You are on page 1of 155

A mis PADRES, Estuardo y Graciela, por su apoyo incondicional. A mis HERMANAS, Karina y Cecilia, por su aliento incesable.

Diego Alfonso

A mis ABUELITOS, Hugo y Adriana por su infinito amor y comprensin. A mi MADRE, Luz. A Rosa, a mis HERMANOS Luis y Carla y a toda mi familia por su invalorable apoyo y cario. Rosmery

Agradecimiento
Deseamos expresar nuestra gratitud a la Empresa Petrleos del Per Petroper S.A. por brindarnos todo lo necesario para la realizacin de esta tesis. Del mismo modo, un agradecimiento especial a todo el personal de la Gerencia Proyecto Modernizacin de Refinera Talara, por la constante orientacin y colaboracin que nos permiti cumplir con nuestras metas. Al Ing. Ricardo Barbadillo, que en paz descanse, porque la confianza y motivacin personal que nos brind, incentiv nuestro desarrollo profesional permitiendo la realizacin de esta Tesis. A nuestro asesor de tesis Ing. Wilber Loyola por su constante orientacin y dedicacin en el desarrollo de los temas. Su enseanza nos permiti definir las ideas con claridad y atar los cabos sueltos con mayor facilidad. Al Ing. Enrique Valera, coasesor de la tesis en la Gerencia Proyecto Modernizacin de Refinera Talara, porque gracias a sus consejos y a su gua se pudo concretizar con xito nuestro trabajo.

ii

Resumen
La presente tesis evala las diferentes alternativas en cuanto a cargas de alimentacin para la produccin de hidrgeno, como el gas natural, la nafta liviana y los butanos. El gas natural debe ser adquirido de un tercero y existe cierta incertidumbre en cuanto a su disponibilidad y precio de venta; la nafta liviana y los butanos se obtienen como subproductos en la Refinera Talara, y se utilizan en la produccin de gasolinas y GLP, respectivamente. Por otro lado, se analiz las diferentes tecnologas para la produccin de hidrgeno, dentro de las cuales se consider: la reformacin con vapor de agua, la oxidacin parcial y la oxidacin parcial cataltica, entre otras. La alternativa que se adecua mejor a la realidad de nuestro pas y la ms econmicamente viable es la reformacin de hidrocarburos ligeros con vapor de agua con una purificacin de PSA. Asimismo, se estim un precio de venta del hidrgeno a partir de la revisin de distintas fuentes bibliogrficas obtenindose un valor promedio, el cual se utiliz para realizar la evaluacin econmica de la planta de produccin de hidrgeno. Para cada caso, se evalu los siguientes indicadores econmicos: la Tasa Interna de Retorno (TIR), el Valor Presente Neto (VPN) y el Tiempo de Repago (POT), determinndose que la alternativa ms apropiada para la produccin de hidrgeno en la Refinera Talara ser la utilizacin del gas natural. Adems, debemos tener en consideracin que la segunda mejor opcin es el butano, subproducto que se podra encontrar en exceso en ciertas ocasiones en la refinera.

iii

NDICE DE CONTENIDOS
Pg. Dedicatoria......................................................................................................................i Agradecimiento..............................................................................................................ii Resumen.......................................................................................................................iii INTRODUCCIN...........................................................................................................1 CAPTULO I: FUNDAMENTO TERICO.....................................................................5 1.1................................................................................................................Gas Natural .......................................................................................................................................5 1.1.1........................................................................Datos Histricos del Gas Natural ...................................................................................................................................5 1.1.2..............................................................................Composicin del Gas Natural ...................................................................................................................................6 1.1.3...........................................................Aplicaciones Industriales del Gas Natural ...................................................................................................................................8 1.1.4...................................................................................Demanda del Gas Natural ...................................................................................................................................9 1.1.5...............................................................Productores de Gas Natural en el Per .................................................................................................................................15 1.1.6.......................................................................Precios de Venta del Gas Natural .................................................................................................................................16 1.2...............................................................................................................Nafta Liviana .....................................................................................................................................18 1.2.1.....................................................................................................................Nafta .................................................................................................................................18 1.2.2..........................................................................Propiedades Fsicas de la Nafta .................................................................................................................................18 1.2.3......................................................................Disponibilidad y precio de la Nafta .................................................................................................................................19 1.3........................................................................................................................Butano .....................................................................................................................................19 1.3.1..........................................................................Propiedades Fsicas del Butano .................................................................................................................................20 1.3.2......................................................................Disponibilidad y precio del Butano .................................................................................................................................20 1.4.............................................................................Gas agotado de refinera (off-gas) .....................................................................................................................................21 1.4.1...........................................Disponibilidad y precio del gas agotado de refinera .................................................................................................................................22 1.5...................................................................................................................Hidrgeno .....................................................................................................................................23 1.5.1...................................................................................................Datos Histricos .................................................................................................................................23 1.5.2.....................................................................Propiedades Fsicas del Hidrgeno .................................................................................................................................24 1.5.3..............................................................Aplicaciones Industriales del Hidrgeno .................................................................................................................................24

iv

1.5.4.......................................................................................Demanda de Hidrgeno .................................................................................................................................25 1.5.5...................................................................................Productores de Hidrgeno .................................................................................................................................27 1.5.6..................................................................................................Precios de Venta .................................................................................................................................28 1.6.................................................................................Seleccin y Diseo del proceso .....................................................................................................................................29 1.6.1.........................................................................................................Introduccin .................................................................................................................................29 1.6.2................................................................Procesos que requieren de Hidrgeno .................................................................................................................................34 A. Hidrotratamiento....................................................................................34 B. Hidrocraqueo.........................................................................................36 1.6.3.......................................................................................Cargas de alimentacin .................................................................................................................................39 1.6.4............................................................................................Qumica del proceso .................................................................................................................................41 1.6.5..............................................................Reformacin de metano-vapor de agua .................................................................................................................................45 A. Reformacin con vapor/Lavado hmedo..............................................49 B. Reformacin con vapor/PSA.................................................................52 1.6.6..........................................................................................Procesos Alternativos .................................................................................................................................54 A. Oxidacin Parcial...................................................................................55 B. Oxidacin Parcial Cataltica..................................................................57 1.6.7................................................................................Otros procesos comerciales .................................................................................................................................58 A. Gasificacin de residuo pesado y generacin elctrica de ciclo combinado.....................................................................................................60 B. C. D. E. F. G. H. I. Proceso de gasificacin hbrida............................................................62 Gasificacin de hidrocarburos...............................................................62 Proceso hypro.......................................................................................63 Procesos de pirlisis..............................................................................63 Proceso de gasificacin shell (oxidacin parcial).................................65 Reformacin de nafta-vapor de agua....................................................66 Generacin de gas de sntesis..............................................................67 Proceso de gasificacin texaco (oxidacin parcial)..............................68

1.6.8.......................................................................................................Catalizadores .................................................................................................................................69 A. Catalizadores de reformacin...............................................................69 B. Catalizadores de conversin por desplazamiento................................74 v

C.

Catalizadores de metanacin................................................................76

1.6.9....................................................................................Purificacin de hidrgeno .................................................................................................................................77 A. Lavado Hmedo....................................................................................79 B. C. D. Unidades de adsorcin por variacin de presin (PSA).......................80 Sistemas de membranas.......................................................................83 Separacin criognica...........................................................................84

1.6.10...........................................................................Propiedades de los Productos .................................................................................................................................84 1.6.11........................................................................................Gestin del hidrgeno .................................................................................................................................86 1.6.12........................................................Economa de la produccin de Hidrgeno .................................................................................................................................88 A. Ruta del Proceso...................................................................................88 B. C. D. Costo Capital.........................................................................................90 Producir o Comprar hidrgeno..............................................................91 Repotenciaciones (Revamps)...............................................................91

CAPTULO II: MATERIALES Y MTODOS................................................................93 2.1............................................Configuracin de la modernizacin de Refinera Talara .....................................................................................................................................93 2.1.1.................................................................................................Torre atmosfrica .................................................................................................................................95 2.1.2.....................................................................................................Torre de Vaco .................................................................................................................................96 2.1.3.............................................................................................................Flexicoker .................................................................................................................................96 2.1.4....................................................................................Craqueo Cataltico Fluido .................................................................................................................................97 2.1.5....................................................................................Desulfurizadora de Diesel .................................................................................................................................98 2.1.6.......................................................................Desulfurizadora de Gasolina FCC .................................................................................................................................98 2.1.7.....................................................................................Desulfurizadora de Nafta .................................................................................................................................99 2.1.8..........................................................................................................Reformador .................................................................................................................................99 2.1.9................................................................................Separador Hexano-Heptano ...............................................................................................................................100 2.1.10.........................................................................................Nueva Planta de Gas ...............................................................................................................................101 2.1.11...............................................................Despojador del Absorbedor de Amina ...............................................................................................................................101 2.1.12...................................................................................Planta de cido sulfrico ...............................................................................................................................102 2.1.13..........................................................................................Planta de Hidrgeno ...............................................................................................................................102 vi

A.

Gas Combustible.................................................................................103

2.2...................................................................................................Balance volumtrico ...................................................................................................................................104 2.2.1.....................................................................Balance Volumtrico de la refinera ...............................................................................................................................106 2.3........................................................Evaluacin de Costos y Evaluacin Econmica ...................................................................................................................................109 2.3.1...................................................................Estimacin de la Inversin Total (IT) ...............................................................................................................................109 2.3.2.............................................................Estimacin del Costo Total de Producto ...............................................................................................................................113 2.3.3...............................................Indicadores Econmicos de los casos evaluados ...............................................................................................................................119 2.4............................................................................................Discusin de Resultados ...................................................................................................................................119 CAPTULO III: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................122 3.1..............................................................................................................Conclusiones ...................................................................................................................................122 3.2......................................................................................................Recomendaciones ...................................................................................................................................125 BIBLIOGRAFA..........................................................................................................126 APNDICE................................................................................................................130 APNDICE N 1: Estimacin del Precio de Venta del Hidrgeno .......................131 APNDICE N 2: Balance detallado de la Planta de Produccin de Hidrgeno . 137 APNDICE N 3: Estimacin del Costo de la Planta de Hidrgeno ....................143 APNDICE N 4: Estimacin de los Indicadores Econmicos ............................144

vii

NDICE DE TABLAS
Tabla N 1: Composicin Tpica del Gas Natural......................................................7 Tabla N 2: Calidad Tpica del Gas Natural en Refinera Talara..............................8 Tabla N 3: Reservas Probadas en la Zona de Camisea.......................................14 Tabla N 4: Produccin Fiscalizada de Gas Natural en el Per - 2009 (MSCF)....15 Tabla N 5: Precios del Gas Natural residencial para Lima y Callao......................17 Tabla N 6: Composicin tpica del gas de refinera...............................................22 Tabla N 7: Propiedades Fsicas del Hidrgeno.....................................................24 Tabla N 8: Composicin del asfalto Carga de alimentacin de la Oxidacin Parcial..................................................................................57 Tabla N 9: Composicin del Hidrgeno Producto..................................................85 Tabla N 10: Impurezas Facilidad de Remocin mediante PSA............................86 Tabla N 11: Porcentaje del capital fijo para costos directos e indirectos..............110 Tabla N 12: Resultados obtenidos para el Capital Fijo..........................................112 Tabla N 13: Estimacin del costo total de produccin...........................................113 Tabla N 14: Resultados obtenidos para el costo total de producto en el caso del Gas Natural..........................................................................115 Tabla N 15: Resultados obtenidos para el costo total de producto en el caso de la Nafta Liviana.....................................................................117 Tabla N 16: Resultados obtenidos para el costo total de producto en el caso del Butano..................................................................................118 Tabla N 17: Resumen de Indicadores Econmicos...............................................119

viii

NDICE DE FIGURAS
Figura N 1: Figura N 2: Figura N 3: Figura N 4: Figura N 5: Figura N 6: Figura N 7: Figura N 8: Figura N 9: Localizacin Geogrfica del Proyecto Aguayta................................11 Localizacin Geogrfica de los Yacimientos de la Costa Norte........12 Mapa de Localizacin del Proyecto Camisea....................................14 Demanda Proyectada de Gas Natural en el Per.............................15 Produccin diaria de Gas Natural en el Per....................................16 Distribucin de Productores de Gas Natural en el Per (Octubre 2009)...................................................................................16 Marcador Henry Hub para el Gas Natural.........................................17 Capacidad de produccin mundial de Hidrgeno.............................27 Hidrodesulfurizacin de destilados....................................................36

