUXQDFKDSDEDMRXQSXQ]yQ
3RVLFLRQDU~WLOHVHQHOSRUWD~WLOHV
6HJPHQWR
6HOHFFLyQGHORV~WLOHV
6HOHFFLRQDUXQDYLVWD
6LPXODFLyQ
6LPXODFLyQFRPSOHWD
6LPXODFLyQFRQSOLHJXHVLPSXHVWRV
6LPXODFLyQGHOSOHJDGR
6WUHWFKLQJDODUJDUXQDSLH]D
6XSULPLUXQSOLHJXH
%RUUDUWRGRVORVSOLHJXHVGHXQDVHFFLyQ
%RUUDUWRGRVORVSOLHJXHVGHXQDSLH]D
7HFODVGHIXQFLRQHV
7HFODVGHIXQFLRQHV'HILQLFLRQHV
0(1Ò
3,(=$
3/(*$'2
&255(&&,21(6
$&&,21(6
(-(&87(
9HQWDQDV
=RRP
Ë1',&($/)$%e7,&2

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

,1752'8&&,Ï1
6(*85,'$'&23<5,*+7</,&(1&,$
&RQVXOWDUODVSiJLQDVGHVHJXULGDGGHFRS\ULJKW\GHOLFHQFLDHQHOFRPLHQ]R
GHHVWRPDQXDO

$&(5&$'((67(0$18$/
(OSURSyVLWRGHHVWHGRFXPHQWRHVGDUXQDD\XGDSXQWXDODFHUFDGHXQ
SUREOHPDHVSHFtILFRGHODFRQVWUXFFLyQ'
(VHOFRPSOHPHQWRGHOIDVFtFXOR0DQXDOGHXWLOL]DFLyQTXHGDHO
SURFHGLPLHQWRDVHJXLUSDUDFUHDUXQDSLH]D'
(VWHPDQXDOVHRUJDQL]DFRPRXQGLFFLRQDULR
(VGHFLUTXHVHFODVLILFDQORVHOHPHQWRVSRURUGHQDOIDEpWLFR6LVHWUDWDGHXQ
DVXQWRHQRWURFDStWXORTXHHQHOFDStWXORGRQGHEXVFDQODLQIRUPDFLyQ
KDOODUiQXQDUHPLVLyQDOQXHYRDVXQWR
8QtQGLFHFRORFDGRDOILQGHHVWHGRFXPHQWRIDFLOLWDODE~VTXHGDGH
LQIRUPDFLRQHV
/RVHOHPHQWRVGHHVWHPDQXDOVyORVHUHILHUHQDODSDUWHJUiILFD'
HVSHFtILFDDOVRIWZDUH0RG(YD
6HWUDWDQORVWHPDVUHIHUHQWHDODVRWUDVSDUWHVGHOORJLFLDOHQHOIDVFtFXOR
0RG(YD0DQXDOGHUHIHUHQFLD'

,1752'8&&,Ï1 3È*,1$

(VWDSiJLQDIXHLQWHQFLRQDOPHQWHGHMDGDHQEODQFR

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

0$18$/'(5()(5(1&,$'
$%$1'21$5
&DPSRFRORFDGRHQHOFXDGURGHDFRWDFLyQGHODVSiJLQDV3,(=$'
)XQFLyQDQXODODRSHUDFLyQHQFXUVR
6LODRSHUDFLyQQRVHHIHFWXDHQHOOXJDURFRPRGHVHDGRKDFHUXQFOLFHQ
$%$1'21$5HQODYHQWDQDGHDFRWDFLyQ\HPSH]DUGHQXHYR
&XLGDGRHVLPSRVLEOHHQFDVRGHFOLFIXHUDGHODYHQWDQDGHDFRWDFLyQ
Ź $%$1'21$5VyORDSDUHFHFXDQGRHVWRGDYtDSRVLEOHFDQFHODUORTXHVH
HVWiKDFLHQGR
%255$'2'(/$0(025,$'(75$%$-2
(IHFWXDUHVWDRSHUDFLyQDQWHVGHODFUHDFLyQGHXQDQXHYDSLH]D9DFtDOD
PHPRULDGHWUDEDMRGHWRGRVORVGDWRVSUHFHGHQWHV
3URFHGLPLHQWR
y3XOVDU OXHJRWHFOD ROOHYHHOFXUVRUKDVWD
%255$53,(=$\&21),50$5FRQ
&$0%,$5(/25'(1'(/263/,(*8(6
3iJLQD3/(*$'2'
3DUDFDPELDUHORUGHQGHORVSOLHJXHV\DHVWDEOHFLGR
y 3RVLFLRQDUODSLH]DHQHOSULPHUSOLHJXHDPRGLILFDUSRUPHGLRGH
ODVWHFODV R
y 6LOHFRQYLHQHHOSOLHJXHSDVDUDOVLJXLHQWHFRQ
y +DFHUXQFOLFHQ
(QWRQFHVYHU,FRQRV3OLHJXHVHOHFFLyQ
$+ 3È*,1$

&$0%,$5/26$32<26
(OORJLFLDO0RG(YDGHWHUPLQDODVXFHVLyQGHORVSOLHJXHV\ORVDSR\RVHQ
IXQFLyQGHORVFULWHULRVGHVLPXODFLyQ3/(*$'2'08/7,6,0
&5,7(5,26,0(VSRVLEOHPRGLILFDUHODSR\RRHOWRSHVREUHXQDSLH]D\D
VLPXODGD
3iJLQD3/(*$'2'
9HU,FRQRV$SR\R
&$0%,$5/26723(6
)XQFLyQ
3HUPLWHHOHJLURWURWRSHGLVWLQWRGHOSURSXHVWRSRUODVLPXODFLyQDFRQGLFLyQ
GHTXHRWURWRSHVHHQFXHQWUHGLVSRQLEOH
3iJLQD3/(*$'2'
3URFHGLPLHQWR
y 3RVLFLRQDUHOFXUVRUHQHOFDPSR723(
y &OLFVL]TXLHUGRVVXFHVLYRVSDUDKDFHUGHVILODUORVGLIHUHQWHVQRPEUHV
GHWRSH
R
&OLFGHUHFKRSDUDKDFHUDSDUHFHUODOLVWDGHORVWRSHV
6HOHFFLRQDUHOWRSHGHVHDGR
y 'HMDUHOFDPSR723(
(OORJLFLDOYLVXDOL]DODQXHYDSRVLFLyQ\FDOFXODGHQXHYRWRGRVORVHMHVHQ
IXQFLyQGHOQXHYRWRSH
&$032
=RQDDFFHVLEOHSRUHOFXUVRUSDUDLQWURGXFLUGDWRVRVHOHFFLRQDUORVSRUFOLFV
VXFHVLYRV
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

&,0$
8QDFLPDHVHOSXQWRGHVDOLGDROOHJDGDGHXQVHJPHQWRGHOFRQWRUQR

9HU,FRQRV&LPD
&/,&
$FFLyQGHSXOVDUHOERWyQL]TXLHUGRRGHUHFKRGHOUDWyQRGHOWUDFNVHQVRU
(QHVWHIDVFtFXORDGPLWLUHPRVTXH
5DWyQ HQWHQGHUUDWyQSDUDXQ3&
RWUDFNVHQVRUSDUDXQD'1&
&OLF SXOVDUHOERWyQL]TXLHUGRGHO5DWyQ
&OLFGHUHFKR SXOVDUHOERWyQGHUHFKRGHO5DWyQ
&OLFL]TXLHUGRGHUHFKR SXOVDUVLPXOWiQHDPHQWHHOERWyQL]TXLHUGR\HO
ERWyQGHUHFKRGHO5DWyQ
&2/,1($/
3OLHJXHVFROLQHDOHVVHUHILHUHDSOLHJXHVIRU]DGRV
(QHOPRGHORVRQOODQRVHQODPLVPDOtQHD\VHSXHGHQUHDOL]DUHQXQDVyOD
RSHUDFLyQ
9HU,FRQRV3OLHJXHVIRU]DGRV
6HJPHQWRVFROLQHDOHVVHJPHQWRVDOLQHDGRVXQRWUDVRWUR
&2/25(66,*1,),&$&,Ï1
/RVFRORUHVUHSUHVHQWDQYDULRVHVWDWXWRVRVHD
y $]XO 8WLOL]DGRSDUDORVWtWXORV\ORVHQFDEH]DPLHQWRV
y 1HJUR ,QIRUPDFLRQHVILMDV
y %ODQFR ,QIRUPDFLyQYLVXDOL]DGDSRUHOVLVWHPD\QR
PRGLILFDEOHSRUHOXWLOL]DGRU
$+ 3È*,1$

y &XDGURQHJUR &DPSRDFFHVLEOHSRUHOXWLOL]DGRUSDUDGHVLJQDUXQ
GDWRRSDUDLQWURGXFLURPRGLILFDUXQDLQIRUPDFLyQ
y 9HUGH &DPSRDFFHVLEOHSRUHOXWLOL]DGRUSDUDHOHJLUHQWUH
YDULDVRSFLRQHVSURSXHVWDVFDPSRGHVILODQWH(V
SRVLEOHSDVDUGHXQDRSFLyQDRWUDSRUFOLFVVXFHVLYRV
&216758&&,Ï1'(81$3,(=$(1'
9HU(PSH]DUODFRQVWUXFFLyQGHXQDSLH]D'3iJLQD3,(=$'H,FRQRV
3XHGHQWDPELpQUHIHULUVHDO0DQXDOGHXWLOL]DFLyQ
&2172512
3HUtPHWURGHODSLH]DIRUPDGRSRUVHJPHQWRV
9HU6HJPHQWR
&8$'52'($&27$&,Ï1
(OFXDGURGHDFRWDFLyQSHUPLWHGHILQLUODVGLPHQVLRQHVGHORVREMHWRVWUDtGRV
SDUDODFRQVWUXFFLyQSRUPHGLRGHORVLFRQRV
9HQWDQDGLDJUDPDV
)HQrWUHGLDJUDPPH
&ROXPQDLFRQRV
&RORQQHLF{QHV
&XDGURGHDFRWDFLyQ
7DEOHDXGHFRWDWLRQV
)HQrWUHGHWUDYDLO
9HQWDQDGHWUDEDMR

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

&85625
(OFXUVRU HVXQDVHxDOJUiILFDTXHSHUPLWHORFDOL]DUODDFFLyQGHOUDWyQ
&XDQGRVHSRVLFLRQDHQXQFDPSRPRGLILFDEOHHOFDPSRDSDUHFHURGHDGR
SRUXQFXDGURQHJUR
3DUDSDVDUGHXQFDPSRDORWURVHSXHGHQXWLOL]DUODVWHFODV
R

'$7263,(=$6
3DUDHMHFXWDUXQDVLPXODFLyQXQFiOFXORHWFHOORJLFLDOQHFHVLWDORVGDWRVGH
ODSLH]D
$VtKD\TXHHPSH]DUODFRQVWUXFFLyQGHXQDSLH]DLQWURGXFLHQGRHVWRVGDWRV

,QWURGXFLUORVGDWRVGH
ODSLH]D

y &OLFHQHOFDPSR'$7263,(=$6
y3DUDFRQRFHUPiVGHWDOOHVVREUHHOSURFHGLPLHQWRDVHJXLUFRQVXOWHHO
DSDUWDGR(PSH]DUODFRQVWUXFFLyQGHXQDSLH]D'

$+ 3È*,1$

',0(16,21(6
3È*,1$63,(=$'
([LVWHQWLSRVGHDFRWDFLRQHV/',1\/

5(&257(
/DVHOHFFLyQVHKDFHHQODVSiJLQDVGHFRQVWUXFFLyQ3,(=$'HQORDOWRDOD
GHUHFKDFRQXQFOLFHQHOFDPSR/',1R/
5(&257(
/',1
/',1LQGLFDTXHODVGLPHQVLRQHVGHFRQVWUXFFLyQVRQODVFRWDVH[WHUQDVGH
ODSLH]DDFDEDGD
(MHPSOR

(OGLEXMRGHFRQVWUXFFLyQHVXQFURTXLV/DVPHGLGDVQRVRQORVYDORUHV
UHDOHVGHOFRQWRUQR
/DVPHGLGDVUHDOL]DGDVSRUPHGLRGHORVVtPERORV R VRQ

YDORUHVLQGLFDWLYRVGHFRQVWUXFFLyQHQGLPHQVLRQHVH[WHUQDV
9HU0HGLU
/
5(&257(
/
5(&257(LQGLFDTXHODVGLPHQVLRQHVGHFRQVWUXFFLyQVRQODVFRWDV
UHDOHVGHODSLH]DSXQ]RQDGDRUHFRUWDGD
8QRSHUDULRTXHSRVHHXQGLEXMRGHUHFRUWHUHDOSXQ]RQDGRUDSXHGH
SURJUDPDUODSLH]DFRQODVGLPHQVLRQHVLQGLFDGDV
(OSRVLFLRQDPLHQWRGHORVSOLHJXHVGHEHKDFHUVHFRQGLPHQVLRQHV
FRUUHVSRQGLHQWHVDODVXWLOL]DGDVFRQODWpFQLFDGHOWUD]DGR
&XLGDGR
(OFDPELRGH/',1HQ/
5(&257(RYLFHYHUVD12FRQYLHUWHODV
GLPHQVLRQHVGHXQPRGRDORWUR
(OFDPSR/',1R/
5(&257(VyORLQGLFDDOORJLFLDOHOPpWRGRGH
DFRWDFLyQXWLOL]DGRSDUDODLQWURGXFFLyQGHORVGDWRV
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

(03(=$5/$&216758&&,Ï1'(81$3,(=$'
(O0DQXDOGHXWLOL]DFLyQGHVFULEHXQHMHPSORGHFUHDFLyQGHSLH]D
&RQVXOWiUORSDUDLQIRUPHVPiVFRPSOHWRV
3URFHGLPLHQWR
y 6HOHFFLRQDU3,(=$' OXHJR
y 6HOHFFLRQDU02',),&$9R02',),&$9 R

y %RUUDUODPHPRULD
9HU%RUUDGRGHODPHPRULDGHWUDEDMR
y ,QWURGXFLUORVGDWRVGHODSLH]D

,QWURGXFLUORVGDWRVGH
ODSLH]D

y &OLFHQHOFDPSR'$7263,(=$6
/DYHQWDQDGHDUULEDDSDUHFH
y ,QWURGXFLU(63(625\6,*0$HQORVFDPSRVFRUUHVSRQGLHQWHV
y ,QWURGXFLU0$7(5,$&OLFGHUHFKRR SDUDDEULUODOLVWD
GHVSOHJDEOHRKDJDFOLFVVXFHVLYRVVREUHHOFDPSRYHUGHSDUDSDVDU
ORVQRPEUHVGHODOLVWD
y ,QWURGXFLU381=Ï1\0$75,=GHXQDGHODVVLJXLHQWHVPDQHUDV
&OLFGHUHFKRRWHFOD PXHVWUDODOLVWDGHQRPEUHV

+DJDFOLFVREUHHOQRPEUHVHOHFFLRQDGR
,QWURGX]FDHOQRPEUHGLUHFWDPHQWHHQHOFDPSRUHODFLRQDGR
y&OLFHQ'(-$SDUDFRQILUPDUORVYDORUHVVHOHFFLRQDGRV
(OSURJUDPDUHJUHVDDODYHQWDQDDQWHULRU3DUDFRQWLQXDUSXOVH \
VHOHFFLRQH02',),&$9RODWHFOD 6HDEUHODVLJXLHQWHYHQWDQD
$+ 3È*,1$

&UHDUHOHOHPHQWRGH
EDVH

y &OLFHQ
(OUHFWiQJXORGHEDVHDSDUHFHHQODYHQWDQDGHWUDEDMR
y ,QWURGXFLUODVGLPHQVLRQHV$\%
%

(OGLDJUDPDSHUPLWHGHILQLUHOUHFWiQJXORGHEDVH
/RVYDORUHV$\%VHGHEHQDMXVWDU
3RUGHIHFWR$ \%

y &RQWLQXDUODFRQVWUXFFLyQSRUPHGLRGHORVLFRQRVDSURSULDGRV
9HUWDPELpQ,FRQRV\3iJLQD3,(=$'

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

,&2126'(),1,&,Ï1'(/26,&2126'
8QLFRQRHVWiDFWLYDGRFXDQGRXQDPDUFDURMDHVYLVLEOHLQPHGLDWDPHQWHHQ
VXERUGHGHUHFKR
,FRQRDFWLYR ,FRQRQRDFWLYR
9,67$6
3iJLQD3/(*$'2'

)XQFLyQ
&RQPXWDODYLVXDOL]DFLyQYLVWDHQYLVWDV\YLFHYHUVD
/DYLVXDOL]DFLyQYLVWDVSHUPLWHVHOHFFLRQDUUiSLGDPHQWHODYLVWDTXHSDUHFH
PiVDGHFXDGDSDUDODFRQWLQXDFLyQGHOWUDEDMR
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR
$SDUHFHQFXDWURYLVWDVHQODSDQWDOOD
y &OLFGHUHFKRHQODYHQWDQDTXHVHDFHUFDPiVGHODYLVWDTXHGHVHDQ
H[DPLQDU
QXHYDVYLVWDVVHYLVXDOL]DQ
y &DGDFOLFGHUHFKRHQODYHQWDQDVHOHFFLRQDGDPXHVWUDFXDWURQXHYDV
YHQWDQDV
*HQHUDOPHQWHGHVSXpVGHDFOLFVPi[LPRODYLVWDGHVHDGD
DSDUHFH
y &OLFL]TXLHUGRHQODYHQWDQDTXHGHVHDQYHUDSDUHFHUHQSOHQDSiJLQD
\HOVLVWHPDSDVDDOPRGRGHXQDYLVWD
$/$0%5(
3iJLQD3,(=$'9,68$/,=$
3iJLQD3/(*$'2'

)XQFLyQ
&RQPXWDODYLVXDOL]DFLyQGHOPRGRDODPEUHOLQHDOHQPRGRFDUDV
RFXOWDGDVVXSHUILFLDO\YLFHYHUVD
3URFHGLPLHQWR
3RVLFLRQDUHOFXUVRUHQHVWRLFRQR\YDOLGDUFRQFOLFR
$YHFHVHQFDVRGHPHPRULDLQVXILFLHQWHHOPRGROLQHDOHVDXWRPiWLFDPHQWH
IRU]DGR
,&2126 3È*,1$

$32<2
3iJLQD3/(*$'2'

3HUPLWHVHOHFFLRQDURWURDSR\RGLVWLQWRGHOYLVXDOL]DGRHQODVHFXHQFLDHQ
FXUVR
(OORJLFLDOSRVLFLRQDDXWRPiWLFDPHQWHORVHMHVGHORVGHGRVGHORVWRSHV
GLVWDQFLDGRVDRDRWURYDORUGHILQLGRHQORVSDUiPHWURVPiTXLQD
VREUHHOQXHYRVHJPHQWRGHDSR\R
9LVXDOL]DLQPHGLDWDPHQWHODQXHYDSRVLFLyQGHODFKDSD
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHVWHLFRQR
y &OLFHQHODSR\RGHVHDGRHOWRSHVHSRVLFLRQDVREUHHOQXHYRDSR\R
(OFDPSR$32<2VHPRGLILFDFRQHOQ~PHURGHOQXHYRDSR\R
6LHOVHJPHQWRHOHJLGRQRHVYiOLGRRVLHOFXUVRUHVLQFRUUHFWDPHQWH
SRVLFLRQDGRHOPHQVDMH326,&,Ï10$/'(),1,'$VHYLVXDOL]D
7HQHUFXLGDGRGHQRVDOLUGHODYHQWDQDJUiILFD\DTXHVLQRHOLFRQRVH
GHVDFWLYD

2EVHUYDFLRQHV
(VWDIXQFLyQSHUPLWHIiFLO\HILFD]PHQWHODQXHYDVHOHFFLyQGHORVDSR\RV
8QDSR\RGHILQLGRDXWRPiWLFDPHQWHSRUODVLPXODFLyQRSRUHOPHGLR
GHVFULWRDQWHULRUPHQWHVHOODPDDSR\RQRPLQDO
(QHOFDVRGHTXHHVWDIXQFLyQQROHVSHUPLWHFRORFDUORVWRSHVHQHOOXJDU
GHVHDGRXWLOL]DUHOLFRQR
(QHOFDVRGHTXHHOVHJPHQWRGHDSR\RQRHVWpSDUDOHORDODOtQHDGH
SOHJDGRHOORJLFLDOLQWURGXFHFRUUHFFLRQHVGHSRVLFLyQHQODSiJLQD
FRUUHFFLyQ
9HU0DQXDOGHUHIHUHQFLD'SDUDORVGHWDOOHVGHODVFRUUHFFLRQHV
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

(MHPSORDQWHVGHOSURFHGLPLHQWR

3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHVWHLFRQRVHLOXPLQDHOUHFWiQJXORURMRVLWXDGRHQIUHQWH
y &OLFHQHODSR\RGHVHDGRHOWRSHVHSRVLFLRQDVREUHHOQXHYRDSR\R
(OFDPSR$32<2VHPRGLILFDFRQHOQ~PHURGHOQXHYRDSR\R

(MHPSORGHVSXpVGHOSURFHGLPLHQWR

,&2126 3È*,1$

2WURHMHPSORDQWHVGHOSURFHGLPLHQWR

(IHFWXDUHOPLVPRSURFHGLPLHQWRTXHPHQFLRQDGRSUHYLDPHQWH

(MHPSORGHVSXpVGHOSURFHGLPLHQWR

&$0%,2'(,&2126
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHFDPELDUHOMXHJRGHLFRQRVWRJJOHIXQFWLRQ
(VGHFLUSHUPLWHSDVDUGHODOMXHJRHWF
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

&,0$
3iJLQD3,(=$'

)XQFLyQ
3HUPLWHDxDGLUXQDFLPDDOFRQWRUQRHVFLQGLUXQVHJPHQWRGHOFRQWRUQRHQ
GRV
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR
y &OLFHQHOVHJPHQWRDPRGLILFDU
6LQRVHUHDOL]DODDFFLyQHQHOOXJDUGHVHDGRKDFHUXQFOLFHQ
$%$1'21$5HQODYHQWDQDGHDFRWDFLyQ\HPSH]DUGHQXHYRYHU
$EDQGRQDU
y ,QWURGXFLUORVYDORUHVHQODYHQWDQDGHDFRWDFLyQ
GLDJUDPDVGHDFRWDFLRQHVVRQGLVSRQLEOHV
&OLFHQHOGLDJUDPDSDUDKDFHUORVDSDUHFHUVXFHVLYDPHQWH

/DVXPDGH)\*VHDMXVWDUiDXWRPiWLFDPHQWHDODORQJLWXGGHOVHJPHQWRGH
FRQVWUXFFLyQ
$HVODDOWXUDGHOWULiQJXORIRUPDGRSRUODFLPDDxDGLGD
%HVHOiQJXORHQWUHHOVHJPHQWR&\VXSUR\HFFLyQ)VREUHHOVHJPHQWRGH
FRQVWUXFFLyQ
&\(VRQODVGLVWDQFLDVHQWUHODFLPDDxDGLGD\ODVGRVFLPDVGHOVHJPHQWR
GHFRQVWUXFFLyQ
'HVHOiQJXORHQWUHHOVHJPHQWR(\VXSUR\HFFLyQ*VREUHHOVHJPHQWRGH
FRQVWUXFFLyQ

/DJUDQEDVHGHOWULiQJXORIRUPDGRSRUODFLPDDxDGLGDVHDMXVWDUi
DXWRPiWLFDPHQWHDODORQJLWXGGHOVHJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQ
$HVODGLVWDQFLDHQWUHODFLPDDxDGLGD\ODFLPDGHOVHJPHQWRGH
FRQVWUXFFLyQSRUFRQVLJXLHQWHHVODORQJLWXGGHOQXHYRVHJPHQWR
%HVHOiQJXORHQWUHHOQXHYRVHJPHQWR$\HOVHJPHQWRSUHFHGHQWH
&HVODSURORQJDFLyQGHOVHJPHQWRSUHFHGHQWH
'HVODDOWXUDGHOWULiQJXORIRUPDGRSRUORVVHJPHQWRV$\&
2EVHUYDFLyQ (VWHSURFHGLPLHQWRQRDxDGHQLQJ~QSOLHJXHHQWUHORVGRV
H[WUHPRVGHORVQXHYRVVHJPHQWRV
,&2126 3È*,1$

&257(,17(512
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHFUHDUXQFRUWHHQHOLQWHULRUGHODSLH]D
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHVWHLFRQR
y &OLFHQHOVHJPHQWRGRQGHHOSHG~QFXORHVWDUiFRORFDGR
3RUGHIHFWRHOSHG~QFXORVHFRORFDDFRQUHODFLyQDOVHJPHQWRGH
FRQVWUXFFLyQ
6LQRVHFRORFDHOFRUWHHQHOOXJDUGHVHDGRKDFHUXQFOLFHQ
$EDQGRQDU

$\%VLUYHQSDUDDMXVWDUODSRVLFLyQLQLFLDOGHOSHG~QFXORVREUHHOVHJPHQWR
GHFRQVWUXFFLyQ
(OVHJPHQWRHQHOFXDOIXHLQVHUWDGRHOFRUWHVHGLYLGLyDXWRPiWLFDPHQWH
HQGRVVHJPHQWRV$\%FX\DVXPDHVHTXLYDOHQWHDODQWLJXRVHJPHQWR
&HVODGLVWDQFLDHQWUHHOVHJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQ\HODJXMHURHOVHJPHQWR
&VHOODPDHOSHG~QFXOR
'\(GHILQHQHOWDPDxRGHODJXMHUR
)HVHOiQJXORHQWUHHOVHJPHQWR&\HODJXMHUR
*HVHOiQJXORHQWUHHOVHJPHQWR&\HOVHJPHQWR%

(OSHG~QFXORHVXQHOHPHQWRGHFRQVWUXFFLyQLQWHUQD
6HFRPSRQHItVLFDPHQWHGHVHJPHQWRVFRQWLJXRVGLVWDQFLDGRVGHPP
FRQHFWDQGRHOVHJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQDOFRUWHLQWHUQR
2EVHUYDFLyQ(OFRUWHLQWHUQRVHFRORFDHQHOSODQRHQHOFXDOVHKDOODQHO
VHJPHQWR\ODFDUDGHFRQVWUXFFLyQYHUPiVDOOi
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

(MHPSORGHFRUWHLQWHUQRHQXQDFDUDH[WHULRU

(MHPSORGHFRUWHLQWHUQRFRQYDULRViQJXORVFRWD)\*

(MHPSORGHFRUWHLQWHUQRHQODFDUDLQWHUQD
3DUDUHDOL]DUXQFRUWHLQWHUQRFRPRHQHOHMHPSORDQWHULRUFRQYLHQHVHJXLU
XQSURFHGLPLHQWRSDUWLFXODU

,&2126 3È*,1$

3URFHGLPLHQWR
5HJODJHQHUDO+D\TXHDxDGLUHOFRUWHLQWHUQRMXVWRGHVSXpVGHODFUHDFLyQGH
ODFDUDTXHUHFLEHHOFRUWH

(QHOHMHPSORDQWHULRUKD\TXHFUHDUHOFRUWHMXVWRGHVSXpVGHODFUHDFLyQGH
ODFDUDGHEDVH

'HVSXpVKD\TXHSHJDUORVVHJPHQWRVHQHOFRQWRUQR

(QHOVHJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQGHOFRUWHODDGDSWDFLyQDXWRPiWLFDGHODFDUD
QRFXEUHPiVTXHHOPHGLRVHJPHQWR

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

$VtKD\TXHPRGLILFDUODFRWD&GHOGLDJUDPD5HFWiQJXOR(VWDFRWDGHEHUi
VHUQHJDWLYD\FRUUHVSRQGHUDOYDORUGHOVHJXQGRVHJPHQWRDFXEULUSDUD
REWHQHUHOUHVXOWDGRDQWHULRU
'(63/$=$5
3iJLQD3,(=$'9,68$/,=$
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHGHVSOD]DUODLPDJHQ
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR
y &OLFFRQHOFXUVRUHQXQSXQWRGHUHIHUHQFLDYLUWXDODGHVSOD]DU
y 'HVSOD]DUHOUDWyQKDFLDHOOXJDUGRQGHGHEHUiKDOODUVHHOSXQWRGH
UHIHUHQFLDYLUWXDOVHWUD]DXQDOtQHDFRQWLQXD\FOLFSDUDYDOLGDU
6HUHWRFDODYLVXDOL]DFLyQ\VHPXHVWUDODSLH]DHQVXQXHYDSRVLFLyQ
y 8QVHJXQGRFOLFGHVDFWLYDHOLFRQR
(OLFRQRSUHYLDPHQWHVHOHFFLRQDGRTXHGDDFWLYR
(17$//$
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHDxDGLUXQDHQWDOODGHIRUPDYDULDEOHHQODFLPDGHXQDFDUD
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR
y &OLFHQXQDFLPDGHOFRQWRUQRGHODSLH]D
,&2126 3È*,1$

6LQRVHGHVSOD]DODHQWDOODKDFLDHOOXJDUGHVHDGRFOLFHQ
$EDQGRQDU

$HVODORQJLWXGGHOHUVHJPHQWRDSDUWLUGHODFLPD
%HVODORQJLWXGGHOVHJPHQWRDSDUWLUGHODFLPD
&HVODORQJLWXGGHOHUVHJPHQWR
'HVODORQJLWXGGHOVHJPHQWR
(HVHOiQJXORHQWUHORVVHJPHQWRV$\'
)HVHOiQJXORHQWUHORVVHJPHQWRV&\'

5HVXOWDGRGHODHQWDOODHQHOHMHPSORDQWHULRU
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

*20$
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHVXSULPLUXQDFLPDXQSOLHJXH
6835,0,5XQDFLPDRXQSOLHJXH
+D\TXHHQWHQGHUSRUVXSULPLUXQDFLPDTXHVHVXSULPHHOHPSDOPHHQWUH
GRVVHJPHQWRVGHFRQWRUQR\GHVSXpVVHUHHPSOD]DSRUXQVRORVHJPHQWR
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR
y 3RVLFLRQDUHOFXUVRUHQODFLPDRSOLHJXHDERUUDU
y &OLF

(MHPSOR

2EVHUYDFLyQ
6LGHOERUUDGRGHXQDFLPDUHVXOWDVHXQSOLHJHHQHOERUGHGHOFRQWRUQRHO
PHQVDMH35,0(52(/3/,(*8(DSDUHFHHQHOFDPSRLQWHUDFWLYR
$VtKD\TXHERUUDUSUHYLDPHQWHHOSOLHJXHUHIHULGR

6HJ~QODVRSHUDFLRQHVUHDOL]DGDVHVSRVLEOHTXHVHJPHQWRVFROLQHDOHV
SDUHFHQVHUXQRVRORFXDQGRHVWiQHQHOSURORQJDPLHQWRXQRGHORWURRVH
VRODSDQ
(OFURTXLVVLJXLHQWHGHODL]TXLHUGDGHPXHVWUDHVWDVLWXDFLyQ
8WLOL]DUODWHFOD R (OVHJPHQWRPDJHQWDFRQXQFtUFXORGHO

PLVPRFRORUVHYDDGHVSOD]DUGHVHJPHQWRHQVHJPHQWR(QWRQFHVHVSRVLEOH
WUDQVIRUPDUHVWRVVHJPHQWRVHQXQVRORSRUXQFOLFHQODFRQH[LyQGHO
PHGLR
(MHPSOR

,&2126 3È*,1$

,1)250$&,Ï1
3iJLQD3/(*$'2'

)XQFLyQ
3HUPLWHDOXVXDULRVHOHFFLRQDUORVHOHPHQWRVTXHGHVHDYLVXDOL]DU
&DUUR±WDEOD±~WLOHV
3URFHGLPLHQWR
y +DFHUXQFOLFHQHOLFRQRODYHQWDQD',%8-$5VHDEUH

y 3RVLFLRQDUHOFXUVRUHQHOFDPSRDPRGLILFDU
y 8QFOLFFRQPXWDHOFDPSR6,12
y &OLFHQ'(-$SDUDYDOLGDUORVGDWRV\FHUUDUODYHQWDQD
25,*(1
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHGHILQLURWURSXQWRGHRULJHQVREUHXQDSLH]D\DFRQVWUXLGD
6HXWLOL]DHVWDIXQFLyQSRUHMHPSORSDUDHIHFWXDUXQDPHGLGDVREUHODSLH]D
YHU0HGLU
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHVWHLFRQR(OLFRQRHVWiDFWLYDGR
y &OLFHQODFLPDHOHJLGD
y &OLFHQHOLFRQR SDUDYDOLGDU(OLFRQRHVWiGHVDFWLYDGR
2EVHUYDFLyQ
7DQSURQWRFRPRHOLFRQRVHKDDFWLYDGRHVSRVLEOHPRGLILFDUHO
HPSOD]DPLHQWRGHORULJHQ
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

3/,(*8($f$',5
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHDxDGLUXQSOLHJXHHQWUHGRVVHJPHQWRVGHOFRQWRUQR
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOHUVHJPHQWRVHYXHOYHPRUDGR
y &OLFHQHOVHJPHQWRVHYXHOYHPRUDGRDVXYH]$\HOHU
VHJPHQWRVHOHFFLRQDGR%VHYXHOYHYHUGH

$HVSRUGHIHFWRODORQJLWXGGHOHUVHJPHQWRHOHJLGRSRUFOLF
%HVSRUGHIHFWRODORQJLWXGGHOVHJPHQWRHOHJLGRSRUFOLF
&HVSRUGHIHFWRODRWUDORQJLWXGGHOHUVHJPHQWRHOHJLGRSRUFOLF
'HVSRUGHIHFWRODRWUDORQJLWXGGHOVHJPHQWRHOHJLGRSRUFOLF
(HVHOiQJXORHQWUHHOVHJPHQWR&\ODOtQHDGHSOLHJXH
)HVHOiQJXORHQWUHOHVHJPHQWR'\ODOtQHDGHSOLHJXH
/DVXPDGHORVVHJPHQWRV$\&HVHTXLYDOHQWHDVXVHJPHQWRGH
FRQVWUXFFLyQ
/DVXPDGHORVVHJPHQWRV%\'HVHTXLYDOHQWHDVXVHJPHQWRGH
FRQVWUXFFLyQ

(QHVWHHMHPSORHOVHJPHQWRL]TXLHUGRGHOWULiQJXORIXHHOSULPHUR
VHOHFFLRQDGRGHVSXpV\VHJXLGDPHQWHHOVHJPHQWRGHUHFKR6HFRORFD
DXWRPiWLFDPHQWHHOSOLHJXHHQHOPHGLRGHORVGRVVHJPHQWRV

,&2126 3È*,1$

6HFRORFyHOSOLHJXHHQRWUROXJDUPRGLILFDQGRORVGDWRVGHOFXDGURGH
DFRWDFLyQ
3/,(*8(6(/(&&,Ï1
3iJLQD3/(*$'2'

)XQFLyQ
(VWHLFRQRSHUPLWHGHILQLUSRUPHGLRGHOUDWyQHOSOLHJXHDUHDOL]DUHQOD
VHFXHQFLDGDGD
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR(OSXQ]yQGHVDSDUHFH
y &OLFHQHOSOLHJXHDHIHFWXDU
6HYDOLGDDXWRPiWLFDPHQWHHOLFRQR$32<26SDUDSHUPLWLU
LQPHGLDWDPHQWHODVHOHFFLyQGHODSR\R7HQHUFXLGDGRGHQRVDOLUGH
ODYHQWDQDJUiILFD\DTXHVLQRHOLFRQR$32<26VHGHVDFWLYD
(MHPSOR

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

y (OLFRQR$32<2 VHDFWLYDDXWRPiWLFDPHQWH\HOSXQ]yQKD
GHVDSDUHFLGR
y &OLFHQHOQXHYRDSR\R

6HJ~QORVFDVRVSDUDVHOHFFLRQDUHOQXHYRDSR\RHVQHFHVDULRKDFHUXQD
URWDFLyQGHODSLH]DRVXSULPLUODYLVXDOL]DFLyQGHORV~WLOHVR\GHOD
PiTXLQD

,&2126 3È*,1$

3/,(*8(6)25=$'26
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHGHILQLUSOLHJXHVIRU]DGRV
/RVSOLHJXHVIRU]DGRVVRQSOLHJXHVTXHVHSXHGHQUHDOL]DUHQXQDVROD
RSHUDFLyQGHSOHJDGR
$HVWHHIHFWRHQODSLH]DGHOODQRGHEHQQHFHVDULDPHQWHKDOODUVHHQXQD
OtQHDGHSOHJDGRFROLQHDOHV
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHVWHLFRQR
y &OLFHQHOHUSOLHJXH
y &OLFHQHOSOLHJXHHWF
&DGDSOLHJXHVHOHFFLRQDGRIRU]DGRVHYLVXDOL]DHQFRORUURMR
y 3DUDGHMDU\YDOLGDUFOLFHQXQOXJDUDOHMDGRGHOD]RQDUHIHULGD
9HUWDPELpQ,FRQRV3XQ]yQ
6HSDUDUSOLHJXHVIRU]DGRV\DGHILQLGRV
0LVPRSURFHGLPLHQWRTXHSDUDIRU]DUORV&RQXQFOLFHQXQSOLHJXH\D
IRU]DGRpVWHVHVHSDUDGHORVSOLHJXHVWRGDYtDIRU]DGRV6XFRORUYXHOYHD
VHUDPDULOORFRPRSDUDXQSOLHJXHVROLWDULR
381=Ï1
3iJLQD3/(*$'2'

)XQFLyQ
3HUPLWHGHILQLUODHVWDFLyQDXWLOL]DUSDUDUHDOL]DUXQSOLHJXHGDGRVLVH
SXHGHHOHJLU
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHVWHLFRQRXQDYHQWDQDVHDEUH

y &OLFHQHOGLEXMRGHOSXQ]yQDXWLOL]DU
/DFKDSDVHSRVLFLRQDEDMRHOQXHYRSXQ]yQ
y &OLFHQ'(-$RIXHUDGHODYHQWDQDGHWUDEDMRSDUDYDOLGDUORVGDWRV\
FHUUDUODYHQWDQDR SDUDSDVDUDOSOLHJXHVLJXLHQWH
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

$OWHUQDWLYDPHQWH
y &OLFHQHVWHLFRQRODPLVPDYHQWDQDVHDEUH
y 0RGLILFDUHOYDORUGHOFDPSR&+$3$
/DFKDSDVHSRVLFLRQDDOQXHYRYDORU\ODDFRWDFLyQGHORVHMHV=
VHJXHHOQXHYRSRVLFLRQDPLHQWRGHODFKDSD
y &OLFHQ'(-$RIXHUDGHODYHQWDQDGHWUDEDMRSDUDYDOLGDUORVGDWRV\
FHUUDUODYHQWDQD
R SDUDSDVDUDOSOLHJXHVLJXLHQWH

(MHPSOR
y &OLFHQ XQDYHQWDQDVHDEUH
y &OLFHQHOGLEXMRGHOSXQ]yQOOHYDQGRHOQR
y &OLFHQHOFDPSR'(-$GHODYHQWDQD
/DSLH]DVHSRVLFLRQDFHQWUDGDEDMRHOSXQ]yQHOHJLGR
,&2126 3È*,1$

2SFLRQHVGHSRVLFLRQDPLHQWRGHODFKDSD
3RVLFLRQDPLHQWREDMRXQSXQ]yQ
3XHGHVHUQHFHVDULRSRVLFLRQDUODFKDSDQRFHQWUDGDEDMRHOSXQ]yQSHUR
DOLQHDGDDODL]TXLHUGDRDODGHUHFKDGHpVWH

HUFOLF
FOLF HUFOLF
FOLFHWF

3RUFOLFVVXFHVLYRVHQHOSXQ]yQODSLH]DVHSRVLFLRQDUi
HQHOFHQWURERUGHL]TXLHUGRERUGHGHUHFKRFHQWURERUGHL]TXLHUGRHWF
&OLFHQHOFDPSR'(-$GHODYHQWDQDSDUDYDOLGDUODSRVLFLyQR SDUD
SDVDUDOSOLHJXHVLJXLHQWH

3OLHJXHVIRU]DGRVEDMRSXQ]RQHV
(QHOFDVRGHTXHSOLHJXHVIRU]DGRVVHGHEDQUHDOL]DUEDMRHVWDFLRQHV
SXQ]RQHVGLVWLQWDVXQDDVWXFLDSHUPLWHSRVLFLRQDUDXWRPiWLFDPHQWHOD
FKDSDHQWUHHVWRVSXQ]RQHV
7RPHPRVHOFDVRVLJXLHQWH
/RVSOLHJXHV$\%VHGHILQHQFRPRSOLHJXHVIRU]DGRV
/DVHVWDFLRQHV\VHGHILQHQHQODSiJLQD32687,/(6

$ %

(QFDVRGHFOLFHQWUHORVSXQ]RQHVHOVRIWZDUHSRVLFLRQDUiHOYDFtRHQWUH
ORVSOLHJXHVIRU]DGRVGHPDQHUDFHQWUDGDFRQUHODFLyQDOHVSDFLRHQWUHORV
SXQ]RQHVILJXUDDFRQWLQXDFLyQ
3DUDVHOHFFLRQDUHOYDFtRHQWUHORVSXQ]RQHVSXHGHVHUQHFHVDULRPRGLILFDU
ODYLVWD'SDUDYHUHOFRQMXQWRGHIUHQWH9HUREVHUYDFLyQXOWHULRU

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

7RPHPRVRWURFDVRGHHMHUFLFLRV
(QHOHMHPSORVLJXLHQWHORVSOLHJXHVDEF\GVRQWDPELpQSOLHJXHV
IRU]DGRV/RVSOLHJXHVD\EVHGHEHQSOHJDUEDMRXQDHVWDFLyQORVSOLHJXHV
F\GEDMRRWUDHVWDFLyQ
+D\LQWHUYDORVDTXtQRPEUDGRV[\\]

D E F G
[ \ ]

(OSULPHUFOLFHQWUHSXQ]RQHVSRVLFLRQDUiHOHVSDFLRHQWUHSOLHJXHV
IRU]DGRVPiVDGDSWDGRDOHVSDFLRGLVSRQLEOHHQWUHORVSXQ]RQHVHQHO
HMHPSOR\
9HUHUDILJXUDDFRQWLQXDFLyQGRQGH\HVWiFHQWUDGR
2WURVFOLFVVXFHVLYRVSRVLFLRQDQDOWHUQDWLYDPHQWHORVRWURVHVSDFLRV

,&2126 3È*,1$

HUFOLF
\HVFHQWUDGRHQWUH
ORVGRVSXQ]RQHV

FOLF
[HVFHQWUDGRHQWUH
ORVGRVSXQ]RQHV

HUFOLF
]HVFHQWUDGRHQWUH
ORVGRVSXQ]RQHV

FOLF
\HVGHQXHYRFHQWUDGR
HWF

2EVHUYDFLyQ
/D]RQDVHQVLEOHGHXQSXQ]yQVHGHILQHSRUXQUHFWiQJXORDVLWXDGR
IUHQWHD9G\HQJOREDWRWDOPHQWHHOSXQ]yQYHUILJXUDDFRQWLQXDFLyQ
3RUFRQVLJXLHQWHVLWLHQHGLILFXOWDGHVSDUDVHOHFFLRQDUHOHVSDFLREHQWUH
SXQ]RQHVVHUHFRPLHQGDYLVXDOL]DUXQDYLVWDGHIUHQWHSDUDHVWDRSHUDFLyQ

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

E

5(&7È1*8/2
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHSHJDUXQDFDUDUHFWDQJXODUHQFXDOTXLHUVHJPHQWRGHOFRQWRUQR
(VWDFDUDDGDSWDUiDXWRPiWLFDPHQWHVXORQJLWXGDODGHOVHJPHQWR
VHOHFFLRQDGR(QHVWH~OWLPRFDVRORV~OWLPRVYDORUHVSURJUDPDGRVVH
XWLOL]DQSRUGHIHFWR
6HJ~QHOHVWDGRGHOVtPEROR XQSOLHJXHVHUHDOL]DUiRQRYHU2SFLyQ

FRQRVLQSOLHJXHRVWHULRUPHQWHHQHVWHSiUUDIR
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR
y &OLFHQHOVHJPHQWRUHFHSWRUGHOFRQWRUQRGHODSLH]D
6LODFDUDQRVHFRORFDHQHOOXJDUGHVHDGRKDFHUXQFOLFHQ
$EDQGRQDU

$HVODDOWXUDGHODFDUD
%VHDGDSWDDXWRPiWLFDPHQWHDOVHJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQ
&\'VRQGLVWDQFLDVHQWUHORVH[WUHPRVGHOVHJPHQWR
GHFRQVWUXFFLyQ\ORVH[WUHPRVGHODQXHYDFDUD

,&2126 3È*,1$

3HJDUXQDOD

y &OLFHQ (OLFRQRVHDFWLYD
y &OLFHQHOVHJPHQWRGHFRQWRUQRGRQGHVHGHEHSHJDUODFDUD
VHJPHQWRGHODSDUWHDOWD
y $MXVWDUODDOWXUDGHODOD$HQHOFXDGURGHDFRWDFLyQ3RUGHIHFWRHO
iQJXORGHOSOLHJXHHV

3HJDURWUDDOD

y &OLFHQHOVHJPHQWRGHODSDUWHEDMDGRQGHVHGHEHSHJDUODFDUD
(OYDORU$IXHPHPRUL]DGR\VHDIHFWDDXWRPiWLFDPHQWHDODQXHYDDOD
2EVHUYDFLyQ
/RVYDORUHVLQWURGXFLGRVHQHOFXDGURGHDFRWDFLyQVHWUDVODGDQ
DXWRPiWLFDPHQWHSDUDODVRWUDVFDUDVTXHVHDxDGLUiQDFRQWLQXDFLyQ
2SFLyQFRQRVLQSOLHJXH
(OVtPEROR HQODYHQWDQDGHDFRWDFLyQSHUPLWHDFWLYDUODRSFLyQFRQ
VLQSOLHJXHSRUFOLFVVXFHVLYRV
(ODVSHFWRGHODYHQWDQDGHDFRWDFLyQVHPRGLILFDHQFRQVHFXHQFLD(VWD
RSFLyQSHUPLWHVLPSOLILFDUODFRQVWUXFFLyQGHODSLH]D
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

3RUHMSDUDREWHQHUHOFRQWRUQRVLQSOLHJXHVLJXLHQWH

SRVLELOLGDGHV
y3RUVXSUHVLyQGHVXSHUILFLH
y3RUDGLFLyQGHVXSHUILFLH

)LJ )LJ
6XSUHVLyQGHVXSHUILFLH $GLFLyQGHVXSHUILFLHV
'LEXMDUXQUHFWiQJXOR 'LEXMDUXQUHFWiQJXOR
$xDGLUXQDFDUDVLQSOLHJXH $xDGLUXQDFDUDVLQ
FRQXQDDOWXUD$QHJDWLYD SOLHJXH$xDGLURWUDFDUD
6XSULPLUHOVHJPHQWRVXSHULRU VLQSOLHJXH
GHOUHFWiQJXOR
527$&,Ï1(-(6
3iJLQD3,(=$'9,68$/,=$5
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHHIHFWXDUXQDURWDFLyQGHODSLH]DDOUHGHGRUGHXQRGHORVHMHV
VHOHFFLRQDGRV
(VWHLFRQRFRQVWDGHWUHVLFRQRVXQRSDUDFDGDHMH

3URFHGLPLHQWR
&OLFHQODIOHFKDGHOHMHDDFWLYDU
&DGDFOLFHIHFWXDUiXQDURWDFLyQDQJXODUSUHGHWHUPLQDGD
y &OLFL]TXLHUGRURWDFLyQL]TXLHUGD
y &OLFGHUHFKRURWDFLyQGHUHFKD
,&2126 3È*,1$

527$&,Ï1+25,=217$/
3iJLQD3/(*$'2'

)XQFLyQ
3HUPLWHKDFHUSLYRWDUKRUL]RQWDOPHQWHODSLH]DYLVXDOL]DGD
3URFHGLPLHQWR
y &OLFL]TXLHUGRURWDFLyQL]TXLHUGD
y &OLFGHUHFKRURWDFLyQGHUHFKD
2EVHUYDFLyQ /DURWDFLyQVHHIHFWXDDOUHGHGRUGHOHMHGHOFHQWURGHO
SOLHJXHHQFXUVRFRQXQiQJXORSUHGHWHUPLQDGRQR
PRGLILFDEOH
675(7&+
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHHODODUJDPLHQWRVLPXOWiQHRGHVHJPHQWRVGHOFRQWRUQR

(VWDIXQFLyQHVSDUWLFXODUPHQWH~WLOSDUDODFUHDFLyQGHSLH]DVVLPLODUHVSHUR
FRQDOJXQDVGLPHQVLRQHVGLIHUHQWHVSRUHMHPSORPyGXORVGHFRUUHGHUDV
WDSDVHWF
GLDJUDPDVGHDFRWDFLyQVRQGLVSRQLEOHV+DFHUXQFOLFHQHOGLDJUDPDSDUD
KDFHUORVDSDUHFHUVXFHVLYDPHQWH

3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR
y &OLFHQHOSULPHUVHJPHQWRDPRGLILFDUVHYXHOYHPDJHQWD
y &OLFHQHOVHJXQGRVHJPHQWRDPRGLILFDU6HYXHOYHPDJHQWDDVXYH]
VHJPHQWR$\HOHUVHJPHQWRVHOHFFLRQDGR%VHYXHOYHYHUGH
6LHOUHVXOWDGRQRHVHOGHVHDGRKDFHUXQFOLFHQ$%$1'21$5HQ
ODYHQWDQDGHDFRWDFLyQ\HPSH]DUGHQXHYRYHU$EDQGRQDU

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

(MHPSOR

3LH]DRULJLQDO

6HOHFFLRQDUHOSULPHUVHJPHQWRDPRGLILFDUVHJPHQWRL]TXLHUGR

6HOHFFLRQDUHOVHJPHQWRDPRGLILFDUVHJPHQWRGHUHFKR
,&2126 3È*,1$

0RGLILFDUHOFXDGURGHDFRWDFLyQ/DSLH]DLQFOX\HODVQXHYDVFRWDV
723(
3iJLQD3/(*$'2'

3HUPLWHDMXVWDUODSRVLFLyQGHORVWRSHVHQOD]RQDSUy[LPDGHODSR\RQRPLQDO
6HRIUHFHQGRVSRVLELOLGDGHV
D 3URJUDPDQGRQXPpULFDPHQWHODSRVLFLyQ==HQODYHQWDQDDGKRF
E &RQXQFOLFSRUPHGLRGHOUDWyQVREUHODSLH]DJUiILFD
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHOLFRQR8QDYHQWDQDVHDEUHHQORDOWRGHODSDQWDOOD

y 0RGLILFDUQXPpULFDPHQWHODSRVLFLyQGHORVWRSHV=\=
$OWHUQDWLYDPHQWH
y 3ULPHURFOLFHQHOWRSHDGHVSOD]DU(OWRSHFDPELDGHFRORU
y 6HJXQWRFOLFHQHOOXJDUGRQGHVHGHEHSRVLFLRQDUHVWHWRSH
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

75$3(&,2
3iJLQD3,(=$'02',),&$9\02',),&$9

)XQFLyQ
3HUPLWHSHJDUXQDFDUDWUDSH]RLGDOHQFXDOTXLHUVHJPHQWRGHOFRQWRUQR
3URFHGLPLHQWR
y &OLFHQHVWHLFRQR
y &OLFHQHOVHJPHQWRGHOFRQWRUQRGRQGHVHGHEHSHJDUHOWUDSHFLR
y ,QWURGXFLUORVYDORUHVGHVHDGRVHQODYHQWDQDGHDFRWDFLyQ
GLDJUDPDVGHDFRWDFLRQHVVRQGLVSRQLEOHV
&OLFHQHOGLDJUDPDSDUDKDFHUORVDSDUHFHUVXFHVLYDPHQWH

$HVODDOWXUDGHOWUDSHFLR
%HVODEDVHRSXHVWDDOVHJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQ
&\'VRQODVGLVWDQFLDVHQWUHORVH[WUHPRVGHOVHJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQTXH
VRSRUWDHOWUDSHFLR\ORVH[WUHPRVGHOWUDSHFLR
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3iJLQD3/(*$'2'

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y &RORTXHHOFXUVRUFRQHOILQGHGHWHUPLQDUHOSXQWRILQDOGHOD
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y +DJDFOLFGHQXHYRHQHOLFRQReVWHVHGHVDFWLYD
y +DJDFOLFHQHOLFRQReVWHVHDFWLYD\HOSURJUDPDRSWLPL]DOD
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3iJLQD3,(=$'
y 3RVLFLRQDUODSLH]DHQHOiQJXORGHYLVXDOL]DFLyQGHVHDGR
y $PSOLDUODSDUWHGHVHDGD
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1RFDPELDODYLVXDOL]DFLyQDOFDPELDUGH
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SOLHJXHVHOHFFLyQ
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9HUWDPELpQ'LPHQVLRQHV
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DFWLYRPRUDGRYLVXDOL]DGRSRUXQSHTXHxRUHGRQGHOPRUDGR
/DPHGLGDGHOPRGRFDOLEUHGHFRUUHGHUDVHKDFHGHVGHFDUDKDVWDSXQWR
FRPRORKLFLHUDXQFDOLEUHGHFRUUHGHUD
3DUDGHVSOD]DUHOVHJPHQWRDFWLYRSXOVDUODVWHFODV R
3DUDFDPELDUHORULJHQGHODSLH]DFOLFHQHOLFRQR \GHVSXpVFOLFHQ
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SLH]D\XWLOL]DUODVWHFODV R SDUDGHVSOD]DUHOVHJPHQWRHQ

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3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

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E

D

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(MHPSOR
E

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(MHPSOR
D

/DPHGLGDFRQXQFDOLEUHGHFRUUHGHUDVHKDFHSHUSHQGLFXODUPHQWHHQWUHOD
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y 6HOHFFLRQDUODSiJLQD3,(=$'
y 6HOHFFLRQDU02',),&$9R02',),&$9
y &OLFHQHOSOLHJXHDPRGLILFDU
y &DPELDUORVYDORUHV 5L&53R0HQHOFXDGURGHDFRWDFLyQ
y 'HMDUHOFDPSRSDUDYDOLGDUORVQXHYRVYDORUHV

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3È*,1$3,(=$'
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SDUD02',),&$9\ OXHJR SDUD02',),&$9
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3È*,1$02',),&$&,Ï19(17$1$
02',),&$9
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FRQORVLFRQRVGH
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3È*,1$02',),&$&,Ï19(17$1$6
02',),&$9
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YLVWD'
3DUDLQYHUWLUODVYHQWDQDV
FOLFHQODSHTXHxDYHQWDQD
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3/$1292/80(1
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9HU'LPHQVLRQHV
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

3È*,1$3/(*$'2'
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GLPHQVLRQHV
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y *HQHUDUXQDSURSRVLFLyQGHJDPDGHSOHJDGRYHU6LPXODFLyQ
y 9LVXDOL]DUODSLH]DHQVXV~WLOHV\GHWHFWDUODVFROLVLRQHV
YHU,FRQRVYLVWDVH,FRQRV5RWDFLyQKRUL]RQWDO
y 5HDOL]DUPRGLILFDFLRQHVGHORUGHQGHORVSOLHJXHV
YHU&DPELDUHORUGHQGHORVSOLHJXHV
y 0RGLILFDUODVHOHFFLyQ\ODSRVLFLyQGHORVWRSHV
YHU&DPELDUORVDSR\RV\&DPELDUORVWRSHV
y (OHJLUODHVWDFLyQGHWUDEDMRYHU,FRQRV3XQ]yQ

3iJLQD3/(*$'2'
3DUDYLVXDOL]DUVXFHVLYDPHQWHORVSOLHJXHVXWLOL]DUODVWHFODV R
3DUDYHUHOSOHJDGRUHDOL]DGR
3XOVDU $&&,Ï1OXHJR 6,08/$53/,(*8(
3/(*$'2&216,1
9HU,FRQRV5HFWiQJXORH,FRQRV7UDSHFLR
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/= 3$*,1$

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SRVLFLyQGHORVHMHV=9HU,FRQRV3XQ]yQ
326,&,21$5Ò7,/(6(1(/3257$Ò7,/(6
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OXHJR 326,&,Ï187,/(6

3HUPLWHGHILQLUODSRVLFLyQGHORV~WLOHVXWLOL]DGRVSRUHVWDSLH]D
(VWRVGDWRVVHPHPRUL]DQFRQODSLH]D
3URFHGLPLHQWR
3iJLQD~WLODQWHVGH
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y&OLFHQHOSRUWDSXQ]yQ
6HYLVXDOL]DXQSXQ]yQGHORQJLWXGHTXLYDOHQWHDOWDPDxRPi[GHOD
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3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

HU
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y &XUVRUHQ3&OLFGHUHFKRRWHFOD
y 5HIHULUVHDO0DQXDOGHXWLOL]DFLyQ(OHFFLyQGHORV~WLOHV
y &XUVRUHQ LQWURGXFLUODSRVLFLyQGHOERUGHL]TXLHUGRGHOSXQ]yQ
y &XUVRUHQ/LQWURGXFLUODORQJLWXGGHO~WLO

SXQ]yQ
3DUDFUHDUHOSXQ]yQVLJXLHQWH
&OLFHQHOSRUWDSXQ]yQL]TXLHUGRRGHUHFKRGHOSXQ]yQH[LVWHQWHRXWLOL]DU
ODVWHFODV R

/= 3$*,1$

SXQ]yQ
y &XUVRUHQ3HOHJLUHOSXQ]yQ
y &XUVRUHQ LQWURGXFLUODSRVLFLyQGHOERUGHL]TXLHUGRGHO~WLO
'HILQLFLyQGHODPDWUL]
y&OLFHQHOSRUWDPDWUL]
6HYLVXDOL]DXQDPDWUL]GHGLPHQVLyQHTXLYDOHQWHDOWDPDxRPi[GHOD
SUHQVD
y &XUVRUHQ LQWURGXFLUODSRVLFLyQGHOERUGHL]TXLHUGRGHODPDWUL]
3DUDFUHDUODVPDWULFHVVLJXLHQWHVSURFHGHUFRPRSDUDORVSXQ]RQHV
2EVHUYDFLyQ
6LXQDSLH]DIXHFUHDGDHQODSiJLQD3,(=$180\ORV~WLOHVWDPELpQ
GHILQLGRVHQHVWDSiJLQD3,(=$180pVWRVDSDUHFHQDOWHQHUDFFHVRDOD
SiJLQD326,&,Ï187,/(6
&RPRVXVSRVLFLRQHVQRIXHURQGHILQLGDVVHFRORFDQDUELWUDULDPHQWH7LHQHQ
TXHGHILQLUODVGHQXHYRVHJ~QVXVQHFHVLGDGHV
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

6(*0(172
8QVHJPHQWRHVXQHOHPHQWRGHOFRQWRUQRGHODSLH]DTXHFRQHFWDFLPDV
(VXQDUHFWDFX\DORQJLWXGVHGHILQHDOLQWURGXFLUGDWRV
&DGDVHJPHQWRSXHGHVHOHFFLRQDUVH
8QVHJPHQWRSXHGHVHU
y(VFLQGLGRHQGRVYHU,FRQRV&LPD
y0RGLILFDGRDODUJDGRYHU,FRQRV6WUHWFK
y8WLOL]DGRFRPRVRSRUWHSDUDODFRQVWUXFFLyQGHRWURVHOHPHQWRVYHU
,FRQRV5HFWiQJXOR7UDSHFLR&RUWHLQWHUQR
6HJPHQWRHQFXUVR
(OVHJPHQWRHQFXUVRHVWiYLVXDOL]DGRHQPRUDGRFRQXQFtUFXORDVX
H[WUHPLGDG

(OFtUFXORPRUDGRGHOVHJPHQWRHQFXUVRVHOODPDRULJHQGHOVHJPHQWR
HQFXUVR{RFLPDHQFXUVR
1RKD\TXHFRQIXQGLUORFRQHORULJHQDPDULOORGHODSLH]D
3DUDSDVDUGHXQVHJPHQWRDORWURHVSRVLEOHKDFHUXQFOLFHQHOVHJPHQWR
HQFXHVWLyQRXWLOL]DUODVWHFODV R
6HJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQ
(OVHJPHQWRGHFRQVWUXFFLyQHVHOVHJPHQWRUHFHSWRUVREUHHOFXDOVHDxDGH
XQDFDUDUHFWDQJXODUXQWUDSHFLRXQDFLPDHOSHG~QFXORGHXQFRUWHLQWHUQR
\RHOH[WUHPRGHXQSOLHJXH
6HJPHQWRVVXSHUSXHVWRV
6HJ~QODVRSHUDFLRQHVGHFRQVWUXFFLyQHVSRVLEOHTXHYDULRVVHJPHQWRV
HVWpQVXSHUSXHVWRV$YHFHVHVWDVLWXDFLyQHVQHFHVDULDSDUDODFRQVWUXFFLyQ
DYHFHVHVODFRQVHFXHQFLDGHPDQLSXODFLRQHVLQFRUUHFWDV
/RVVHJPHQWRVVXSHUSXHVWRVQRVHSXHGHQDFWLYDUPRUDGRFRQHOUDWyQSHUR
VyORSRUPHGLRGHODVWHFODV R
/= 3$*,1$

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8WLOL]DUODVWHFODV R SDUDDFWLYDUHOVHJPHQWRGHVHDGROXHJR

SURFHGHUDOERUUDGRFRPRVHGHVFULEHHQ,FRQRV*RPDFRQXQFOLFHQHO
VHJPHQWRDFWLYR
&RQVWUXLUVREUHXQVHJPHQWRVXSHUSXHVWR
8WLOL]DUODVWHFODV R SDUDDFWLYDUOHVHJPHQWRGHVHDGROXHJR

VHOHFFLRQDUHOLFRQRGHFRQVWUXFFLyQGHVHDGR\SURFHGHUQRUPDOPHQWH
KDFLHQGRXQFOLFHQHOVHJPHQWRDFWLYR
6HJPHQWRVFROLQHDOHV
/RVVHJPHQWRVFROLQHDOHVVRQVHJPHQWRVTXHVHKDOODQHQHOSURORQJDPLHQWR
XQRGHORWUR\TXHGDQODLOXVLyQGHXQVRORVHJPHQWR(VWDVLWXDFLyQUHVXOWD
FRPRHQHOFDVRGHORVVHJPHQWRVVXSHUSXHVWRVGHODVFRQVHFXHQFLDVGH
PRGLILFDFLRQHVVXFFHVLYDV(VWRVVHJPHQWRVVRQJHQHUDOPHQWHLQ~WLOHV
3DUDGHWHFWDUVHJPHQWRVFROLQHDOHVHVVXILFLHQWHKDFHUGHVILODUHOVHJPHQWR
HQFXUVRDORODUJRGHOFRQWRUQR
/DVLWXDFLyQVLJXLHQWHPXHVWUDGRVVHJPHQWRVFROLQHDOHV
3DUDVXSULPLUHOVHJPHQWRVXSHUIOXRUHIHULUVHD,FRQRV*RPD

3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

6(/(&&,Ï1'(/26Ò7,/(6
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KHUUDPLHQWDV
3URFHGLPLHQWR
y&OLFHQHOFDPSR'$7263,(=$FRORFDQGRHOFXUVRUSRUPHGLRGHO
UDWyQRGHODVWHFODVGHGHVSOD]DPLHQWR9HU&XUVRU
RSRVLFLRQDUHOFXUVRUHQHOFDPSR'$7263,(=$\SXOVDUODWHFOD
RODWHFOD
$SDUHFHODVLJXLHQWHYHQWDQDGHGLiORJR
y &RORTXHHOFXUVRUVREUHHOFDPSRTXHGHVHHVHOHFFLRQDU381=Ï1R
0$75,=
y (QHOIROOHWR0DQXDOGHXWLOL]DFLyQ0RG(YDVHGHVFULEHFRQGHWDOOHOD
FDGHQDGHRSHUDFLRQHV
6(/(&&,21$581$9,67$
9HU,FRQRVYLVWDV
6,08/$&,Ï1
/DVLPXODFLyQHVXQDWDUHDGHOORJLFLDOTXHFRQDUUHJORDFULWHULRV
SUHGHILQLGRVEXVFDXQDVHFXHQFLDJDPDGHSOLHJXHVSDUDODSLH]D
SURJUDPDGD
1DWXUDOPHQWHHORSHUDULRTXHGDOLEUHGHPRGLILFDUHORUGHQGHORVSOLHJXHV
SURSXHVWRV
3DUDDOFDQ]DUODSiJLQDFULWHULRVGHVLPXODFLyQSXOVDUODVWHFODVGH
IXQFLRQHV 3/(*$'2OXHJR 3/(*$'2'OXHJR
$&&,Ï1OXHJR &5,7(5,26'(6,08/$&,Ï1
/= 3$*,1$

6,08/$&,Ï1&203/(7$
(VWDRSFLyQYXHOYHDKDFHUWRWDOPHQWHODVLPXODFLyQ\QRWRPDHQFXHQWD
VROXFLRQHV\DSURJUDPDGDV6HGHEHXWLOL]DUFXDQGRVHEXVFDQYDULDV
VROXFLRQHVPRGLILFDQGRORVFULWHULRVGHVLPXODFLyQ
3URFHGLPLHQWR
y6HOHFFLRQDUSiJLQD3/(*$'2'
y6HOHFFLRQDUHOFDPSR6,08/$HQ6,13/,(*8(,038(672\
GHMDUHOFXUVRUHQpO
y3XOVDU OXHJR %86&$525'(1'(

3/(*$'2
(OVRIWZDUHSUHVHQWDUiXQDVROXFLyQEDMRHOSULPHUSXQ]yQ3DUDGHVSOD]DUOD
SLH]DEDMRRWUDVHVWDFLRQHVYHU,FRQRV3XQ]yQ
6,08/$&,Ï1&213/,(*8(6,038(6726
(VWDRSFLyQSHUPLWHLPSRQHUHORUGHQGHDOJXQRVSOLHJXHV\GHMDUDOVRIWZDUH
TXHHQFXHQWUHXQDVROXFLyQSDUDORVSOLHJXHVUHVWDQWHV
6HOHFFLRQDQGR&213/,(*8(6,038(6726HOVRIWZDUHQRPRGLILFDUi
HORUGHQGHORVSOLHJXHVFX\DFDUD\DSR\RVRQGHILQLGRV
3URFHGLPLHQWR
y%RUUDUWRGRVORVSOLHJXHV
9HU6XSULPLUXQSOLHJXH
y'HILQLUORVSOLHJXHVLPSXHVWRV
9HU&DPELDUHORUGHQGHORVSOLHJXHVH,FRQRV3OLHJXHVHOHFFLyQ
y6HOHFFLRQDUHOFDPSR6,08/$HQ&213/,(*8(6,038(6726
\GHMDUHOFXUVRUHQpO
y3XOVDU OXHJR %86&$525'(1'(

3/(*$'2
(OVRIWZDUHSUHVHQWDUiXQDVROXFLyQTXHWRPDHQFXHQWDSOLHJXHV\D
SURJUDPDGRV3DUDGHVSOD]DUODSLH]DEDMRRWUDVHVWDFLRQHVYHU,FRQRV
3XQ]yQ
6,08/$&,Ï1'(/3/(*$'2
'HVSXpVGHKDEHUGHILQLGRHORUGHQGHORVSOHJDGRVPDQXDOPHQWHRSRU
VLPXODFLyQHOVRIWZDUHVLPXODODSRVLFLyQGHODSLH]DDQWHVGHOSOHJDGR
6LVHGHVHDYHUHODVSHFWRGHVSXpVGHOSOHJDGRHVVXILFLHQWHSXOVDUODWHFOD
GHIXQFLyQ OXHJR 6,08/$53/(*$'2