Figura N 10: Unidad de Hidrocraqueo de una etapa o de dos etapas (opcional)..38 Figura N 11: Produccin de Hidrgeno por reformacin con vapor / lavado hmedo...............................................................50 Figura N 12: Produccin de Hidrgeno por reformacin con vapor / PSA............54 Figura N 13: Produccin de Hidrgeno por oxidacin parcial................................57 Figura N 14: El Proceso Platforming......................................................................60 Figura N 15: Esquema simplificado para la produccin de hidrgeno a partir de sulfuro de hidrgeno............................................................65 Figura N 16: Diagrama de flujo del prereformador.................................................73 Figura N 17: Purificacin de Hidrgeno..................................................................79 Figura N 18: Purificacin de Hidrgeno por lavado hmedo.................................80 Figura N 19: Purificacin de Hidrgeno por Variacin de presin.........................81 Figura N 20: Diagrama de flujo de la Unidad de PSA............................................82 Figura N 21: Pasos del proceso de PSA................................................................83 Figura N 22: Costos de produccin de diferentes rutas de proceso......................90 Figura N 23: Diagrama de Bloque de Refinera Talara modernizada..................105

ix

INTRODUCCIN

REALIDAD PROBLEMTICA En el ao 1998, el Banco Mundial realiz un informe llamado Armonizacin de Especificaciones de Combustibles en Amrica Latina y El Caribe, documento creado con el fin de fomentar el comercio de combustibles entre los pases de Amrica Latina y el Caribe, estableciendo lmites mximos de algunos componentes contaminantes. (1) En respuesta a lo antes mencionado, en el Per se public el D.S. N 019-98-MTC con el cual se recomend la eliminacin del plomo en las gasolinas, la cual se hizo efectiva (2). Adems, se publicaron las Normas Tcnicas Peruanas NTP 321.102:2002 y NTP 321.003:2005 mediante las cuales se establecan especificaciones para las gasolinas y el diesel respectivamente, y tambin se sugera reducir los niveles de azufre contenidos en los mismos. (3,4) Luego, se public el D.S. N 025-2005-EM el cual establece los lmites mximos de azufre para la comercializacin de diesel 2 en el territorio peruano (5). El D.S. N 041-2005-EM hizo algunas modificaciones al Decreto Supremo anterior. (6) Finalmente, se promulg la Ley N 28694 la cual establece como contenido mximo de azufre en el diesel 2 de 5000 ppm, y dictamina que para el ao 2010, este lmite debe de ser de 50 ppm de azufre, para el consumo interno. (7) 1

Con el objetivo de cumplir las normativas peruanas medioambientales antes mencionadas, se viene desarrollando el Proyecto de Modernizacin de Refinera Talara (PMRT), el cual plantea utilizar tecnologas de hidrotratamientos e hidrocraqueos para reducir el contenido de azufre. Para el funcionamiento de dichas tecnologas es vital la utilizacin de hidrgeno, y por lo tanto se ha considerado la construccin de una planta de hidrgeno a partir de gas natural dentro de los planes del PMRT. Sin embargo, aun no se ha llevado a cabo un anlisis detallado del diseo, construccin, carga de alimentacin a emplear, ni estudio de mercado de la misma. Dentro del Proyecto de Modernizacin previsto, existirn corrientes alternas que podran ser utilizadas como carga de alimentacin de una planta de hidrgeno. Dichas corrientes necesitan de un anlisis econmico y de disponibilidad para que se constituyan en una alternativa real como cargas de alimentacin para la produccin de hidrgeno. Asimismo, existe la necesidad de confirmar la tecnologa a utilizar. Histricamente el hidrgeno en las refineras, se ha producido mediante la reformacin de hidrocarburos con vapor de agua o Steam Reforming, siendo este, el mtodo dominante para la produccin de hidrgeno. Dicho mtodo es usualmente combinado con una Adsorcin por Variacin de Presin (Pressure-Swing Adsorption PSA) para purificar el hidrgeno a valores mayores de 99 %volumen. (8) En algunos casos, se ha usado oxidacin parcial, particularmente donde hay disponibilidad de crudos pesados a bajo costo. Sin embargo, como el proceso requiere oxgeno, el costo para la oxidacin parcial se vuelve muy elevado por los costos fijos. (8) El primer uso del hidrgeno, en las refineras de Petrleo, fue en el hidrotratamiento de nafta, como un pretratamiento de alimentacin para la reformacin cataltica, la cual a su vez produce hidrgeno como 2

subproducto. A medida que las regulaciones ambientales se intensificaron, la tecnologa madur y se logr el hidrotratamiento de corrientes de hidrocarburos ms pesados. stas incluan destilados ligeros y pesados e inclusive residuos de la destilacin al vaco. (8) Al mismo tiempo que la demanda de destilados ms limpios ha aumentado, la demanda por combustibles pesados ha disminuido. Esto ha llevado a un uso ms amplio del hidrocraqueo, lo cual causa un incremento inclusive ms grande en la demanda de hidrgeno. (8) A medida que el uso de hidrgeno se ha generalizado en las refineras, la produccin de hidrgeno se ha trasladado del status de una operacin especializada de alta tecnologa a ser una caracterstica integral de la mayora de las refineras. Esto se debe al incremento de hidrotratamientos e hidrocraqueos, adems del tratamiento de cargas de alimentacin progresivamente ms pesadas. (8) Actualmente los cambios en el proceso de produccin de hidrgeno tienen un gran impacto en el balance del mismo a travs de toda la refinera, al momento de definir el tipo de carga y tecnologa a emplear. Lo antes expuesto, permite plantear un proyecto de investigacin para la produccin de hidrgeno, lo cual a su vez permitir la implementacin de plantas de hidrotratamiento e hidrocraqueo en la Refinera Talara, a efectos de reducir los niveles de azufre en las gasolinas y el diesel. Esto conllevar un mayor beneficio para la produccin de combustibles y el mejoramiento medioambiental. El trabajo que se plantea se encuentra dentro del marco del Proyecto de Modernizacin de Refinera Talara.

JUSTIFICACION Debido a la legislacin peruana, la cual contempla una reduccin importante en los niveles de azufre en los combustibles, el Proyecto de Modernizacin de Refinera Talara evala la posibilidad de emplear tecnologas como hidrotratamiento e hidrocraqueo de combustible, las cuales necesitan hidrgeno, y por lo cual se tiene planeado construir una planta de hidrgeno a partir de gas natural. Esto justifica la necesidad de realizar un estudio de factibilidad que nos permita evaluar todas las alternativas posibles con respecto a la carga de alimentacin y las tecnologas existentes para dicha planta de hidrgeno, planteada en el PMRT.

CAPTULO I
FUNDAMENTO TERICO
Para producir hidrgeno la materia prima por excelencia es el gas natural. Adems de ste, existen varias otras cargas que se pueden utilizar en adicin al gas natural o sustituirlo completamente. El gas natural no es producido en la Refinera Talara, necesita ser comprado de alguna empresa productora de gas natural de la zona. Para el caso especfico de la Refinera Talara, se ha llegado a la conclusin de que las otras cargas a utilizar sern: Nafta liviana, obtenida como subproducto en la Refinera Talara. Butano, obtenido como subproducto en la Refinera Talara. Gas agotado de refinera, es un gas que se obtiene como residuo de varias operaciones en la Refinera Talara. 1.1 Gas Natural 1.1.1 Datos Histricos del Gas Natural

El descubrimiento del gas natural data de tiempos antiguos en el Medio Este. Miles de aos atrs, se observ que el gas natural se filtraba y encendido por los rayos creaba fuentes de incendios. Sin embargo, el valor energtico del gas natural no fue reconocido hasta alrededor de 900 a.C. en China, y los chinos perforaron el primer pozo conocido de gas natural en el 5

211 a.C. En Europa, el gas natural no era conocido hasta que fue descubierto en Gran Bretaa en 1659, aunque no fue comercializado hasta alrededor de 1790. En 1821 en Fredonia, Estados Unidos, los habitantes observaron burbujas de gas elevndose a la superficie desde un riachuelo. William Hart, considerado el padre Americano del gas natural, excav el primer pozo de gas natural en Norteamrica. (13) Histricamente, el gas natural fue descubierto como una consecuencia de la exploracin del petrleo. El gas natural era con frecuencia un subproducto no bienvenido, debido a que los reservorios de gas natural eran explotados en el proceso de perforacin y los trabajadores eran obligados a detener la perforacin para permitir al gas que ventile libremente hacia el aire. Ahora, y particularmente luego de la escasez de los setentas, el gas natural se ha convertido en una fuente importante de energa en el mundo. A travs del siglo 19, el gas natural fue utilizado casi exclusivamente como una fuente de luz y su uso se mantuvo localizado debido a la falta de estructuras de transporte, haciendo difcil el transporte de grandes cantidades de gas natural a largas distancias. Hubo un cambio importante en 1890 con la invencin de acoplamientos de tuberas a prueba de fugas, pero el transporte del gas natural a clientes a largas distancias no fue prctico hasta 1920 como resultado de los avances tecnolgicos en las tuberas. Adems, fue solo luego de la Segunda Guerra Mundial que el uso del gas natural creci rpidamente debido al desarrollo de redes de tuberas y sistemas de almacenamiento. (13) 1.1.2 Composicin del Gas Natural

El gas natural existe en la naturaleza bajo presin en los reservorios de roca en la corteza terrestre, ya sea en conjunto con hidrocarburos ms pesados y agua, o en solitario. El principal constituyente del gas natural es el metano. Otros constituyentes son hidrocarburos parafnicos tales como el etano, propano, y los butanos. Muchos gases naturales contienen nitrgeno as como dixido de carbono y

cido sulfhdrico. Tambin pudieran estar presentes en trazas el argn, hidrgeno, y helio. La composicin de gas natural puede variar mucho. La Tabla N 1 perfila la composicin tpica del gas natural con anterioridad a su refinacin. El gas natural tambin puede contener una pequea parte de hidrocarburos de C5+. Cuando es separada, esta fraccin es una gasolina ligera. Tambin pueden estar presentes algunos aromticos tales como el benceno, tolueno, y xilenos, aumentando las medidas de seguridad debido a su toxicidad. El gas natural tambin puede contener otros contaminantes. Contaminantes cidos tales como mercaptanos R-SH, sulfuro de carbonilo (COS), y bisulfuro de carbono (CS2) pudieran estar presentes en pequeas cantidades. El mercurio tambin podra estar presente ya sea como un metal en fase vapor o como un compuesto organometlico en fracciones lquidas. Los niveles de concentracin generalmente son muy pequeos, pero inclusive a muy bajos niveles de concentracin, el mercurio puede ser perjudicial debido a su toxicidad y sus propiedades corrosivas (reaccin con aleaciones de aluminio). (13) Tabla N 1: Composicin Tpica del Gas Natural Nombre Metano Etano Propano Butano Pentano Dixido de carbono cido sulfhdrico Nitrgeno Helio
Fuente:

Frmula CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 CO2 H2S N2 He

Volumen (%) >85 3-8 1-2 <1 <1 1-2 <1 1-5 <0,5

(13)

El gas natural es considerado seco cuando es casi metano puro, habiendo sido removidos la mayora de los otros hidrocarburos comnmente asociados. Cuando otros hidrocarburos estn presentes, el gas natural es hmedo. 7

La composicin del gas natural vara dependiendo del campo, formacin o reservorio del cual es extrado. Debido a que la composicin del gas natural nunca es constante, existen mtodos de muestreo estndares mediante los cuales se puede determinar la composicin del gas natural y de este modo puede estar preparado para su uso. (13) La calidad tpica del gas natural de proceso que se va a utilizar en la planta de produccin de hidrgeno se muestra en la Tabla N 2. Tabla N 2: Calidad Tpica del Gas Natural en Refinera Talara Composicin Metano Etano Propano i-Butano n-Butano i-Pentano n-Pentano n-Hexano Oxgeno Nitrgeno Dixido de carbono Total Gravedad Especfica Capacidad Calorfica: BTU/Pie3 Neto BTU/Pie3 Bruto Fuente: (14) 1.1.3 970,9 1075,6 % Vol 92,44 4,45 1,80 0,23 0,27 0,03 0,01 0,00 0,13 0,36 0,28 100,00 0,6058

Aplicaciones Industriales del Gas Natural

El gas natural es utilizado principalmente como combustible y como materia prima. Es utilizado en los hornos de las casas, calentadores de agua, y en 8

las estufas de cocina. Como combustible industrial, es utilizado en el ladrillo, en el cemento, y en hornos de recubrimiento cermico; en la produccin de vidrio; para la generacin de vapor en las calderas de agua; y como una fuente de calor limpia para esterilizar instrumentos y procesar alimentos. Como materia prima en la produccin petroqumica, el gas natural es utilizado para producir hidrgeno, azufre, negro de humo, y amonaco. El amonaco es utilizado en una gama de fertilizantes y como una carga de alimentacin secundaria para la produccin de otros productos qumicos, incluyendo cido ntrico y urea. El etileno, un producto petroqumico importante, tambin es producido del gas natural. El gas natural es considerado un combustible limpio, amigable con el medio ambiente, ofreciendo beneficios medioambientales importantes cuando es comparado con otros combustibles fsiles. Las caractersticas ambientales superiores sobre el carbn o el petrleo son que las emisiones de dixido de azufre son insignificantes y que los niveles de emisiones de xido nitroso y dixido de carbono son inferiores. Esto ayuda a reducir los problemas de la lluvia cida, la capa de ozono, o gases invernaderos. El gas natural tambin es una fuente de energa muy segura cuando es transportado, almacenado y utilizado. 1.1.4 Demanda del Gas Natural