(MHPSOR
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

3XOVDU OXHJR SDUDYHUHOSOHJDGRHIHFWXDGR

675(7&+,1*$/$5*$581$3,(=$
9HU,FRQRV6WUHWFK
6835,0,5813/,(*8(
6HHQWLHQGHSRUVXSULPLUXQSOLHJXH
(OKHFKRGHFDQFHODUODSRVLFLyQGHOSOLHJXHHQHORUGHQGHSOHJDGRDFWXDO
SDUDFRORFDUODHQRWURVLWLR
1RKD\TXHFRQIXQGLUFRQVXSULPLUXQSOLHJXHRSHUDFLyQTXH
HIHFWLYDPHQWHVXSULPHXQSOLHJXHGHODSLH]D9HU,FRQR*RPD
3iJLQD3/(*$'2'
y 3RVLFLRQDUHOFXUVRUHQHOFDPSR3/(*$'2
/= 3$*,1$

y ,QWURGXFLUHO1RGHOSOLHJXHDVXSULPLU
R
3J'Q
y 3XOVDU R KDVWDHO1RGHSOLHJXHDVXSULPLU
y 3XOVDU OXHJRWHFOD RSRVLFLRQDUHOFXUVRUVREUH
6835,0,53/,(*8(\YDOLGDUFRQFOLFRWHFOD
(ORUGHQGHSOHJDGR\HOQ~PHURGHDSR\RGHOSOLHJXHHVWiQERUUDGRVDVt
FRPRWRGRVORVGDWRVGHHMHUHODWLYRVSiJLQD3/(*$'2180
%255$572'26/263/,(*8(6'(81$6(&&,Ï1
3iJLQD3/(*$'2'
y 3RVLFLRQDUHOFXUVRUHQHOFDPSR6(&&,Ï1
y ,QWURGXFLUHO1RGHODVHFFLyQUHIHULGD
R
3J'Q
y 3XOVDU R KDVWDHO1RGHODVHFFLyQUHIHULGD
y 3XOVDU OXHJRWHFOD RSRVLFLRQDUHOFXUVRUVREUH%255$5
6(&&,Ï1\YDOLGDUFRQFOLFRWHFOD
(ORUGHQGHSOHJDGR\HOQ~PHURGHDSR\RGHWRGRVORVSOLHJXHVGHODVHFFLyQ
HVWiQERUUDGRV
%255$572'26/263/,(*8(6'(81$3,(=$
3iJLQD3/(*$'2'
3URFHGHUGHOPLVPRPRGRTXHSDUDODVHFFLyQSHURSDUDFDGDVHFFLyQGHOD
SLH]D
7(&/$6'()81&,21(6
/DVWHFODVGHIXQFLyQVRQODVWHFODVGHOWHFODGRQXPHUDGDVGH D

6LHPSUHTXHVHDQHFHVDULRSXOVDUXQDWHFODGHIXQFLyQPHQFLRQDUHPRVSRU
HMSXOVDU3/(*$'2'
3È*,1$ 02'(9$0$18$/'(5()(5(1&,$'

(MHPSOR3/(*$'2'OHLQYLWDDSXOVDUODWHFOD 3/(*$'2\OH

DEULUiXQDYHQWDQDFRQYDULDVRSFLRQHVHQODTXHHQFRQWUDUiODIXQFLyQ
3/(*$'2'

) ) ) ) ) )

7(&/$6'()81&,21(6'(),1,&,21(6
(QHVWHSiUUDIRVHGHILQHQODVWHFODVGHIXQFLyQ
D
0(1Ò
'HVGHFXDOTXLHUSiJLQDOHSHUPLWHDFFHGHUGLUHFWDPHQWHDODSiJLQD0(1Ò
GHOSURJUDPD
/,67$'(3,(=$6/,67$'(381=21(6%Ò648('$'(
3,(=$63$5È0(75260È48,1$HWF
3,(=$
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PCSS Operation Manual
With LZS-004 Guarding System

Single Laser Version
LS-CS-M0010 PCSS & LZS-004 Single Laser Version Operation Manual
Document Status
Document Reference Code: LS-CS-M0010
Version: 1.00
Released: 21/09/06
Document Revision History

Date Version Summary of Change
21/09/06 1.00 New manual release
Copyright Information
"Lazer Safe", "LZS-004", "PCSS" and "Press Control Safety System" are trademarks of Lazer Safe Pty Ltd.
The content of this manual is supplied for informational use only, is subject to change without notice and should not be construed
as a commitment by Lazer Safe Pty Ltd. Lazer Safe Pty Ltd assumes no responsibility or liability for any errors, inaccuracies or
omissions that may appear within this publication.
Copyright in this documentation is owned by Lazer Safe Pty Ltd. No part of this document may be reproduced or copied in any
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Lazer Safe's copyright in this document is protected by Australian copyright laws (including the Copyright Act 1948
(Commonwealth)) and by international copyright treaties.
© 2006 Lazer Safe Pty Ltd. All rights reserved.
Page ii
Version 1.00 Released: 21/09/06
Table of Contents
Document Status ...................................................................................................... ii
Document Revision History ...................................................................................... ii
Copyright Information.............................................................................................. ii
Table of Contents..................................................................................................... iii
1 About This Manual........................................................................................... 1
1.1 Document Organisation .......................................................................................................... 1
1.2 Document Objectives .............................................................................................................. 1
1.3 Technical Competence Requirements..................................................................................... 1
1.4 Related Documentation .......................................................................................................... 1
1.5 Guide to Notes, Notice and Cautions ...................................................................................... 1
1.6 Obtaining Technical Assistance .............................................................................................. 2
2 Critical Safety Information ............................................................................. 3
2.1 Proper Use of the LZS-004 ...................................................................................................... 3
2.2 Special Warnings..................................................................................................................... 3
2.3 Laser Safety ............................................................................................................................ 4
3 General Overview ............................................................................................ 5
4 Getting Started................................................................................................ 6
4.1 Power-up................................................................................................................................. 6
4.2 Error reset ............................................................................................................................... 6
4.3 Starting the hydraulic pump ................................................................................................... 6
4.4 Counter position reference ..................................................................................................... 6
5 LZS-004 Overview ........................................................................................... 7
5.1 System Operation.................................................................................................................... 7
5.1.1 LZS-004 Single Laser Transmitter ......................................................................................................7
5.1.2 LZS-004 Receiver ..............................................................................................................................8
5.1.3 Receiver rear sensor blanking............................................................................................................8
6 LZS-004 Setup ................................................................................................. 9
6.1 Laser Transmitter Set-up ........................................................................................................ 9
6.2 Receiver Set-up..................................................................................................................... 10
6.2.1 Adjusting the receiver for tray/box bending......................................................................................10
6.3 Start-up tests ........................................................................................................................ 13
6.4 Mute Point............................................................................................................................. 13
6.4.1 Mute indicator lamp ........................................................................................................................13
7 LZS-004 Operating Modes............................................................................. 14
7.1 Normal Mode......................................................................................................................... 14
7.1.1 Single confirmation .........................................................................................................................14
7.1.2 Double confirmation........................................................................................................................15
7.2 Tray/Box Mode...................................................................................................................... 15
7.2.1 Up-stand Parameter........................................................................................................................15
7.3 Field Muted Mode.................................................................................................................. 16
7.4 Stop at Mute Point Mode....................................................................................................... 16
7.5 Selecting LZS-004 modes in the CNC program ..................................................................... 16
7.6 Tool Change .......................................................................................................................... 16
8 Condition codes and messages ..................................................................... 17
8.1 PCSS condition codes ............................................................................................................ 17
8.1.1 PCSS condition code list ..................................................................................................................17
9 Glossary of Terms.......................................................................................... 19
9.1 Abbreviations ........................................................................................................................ 19
Page iii
1 About This Manual

This chapter contains information about this manual, containing the following elements:
• Document Organisation
• Document Objectives
• Technical Competence Requirements
• Prerequisites
• Related Documentation
• Guide to Notes, Notice and Cautions
• Obtaining Technical Assistance.
1.1 Document Organisation

This manual is organised into the following chapters:
1. About This Document (this chapter)
2. Critical Safety Information
3. General Overview
4. Getting Started
5. LZS-004 Overview
6. LZS-004 Set-up
7. LZS-004 Operating Modes
8. Condition codes and messages
9. Glossary
1.2 Document Objectives

This manual provides information on the operation of Lazer Safe's PCSS (Press Control Safety
System) and LZS-004 press brake operator guarding system.
1.3 Technical Competence Requirements

All operators of the LZS-004 equipment should be trained to use it and the press brake upon
which it is installed in a manner that complies with established safety practices.
1.4 Related Documentation

This manual should be used in conjunction with;
• The Operation Manual for the press brake
• The Operation Manual for the CNC controller
• The Lazer Safe Transmitter and Receiver Alignment Manual
1.5 Guide to Notes, Notice and Cautions
Reference:
This symbol indicates that you should refer to the press brake manufacturer’s
manual for specific information regarding the operation of your machine
Note:
This symbol indicates helpful information that helps you make better use of your
Lazer Safe product.
Caution
This symbol alerts you to situations that could result in equipment damage
Page 1
Warning
This symbol indicates danger. You are in a situation that could cause bodily injury.
Before you work on any equipment, be aware of the hazards involved with electrical
circuitry and be familiar with standard practices for preventing accidents. To see
translations of the warnings that appear in this publication, refer to the translated
safety warnings that accompanied this device.
1.6 Obtaining Technical Assistance

The PCSS and LZS-004 system is installed and customised to suit each individual machine by
the press brake manufacturer. As the operation and specification of each individual press brake
will vary, it is recommended that the press brake supplier or manufacturer be contacted for
technical assistance.
For general information regarding the set-up and operation of the PCSS and LZS-004 system,
contact your press brake supplier or manufacturer or email customerservice@lazersafe.com.au
detailing your specific query.
Page 2
2 Critical Safety Information

2.1 Proper Use of the LZS-004
The LZS-004 is designed to protect hands and fingers in the area close to the edge of the
punch. When installed correctly and safety instructions are observed fully, the LZS-004
permits safe manipulation close to the punch, as well as offering effective protection while the
tools close at high speed.
Please note these general safety notices:
• The LZS-004 is designed exclusively for installation and operation on hydraulic press
brakes, or press brakes that comply with the statutory machine safety and accident
prevention rules and regulations valid for the place where the press brake is operated, in
particular after the LZS-004 has been installed.
• The LZS-004 must be installed in the press brake factory by specialist technicians trained
by Lazer Safe (or its authorised representatives).
• The operator must be fully conversant with the operation of the press brake and the risks
associated with it, as well as the operation of the LZS-004 guarding system.
• The alignment of the protective equipment for punches of different lengths should be
performed by a die setter (or someone with equivalent specialist expertise) trained in all
relevant aspects of operating the press brake and the LZS-004 guarding system.
• Suitable protective equipment must be worn by the operator at all times.
2.2 Special Warnings

To ensure the highest possible degree of safety in operating a press brake fitted with the
LZS-004, it is important to note the following special warnings.
WARNING: AVOID FAST, ERRATIC MOVEMENTS AS TOOLS CLOSE
When the tools close at high speed (above mute point) towards a static (fixed)
obstruction, there will be less than maximum protection at the point where the laser
detects the obstruction. For example, if a small obstruction, such as a finger, is
rapidly and erratically pushed between punch and obstruction immediately before the
laser senses the static obstruction, the finger might be touched.
WARNING: NO PROTECTION BETWEEN MUTE POINT AND WORKPIECE

During normal operation the LZS-004 provides optical protection until the lasers are
within 2mm of the material surface. Even though this gap is too small for a finger to
be inserted, always exercise care.
WARNING: NO PROTECTION IN FIELD MUTED MODE

In Field Muted mode, the optical sensing is deactivated. Although the LZS-004
ensures that the machine does not exceed crawl speed in this mode, particular
caution must still be exercised.
Field Muted mode should only be used by suitably trained personnel and only
in exceptional circumstances (changing tools, maintenance, etc.)
Page 3
2.3 Laser Safety
Warning:
The transmitter emits a single CLASS 1 rectangular red laser light approximately
50mm wide and 1mm thick. Do not stare directly into the laser or the transmitter
window.
CLASS 1 LASER PRODUCT
Warning:
The transmitter contains no user serviceable components. Do not attempt to
dismantle the transmitter as this will void the warranty and may expose you to the
internal laser emitter which has the potential to cause eye damage. A warning label
as shown below is fixed to the underside of the transmitter inner cover.
CAUTION - CLASS 3R LASER RADIATION

WHEN OPEN AND INTERLOCKS DEFEATED
AVOID DIRECT EYE EXPOSURE
Page 4
3 General Overview
The PCSS (Press Control Safety System) is a programmable control and safety system
designed specifically to enhance the performance and safety of press brakes. All press control,
press safety and press operator guarding is handled directly by the PCSS. The PCSS also
communicates directly with the machine’s CNC controller. This communication allows condition
codes reported by the PCSS to be displayed as a text message to the operator on the CNC
controller screen.
The PCSS also combines the LZS-004 Operator Guarding system. The LZS-004 consists of a
guard counter module that is fitted inside the PCSS. A laser transmitter and receiver are
mounted on the upper beam of the press brake and are connected to the guard counter
module. A single flat beam laser is projected directly beneath the punch providing a 40mm
protective zone. All functions of the LZS-004 Operator Guarding System are integrated into the
CNC controller via the communications protocol. This allows the mute point to be set and
monitored automatically without the need for any operator interaction. The various operating
modes of the LZS-004 can be selected in the CNC bend program and customised to suit each
individual work piece. The signals from the linear encoders on the press brake are connected
into the guard counter module as well as the CNC controller. This allows the LZS-004 to
monitor the speed and stopping performance of the press brake.
The PCSS and LZS-004 is installed and customised to suit each individual machine by the
press brake manufacturer. As the operation and specification of each individual press brake will
vary, this manual is designed to provide a general overview of the operation of the PCSS and
LZS-004 Operator Guarding System. Please refer to the press brake manufacturer’s manual
for specific information on the operation of your machine.
Figure 1: PCSS / LZS-004 system
Page 5
4 Getting Started
4.1 Power-up
Turn on the main power switch to the press brake. The PCSS will power-up and run through a
self test. When the self test is complete the PCSS alpha numeric display will commence
scrolling and is now ready for operation (see Figure 1: PCSS / LZS-004 system). If the alpha
numeric display is not scrolling but shows a four digit alpha numeric code then the PCSS has
reported a condition. The code must be cleared before operation can continue (see Section 4.2
Error reset and Section 8 Condition codes and messages).
4.2 Error reset

Before the machine can be operated the error reset input to the PCSS must be switched on.
The error reset is normally activated by a switch or button located on the machine. Depending
on the configuration of the error reset function one of the following will apply;
• The error reset must be switched on before the hydraulic pump can be started.
• The error reset must be switched on after the hydraulic pump is started but before the
machine can be operated.
• The error reset, when switched on will automatically start the hydraulic pump.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding the
location and operation of the error reset switch.
The error reset is also used to clear a condition message that is reported on the CNC screen
which prevents operation of the press brake. For example if an emergency stop button is
pressed, operation of the machine is stopped and a corresponding message will appear on the
CNC screen. In this situation the error reset must be switched on before operation of the
machine can continue.
Reference:
messages that appear on the CNC screen.
4.3 Starting the hydraulic pump

Once the error reset switch has been switched on (4.2 Error reset) the PCSS will allow the
hydraulic pump to be started. When the hydraulic pump is started the machine can begin
referencing (see Section 4.4 Counter position reference). At this point the tools can only be
closed in crawl speed until the machine is referenced.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding starting
the hydraulic pump.
4.4 Counter position reference

When the power is first applied to the PCSS, the Y1 and Y2 counter positions are initialised to
zero and need to be referenced or indexed to ensure the pressing beam position in the PCSS
matches the actual position as well as the position in the CNC press controller. Until the
referencing has been completed field-muted mode (Section 7.3 Field Muted Mode) is invoked
by the PCSS. This allows the machine to operate in crawl speed only. Once referencing in
completed, the PCSS will enter normal operation.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding
referencing of the machine.
Page 6
5 LZS-004 Overview
5.1 System Operation
The transmitter and receiver are mounted on the upper beam of the press brake, allowing the
operator to remain close to the work-piece as the tools close at high speed. Hands and fingers
are protected by a single continuous band of laser light that senses the zone below the punch.
If an obstruction is detected the beam movement is stopped. The punch cannot make contact
with the obstruction.
The LZS-004 system continuously monitors the critical speeds and stopping distance of the
pressing beam. If the crawl speed is exceeded and / or the stopping distance is exceeded, the
LZS-004 controller will issue a stop command to prevent the tools from closing and display the
relevant message on the CNC controller.
5.1.1 LZS-004 Single Laser Transmitter
The single laser transmitter emits a parallel continuous flat band laser that is positioned below
the punch. The distance between the punch and the laser is configured by the press brake
manufacturer. The lower laser (laser A) provides optical protection as the tools close until the
laser reaches the mute point. The diagram in Figure 5-2: LZS-004 Single Laser shows the
portions of the laser as it is detected by the receiver front, middle and rear sensors (see
Section 5.1.2 LZS-004 Receiver). During normal operation the laser will appear as a
continuous band.
In some press brake installations the LZS-004 will use a dual laser transmitter. Please see the
associated document PCSS Operation Manual – with LZS-004 Guarding System Dual Laser
Version.
Figure 5-1: Dual laser transmitter
Figure 5-2: LZS-004 Single Laser

Page 7
5.1.2 LZS-004 Receiver

The receiving window is 40mm wide making the active portion of the laser 40mm. The extra
10mm portion of the laser is not received and its purpose is to negate the effects of vibration
that might otherwise cause misalignment problems. The laser enters the front of the receiver
through a lens and is focused onto a bank of sensors. The sensors are divided into three
sections front, middle and rear. The LZS -004 monitors each section to determine which portion
of the laser is obstructed. The horizontal position of the receiver window determines the exact
position of the active portion of the laser and the three sections (front, middle & rear).
Figure 5-3: Receiver
Front sensor
Middle sensor
Rear sensor
Figure 5-4: Receiver sensors
5.1.3 Receiver rear sensor blanking

The rear portion of the receiver sensors has a blanking section which allows an obstruction of
up to 10mm to remain undetected. This function allows the back gauge to be positioned close
to the punch without causing any interference with the laser that may otherwise result in an
obstruction. The blanking section is floating, meaning that a small obstruction may occur
anywhere along the rear section. This ensures that small material up-stands will not interfere
with the rear portion of the laser.
Figure 5-3: Rear sensor blanking
Page 8
6 LZS-004 Setup
6.1 Laser Transmitter Set-up
Before operating the press brake it is necessary to check that the laser is set at the correct
distance below the punch. An incorrect distance setting will be automatically detected by the
LZS-004 when the machine is operated and normal operation will be prevented. During setup
the laser is set at a distance according to the press brake manufacturer’s setting (see
figure 5-2).
Reference:
required laser to punch distance setting.
To check the distance fit the TX Alignment Magnet to the end of the punch. The punch tip
should be aligned with the appropriate laser to punch distance mark. The vertical position of
the laser transmitter should then be adjusted so that the laser strikes the alignment window on
the magnet.
To check the laser to punch distance;
• Set the LZS-004 to Normal Mode or Tray/box Mode and check that the laser is on.
• Place the TX Alignment Magnet on the end of the punch with the punch tip aligned with the
appropriate laser to punch mark (Figure 6-1)
• Loosen the vertical bracket locking handle and adjust the vertical position of the laser so
that it is positioned inside the window on the TX Alignment Magnet (Figure 6-2).
Figure 6-1: TX Alignment Magnet
Page 9
Figure 6-2: Vertical bracket locking handle
Note:
The laser transmitter will only be switched on when the hydraulic pump is running
and the machine has been referenced. The LZS-004 must also be set to Normal
Mode or Tray Mode. If the LZS-004 is set to Field Muted Mode, the laser will be
switched off.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding the laser
to punch distance setting. The manufacturer may also supply different mounting
brackets and laser alignment magnets or tools to those shown in this manual. In this
situation refer to the manufacturer’s manual for information regarding the laser
adjustment process.
6.2 Receiver Set-up

After checking the laser to punch distance the receiver must be checked for correct alignment
with the laser.
Depending on the configuration on the machine there may be receiver sensor indicators on the
operator console or the CNC controller screen. If neither of these is present then the status of
the receiver sensors can be viewed on the PCSS inside the electrical cabinet of the press
brake (see Figure 1). The LED indicators marked LS Receiver Front, LS Receiver Middle and
LS Receiver Rear will be on when the corresponding receiver sensor is aligned with the laser.
Loosen the vertical bracket locking handle and adjust the position of the receiver so that the
laser is positioned across the middle of the receiver window.
6.2.1 Adjusting the receiver for tray/box bending
When using Tray Mode the front and rear sensors are muted after sensing the work-piece up-
stand. The middle sensor remains active and provided it remains unobstructed the stroke can
be completed in high speed. The middle sensor must be positioned approximately 1mm behind
the centre line of the punch to avoid being obstructed by the up-stand (Figure 6-3).
Page 10
Laser A
Mute point
Figure 6-3: Receiver middle sensor position
To adjust the receiver position;

• Place the RX Alignment Magnet on the end of the punch with the punch tip aligned with the
appropriate laser to punch mark (Figure 6-4). A 4mm portion of the laser will be visible on
the receiver window.
• Unlock the slider mechanism screw (A) (Figure 6-5).
• Move the slider mechanism of the receiver forward until it reaches the front limit.
• Move the slider mechanism of the receiver towards the rear of the machine until the status
of the middle sensor indicator shows the middle sensor as being clear (see Section 6.2
Receiver Set-up and Figure 6-6: Middle sensor adjustment).
• Lock the slider mechanism screw (A) (Figure 6-5).
Figure 6-4: RX Alignment Magnet
Page 11
Figure 6-5: Slider Mechanism Adjustment
Figure 6-6: Middle sensor adjustment
Reference:
The press brake manufacturer may supply different mounting brackets and/or
receiver alignment magnets or tools to those shown in this manual. In this situation
refer to the manufacturer’s manual for information regarding the receiver adjustment
process.
Page 12
6.3 Start-up tests

After the PCSS is powered up and referencing has been completed, the PCSS will perform two
start-up tests to verify the stopping performance of the press brake. The stopping performance
of the press brake is verified to ensure that the pressing beam will stop within acceptable
stopping limits should an immediate stop be required due to a laser obstruction, emergency
stop or if the foot switch is released by the operator.
The method in which the start-up tests are performed depends on how the guarding and
counting options are installed on the press brake and defined during configuration of the PCSS
by the press brake manufacturer. Both start-up tests performed are required to be passed
successfully before the system can enter normal operation.
Some press brakes may be configured so that the tool opening will need to be set to a distance
greater than 60mm for the start-up tests to be performed. If the tool opening is less than 60mm
then there will not be sufficient distance for the tools to close when the start-up tests are
performed. If this occurs then the opening distance of the tools should be increased. Changing
the tools on the machine to allow sufficient opening to perform the tests may be required in
some situations. Once the tests have been completed successfully the required tools for
bending the work piece can be installed into the machine again to allow the operator to
commence normal operation.
For all other press brakes the PCSS will still perform the two start-up tests but automatically
adjust the start-up tests according to the current opening height of the tools.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for more information regarding the
start-up tests.
6.4 Mute Point

Once the start-up tests have been completed the LZS-004 will automatically check and confirm
the mute point. The LZS-004 receives information regarding the punch and die and material
thickness from the CNC and uses this to calculate the expected position of the material so that
a mute point can be set.
6.4.1 Mute indicator lamp
If the machine has an indicator lamp then it will be flashing rapidly prior to the system checking
the mute point position. As the tools are closed for the first stroke the LZS-004 checks the
position of the material. If the material position is within 2mm of the programmed position the
LZS-004 will automatically confirm the mute point and the mute indicator lamp will stop flashing
and remain on. If the mute point position is not confirmed the mute indicator lamp will continue
to flash rapidly and a message may appear on the CNC screen indicating one of the following
conditions;
• No material sensed
• Obstruction detected
If no material is sensed then the programmed position is higher than the actual position. If an
obstruction is detected then the programmed position is lower than the actual position. In either
of these two situations the following must be checked;
• Check that the correct punch and die are selected in the CNC program.
• Check that the correct material thickness is selected in the CNC program.
• Check that the laser is set at the correct distance below the punch.
• Check that the laser is parallel with the punch at both ends of the machine.
Reference:
location of the indicator lamp.
Page 13
7 LZS-004 Operating Modes

The LZS-004 features three operating modes and one auxiliary mode that can be selected via
the CNC controller. Depending on the type of CNC controller on the press brake the modes will
generally be referred to as;
• Normal Mode
• Tray or Box Mode
• Field Muted Mode
• Stop at Mute Mode (auxiliary mode)
Reference:
LZS-004 operating modes should they differ from the descriptions listed above.
7.1 Normal Mode

In normal mode, the entire width of the laser (front, middle and rear) is activated for recognition
of obstructions. As the punch moves towards the work piece, the laser will detect obstructions
ahead of the tip of the punch until it reaches the mute point, thereby covering the range where
the tools are allowed to close at high speed. If no obstruction is detected, the tools close at
high speed and decelerate to pressing speed before laser A reaches the mute point. The tools
continue closing with the sensing functions muted, bending the material until finished. If an
obstruction is detected before the laser reaches the mute point, the beam stops. The punch will
not touch the obstruction. The stroke can be continued in high speed when the obstruction is
removed and the foot switch is pressed again. In this situation the laser remains active.
Figure 7-1 Normal Mode operation

If the obstruction is not removed then either a single or double press of the foot switch is
required to continue the stroke in crawl speed with the optical sensing function muted. See
section 7.1.1 Single confirmation and 7.1.2 Double confirmation.
Reference:
Single or double confirmation is configured by the press brake manufacturer. Refer
to the press brake manufacturer’s manual for more information.
7.1.1 Single confirmation

After the first obstruction release the foot switch and press again. If the obstruction has not
been removed and is still detected the stroke will be completed in crawl speed with the sensing
function muted.
Page 14
7.1.2 Double confirmation

After the first obstruction release the foot switch and press again. If the obstruction has not
been removed and is still detected the tools will not close. Release the foot switch and press
again. The stroke will be completed in crawl speed with the sensing function muted.
7.2 Tray/Box Mode

When making boxes or trays, two opposing side walls are bent first. The work piece is then
turned horizontally so the remaining two side walls can be bent. The two previously bent side
walls now obstruct the front section of the laser and cause the system to stop the tools closing.
In this situation, if the system is in Normal Mode, the beam will come to a stop and wait for
operation of the foot switch. Then, if the work piece is kept in place and the foot switch is
pressed again it will only be possible for the tools to close at crawl speed and time will be lost.
The LZS-004 Tray/Box Mode eliminates this lost time by allowing the tools to close at high
speed to the mute point only after stopping at the top of the side wall. The foot switch must be
pressed again to resume closing of the tools. The front, centre and rear sections of the laser
are active from the top of the stroke to the top of the side wall. Upon reaching the side wall, the
front and rear sections of the laser are deactivated for the remainder of the stroke.
The middle sensor remains active until the mute point is reached, unless an obstruction is
detected. If an obstruction is detected by the middle sensor, the beam will stop and
continuation of the stroke to the mute point will only be possible in crawl speed.
Tray/Box Mode can also be used to ignore interference from the back gauge. In Tray/Box
Mode, the back gauge will then be treated like the work piece side wall as described above. In
this case, both front and rear sections are muted from the top of the back gauge. The middle
section will always remains active.
Figure 7-2 Tray/Box Mode operation
7.2.1 Up-stand Parameter

When using tray/box mode it is possible to enter the height of the up-stand in the CNC
program. As the tools close, the LZS-004 confirms the up-stand is present at the programmed
height and automatically mutes the front and rear sensors to allow the stroke to be performed
at high speed without stopping.
At the start of the stroke the foot switch must be pressed once to confirm the up-stand mode.
The second press of the foot switch will close the tools and provided the up-stand parameter
matches the actual work piece up-stand height, the stroke will be completed without stopping.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information on defining an up-
stand parameter in the CNC.
Page 15
7.3 Field Muted Mode

WARNING: NO PROTECTION IN FIELD MUTED MODE
In Field Muted mode, the optical sensing is deactivated. Although the LZS-004
ensures that the machine does not exceed crawl speed in this mode, particular
caution must still be exercised.
Field Muted mode should only be used by suitably trained personnel and only
in exceptional circumstances (changing tools, maintenance, etc.)
In this mode, protection from the laser is muted for the entire stroke of the beam and therefore
does not provide any optical protection. The LZS-004 however maintains all other safety
functions. For example, it continues to monitor that the closing of the tools occurs at crawl
speed and stops the machine if that speed is exceeded.
When switching from Normal mode or Tray/box mode to Field Muted mode it is necessary to
press the foot switch once to confirm the mode change before the next cycle can start. This
confirmation will be indicated on the CNC screen. The next operation of the foot switch will
cause the tools to close in crawl speed. The same applies when switching from Field Muted
mode to Normal mode or Tray/box mode.
Field Muted Mode should only be used in cases where no alternative mode with activated
protection exists.
7.4 Stop at Mute Point Mode

When Stop at Mute Point mode is selected the tools will automatically stop closing when laser
A reaches the mute point or at the CNC mute point if this value is higher. The foot switch must
be pressed again to complete the stroke. Stop at Mute Point mode can be selected when in
Normal mode, Tray/box mode or Field Muted mode. In Field Muted mode the mute point
position is determined by the LZS-004 or the CNC mute point if this value is higher.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding setting a
higher mute point value in the CNC.
7.5 Selecting LZS-004 modes in the CNC program

When setting-up the CNC bend program it is possible to select a different LZS-004 mode for
each individual bend. This allows the bend program to be customised to suit the work piece to
achieve maximum productivity. When the CNC program is running the LZS-004 automatically
changes between modes at the start of each step.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for information regarding selecting
LZS-004 modes in the CNC program.
7.6 Tool Change

When changing the tools the transmitter and receiver can be easily moved clear so that the
punch can be removed from either end of the machine. To realign the transmitter and receiver
each is moved quickly back into position. The laser is adjusted to the correct distance from the
punch tip with the aid of an alignment tool (see Section 6.1 Laser Transmitter Set-up). The
receiver is simply positioned so that the laser is positioned near the middle of the 40mm
window reception area. In most tool changes the receiver may not require any adjustment if the
punch depth changes by less than 20mm (see Section 6.2 Receiver Set-up). In some tool
change cases only the receiver end should be moved as the receiver alignment is less complex
than the transmitter. After the tool change is complete, the mute point will be automatically
confirmed during the first stroke (see Section 6.4 Mute Point).
Page 16
8 Condition codes and messages

This section describes the method by which the PCSS generates condition codes and how a
corresponding text message is displayed on the CNC controller. During operation the PCSS
constantly monitors the safety critical functions of the press brake. Upon detection of a
condition the PCSS will display a condition code on the alpha numeric display. This condition
code is transferred to the CNC controller via the PCSS communications link and a message
will be displayed on the CNC controller screen.
As the PCSS is enclosed inside the electrical cabinet, the operator would not normally have
visual access to the PCSS alpha numeric display. On certain types of CNC controller the PCSS
condition codes as well as the CNC controller message will be displayed. For all other CNC
controllers only the CNC controller message will be displayed.
Reference:
Refer to the press brake manufacturer’s manual for more information regarding
CNC controller messages.
8.1 PCSS Condition Codes

The PCSS condition codes consist of a four digit alpha numeric code. The condition codes are
divided into three categories. The three categories are;
• (I) Information
• (OA) Operator action
• (SA) Service action
An (I) information code indicates to the operator various conditions that occur during normal
operation. These codes do not require any operator action.
An (OA) operator action code indicates to the operator that a condition has occurred that
requires the operator to perform a specific action to continue operation of the press brake.
A (SA) service action code indicates to the operator that the PCSS has detected a fault
condition in the press brake which will cause an emergency stop. A (SA) service action code
can be cleared by activating the error reset twice (see Section 4.2 Error reset) If the fault
condition still exists the PCSS will display the condition code again. If the condition code
continues to be displayed then service of the press brake may be required to rectify the fault
condition.
Reference:
Any (SA) service action condition code that can not be cleared using the error reset
function should be referred to the press brake supplier or manufacturer.
8.1.1 PCSS Condition Code List

Table 8-1 shows the most commonly displayed (I) information and (OA) action messages along
with a description of the condition and any operator action required. The descriptions given for
each condition code will be the same or similar to the corresponding messages displayed on
the CNC controller. (SA) service action condition codes are not listed in this section as these
require servicing of the press brake if the condition code can not be cleared using the error
reset function (see Section 4.2 Error reset).
Reference:
Any (SA) service action condition code that can not be cleared using the error reset
function should be referred to the press brake supplier or manufacturer.
Page 17
PCSS Condition Code Category CNC Controller Message and action required
00CA I Right and left side gates open
00CB I Rear gate open
00CC I Emergency stop button activated
4080 OA Machine stopped by start-up test. Release pedal
4081 OA Machine stopped by start-up test. Release pedal
4203 OA No material sensed. Return to top of stroke
4200 OA No movement detected. Press error reset.
4220 OA Stopped by first sensor obstruction. Release pedal
4221 OA Stopped by second sensor obstruction. Release pedal
4222 OA Stopped by outer sensor obstruction. Release pedal
4223 OA Stopped by centre sensor obstruction. Release pedal
4224 OA Stopped at mute point. Release pedal
4225 OA Acknowledge field muted mode. Release pedal
4226 OA Stopped by opening side gates. Release pedal
4227 I Crawl speed due to field muted mode
4228 I Crawl speed due to second sensor obstruction
4229 I Crawl speed due to centre sensor obstruction
422A I Crawl speed due to open side gate
422B I Crawl speed due to open tools with protection off
422D I Mode changed. Operator Hand or Foot
4230 OA Stopped by emergency stop ok. Press error reset
4236 OA Stopped to acknowledge up-stand. Release pedal
423F I Crawl speed because machine not referenced
Table 8-1: PCSS Condition codes and CNC controller messages
Reference:
CNC controller messages may vary between those listed in Table 8-1 and
messages that appear on different model CNC controllers. Refer to the press brake
manufacturer’s manual for more information regarding CNC controller on screen
messages.
Page 18
9 Glossary of Terms
Term Description
Approach The closing movement of the tools
Approach speed The closing of the tools in high speed
Beam / pressing The moving member of the press brake
beam
Crawl speed The closing of the tools in slow speed ≤10mm/s
Die Bottom tool of the press brake
Field muted Operating mode of the LZS-004 where the laser is muted and the
mode closing of the tools is possible in crawl speed only
Mute Disabling of the protective laser field
Mute point The point where the protective laser field is disabled
Normal mode Operating mode of the LZS-004
Pressing speed The closing of the tools in slow speed required to bend the work piece
Punch Top tool of the press brake
Retract The opening movement of the tools
Stopping The distance measured by the LZS-004, travelled by the tool after a stop
distance command is issued
Tray / Box mode Operating mode of the LZS-004 used for bending tray and box shaped
parts
Table 9-1: Glossary of terms
9.1 Abbreviations
Abbreviations
mm/s Millimetres per second
ms milliseconds
RX Receiver
s seconds
TX Transmitter
Table 9-2: Abbreviations
Page 19
Design Note PCSS Condition Codes
HARD COPIES ARE UNCONTROLLED Document number: ENG900004SP
ASSESSMENT DOCUMENT CAN CHANGE Release: 0
WITHOUT NOTICE Revision: 2.17
PCSS Condition Codes
Originator: Peter Truong Date: 17-Mar-2004