Segn la Administracin de la Informacin de Energa (EIA por sus siglas en ingls), a nivel mundial, el consumo del gas natural total se incrementar de 104 trillones de pies cbicos en el 2005 a 158 trillones de pies cbicos en el 2030, en el caso de referencia de las perspectivas internacionales de energa del ao 2008 (IEO2008). Se espera que los precios mundiales del petrleo se mantengan relativamente elevados, y como consecuencia de eso el gas natural remplazar al petrleo en donde sea posible. Adems, debido a que el gas natural, cuando es quemado, produce menos dixido de carbono que el carbn o el petrleo, los gobiernos que estn implementando planes nacionales o regionales para reducir las emisiones de gases de

invernadero pudieran incentivar su uso para desplazar a otros combustibles fsiles. (15) La industria del gas natural en el Per tuvo poco desarrollo antes de la puesta en marcha del Proyecto Camisea. En el perodo previo a la explotacin de las reservas de Camisea la industria de gas natural se desarroll bsicamente en dos zonas, el yacimiento de Aguayta localizado en la selva central y el conjunto de yacimientos localizados en la costa norte. (16) Yacimiento de Aguayta El yacimiento de Aguayta se encuentra localizado en la provincia de Curiman Ucayali, a 75 Km. al oeste de la ciudad de Pucallpa (lote 31-C) y a 475 Km. al noreste de la ciudad de Lima. Este yacimiento cuenta con reservas probadas de 0,44 Terapies Cbicos (TPC) de gas natural seco y 20 millones de barriles de lquidos de gas natural (LGN). El operador inicial del campo de Aguayta fue Maple Gas Corp. (1994), pero posteriormente esta empresa cedi a Aguaytia Energy del Per S.R.L. su participacin en el Contrato de Licencia, mediante una modificatoria firmada en 1996. (16) La produccin promedio del campo es de 4 400 barriles de LGN diarios y 56 millones de pies cbicos por da (MMSCFD) de gas natural seco. El campo cuenta con una planta de fraccionamiento, la cual produce aproximadamente 1 400 barriles por da (BPD) de GLP y 3 000 BPD de gasolinas. (16)

Figura N 1: Localizacin Geogrfica del Proyecto Aguayta

10

Fuente:

(16)

El consorcio cuenta con una planta de procesamiento de gas natural, una planta de fraccionamiento de LGN para la obtencin de gasolinas y GLP, una central termoelctrica (empresa TERMOSELVA que cuenta con una central de ciclo simple con una potencia instalada de 172 MW), una lnea de transmisin de alta tensin (empresa ETESELVA con una lnea de 220 KV entre Aguayta y Paramonga), as como un sistema de transporte en camiones cisterna. (16) Yacimientos de la Costa Norte Estos yacimientos se encuentran localizados en la cuenca petrolera de Piura y Tumbes como se muestra en la Figura N 2. El gas natural se presenta en la mayora de reservorios en explotacin asociado a la produccin de petrleo, por lo cual los costos de produccin del gas natural resultan relativamente reducidos. (16) Sin embargo, aunque el potencial energtico es importante para la regin, el desarrollo del mercado ha sido limitado, sustentndose slo en la

11

produccin trmica de electricidad que ha estado restringida por la competencia de las centrales hidrulicas. (16) Los pozos productores en estos yacimientos se encuentran cerca de las reas de consumo potencial como centrales elctricas, refineras, plantas de procesamiento y las reas urbanas. Sin embargo, los volmenes de consumo se han mantenido usualmente debajo de los 40 MMSCFD. As, en el ao 2003, ascendi aproximadamente a 23,2 MMSCFD. La escasez de la demanda en la zona se debe, en parte, a la falta de promocin del uso del gas natural en las zonas aledaas a nivel residencial, comercial e industrial y a la falta de inversiones. (16) Figura N 2: Localizacin Geogrfica de los Yacimientos de la Costa Norte

Fuente:

(16)

Las reservas probadas en la zona son a su vez reducidas alcanzando slo 0,262 TPC, lo cual limita las posibilidades de una explotacin a gran escala para el abastecimiento del mercado interno regional. La produccin 12

fiscalizada de gas natural se halla repartida entre los distintos contratistas. En el Zcalo Continental, la empresa PETROTECH (Lote Z2-B) produce cerca de 9,1 MMSCFD, mientras que en la Costa, SAPET (Lotes VI/VII), Graa y Montero Petrolera (Lote I), OLYMPIC (Lote XIII), y PETROBRAS (Lote X) producen en conjunto 14,1 MMSCFD. Una parte importante del gas extrado es reinyectado en los pozos debido a la escasa demanda de la zona. (16) El principal comprador del gas natural de estos yacimientos es la Empresa Elctrica de Piura S.A. (EEPSA), de propiedad del Grupo ENDESA de Espaa. En su planta de secado obtiene gas natural seco para alimentar una central termoelctrica de ciclo simple (Central Termoelctrica de Malacas con 101 MW de potencia instalada), y LGN del cual obtiene GLP y gasolinas que son comercializadas en el mercado local (Piura y Tumbes). (16) En general, puede sealarse que el desarrollo de la industria del gas natural en el Per ha sido incipiente debido a la escasa cantidad de reservas probadas, a la localizacin geogrfica de los yacimientos ubicados lejos de los principales centros de consumo y el reducido tamao de mercado para este combustible a nivel local. Asimismo la falta de una difusin y promocin oportuna del gas imposibilit el desarrollo de proyectos de transporte y distribucin de mayor envergadura en las reas de influencia de los reservorios. El Proyecto Camisea constituye un cambio sustancial en la industria. (16) Yacimientos de Camisea Las reservas de gas natural del rea de Camisea contienen gas hmedo no asociado con un alto contenido de condensados. Las reservas probadas de los 2 yacimientos principales descubiertos en la dcada de 1980 ascienden a 8,7 TPC, tal como se detalla en el siguiente cuadro: (16) Tabla N 3: Reservas Probadas en la Zona de Camisea 13

Zona rea de Cashiriari rea de San Martn Total

GAS (TPC)* 5,4 3,3 8,7

Lquidos (MMBls)** 330 215 545

* TPC: Terapie cbico. ** MMBls: Millones de Barriles. Fuente: Proyecto Camisea. http://www.camisea.com.pe/esp/project.asp. Elaboracin: Oficina de Estudios Econmicos OSINERG.

De otro lado, Shell estim que las reservas totales probables de los 3 yacimientos, Cashiriari, San Martn y Mipaya, equivalan a 13 TPC. De acuerdo a los factores de conversin, estas cifras son equivalentes a unos 2 800 millones de barriles equivalentes de petrleo, cifra importante si se considera que la demanda nacional de petrleo crudo est aproximadamente en el orden de los 55 millones de barriles anuales. Es decir, las reservas de Camisea seran equivalentes a 50 aos de consumo petrolero aproximadamente. (16) Figura N 3: Mapa de Localizacin del Proyecto Camisea

Fuente: (16) Elaboracin: Transportadora de Gas del Per (TGP).

Figura N 4: Demanda Proyectada de Gas Natural en el Per

14

Fuente: (18)

1.1.5

Productores de Gas Natural en el Per

Tabla N 4: Produccin Fiscalizada de Gas Natural en el Per - 2009 (MSCF)


2009
DEPART. COMPAA
GMP PET. MONTERRICO MERCANTILE RIO BRAVO COSTA NORTE PIURA GMP SAPET UNIPETRO PETROBRAS PERU OLYMPIC

LOTE
I II III IV V VI/VII IX X XIII

ENERO

FEBRERO

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO

SETIEMBRE

OCTUBRE

150 495

125 942

137 611

143 312

147 173

145 597

154 577

147 202

133 673

139 424

19 313 234 060 22 113 425 981

0 203 882 18 614 348 438 154 326 154 326 6 395 417

0 227 891 13 174 378 676 159 565 159 565 8 130 970

24 233 231 078 13 408 412 031 253 710 253 710 7 343 526

41 142 262 011 51 686 502 012 280 630 280 630 8 419 732

12 606 370 670 35 721 564 594 367 971 367 971 8 630 557

41 797 367 886 23 585 587 845 427 042 427 042 9 015 157

72 289 390 376 7 094 616 961 528 004 528 004 9 089 009

58 000 375 562 6 975 574 210 480 359 480 359 8 827 709

48 467 392 819 2 580 583 290 419 445 419 445 8 999 860

TOTAL ZONA COSTA


ZOCALO NORTE PIURA PETROTECH Z-2B

230 309 230 309

TOTAL ZONA ZOCALO


SELVAR SUR SELVA NORTE CUZCO LORETO PLUSPETROL CORP. PLUSPETROL PLUSPETROL 88 1-AB 8 31 B/D 31 C

7 578 705

SELVA CENTRAL

LORETO/HUNUCO MAPLE UCAYALI AGUAYTIA

979 463 8 558 168 9 214 458

914 673 7 310 090 7 812 854

895 254 9 026 224 9 564 465

660 357 8 003 883

969 374 9 389 106

1 306 909

1 354 188

1 440 871

1 391 643

1 334 470

TOTAL ZONA SELVA TOTAL PAS (MPC)

9 937 466 10 369 345 10 529 880 10 219 352 10 334 330

8 669 624 10 171 748 10 870 031 11 384 232 11 674 845 11 273 921 11 337 065

Fuente: Ministerio de Energa y Minas

15

Figura N 5: Produccin diaria de Gas Natural en el Per

400 000 350 000 300 000 250 000

MPC/DA

200 000 150 000 100 000 50 000 0 ene-09

feb-09

mar-09

abr-09

may-09

jun-09

jul-09

ago-09

sep-09

oct-09

TOTAL ZONA COSTA

TOTAL ZONA ZOCALO

TOTAL ZONA SELVA

Fuente:

(17)

Figura N 6: Distribucin de Productores de Gas Natural en el Per (Octubre 2009)

SAPET (LOTE VI/VII) GM P 0,4% (LOTE I) 1 ,2%

PETROBRAS (LOTE X) OLY M PIC 3,5% (LOTE XIII) 0,02% PETROTECH (LOTE Z-2B) 3,7% AGUAY TIA (LOTE 31 C) 1 1 ,8%

PLUSPETROL 79,4%

Fuente:

(17)

1.1.6

Precios de Venta del Gas Natural

Los precios internacionales del gas natural se rigen por el marcador de Henry Hub.

16

Figura N 7: Marcador Henry Hub para el Gas Natural


Marcador Henry Hub para el Gas Natural
8

US$/MMBTU

1 ene-09

feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09

jul-09

ago-09 sep-09 oct-09

nov-09 dic-09

Fuente: Natural Gas Weekly Update. Energy Information Administration, Washington, DC. Nebraska Energy Office, Lincoln, NE.

El promedio de los ltimos 30 precios del gas natural es: 5,35 US$/MMBTU. Segn Osinerg, los precios del gas natural para Lima y Callao varan segn las categoras de los consumidores, de acuerdo a la siguiente tabla. Tabla N 5: Precios del Gas Natural residencial para Lima y Callao Promedio de Categoras A B C D Consumo de Gas Natural 28 m3/mes 800 m3/mes 125 000 m3/mes 610 000 m3/mes Precio del Gas Natural (Incluye IGV)* 8,3 $/MMBTU 5,7 $/MMBTU 4,4 $/MMBTU 4,1 $/MMBTU Tipo Residencial Comercial Industrial Gran Industria

*No incluye acometida Fuente: (18)

Para el caso del Proyecto de Modernizacin se requerirn 21 MMSCFD, lo que es equivalente a 17,8 MM m 3/mes. Por lo tanto, el precio del gas natural si la compra se realizara en Lima, sera de 4,1 $/MMBTU.

17

De acuerdo a las Bases para la Seleccin de Tecnologas del Proyecto Modernizacin de Refinera Talara, el precio base de referencia ex-Talara para el ao 2015 ser de 9,2 US$/MMBTU. 1.2 Nafta Liviana 1.2.1 Nafta

La nafta (del rabe, naft), tambin conocido como ter de petrleo, es un derivado del petrleo extrado por destilacin directa, utilizado principalmente como materia prima de la industria petroqumica ("nafta petroqumica" o "nafta no energtica"), en la produccin de alquenos, como etileno y propileno, as como de otras fracciones lquidas como benceno, tolueno y xilenos. En la industria qumica se usa como disolvente. La nafta energtica es utilizada para producir gasolina de alto octanaje, mediante el proceso de reformado cataltico y para la generacin de gas de sntesis (Sintegas o Syngas). Nafta liviana (o nafta virgen) es la obtenida como corriente del producto de tope en un rango de 80C a 100C de temperatura final de destilacin (punto final); la nafta pesada (o nafta FCC) es la obtenida con un punto final de 150C a 180C. 1.2.2 Propiedades Fsicas de la Nafta

El rango de su peso molecular es de 100 200 g/mol; su rango de gravedad especfica es de 0,75 0,85 g/cm3; su rango de punto de ebullicin es de 320 430 F; su presin de vapor es < 5 mm Hg (< 5 torr). Las naftas son insolubles en agua, forman lquidos incoloros (con olor a kerosene) o de colores rojo-marrn (con olor aromtico); incompatibles con oxidantes fuertes.