Last Modified: Peter Truong Date: 14-Jun-06
Approved: Date:
Functional Description
This document describes various system-monitoring tasks required to meet safety system requirements.
Revision History
Version Changed Sections Revision Date Tracking

0.1 First draft – Splitting Error codes section from the “PCSS System 31/03/04
Monitoring Requirements.doc” and added new error codes
0.2 Added DG2_UPSW_NC fault code 29/04/2004
0.3 Added codes for F1IO board, added DG_HWCHK_IO08_MSG fault 7/5/2004
code, fixed values for DG_IO08_HWI0_XX –
DG_IO08_HWI4_YY fault codes
0.4 Added function block option error codes 24/5/2004
0.5 Fixed description of error code 2308 25/5/2004
0.6 Added DG_EXT_BRD_TST error code 26/5/2004
0.7 Added DG2_VM_LS2_OFF & DG2_VM_LS2_ON 26/5/2004
0.8 Fixed description of counter error codes for two encoders per 8/6/2004
counter card
0.9 Added diagnostic codes for CPU HWI tests 11/6/2004
0.91 Added diagnostic codes DG1_SDX_EY1 & DG1_SDX_EY2 17/6/2004
0.92 Added DG2_ES_OK_LA for down stroke stopped 22/6/2004
1.0 Added error codes for F2IO 27/7/2004
1.1 Added report-only error codes for counter modules 13/8/2004
1.2 Added error codes for Emergency Stop option on physical stop 17/8/2004
machine
1.3 Added report error codes DG2_ER_RST_IND1 & 3/09/2004
DG2_ER_RST_IND2 for Indicator Faults generated by Error Reset
Confidential information of Lazer Safe Pty Ltd  Copyright 2002 Page 1 of 47

File: “k:\dt\spje\lazersafe_backpup_data\manuais_e_documentacao\pcss condition codes.doc” Printed Date: 30-Jun-2006 08:49
Option 3.
1.4 Added report error codes DG2_VM_CR_OFF & DG2_VM_CR_ON 16/09/2004
for crawl valve monitor timers faults generated by Valve Monitoring
Option 7
1.5 Updated counter error codes and added battery backup RAM battery 8/10/2004
error code
1.6 Added 4231 error code for down stroke stopped by hardware 22/11/2004
interrupt 2 or 3 in tray mode
1.7 Added DG_REMOTE_STOP for LB02 support 12/01/2005
1.8 Added DG2_GD01_BG_RX as defined in code 8/02/2005
Added DG2_GD01_LC_INPUT for light curtain support
1.9 Added DG2_1ST_OBST_LC for light curtain support 9/02/2005
Added DG2_2ND_OBST_LC for light curtain support
Added DG2_CRL_2ND_OBST_LC for light curtain support
1.91 Added DG2_INV_GD_MD 10/02/2005
1.92 Added DG_IO08_HWI0 – DG_IO08_HWI4 22/02/2005
To allow for testing of IO08 cards generating HWI from inputs
1.93 Added DG2_HWI_ACT for down stroke stopped by output turning 15/03/2005
off (eg. HWI activation)
1.94 Added DG2_US_HEIGHT for down stroke stopped for 21/03/2005
acknowledgement of tray mode with upstand height.
Changed description of DG2_MD_CHANGE
1.95 Changed description of MCU shutdown codes to reflect use of these 1/04/2005
codes for remote LB02 MCU shutdown errors.
Changed description of IO08 shutdown codes to reflect use of these
codes for remote IO08 shutdown errors.
1.96 Added error codes for Lazersafe CAN HWI lines test 5/04/2005
1.97 Added DG2_OBST_BM_LC for down stroke stop during LC break 12/04/2005
modes operation
1.98 Added DG2_FLT_STROKE for down stroke stopped for end of 14/04/2005
flattening stroke
1.99 Added DG2_STOP_PARAM for light curtain support 29/04/2005
2.00 Added invalid GD01 EPLD revision messages 5/05/2005
2.01 Added DG2_SRV_SESSION message 1/06/2005
2.02 Added DG2_OPENING_TOO_LOW message 2/06/2005
Added DG2_CRL_NO_SUT message
2.03 Added DG2_MACHINE_IDLE message 2/06/2005
2.04 Added error codes for F3IO 21/6/2005
2.05 Added DG2_Y1Y2_CNT message for use with CNT03 29/06/2005
2.06 Added missing DG_HWCHK_F3IO_TST and 19/08/2005
DG_HWCHK_F3IO_TST. NOTE: RmIO software on LB02 version
1.01 mistakenly reports DG_REMOTE_STOP as
DG_HWCHK_F3IO_TST. However, as LB02 does not have a LED
display, users shall not see this error code conflict.
2.07 Added DG2_FL_HS message 31/08/2005
2.08 Added DG2_PCOMP3 message 07/09/2005
2.09 Added DG2_PRPM message 23/09/2005
2.10 Added more error messages for down switch error conditions 18/10/2005
Reserved 3910 and 4090 for LZS003 on Dimitre’s request
2.11 Added new error message group for down enable 28/10/2005
Added invalid guard type selection
2.12 Added DG1_STI and DG0_STOP_TIME2 for stopping time faults 28/11/2005
2.13 Replaced the word “pedal” with “switch” in error reset messages 04/01/2006
2.14 Added DG2_DNSW_FLT26, DG2_FL_LEN and DG2_FL_PUNCH messages 17/01/2006 PT

2.15 Added DG2_NOT_REF and DG2_LC_SFDX_ERR messages 24/03/2006 PT

2.16 Added DG3 report-only messages with emergency stop enforced for 08/06/2006 PT
stop distance and speed errors, and FXIO and OP08HL hardware
errors.
Added individual output (turn off) test messages for FXIO and
OP08HL.
2.17 Renamed O8HL as 08HL for consistency 14/06/2006 PT

Table of Contents
1 References............................................................................................................................................. 5
2 Communication protocol CNC-PCSS – condition code messaging ..................................................... 5

2.1 GLOBAL CONDITION CODE TABLE ................................................................................................. 5
2.1.1 Condition codes................................................................................................................... 11

File: pcss condition codes.doc Printed Date: 30-Jun-2006 08:49
1 REFERENCES
“PCSS System Monitoring Requirements.doc”
2 COMMUNICATION PROTOCOL CNC-PCSS – CONDITION CODE MESSAGING

2.1 Global Condition Code Table
Each error/condition has a unique hexadecimal code as follows: Error/condition codes in the range 0000-
7FFF associated with errors/conditions detected by CPU1, whereas those in the range 8000-FFFF are
associated with errors/conditions detected by CPU2.
Code Range Module addresses Code Owner Description
0000 – 07FF ISaGRAF Reserved for ISaGRAF

application Normal
operation
0800 – 0FFF Reserved
Hardware Modules
Shut Down Action1)
1000 – 13FF 1000 – 103F 64 codes are coded as 0 –
1000 – 101F IO8 Inputs
63 (0 – 3F hex) as shown
1020 – 1021 IO8 Outputs on the IO8 error code table
below.
1022 – 102B IO8 HWI This code number should
be added to the module
1040 – 107F
1080 – 10BF IO8 base address (the first
10C0 – 10FF address from the range)
1100 – 113F There are reserved codes for up to 16 belonging to one of 16 IO8
1140 – 117F modules with 64 error conditions each. modules.
1180 – 11BF
11C0 – 11FF
1200 – 123F
The first three digits determine the
1240 – 127F initial code for each module and the See Table 2-2
1280 – 12BF
12C0 – 12FF
combination of the last two digits is
1300 – 133F specifying the error in the module.
1340 – 137F
1380 – 13BF The modules are sorted into error code
13C0 – 13FF
ranges as follows:
First, local boards sorted by increasing
slot number, then remote boards sorted
by remote module number and slot
number.
1400 – 17FF 1400 – 143F 1400 – 141F I16 Input lines 64 codes are coded as 0 –
1420 – 143F I16 HWI lines on the I16 error code table

1440 – 147F below.

1480 – 14BF I16
14C0 – 14FF This code number should
1500 – 153F There are reserved codes for up to 16 be added to the module
1540 – 157F
1580 – 15BF modules with 64 error conditions each. base address (the first
15C0 – 15FF address from the range)
1600 – 163F The initial code for each module is
1640 – 167F determined by the first three digits and belonging to one of 16 I16
1680 – 16BF
16C0 – 16FF the combination of the last two digits is modules.
1700 – 173F specifying the error in the module.
1740 – 177F See Table 2-3
1780 – 17BF
17C0 – 17FF
1800 – 1BFF 1800 – 183F
1800 –181F O16 – Output lines
See Table 2-4
1820 – 183F O16 – HWI
1840 – 187F
1880 – 18BF
18C0 – 18FF
1900 – 193F
1940 – 197F
1980 – 19BF
19C0 – 19FF
1A00 – 1A3F
1A40 – 1A7F
1A80 – 1ABF
1AC0 – 1AFF
1B00 – 1B3F
1B40 – 1B7F
1B80 – 1BBF
1BC0 – 1BFF
1C00 – 1FFF 1C00 – 1C3F
1C00 – 1C1F 08HL – Outputs
See Table 2-5
1C20 – 1C3F 08HL – HWI
1C40 – 1C7F
1C80 – 1CBF
1CC0 – 1CFF
1D00 – 1D3F
1D40 – 1D7F
1D80 – 1DBF
1DC0 – 1DFF
1E00 – 1E3F
1E40 – 1E7F
1E80 – 1EBF
1EC0 – 1EFF
1F00 – 1F3F
1F40 – 1F7F
1F80 – 1FBF
1FC0 – 1FFF
2000 – 20FF 2000 – 203F
2000 – 200F GD01 – Receiver
2010 – 201F GD01 – Transmitter See Table 2-6
2020 – 202F GD01 – Mute Light
2030 – 203F GD01 – HWI
2040 – 207F
2080 – 20BF
20C0 – 20FF
2100 – 21FF 2100 – 217F CNT01/2 – Encoder 1
2100 – 2135 See Table 2-7
– Encoder/Register
2136 – 213F
CNT01/2 – Encoder 1
– HWI

2140 – 2175
– Encoder/Register
2176 – 217F
– HWI
2180 – 21B5
CNT02 – Encoder 3 –
Encoder/Register
21B6 – 21BF
CNT02 – Encoder 3 –
HWI
21C0 – 21FF
2200 – 22FF 2200 – 227F MCU 128 codes are coded as 0 –
on the MCU error code
table below.
For remote LB02 MCUs,
this code number should be
added to the module base
address (the first address
from the range) reserved
for remote LB02 MCUs.
See Table 2-8

2280 – 22FF There are reserved codes for remote
LB02 MCUs.
2300 – 23FF 2300 – 237F MCU 127 codes are coded as 0 –
126 (0 – 7E hex) as shown
on the MCU error code
table below.
For remote LB02 MCUs,
this code number should be
added to the module base
address (the first address
from the range) reserved
for remote LB02 MCUs.
See Table 2-9

2380 – 23FF There are reserved codes for remote
LB02 MCUs.
23FF MCU See Table 2-10
2400 – 27FF 2400 – 24FF 2400 – 245F F1IO – Inputs
2460 – 2481 F1IO – Outputs
See Table 2-11
2490 – 24B4 F1IO – HWI
24C0-24CF F1IO – Output test
2500 – 25FF 2500 – 255F F2IO – Inputs
2560 – 2582 F2IO – Outputs
See Table 2-12
2590 – 25C4 F2IO – HWI
25D0-25DF F2IO – Output test
2600 – 26FF 2600 – 265F F3IO – Inputs See Table 2-13
2660 – 2682 F3IO – Outputs
2690 – 26B4 F3IO – HWI

2700 – 27FF
2800 – 2DFF Hardware Safety Check Reserved
2E00 – 2FFF 2E00 – 2FFF LZC diagnostic codes 32 codes are coded as 0 –
on the LZC error code
table below.
For remote LB02, this code
number shall be added to
the module base address
(the first address from the
range) belonging to one of
15 LB02 modules.
See Table 2-14

Safety Functions
Shut Down Action1)
3000 – 37FF 3000 – 307F Valve Monitor
3080 – 30FF Safety Input Monitor
3100 – 317F References
3180 – 31FF Operation Modes See Table 2-15
3200 – 327F Speed measurement
3280 – 32FF Stopping performance
3300 – 337F Hardware Stop
3380 – 37FF
Safety Functions
Stop Action2)
3800 – 3DFF 3800 – 387F Valve Monitor
3880 – 38FF Safety Input Monitor
3900 – 397F References
3980 – 39FF Operation Modes See Table 2-16
3A00 – 3A7F Speed measurement
3A80 – 3AFF Stopping performance
3B00 – 3B7F Hardware Stop
3B80 – 3DFF
3E00 – 3FFF 3E00 – 3E7F MCU
3E80 – 3EFF
3F00 – 3F7F
See Table 2-17
3F80 – 3FFF
Safety Functions
Report Action3)
4000 – 40FF 4000 – 401F Valve Monitor timing error
4020 – 403F Down switch errors
4040 – 405F Error reset switch errors
4060 – 407F Emergency stop errors See Table 2-18
4080 – 409F Stopping performance errors
40A0 – 40BF Down enable errors
40C0 – 40FF Reserved
4100 – 41FF 4100 – 413F
See Table 2-19
4100 – 410F GD01 – Receiver
4110 – 411F GD01 – Transmitter

4120 – 412F GD01 – Mute Light
4130 – 413F GD01 – HWI
4140 – 417F
4180 – 41BF
41C0 – 41FF
4200 – 43FF 4200 – 43FF MCU See Table 2-20
4400 – 45FF 4400 –44FF
4400 – 443F
CNT01/2 Encoder 1 –
Encoder/Register
4440 – 447F
Encoder/Register
See Table 2-21
4480 – 44BF
Encoder/Register
44C0 – 44FF Reserved
4500 –45FF
4600 – 4FFF Reserved
Hardware Modules
Report-only with emergency stop enforced Action4)
5000 – 5BFF Reserved
5C00 – 5FFF 5C00 – 5C3F
5C00 – 5C1F 08HL – Outputs
See Table 2-22
5C20 – 5C3F 08HL – HWI
5C40 – 5C7F
5C80 – 5CBF
5CC0 – 5CFF
5D00 – 5D3F
5D40 – 5D7F
5D80 – 5DBF
5DC0 –51DFF
5E00 – 5E3F
5E40 – 5E7F
5E80 – 5EBF
5EC0 – 5EFF
5F00 – 5F3F
5F40 – 5F7F
5F80 – 5FBF
5FC0 – 5FFF
6000 – 63FF Reserved
6400 – 67FF 6400 – 64FF 6400 – 645F F1IO – Inputs
6460 – 6481 F1IO – Outputs
See Table 2-23
6490 – 64B4 F1IO – HWI
6500 – 65FF 6500 – 655F F2IO – Inputs
6560 – 6582 F2IO – Outputs
See Table 2-24
6590 – 65C4 F2IO – HWI
65D0-65DF F2IO – Output test
6600 – 66FF 6600 – 665F F3IO – Inputs
6660 – 6682 F3IO – Outputs
See Table 2-25
6690 – 66B4 F3IO – HWI
6700 – 67FF
6800 – 6DFF Hardware Safety Check Reserved
6E00 – 77FF Reserved
Safety Functions
Report-only with emergency stop enforced Action4)

7800 – 7DFF 7800 – 787F
7A00 – 7A7F Speed measurement
See Table 2-26
7A80 – 7AFF Stopping performance
7B00 – 7DFF
7E00 – 7FFF Reserved
Table 2-1
NOTES:
1) Shut Down Action is required, when there is machine or controller malfunction, such as
loosing redundancy in both channels, or creating safety hazard.
Shut Down Action suspends the machine from operation and recovering from this state
should be possible only after new powering on the machine and if the faulty condition is
resolved
2) Stop Action is required, when the controller and machine are fully functional, but
hazardous situation was detected.
Cycling the power to the machine may be required to recover from this state.
3) Report Action is required, when the controller and machine are fully functional, but minor
system errors were detected. However, to ensure machine is safe, the kernel safety
function blocks shall first turn off all safety outputs to stop the machine and then if
applicable enforce crawl speed operation when this occurs.
Pressing the up movement pedal may be required to prepare the machine for operation
again.
4) Report Action and emergency stop enforced is required, when the controller and machine
may be fully functional, but some system errors were detected. To ensure machine is safe,
the kernel safety function blocks shall activate emergency stop to turn off all safety outputs
to stop the machine when this occurs.
Pressing the up movement or error reset pedal prepares the machine for operation again.

2.1.1 Condition codes

Error/Condition without underscores serves as example only.
IO8 Modules
Safety Checks
Code Error/Condition Description Note
Inputs
1000 DG_IO08_I00 Input 0 disparity Different input
1001 DG_IO08_I01 Input 1 disparity status
1002 DG_IO08_I02 Input 2 disparity
1008 DG_IO08_P00 Pulsed input 0 fail – check pulse not detected Stuck in one state
1009 DG_IO08_P01 Pulsed input 1 fail – check pulse not detected Either in
100A DG_IO08_P02 Pulsed input 2 fail – check pulse not detected High or Low
100B DG_IO08_P03 Pulsed input 3 fail – check pulse not detected
100C DG_IO08_P04 Pulsed input 4 fail – check pulse not detected
100D DG_IO08_P05 Pulsed input 5 fail – check pulse not detected
100E DG_IO08_P06 Pulsed input 6 fail – check pulse not detected
100F DG_IO08_P07 Pulsed input 7 fail – check pulse not detected
1010 DG_IO08_F00 Pulsed input 0 fail – fault detected Stuck in one state
1011 DG_IO08_F01 Pulsed input 1 fail – fault detected Either in
1012 DG_IO08_F02 Pulsed input 2 fail – fault detected High or Low
1013 DG_IO08_F03 Pulsed input 3 fail – fault detected
1018- Reserved
101E
101F DG_IO08_CFG IO08 board configuration mismatch
Outputs
1020 DG_IO08_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
1021 DG_IO08_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
Hardware Interrupt Lines
1022 DG_IO08_HWI0_XX Hardware Interrupt line 0 failed DIO8 module failed
1023 DG_IO08_HWI1_XX Hardware Interrupt line 1 failed to activate HWI
1024 DG_IO08_HWI2_XX Hardware Interrupt line 2 failed output line
1025 DG_IO08_HWI3_XX Hardware Interrupt line 3 failed
1026 DG_IO08_HWI4_XX Hardware Interrupt line 4 failed
1027 DG_IO08_HWI0_YY Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
1028 DG_IO08_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the
1029 DG_IO08_HWI2_YY Hardware Interrupt line 2 failed outputs
102A DG_IO08_HWI3_YY Hardware Interrupt line 3 failed
102B DG_IO08_HWI4_YY Hardware Interrupt line 4 failed
102C DG_IO08_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing DIO8 module failed
102D DG_IO08_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
102E DG_IO08_HWI2 Invalid HWI line 2 state before testing output line
102F DG_IO08_HWI3 Invalid HWI line 3 state before testing
1030 DG_IO08_HWI4 Invalid HWI line 4 state before testing
Table 2-2
I16 Modules
Safety Checks
Inputs
1400 DG_IP16_I00 Input 0 disparity Different status
1401 DG_IP16_I01 Input 1 disparity
140A DG_IP16_I10 Input 10 disparity
140B DG_IP16_I11 Input 11 disparity
140C DG_IP16_I12 Input 12 disparity
140D DG_IP16_I13 Input 13 disparity
140E DG_IP16_I14 Input 14 disparity
140F DG_IP16_I15 Input 15 disparity
1420 DG_IP16_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing I16 module failed
1421 DG_IP16_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
1422- Reserved output line
1424
1425 DG_IP16_HWI0_XX Input failed to activate HWI line 0
1426 DG_IP16_HWI1_XX Input failed to activate HWI line 1
Table 2-3
O16 Modules
Safety Checks
Outputs
1800 O16O0 Output 0 disparity Different status
1801 O16O1 Output 1 disparity


180A O16O10 Output 10 disparity
180B O16O11 Output 11 disparity
180C O16O12 Output 12 disparity
180D O16O13 Output 13 disparity
180E O16O14 Output 14 disparity
180F O16O15 Output 15 disparity
1820 O16HWI0 Hardware Interrupt line 0 failed HWI Input fail to
1821 O16HWI1 Hardware Interrupt line 1 failed shut down the
1822 O16HWI2 Hardware Interrupt line 2 failed output
1823 O16HWI3 Hardware Interrupt line 3 failed
1824 O16HWI4 Hardware Interrupt line 4 failed
Table 2-4
OP08HL Modules
Safety Checks
Outputs
1C00 DG_08HL_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
1C01 DG_08HL_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
1C02 DG_08HL_OFF02 Output2 turn off failure
1C10 DG_08HL_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
1C11 DG_08HL_ON01 Output1 turn on failure output circuit
1C12 DG_08HL_ON02 Output2 turn on failure
1C18- Reserved
1C3F
Table 2-5
Guard Module
Safety Check
Receiver

2000
2001
2002
2003
2004 FT3 Functional test 3 failure
2005 FT4 Functional test 4 failure
Transmitter
2010 MFF1 Modulation frequency laser A error
2011 MFF2 Modulation frequency laser B error
2012 LAE Laser A failure
2013 LBE Laser B failure
Mute Light
2020 MLOC Mute light disconnected /open circuit/
2021 MLSC Mute light short circuit
2022 MLDR Mute light driver failure
2030 DG_GD01_HWI0_0 Laser1 segment F HWI line 0 activation failed
2031 DG_GD01_HWI0_1 Laser1 segment M HWI line 0 activation failed
2032 DG_GD01_HWI0_2 Laser1 segment R HWI line 0 activation failed
203A DG_GD01_HWI1_4 Laser2 segment M HWI line 1 activation failed
203B DG_GD01_HWI1_5 Laser2 segment R HWI line 1 activation failed
203C DG_GD01_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing
203D DG_GD01_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing
Table 2-6
Counter Module
Safety Check
Encoder 1 – Optical Encoder/Register Validation
2100 DG_CNT_PDIFF Encoder 1 – Encoder circuit failure
2101 DG_CNT_CNTER Encoder 1 – Counter measurement disparity
2102 DG_CNT_SPD Encoder 1 – Speed measurement disparity
2103 DG_CNT_PCAP0 Encoder 1 – Pcapture1 disparity
2105 DG_CNT_HWI Encoder 1 – HWI line disparity
2106- Reserved
2131
Encoder 1 – Hardware Interrupt Lines
2132 DG_CNT_PCAP0L Encoder 1 – Pcap1 latch failed before pcap Position capture
latch test latches state not
2133 DG_CNT_PCAP1L Encoder 1 – Pcap2 latch failed before pcap clear before pcap
latch test latch test
2134 DG_CNT_PCAP0L_ON Encoder 1 – Pcap1 latch failed during pcap Position capture
latch test latches failed to set
2135 DG_CNT_PCAP1L_ON Encoder 1 – Pcap2 latch failed during pcap during pcap latch
latch test test
2136 DG_CNT_HWI0 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
2137 DG_CNT_HWI1 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
2138 DG_CNT_HWI2 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 2 failed lines test or position
2139 DG_CNT_HWI3 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 3 failed capture latch test
213A DG_CNT_HWI4 Encoder 1 – Hardware Interrupt line 4 failed
213B DG_CNT_HWI0_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 0 failed Counter module
213C DG_CNT_HWI1_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 1 failed failed to activate
213D DG_CNT_HWI2_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 2 failed HWI output line
213E DG_CNT_HWI3_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 3 failed
213F DG_CNT_HWI4_ON Encoder 1 – Hardware Interrupt line 4 failed
2146- Reserved
2171
2172 DG_CNT_PCAP0L Encoder 2 – Pcap1 latch failed before pcap Position capture
2173 DG_CNT_PCAP1L Encoder 2 – Pcap2 latch failed before pcap clear before pcap
2174 DG_CNT_PCAP0L_ON Encoder 2 – Pcap1 latch failed during pcap Position capture
2175 DG_CNT_PCAP1L_ON Encoder 2 – Pcap2 latch failed during pcap during pcap latch
latch test test
2176 DG_CNT_HWI0 Encoder 2 – Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
2177 DG_CNT_HWI1 Encoder 2 – Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
2178 DG_CNT_HWI2 Encoder 2 – Hardware Interrupt line 2 failed lines test or position
2179 DG_CNT_HWI3 Encoder 2 – Hardware Interrupt line 3 failed capture latch test
217A DG_CNT_HWI4 Encoder 2 – Hardware Interrupt line 4 failed
217B DG_CNT_HWI0_ON Encoder 2 – Hardware Interrupt line 0 failed Counter module
217C DG_CNT_HWI1_ON Encoder 2 – Hardware Interrupt line 1 failed failed to activate
217D DG_CNT_HWI2_ON Encoder 2 – Hardware Interrupt line 2 failed HWI output line
217E DG_CNT_HWI3_ON Encoder 2 – Hardware Interrupt line 3 failed
217F DG_CNT_HWI4_ON Encoder 2 – Hardware Interrupt line 4 failed

2186- Reserved
21B1
21B2 DG_CNT_PCAP0L Encoder 3 – Pcap1 latch failed before pcap Position capture
21B3 DG_CNT_PCAP1L Encoder 3 – Pcap2 latch failed before pcap clear before pcap
21B4 DG_CNT_PCAP0L_ON Encoder 3 – Pcap1 latch failed during pcap Position capture
21B5 DG_CNT_PCAP1L_ON Encoder 3 – Pcap2 latch failed during pcap during pcap latch
latch test test
21B6 DG_CNT_HWI0 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
21B7 DG_CNT_HWI1 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
21B8 DG_CNT_HWI2 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 2 failed lines test or position
21B9 DG_CNT_HWI3 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 3 failed capture latch test
21BA DG_CNT_HWI4 Encoder 3 – Hardware Interrupt line 4 failed
21BB DG_CNT_HWI0_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 0 failed Counter module
21BC DG_CNT_HWI1_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 1 failed failed to activate
21BD DG_CNT_HWI2_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 2 failed HWI output line
21BE DG_CNT_HWI3_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 3 failed
21BF DG_CNT_HWI4_ON Encoder 3 – Hardware Interrupt line 4 failed
Table 2-7
CPU Modules
Safety Checks
2200 DG_INT_RAM Internal RAM test fail
2201 DG_EXT_RAM External RAM test fail
2202 DG_DPRAM Dualport RAM test fail
2203 DG_RTC_RAM Real-time clock/Battery backup RAM fail
2204 DG_FLASH FLASH memory test fail
2205 DG_HW_RST Hardware reset occurred
2206 DG_SWD_RST Software watchdog reset occurred
2207 DG_RESTART_RST Software restart occurred
2208 DG_NO_DPRAM Dualport memory not detected
2209 DG_2ND_CPU Second CPU not detected
220A DG_BKRAM_BATT Battery backup RAM battery fail
220B- Reserved
227F
Table 2-8
CPU Modules
Safety Checks


2300 DG_ACC_ERR_IRQ Access error exception occurred
2301 DG_UNHDLE_IRQ Unhandled exception occurred
2302 DG_HWCHK_UNSPT_BRD Hardware HWI test unsupported on requested
board
2303 DG_HWCHK_08HL_TST Hardware HWI test fail on 08HL board
2304 DG_HWCHK_08HL_MSG Illegal hardware HWI test request for 08HL
2305 DG_HWCHK_POWER_FAIL Power supply monitor fail
2306 DG_MBOX_MSG Illegal mailbox message code
2307 DG_HWCHK_IO08_MSG Illegal hardware HWI test request for IO08
2308 DG_HWCHK_F1IO_TST Hardware HWI test fail on F1IO board
2309 DG_HWCHK_F1IO_MSG Illegal hardware HWI test required for F1IO
230A DG_EXT_BRD_TST Both safety function blocks and external board Test mode is
test mode active. deactivated by
setting dipswitches
on board in slot 0 to
the ON position.
230B DG_CPU_HWI0 Hardware Interrupt line 0 failed HWI lines state
230C DG_CPU_HWI1 Hardware Interrupt line 1 failed invalid before HWI
230D DG_CPU_HWI2 Hardware Interrupt line 2 failed lines test
230E DG_CPU_HWI3 Hardware Interrupt line 3 failed
230F DG_CPU_HWI4 Hardware Interrupt line 4 failed
2310 DG_CPU_HWI0_ON Hardware Interrupt line 0 failed CPU failed to
2311 DG_CPU_HWI1_ON Hardware Interrupt line 1 failed activate HWI
2312 DG_CPU_HWI2_ON Hardware Interrupt line 2 failed output line
2313 DG_CPU_HWI3_ON Hardware Interrupt line 3 failed
2314 DG_CPU_HWI4_ON Hardware Interrupt line 4 failed
2315 DG_HWCHK_F2IO_TST Hardware HWI test fail on F2IO board
2317 DG_HWCHK_F3IO_TST Hardware HWI test fail on F3IO board See 19/8/2005 notes in
“Revision History”
2319 DG_REMOTE_STOP Remote stop request received (LB02 only) See 19/8/2005 notes in
“Revision History”
2318- Reserved
237E
Table 2-9
CPU Modules
Safety Checks
23FF DG_ILL_DIAG_CODE Illegal diagnostic code
Table 2-10
F1IO Modules
Safety Checks
Inputs
2400 DG_F1IO_I00 Input 0 disparity Different input
2401 DG_F1IO_I01 Input 1 disparity status

2402 DG_F1IO_I02 Input 2 disparity
240A DG_F1IO_I10 Input 10 disparity
240B DG_F1IO_I11 Input 11 disparity
240C DG_F1IO_I12 Input 12 disparity
240D DG_F1IO_I13 Input 13 disparity
240E DG_F1IO_I14 Input 14 disparity
240F DG_F1IO_I15 Input 15 disparity
2420 DG_F1IO_P00 Pulsed input 0 fail – check pulse not detected Stuck in one state
2421 DG_F1IO_P01 Pulsed input 1 fail – check pulse not detected Either in
2422 DG_F1IO_P02 Pulsed input 2 fail – check pulse not detected High or Low
2423 DG_F1IO_P03 Pulsed input 3 fail – check pulse not detected
242A DG_F1IO_P10 Pulsed input 10 fail – check pulse not detected
242B DG_F1IO_P11 Pulsed input 11 fail – check pulse not detected
242C DG_F1IO_P12 Pulsed input 12 fail – check pulse not detected
242D DG_F1IO_P13 Pulsed input 13 fail – check pulse not detected
242E DG_F1IO_P14 Pulsed input 14 fail – check pulse not detected
242F DG_F1IO_P15 Pulsed input 15 fail – check pulse not detected

2440 DG_F1IO_F00 Pulsed input 0 fail – fault detected Stuck in one state
2441 DG_F1IO_F01 Pulsed input 1 fail – fault detected Either in
2442 DG_F1IO_F02 Pulsed input 2 fail – fault detected High or Low
2443 DG_F1IO_F03 Pulsed input 3 fail – fault detected
244A DG_F1IO_F10 Pulsed input 10 fail – fault detected
244B DG_F1IO_F11 Pulsed input 11 fail – fault detected
244C DG_F1IO_F12 Pulsed input 12 fail – fault detected
244D DG_F1IO_F13 Pulsed input 13 fail – fault detected
244E DG_F1IO_F14 Pulsed input 14 fail – fault detected
244F DG_F1IO_F15 Pulsed input 15 fail – fault detected
Outputs
2460 DG_F1IO_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off

2461 DG_F1IO_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
2462 DG_F1IO_OFF02 Output2 turn off failure
246A DG_F1IO_OFF10 Output10 turn off failure
246B DG_F1IO_OFF11 Output11 turn off failure
246C DG_F1IO_OFF12 Output12 turn off failure
246D DG_F1IO_OFF13 Output13 turn off failure
246E DG_F1IO_OFF14 Output14 turn off failure
246F DG_F1IO_OFF15 Output15 turn off failure
2470 DG_F1IO_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
2471 DG_F1IO_ON01 Output1 turn on failure output circuit
2472 DG_F1IO_ON02 Output2 turn on failure
247A DG_F1IO_ON10 Output10 turn on failure
247B DG_F1IO_ON11 Output11 turn on failure
247C DG_F1IO_ON12 Output12 turn on failure
247D DG_F1IO_ON13 Output13 turn on failure
247E DG_F1IO_ON14 Output14 turn on failure
247F DG_F1IO_ON15 Output15 turn on failure
2480 DG_F1IO_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
2481 DG_F1IO_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
2490 DG_F1IO_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing F1IO module failed
2491 DG_F1IO_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
2492 DG_F1IO_HWI2 Invalid HWI line 2 state before testing output line
2493 DG_F1IO_HWI3 Invalid HWI line 3 state before testing
24A0 DG_F1IO_HWI0_XX Hardware Interrupt line 0 failed
24B0 DG_F1IO_HWI0_YY Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
24B1 DG_F1IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the
24B2 DG_F1IO_HWI2_YY Hardware Interrupt line 2 failed outputs
24B3 DG_F1IO_HWI3_YY Hardware Interrupt line 3 failed

Table 2-11
F2IO Modules
Safety Checks
Inputs


Outputs
2560 DG_F2IO_OFF00 Output Y00 turn off failure Fail to turn off
2561 DG_F2IO_OFF01 Output Y01 turn off failure output circuit
2562 DG_F2IO_OFF02 Output Y02 turn off failure
256A DG_F2IO_OFF10 Output Y10 turn off failure
256B DG_F2IO_OFF11 Output Y11 turn off failure
256C DG_F2IO_OFF12 Output Y12 turn off failure
256D DG_F2IO_OFF13 Output Y13 turn off failure
256E DG_F2IO_OFF14 Output Y14 turn off failure
256F DG_F2IO_OFF15 Output Y15 turn off failure
2570 DG_F2IO_ON00 Output Y00 turn on failure Fail to turn on
2571 DG_F2IO_ON01 Output Y01 turn on failure output circuit
2572 DG_F2IO_ON02 Output Y02 turn on failure
257A DG_F2IO_ON10 Output Y10 turn on failure
257B DG_F2IO_ON11 Output Y11 turn on failure
257C DG_F2IO_ON12 Output Y12 turn on failure
257D DG_F2IO_ON13 Output Y13 turn on failure
257E DG_F2IO_ON14 Output Y14 turn on failure
257F DG_F2IO_ON15 Output Y15 turn on failure
2580 DG_F2IO_ALL_ON Failed to turn on all outputs under test Fail to operate or
2581 DG_F2IO_OFF_YY Failed to turn off an individual Y output open circuit
2582 DG_F2IO_OFF_OP Failed to turn off an individual OP output
25B1 DG_F2IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down Y
25C0 DG_F2IO_HWI0_OP Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
25C1 DG_F2IO_HWI1_OP Hardware Interrupt line 1 failed shut down OP
25C2 DG_F2IO_HWI2_OP Hardware Interrupt line 2 failed outputs
25C3 DG_F2IO_HWI3_OP Hardware Interrupt line 3 failed
25C4 DG_F2IO_HWI4_OP Hardware Interrupt line 4 failed
Table 2-12
F3IO Modules
Safety Checks
Inputs