18

1.2.3

Disponibilidad y precio de la Nafta

La nafta es un subproducto, actualmente se produce en la Refinera Talara, es utilizada en el blending de las gasolinas y el excedente se exporta. El precio marcador (precio de referencia) para la nafta en la Costa del Golfo de Estados Unidos (USGC) promedio desde agosto del 2006 a agosto del 2008 es: 89,39 US$/bbl. Segn las Bases de la seleccin de tecnologas de Petroper. El precio de la nafta liviana sin tratar es: 60,18 US$/bbl 1.3 Butano El butano (tambin llamado n-butano) es un hidrocarburo saturado, parafnico o aliftico, inflamable, gaseoso que se licua a presin atmosfrica y a -0,5 C, formado por cuatro tomos de carbono y por diez de hidrgeno, cuya frmula qumica es C4H10. Tambin puede denominarse con el mismo nombre a un ismero de ste gas: el isobutano o metilpropano. Como es un gas incoloro e inodoro, en su elaboracin se le aade un odorizante (generalmente un mercaptano) que le confiere olor desagradable. Esto le permite ser detectado en una fuga, porque es altamente voltil y puede provocar una explosin. En caso de extincin de un fuego por gas butano se emplea dixido de carbono (CO2), polvo qumico o niebla de agua para enfriar y dispersar vapores. El butano comercial es un gas licuado, obtenido por destilacin del petrleo, compuesto principalmente por butano normal (60%), propano (9%), isobutano (30%) y etano (1%).

19

El butano est presente en el gas licuado de petrleo o GLP. En la prctica se puede decir que el GLP es una mezcla de propano y butano. La principal aplicacin del gas butano (C 4H10) es la de combustible en hogares para la cocina y agua caliente, y en los mecheros de gas. No suele consumirse en grandes cantidades debido a sus limitaciones de transporte y almacenaje. No es adecuado para su transporte va gaseoductos ya que por su alta temperatura de licuefaccin se podra condensar en las conducciones. De hecho se eliminan los restos de butano y propano del gas natural por este motivo. 1.3.1 Propiedades Fsicas del Butano Aspecto y color: Gas licuado comprimido, incoloro. Olor: Olor caracterstico, inodoro cuando es puro. Densidad relativa de vapor (aire=1): 2,1 Solubilidad en agua: 3,25 ml/100 ml a 20 C Punto de ebullicin: -1 C Punto de fusin: -138 C Peso molecular: 58,1 Densidad de Energa de combustin: 49,608 Kj/kg aprox. Energa de combustin= -687,4 kcal/mol (el signo indica que cede energa) 1.3.2 Disponibilidad y precio del Butano

El butano es un subproducto de refinera. En la actualidad se viene produciendo butano en la Refinera Talara y se utiliza para producir el GLP como producto final.

20

El precio marcador para el butano es Mont Belvieu (Mt. Belvieu), el promedio desde agosto del 2006 a agosto del 2008 es: 64,95 US$/bbl. De no ser utilizado el butano obtenido en la Refinera Talara como carga para la planta de hidrgeno, ste ser vendido como GLP (70P/30B). Por lo tanto, utilizaremos el precio del GLP proporcionado por Petroper S.A., cuyo valor es: 49,38 US$/bbl. 1.4 Gas agotado de refinera (off-gas) El gas de refinera es una mezcla de gases ligeros generados en varias unidades de proceso de la refinera. Los gases ligeros se recogen y procesan en primer lugar en una unidad de proceso de gases para recuperar todos los componentes ms pesados de alto valor aadido que puedan estar presentes, as como para eliminar la mayor parte de los compuestos de azufre tales como el H 2S. Los gases ligeros restantes se utilizan luego como combustible en hornos de proceso y calderas. (19) La tabla N 6 muestra una composicin tpica del gas de refinera. La composicin qumica real puede variar considerablemente debido a las diversas unidades de procesamiento que aportan gases ligeros al gas.

21

Tabla N 6: Composicin tpica del gas de refinera Componente Hidrgeno (H2) Oxgeno (O2) Nitrgeno (N2) Dixido de carbono (CO2) Metano (C1) Etano (C2) Etileno (C2=) Propano (C3) Propileno (C3=) C4s C5s C6+ H2S BTU (poder calorfico) Fuente: (19) 1.4.1 Concentracin tpica 25 % 2% 5% 1% 35 % 15 % 5% 5% 2% 2% 2% 1% 150 ppm 900 BTU

Disponibilidad y precio del gas agotado de refinera

Actualmente en la Refinera Talara, la unidad de recuperacin de gases recoge los gases incondensables de la unidad de destilacin primaria, de la unidad de destilacin al vaco y de la unidad de craqueo cataltico. Se recuperan los componentes C3, C4, C5 y C6 que son valiosos, y el remanente es enviado al flare. No existe por lo tanto una utilizacin de dicho remanente como gas de refinera. Cuando el PMRT entre en operacin, se incluirn unidades de coquificacin, reformacin cataltica, hidrotatamiento e hidrocraqueo, de las cuales se podrn recoger ms gases incondensables y enviarlos a la unidad de recuperacin de gases. Entonces se justificar la recuperacin del gas agotado de refinera para poder ser utilizado en los hornos o calderas de la refinera. Adems se podr utilizar como combustible y como alimentacin en la unidad de produccin de hidrgeno. La composicin qumica del gas de refinera puede variar considerablemente debido a las diversas unidades de procesamiento que aportan gases ligeros al gas. De acuerdo a la composicin tpica del gas de refinera, el poder calorfico del gas de refinera sera de 900 BTU/pie 3. Y 22

como se va a utilizar el gas de refinera en reemplazo del gas natural como combustible, se le debe asignar el valor del gas natural calculado en 9,2 US$/MMBTU, y por lo tanto el precio del gas de refinera sera de 0,00828 US$/pie3. 1.5 Hidrgeno 1.5.1 Datos Histricos El hidrgeno es el elemento ms abundante del universo y tambin de nuestro planeta, siendo el tercer elemento en abundancia en la corteza terrestre (por detrs del oxgeno y el silicio). El hidrgeno, formando compuestos, representa el 15,4% de los tomos de la corteza terrestre y los ocanos, siendo el noveno elemento en cuanto a abundancia en peso. (9) En 1671, R. Boyle observ que el ataque del cido sulfrico diluido al hierro metlico generaba un gas inflamable, sin caracterizarlo an: H2SO4 (ac) + Fe (s) FeSO4 (ac) + H2 (g) En 1766 H. Cavendish estableci las propiedades del hidrgeno, llevando a cabo las reacciones de diversos cidos diluidos con hierro, zinc y estao, y mostrando que este gas era ms ligero que el aire. En 1781, Cavendish observ que se formaba agua de las explosiones obtenidas por reaccin entre el hidrgeno y el oxgeno, descubriendo, por lo tanto, que el agua no era un elemento en s. En 1783, A. L. Lavoisier le dio el nombre de hidrgeno (del griego, origen del agua). (9) El hidrgeno libre existe en la naturaleza en ciertos gases volcnicos y otros gases naturales, mezclados con otros gases. Su presencia en la atmsfera en proporcin algo menor de 1 ppm, se han atribuido a esos gases naturales y a la putrefaccin de materias orgnicas. El espectroscopio muestra que hay hidrgeno en el sol, en muchas estrellas y en nebulosas. (10) 23

En el estado combinado, el hidrgeno hace 11,19% (peso) y es un componente esencial de todos los cidos, de los hidrocarburos y de las materias vegetales y animales; se halla tambin en la mayora de los compuestos orgnicos, como los alcoholes y teres, los azcares, el almidn y la celulosa. (10) 1.5.2 Propiedades Fsicas del Hidrgeno Tabla N 7: Propiedades Fsicas del Hidrgeno Punto de fusin, C Punto de ebullicin, C Densidad del gas a 0 C y 1 bar, kg/m3 Densidad del lquido a -253 C, kg/m 3 Densidad del slido a -262 C, kg/m 3 Peso especfico del gas (con aire:1,00) Viscosidad a 15 C y 1 bar, mPa.s Cp en un rango de 0 a -200 C, J/g Cv en un rango de 0 a -200 C, J/g Calor latente de fusin a -259 C, J/g Temperatura crtica, C Presin crtica, bar Densidad crtica, kg/m3 Fuente: (10) -259,2 -252,76 0,08988 70,8 80,7 0,0695 0,0087 14,4 10,3 448 -240 12,8 31,2

1.5.3

Aplicaciones Industriales del Hidrgeno

Las aplicaciones industriales ms importantes del hidrgeno son:

24

En el proceso de sntesis de amonaco, mediante el proceso Haber, a 200 atm de presin y 550 C, usando hierro como catalizador. (10)

N2 + 3H2

2NH3

En el proceso de sntesis de metanol, usando cobalto como catalizador. (9)

CO + 2H2

CH3OH

En los procesos de Hidroformilacin de olefinas, utilizando cobalto como catalizador.

En este proceso se forma un aldehdo que contiene un tomo de carbono ms que la olefina de partida. (9) En la hidrogenacin cataltica de aceites vegetales insaturados para producir grasas slidas comestibles. (9) El hidrgeno se utiliza tambin para transformar diferentes xidos metlicos en metales (como los de plata, cobre, plomo, bismuto, mercurio, molibdeno y wolframio) (9) En las refineras de petrleo, el hidrgeno es utilizado en los procesos de hidrotratamiento e hidrocraqueo cuyo objetivo principal es reducir el contenido de azufre en la alimentacin. 1.5.4 Demanda de Hidrgeno

Ha habido un crecimiento continuo de la demanda de hidrgeno en las refineras en las ltimas dcadas. Esto es producto de dos fuerzas externas 25

actuando en la industria de refinacin: las regulaciones ambientales y la escasez de cargas de alimentacin. stas estn conduciendo a la industria de refinacin a transformarse de una destilacin a una conversin de petrleo. Los cambios en la canasta de productos, particularmente afuera de Estados Unidos, tambin son importantes. Los refinadores se quedan con unas reservas de combustible pesado y de alto contenido de azufre, y para hacer productos ms ligeros, ms limpios y ms vendibles, necesitan agregar hidrgeno o expulsar carbono. (8) Dentro de sta tendencia hay muchos factores individuales dependiendo de la ubicacin, complejidad de la refinera, etc. (8) Demanda de Hidrgeno El primer uso del hidrgeno fue en el hidrotratamiento de nafta, como un pretratamiento de alimentacin para la reformacin cataltica. A medida de que las regulaciones ambientales se intensificaron, la tecnologa madur y fueron hidrotratadas corrientes ms pesadas. stas incluan destilados ligeros y pesados e inclusive residuo de vaco. (8) El Hidrotratamiento tambin ha sido usado para saturar olefinas y hacer productos ms estables. Por ejemplo, los lquidos de un coquificador generalmente requieren hidrotratamiento, para prevenir la formacin de polmeros. (8) Al mismo tiempo que la demanda de destilados ms limpios ha aumentado, la demanda por combustibles pesados ha disminuido. Esto ha llevado a un uso ms amplio del hidrocraqueo, lo cual causa un incremento inclusive mayor en la demanda de hidrgeno. (8) Para tener una idea del aumento de la demanda mundial de la Produccin de hidrgeno, se muestra el siguiente grfico de la evolucin de las capacidades de produccin de hidrgeno en las refineras en el mundo:

26

Figura N 8: Capacidad de produccin mundial de Hidrgeno

Capacidad de Produccin H2 16000 14000 12000 10000 MMSCFD 8000 6000 4000 2000 0 2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

Fuente: Oil and Gas Journal 2000 2007.