Outputs
2660 DG_F3IO_OFF00 Output Y00 turn off failure Fail to turn off
2661 DG_F3IO_OFF01 Output Y01 turn off failure output circuit
266A DG_F3IO_OFF10 Output Y10 turn off failure
266B DG_F3IO_OFF11 Output Y11 turn off failure
266C DG_F3IO_OFF12 Output Y12 turn off failure
266D DG_F3IO_OFF13 Output Y13 turn off failure
266E DG_F3IO_OFF14 Output Y14 turn off failure
266F DG_F3IO_OFF15 Output Y15 turn off failure
2670 DG_F3IO_ON00 Output Y00 turn on failure Fail to turn on
2671 DG_F3IO_ON01 Output Y01 turn on failure output circuit

267A DG_F3IO_ON10 Output Y10 turn on failure
267B DG_F3IO_ON11 Output Y11 turn on failure
267C DG_F3IO_ON12 Output Y12 turn on failure
267D DG_F3IO_ON13 Output Y13 turn on failure
267E DG_F3IO_ON14 Output Y14 turn on failure
267F DG_F3IO_ON15 Output Y15 turn on failure
2680 DG_F3IO_ALL_ON Failed to turn on all outputs under test Fail to operate or
2681 DG_F3IO_OFF_YY Failed to turn off an individual Y output open circuit
26B1 DG_F3IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down Y
Table 2-13
Lazersafe CAN diagnostic codes
Safety Checks
2E00 DG_LZC_HWI0_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 0 LZC (eg: LB01)
2E01 DG_LZC_HWI1_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 1 gateways failed to
2E02 DG_LZC_HWI2_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 2 activate local HWI
2E03 DG_LZC_HWI3_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 3 lines
2E04 DG_LZC_HWI4_ON LZC HWIx input fails to activate HWI line 4
2E05 DG_LZC_HWI_OUT0 LZC HWI0 output activation fails Local HWI lines
2E06 DG_LZC_HWI_OUT1 LZC HWI1 output activation fails fails to drive LZC
2E07 DG_LZC_HWI_OUT2 LZC HWI2 output activation fails HWI lines
2E08 DG_LZC_HWI_IN0 Invalid LZC HWI0 input state Invalid LZC HWI
2E09 DG_LZC_HWI_IN1 Invalid LZC HWI1 input state lines state during
2E0A DG_LZC_HWI_IN2 Invalid LZC HWI2 input state LZC HWI tests
2E0B DG_LZC_HWI_MSG LZC messaging fault during HWI check
Table 2-14

Operational – Shut Down Action

Valve Monitor
3000
Safety Input Monitor
3080
References
3100
Operation Modes
3180
Speed Measurement
3200
Stopping Performance
3280 DG0_STOP_TIME Stopping time of 100ms exceeded During start up test
and when speed >
3281 DG0_STOP_DIST Stopping distance of 13.5mm exceeded
max speed by 10%
3282 DG0_STOP_TIME2 Stopping time error during 2nd start up test
Hardware Stop
3300 GMS Guard module stop
3301 IMS Input module stop
3302 CMS Counter module stop
3303 DCF DC supply failure
Table 2-15
Operational – Stop Action

Valve Monitor
3800
3880 DWSW1 Down switch monitor1
3881 DWSW2 Down switch monitor2
3882 BDER Rear door switch monitor
3883 RDER Right door switch monitor
3884 LDER Left door switch monitor
3885 MONE Machine on switch monitor
References
3900 ALS Mute point setting
3901 NMMP No material after Mute Pnt.
3902 THC Tool hight calculation
3903 DHC Die hight
3910 Reserved for LZS003 so not to be used
Operation Modes
3980
Speed Measurement
3A00 DG1_SPD_CRL_Y1 Crawl speed exceeds 13mm/s on Y1
3A02 DG1_SPD_PRS_Y1 Press speed exceeds 25mm/s on Y1

3A04 DG1_SPD_MI_Y1 Deceleration speed exceeded at mid mute on Y1
3A06
3A07
3A08
3A80 DG1_SDX_HSPD Stopping distance exceeded at high speed
3A81 DG1_SDX_LSPD Stopping distance exceeded at low speed
3A82 DG1_SDX Stopping distance exceeded (single laser)
3A83 DG1_SDX_EY1 Stopping distance error on Y1
3A85 DG1_STI Stopping time error
Hardware Stop
3B00 ESTP1 Emergency stop1
Table 2-16
Operational – Stop Action

CPU Modules
3E00 DG1_BKRAM_BATT Battery backup RAM battery fail
Table 2-17
Operational – Report Action

Valve Monitor
4000 DG2_VM_HSY1_OFF Valve – high speed Y1 off monitor
4001 DG2_VM_HSY1_ON Valve – high speed Y1 on monitor
4002 DG2_VM_HSY2_OFF Valve – high speed Y2 off monitor
4003 DG2_VM_HSY2_ON Valve – high speed Y2 on monitor
4004 DG2_VM_P1_OFF Proportional valve P1 off monitor
4005 DG2_VM_P1_ON Proportional valve P1 on monitor
400A DG2_VM_P4_OFF Proportional valve P4 off monitor
400B DG2_VM_P4_ON Proportional valve P4 on monitor
400C DG2_VM_LS_OFF Valve – low speed off monitor
400D DG2_VM_LS_ON Valve – low speed on monitor
400E DG2_PROP_TST Proportion valve test fail
400F DG2_PROP_OFF Proportion valve turn-off test fail
4010 DG2_VM_SF1_OFF Safety valve Y1 off monitor
4011 DG2_VM_SF1_ON Safety valve Y1 on monitor
4012 DG2_VM_SF2_OFF Safety valve Y2 off monitor
4013 DG2_VM_SF2_ON Safety valve Y2 on monitor

4014 DG2_VM_DN_OFF Down valve off monitor
4015 DG2_VM_DN_ON Down valve on monitor
4016 DG2_VM_LS2_OFF Valve – low speed 2 off monitor
4017 DG2_VM_LS2_ON Valve – low speed 2 on monitor
4018 DG2_VM_UP_OFF Up valve off monitor
4019 DG2_VM_UP_ON Up valve on monitor
401A DG2_VM_CR_OFF Crawl valve off monitor
401B DG2_VM_CR_ON Crawl valve on monitor
401C- Reserved
401F
Down switch Monitor
4020 DG2_DNSW_FLT1 Pedal 1 NO and NC ON
4021 DG2_DNSW_FLT2 Left switch 1 NO and NC ON
4022 DG2_DNSW_FLT3 Right switch 1 NO and NC ON
4023 DG2_DNSW_FLT4 Pedal 2 NO and NC ON
4024 DG2_DNSW_FLT5 Left switch 2 NO and NC ON
4025 DG2_DNSW_FLT6 Right switch 2 NO and NC ON
4026 DG2_DNSW_FLT7 2 foot switch modes selected
4027 DG2_DNSW_FLT8 Station 2 selected when 2 operators selected
4028 DG2_DNSW_FLT9 Station 1 indicator error due to bank 1 FB error
4029 DG2_DNSW_FLT10 Station 2 indicator error due to bank 2 FB error
402A DG2_DNSW_FLT11 Pedal (1) NO and NC OFF
402B DG2_DNSW_FLT12 Left switch (1) NO and NC OFF
402C DG2_DNSW_FLT13 Right switch (1) NO and NC OFF
402D Pedal 2 NO and NC OFF
402E Left switch 2 NO and NC OFF
402F Right switch 2 NO and NC OFF
4030 DG2_DNSW_FLT17 Pedal 1 ON invalid
4031 DG2_DNSW_FLT18 Pedal 2 ON invalid
4032 DG2_DNSW_FLT19 Left switch 1 ON invalid
4033 DG2_DNSW_FLT20 Right switch 1 ON invalid
4034 DG2_DNSW_FLT21 Left switch 2 ON invalid
4035 DG2_DNSW_FLT22 Right switch 2 ON invalid
4036 DG2_DNSW_FLT23
4037 DG2_DNSW_FLT24
4038 DG2_DNSW_FLT25
4039 DG2_DNSW_FLT26 Valve zero OFF condition
403A DG2_DNSW_FLT27 Left/right switch 1 synchronisation
403B DG2_DNSW_FLT28 Left/right switch 2 synchronisation
403C DG2_DNSW_FLT29 Hand switch 1 and 2 synchronisation
403D DG2_DNSW_FLT30 Pedal 1 and 2 synchronisation
403E DG2_DNSW_FLT31 Anti-repeat active
403F DG2_DNSW_FLT32 No mode selection
Error reset Monitor
4040 DG2_ER_RST_FLT Switch 1 NO and NC ON
4041 DG2_UPSW_FLT2 Switch 2 NO and NC ON
4042 DG2_UPSW_NC Series-connected switches 1 or 2 NC OFF
4043 DG2_ER_RST_IND1 Station 1 indicator error due to bank 1 FB error

4044 DG2_ER_RST_IND2 Station 2 indicator error due to bank 2 FB error
4045- Reserved
404F
Speed Measurement
4050 DG2_SPD_CRL_Y1 Crawl speed exceeds 13mm/s on Y1
4051 DG2_SPD_CRL_Y2 Crawl speed exceeds 13mm/s on Y2
4052 DG2_SPD_PRS_Y1 Press speed exceeds 25mm/s on Y1
4053 DG2_SPD_PRS_Y2 Press speed exceeds 25mm/s on Y2
4054 DG2_SPD_MI_Y1 Deceleration speed exceeded at mid mute on Y1
4055 DG2_SPD_MI_Y2 Deceleration speed exceeded at mid mute on Y2
4056- Reserved
405F
Emergency stop Monitor
4060 DG2_EMS_FLT1 Emergency stop switches not synchronised
4061 DG2_EMS_FLT2 On switches not synchronised
4062 DG2_EMS_FLT3 Left door switches not synchronised
4063 DG2_EMS_FLT4 Right door switches not synchronised
4064 DG2_EMS_FLT5 Rear door switches not synchronised
4065 DG2_EMS_FLT6 Output monitor input ON when output is ON
4066 DG2_EMS_FLT7 Output monitor input did not turn on when
output turned off
4067 DG2_EMS_FLT8 Level left and right both on
4068 DG2_EMS_FLT9 Level left or right not on when main level off
4069 DG2_EMS_FLT10 Level switch fault
406A DG2_EMS_FLT11 Pump running signal off after delta output turns
on
406B DG2_EMS_FLT12 Pump running signal on when pump output is
off
406C- Reserved
407F
4080 DG2_SUT_T1TST Machine stop from start up test 1
4081 DG2_SUT_T2TST Machine stop from start up test 2
4082 DG2_STOP_PARAM Down stroke stopped due to invalid parameters
for stop time calculation (for light curtain only)
4083 DG2_SDX_HSPD Stopping distance exceeded at high speed
4084 DG2_SDX_LSPD Stopping distance exceeded at low speed
4085 DG2_SDX Stopping distance exceeded (single laser)
4086 DG2_SDX_EY1 Stopping distance error on Y1
4087 DG2_SDX_EY2 Stopping distance error on Y2
4088 DG2_STI Stopping time error
4089- Reserved
408F
4090 Reserved for LZS003 so not to be used
4091- Reserved
409F
Down Enable
40A0 DG2_DNEN_PRUN Down enable OFF due to pump running signal

40A1 DG2_DNEN_APPEN Down enable OFF due to app enable signal
40A2- Reserved
40FF
Table 2-18
Guard Module Safety Check

4100 DG2_GD01_VX_FB Test voltage feedback error
4101 DG2_GD01_V_COMP Test voltage comparator error
4102 DG2_GD01_RX Receiver clear/obstruction status error
4103 DG2_GD01_RX_PULSE Receiver pulse check error
4104 DG2_GD01_RX_LINE Receiver line error
4105 DG2_GD01_BG_RX Background receiver pulse error
4105-
410F
4110 DG2_GD01_TX Transmitter error
4111-
411F
4120 DG2_GD01_MU_I_COMP Mute LED current comparator error
4121 DG2_GD01_MU_OP Mute LED error
4122-
412F
4130 DG2_GD01_LC_INPUT Light curtain input not synchronised
4131 DG2_GD01_MAJ_REV Incorrect GD01 EPLD major revision
4132 DG2_GD01_MIN_REV Incorrect GD01 EPLD minor revision
4133-
413F
Table 2-19
CPU Modules
4200 DG2_NO_MV No movement detected on down command
initialisation
4201 DG2_TDC_LOW Machine moved up without TDC then moved
down
4202 DG2_TDC_HIGH Tools closed and TDC high
4203 DG2_NO_MAT No material sensed below obstruction position
4204 DG2_NO_MV2 No movement detected with down command
active
4205 DG2_HWI_ACT Down stroke stopped by output turning off (eg.
HWI activation)
4206 DG2_SRV_SESSION LCD memory data backup session error
4207 DG2_OPENING_TOO_LOW Opening is too low to conduct Start-Up Test
4208 DG2_MACHINE_IDLE Line outputs turn off due to machine idle for
too long
4209 DG2_PRPM No movement detected due to prop valve off
420A DG2_GUARD_SEL Invalid guard type selection
420B-
421F
4220 DG2_1ST_OBST Down stroke stopped by first obstruction in
normal mode
4221 DG2_2ND_OBST Down stroke stopped by second obstruction in
normal mode
4222 DG2_OS_OBST Down stroke stopped by outside obstruction in
tray mode
4223 DG2_C_OBST Down stroke stopped by centre obstruction in
tray mode
4224 DG2_SAM Down stroke stopped at mute point in mute stop
mode
4225 DG2_MD_CHANGE Down stroke stopped for acknowledgement of
entry to or exit from field muted mode
4226 DG2_DR_OPEN Down stroke stopped by opening of side doors
4227 DG2_CRL_FM Crawl speed because of field muted mode
4228 DG2_CRL_2ND_OBST Crawl speed because of second obstruction in
normal mode
4229 DG2_CRL_C_OBST Crawl speed because of centre obstruction in
tray mode
422A DG2_CRL_DR_OPEN Crawl speed because of open door
422B DG2_CRL_PROT_OFF Crawl speed because of open tools with
protection off
422C DG2_ROBOT Disparity of robot pin state and CNC robot bit
422D DG2_OPER_MD_CH Hand/Foot operator mode change latch
422E DG2_LEV Machine not levelled
422F DG2_ROBOT_FM Down stroke stopped by selecting robot mode
while not in field muted mode
4230 DG2_ES_OK_LA Down stroke stopped by emergency stop ok
latch
4231 DG2_TR_OBST Down stroke stopped by hardware interrupt 2 or
3 in tray mode
4232 DG2_1ST_OBST_LC Down stroke stopped by first obstruction in
guard only mode
4233 DG2_2ND_OBST_LC Down stroke stopped by second obstruction in
guard only mode
4234 DG2_CRL_2ND_OBST_LC Crawl speed because of second obstruction in
guard only mode
4235 DG2_INV_GD_MD Invalid guard mode
4236 DG2_US_HEIGHT Down stroke stopped for acknowledgement of
tray mode with upstand height
4237 DG2_OBST_BM_LC Down stroke stopped by obstruction or foot
pedal press during LC break modes operation
4238 DG2_FLT_STROKE Down stroke stopped for end of flattening
stroke

4239 DG2_CRL_NO_SUT Crawl speed because no Start-Up Test

performed
423A DG2_Y1Y2_CNT Discrepancy between encoder 1 & encoder 2
423B DG2_FL_HS Down stroke stopped by selecting high speed
flattening while in tray mode
423C DG2_PCOMP3 Down stroke stopped by position compare 3
being reached.
423D DG2_FL_LEN Invalid flattening length
423E DG2_FL_PUNCH Wrong flattening tool heights
423F DG2_NOT_REF Crawl speed because machine is not referenced
4240 DG2_LC_SFDX_ERR Light curtain safety distance too small
4241-
427F
4280 DG2_CNC_OPT Invalid CNC option
4281 DG2_CNC_RES CNC option resource allocation
Reserved
4284 DG2_CNT_OPT Invalid count option
4285 DG2_CNT_RES Count option resource allocation
Reserved
4288 DG2_GD_OPT Invalid guard option
4289 DG2_GD_RES Guard option resource allocation
Reserved
428C DG2_ERST_OPT Invalid error reset option
428D DG2_ERST_RES Error reset option resource allocation
Reserved
4290 DG2_EMS_OPT Invalid emergency stop option
4291 DG2_EMS_RES Emergency stop option resource allocation
Reserved
4294 DG2_DNSW_OPT Invalid down switch option
4295 DG2_DNSW_RES Down switch option resource allocation
Reserved
4298 DG2_DNEN_OPT Invalid down enable option
4299 DG2_DNEN_RES Down enable option resource allocation
Reserved
429C DG2_VM_OPT Invalid valve monitoring option
429D DG2_VM_RES Valve monitoring option resource allocation
Reserved
42A0-
43FF
Table 2-20
Counter Module Safety Check
Encoder 1 - Optical Encoder/Register Validation
4400 DG_CNT_CNTER Encoder 1 - Counter measurement disparity
4401 DG_CNT_SPD Encoder 1 - Speed measurement disparity
4402- Reserved
443F
4440 DG_CNT_CNTER Encoder 2 - Counter measurement disparity
4441 DG_CNT_SPD Encoder 2 - Speed measurement disparity
4442- Reserved
447F
4480 DG_CNT_CNTER Encoder 3- Counter measurement disparity
4481 DG_CNT_SPD Encoder 3- Speed measurement disparity
4482- Reserved
44BF
Table 2-21
OP08HL Modules
Safety Checks – Report Action with emergency stop enforced
Outputs
5C00 DG3_08HL_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
5C01 DG3_08HL_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
5C02 DG3_08HL_OFF02 Output2 turn off failure
5C08 DG3_08HL_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
5C09 DG3_08HL_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
5C0A DG3_08HL_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
5C0B DG3_08HL_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
5C0C DG3_08HL_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
5C0D DG3_08HL_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
5C0E DG3_08HL_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
5C0F DG3_08HL_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
back to TDC.
5C10 DG3_08HL_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
5C11 DG3_08HL_ON01 Output1 turn on failure output circuit
5C12 DG3_08HL_ON02 Output2 turn on failure
5C18- Reserved
5C1F
Table 2-22
F1IO Modules
Safety Checks - Report Action with emergency stop enforced
Inputs
6400 DG3_F1IO_I00 Input 0 disparity Different input
6401 DG3_F1IO_I01 Input 1 disparity status
6402 DG3_F1IO_I02 Input 2 disparity
640A DG3_F1IO_I10 Input 10 disparity
640B DG3_F1IO_I11 Input 11 disparity
640C DG3_F1IO_I12 Input 12 disparity
640D DG3_F1IO_I13 Input 13 disparity
640E DG3_F1IO_I14 Input 14 disparity
640F DG3_F1IO_I15 Input 15 disparity
6420 DG3_F1IO_P00 Pulsed input 0 fail – check pulse not detected Stuck in one state
6421 DG3_F1IO_P01 Pulsed input 1 fail – check pulse not detected Either in
6422 DG3_F1IO_P02 Pulsed input 2 fail – check pulse not detected High or Low
6423 DG3_F1IO_P03 Pulsed input 3 fail – check pulse not detected
642A DG3_F1IO_P10 Pulsed input 10 fail – check pulse not detected
642B DG3_F1IO_P11 Pulsed input 11 fail – check pulse not detected
642C DG3_F1IO_P12 Pulsed input 12 fail – check pulse not detected
642D DG3_F1IO_P13 Pulsed input 13 fail – check pulse not detected
642E DG3_F1IO_P14 Pulsed input 14 fail – check pulse not detected
642F DG3_F1IO_P15 Pulsed input 15 fail – check pulse not detected

6440 DG3_F1IO_F00 Pulsed input 0 fail – fault detected Stuck in one state
6441 DG3_F1IO_F01 Pulsed input 1 fail – fault detected Either in
6442 DG3_F1IO_F02 Pulsed input 2 fail – fault detected High or Low
6443 DG3_F1IO_F03 Pulsed input 3 fail – fault detected
644A DG3_F1IO_F10 Pulsed input 10 fail – fault detected
644B DG3_F1IO_F11 Pulsed input 11 fail – fault detected
644C DG3_F1IO_F12 Pulsed input 12 fail – fault detected
644D DG3_F1IO_F13 Pulsed input 13 fail – fault detected
644E DG3_F1IO_F14 Pulsed input 14 fail – fault detected
644F DG3_F1IO_F15 Pulsed input 15 fail – fault detected

Outputs
6460 DG3_F1IO_OFF00 Output0 turn off failure Fail to turn off
6461 DG3_F1IO_OFF01 Output1 turn off failure output circuit
6462 DG3_F1IO_OFF02 Output2 turn off failure
646A DG3_F1IO_OFF10 Output10 turn off failure
646B DG3_F1IO_OFF11 Output11 turn off failure
646C DG3_F1IO_OFF12 Output12 turn off failure
646D DG3_F1IO_OFF13 Output13 turn off failure
646E DG3_F1IO_OFF14 Output14 turn off failure
646F DG3_F1IO_OFF15 Output15 turn off failure
6470 DG3_F1IO_ON00 Output0 turn on failure Fail to turn on
6471 DG3_F1IO_ON01 Output1 turn on failure output circuit
6472 DG3_F1IO_ON02 Output2 turn on failure
647A DG3_F1IO_ON10 Output10 turn on failure
647B DG3_F1IO_ON11 Output11 turn on failure
647C DG3_F1IO_ON12 Output12 turn on failure
647D DG3_F1IO_ON13 Output13 turn on failure
647E DG3_F1IO_ON14 Output14 turn on failure
647F DG3_F1IO_ON15 Output15 turn on failure
6480 DG3_F1IO_ALL_ON Failed to turn on all safety-related outputs Fail to operate or
6481 DG3_F1IO_OFF_YY Failed to turn off each safety-related output open circuit
6490 DG3_F1IO_HWI0 Invalid HWI line 0 state before testing F1IO module failed
6491 DG3_F1IO_HWI1 Invalid HWI line 1 state before testing to activate HWI
6492 DG3_F1IO_HWI2 Invalid HWI line 2 state before testing output line
6493 DG3_F1IO_HWI3 Invalid HWI line 3 state before testing
64A0 DG3_F1IO_HWI0_XX Hardware Interrupt line 0 failed
64B0 DG3_F1IO_HWI0_YY Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
64B1 DG3_F1IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down the

64B2 DG3_F1IO_HWI2_YY Hardware Interrupt line 2 failed outputs
64B3 DG3_F1IO_HWI3_YY Hardware Interrupt line 3 failed
64C0 DG3_F1IO_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
64C1 DG3_F1IO_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
64C2 DG3_F1IO_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
64C3 DG3_F1IO_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
64C4 DG3_F1IO_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
64C5 DG3_F1IO_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
64C6 DG3_F1IO_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
64C7 DG3_F1IO_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
64C8 DG3_F1IO_OFF_TST08 Output8 turn-off test failure back to TDC.
64C9 DG3_F1IO_OFF_TST09 Output9 turn-off test failure
64CA DG3_F1IO_OFF_TST10 Output10 turn-off test failure
64CB DG3_F1IO_OFF_TST11 Output11 turn-off test failure
64CC DG3_F1IO_OFF_TST12 Output12 turn-off test failure
64CD DG3_F1IO_OFF_TST13 Output13 turn-off test failure
64CE DG3_F1IO_OFF_TST14 Output14 turn-off test failure
64CF DG3_F1IO_OFF_TST15 Output15 turn-off test failure
Table 2-23
F2IO Modules
Inputs


Outputs
6560 DG3_F2IO_OFF00 Output Y00 turn off failure Fail to turn off
6561 DG3_F2IO_OFF01 Output Y01 turn off failure output circuit
6562 DG3_F2IO_OFF02 Output Y02 turn off failure
656A DG3_F2IO_OFF10 Output Y10 turn off failure
656B DG3_F2IO_OFF11 Output Y11 turn off failure
656C DG3_F2IO_OFF12 Output Y12 turn off failure
656D DG3_F2IO_OFF13 Output Y13 turn off failure
656E DG3_F2IO_OFF14 Output Y14 turn off failure
656F DG3_F2IO_OFF15 Output Y15 turn off failure
6570 DG3_F2IO_ON00 Output Y00 turn on failure Fail to turn on
6571 DG3_F2IO_ON01 Output Y01 turn on failure output circuit
6572 DG3_F2IO_ON02 Output Y02 turn on failure

657A DG3_F2IO_ON10 Output Y10 turn on failure
657B DG3_F2IO_ON11 Output Y11 turn on failure
657C DG3_F2IO_ON12 Output Y12 turn on failure
657D DG3_F2IO_ON13 Output Y13 turn on failure
657E DG3_F2IO_ON14 Output Y14 turn on failure
657F DG3_F2IO_ON15 Output Y15 turn on failure
6580 DG3_F2IO_ALL_ON Failed to turn on all outputs under test Fail to operate or
6581 DG3_F2IO_OFF_YY Failed to turn off an individual Y output open circuit
6582 DG3_F2IO_OFF_OP Failed to turn off an individual OP output
65B1 DG3_F2IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down Y
65C0 DG3_F2IO_HWI0_OP Hardware Interrupt line 0 failed Input HWI fail to
65C1 DG3_F2IO_HWI1_OP Hardware Interrupt line 1 failed shut down OP
65C2 DG3_F2IO_HWI2_OP Hardware Interrupt line 2 failed outputs
65C3 DG3_F2IO_HWI3_OP Hardware Interrupt line 3 failed
65C4 DG3_F2IO_HWI4_OP Hardware Interrupt line 4 failed
65D0 DG3_F2IO_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
65D1 DG3_F2IO_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
65D2 DG3_F2IO_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
65D3 DG3_F2IO_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
65D4 DG3_F2IO_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
65D5 DG3_F2IO_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
65D6 DG3_F2IO_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
65D7 DG3_F2IO_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
65D8 DG3_F2IO_OFF_TST08 Output8 turn-off test failure back to TDC.
65D9 DG3_F2IO_OFF_TST09 Output9 turn-off test failure
65DA DG3_F2IO_OFF_TST10 Output10 turn-off test failure
65DB DG3_F2IO_OFF_TST11 Output11 turn-off test failure
65DC DG3_F2IO_OFF_TST12 Output12 turn-off test failure
65DD DG3_F2IO_OFF_TST13 Output13 turn-off test failure

65DE DG3_F2IO_OFF_TST14 Output14 turn-off test failure
65DF DG3_F2IO_OFF_TST15 Output15 turn-off test failure
Table 2-24
F3IO Modules
Inputs


Outputs
6660 DG3_F3IO_OFF00 Output Y00 turn off failure Fail to turn off
6661 DG3_F3IO_OFF01 Output Y01 turn off failure output circuit
666A DG3_F3IO_OFF10 Output Y10 turn off failure
666B DG3_F3IO_OFF11 Output Y11 turn off failure
666C DG3_F3IO_OFF12 Output Y12 turn off failure
666D DG3_F3IO_OFF13 Output Y13 turn off failure
666E DG3_F3IO_OFF14 Output Y14 turn off failure
666F DG3_F3IO_OFF15 Output Y15 turn off failure
6670 DG3_F3IO_ON00 Output Y00 turn on failure Fail to turn on
6671 DG3_F3IO_ON01 Output Y01 turn on failure output circuit
667A DG3_F3IO_ON10 Output Y10 turn on failure
667B DG3_F3IO_ON11 Output Y11 turn on failure
667C DG3_F3IO_ON12 Output Y12 turn on failure
667D DG3_F3IO_ON13 Output Y13 turn on failure
667E DG3_F3IO_ON14 Output Y14 turn on failure
667F DG3_F3IO_ON15 Output Y15 turn on failure
6680 DG3_F3IO_ALL_ON Failed to turn on all outputs under test Fail to operate or
6681 DG3_F3IO_OFF_YY Failed to turn off an individual Y output open circuit

66B1 DG3_F3IO_HWI1_YY Hardware Interrupt line 1 failed shut down Y
66C0 DG3_F3IO_OFF_TST00 Output0 turn-off test failure Fail to turn off an
66C1 DG3_F3IO_OFF_TST01 Output1 turn-off test failure individual output
66C2 DG3_F3IO_OFF_TST02 Output2 turn-off test failure during hardware
66C3 DG3_F3IO_OFF_TST03 Output3 turn-off test failure test process, which
66C4 DG3_F3IO_OFF_TST04 Output4 turn-off test failure normally occurred
66C5 DG3_F3IO_OFF_TST05 Output5 turn-off test failure once on power up
66C6 DG3_F3IO_OFF_TST06 Output6 turn-off test failure and once every time
66C7 DG3_F3IO_OFF_TST07 Output7 turn-off test failure the machine retracts
66C8 DG3_F3IO_OFF_TST08 Output8 turn-off test failure back to TDC.
66C9 DG3_F3IO_OFF_TST09 Output9 turn-off test failure
66CA DG3_F3IO_OFF_TST10 Output10 turn-off test failure
66CB DG3_F3IO_OFF_TST11 Output11 turn-off test failure
66CC DG3_F3IO_OFF_TST12 Output12 turn-off test failure
66CD DG3_F3IO_OFF_TST13 Output13 turn-off test failure
66CE DG3_F3IO_OFF_TST14 Output14 turn-off test failure
66CF DG3_F3IO_OFF_TST15 Output15 turn-off test failure
Table 2-25
Operational – Report Action with emergency stop enforced
Valve Monitor
7800
7880
References
7900
Operation Modes
7980
Speed Measurement
7A06
7A07
7A08
7A80 DG3_SDX_HSPD Stopping distance exceeded at high speed
7A81 DG3_SDX_LSPD Stopping distance exceeded at low speed
7A82 DG3_SDX Stopping distance exceeded (single laser)
7A85 DG3_STI Stopping time error
Hardware Stop
7B00
Table 2-26

ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
100
105
A
B 90
80
62
C 60
VERSÃO STANDARD PARA MATRIZES BASE 60 MM / STANDARD VERSION TO DIE BASE 60 MM / STANDARD VERSION POUR MATRICE AVEC BASE 60 MM
140 180
55
22
PA A B max. C
90
75
2512 410 200 320

5020 400 160 320
VERSAO
9025 400 160 320

13 11030 400 160 320
16030 400 160 320
ESCALA
16040 400 160 320

400 160 630
NOME
KIT I KIT II KIT III 16040/60

22030 440 200 320
VERSÃO ALTERNATIVA PARA MATRIZES VERSÃO ALTERNATIVA PARA MATRIZES VERSÃO ALTERNATIVA PARA MATRIZES
TIPO "WILA" / OPTION VERSION TO DIE 22040 440 200 320
DATA
75 MM / OPTION VERSION TO DIE 75 MM 90 MM / OPTION VERSION TO DIE 90 MM

/ ALTERNATIVE VERSION POUR / ALTERNATIVE VERSION POUR TYPE "WILA" / ALTERNATIVE VERSION 22060 440 200 320
MATRICE 75 MM MATRICE 90 MM POUR MATRICE TIPE "WILA" 32040 440 200 320
DESENHOU
APROVOU
POSTOS DE TRABALHO ALTERNATIVOS

PUESTOS DE TRABAJO ALTERNATIVOS
ISO - E ALTERNATIVE WORKING SECTION
POSTES DE TRAVAIL ALTERNATIVES
ABWECHSELNDE ARBEITSTELLEN QU7-0850-00-0004
6.11 6.12
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
H3
H1 6.13 6.14
6.16 6.15
M2 M2
B A A B
6.20
6.17 X2 6.18
6.21 6.26
6.25
6.04 A B
H6 6.09 6.05
A B
P T
6.06 H7
MM1 SP05 MM2 P T
MM4
A B
6.22 MM5 6.23 A B
a a
U S
X U S
6.08 SP03
SP02
P T
SP01 6.24 SP04 P T
6.07 A B
B3 B2
6.10
H2
P T
X2
X
M
B1 6.03
6.01 M
6.02
6.30
M4 Válvula
Válvula direcional proporcional
direcional de
Válvula direcional proporcional monitorizada de controlo de
6.31 6.31 M4-Pmáx=50 bar assento PMS
Top Dead
Vávula direcional monitorizada de controlo de descida subida
Válvula de pressão
proporcional Válvula de segurança
Suction valves pilot Downstroke proportional control Upstroke proportional control
Center restraint Pressure regulation Safety valve
valves valve valve
VERSAO
6.32 (monitoring)
Valve directionnelle Valve directionnelle proportionnelle Valve directionnelle
Vanne de pression Valve de sécurité
6.33 Valve
directionnelle
pour le contrôle de descent proportionnelle pour le contrôle de
proportionnelle
montée
d´assise PMS
HAH2 HAH1 H01

H02
SP02 SP01
SP05
H06
OPÇÃO / OPTION / WAHLFREI: H03 SP04 SP03 H07
SISTEMA DE APERTO DAS FERRAMENTAS
ESCALA
Ponto morto superior

TOOLING CLAMPING SYSTEM T.D.C - - - - - -
Point mort haut
SYSTÈME DE SERRAGE DES OUTILS Velocidadede aproximação
Rapid speed down
X - X - - X
Approche rapide
NOME
Eilang ab
Ponto de passagem
Mutepoint
- - - - - X
Point de passage
Mutepunkt
Fase de trabalho
MM1/MM2 - Apenas utilizado em máquinas com segurança Sequence of operation

DATA
- - X - X X
Phase de travail
Arbeitsgang
MM1/MM2 - Only used in machines with safety sistem