Adems se puede apreciar un aumento constante en la capacidad de produccin de hidrgeno del 3,36%. La produccin de hidrgeno en el Per es despreciable, debido a que actualmente no se utiliza el mismo en las refineras de petrleo. La demanda de produccin de hidrgeno para esta tesis est basada en la demanda de hidrgeno del Proyecto de Modernizacin de Refinera Talara (PMRT). Dicha demanda ha sido calculada con la configuracin base del PMRT. Se determin que el volumen de hidrgeno que se necesita producir en la Refinera Talara para el Proyecto de Modernizacin ser de 21 MMSCFD. (11)

1.5.5

Productores de Hidrgeno

Debido a que el transporte y el almacenamiento del hidrgeno son caros, ste se produce localmente, y se consume de inmediato, generalmente por 27

la misma compaa productora. Sin embargo, hay compaas productoras de hidrgeno especializadas, que ofrecen un servicio de suministro de hidrgeno over the fence (a domicilio). El servicio over the fence implica instalar una planta de produccin de hidrgeno en un lugar cercano a la refinera, pero dicha planta ser operada por una compaa externa que tendr un compromiso de entregar va un gaseoducto el hidrgeno producto en el volumen y pureza deseados. Los principales productores en Estados Unidos de Amrica de hidrgeno over the fence son los siguientes: Air Products and Chemicals, Inc. Praxair, Inc. Air Liquide The Linde Group Precios de Venta

1.5.6

Los precios al por mayor en planta para el hidrgeno a partir de gas natural dependen principalmente del precio del gas natural y del tamao de la planta. (12) Segn las Bases para la Seleccin de Tecnologas del Proyecto Modernizacin de Refinera Talara, el precio del hidrgeno como materia prima en base de referencia 2015 ser de 2,40 US$/MSCF, lo que equivale a 1,000 US$/ton. (11)

Para una capacidad de 21 MMSCFD, y para un precio de gas natural asumido en 9,2 US$/MMBTU (11), se estim mediante un anlisis de los precios encontrados en la bibliografa, que el precio del hidrgeno se encontrara en el orden de 7,29 US$/ MSCF, lo que equivale a 3,05 US$/kg. (Ver Apndice N 1) 28

1.6 Seleccin y Diseo del proceso 1.6.1 Introduccin

La naturaleza qumica del petrleo crudo utilizado como carga de alimentacin en la refinera siempre ha jugado un rol importante en la determinacin de los requerimientos de hidrgeno de dicha refinera. Por ejemplo, los crudos ms ligeros y ms parafnicos requerirn menos hidrgeno para producir gasolina que un crudo ms pesado y ms asfltico. (20) En general, existe una variacin considerable de una refinera a otra en el balance entre el hidrgeno producido y el hidrgeno consumido en las operaciones de refinacin. Sin embargo, lo que es ms importante son las cantidades de hidrgeno excesivas que son requeridas para las operaciones de hidroprocesamiento, ya sean estas hidrocraqueo o procesos de hidrotratamiento un tanto ms suaves. Para un hidroprocesamiento eficaz, debe de mantenerse una presin parcial considerable de hidrgeno en el reactor y, para lograr este requerimiento, se debe alimentar al reactor un exceso de hidrgeno por encima de lo que es consumido realmente en el proceso. Una parte del requerimiento de hidrgeno es lograda reciclando una corriente de gas rico en hidrgeno. Sin embargo, an persiste la necesidad de generar hidrgeno para dar cabida al consumo del proceso de 500 scf/bbl a 3 000 scf/bbl dependiendo de si la carga de alimentacin pesada est siendo sometida a un proceso predominantemente de hidrotratamiento (hidrodesulfurizacin) o a un proceso predominantemente de hidrocraqueo. (20) En algunas refineras, las necesidades de hidrgeno pueden satisfacerse con la recuperacin de hidrgeno de los gases producto del reformador cataltico, pero tambin son requeridas otras fuentes externas. Sin embargo, para la mayor parte, muchas refineras requieren ahora instalaciones de produccin de hidrgeno in-situ para suministrar el gas para sus propios 29

procesos. La mayora del hidrgeno no proveniente del reformador es producido ya sea por reformacin de metano con vapor o mediante procesos de oxidacin. Sin embargo, otros procesos, tales como la interaccin del metanol con vapor o la disociacin de amonaco, tambin pudieran ser utilizados como fuentes de hidrgeno. La electrlisis del agua produce hidrgeno de alta pureza, pero los costos de la energa elctrica pudieran ser exorbitantes. (20) Un primer uso del hidrgeno en las refineras fue en el hidrotratamiento de nafta, como un pretratamiento a la alimentacin del reformado cataltico (la cual a su vez produca hidrgeno como subproducto). A medida que las regulaciones ambientales se hicieron ms rgidas, la tecnologa madur y se hidrotrat corrientes ms pesadas. De este modo en las refineras antiguas, el hidrgeno para los hidroprocesos era suministrado como resultado de los procesos de reformado cataltico, en el cual la deshidrogenacin es una reaccin qumica muy importante y, como consecuencia, es producido gas hidrgeno. Los productos ligeros del reformador cataltico contienen una relacin de hidrgeno a metano elevada, de modo que la corriente es liberada de etano o propano para obtener una concentracin elevada de hidrgeno en la corriente. (20) El hidrgeno es reciclado a travs de los reactores en donde se lleva a cabo la reformacin para proporcionar la atmsfera necesaria para las reacciones qumicas y adems previene el depsito de carbono en el catalizador, extendiendo as su vida til. Es producido un exceso de hidrgeno por encima de lo que se consume, y, como resultado, los procesos de reformacin cataltica son los nicos procesos de refinacin de petrleo en producir hidrgeno como subproducto. Sin embargo, ya que las refineras y las cargas de alimentacin de las refineras evolucionaron durante las cuatro dcadas pasadas, la demanda de hidrgeno se ha incrementado y los procesos de reformacin ya no son capaces de suministrar las cantidades de hidrgeno necesarias para la hidrogenacin de la carga de alimentacin. Dentro de la refinera, otros procesos son utilizados como fuentes de hidrgeno. De modo que, la recuperacin de hidrgeno de los subproductos 30

de las unidades de coquificacin, unidades de visbreaking, y de las unidades de craqueo cataltico tambin es practicada en algunas refineras. (20) En las unidades de coquificacin y en las unidades de visbreaking, las cargas de alimentacin son convertidas a coque de petrleo, aceites, hidrocarburos ligeros (benceno, nafta, gas licuado de petrleo) y gas. Dependiendo del proceso, el hidrgeno est presente en un amplio rango de concentraciones. A medida que los procesos de coquificacin necesitan de gas para propsitos de calentamiento, los procesos de adsorcin son los ms indicados para recuperar el hidrgeno debido a que stos producen hidrgeno muy limpio y un gas de refinera (off-gas) apropiado como combustible. (20) El craqueo cataltico es el proceso ms importante para la produccin de productos ligeros a partir de gasleos y en los ltimos aos tambin a partir de gasleos de vaco y cargas de alimentacin pesadas. En el craqueo cataltico el peso molecular de la fraccin principal de la alimentacin es reducido, mientras que otra parte es convertida a coque el cual es depositado en el catalizador caliente. El catalizador es regenerado en una o dos etapas, quemando el coque con aire que tambin proporciona la energa para el proceso de craqueo endotrmico. En el proceso, las parafinas y naftenos son craqueados a olefinas y a alcanos con cadenas de menor longitud, los compuestos mono-aromticos son desalquilados sin divisin de anillos, los di-aromticos y poli-aromticos son desalquilados y convertidos a coque. El hidrgeno es formado en el ltimo tipo de reaccin, mientras que las primeras dos reacciones producen hidrocarburos ligeros y por lo tanto requieren hidrgeno. De este modo, un craqueador cataltico puede ser operado de tal manera que se forme suficiente hidrgeno para los procesos subsiguientes. (20) En los procesos de reformacin, las fracciones de nafta son reformadas para mejorar la calidad de la gasolina (Speight, 2000; Speight y OSMU, 2002). Las reacciones ms importantes que ocurren durante este proceso 31

son las de deshidrogenacin de naftenos para producir aromticos. Esta reaccin es endotrmica y es favorecida por presiones bajas y la temperatura de reaccin vara en el rango de 570F a 840F. La reaccin es llevada a cabo en catalizadores de platino, con otros metales, por ejemplo, renio, como promotores. (20) El hidrgeno es generado en una refinera por el proceso de reformacin cataltica pero no siempre existe la necesidad de tener un reformador cataltico como parte de la secuencia de la refinera. Sin embargo, asumiendo que un reformador cataltico es parte de la secuencia de una refinera, usualmente la produccin de hidrgeno del reformador cae muy por 100 debajo 000 de bbl/d, la cantidad requerida reformacin para los propsitos de del hidroprocesamiento. Por ejemplo, en una refinera con hidrocraqueo de asumiendo intensiva gasolina hidrocraqueada, los requerimientos de hidrgeno de la refinera podran estar unos 500 a 900 SCF/bbl de crudo por debajo del necesario para las secuencias de hidrocraqueo. Consecuentemente, una fuente externa de hidrgeno es necesaria para alcanzar los requerimientos diarios de hidrgeno de cualquier proceso donde las cargas de alimentacin ms pesadas estn involucradas. (20) La tendencia para incrementar el nmero de procesos de hidrogenacin (hidrocraqueo o hidrotratamiento) en refineras (Dolbear, 1998) unido con la necesidad para procesar petrleos ms pesados, los cuales requieren cantidades importantes de hidrgeno para el mejoramiento (upgrading), han resultado en un gran incremento de la demanda de este gas. (20) Histricamente el hidrgeno ha sido producido durante los procesos de reformacin cataltica como un subproducto de la produccin de los compuestos aromticos usados en gasolina y en solventes. Como los procesos de reformacin cambiaron de lecho fijo a cclico y a regeneracin continua, las presiones de los procesos fueron cayendo y la produccin de hidrgeno por barril de reformado tendi a incrementarse. Sin embargo, la produccin de hidrgeno como un subproducto no siempre es adecuada 32

para las necesidades de la refinera y se necesitan otros procesos. De esta manera, la produccin de hidrgeno por reformacin con vapor o por oxidacin parcial de residuo tambin fue usada, particularmente donde los petrleos pesados se encuentran disponibles. (20) La reformacin con vapor es el mtodo dominante para la produccin de hidrgeno y es usualmente combinada con adsorcin por variacin de presin (PSA) para purificar hidrgeno a ms de 99% por volumen (Bandermann y Harde, 1982). (20) La gasificacin de residuo y coque para producir hidrgeno y energa elctrica puede convertirse en una opcin atractiva para los refineros; considerando la premisa de que la seccin de gasificacin de una refinera muchas veces es el basurero para los residuos de desasfaltados, coque de alto contenido de azufre, as como otros residuos de refinera. (20) Varios otros procesos estn disponibles para la produccin del hidrgeno adicional que es necesario para las secuencias de hidrotratamiento de cargas de alimentacin pesadas, y a continuacin se presenta una descripcin general de estos procesos. En general, la mayor parte del hidrgeno externo es producido por reformacin de metano con vapor o por procesos de oxidacin. Otros procesos tales como la disociacin de amoniaco, interaccin de metanol con vapor o electrlisis, tambin estn disponibles para la produccin de hidrgeno, pero los factores econmicos y la disponibilidad de las cargas de alimentacin ayudan en la eleccin entre los procesos alternativos. (20) Los procesos descritos a continuacin son aquellos procesos de gasificacin que son muchas veces referidos como las unidades de disposicin de basura de la refinera. El hidrgeno es producido para usarse en otras partes de la refinera as como para energa y es frecuentemente producido de subproductos que pudieran no ser tiles en otra parte. Tales subproductos pudieran ser las corrientes rechazadas de alto contenido aromtico, heteroatmico y con contenido de metales de una unidad de 33

desasfaltado o de procesos de hidrocraqueo moderado. Por ms atractivo que esto parezca, habr la necesidad de incorporar una operacin de limpieza de gas para remover cualquier componente ambientalmente objetable del gas hidrgeno. (20) 1.6.2 A. Procesos que requieren de Hidrgeno

Hidrotratamiento

El hidrotratamiento cataltico es un proceso de hidrogenacin usado para remover alrededor del 90% de contaminantes tales como el nitrgeno, azufre, oxgeno y metales de fracciones lquidas de petrleo. Estos contaminantes, si no son removidos de las fracciones de petrleo mientras viajan a travs de las unidades de proceso de la refinera, pueden tener efectos perjudiciales en el equipo, los catalizadores, y la calidad del producto final. Tpicamente, el hidrotratamiento es llevado a cabo con anterioridad a procesos tales como la reformacin cataltica de modo que el catalizador no es contaminado por cargas de alimentacin no tratadas. El hidrotratamiento tambin es usado con anterioridad al craqueo cataltico para reducir el azufre y mejorar los rendimientos de los productos, y para mejorar (upgrade) fracciones de petrleo de destilados medios a kerosene final, combustible diesel, y petrleos residuales. Adems, el hidrotratamiento convierte a las olefinas y aromticos en compuestos saturados. (20) En una unidad tpica de hidrodesulfurizacin cataltica, la carga de alimentacin es desaireada y mezclada con hidrgeno, precalentada en un horno encendido (600F a 800F) y despus cargada, bajo presin (hasta 1000 psi), a travs de un reactor cataltico de lecho fijo. En el reactor, los compuestos de azufre y nitrgeno en la carga de alimentacin son convertidos en sulfuro de hidrgeno y amoniaco. Los productos de la reaccin salen del reactor y despus de enfriarse a una baja temperatura entran en un separador de lquido o gas. El gas rico en hidrgeno de la separacin a alta presin es reciclado para combinarse con la carga de alimentacin, y la corriente de gas a baja presin rica en sulfuro de 34

hidrgeno es enviada a una unidad de tratamiento de gas donde el sulfuro de hidrgeno es removido. Despus el gas limpio es usado como combustible para los hornos de la refinera. La corriente lquida es el producto del hidrotratamiento y normalmente es enviado a una columna de despojamiento (stripping) para remover el sulfuro de hidrgeno y otros componentes indeseables. En casos donde el vapor es usado para remocin, el producto es enviado a un secador al vaco para la remocin del agua. Los productos hidrodesulfurizados son mezclados o usados como carga de alimentacin en la reformacin cataltica. (20) Los procesos de hidrotratamiento difieren dependiendo de la carga de alimentacin disponible y los catalizadores usados. El hidrotratamiento puede ser usado para mejorar las caractersticas de quemado de destilados tales como el kerosene. El hidrotratamiento de una fraccin de kerosene puede convertir aromticos en naftenos, los cuales son compuestos de quemado ms limpio. El hidrotratamiento de aceite lubricante usa tratamiento cataltico del petrleo con hidrgeno para mejorar la calidad del producto. Los objetivos en hidrotratamiento moderado de lubricantes incluyen saturacin de olefinas y mejoras en color, olor, y naturaleza cida del petrleo. El hidrotratamiento moderado de lubricantes tambin puede ser usado luego del procesamiento de solventes. Las temperaturas de operacin estn generalmente por debajo de 600F y las presiones de operacin por debajo de 800 psi. El hidrotratamiento severo de lubricante, a temperaturas en el rango de 600F a 750F y presiones de hidrgeno hasta 3000 psi, es capaz de saturar los anillos aromticos, acompaado con remocin de azufre y nitrgeno, para otorgar propiedades especficas no alcanzadas a condiciones moderadas. (20) Figura N 9: Hidrodesulfurizacin de destilados