Tempo de carga
Holding time
- - X - X X
Temps de maintien
Haltezeit
MM1/MM2 - Seulement pour des machines avec specification securité Velocidade de retorno
DESENHOU
APROVOU
Return speed
- X - X X X
Retour rapide
eilgang retour
CIRCUITO HIDRÁULICO
ISO - E
HYDRAULIC CIRCUIT
CIRCIUT HYDRAULIQUE QU7-0852-00-0028
HYDRAILIKKREIS
HYDRAULIC CIRCUIT QU7-0852-0I-0028
1. Electric motor (6.01)
2. Hydraulic pump (6.02)
3. Pressure filter (6.03)
4. Safety directional valve (6.04, 6.05) May or may not be monitored, avoids the
pressurization of the circuit.
5. Balancing valve (6.06) Measures the pressure differential. Function: Causes there is only
power consumption during bending.
6. Two way cartridge valve (6.07) Function: switching the flow to tank.
7. Proportional pressure relief valve (6.09) Function: pressure regulation.
8. Pressure gauge (6.10)
9. Hydraulic cylinder (6.11 , 6.12)
10. Pre-fill valve (6.13, 6.14) Function: fill the cylinders of oil during the rapid approach of the
beam.
11. Electric check valve (6.15, 6.16) Function: allows you to control the passage of the oil,
letting it pass in one direction.
12. Counter pressure relief valve (6.17, 6.18) Creates a pressure on the entry that opposes
the motion. Function: to create back pressure that causes the slow movement of the
beam.
13. Shuttle valve (6.20, 6.21) Function: pilot the balancing valve.
14. Directional proportional valve (6.22, 3.23) Function: command and timing of movement of
the beam.
15. Directional valve – return beam (6.24) Function: to pilot valve opening pre filling.
16. Relief valve (bottom chamber of cylinder) (6.25, 6.26) Function: protect the circuit in case
of failure of the valve against pressure or false maneuver.
Option – tooling clamping system
17. Pressure switch (6.30) Pressure measuring instrument used as a component protection
system equipment grip table.
18. Electric check valve (6.31) Prevents the oil return to the reservoir.
19. Pressure reducing valve (may not exist) (6.32)
20. Check valve (6.33) Prevent excess pressure in the line of the circuit downstream of a
desired maximum value for its operation.
M1 / M2 - Pressure measuring points
QU7-0852-00-0028LEGENDA.doc v.A 31 de Maio de 2010

HYDRAULIC CIRCUIT QU7-0852-0F-0028
1. Moteur électrique (6.01)
2. Pompe hydraulique (6.02)
3. Filtre de retour (6.03)
4. Distributeur électrique de sécurité (6.04, 6.05) Peut être surveillé ou pas; évite la pressurisation du
circuit.
5. Balance manométrique (6.06) Mesure le différentiel de pression. Fonction: faire que la

consommation d'énergie soit seulement pendant le pliage.
6. Clapet (6.07) Fonction: passage du débit vers le réservoir.
7. Soupape proportionnelle de pression (6.09) Fonction: régulation de la pression.
8. Manomètre (6.10)
9. Vérin hydraulique (6.11, 6.12)
10. Soupape de pré-remplissage (6.13, 6.14) Fonction: remplir les vérins d'huile au cours de
l'approche rapide du tablier.
11. Soupape de retenue (6.15, 6.16) Fonction: vous permet de contrôler le passage de l'huile, le
laissant passer dans un seule sens.
12. Soupape de contre-pression (6.17, 6.18) Créer une pression dans l’entrée qui s'oppose au
mouvement. Fonction: créer contre-pression qui provoque le mouvement lent du tablier.
13. Clapet (6.20, 6.21) Fonction: piloter la balance manométrique.
14. Distributeur proportionnelle (6.22, 6.23) Fonction: commander et synchroniser le mouvement du

tablier.
15. Distributeur - retour du tablier (6.24) Fonction: pilotage pour l'ouverture des soupapes de pré-
remplissage.
16. Soupape de sûreté (chambre inférieure du vérin) (6.25) (6.26) Fonction: protéger le circuit en cas
de défaillance des soupapes de contre pression ou une fausse manœuvre.
Option – système de serrage de la table
17. Manostat (6.30). Instrument de mesure de la pression utilisé comme un composant du système de
protection de l’équipement de serrage de la table.
18. Soupape de retenue (6.31)
19. Soupape de réduction de pression (peut ne pas exister) (6.32) Empêche la pression de surpasser,
dans la ligne du circuit en aval d’elle, une valeur maximale désirée pour son fonctionnement.
20. Valve anti-retour (6.33) Empêche le retour du liquide au réservoir.
M1 / M2 - Points de mesure de la pression

CIRCUITO HIDRÁULICO QU7-0852-0P-0028
1. Motor eléctrico (6.01)
2. Bomba hidráulica (6.02)
3. Filtro de retorno (6.03)
4. Válvula direccional de segurança (6.04 e 6.05) Pode ou não ser monitorizada, evita a
pressurização do circuito.
5. Balança manométrica (6.06) Mede o diferencial de pressão. Função: faz com que só
haja consumo de energia durante a quinagem.
6. Elemento lógico (6.07) Função: passagem caudal ao tanque.
7. Válvula proporcional de pressão (6.09) Função: regulação de pressão.
8. Manómetro (6.10)
9. Cilindro hidráulico (6.11 e 6.12)
10. Válvula de pré enchimento (6.13 e 6.14) Função: encher os cilindros de óleo durante a
aproximação rápida do avental.
11. Válvula de retenção (6.15 e 6.16) Função: permite controlar a passagem do óleo,
deixando-o passar num só sentido.
12. Válvula de contra pressão (6.17 e 6.18) Cria na sua entrada uma pressão que se opõe
ao movimento. Função: criar contra pressão que provoca o movimento lento do avental.
13. Válvula alternativa (6.20/6.21) Função: pilotar a balança manométrica.
14. Válvula direccional proporcional (6.22 e 6.23) Função: comando e sincronismo do

movimento do avental.
15. Válvula direccional – retorno do avental (6.24) Função: pilotagem para abertura das
válvulas de pré enchimento.
16. Válvula de segurança (câmara inferior do cilindro) (6.25 e 6.26) Função: protegem o
circuito em caso de avaria das válvulas de contra pressão ou falsa manobra.
Opção – aperto da mesa
17. Pressóstato (6.30) Instrumento de medição de pressão utilizado como componente do

sistema de protecção do equipamento de aperto da mesa.
18. Válvula de retenção (6.31)
19. Valvula redutora de pressão (pode não existir) (6.32) Impede que a pressão exceda na
linha do circuito a jusante desta um valor máximo desejado para o seu funcionamento.
20. Válvula anti-retorno (6.33) Impede o retorno do fluído ao reservatório.
M1/M2 - Pontos de medição de pressão

6.21
ADIRA / CAD 1995
MicroStation PC
6.22/6.23 SP04
Ver QU7-0852-00-0028
6.04/6.05 See QU7-0852-00-0028
6.15/6.16 Voir QU7-0852-00-0028
B3
SP03 6.20
B2
6.22/6.23
SP01
6.17/6.18
6.22/6.23
6.15/6.16
6.13/6.14
6.03
6.06
B1
6.07 6.08 6.09
6.04/6.05 52
VERSAO
ESCALA
SP02
51 50
NOME
47 46 45
DATA
49 48
DESENHOU
APROVOU
MONTAGEM DO BLOCO COM SEGURANÇA

ISO - E
MAINFOLD BLOCK WITH SECURIT QU7-0852-00-0029
MONTAGE DU BLOC
2550
A
B
2
10
2
13
Secção/Section A-A 2 9
A
17
1
10 3
2
13
6
14
15 Detalhe/Detail B 16 4
16 2 6
2 8 7
5 11
17 16
1
14
18 2
12
VERSAO
9
ESCALA
11
NOME
2
DATA
2
DESENHOU
APROVOU
MONTAGEM BLINDAGENS DO ESBARRO EIXO

ISO - E
12 X/R/Z
BACKSTOP COVER ASSEMBLY X/R/Z AXIES QU8-0904-00-0004
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ADIRA, SA
R. António Bessa Leite, 976/1106
4150-072 Porto
Phone: +351 226192700
Fax: +351 226192701
adira@adira.pt
Nome do Projecto QU3-0018-34-0210 PA032040

Descrição do Projecto PA032040 PLS DNC880 X/R MB TRF 18,5KW 380/400V 50/60Hz
Editado em 08-10-2012 Quantidade de páginas 48
+QE/0
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Página
/1
Verificar. Nº 1
Alteração Data Nome Padrão PA032040 PLS DNC880 X/R MB TRF 18,5KW 380/400V 50/60Hz de 48
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 2 3 4 5
+MAQ
-TRFX0 L1 L2 L3 PE
1 3 5
-0F1
80A 2 4 6
1 2 5 7
-0T1
220V/400V
35kVA
3 4 6
1 3 5
-0F2
40A 2 4 6
-TRFX0 L4 L5 L6 N PE
400V 60Hz
-0W1 1 2 3 4 GN/YE
7G10
L1 / 1.0
L2 / 1.0
L3 / 1.0
N / 1.0
PE / 1.0
L10 L20 L30 PE
220V 60Hz 440V 60Hz
+/1 1
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Transformador
Página
+QE/0
Verificar. Nº 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
R1 / 2.0
S1 / 2.0
T1 / 2.0
1
-1F4
1 3 1 3 2A 2
-1Q2 -1Q3
C6A 2 4 C6A 2 4 -1X1 PE
1 PE 2
1 2 1 2 -1XB1
-1V1 -1V2
400V 400V
24V / 10A 24V / 10A
- + - +
1.4 / 92 92 / 2.0
1.2 / 93 93 / 2.0
-1X1 92 93
1 1 1
1 2
-1F1 -1F2 -1F3
1A 2 6A 2 10A 2
-1M2
M
2 4 6 14
24V
-1Q1 Vent.Fans
1 3 5 13
-0X1 13 53
PE -2KM3 -10K3
/2.8 14 /10.8 54
Δ Enable X/R Correspondência de cores nos cabos
WH BRANCO
BU AZUL
BK PRETO
-0X0 L1 L2 L3 N PE GN VERDE
GY CINZENTO
-1X1 PE 93 492 592 92 392 -0X2 692
BN CASTANHO
YE AMARELO
0.6 / L1
PK ROSA
0.6 / L2
93 492 592 92 392 692
RD VERMELHO
1.7 31.0 30.0 1.7 10.0 10.0
VT VIOLETA
0.6 / L3
Pedal DNC Vent. Fans Axes
0.6 / N
Reset LazerSafe Command DNC OK
0.6 / PE
Safety Monitors Valves Safety Cells
0 2
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Entrada / Fonte Alimentação
Input / Power Supply
Página
+QE/1
Verificar. Nº 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1.8 / 92 92 / 30.0
1.9 / R1 R1 / 10.0 Secção Corrente
em mm² máxima em A
0,5 9
0,75 12
1.9 / S1 S1 / 10.0 1 13 192 / 10.0
1,5 17
2,5 24
1.9 / T1 T1 / 10.0 4 31 -1X1 92 192 -1X2 192
6 42
6mm² 10
16
57
79 13 21 21
25 96
35 114 -2S1 -2Q1 -10Q1
50 132
/33.2 14 /2.0 22 /10.0 22
1 3 5 13 21 70 171
ON/OFF Mot. Circ. Eixo X/R
95 206
-2Q1 Breaker
Mot. Circ. Breaker 14 22
-1X1 192 13 -1X2 13
/2.5
/2.7
I> I> I>
2 4 6
2W2 1 12
25x1
2KM0
X3.8 X3.5
11 13 x1 x1 x1
-2S2 -2S3 -2H1 -2H2 -2H3
1 3 5 1 3 5 1 3 5 OFF 12 ON 14 VM/RD x2 VD/GN x2 BR/WH x2
+PDC
-2KM1 -2KM2 -2KM3 Op.Panel
Line 2 4 6 Y 2 4 6 Δ 2 4 6
X3.2 X2.6 X2.5 X3.7 X3.1
2 3 4 11 GN/YE
2W2
-1X1 30 31 35 93 PE
-1X0 U1 V1 W1 PE W2 U2 V2 13
-2Q1
/2.0 14
Mot. Circ.
Breaker
2W1 1 2 3 GN/YE 4 5 6
7x10
2KM0
W1 PE W2
13
V1
M U2 -2KM1
3~ /2.5 14
Line
U1 V2
R R R
-2M1 A1 A1 A1
+MAQ
-2KM1 -2KM2 -2KM3
9A A2 9A A2 9A A2
Line C Y C Δ C
-1X1
93
1.8 / 93 93 / 10.0
A1 A2 A1 A2 A1 A2
1 2 /2.0 1 2 /2.1 1 2 /2.2
3 4 /2.0 3 4 /2.2 3 4 /2.3
5 6 /2.1 5 6 /2.2 5 6 /2.3
13 14 /2.5 13 14 13 14 /1.5
21 22 21 22 21 22
1 10
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Potência / Arranque / Comando
Power / Start / Command
Página
+QE/2
Verificar. Nº 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+DNC-SS0-F2 +DNC-SS0-F1
0V /A /B /I +5V A B I GND
1 2 3 4 5 6 7 8 9
24V 24V 0V 0V VOK SPX SNX IDX ±10V 0V
12 11 10 9 4 6 7 5 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC
10W1 BU GN BN WH PK GY YE
7x0,25 10W10 WH YE GY BU BN GN PK RD
-1X2 392 93 204 202 201 392 203 200 8x0,14
1.5 / 392 392 / 11.0

1.6 / 692 692 / 11.0
2.9 / 192 192 / 10.7
2.9 / 93 93 / 11.0
-0X2 203 93 392 93 -10X3 3 4 6 7 2 5 9 8 SHD

3 4 6 7 2 5 9 8
2.1 / R1 R1 / 85.0 10XW1 BN BU 10XW2 BN BU
12 14
2.1 / S1 S1 / 85.0 INT. INT. 0V /A /B /I +5V A B I SHD
2.1 / T1
-10K1
T1 / 85.0 /10.4 11
FCR+ 10W3 10W8
1 3 5 13 21 21 CT AZ CT AZ
BN WH WH YE GY BU BN GN PK RD
-10Q1 + - + - 3x0,5 8x0,14

22A 14 22 22
+EX -10S1 -10S2
SIX- SIX+ PE
/2.8
/10.7
I> I> I> PT PT -10X2 1 2 3 4 5 6 7 8 9

2 4 6
1 2 3 4 5 6 7 8 9
BK BK
1 3 5 10XW1 10XW2 951 / 11.7
-0X2 93 192 201 200 200 93 392 392
-10K3
/10.8 2 4 6
Enable X -10W4
WH\GN
WH\OR
WH\BN
14
WH\BL
1 3 A1
R2 / 11.0 -0X2 93 692 951 STP CAT7
GN
OR
BN
BL
-2X1 -10K1 12 11 /10.2
S2 / 11.0 2 4 FCR+ A2 8x0,14
24
T2 / 11.0
1202 22 21
PE -0X2
-10U1 R/L1 S/L2 T/L3 PE DQCOM DQ3 DI0 AI+ AI- DICOM DI5 DI1 7 2 5 6 1 4 3 8
LXM32 0V 24V VAR.OK ENABLE /STOA /STOB ANA1+ ANA1- /HLT RESET 0V /A /B /I A B I GND
CN1 CN2 CN6 CN2 CN6 CN4 - RJ45
SCHNEIDER LEXIUM LXM32CD18N4

CN8
PB PC/- PE
CN11 - Brake
BR+ BR-
CN10
U/T1 V/T2 W/T3 GND
CN3
1/12
X
882 / 31.1
10.7 / 192 192 / 11.0
D
21 A1
-10Q1 -10K3
-10W2 /10.0 22 24Vdc A2
X/R Enable X/R Z
INT. L1 L2 L3 GN/YE -10W6 1-12
FEMALE 4x1 INT.
10.7 / 13 13 / 10.7 883 / 31.2

-X1 1 4 3 2 -X2 1/12
1 2 /10.0
U1 V1 W1 3 4 /10.0
-10M1 5 6 /10.0
+EX M 21 22 /31.0
3~ 53 54 /1.6
61 62
71 72
83 84
2 11
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Eixo X / DNC
X Axis / DNC
Página
+QE/10
Verificar. Nº 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+DNC-SS1-F2 +DNC-SS1-F1
0V /A /B /I +5V A B I GND
1 2 3 4 5 6 7 8 9
24V 24V 0V 0V VOK SPR SNR IDR ±10V 0V
12 11 10 9 4 6 7 5 2 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NC
11W1 BU GN BN WH PK GY YE
7x0,25 11W10 WH YE GY BU BN GN PK RD
-1X3 392 93 234 232 231 392 233 230 8x0,14
10.7 / 392 392 / 32.0

10.7 / 692 692 / 34.0
10.7 / 192
10.7 / 93 93 / 30.0
-0X3 233 392 93
-11XW1 GY BN WH -11X3 3 4 6 7 2 5 9 8 SHD
10.1 / R2
CFQ-SI3 3 4 6 7 2 5 9 8
10.1 / S2 12 14
0V /A /B /I +5V A B I SHD
10.1 / T2 -11K1 -11X1 9 1-3 6-8
/11.4 11
FCR+ 11W3 BN WH 11W8
CT AZ CT AZ WH YE GY BU BN GN PK RD
+ - + - 3x0,5 8x0,14
+ER -11S1 -11S2
SIR- SIR+ PE 10.7
PT PT
951
-11X1 4 5 -11X2 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-11XW1 GN YE
/11.3 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-0X3 93 192 231 230 230 93 392 392
951 / 32.5
A1 14
3
1 -11K1 12 11 /11.2 -0X3 93 692 951
-11W4
WH\GN
WH\OR
WH\BN
-2X3
WH\BL
FCR+ A2 24
STP CAT7
GN
OR
4
BN
BL
2
22 21
PE -0X3 8x0,14
-11U1 R/L1 S/L2 T/L3 PE DQCOM DQ3 DI0 AI+ AI- DICOM DI5 DI1 7 2 5 6 1 4 3 8
LXM32 0V 24V VAR.OK ENABLE /STOA /STOB ANA1+ ANA1- /HLT RESET 0V /A /B /I A B I GND
CN1 CN2 CN6 CN2 CN6 CN4 - RJ45
SCHNEIDER LEXIUM LXM32CD18N4

CN8
PB PC/- PE
CN11 - Brake
BR+ BR-
CN10
U/T1 V/T2 W/T3 GND
CN3
1/12
R
11.6 / 392 392 / 11.0
11.6 / 93 93 / 11.0
A1 12 14
-11K2 -11K2
BRK A2 /11.2 11
-11W2
INT. L1 L2 L3 GN/YE -11W6 1-12
-0X4 93 235
4x1 INT.
-11W5 1 3
CFQ-FR
14 -X3 1 3 -X1 1 4 3 2 -X2 1/12
12 11 /11.3 U1 V1 W1
24 -11M1
x1
22 21
+ER
-11Y1
M
x2 3~ FEMALE
10 30
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Eixo R / DNC
R Axis / DNC
Página
+QE/11
Verificar. Nº 11
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
2.9 / 92 92 / 41.0
11.7 / 93 93 / 33.0
1.4 / 592 592 / 41.0
+PDC
x1
-30H1
VM/RD x2
X1.3 X1.2
15 16
2W2
-1X1 92 PE 93 92 887 888 93 93 PE 592
+LS-CN1 1 2 3 4 5 +LS-CN22 1 2 3 4 +LS-CN101 1 2 3 4

24V 24V PE 0V 0V 24V CI+ CI- 0V 0V PE 24V
11 31
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Alimentação LazerSafe (CN1/CN22/CN101)
LazerSafe (CN1/CN22/CN101) Power Supply
Página
+QE/30
Verificar. Nº 30
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1.3 / 492 492 / 32.0
+LS-CN3
X00 Y07H Y07L P00
1 2 3 4
880 886
-1X1 882 -0X1 965 -0X1 492 492 967
13
2W2
31W1 8 1 -31W2 1 8
+PDC 12x1 12x1
X2.10
21 x1
-10K3 -31H1 14 1 -31X2 1 14
/10.8 22 AZ/BL x2 +PED +PED2
Enable X Pedal
X2.9 11 13
-31S1 -31S1 13 11
P1 12 P1 14 -31S2 -31S2
P2 14 P2 12
14
PE
2W2
-1X1 881 882 883 883 886 10 5 -31X2 5 10 PE
GN/YE 7 4 4 7 GN/YE
31W1 -31W2
PE
-0X1 PE 956 954 955 964
882 883
10.8 10.8
+LS-CN4 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X03 X04 X05 P03
Foot Switch Foot Switch Foot Switch Foot Switch
Pedal NC Pedal 1 Pedal 2 Pedal NC
30 32
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 STOP Emergência (CN3) / Pedal (CN4)
Emergency STOP (CN3) / Pedal (CN4)
Página
+QE/31
Verificar. Nº 31
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
11.7 / 392 392 / 34.0
31.9 / 492 492 / 33.0
-0X1 943 942 941 920 922
5 6
31W1 -1X1 492 920 922
+PED
7 8
32W1 1 32W2 1 7 20 22
2W2 2W2
3x1 3x1
21 31
-32X1 = -31S1 -31S1
P1 - 3rd 22 P1 - 3rd 32
+MAQ +PDC +PDC
1 1
X2.3 X3.10 X3.9
15 16
11 11 9 10
53 31W1 11 13 12 22
-32S1 -32S2 -81K1 -32S3 -32S3 -32S4 -32S4
LG 12 RG 12 /81.7 54 -0X1 921 923 /32.5 12 /32.4 14 /32.8 11 /32.8 21
Reer Reset Reset STOP STOP
-0X1 921 923
X1.4 X2.4 X3.12 X3.11
5 6
2 2 -31W2
+PED2
-31X2 7 8
21 31
2 2 8 9 21 23
-31S2 -31S2 2W2 2W2
32W1 32W2 P2 - 3rd 22 P2 - 3rd 32
-1X1 950 951 392 944 945

-31X2 15 -31X2 16
11.7 / 951
9 10
-31W2
-0X1 935 934 933 936 937
+LS-CN5 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
X10 X11 X12 X13 X14 X15 X16 X17 P10 P11 P12 P13 P14
Left Door Right Door Rear Door Emerg.STOP Emerg.STOP Reset Reset Motor Run B.STOP A B.STOP B
Pedal - CH1 Pedal - CH2
31 33
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Guardas Laterais / STOP Emergência / Pedal / Reset (CN5)
Lateral Guards / Emergency STOP / Pedal / Reset (CN5)
Página
+QE/32
Verificar. Nº 32
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
30.9 / 93 93 / 34.0
32.9 / 492
-0X1 492 1972 / 41.0

2
-31W1 1973 / 41.0
+PED
-31X1 3
-1X1 1969 1969 1969 41 492

-31S1
X19 X20 P1 - 2 42
0 0 -31X1 4
-33W1 1 5 -33W2 1
-2W2 0 1 -33W3 -33W4
3x1 3x1 3 1 1
-31W1
3x1 3x1
1 X
-0X1 966
+MAQ +PDC +PDC +MAQ

-0X1 966
X2.8
11 +MAQ
2
-33S1 -31W2
MI2 12
13 23 13 12 +PED2 11 11
-33S3 -2S1 -33S4 -33S5 -31X2 3 -33S6 -33S7
ON 14 /2.5 24 AUTO 14 FD 11 MM6 12 MM7 12
11 Regulation
-33S2 41
MI1 12 -31S2
X2.7 X3.4 P2 - 2 42
-33W3 2 -33W4 2
/33.6 /33.7
-31X2 4
-33W1 2 6 10 -33W2 2
-2W2 -2W2
/33.0 /33.3 -31W2 3
-1X1 968 968 938 940 969 -0X1 906 -1X1 907 901
940 / 34.0
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9
X18 X19 X20 P18 X21 X22 X23 X24 X26 X27 P21
Down Strok Regulation Reg. Auto Paralelism Robot Pedal P2 Safety Safety Prop. Y1 Prop. Y2
Limit Switch Switch ON/OFF Monitor 1 Monitor 2 Monitor Monitor
+LS-CN6 +LS-CN7
32 34
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Fim de Curso / Micros de Inclinação (CN6) / Monitores / Pedal (CN7)
Limit Switch / Paralelism Switch (CN6) / Monitors / Pedal (CN7)
Página
+QE/33
Verificar. Nº 33
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
33.9 / 93 93 / 41.0
32.9 / 392
+DNC-MS2-F1 +DNC-MS0-F2
TDC CLOSED EXT. DNC 0V 0V 24V 24V RM/SP RD/SN PV 0V 0V 24V 24V
AUTO REG DESC ASC MUTE TDC PS
MAX LOOP 24V MAN
1 2 3 4 5 6 7 8 12 13 14 17 18 19 20 6 7 8 9 10 11 12
34W1 WH/YE YE/BN BK WH BN GN YE GY PK BU RD RD/BU WH/GN BN/GN WH/GY WH/PK
20x0,25
34W2 GN WH BN PK BU
7x0,25
-1X1 980 981 692 940 909 959 947 960 277 959 392 928 910 909 93 392 913 912 914 93 392
11.7 / 692 692 / 50.0

33.3 / 940
+LS-CN8 8 7 9 10 2 1 6 3 4 5 12
OP01 OP00 OP02 OP03 IP01 IP00 IP05 IP02 IP03 IP04 0V
DESC ASC SLOW PMS RPH DECOMP MANUAL RM RD RPV
SPEED MAX
33 40
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 I/O LazerSafe (CN8) / I/O DNC
Página
+QE/34
Verificar. Nº 34
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+LS-CN2
Y00H Y00L Y01H Y01L Y03H Y03L Y04H Y04L Y06
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-1X1 884 885
927 / 41.0
H1 H3 H2 H6 H7
1 1 0 1 1
0 0 0 1 1
PE 0 0 1 1 1
0 0 0 1 1
0 0 1 1 1
-1X1 974 PE 975 974 PE 975 970 PE 971 972 PE 973 972 PE 973
-40W2 1 GN/YE 2 -40W3 1 GN/YE 2 -40W4 1 GN/YE 2 -40W5 1 GN/YE 2 -40W6 1 GN/YE 2
3x1 3x1 3x1 3x1 3x1
x2 2 x2 2 x2 2 x2 2 x2 2
PE U PE U PE U PE U PE U
-40Y1 1
-40Y2 1
-40Y3 1
-40Y4 1
-40Y5 1
Vel.Rap. Vel.Rap. Subida Enable Enable
x1 x1 x1 x1 x1
H1 H3 H2 H6 H7
34 41
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Ligação Válvulas (CN2)
Valves Connection (CN2)
Página
+QE/40
Verificar. Nº 40
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
30.9 / 92 92 / 80.0
34.9 / 93 93 / 50.0
30.9 / 592 592 / 50.0

+CNC-MS6-F1 +DNC-MS0-F2 +DNC-MS1-F2
40.9 / 927
±10V 0V 0V ±10V 0V ±10V
1 6 SH 1 2 SH 1 2 SH
33.9 / 1972
33.9 / 1973
-41W9 BN WH -41W10 WH BN -41W11 WH BN
3x0,5 3x0,5 3x0,5
-1X1 93 93 92 93 592 93 93
1mm²
+PVR
1 2 1 2 3 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
0V 0V 24V Y2 S Y1 S GND 24V GND ENABLE 0V V+ GND V- V+ V- V+
-X2 -X4 -X6 -X12 -X14 -X17 -X18 -X19
-X1 -X7 -X3 -X8 -X5

V.GND P V.GND P 24V MON GND AN.S V.GND P V.GND P 24V MON GND AN.S V.GND P V.GND P
PE 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5 1 2 3 4 1 2 3 4 5
-1X1 PE 100 101 102 103 104 105 106 107 PE 108 109 110 111 112 113 114 115 PE
41W5 41W6
41W1 2 1 41W2 2 1 CFQ-MONIT-35 BN WH GN YE 41W3 2 1 41W4 2 1 CFQ-MONIT-35 BN WH GN YE
3x1 3x1 4x0.25 3x1 3x1 4x0.25

-1X1 120 121
41W7 2 1
3x1
+MAQ x1 x1 x1 x1 x1
-41Y2 -41Y4
SP02 SP04
-41Y1 Fall [V] 1 2 3 4
-41Y3 Fall [V] 1 2 3 4
-41Y5
SP01 SP03 VPP
Rise [Λ] x2 x2 -41U1 + S - AN Rise [Λ] x2 x2 -41U2 + S - AN x2
LVDT Y1 LVDT Y2
40 42
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Servo Amplificador PVR6 / Monitores Y1/Y2 / Valv. Prop.
PVR6 Servo Amplifier / Y1/Y2 Monitors / Prop. Valve
Página
+QE/41
Verificar. Nº 41
DNC
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+MAQ-RLY1 +DNC-MS0-F0 +MAQ-RLY2 +DNC-MS1-F1

Máquina 0V /A /B /I +5V A B I GND Máquina 0V /A /B /I +5V A B I GND
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 2 3 4 5 6 7 8 SH 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 SH 1 2 3 4 5 6 7 8 9
42W5 WH YE GY BU BN GN PK RD 42W6 WH YE GY BU BN GN PK RD
8x0,14 8x0,14
-42X1 3 4 6 7 2 5 9 8 SHD
-42X2 3 4 6 7 2 5 9 8 SHD
3 4 6 7 2 5 9 8 3 4 6 7 2 5 9 8
0V /A /B /I +5V A B I SHD 0V /A /B /I +5V A B I SHD
42W1 WH YE GY BU BN GN PK RD
42W2 WH YE GY BU BN GN PK RD -42W3 WH YE GY BU BN GN PK RD
-42W4 WH YE GY BU BN GN PK RD
8x0,14 8x0,14 8x0,14 8x0,14
5 8 7 6 9 3 2 1 SH 5 8 7 6 9 3 2 1 SH 5 8 7 6 9 3 2 1 SH 5 8 7 6 9 3 2 1 SH
0V /A /B /Z +5V A B Z 0V /A /B /Z +5V A B Z 0V /A /B /Z +5V A B Z

0V /A /B /Z +5V A B Z
0V 5 /A 8 /B 7 /Z 6 5V
+ 9 A 3 B 2 Z 1 SH I B A +5V 0V /I /B /A
Shunt Both Connectors

+LS-CN26 +LS-CN25
41 50
Data 13-06-2011
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Eixos Y1/Y2
Y1/Y2 Axes
Página
+QE/42
Verificar. Nº 42
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
41.9 / 93 93 / 81.0
34.9 / 692
41.9 / 592
+DNC-SERIAL
RxD TxD 0V
1 2 3 4 5 6 7 8 9 SH
50W2 PK YE GY
7x0,25
-1X1 592 93 93 592 PE 692 692 93 93 692 692 93 93

PE
-50W3 50W4
50W1 1 2 3 4 GN/YE 7x0,25 BU GN GY WH 7x0,25 BU GN GY WH -50W0 V/A
5x1 1x6
-1X1 PE
PE
1 2 3 4 20 19 18 17 12 11 10 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
24V 0V 0V 24V GND 24V 24V 0V 0V 24V 24V 0V 0V TX RX 0V
+DNC-F1 +DNC-MS3-F1 +DNC-MS1-F2 +LS-CN102

Power /85.5 COMM2
42 80
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Alimentação DNC/ Ligação Painel / COM2 (CN102)
CNC-CPU Power Supply / Panel Link /COM2 (CN102)
Página
+QE/50
Verificar. Nº 50
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
41.9 / 92 92 / 81.0
+LS-CN24 +LS-CN23 +LS-CN21
5V LSR A LSR B 0V 5V REAR MIDDLE FRONT 0V TEST FR+ FR- MI+ MI- RE+ RE-
1 2 3 5 SH 1 2 3 4 5 6 SH 1 2 3 4 5 6
-1X1 92 961 962 963
80W1 BN WH PK YE 80W2 BN PK YE WH GY GN
7x0,25 7x0,25
+LS-EM 1 2 3 5 SH +LS-RC 1 2 3 4 5 6 SH
/80.0 /80.3
PK BU YE GN SH BN PK WH BU GY YE SH
A C D B E A C D E B F G
5V LSR A LSR B 0V SH 5V REAR MIDDLE FRONT 0V TEST SH
+LS-EM Mach. Left Side +LS-RC Mach. Right Side
50 81
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 LazerSafe Emissor (CN24) / Receptor (CN23)
LazerSafe Emitter (CN24) / Receiver (CN23)
Página
+QE/80
Verificar. Nº 80
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
80.9 / 92
-0X1 92 92
13 11
-81S1 -81K1
/81.9 14 /81.7 12
RESET Button Safety Cells
-0X1 92 92 92 92 165 166
+CR-EM +CR-RC -81W2

7x0,25
-81W1 2 BN
24V
3x0,5
BN 1
24V
6 PK
SEL.B
GN 2
RANGE/TEST 43
5 YE
SEL.A -81K1
/81.7 44
WH 3 Safety Cells
GND
4 WH
K1
SH
3 GN
OSSD2
1 GY
OSSD1
7 BU
GND
SH
Mach. Right Side Mach. Left Side

-0X1 162 163 992
0(+) x1
-81K1 -81S1
24Vdc 1(-) /81.7 x2
Safety Cells RESET Light
-0X1 93 PE PE 93 93 93
50.9 / 93 93 / 85.0
11 12 /81.8
21 22
31 32
43 44 /81.9
53 54 /32.2
63 64
53 54
80 85
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Segurança - Células Reer
Security - Reer Cells
Página
+QE/81
Verificar. Nº 81
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+DNC-MS3-F1
10.1 / R1
10.1 / S1 SP SN
15 16
10.1 / T1
-50W3
/50.2 PK YE
1 3 5 13 21 -1X15 413 414

-85Q1
1,6A 14 22 21 21
-85K2 -85K1
/85.5
I> I> I>
2 4 6 /85.6 22 /85.5 22
1 1
A1 U
A1 U
-85K1 -85K2
24Vdc A2 24Vdc A2
2 2
-0X15 415 417

1 3 5 1 3 5
-85K1 -85K2 5 6
/85.5 2 4 6 /85.6 2 4 6
85W1
+MAQ -MB 5 7
11 11 x2
-85S1 -85S2 -85R1

LIM+ 12 LIM- 12 1kΩ x1 x3
-0X15 U5 V5 W5 PE -MB 6 9 8 10
4 -85W1 BN WH GN
-85W1 1 2 3 GN/YE
85W1
CFQ-MB
-MB 1 2 3 PE
+MAQ -0X15 416 420 421 422
U1 V1 W1 PE
-85M1
M 13
85W2 BN WH GN
3 3x0,5
-85Q1
/85.1 14
4 3 1
-0X15 93 +V 0V V In
81.9 / 93 93 /
+DNC-MS6-F4
1 2 /85.1 1 2 /85.3
3 4 /85.1 3 4 /85.3
5 6 /85.2 5 6 /85.3
21 22 /85.6 21 22 /85.5
81 100
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Mesa Bombeada
Crowning System
Página
+QE/85
Verificar. Nº 85
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GND
GND
1969
888
887
950
492
951
968
885
884
940
192
922
920
945
944
35
31
30
13
93
V/A
16
15
14
13
10
12
11
22
20
23
21
8
7
9
4
3
6
5
1
2W2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X2 X3
X1
85 200
Data 09-06-2011
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Painel
Panel
Página
+QE/100
Verificar. Nº 100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Last Modification Date Schematic Name

Data de última Modificação Nome do Esquema
Página Actual
Previous Page Página Seguinte
Actual Page
Página Anterior Last Engineer to Change the Schematic Schematic Description Page Description Next Page
Último Engenheiro a Alterar o Esquema Descrição do Esquema Descrição da Página Number of Schematic pages
100 Número de Páginas do Esquema =DOC+CAB/1
Data 09-06-2011
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Electrical elements
Página
+QE/200
Verificar. Nº 200
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 0W1 Observação: Potência Transformador Quadro-electrico Núm.Cond. x Secção: 7G10 mm² Comprimento: Ref.: 170510170
Designação do Ponto de Ponto de Designação do
Observação Texto de função Pág./Col. Condutor Pág./Col. Texto de função Observação
alvo de ligação ligação alvo para
+QE/0.2 +MAQ-TRFX0 L4 1 L1 +QE-0X0 +QE/1.0
+QE/0.3 +MAQ-TRFX0 N 4 N +QE-0X0 +QE/1.1
+QE/0.3 +MAQ-TRFX0 PE GN/YE PE +QE-0X0 +QE/1.1

end
Nome do Cabo: 2W1 Observação: Motor Grupo Hidráulico (Máquina) Núm.Cond. x Secção: 7x10 mm² Comprimento: Ref.: 170510170
GN/YE
+QE/2.0 +QE-1X0 U1 1 U1 +MAQ-2M1 +QE/2.2
+QE/2.0 +QE-1X0 V1 2 V1 +MAQ-2M1 +QE/2.2
+QE/2.1 +QE-1X0 W1 3 W1 +MAQ-2M1 +QE/2.2
+QE/2.2 +QE-1X0 W2 4 W2 +MAQ-2M1 +QE/2.2
+QE/2.3 +QE-1X0 U2 5 U2 +MAQ-2M1 +QE/2.2
+QE/2.3 +QE-1X0 V2 6 V2 +MAQ-2M1 +QE/2.2
+QE/2.2 +QE-1X0 PE GN/YE PE +MAQ-2M1 +QE/2.2

end
=+QE/200 2
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Diagrama dos cabos =-0W1 =-2W1 =-2W2
Página
=DOC+CAB/1
Verificar. Nº 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 2W2 Observação: Painel de Comando (Pendural) Núm.Cond. x Secção: 25x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510152
+QE/2.5 +QE-1X1 192 1 X3.8 +PDC +QE/2.5 I: Off Motor NC
+QE/2.5 +QE-1X1 30 2 X3.2 +PDC +QE/2.5 O: Off Motor NC
+QE/2.5 +QE-1X1 31 3 X2.6 +PDC +QE/2.5 I: On Motor NO
+QE/2.6 +QE-1X1 35 4 X2.5 +PDC +QE/2.6 O: On Motor NO
+QE/33.1 +QE-1X1 1969 5 X2.8 +PDC +QE/33.1 I: On Motor NO
+QE/33.1 +QE-1X1 968 6 X2.7 +PDC +QE/33.1 O: On Motor NO
+QE/32.4 +QE-1X1 492 7 X2.3 +PDC +QE/32.4 24V
+QE/32.4 +QE-1X1 950 8 X1.4 +PDC +QE/32.4 O: Reset NC
+QE/32.5 +QE-1X1 951 9 X2.4 +PDC +QE/32.5 O: Reset NO
+QE/33.3 +QE-1X1 940 10 X3.4 +PDC +QE/33.3 O: Auto Cycle
+QE/2.8 +QE-1X1 93 11 X3.7 +PDC +QE/2.8 GND
+QE/2.7 +QE-1X1 13 12 X3.5 +PDC +QE/2.7 I: RD LED (Mot.Off)
+QE/31.2 +QE-1X1 882 13 X2.10 +PDC +QE/31.2 Reset LED+
+QE/31.2 +QE-1X1 883 14 X2.9 +PDC +QE/31.2 Reset LED-
+QE/30.3 +QE-1X1 887 15 X1.3 +PDC +QE/30.3 Cond.Ind.+
+QE/30.4 +QE-1X1 888 16 X1.2 +PDC +QE/30.4 Cond.Ind.-
17
18
19
+QE/32.8 +QE-1X1 920 20 X3.10 +PDC +QE/32.8 O: B.STOP A
+QE/32.8 +QE-1X1 944 21 X3.12 +PDC +QE/32.8 I: B.STOP A
+QE/32.8 +QE-1X1 922 22 X3.9 +PDC +QE/32.8 O: B.STOP B
+QE/32.8 +QE-1X1 945 23 X3.11 +PDC +QE/32.8 I: B.STOP B
24
+QE/2.9 +QE-1X1 PE GN/YE X3.1 +PDC +QE/2.9 PE

end
Nome do Cabo: 10W1 Observação: DNC - Comando Eixo X Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
SPX +QE/10.2 +DNC-SS0-F2 6 WH 202 +QE-1X2 +QE/10.2
1 2.a
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Diagrama dos cabos =-2W2 =-10W1
Página
=DOC+CAB/2
Verificar. Nº 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 10W1 Observação: DNC - Comando Eixo X Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
VOK +QE/10.2 +DNC-SS0-F2 4 BN 204 +QE-1X2 +QE/10.2
0V +QE/10.1 +DNC-SS0-F2 10 GN 93 +QE-1X2 +QE/10.1
IDX +QE/10.5 +DNC-SS0-F2 5 YE 200 +QE-1X2 +QE/10.5
SNX +QE/10.3 +DNC-SS0-F2 7 GY 203 +QE-1X2 +QE/10.3
+QE/10.3 NC PK 201 +QE-1X2 +QE/10.3
24V +QE/10.1 +DNC-SS0-F2 12 BU 392 +QE-1X2 +QE/10.1

end
Nome do Cabo: 10W2 Observação: Eixo X - Motor Núm.Cond. x Secção: 4x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510631
L1
L2
L3
GN/YE
+QE/10.4 +EX-X1 2 GN/YE GND +QE-10U1 +QE/10.4
+QE/10.4 +EX-X1 1 L1 U/T1 +QE-10U1 +QE/10.4
+QE/10.4 +EX-X1 4 L2 V/T2 +QE-10U1 +QE/10.4
+QE/10.4 +EX-X1 3 L3 W/T3 +QE-10U1 +QE/10.4
+QE/11.5 +QE-11U1 SH +QE-10U1 +QE/10.5

end
Nome do Cabo: 10W3 Observação: Eixo X - Tensão Analógica Núm.Cond. x Secção: 3x0,5 mm² Comprimento: Ref.: 170510189
0V +QE/10.6 +DNC-SS0-F2 1 WH AI- +QE-10U1 +QE/10.6 ANA1-
±10V +QE/10.6 +DNC-SS0-F2 2 BN AI+ +QE-10U1 +QE/10.6 ANA1+
GN
+QE/10.6 PE SH SH -10W3 +QE/10.5 Eixo X - Tensão Analógica

end
Nome do Cabo: 10W4 Observação: Eixo X - Encoder Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510207
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 2 OR 2 +QE-10U1 +QE/10.8 /A
2 2.b
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Diagrama dos cabos =-10W1 =-10W2 =-10W3 =-10W4
Página
=DOC+CAB/2.a
Verificar. Nº 2.a
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 10W4 Observação: Eixo X - Encoder Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510207
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 6 WH\OR 1 +QE-10U1 +QE/10.8 A
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 4 GN 6 +QE-10U1 +QE/10.8 /I
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.9 +QE-10X2 8 WH\GN 3 +QE-10U1 +QE/10.9 I
BN
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.7 +QE-10X2 1 WH\BN 7 +QE-10U1 +QE/10.7 0V
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.9 +QE-10X2 7 BL 4 +QE-10U1 +QE/10.9 B
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 3 WH\BL 5 +QE-10U1 +QE/10.8 /B
SH
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.9 +QE-10X2 9 BN 8 +QE-10U1 +QE/10.9 GND

end
Nome do Cabo: 10W6 Observação: Eixo X - Resolver Núm.Cond. x Secção: Comprimento: Ref.: 170510620
1-12
+QE/10.5 +EX-X2 1/12 1-12 1/12 +QE-10U1 +QE/10.5
+QE/11.6 +QE-11U1 SH +QE-10U1 +QE/10.6

end
Nome do Cabo: 10W8 Observação: Eixo X - Encoder - Extensão DNC Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.9 +QE-10X2 8 RD 8 +QE-10X3 +QE/10.9 I FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 4 BU 7 +QE-10X3 +QE/10.8 /I FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH1
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 6 GN 5 +QE-10X3 +QE/10.8 A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 2 YE 4 +QE-10X3 +QE/10.8 /A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH2
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.9 +QE-10X2 7 PK 9 +QE-10X3 +QE/10.9 B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 3 GY 6 +QE-10X3 +QE/10.8 /B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH3
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +QE-10X2 5 BN 2 +QE-10X3 +QE/10.8 +5V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.7 +QE-10X2 1 WH 3 +QE-10X3 +QE/10.7 0V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
2.a 2.c
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/2.b
Verificar. Nº 2.b
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 10W8 Observação: Eixo X - Encoder - Extensão DNC Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/10.9 +QE-10X2 9 SH SHD +QE-10X3 +QE/10.9
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.7 +DNC-SS0-F1 1 WH 3 +QE-10X3 +QE/10.7
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.7 +DNC-SS1-F1 1 WH 3 +QE-11X3 +QE/11.7
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.7 +QE-11X2 1 WH 3 +QE-11X3 +QE/11.7 0V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.3 +DNC-MS0-F0 1 WH 3 +QE-42X1 +QE/42.3
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.7 +DNC-MS1-F1 1 WH 3 +QE-42X2 +QE/42.7

end
Nome do Cabo: 10W10 Observação: Eixo X - Encoder - Conversor DNC Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
RD
BU
SH1
GN
YE
SH2
PK
GY
SH3
BN
WH
SH
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +DNC-SS0-F1 5 BN 2 +QE-10X3 +QE/10.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +DNC-SS0-F1 4 BU 7 +QE-10X3 +QE/10.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +DNC-SS0-F1 6 GN 5 +QE-10X3 +QE/10.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +DNC-SS0-F1 3 GY 6 +QE-10X3 +QE/10.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.9 +DNC-SS0-F1 7 PK 9 +QE-10X3 +QE/10.9
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.9 +DNC-SS0-F1 8 RD 8 +QE-10X3 +QE/10.9
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/10.8 +DNC-SS0-F1 2 YE 4 +QE-10X3 +QE/10.8

end
2.b 3
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/2.c
Verificar. Nº 2.c
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 11W1 Observação: DNC - Comando Eixo R Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
SPR +QE/11.2 6 WH 232 +QE-1X3 +QE/11.2
VOK +QE/11.2 4 BN 234 +QE-1X3 +QE/11.2
0V +QE/11.1 10 GN 93 +QE-1X3 +QE/11.1
IDR +QE/11.5 5 YE 230 +QE-1X3 +QE/11.5
SNR +QE/11.3 +DNC-SS1-F2 7 GY 233 +QE-1X3 +QE/11.3
+QE/11.3 NC PK 231 +QE-1X3 +QE/11.3
24V +QE/11.1 12 BU 392 +QE-1X3 +QE/11.1

end
Nome do Cabo: 11W2 Observação: Eixo R - Motor Núm.Cond. x Secção: 4x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510630
+QE/11.4 +ER-X1 1 L1 U/T1 +QE-11U1 +QE/11.4
+QE/11.4 +ER-X1 4 L2 V/T2 +QE-11U1 +QE/11.4
+QE/11.4 +ER-X1 3 L3 W/T3 +QE-11U1 +QE/11.4
+QE/11.4 +ER-X1 2 GN/YE GND +QE-11U1 +QE/11.4
GY
GY
end
Nome do Cabo: 11W3 Observação: Eixo R - Tensão Analógica Núm.Cond. x Secção: 3x0,5 mm² Comprimento: Ref.: 170510189
0V +QE/11.6 1 WH AI- +QE-11U1 +QE/11.6 ANA1-
±10V +QE/11.6 2 BN AI+ +QE-11U1 +QE/11.6 ANA1+
GN
+QE/11.6 PE SH SH -11W3 +QE/11.5 Eixo R - Tensão Analógica

end
Nome do Cabo: 11W4 Observação: Eixo R - Encoder Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510207
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 2 OR 2 +QE-11U1 +QE/11.8 /A
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 6 WH\OR 1 +QE-11U1 +QE/11.8 A
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 4 GN 6 +QE-11U1 +QE/11.8 /I
2.c 3.a
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/3
Verificar. Nº 3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 11W4 Observação: Eixo R - Encoder Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510207
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.9 +QE-11X2 8 WH\GN 3 +QE-11U1 +QE/11.9 I
BN
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.7 +QE-11X2 1 WH\BN 7 +QE-11U1 +QE/11.7 0V
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.9 +QE-11X2 7 BL 4 +QE-11U1 +QE/11.9 B
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 3 WH\BL 5 +QE-11U1 +QE/11.8 /B
SH
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.9 +QE-11X2 9 BN 8 +QE-11U1 +QE/11.9 GND

end
Nome do Cabo: 11W5 Observação: Eixo R - Freio Núm.Cond. x Secção: Comprimento: Ref.: CFQ-FR-70
FICHA FEMEA 3 PINOS POT. SUB-D Freio - +QE/11.3 +ER-X3 1 1 93 +QE-0X4 +QE/11.3
FICHA FEMEA 3 PINOS POT. SUB-D Freio + +QE/11.3 +ER-X3 3 3 235 +QE-0X4 +QE/11.3
GN/YE
end
Nome do Cabo: 11W6 Observação: Eixo R - Resolver Núm.Cond. x Secção: Comprimento: Ref.: 170510624
+QE/11.5 +ER-X2 1/12 1-12 1/12 +QE-11U1 +QE/11.5

end
Nome do Cabo: 11W8 Observação: Eixo R - Encoder - Entensão DNC Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.9 +QE-11X2 8 RD 8 +QE-11X3 +QE/11.9 I FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 4 BU 7 +QE-11X3 +QE/11.8 /I FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH1
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 6 GN 5 +QE-11X3 +QE/11.8 A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 2 YE 4 +QE-11X3 +QE/11.8 /A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH2
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.9 +QE-11X2 7 PK 9 +QE-11X3 +QE/11.9 B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
3 3.b
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/3.a
Verificar. Nº 3.a
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 11W8 Observação: Eixo R - Encoder - Entensão DNC Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 3 GY 6 +QE-11X3 +QE/11.8 /B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH3
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +QE-11X2 5 BN 2 +QE-11X3 +QE/11.8 +5V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
WH
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/11.9 +QE-11X2 9 SH SH -11W8 +QE/11.7 Eixo R - Encoder - Entensão DNC
end
Nome do Cabo: 11W10 Observação: Eixo R - Encoder - Conversor DNC Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
RD
BU
SH1
GN
YE
SH2
PK
GY
SH3
BN
WH
SH
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +DNC-SS1-F1 5 BN 2 +QE-11X3 +QE/11.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +DNC-SS1-F1 4 BU 7 +QE-11X3 +QE/11.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +DNC-SS1-F1 6 GN 5 +QE-11X3 +QE/11.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +DNC-SS1-F1 3 GY 6 +QE-11X3 +QE/11.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.9 +DNC-SS1-F1 7 PK 9 +QE-11X3 +QE/11.9
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.9 +DNC-SS1-F1 8 RD 8 +QE-11X3 +QE/11.9
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/11.8 +DNC-SS1-F1 2 YE 4 +QE-11X3 +QE/11.8

end
3.a 4
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/3.b
Verificar. Nº 3.b
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 31W1 Observação: Pedal Núm.Cond. x Secção: 12x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510112
Harting 16 Polos +QE/31.5 +PED-Pedal 1 1 492 +QE-0X1 +QE/31.5
HARTING FÊMEA 16 POLOS +QE/33.5 +PED-31X1 3 2 492 +QE-0X1 +QE/33.5
HARTING FÊMEA 16 POLOS +QE/33.5 +PED-31X1 4 3 966 +QE-0X1 +QE/33.5
11
+QE/31.4 PE GN/YE PE +QE-0X1 +QE/31.4

end
Nome do Cabo: 31W2 Observação: 2º Pedal Núm.Cond. x Secção: 12x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510113
Pedal2 Hart.16P +QE/31.8 +PED2-31X2 1 1 492 +QE-0X1 +QE/31.8
Pedal2 = +QE/33.5 +PED2-31X2 3 2 966 +QE-0X1 +QE/33.5
11
Pedal2 +QE/31.9 +PED2-31X2 PE GN/YE PE +QE/31.9

end
3.b 5
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/4
Verificar. Nº 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 32W1 Observação: Guarda Esquerda Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
Ficha 3 Pinos +QE/32.0 +MAQ-Pedal 1 1 943 +QE-0X1 +QE/32.0
GN/YE
end
Nome do Cabo: 32W2 Observação: Guarda Direita Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
GN/YE
end
Nome do Cabo: 33W1 Observação: Micros de Inclinação Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
+QE/33.0 +QE-1X1 1969 1 11 +MAQ-33S1 +QE/33.0 MI2
+QE/33.0 +QE-1X1 968 2 12 +MAQ-33S2 +QE/33.0 MI1
GN/YE
end
Nome do Cabo: 33W2 Observação: Micro Fim de Descida Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
+QE/33.3 +QE-1X1 1969 1 12 +MAQ-33S5 +QE/33.3 FD
+QE/33.3 +QE-1X1 969 2 11 +MAQ-33S5 +QE/33.3 =
GN/YE
end
Nome do Cabo: 33W3 Observação: Monitor Válvula H6 Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
+QE/33.5 +QE-0X1 492 1 11 +MAQ-33S6 +QE/33.6
+QE/33.6 +QE-1X1 907 2 12 +MAQ-33S6 +QE/33.6
GN/YE
+QE/33.7 +QE-1X1 492 1 11 +MAQ-33S6 +QE/33.6

end
4 6
Data 24-09-2012
=DOC+CAB/5
Diagrama dos cabos =-32W1 =-32W2 =-33W1 =-33W2 =-33W3 =-33W4
Verificar. Nº 5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 33W4 Observação: Monitor Válvula H7 Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
+QE/33.7 +QE-1X1 492 1 11 +MAQ-33S7 +QE/33.7
+QE/33.7 +QE-1X1 901 2 12 +MAQ-33S7 +QE/33.7
GN/YE
end
Nome do Cabo: 34W1 Observação: DNC I/O Núm.Cond. x Secção: 20x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510192
AUTO +QE/34.1 1 WH 940 +QE-1X1 +QE/34.1
REG +QE/34.1 2 BN 909 +QE-1X1 +QE/34.1
DESC +QE/34.2 3 GN 959 +QE-1X1 +QE/34.2
ASC +QE/34.2 4 YE 947 +QE-1X1 +QE/34.2
MUTE +QE/34.2 5 GY 960 +QE-1X1 +QE/34.2
TDC MAX +QE/34.3 6 PK 277 +QE-1X1 +QE/34.3
CLOSED LOOP +QE/34.3 7 BU 959 +QE-1X1 +QE/34.3
EXT. 24V +QE/34.4 8 RD 392 +QE-1X1 +QE/34.4
+QE/34.0 2 BK 692 +QE-1X1 +QE/34.0
VT
GY/PK
TDC +QE/34.4 12 RD/BU 928 +QE-1X1 +QE/34.4
PS +QE/34.4 13 WH/GN 910 +QE-1X1 +QE/34.4
DNC MAN +QE/34.5 14 BN/GN 909 +QE-1X1 +QE/34.5
+QE/34.0 2 WH/YE 980 +QE-1X1 +QE/34.0
+QE/34.0 2 YE/BN 981 +QE-1X1 +QE/34.0
0V +QE/34.5 +DNC-MS2-F1 18 WH/GY 93 +QE-1X1 +QE/34.5
GY/BN
24V +QE/34.5 +DNC-MS2-F1 19 WH/PK 392 +QE-1X1 +QE/34.5
PK/BN
end
5 7
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/6
Verificar. Nº 6
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 34W2 Observação: DNC I/O - 2 Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
RD/SN +QE/34.7 +DNC-MS0-F2 7 WH 912 +QE-1X1 +QE/34.7
PV +QE/34.7 +DNC-MS0-F2 8 BN 914 +QE-1X1 +QE/34.7
RM/SP +QE/34.6 +DNC-MS0-F2 6 GN 913 +QE-1X1 +QE/34.6
YE
GY
0V +QE/34.7 +DNC-MS0-F2 9 PK 93 +QE-1X1 +QE/34.7
24V +QE/34.8 +DNC-MS0-F2 11 BU 392 +QE-1X1 +QE/34.8

end
Nome do Cabo: 40W2 Observação: Válvula H1 Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
+QE/40.0 +QE-1X1 974 1 x1 +QE-40Y1 +QE/40.1 H1
+QE/40.1 +QE-1X1 975 2 x2 +QE-40Y1 +QE/40.1 =
+QE/40.0 +QE-1X1 PE GN/YE PE +QE-40Y1 +QE/40.1 =

end
+QE/40.2 +QE-1X1 974 1 x1 +QE-40Y2 +QE/40.2 H3
+QE/40.2 +QE-1X1 975 2 x2 +QE-40Y2 +QE/40.2 =

end
+QE/40.3 +QE-1X1 970 1 x1 +QE-40Y3 +QE/40.4 H2
+QE/40.4 +QE-1X1 971 2 x2 +QE-40Y3 +QE/40.4 =

end
+QE/40.5 +QE-1X1 972 1 x1 +QE-40Y4 +QE/40.5 H6
6 7.a
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Diagrama dos cabos =-34W2 =-40W2 =-40W3 =-40W4 =-40W5
Página
=DOC+CAB/7
Verificar. Nº 7
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+QE/40.5 +QE-1X1 973 2 x2 +QE-40Y4 +QE/40.5 H6

end
+QE/40.6 +QE-1X1 972 1 x1 +QE-40Y5 +QE/40.7 H7
+QE/40.7 +QE-1X1 973 2 x2 +QE-40Y5 +QE/40.7 =

end
Nome do Cabo: 41W1 Observação: Servo Válvula Y1 SP01 Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
+QE/41.1 +QE-1X1 101 1 x1 +MAQ-41Y1 +QE/41.1 Rise [Λ]
+QE/41.1 +QE-1X1 100 2 x2 +MAQ-41Y1 +QE/41.1 =
GN/YE
end
+QE/41.2 +QE-1X1 103 1 x1 +MAQ-41Y2 +QE/41.2 Fall [V]
+QE/41.1 +QE-1X1 102 2 x2 +MAQ-41Y2 +QE/41.2 =
GN/YE
end
+QE/41.4 +QE-1X1 109 1 x1 +MAQ-41Y3 +QE/41.4 Rise [Λ]
+QE/41.4 +QE-1X1 108 2 x2 +MAQ-41Y3 +QE/41.4 =
GN/YE
end
7 8
Data 24-09-2012
=DOC+CAB/7.a
Diagrama dos cabos =-40W5 =-40W6 =-41W1 =-41W2 =-41W3 =-41W4
Verificar. Nº 7.a
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+QE/41.5 +QE-1X1 111 1 x1 +MAQ-41Y4 +QE/41.5 Fall [V]
+QE/41.5 +QE-1X1 110 2 x2 +MAQ-41Y4 +QE/41.5 =
GN/YE
end
Nome do Cabo: 41W5 Observação: Monitor Servo Válvula Y1 Núm.Cond. x Secção: 4x0.25 mm² Comprimento: Ref.: CFQ-MONIT-35
2 +QE/41.3 +MAQ-41U1 S WH 105 +QE-1X1 +QE/41.3
1 +QE/41.3 +MAQ-41U1 + BN 104 +QE-1X1 +QE/41.3
3 +QE/41.3 +MAQ-41U1 - GN 106 +QE-1X1 +QE/41.3
4 +QE/41.3 +MAQ-41U1 AN YE 107 +QE-1X1 +QE/41.3
Monitor Servo Válvula Y1 +QE/41.2 -41W5 SH SH PE +QE-1X1 +QE/41.3

end
Nome do Cabo: 41W6 Observação: Monitor Servo Válvula Y2 Núm.Cond. x Secção: 4x0.25 mm² Comprimento: Ref.: CFQ-MONIT-35
2 +QE/41.6 +MAQ-41U2 S WH 113 +QE-1X1 +QE/41.6
1 +QE/41.6 +MAQ-41U2 + BN 112 +QE-1X1 +QE/41.6
3 +QE/41.6 +MAQ-41U2 - GN 114 +QE-1X1 +QE/41.6
4 +QE/41.7 +MAQ-41U2 AN YE 115 +QE-1X1 +QE/41.7
Monitor Servo Válvula Y2 +QE/41.6 -41W6 SH SH PE +QE-1X1 +QE/41.7

end
Nome do Cabo: 41W7 Observação: Válvula Proporcional de Pressão Núm.Cond. x Secção: 3x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510142
+QE/41.8 +QE-1X1 121 1 x1 +MAQ-41Y5 +QE/41.8 VPP
+QE/41.8 +QE-1X1 120 2 x2 +MAQ-41Y5 +QE/41.8 =
GN/YE
end
Nome do Cabo: 41W9 Observação: Controlo VPP CNC-NOT-B3/PVR6 X18 Núm.Cond. x Secção: 3x0,5 mm² Comprimento: Ref.: 170510189
0V +QE/41.6 +CNC-MS6-F1 6 WH 2 +PVR-X18 +QE/41.6
7.a 8.a
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Diagrama dos cabos =-41W4 =-41W5 =-41W6 =-41W7 =-41W9
Página
=DOC+CAB/8
Verificar. Nº 8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 41W9 Observação: Controlo VPP CNC-NOT-B3/PVR6 X18 Núm.Cond. x Secção: 3x0,5 mm² Comprimento: Ref.: 170510189
±10V +QE/41.6 +CNC-MS6-F1 1 BN 1 +PVR-X18 +QE/41.6
GN
+QE/41.6 +CNC-MS6-F1 SH SH SH -41W9 +QE/41.6 Controlo VPP CNC-NOT-B3/PVR6 X18

end
Nome do Cabo: 41W10 Observação: Controlo Y1 CNC-NPU-B2/PVR6 X19 Núm.Cond. x Secção: 3x0,5 mm² Comprimento: Ref.: 170510189
0V +QE/41.7 +DNC-MS0-F2 1 WH 1 +PVR-X19 +QE/41.7
BN
GN
±10V +QE/41.8 +DNC-MS0-F2 2 BN 2 +PVR-X19 +QE/41.8
+QE/41.8 +DNC-MS0-F2 SH SH SH -41W10 +QE/41.7 Controlo Y1 CNC-NPU-B2/PVR6 X19

end
Nome do Cabo: 41W11 Observação: Controlo Y2 CNC-NPU-B2/PVR6 X19 Núm.Cond. x Secção: 3x0,5 mm² Comprimento: Ref.: 170510189
0V +QE/41.8 +DNC-MS1-F2 1 WH 3 +PVR-X19 +QE/41.8
±10V +QE/41.9 +DNC-MS1-F2 2 BN 4 +PVR-X19 +QE/41.9
GN
+QE/41.9 +DNC-MS1-F2 SH SH SH -41W11 +QE/41.8 Controlo Y2 CNC-NPU-B2/PVR6 X19

end
Nome do Cabo: 42W1 Observação: Régua Linear Y1 (Máquina) Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.2 +MAQ-RLY1 8 RD 1 +QE-Check_Schematic +QE/42.2 Z FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.1 +MAQ-RLY1 4 BU 6 +QE-Check_Schematic +QE/42.1 /Z FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH1
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.1 +MAQ-RLY1 6 GN 3 +QE-Check_Schematic +QE/42.1 A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.0 +MAQ-RLY1 2 YE 8 +QE-Check_Schematic +QE/42.0 /A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH2
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.1 +MAQ-RLY1 7 PK 2 +QE-Check_Schematic +QE/42.1 B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.1 +MAQ-RLY1 3 GY 7 +QE-Check_Schematic +QE/42.1 /B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
8 8.b
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/8.a
Verificar. Nº 8.a
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SH3
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.1 +MAQ-RLY1 5 BN 9 +QE-Check_Schematic +QE/42.1 +5V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.0 +MAQ-RLY1 1 WH 5 +QE-Check_Schematic +QE/42.0 0V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.2 +MAQ-RLY1 SH SH SH +QE-Check_Schematic +QE/42.2 FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
end
Nome do Cabo: 42W2 Observação: Y1 DNC (Pendural) Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D Z +QE/42.4 +QE-Check_Schematic 1 RD 8 +QE-42X1 +QE/42.4 I FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D /Z +QE/42.3 +QE-Check_Schematic 6 BU 7 +QE-42X1 +QE/42.3 /I FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH1
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D A +QE/42.3 +QE-Check_Schematic 3 GN 5 +QE-42X1 +QE/42.3 A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D /A +QE/42.3 +QE-Check_Schematic 8 YE 4 +QE-42X1 +QE/42.3 /A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH2
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D B +QE/42.4 +QE-Check_Schematic 2 PK 9 +QE-42X1 +QE/42.4 B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D /B +QE/42.3 +QE-Check_Schematic 7 GY 6 +QE-42X1 +QE/42.3 /B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH3
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +5V +QE/42.3 +QE-Check_Schematic 9 BN 2 +QE-42X1 +QE/42.3 +5V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D 0V +QE/42.3 +QE-Check_Schematic 5 WH 3 +QE-42X1 +QE/42.3 0V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.4 +QE-Check_Schematic SH SH +QE-42X1 +QE/42.4 SHD FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
end
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.6 +MAQ-RLY2 8 RD 1 +QE-Check_Schematic +QE/42.6 Z FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.6 +MAQ-RLY2 4 BU 6 +QE-Check_Schematic +QE/42.6 /Z FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH1
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.6 +MAQ-RLY2 6 GN 3 +QE-Check_Schematic +QE/42.6 A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.5 +MAQ-RLY2 2 YE 8 +QE-Check_Schematic +QE/42.5 /A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH2
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.6 +MAQ-RLY2 7 PK 2 +QE-Check_Schematic +QE/42.6 B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
8.a 8.c
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/8.b
Verificar. Nº 8.b
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.5 +MAQ-RLY2 3 GY 7 +QE-Check_Schematic +QE/42.5 /B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH3
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.6 +MAQ-RLY2 5 BN 9 +QE-Check_Schematic +QE/42.6 +5V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.5 +MAQ-RLY2 1 WH 5 +QE-Check_Schematic +QE/42.5 0V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.7 +MAQ-RLY2 SH SH SH +QE-Check_Schematic +QE/42.7 FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
end
Nome do Cabo: 42W4 Observação: Y2 DNC (Pendural) Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D Z +QE/42.9 +QE-Check_Schematic 1 RD 8 +QE-42X2 +QE/42.9 I FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D /Z +QE/42.8 +QE-Check_Schematic 6 BU 7 +QE-42X2 +QE/42.8 /I FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH1
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D A +QE/42.8 +QE-Check_Schematic 3 GN 5 +QE-42X2 +QE/42.8 A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D /A +QE/42.7 +QE-Check_Schematic 8 YE 4 +QE-42X2 +QE/42.7 /A FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH2
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D B +QE/42.8 +QE-Check_Schematic 2 PK 9 +QE-42X2 +QE/42.8 B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D /B +QE/42.8 +QE-Check_Schematic 7 GY 6 +QE-42X2 +QE/42.8 /B FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
SH3
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +5V +QE/42.8 +QE-Check_Schematic 9 BN 2 +QE-42X2 +QE/42.8 +5V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D 0V +QE/42.7 +QE-Check_Schematic 5 WH 3 +QE-42X2 +QE/42.7 0V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/42.9 +QE-Check_Schematic SH SH +QE-42X2 +QE/42.9 SHD FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
end
Nome do Cabo: 42W5 Observação: Eixo Y1 - Encoder - Conversor Núm.Cond. x Secção: 8x0,14 mm² Comprimento: Ref.: 170510220
RD
BU
SH1
GN
YE
SH2
8.b 8.d
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/8.c
Verificar. Nº 8.c
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
PK
GY
SH3
BN
WH
SH
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.3 +DNC-MS0-F0 5 BN 2 +QE-42X1 +QE/42.3
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.3 +DNC-MS0-F0 4 BU 7 +QE-42X1 +QE/42.3
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.3 +DNC-MS0-F0 6 GN 5 +QE-42X1 +QE/42.3
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.3 +DNC-MS0-F0 3 GY 6 +QE-42X1 +QE/42.3
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.4 +DNC-MS0-F0 7 PK 9 +QE-42X1 +QE/42.4
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.4 +DNC-MS0-F0 8 RD 8 +QE-42X1 +QE/42.4
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.3 +DNC-MS0-F0 2 YE 4 +QE-42X1 +QE/42.3

end
RD
BU
SH1
GN
YE
SH2
PK
GY
SH3
BN
WH
SH
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.8 +DNC-MS1-F1 5 BN 2 +QE-42X2 +QE/42.8
8.c 8.e
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Diagrama dos cabos =-42W5 =-42W6
Página
=DOC+CAB/8.d
Verificar. Nº 8.d
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.8 +DNC-MS1-F1 4 BU 7 +QE-42X2 +QE/42.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.8 +DNC-MS1-F1 6 GN 5 +QE-42X2 +QE/42.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.8 +DNC-MS1-F1 3 GY 6 +QE-42X2 +QE/42.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.8 +DNC-MS1-F1 7 PK 9 +QE-42X2 +QE/42.8
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.9 +DNC-MS1-F1 8 RD 8 +QE-42X2 +QE/42.9
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/42.7 +DNC-MS1-F1 2 YE 4 +QE-42X2 +QE/42.7

end
Nome do Cabo: 50W0 Observação: Ligação à terra do CNC Núm.Cond. x Secção: 1x6 mm² Comprimento: Ref.: 170505093
GN/YE
+QE/50.6 +QE-1X1 PE V/A +QE-PE +QE/50.6