35

Fuente:

(20)

El hidrotratamiento tambin puede ser empleado para mejorar la calidad de la pirlisis de la gasolina (pygas), un subproducto de la produccin de etileno. Tradicionalmente, la salida para el pygas ha sido la mezcla de gasolina de motor, una ruta apropiada en vista de su alto nmero de octano. Sin embargo, solo pequeas porciones pueden ser mezcladas sin tratar debido al inaceptable olor, color y tendencia a formacin de gomas de este material. La calidad del pygas, la cual es alta en contenido de diolefina, puede ser satisfactoriamente mejorada por hidrotratamiento por lo cual la conversin de diolefinas en mono-olefinas provee un producto aceptable para la mezcla de gasolinas de motor. (20) B. Hidrocraqueo

El hidrocraqueo es un proceso de dos etapas combinando craqueo cataltico e hidrogenacin, en donde las cargas de alimentacin muy pesadas son craqueadas en la presencia de hidrgeno para obtener productos ms deseables. Tambin, el hidrocraqueo produce relativamente grandes cantidades de isobutano por alquilacin de cargas de alimentacin y el proceso tambin realiza isomerizacin para el control del punto de fluencia y el control del punto de humo, de los cuales ambos son importantes en un combustible de aviacin de alta calidad. (20)

36

El hidrocraqueo emplea altas presiones, altas temperaturas y un catalizador. El hidrocraqueo es utilizado para cargas de alimentacin que son difciles de procesar ya sea por craqueo cataltico o reformacin cataltica, ya que estas cargas de alimentacin son caracterizadas usualmente por altos contenidos de aromticos policclicos y altas concentraciones de los dos venenos principales del catalizador, los compuestos de azufre y nitrgeno. El proceso de hidrocraqueo depende largamente de la naturaleza de la carga de alimentacin y de las proporciones relativas de las dos reacciones comprometidas, hidrogenacin y craqueo. Las cargas de alimentacin de aromticos pesados son convertidas en productos ms ligeros bajo un amplio rango de presiones muy altas (1 000 a 2 000 psi) y temperaturas bastante altas (750F a 1500F) en la presencia de hidrgeno y catalizadores especiales. Cuando la carga de alimentacin tiene un alto contenido parafnico, la funcin primaria del hidrgeno es para prevenir la formacin de compuestos aromticos policclicos. Otro rol importante del hidrgeno en el proceso de hidrocraqueo es para reducir la formacin de alquitrn y prevenir la formacin de coque en el catalizador. La hidrogenacin tambin sirve para convertir los compuestos de azufre y nitrgeno presentes en la carga de alimentacin a sulfuro de hidrgeno y amoniaco. (20)

Figura N 10: Unidad de Hidrocraqueo de una etapa o de dos etapas (opcional). 37

Fuente:

(20)

En la primera etapa del proceso (Figura N 10), la carga de alimentacin precalentada es mezclada con hidrgeno reciclado y enviada al reactor de primera etapa, donde los catalizadores convierten los compuestos de azufre y nitrgeno a sulfuro de hidrgeno y amoniaco. Tambin ocurre hidrocraqueo limitado. Despus que el hidrocarburo abandona la primera etapa, este es enfriado y licuado, y pasa a travs de un separador de hidrocarburos. El hidrgeno es reciclado hacia la carga de alimentacin. El lquido es cargado a un fraccionador. Dependiendo de los productos deseables (componentes de la gasolina, combustible de aviacin y gasleo), el fraccionador es puesto en funcionamiento para cortar una parte de la produccin del reactor de la primera etapa. El material en el rango de kerosene puede ser tomado como un producto paralelo separado o incluido en los fondos del fraccionador con el gasleo. Los fondos del fraccionador son otra vez mezclados con una corriente de hidrgeno y cargados a la segunda etapa. Como este material fue ya sometido a alguna hidrogenacin, craqueo y reformacin en la primera etapa, las operaciones de la segunda etapa son ms severas (temperaturas y presiones ms altas).

38

Como el producto de la primera etapa, el producto de la segunda etapa es separado del hidrgeno y cargado al fraccionador. (20) 1.6.3 Cargas de alimentacin

Las cargas de alimentacin ms comunes y tal vez las mejores para la reformacin con vapor son los hidrocarburos saturados de bajo punto de ebullicin que tienen un bajo contenido de azufre; incluyendo el gas natural, gas de refinera, gas licuado de petrleo (GLP) y nafta de bajo punto de ebullicin. (20) Gas Natural. El gas natural es la carga de alimentacin ms comn para la produccin de hidrgeno ya que este cumple con todos los requerimientos para ser la carga de alimentacin del reformador. Tpicamente el gas natural contiene ms del 90% de metano y etano con solo un pequeo porcentaje de propano e hidrocarburos de punto de ebullicin ms elevado (Speight, 1993). El gas natural puede contener (o ms probablemente contendr) trazas de dixido de carbono con algo de nitrgeno y otras impurezas. Usualmente la purificacin del gas natural, antes de la reformacin, es relativamente sencilla (Speight, 1993). Las trazas de azufre deben ser removidas para evitar envenenamiento del catalizador del reformador; generalmente un tratamiento de xido de zinc en combinacin con hidrogenacin es adecuado. (20) Gas de Refinera. El gas ligero de refinera que contiene una cantidad importante de hidrgeno, puede ser una carga de alimentacin atractiva para el reformador con vapor, ya que es producido como un subproducto. El procesamiento del gas de refinera depender de su composicin, particularmente de los niveles de olefinas y de propano y de hidrocarburos ms pesados. Las olefinas, que pueden causar problemas por la formacin de coque en el reformador, son convertidas a compuestos saturados en la unidad de hidrogenacin. Los hidrocarburos de elevado punto de ebullicin en el gas de refinera tambin pueden formar coque, ya sea en el catalizador del reformador primario o en el precalentador. Si hay ms de un 39

pequeo porcentaje de C3 y compuestos ms elevados, un catalizador de reformador estimulado debe ser considerado, para evitar depsitos de carbono. (20) Cuando el contenido de hidrgeno es superior a 50% vol. y el gas est a la presin adecuada, otra opcin es la recuperacin de hidrgeno, utilizando una unidad de membrana o de adsorcin por variacin de presin. El gas de cola o gas desechado, el cual todava contendr una cantidad sustancial de hidrgeno, puede ser utilizado como carga de alimentacin del reformador por vapor. (8) El gas de refinera de diferentes fuentes vara en conveniencia como alimentacin a una planta de hidrgeno. El gas agotado del reformador cataltico, por ejemplo, est saturado, con muy bajo contenido de azufre, y muchas veces tiene alto contenido de hidrgeno. El gas procesado de la unidad de coque o de la unidad de craqueo cataltico fluido es mucho menos deseable debido al contenido de constituyentes insaturados. Adems de olefinas, estos gases contienen cantidades importantes de azufre que deben ser removidas antes que el gas sea usado como carga de alimentacin. Generalmente, estos gases tambin son inconvenientes para la recuperacin directa de hidrgeno, ya que el contenido de hidrgeno es usualmente muy bajo. El gas agotado del hidrotratador se encuentra en la mitad del rango. Es saturado, as que es fcilmente usado como alimentacin de la planta de hidrgeno. El contenido de hidrgeno y de hidrocarburos ms pesados depende en gran medida de la presin corriente arriba. Generalmente se requerir remocin de azufre. (20) Alimentaciones Lquidas. Las alimentaciones lquidas, ya sea GLP o nafta, pueden ser cargas de alimentacin atractivas en donde los precios son favorables. La nafta es tpicamente valorizada como una gasolina de motor de bajo octanaje, pero en algunos sitios existe un exceso de nafta liviana producto de destilacin, y est disponible a bajo costo. Las alimentaciones lquidas tambin pueden proporcionar alimentacin de soporte, si existe el riesgo de recortes de gas natural. (8) 40

El sistema de manejo de alimentacin necesita incluir un tambor de sobrecarga (surge drum), bomba de alimentacin, ste ser y vaporizador, por ms generalmente calentado con vapor. seguido

calentamiento, antes de la desulfurizacin. El azufre en las alimentaciones lquidas se encontrar en la forma de mercaptanos, tiofenos, o compuestos ms pesados. Estos compuestos son estables y no sern removidos mediante xido de zinc; por lo tanto ser requerido un hidrogenador. Como con el gas de refinera, las olefinas tambin debern ser hidrogenadas si estn presentes. (8) El reformador generalmente utilizar un catalizador estimulado con potasa para evitar la formacin de coque a partir del craqueo de las alimentaciones ms pesadas. Si se va a utilizar el GLP slo ocasionalmente, es posible utilizar un catalizador tipo metano para una relacin vapor/carbono mayor, para evitar la coquificacin. La nafta requerir un catalizador estimulado a menos que se utilice un pre-reformador. (8) 1.6.4 Qumica del proceso

Antes que la carga de alimentacin sea introducida a un proceso, existe la necesidad de la aplicacin de un protocolo estricto de purificacin de la carga de alimentacin. La prolongacin de la vida del catalizador en los procesos de hidrgeno es atribuible a la purificacin efectiva de cargas de alimentacin, particularmente la remocin de azufre. Un gas natural tpico u otra carga de alimentacin de hidrocarburo ligero contienen trazas de sulfuro de hidrgeno y azufre orgnico. (20) Para remover los compuestos de azufre, es necesario hidrogenar las cargas de alimentacin para convertir el azufre orgnico en hidrgeno que es despus reaccionado con xido de zinc (ZnO) a aproximadamente 700F que resulta en el ptimo uso del xido de zinc as como asegura una hidrogenacin completa. De este modo, asumiendo una purificacin diligente de la carga de alimentacin y una remocin de todos los 41

contaminantes objetables, se puede definir la qumica de la produccin de hidrgeno. (20) Reformacin con vapor. En la reformacin con vapor, hidrocarburos ligeros, como el metano, son reaccionados con vapor para formar hidrgeno: (8) CH4 + H2O 3H2 + CO
H298K = 97 400 Btu /(lb mol ) [ 227kJ /( g mol)]

Donde: H es el calor de reaccin. Una forma ms general de la ecuacin que muestra el balance qumico para hidrocarburos de elevado punto de ebullicin es:
m CnHm + (n) H2 O n + H2 + nCO 2

Tpicamente la reaccin es llevada a cabo a aproximadamente 1600F sobre un catalizador de nquel empaquetado en los tubos de un horno de reformacin. La alta temperatura tambin causa que la carga de alimentacin de hidrocarburos sufra una serie de reacciones de craqueo, ms la reaccin de carbono con vapor:
CH4 2H2 + C C + H2O CO + H2

El carbono es producido en el catalizador al mismo tiempo que el hidrocarburo es reformado a hidrgeno y monxido de carbono. Con el gas natural o carga de alimentacin similar, la reformacin predomina y el carbono puede ser removido por reaccin con vapor tan rpido como es formado. Cuando son usadas cargas de alimentacin con puntos de ebullicin ms altos, el carbono no se remueve lo suficientemente rpido y se forma, requiriendo de este modo la regeneracin o reemplazo del catalizador. (20) 42

El carbono tambin puede ser formado donde la reaccin de reformacin no mantiene el ritmo con la entrada de calor, y es formada una zona caliente. (8 ) La formacin de carbono en el catalizador (cuando cargas de alimentacin de elevado punto de ebullicin son empleadas) puede ser evitada por la adicin de compuestos alcalinos al catalizador, tales como potasa (hidrxido de potasio), de ese modo se fomenta o promueve la reaccin carbonovapor. (20) El horno de reformacin tambin es diseado para producir una entrada de calor uniforme a los tubos del catalizador, para evitar la coquificacin desde zonas calientes locales. (8) Sin embargo, hasta con un catalizador estimulado con alcalinos, el craqueo de la carga de alimentacin limita el proceso a hidrocarburos con punto de ebullicin inferior a 350F. El gas natural, propano, butano, y nafta liviana son los ms convenientes. La prereformacin, un proceso que usa un lecho de catalizador adiabtico operando a temperaturas bajas, puede ser usada como un pretratamiento para permitir que sean utilizadas cargas de alimentacin ms pesadas con una posibilidad menor de deposicin de carbono (formacin de coque) en el catalizador. (20) Un pre-reformador tambin permite al reformador encendido ser ms tolerante a variaciones en la entrada de calor. (8) Despus de la reformacin, el monxido de carbono en el gas es reaccionado con vapor para la formacin de hidrgeno adicional (la reaccin por desplazamiento agua-gas):

CO + H2O CO 2 + H2 H298K = 16 500 Btu /(lb mol ) [ 38,4 kJ /( g mol )]

43

Esto deja una mezcla que consiste principalmente de hidrgeno y monxido de carbono que es removido por conversin a metano:
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO 2 + 4H2 CH4 + 2H2 O

Las variables crticas para el proceso de reformacin con vapor son (1) la temperatura, (2) la presin y (3) la relacin vapor/hidrocarburo. La reformacin con vapor es una reaccin de equilibrio, y la conversin de los hidrocarburos de la carga de alimentacin es favorecida por temperaturas altas, las cuales a su vez requieren un uso de combustible ms elevado. Debido al incremento de volumen en la reaccin, la conversin tambin es favorecida por presiones bajas, lo cual entra en conflicto con la necesidad de proveer el hidrgeno a presiones altas. En la prctica, los materiales de construccin limitan la temperatura y la presin. (20) Por otro lado, y en contraste a la reformacin, la conversin por desplazamiento es favorecida por temperaturas bajas. El gas del reformador es reaccionado sobre un catalizador de xido de fierro de 600F a 700F, el lmite inferior es establecido por la actividad del catalizador a temperatura baja. (20) Oxidacin Parcial. Tambin el hidrgeno puede ser producido por oxidacin parcial (POX) de hidrocarburos, en la cual el hidrocarburo es oxidado en un suministro de oxgeno limitado o controlado:

CH4 + 12 O 2 CO + 2H2
H 298K = 10 195 Btu /(lb mol ) [ 23,7 kJ /( g mol )]

La reaccin de desplazamiento tambin ocurre; y una mezcla de monxido de carbono y dixido de carbono es producida en adicin al hidrgeno. Los materiales del tubo del catalizador no limitan la temperatura de reaccin en

44

los procesos de oxidacin parcial y pudieran ser usadas temperaturas elevadas que mejoren la conversin de metano a hidrgeno. En efecto, la mayor parte del diseo y operacin de las plantas de hidrgeno involucra la proteccin del catalizador del reformador y los tubos del catalizador, debido a las extremas temperaturas y a la sensibilidad del catalizador. De hecho, variaciones menores en la composicin de la carga de alimentacin o condiciones de operacin, pueden tener efectos significativos en la vida del catalizador o del reformador en s. Esto se cumple particularmente en cambios de peso molecular del gas de alimentacin, o distribucin pobre de calor para los tubos del catalizador. (20) Debido a que la temperatura elevada hace las veces de catalizador, la oxidacin parcial no est limitada por las cargas de alimentacin de bajo punto de ebullicin que son requeridas por la reformacin con vapor. Los procesos de oxidacin parcial primero fueron considerados para la produccin de hidrgeno debido a la expectativa de escasez de cargas de alimentacin de bajo punto de ebullicin y la necesidad de tener disponible un mtodo de disposicin para corrientes de alto punto de ebullicin y alto contenido de azufre, tales como asfalto o coque de petrleo. (20) 1.6.5 Reformacin de metano-vapor de agua

La reformacin metano-vapor de agua es el proceso de referencia que ha sido empleado por un perodo de varias dcadas para la produccin de hidrgeno. El proceso involucra reformacin de gas natural en un proceso cataltico continuo, en el cual la principal reaccin es la formacin de monxido de carbono e hidrgeno a partir de metano y vapor: CH4 + H2O CO + 3H2,

H298K = +97 400 Btu/lb

Tambin, las cargas de alimentacin de alto peso molecular pueden ser reformadas a hidrgeno: C3H8 + 3H2O 3CO+7H2 45

Es decir, CnHm + nH2O nCO + (0,5m + n)H2 En el proceso actual, la carga de alimentacin es primero desulfurizada pasando a travs de carbn activado, la cual puede ser precedida por lavados custicos y de agua. Despus, el material desulfurizado es mezclado con vapor y pasado sobre un catalizador a base de nquel (1350F a 1550F y 400psi). Los gases efluentes son enfriados por la adicin de vapor o condensados a alrededor de 700F, a un punto en el cual el monxido de carbono reacciona con vapor en la presencia de xido de hierro en un convertidor por desplazamiento para producir dixido de carbono e hidrgeno: CO + H2O CO2 + H2, H298K = -41,16 kJ/mol El dixido de carbono es removido por lavados con amina; usualmente el hidrgeno es un material altamente puro (>99%). (20) Ya que la presencia de cualquier monxido de carbono o dixido de carbono en la corriente de hidrgeno puede interferir con la qumica de la aplicacin del catalizador, una tercera etapa es usada para convertir estos gases a metano: CO + 3H2 CH4 + H2O CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O Para muchas refineras, el gas natural libre de azufre no siempre est disponible para producir hidrgeno por este proceso. En este caso, los hidrocarburos de punto de ebullicin ms alto (tales como propano, butano o nafta) pueden ser usados como las cargas de alimentacin para generar hidrgeno. (20)

46

Despus, el proceso qumico neto para la reformacin de metano-vapor de agua es dada por: CH4 + 2H2O CO2 + 4H2,

H298K = + 165,2 kJ/mol

El calor indirecto suministra el calor de reaccin endotrmico total requerido para la reformacin de metano-vapor de agua. (20) Una manera de superar la limitacin termodinmica de la reformacin con vapor es remover cualquier hidrgeno o dixido de carbono mientras es producido, desplazando de este modo el equilibrio termodinmico hacia el lado de los productos. El concepto de reformacin metano-vapor mejorada con sorcin es basado en una remocin in situ de dixido de carbono por un sorbente tal como el xido de calcio (CaO). (20)

CaO + CO2

CaCO3

El mejoramiento por sorcin permite temperaturas de reaccin ms bajas, las cuales pueden reducir la coquificacin y sinterizacin del catalizador, mientras que permite el uso de menos materiales costosos de pared de reactor. Adems, el calor liberado por la reaccin de carbonizacin exotrmica suministra la mayor parte del calor requerido por las reacciones de reformacin endotrmicas. Sin embargo, se requiere energa para regenerar el sorbente a su forma de xido mediante la reaccin de calcinacin de intensa energa, es decir,

CaCO3

CaO + CO2

El uso de un sorbente requiere ya sea que haya reactores paralelos operados alternativamente y fuera de fase en los modos de reformacin y de regeneracin de sorbente, o que el sorbente sea continuamente transferido entre el reformador/carbonizador y el regenerador/calcinador (Balasubramanian et al., 1999; Hufton et al., 1999). (20)

47

En los reformadores autotrmicos (o secundarios), la oxidacin de metano suministra la energa necesaria y es llevada a cabo ya sea simultneamente o a favor de la reaccin de reformacin (Brandmair et al., 2003; Ehwald et al., 2003; Nagaoka et al., 2003). El equilibrio de la reaccin metano-vapor y de la reaccin de desplazamiento agua-gas determina las condiciones para rendimientos de hidrgeno ptimos. Las condiciones ptimas para la produccin de hidrgeno requieren: elevada temperatura a la salida del reactor de reformacin (1470F a 1650F), elevados excesos de vapor (relacin molar vapor-carbono de 2,5 a 3) y relativamente bajas presiones (debajo de 450 psi). La mayor parte de plantas comerciales emplea catalizadores con soporte de nquel para el proceso. (20) El proceso de reformacin metano-vapor descrito brevemente con anterioridad sera un proceso ideal de produccin de hidrgeno sino fuera por el hecho de que son requeridas grandes cantidades de gas natural, un recurso valioso, como gas de alimentacin y como combustible. Por cada mol de metano reformado, ms de un mol de dixido de carbono es coproducido y debe ser dispuesto. Este puede ser un problema importante ya que resulta en la misma cantidad de emisin de gas invernadero como se podra esperar de la combustin directa de gas natural o metano. De hecho, la produccin de hidrgeno como un combustible de quemado limpio mediante la reformacin con vapor de metano y otros combustibles hidrocarburos de origen fsil no se encuentra en balance medioambiental si en el proceso, son generados dixido de carbono y monxido de carbono y son liberados hacia la atmsfera, sin embargo existen escenarios alternativos (Gaudernack, 1996). Adems, como el proceso de reformacin no es totalmente eficiente, una parte del valor energtico del combustible hidrocarburo es perdido por conversin de hidrgeno pero con beneficios ambientales intangibles, tales como una reduccin en la emisin de gases invernadero. A pesar de estas deficiencias aparentes, el proceso tiene las siguientes ventajas: (1) produce 4 moles de hidrgeno por cada mol de metano consumido, (2) cargas de alimentacin para el proceso (metano y agua) estn fcilmente disponibles, (3) el proceso es adaptable a un amplio rango de cargas de alimentacin de hidrocarburos, (4) operaciones a 48

presiones bajas, menores de 450 psi, (5) requiere una relacin baja de vapor/carbono (2,5 a 3), (6) buena utilizacin de energa de entrada (alcanzando 93%), (7) puede usar catalizadores que son estables y resistentes al envenenamiento, y (8) buenas cinticas del proceso. (20) Las cargas de alimentacin lquidas, ya sea gas licuado de petrleo o nafta, tambin pueden proveer alimentacin de respaldo, si hay un riesgo de recortes de gas natural. El sistema de manejo de la alimentacin necesita incluir un tambor surge (tambor de sobrecarga), una bomba de alimentacin, un vaporizador (usualmente calentado con vapor de agua) seguido por ms calentamiento antes de la desulfurizacin. El azufre en cargas de alimentacin lquidas se encuentra como mercaptanos, derivados de tiofeno, o compuestos de punto de ebullicin ms elevados. Estos compuestos son estables y no pueden ser removidos por xido de zinc, por lo tanto una unidad de hidrogenacin puede ser requerida. Adems, como con el gas de refinera, las olefinas tambin pudieran ser hidrogenadas si estn presentes. (20) A. Reformacin con vapor/Lavado hmedo

La Figura N 11 muestra el diagrama de flujos para una planta de lavado hmedo, basada en la reformacin con vapor de gas natural. Las plantas con configuraciones similares se convirtieron de uso generalizado alrededor de 1960, cuando la reformacin con vapor a alta presin se hizo econmica. Se construyeron hasta mediados de los 80s, cuando fueron generalmente suplantadas por plantas que usaban PSA. (8)

Figura N 11: Produccin de Hidrgeno por reformacin con vapor / lavado hmedo

49

Purificacin
Alimentacin Vapor

Reformacin

Generacin de Vapor

Desplazamiento

CO2 97% Vol. H2

Remocin de CO2

Metanacin

Fuente:

(8 )