end
Nome do Cabo: 50W1 Observação: Alimentação DNC Núm.Cond. x Secção: 5x1 mm² Comprimento: Ref.: 170510038
24V +QE/50.0 +DNC-F1 1 1 592 +QE-1X1 +QE/50.0
0V +QE/50.1 +DNC-F1 2 2 93 +QE-1X1 +QE/50.1
= +QE/50.1 +DNC-F1 3 3 93 +QE-1X1 +QE/50.1
24V +QE/50.1 +DNC-F1 4 4 592 +QE-1X1 +QE/50.1
GND +QE/50.2 +DNC-F1 GN/YE PE +QE-1X1 +QE/50.2

end
Nome do Cabo: 50W2 Observação: DNC / CN102 - COMM Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
WH
BN
GN
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D TxD +QE/50.7 +DNC-SERIAL 3 YE 3 +LS-CN102 +QE/50.7 RX FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D 0V +QE/50.8 +DNC-SERIAL 5 GY 5 +LS-CN102 +QE/50.8 0V FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D RxD +QE/50.7 +DNC-SERIAL 2 PK 2 +LS-CN102 +QE/50.7 TX FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D
BU
8.d 8.f
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/8.e
Verificar. Nº 8.e
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 50W2 Observação: DNC / CN102 - COMM Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/50.9 +DNC-SERIAL SH SH SH -50W2 +QE/50.7 DNC / CN102 - COMM
end
Nome do Cabo: 50W3 Observação: Mesa Bombeada / Alimentação (Pendural ) Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
0V +QE/50.3 +DNC-MS3-F1 17 WH 93 +QE-1X1 +QE/50.3
BN
24V +QE/50.3 +DNC-MS3-F1 19 GN 692 +QE-1X1 +QE/50.3
SN +QE/85.6 +DNC-MS3-F1 16 YE 414 +QE-1X15 +QE/85.6
0V +QE/50.3 +DNC-MS3-F1 18 GY 93 +QE-1X1 +QE/50.3
SP +QE/85.5 +DNC-MS3-F1 15 PK 413 +QE-1X15 +QE/85.5

end
Nome do Cabo: 50W4 Observação: Alimentação DNC (Pendural) Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
BN
24V +QE/50.5 +DNC-MS1-F2 11 GN 692 +QE-1X1 +QE/50.5
YE
0V +QE/50.5 +DNC-MS1-F2 10 GY 93 +QE-1X1 +QE/50.5
PK

end
Nome do Cabo: 80W1 Observação: Lazersafe Emissor Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D LSR A +QE/80.1 +LS-CN24 2 WH 2 +LS-EM +QE/80.1 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D 5V +QE/80.0 +LS-CN24 1 BN 1 +LS-EM +QE/80.0 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
GN
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D 0V +QE/80.2 +LS-CN24 5 YE 5 +LS-EM +QE/80.2 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
GY
8.e 8.g
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/8.f
Verificar. Nº 8.f
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 80W1 Observação: Lazersafe Emissor Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D LSR B +QE/80.1 +LS-CN24 3 PK 3 +LS-EM +QE/80.1 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
BU
FICHA MACHO 9 PINOS SUB.D +QE/80.2 +LS-CN24 SH SH SH -80W1 +QE/80.0 Lazersafe Emissor
end
Nome do Cabo: 80W2 Observação: Lazersafe Receptor Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D FRONT +QE/80.4 +LS-CN23 4 WH 4 +LS-RC +QE/80.4 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D 5V +QE/80.3 +LS-CN23 1 BN 1 +LS-RC +QE/80.3 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D TEST +QE/80.5 +LS-CN23 6 GN 6 +LS-RC +QE/80.5 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D MIDDLE +QE/80.4 +LS-CN23 3 YE 3 +LS-RC +QE/80.4 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D 0V +QE/80.5 +LS-CN23 5 GY 5 +LS-RC +QE/80.5 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D REAR +QE/80.3 +LS-CN23 2 PK 2 +LS-RC +QE/80.3 FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D
BU
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D +QE/80.5 +LS-CN23 SH SH SH -80W2 +QE/80.3 Lazersafe Receptor
end
Nome do Cabo: 81W1 Observação: Células REER - Emissor Núm.Cond. x Secção: 3x0,5 mm² Comprimento: Ref.: 170510189
FICHA FÊMEA M12 5 PINOS GND +QE/81.2 +CR-EM 3 WH 93 +QE-0X1 +QE/81.1
FICHA FÊMEA M12 5 PINOS 24V +QE/81.2 +CR-EM 1 BN 92 +QE-0X1 +QE/81.1
FICHA FÊMEA M12 5 PINOS RANGE/TEST +QE/81.2 +CR-EM 2 GN 92 +QE-0X1 +QE/81.1
FICHA FÊMEA M12 5 PINOS +QE/81.2 +CR-EM SH SH PE +QE-0X1 +QE/81.2

end
Nome do Cabo: 81W2 Observação: Células REER - Receptor Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
FICHA FÊMEA M12 8 PINOS K1 +QE/81.4 +CR-RC 4 WH 166 +QE-0X1 +QE/81.8
FICHA FÊMEA M12 8 PINOS 24V +QE/81.4 +CR-RC 2 BN 92 +QE-0X1 +QE/81.5
FICHA FÊMEA M12 8 PINOS OSSD2 +QE/81.4 +CR-RC 3 GN 163 +QE-0X1 +QE/81.8
FICHA FÊMEA M12 8 PINOS SEL.A +QE/81.4 +CR-RC 5 YE 165 +QE-0X1 +QE/81.7
FICHA FÊMEA M12 8 PINOS OSSD1 +QE/81.4 +CR-RC 1 GY 162 +QE-0X1 +QE/81.7
8.f 8.h
Data 24-09-2012
Página
=DOC+CAB/8.g
Verificar. Nº 8.g
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 81W2 Observação: Células REER - Receptor Núm.Cond. x Secção: 7x0,25 mm² Comprimento: Ref.: 170510190
FICHA FÊMEA M12 8 PINOS SEL.B +QE/81.4 +CR-RC 6 PK 92 +QE-0X1 +QE/81.6
FICHA FÊMEA M12 8 PINOS GND +QE/81.4 +CR-RC 7 BU 93 +QE-0X1 +QE/81.6
FICHA FÊMEA M12 8 PINOS +QE/81.4 +CR-RC SH SH PE +QE-0X1 +QE/81.5

end
Nome do Cabo: 85W1 Observação: Mesa Bombeada Núm.Cond. x Secção: Comprimento: Ref.: CFQ-MB12-40
+QE/85.1 +MAQ-MB 1 1 U5 +QE-0X15 +QE/85.1
+QE/85.1 +MAQ-MB 2 2 V5 +QE-0X15 +QE/85.1
+QE/85.2 +MAQ-MB 3 3 W5 +QE-0X15 +QE/85.2
HARTING FÊMEA 10 POLOS +QE/85.5 +MAQ-MB 6 4 416 +QE-0X15 +QE/85.5
+QE/85.2 +MAQ-MB PE GN/YE PE +QE-0X15 +QE/85.2
HARTING FÊMEA 10 POLOS +QE/85.7 +MAQ-MB 9 BN 420 +QE-0X15 +QE/85.7
HARTING FÊMEA 10 POLOS +QE/85.7 +MAQ-MB 8 WH 421 +QE-0X15 +QE/85.7
HARTING FÊMEA 10 POLOS +QE/85.8 +MAQ-MB 10 GN 422 +QE-0X15 +QE/85.8

end
Nome do Cabo: 85W2 Observação: Potenciómetro Mesa Bombeada Núm.Cond. x Secção: 3x0,5 mm² Comprimento: Ref.: 170510189
+V +QE/85.7 +DNC-MS6-F4 4 BN 420 +QE-0X15 +QE/85.7
V In +QE/85.8 +DNC-MS6-F4 1 GN 422 +QE-0X15 +QE/85.8

end
Nome do Cabo: 10XW1 Observação: Eixo X - FC- Núm.Cond. x Secção: Comprimento: Ref.: Int. (SENSOR)
+QE/10.3 +QE-0X2 203 BN CT +EX-10S1 +QE/10.3 SIX-
+QE/10.3 +QE-0X2 93 BU AZ +EX-10S1 +QE/10.3 =
+QE/10.3 +QE-0X2 201 BK PT +EX-10S1 +QE/10.3 =

end
8.g 9
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Diagrama dos cabos =-81W2 =-85W1 =-85W2 =-10XW1 =-10XW2
Página
=DOC+CAB/8.h
Verificar. Nº 8.h
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nome do Cabo: 10XW2 Observação: Eixo X - FC+ Núm.Cond. x Secção: Comprimento: Ref.: Int. (SENSOR)
+QE/10.4 +QE-0X2 392 BN CT +EX-10S2 +QE/10.4 SIX+
+QE/10.4 +QE-0X2 93 BU AZ +EX-10S2 +QE/10.4 =
+QE/10.4 +QE-0X2 200 BK PT +EX-10S2 +QE/10.4 =

end
Nome do Cabo: 11XW1 Observação: Eixo R - FC+/- Núm.Cond. x Secção: Comprimento: Ref.: CFQ-SI3-50
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D 0V (SIR+/-) +QE/11.4 +ER-11X1 6-8 WH 93 +QE-0X3 +QE/11.4
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D 24V (SIR+) +QE/11.4 +ER-11X1 1-3 BN 392 +QE-0X3 +QE/11.4
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D OUT (SIR-) +QE/11.3 +ER-11X1 4 GN 231 +QE-0X3 +QE/11.3
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D OUT (SIR+) +QE/11.4 +ER-11X1 5 YE 230 +QE-0X3 +QE/11.4
FICHA FEMEA 9 PINOS SUB.D 24V (SIR-) +QE/11.3 +ER-11X1 9 GY 233 +QE-0X3 +QE/11.3
PK
BU
end
8.h +IMP/1
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Diagrama dos cabos =-10XW2 =-11XW1
Página
=DOC+CAB/9
Verificar. Nº 9
2
=DOC+IMP/1
1
48
Página
9
Nº
de
43 192
U1 41 93 AN- 12
38 392 AN+ 11
V1 37 392
W1 36 692 T2 T
-1X0
35 1232 S2 S
U2 34 951 R2 R
Variador
V2 32 1235
31 234 PE PE
W2
8
492 1969
Réguas de Bornes
Conexão cabo 41W8
492 1969
Terminals Bars
492 1969
392 981
392 980 137 139
X19
392 975 136 138

7
392 975 113 115

X8
392 974 112 114

X18
392 974 134 135

277 973 105 107
X7
192 973 104 106

X17
192 972 1973 93

X6
192 972 1972 93

X3 X4 X5
121 971 120 121

X14
120 970 92 927

L1 109 111
115 969
114 968 108 110
L2
X2
113 968 93 93
X12
6
-0X0
112 963 592 93

L3 101 103
111 962
Ponto de conexão
X1
110 961 100 102

Bornes Superiores / Upper Terminal Blocks
109 960 N 92 93
108 959 92 93
107 959 92 93
106 951 92 93
105 951 92 93
992 922
PA032040 PLS DNC880 X/R MB TRF 18,5KW 380/400V 50/60Hz

104 950 967 921
103 947 967 921
QU3-0018-34-0210 PA032040
102 945 966 920
X41
101 944
PVR6
966 906
5
100 940
965 492
93 940 965 492
93 938 492
964
93 922 956 166
93 920 165
955
93 914 954 163
-1X1
93 913 943 162

Bornes Inferiores / Lower Terminal Blocks
93 912 943 93
93 910
942 93
93 909 942 93
-0X1
93 909 941 93
93 908 941 93
4
93 907 937 93
93 901 936 93
93 888 935 92
93 887 935 92
93 886 934 92
92 886 934 92
92 885 933 92
92 884 933 92
92 883 923 92
92 883 92
923
92 882
92 882
92 881
3
92 692 951 203

92 692 201
692
35 692 692 200
35 592 692 200
31 592 692 192
-0X2
30 592 392 192

13 592 392 93
09-06-2011
13 592 392 93
392 93
jf143
201 883
Verificar.
2
Padrão
200 882
951 231
Data
Edit.
-1X2
192 692
951 230
192 392
692 230
93 392
392 192
-0X3
93 392
Nome
392 93
93 204
392 93
13 203
235 93
13 202
233 93
Data
230 692
422 416
-1X3
192 392
1
-0X15
421 415
192 392
420 93
93 392
Alteração
417 93
93 234
93 233
13 232 U5
13 231 V5
W5
-1X15 413 414
0
+CAB/9
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
750 mm
60 mm
-1X15 -1X3 -1X2 -1X1

-1X0
110 mm
413 414
192
230
192
192
100 940
101 944
102 945
103 947
104 950
105 951
106 951
107 959
108 959
109 960
110 961
111 962
112 963
113 968
114 968
115 969
120 970
121 971
192 972
192 972
192 973
277 973
392 974
392 974
392 975
392 975
392 980
392 981
192
200
201
492 1969
492 1969
492 1969
13
93
93
13
13
93
93
93
13 592
13 592
30 592
92 692
92 692
92 881
92 882
92 882
92 883
92 883
92 884
92 885
92 886
93 886
93 887
93 888
93 901
93 907
93 908
93 909
93 909
93 910
93 912
93 913
93 914
93 920
93 922
93 938
93 940
13
93
31 592
35 592
35 692
231
232
233
234
392
392
392
692
202
203
204
392
392
392
692
882
883
W2
W1
U2
U1
V2
V1
40 mm
-81K1 -85Q1
1 2 3
L1 L2 L3
+LS
64 54 -85K1 DC
-85K2 DC
L1 L2 L3 NC 24V L1 L2 L3 NC 24V
120 mm
63 53
SIEMENS SIRIUS 3R
1 3 5 21 A1+ 1 3 5 21 A1+
1,6A
44 32/34
SIEMENS SIRIUS 3RT1916 SIEMENS SIRIUS 3RT1916 OFF ON
-1LM00 -1LM00 1,1A
- +
1 0
TEST
O1 O1
G7SA-3A3B
OMRON
24VDC
43 31/32
3RT1017-2BB42 3RT1017-2BB42
A2- A2-
3RV1011-1AA20
2 4 6 22 2 4 6 22
22/24 12
Run
Stop T1 T2 T3 NC T1 T2 T3 NC
21/23 1 0 11
T1 T2 T6
2 4 6
Ch1
275 mm
Ch2
40 mm
lazersafe
210 mm
-1F4 -1Q3 -1Q2 -1F4 -1F2 -1F1

-1XB1
SIEMENS SIEMENS SIEMENS SIEMENS SIEMENS SIEMENS
115 mm
1 I 5SX22 5SX22 1 I 1 I 1 I
16A 5SY61 I I 5SY61 5SY61 5SY61
250V~
~400V 2 O ~400V 2 O ~400V 2 O ~400V 2 O
O O
2 4 2 4
~400V ~400V
1 2 1 2
L1 PE N
2A C6A C6A 10A 6A 1A

40 mm
125 mm 40 mm
-1V1 -1V2
101,92 mm
1170 mm
195 mm
X R PVR 6
435 mm
40 mm
485 mm
-2Q1
-2KM1 -2KM3 -2KM2 10 mm

-10Q1
LXM32AD12N4
LXM32AD12N4
1 L1 3 L2 5 L3
-2X2
-2X2
-10K1 -11K1 -11K2

21 11 21 11 21 11
-10K3
DC
L1 L2 L3 NC 24V 24 14 24 14 24 14
1 3 5 21 L1 L2 L3
SIEMENS
A1+ 22 12 22 12 22 12 SIEMENS
200 mm
SIRIUS 3R
SIEMENS SIRIUS 3RT1916
16A
-1LM00
ON
14
11 1
O1
TEST
OFF
N 0
3RT1017-2BB42
2 4 6 22 A2- SIEMENS
3RV1021-4AA10
100,03 mm
T1 T2 T3 NC
T1 T2 T3
A2 A1 A2 A1 A2 A1
2 T1 4 T2 6 T3
60 mm
-0X15 -0X3 -0X2 -0X1 -0X0

110 mm
L3
L2
L1
N
W5
U5
V5
417
420
421
422
923
992
233
235
392
392
392
692
951
951
392
392
692
692
692
951
923
933
933
934
934
935
935
936
937
941
941
942
942
943
943
954
955
956
964
965
966
966
967
967
392
392
692
965
415
416
192
230
230
231
192
192
200
200
201
203
492
93
93
162
163
165
166
492
492
906
920
921
921
922
93
93
93
93
93
93
93
92
92
92
92
92
92
92
92
93
93
93
93
93
93
93
40 mm
40 mm 650 mm 60 mm
1 +LIS/1
Data 08-10-2012 Página
Edit. JF143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Esquema de Implementação
Implementation Diagram
=DOC+IMP/2
Verificar. Nº 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Cabo: Observação: # x ø: L: Ref. Adira: Cabo: Observação: # x ø: L: Ref. Adira:

-0W1 Potência Transformador Quadro-electrico 7G10 mm² 6m 170510170 -41W10 Controlo Y1 CNC-NPU-B2/PVR6 X19 3x0,5 mm² 4,5 m 170510189
-2W1 Motor Grupo Hidráulico (Máquina) 8G10 mm² 3,5 m 170510170 -41W11 Controlo Y2 CNC-NPU-B2/PVR6 X19 3x0,5 mm² 4,5 m 170510189
-2W2 Painel de Comando (Pendural) 25x1 mm² 4m 170510152 -42W1 Régua Linear Y1 (Máquina) 8x0,14 mm² 3,5 m 170510220
-10W1 DNC - Comando Eixo X 7x0,25 mm² 4m 170510190 -42W2 Y1 DNC (Pendural) 8x0,14 mm² 5,5 m 170510220
-10W2 Eixo X - Motor 4x1 mm² 5m 170510631 -42W3 Régua Linear Y2 (Máquina) 8x0,14 mm² 7m 170510220
-10W3 Eixo X - Tensão Analógica 3x0,5 mm² 6m 170510189 -42W4 Y2 DNC (Pendural) 8x0,14 mm² 5,5 m 170510220
-10W4 Eixo X - Encoder 8x0,14 mm² 3m 170510207 -42W5 Eixo Y1 - Encoder - Conversor 8x0,14 mm² 0,2 m 170510220
-10W6 Eixo X - Resolver 5m 170510620 -42W6 Eixo Y2 - Encoder - Conversor 8x0,14 mm² 0,2 m 170510220
-10W7 Eixo X - Resistência Frenagem Int. (R.FREN.SCH) -50W0 Ligação à terra do CNC 1x6 mm² 4m 170505093
-10W8 Eixo X - Encoder - Extensão DNC 8x0,14 mm² 5,5 m 170510220 -50W1 Alimentação DNC 5x1 mm² 4m 170510038
-10W10 Eixo X - Encoder - Conversor DNC 8x0,14 mm² 0,2 m 170510220 -50W2 DNC / CN102 - COMM 7x0,25 mm² 6,5 m 170510190
-11W1 DNC - Comando Eixo R 7x0,25 mm² 4m 170510190 -50W3 Mesa Bombeada / Alimentação (Pendural ) 7x0,25 mm² 4m 170510190
-11W2 Eixo R - Motor 4x1 mm² 10 m 170510630 -50W4 Alimentação DNC (Pendural) 7x0,25 mm² 4m 170510190
-11W3 Eixo R - Tensão Analógica 3x0,5 mm² 6m 170510189 -80W1 Lazersafe Emissor 7x0,25 mm² 2m 170510190
-11W4 Eixo R - Encoder 8x0,14 mm² 3m 170510207 -80W2 Lazersafe Receptor 7x0,25 mm² 8,5 m 170510190
-11W5 Eixo R - Freio 7m CFQ-FR-70 -81W1 Células REER - Emissor 3x0,5 mm² 8,5 m 170510189
-11W6 Eixo R - Resolver 10 m 170510624 -81W2 Células REER - Receptor 7x0,25 mm² 4,5 m 170510190
-11W8 Eixo R - Encoder - Entensão DNC 8x0,14 mm² 5,5 m 170510220 -85W1 Mesa Bombeada 4m CFQ-MB12-40
-11W10 Eixo R - Encoder - Conversor DNC 8x0,14 mm² 0,2 m 170510220 -85W2 Potenciómetro Mesa Bombeada 3x0,5 mm² 6m 170510189
-31W1 Pedal 12x1 mm² 2m 170510112 -10XW1 Eixo X - FC- Int. (SENSOR)
-31W2 2º Pedal 12x1 mm² 2m 170510113 -10XW2 Eixo X - FC+ Int. (SENSOR)
-32W1 Guarda Esquerda 3x1 mm² 5,5 m 170510142 -11XW1 Eixo R - FC- Int. (SENSOR)
-32W2 Guarda Direita 3x1 mm² 7,5 m 170510142 -11XW2 Eixo R - FC+ Int. (SENSOR)
-33W1 Micros de Inclinação 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-33W2 Micro Fim de Descida 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-33W3 Monitor Válvula H6 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-34W1 DNC I/O 20x0,25 mm² 4m 170510192
Cabos PM
-34W2 DNC I/O - 2 7x0,25 mm² 4m 170510190
-40W2 Válvula H1 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-40W3 Válvula H3 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-40W4 Válvula H2 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-40W5 Válvula H6 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-40W6
-41W1
-41W2
Válvula H7
Servo Válvula Y1 SP01
3x1 mm²
3x1 mm²
3x1 mm²
5,5 m
5,5 m
5,5 m
170510142
170510142
170510142
13530 / 16030 / 22040
-41W3 Servo Válvula Y2 SP03 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-41W5 Monitor Servo Válvula Y1 4x0.25 mm² 5,5 m CFQ-MONIT-35
-41W7 Válvula Proporcional de Pressão 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-41W9 Controlo VPP CNC-NOT-B3/PVR6 X18 3x0,5 mm² 4,5 m 170510189
+IMP/2 2
Data 13-06-2011
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Listagem de cabos : PM
Página
=DOC+LIS/1
Verificar. Nº 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

-0W1 Potência Transformador Quadro-electrico 7G10 mm² 6m 170510170 -41W10 Controlo Y1 CNC-NPU-B2/PVR6 X19 3x0,5 mm² 7,5 m 170510189
-2W1 Motor Grupo Hidráulico (Máquina) 8G10 mm² 3,5 m 170510170 -41W11 Controlo Y2 CNC-NPU-B2/PVR6 X19 3x0,5 mm² 7,5 m 170510189
-2W2 Painel de Comando (Pendural) 25x1 mm² 6m 170510152 -42W1 Régua Linear Y1 (Máquina) 8x0,14 mm² 3,5 m 170510220
-10W1 DNC - Comando Eixo X 7x0,25 mm² 6,5 m 170510190 -42W2 Y1 DNC (Pendural) 8x0,14 mm² 7m 170510220
-10W2 Eixo X - Motor 4x1 mm² 5m 170510631 -42W3 Régua Linear Y2 (Máquina) 8x0,14 mm² 7m 170510220
-10W3 Eixo X - Tensão Analógica 3x0,5 mm² 7,5 m 170510189 -42W4 Y2 DNC (Pendural) 8x0,14 mm² 7m 170510220
-10W4 Eixo X - Encoder 8x0,14 mm² 3m 170510207 -42W5 Eixo Y1 - Encoder - Conversor 8x0,14 mm² 0,2 m 170510220
-10W6 Eixo X - Resolver 5m 170510620 -42W6 Eixo Y2 - Encoder - Conversor 8x0,14 mm² 0,2 m 170510220
-10W7 Eixo X - Resistência Frenagem Int. (R.FREN.SCH) -50W0 Ligação à terra do CNC 1x6 mm² 6,5 m 170505093
-10W8 Eixo X - Encoder - Extensão DNC 8x0,14 mm² 7m 170510220 -50W1 Alimentação DNC 5x1 mm² 6,5 m 170510038
-10W10 Eixo X - Encoder - Conversor DNC 8x0,14 mm² 0,2 m 170510220 -50W2 DNC / CN102 - COMM 7x0,25 mm² 6,5 m 170510190
-11W1 DNC - Comando Eixo R 7x0,25 mm² 6,5 m 170510190 -50W3 Mesa Bombeada / Alimentação (Pendural ) 7x0,25 mm² 6,5 m 170510190
-11W2 Eixo R - Motor 4x1 mm² 5m 170510630 -50W4 Alimentação DNC (Pendural) 7x0,25 mm² 6,5 m 170510190
-11W3 Eixo R - Tensão Analógica 3x0,5 mm² 7,5 m 170510189 -80W1 Lazersafe Emissor 7x0,25 mm² 2m 170510190
-11W4 Eixo R - Encoder 8x0,14 mm² 3m 170510207 -80W2 Lazersafe Receptor 7x0,25 mm² 8,5 m 170510190
-11W5 Eixo R - Freio 7m CFQ-FR-70 -81W1 Células REER - Emissor 3x0,5 mm² 8,5 m 170510189
-11W6 Eixo R - Resolver 5m 170510624 -81W2 Células REER - Receptor 7x0,25 mm² 4,5 m 170510190
-11W8 Eixo R - Encoder - Entensão DNC 8x0,14 mm² 5,5 m 170510220 -85W1 Mesa Bombeada 4m CFQ-MB12-40
-11W10 Eixo R - Encoder - Conversor DNC 8x0,14 mm² 0,2 m 170510220 -85W2 Potenciómetro Mesa Bombeada 3x0,5 mm² 7,5 m 170510189
-31W1 Pedal 12x1 mm² 2m 170510112 -10XW1 Eixo X - FC- Int. (SENSOR)
-31W2 2º Pedal 12x1 mm² 2m 170510113 -10XW2 Eixo X - FC+ Int. (SENSOR)
-32W1 Guarda Esquerda 3x1 mm² 5,5 m 170510142 -11XW1 Eixo R - FC- Int. (SENSOR)
-32W2 Guarda Direita 3x1 mm² 7,5 m 170510142 -11XW2 Eixo R - FC+ Int. (SENSOR)
-33W1 Micros de Inclinação 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-33W2 Micro Fim de Descida 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-34W1 DNC I/O 20x0,25 mm² 4m 170510192
Cabos PA
-34W2 DNC I/O - 2 7x0,25 mm² 6m 170510190
-40W2 Válvula H1 3x1 mm² 6,5 m 170510142
-40W3 Válvula H3 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-40W4 Válvula H2 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-40W5 Válvula H6 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-40W6
-41W1
-41W2
Válvula H7
3x1 mm²
3x1 mm²
3x1 mm²
5,5 m
5,5 m
5,5 m
170510142
170510142
170510142
13530 / 16030 / 22040
-41W7 Válvula Proporcional de Pressão 3x1 mm² 5,5 m 170510142
-41W9 Controlo VPP CNC-NOT-B3/PVR6 X18 3x0,5 mm² 4,5 m 170510189
1 3
Data 22-07-2011
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Listagem de cabos : PA
Página
=DOC+LIS/2
Verificar. Nº 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

-0W1 Potência Transformador Quadro-electrico 7G10 mm² 170510170 -41W11 Controlo Y2 CNC-NPU-B2/PVR6 X19 3x0,5 mm² 170510189
-2W1 Motor Grupo Hidráulico (Máquina) 7x10 mm² 170510170 -42W1 Régua Linear Y1 (Máquina) 8x0,14 mm² 170510220
-2W2 Painel de Comando (Pendural) 25x1 mm² 170510152 -42W2 Y1 DNC (Pendural) 8x0,14 mm² 170510220
-10W1 DNC - Comando Eixo X 7x0,25 mm² 170510190 -42W3 Régua Linear Y2 (Máquina) 8x0,14 mm² 170510220
-10W2 Eixo X - Motor 4x1 mm² 170510631 -42W4 Y2 DNC (Pendural) 8x0,14 mm² 170510220
-10W3 Eixo X - Tensão Analógica 3x0,5 mm² 170510189 -42W5 Eixo Y1 - Encoder - Conversor 8x0,14 mm² 170510220
-10W4 Eixo X - Encoder 8x0,14 mm² 170510207 -42W6 Eixo Y2 - Encoder - Conversor 8x0,14 mm² 170510220
-10W6 Eixo X - Resolver 170510620 -50W0 Ligação à terra do CNC 1x6 mm² 170505093
-10W8 Eixo X - Encoder - Extensão DNC 8x0,14 mm² 170510220 -50W1 Alimentação DNC 5x1 mm² 170510038
-10W10 Eixo X - Encoder - Conversor DNC 8x0,14 mm² 170510220 -50W2 DNC / CN102 - COMM 7x0,25 mm² 170510190
-11W1 DNC - Comando Eixo R 7x0,25 mm² 170510190 -50W3 Mesa Bombeada / Alimentação (Pendural ) 7x0,25 mm² 170510190
-11W2 Eixo R - Motor 4x1 mm² 170510630 -50W4 Alimentação DNC (Pendural) 7x0,25 mm² 170510190
-11W3 Eixo R - Tensão Analógica 3x0,5 mm² 170510189 -80W1 Lazersafe Emissor 7x0,25 mm² 170510190
-11W4 Eixo R - Encoder 8x0,14 mm² 170510207 -80W2 Lazersafe Receptor 7x0,25 mm² 170510190
-11W5 Eixo R - Freio CFQ-FR-70 -81W1 Células REER - Emissor 3x0,5 mm² 170510189
-11W6 Eixo R - Resolver 170510624 -81W2 Células REER - Receptor 7x0,25 mm² 170510190
-11W8 Eixo R - Encoder - Entensão DNC 8x0,14 mm² 170510220 -85W1 Mesa Bombeada CFQ-MB12-40
-11W10 Eixo R - Encoder - Conversor DNC 8x0,14 mm² 170510220 -85W2 Potenciómetro Mesa Bombeada 3x0,5 mm² 170510189
-31W1 Pedal 12x1 mm² 170510112 -10XW1 Eixo X - FC- Int. (SENSOR)
-31W2 2º Pedal 12x1 mm² 170510113 -10XW2 Eixo X - FC+ Int. (SENSOR)
-32W1 Guarda Esquerda 3x1 mm² 170510142 -11XW1 Eixo R - FC+/- CFQ-SI3-50
-32W2 Guarda Direita 3x1 mm² 170510142
-33W1 Micros de Inclinação 3x1 mm² 170510142
-33W2 Micro Fim de Descida 3x1 mm² 170510142
-33W3 Monitor Válvula H6 3x1 mm² 170510142
-33W4 Monitor Válvula H7 3x1 mm² 170510142
-34W1 DNC I/O 20x0,25 mm² 170510192
-34W2 DNC I/O - 2 7x0,25 mm² 170510190
-40W2 Válvula H1 3x1 mm² 170510142
-40W3 Válvula H3 3x1 mm² 170510142
-40W4 Válvula H2 3x1 mm² 170510142
-40W5 Válvula H6 3x1 mm² 170510142
-40W6 Válvula H7 3x1 mm² 170510142
-41W1 Servo Válvula Y1 SP01 3x1 mm² 170510142
-41W5 Monitor Servo Válvula Y1 4x0.25 mm² CFQ-MONIT-35
-41W6 Monitor Servo Válvula Y2 4x0.25 mm² CFQ-MONIT-35
-41W7 Válvula Proporcional de Pressão 3x1 mm² 170510142
-41W9 Controlo VPP CNC-NOT-B3/PVR6 X18 3x0,5 mm² 170510189
-41W10 Controlo Y1 CNC-NPU-B2/PVR6 X19 3x0,5 mm² 170510189
2
Data 24-09-2012
Edit. jf143 QU3-0018-34-0210 PA032040 Listagem de cabos : =-0W1 - =-11XW1
Página
=DOC+LIS/3
Verificar. Nº 3

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MANUAL DE INSTRUCCIONES

A.DIAS RAMOS - MÁQUINAS-FERRAMENTAS, LDA.

QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

Las refinaciones y el mantenimiento que consideramos son el resultado de

La reproducción de este Manual de Instrucciones es estrictamente

QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

1. RECOMENDACIONES IMPORTANTES 1.2

2. CARACTERÍSTICAS NUMÉRICAS 2.1

3. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA 3.1

3.1. Principales componentes de la máquina 3.1

3.1.1. Componentes mecânicos 3.1

3.1.2. Componentes hidráulicos 3.1

3.1.3. Equipamento eléctrico 3.2

4.1. Precaucciones de la seguridad 4.3

4.2. Medidas de protecção 4.6

5.1. Movimiento 5.2

5.1.1. Fundaciones 5.3

5.1.2. INSTRUÇÕES 5.1

Peso nas sapatas “B” = 1/3 do peso total 5.1

5.1.3. Local de instalación 5.2

5.1.4. Nivelación 5.3

5.1.5. Fijación 5.4

5.2. Conexión eléctrica 5.5

5.3. Preparación de la máquina 5.6

6. TÉCNICAS DE PLEGADO / ÓRGANO DE CONTROL 6.8

6.1. Técnicas de plegado 6.8

6.1.1. Plegado libre (plegado en el aire) 6.8

6.1.2. Plegado forzado (plegado a fondo) 6.9

6.2. Órganos de control 6.10

6.3. Estación de control del operador 6.11

6.4. puestos de trabajo alternativos 6.1

QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

8.1. Recomendaciones generales 8.9

8.2. Instrucciones generales – Arranque 8.9

8.3. Selección de los modos de control 8.12

8.3.1. Control sensitivo 8.12

8.3.2. Control ciclo a ciclo sin retorno automático 8.13

8.3.3. Control ciclo a ciclo con retorno automático 8.14

8.4. Regulación de la presión 8.14

8.5. Programación del limite superior del curso 8.15

8.7. Instrucciones especiales para cuando la plegadora está parada 8.15

8.8. Intervención de la parada de emergencia o del pedal (3 POSICIÓN) 8.17

8.8.1. Parada de emergencia 8.17

QU8-0901-0E-0002 v1 7 de Junho de 2010

Antes de la instalación de la máquina y de su arranque, la persona responsable por

Las máquinas ADIRA son máquinas de calidad y, en general, no necesitan un

Para encomendar piezas de sustitución u opcionales, mencionar siempre el número

Al largo de este manual, las indicaciones "lado derecho" y "lado izquierdo" de

La máquina debe ser verificada inmediatamente después de su recepción; cualquier

A ADIRA no asumirá cualquier responsabilidad y la garantía será anulada para

Esta prescripción es válida para la neutralización de los dispositivos de seguridad,

Las afinaciones admitidas están mencionadas en el Manual de Mantenimiento.

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VELOCIDAD DEL TRABAJO

50Hz 105 120 120 105 105 105 105 85 85 85 70

POTENCIA DEL MOTOR ELÉCTRICO kW 3 5.5 7.5 15 15 15 15 15 15 15 18.5

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VOLUMEN DE ACEITE DEL DEPOSITÓ

INFORMACIÓN SOBRE EL RUIDO

Laeq=6 Laeq=7 Laeq=73,

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El nivel medido del equivalente continuo de la