La carga de alimentacin a 450 lb/pulg 2 manomtrica es precalentada y purificada para remover trazas de azufre y halgenos con la finalidad de proteger el catalizador del reformador. La impureza ms comn es H 2S; esta es removida mediante una reaccin con ZnO. Tambin podra estar presente azufre orgnico; en este caso el hidrgeno producido es reciclado y mezclado con la alimentacin y reaccionado sobre un catalizador de hidrogenacin (generalmente cobalto/molibdeno) para convertir el azufre orgnico en H2S. Si estn presentes cloruros, tambin son hidrogenados y luego reaccionados con un absorbedor de cloruros. (8) La alimentacin es entonces mezclada con vapor, nuevamente

precalentada, y reaccionada sobre un catalizador de nquel en los tubos del reformador para producir gas de sntesis una mezcla en equilibrio de H 2, CO, y CO2. La relacin vapor/carbono es un parmetro clave, debido a que los niveles de vapor altos ayudan a la conversin de metano. El metano residual en el gas de sntesis pasar a travs de la planta sin sufrir cambios (as como cualquier N2 en la alimentacin). Esto reducir la pureza del hidrgeno, as que es importante asegurar una baja fuga de metano. Una 50

relacin vapor/carbono alta y altas temperaturas de reformacin son usadas por esta razn. Tambin es usado vapor en exceso para prevenir la formacin de coque en el catalizador. Las condiciones de salida del reformador tpicas para producir hidrgeno son 1600 F y 300 lb/pulg 2 manomtricas. (8) La mayor parte del diseo y la operacin de las plantas de hidrgeno involucran la proteccin del catalizador de reformacin y de los tubos del catalizador. Las temperaturas extremas y la sensibilidad del catalizador tienden a magnificar pequeos contratiempos. (8) El gas de sntesis pasa a travs del intercambiador de calor de residuos del reformador, el cual enfra el gas y genera vapor para ser usado en el reformador; el excedente es exportado. El gas enfriado (todava a alrededor de 650 F) es reaccionado sobre un lecho fijo de catalizador de xido de hierro en el convertidor de desplazamiento de alta temperatura, en donde la mayor parte del CO es reaccionado, luego es enfriado otra vez y reaccionado sobre un lecho catalizador de desplazamiento a baja temperatura de cobre-zinc para convertir CO adicional. (8) A continuacin la corriente de hidrgeno sin refinar es lavada con una solucin de una base dbil para remover el CO 2. El diagrama de flujos en la Figura N 11 est basado en el uso de una solucin en agua de carbonato de potasio para reaccionar con el CO 2; un proceso similar usa una solucin de etanolamina. El CO2 en el gas reacciona reversiblemente con el carbonato de potasio para formar bicarbonato de potasio. La solucin es despresurizada y despojada de vapor para liberar el CO 2. El calor del reboiler del regenerador viene desde el gas de sntesis caliente. La corriente superior del regenerador es enfriada luego para condensar agua. El CO 2 est disponible para recuperacin o puede ser venteado. (8) El hidrgeno sin refinar que deja la seccin de remocin de CO 2 todava contiene aproximadamente 0,5 por ciento de CO y 0,1 por ciento de CO 2 en volumen. Estos actuarn como venenos del catalizador para la mayora de 51

los consumidores de hidrgeno, as que deben ser removidos, o reducidos a niveles muy bajos. Esto es realizado por metanacin, lo inverso a la reformacin. Al igual que en la reformacin, es usado un catalizador de nquel, pero en un lecho fijo. (8) La pureza final tpica del hidrgeno es 97% en volumen, las impurezas remanentes consisten principalmente en metano y nitrgeno. El contenido de xido de carbono es menor que 50 ppm en volumen. (8) El hidrgeno producto es entregado del metanador a 250 lb/pulg 2 manomtricas aproximadamente y generalmente debe ser comprimida antes de su uso final. Esto es realizado en un compresor oscilante. Compresores centrfugos no son factibles debido al bajo peso molecular; el aumento de presin por pie de tope es demasiado bajo, y se requeriran muchas etapas. (8) B. Reformacin con vapor/PSA

Las plantas construidas a partir de mediados de los 80s estn basadas generalmente en la reformacin con vapor seguido de una adsorcin por variacin de presin (PSA). La adsorcin por variacin de presin es un proceso cclico que usa lechos de adsorbente slido para remover las impurezas del gas. El mismo hidrgeno pasa a travs del lecho adsorbente con slo una diminuta fraccin adsorbida. Los lechos son regenerados por despresurizacin, seguido de una purga a baja presin. (8) Cuando los lechos son despresurizados, es producida una corriente de gas residual (o gas de cola), consistente de impurezas de la alimentacin (CO 2, CO, CH4, N2) ms algo de hidrgeno. Esta corriente es quemada en el reformador como combustible. Las condiciones de operacin del reformador en una planta basada en PSA estn establecidas de modo tal que el gas de cola proporcione no ms de alrededor de 85% del combustible del reformador. Este lmite es importante para un buen control del quemador porque el gas de cola es ms difcil de quemar que el gas combustible 52

regular. El alto contenido de CO 2 puede dificultar la produccin de una flama estable. (8) Mientras la temperatura de operacin del reformador es incrementada, el equilibrio de reformacin vara, resultando en ms hidrgeno y menos metano en la salida del reformador y por lo tanto menos metano en el gas de cola. Las condiciones de operacin actuales pueden ser optimizadas an ms, de acuerdo al costo relativo de alimentacin, combustible y exportacin de vapor. (8) El diagrama de flujo para una planta basada en PSA tpica es mostrado en la Figura N 12, igual que en el proceso de lavado hmedo, la alimentacin es purificada y reformada, seguida de una conversin por desplazamiento. Slo se usa una simple etapa de conversin, debido a que no es requerido un residuo de CO muy bajo. Cualquier CO remanente en el hidrgeno sin refinar ser removido y recuperado como combustible del reformador. Luego del enfriamiento, el gas es purificado en la unidad PSA. (8)

Figura N 12: Produccin de Hidrgeno por reformacin con vapor / PSA

53

Alimentacin Vapor

Generacin de Vapor

Desplazamiento

Enfriamiento

Generacin de Vapor

Purificacin

Reformacin PSA
99,9% Vol. H2

Fuente: (8)

La unidad PSA es ms simple de operar que un sistema de lavado hmedo, porque no posee equipos rotatorios ni soluciones circulantes. Adems, el adsorbente remover metano y nitrgeno, los cuales no pueden ser removidos por el proceso de lavado hmedo. Las recuperaciones tpicas de hidrgeno en una unidad PSA estn en el rango de 80 a 90%, con una pureza de producto generalmente de 99,9% en volumen. (8) Debido a la prdida de hidrgeno hacia el gas de cola de la unidad PSA, el reformador y la fachada de una planta PSA son ms grandes que en una planta de lavado hmedo. Una planta PSA utiliza menos vapor de proceso y no requiere calor para el reboiler; esto deja vapor adicional disponible para exportacin. El costo de capital es generalmente menor para el diseo con PSA. El vapor adicional de exportacin puede proporcionar una fuerte ventaja en el costo de utilidad para la planta PSA en adicin a su pureza y ventajas operativas. (8)

1.6.6

Procesos Alternativos 54

A.

Oxidacin Parcial.

En la oxidacin parcial (POX) reacciona una alimentacin de hidrocarburos con oxgeno a altas temperaturas para producir una mezcla de hidrgeno y monxido de carbono. Debido a que las altas temperaturas hacen las veces de un catalizador, la POX no est limitada a cargas de alimentacin ligeras y limpias requeridas para la reformacin con vapor. La oxidacin parcial presenta costos de capital elevados, y para cargas ligeras, ha sido reemplazada generalmente por la reformacin con vapor. Sin embargo, para cargas de alimentacin ms pesadas sigue siendo el nico mtodo posible. (8 ) En el pasado, la POX era considerada para la produccin de hidrgeno debido a una esperada escasez de cargas ligeras. Tambin puede ser atractiva como un mtodo de eliminacin para corrientes pesadas y de alto contenido de azufre, tales como asfaltos o coque, los cuales a veces son difciles de eliminar. (8) Consumir todo el asfalto o coque de una refinera mediante POX producira ms hidrgeno de lo que probablemente se requiera. Debido a esto y a las economas de escala requeridas para hacer a la POX econmica, el hidrgeno podra ser ms atractivo si es producido como un subproducto, con electricidad como producto principal. (8) La Figura N 13 es un diagrama de flujo de bloques de una unidad para producir electricidad a partir de asfalto, con hidrgeno como subproducto. Adems de poseer alto contenido de carbono, el asfalto contiene grandes cantidades de azufre, nitrgeno, nquel, y vanadio (Tabla N 8). La mayor parte del costo de la planta est relacionado con el tratamiento de dichos componentes. (8) El asfalto primero es gasificado con oxgeno en un cmara vaca revestida con material refractario para producir una mezcla de CO, CO 2, y H2. Debido 55

a la alta temperatura, la produccin de metano es mnima. El gas que sale del gasificador es primero apagado en agua para remover los slidos, los cuales incluyen metales (en forma de ceniza) y holln. Los metales son removidos mediante sedimentacin y filtracin, y el holln es reciclado al gasificador. El gas es enfriado posteriormente y es removido el H 2S mediante lavado con un solvente selectivo. La remocin del azufre es complicada debido al hecho de que una cantidad significativa de sulfuro de carbonilo (COS) es formada en el gasificador. sta debe ser hidrolizada a H2S, o se debe usar un solvente que pueda remover COS. (8) El procesamiento de hidrgeno en este sistema depende de qu cantidad del gas debe ser recuperado como hidrgeno y qu cantidad debe ser usado como combustible. Cuando la produccin de hidrgeno es relativamente una pequea parte de toda de la corriente de gas, una unidad de membrana puede ser usada para extraer una corriente rica en hidrgeno. sta es luego purificada en una unidad PSA. En el caso donde es requerido mximo hidrgeno, toda la corriente de gas puede ser desplazada para convertir CO en H2, y puede ser usada una unidad PSA en la corriente total. (8 )

Figura N 13: Produccin de Hidrgeno por oxidacin parcial

56

AZUFRE

AIRE

PLANTA DE OXGENO

PREPARACIN DE LA ALIMENTACIN RECICLO DE CONDENSADO

ALIMENTACIN PREPARACIN DE LA ALIMENTACIN

GASIFICACIN

LAVADO

CONVERSIN POR DESPLAZAMIENTO

ENFRIAMIENTO Y REMOCIN DE GASES CIDOS

REMOCIN DE CENIZAS Y CARBN

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

PURIFICACIN

H2 PRODUCTO

CENIZAS, CARBN Y AGUAS RESIDUALES

Fuente:

(8 )

Tabla N 8: Composicin del asfalto Carga de alimentacin de la Oxidacin Parcial Densidad a 15C Carbono Hidrgeno Nitrgeno Azufre Cenizas V Ni
Fuente:

1,169 Kg/L 85,05 % peso 8,10 % peso 0,80 % peso 6,00 % peso 0,05 % peso 600 ppm 200 ppm

(8 )

B.

Oxidacin Parcial Cataltica.

Tambin conocida como reformacin autotrmica, en la oxidacin parcial cataltica reacciona oxgeno con una carga de alimentacin ligera, pasando la mezcla caliente resultante sobre un catalizador de reformacin. Debido a que es usado un catalizador, las temperaturas pueden ser inferiores que en

57

una oxidacin parcial no cataltica, lo cual reduce la demanda de oxgeno. (8 ) Los requerimientos de la composicin de la carga de alimentacin son similares a los de la reformacin con vapor: pueden ser usados hidrocarburos ligeros desde el gas de refinera hasta nafta. El oxgeno sustituye en mayor parte al vapor en pro de impedir la coquificacin, as que puede ser usada una relacin vapor/carbono ms baja. Debido a que no es requerido un gran exceso de vapor, la POX cataltica produce ms CO y menos hidrgeno que en la reformacin con vapor. Debido a esto, es comnmente utilizada para procesos donde el CO es deseado, por ejemplo, como gas de sntesis para cargas de alimentacin qumicas. La oxidacin parcial requiere una planta de oxgeno, lo cual incrementa los costos. En las plantas de hidrgeno, es por lo tanto usada en casos especiales tales como desembotellamiento de plantas de reformacin con vapor, o donde el oxgeno se encuentra disponible en el lugar. (8) 1.6.7 Otros procesos comerciales

A pesar del uso de hidrgeno de baja calidad (que contiene hasta 40% en volumen de gases de hidrocarburo), una corriente de hidrgeno altamente pura (95% - 99% en volumen de hidrgeno) es requerida para hidrodesulfurizacin, hidrogenacin, hidrocraqueo, y procesos petroqumicos. El hidrgeno producido como un subproducto de los procesos de refinera (principalmente la recuperacin de hidrgeno de los gases producto del reformador cataltico), muchas veces no es suficiente para cumplir con el total de requerimientos de la refinera, necesitando la produccin de hidrgeno adicional u obteniendo suministros de fuentes externas. (20) La reformacin cataltica sigue siendo un proceso importante, usada para convertir nafta de bajo octanaje en gasolina de alto octanaje mezclando componentes llamados reformados. La reformacin representa el efecto total de numerosas reacciones llevndose a cabo simultneamente tales 58

como

craqueo,

polimerizacin,

deshidrogenacin

isomerizacin.

Dependiendo de las propiedades de la carga de alimentacin de nafta (medido por el contenido de parafina, olefina, nafteno, y aromticos) y los catalizadores usados, el reformado puede ser producido con muy altas concentraciones de tolueno, benceno, xileno y otros aromticos tiles en la mezcla de gasolina y procesamiento de petroqumicos. (20) El hidrgeno, un subproducto importante, es separado del reformado para reciclar y usar en otros procesos. (20) El reformador cataltico comprende una seccin de reactor y una seccin de recuperacin de producto. Algunas veces incluye una seccin de preparacin de alimentacin en la cual, por combinacin de hidrotratamiento y destilacin, la carga de alimentacin es preparada para la especificacin. La mayora de los procesos usan platino como catalizador activo. Algunas veces el platino es combinado con un segundo catalizador (catalizador bimetlico) tales como renio u otros metales nobles. Existen muchos procesos de reformacin catalticos comerciales diferentes incluyendo platforming (Figura N 14), powerforming, ultraforming y reformacin cataltica Thermofor. En el proceso de platforming, el primer paso es la preparacin de la alimentacin de la nafta para remover impurezas de la misma y reducir la degradacin del catalizador. La carga de alimentacin de la nafta despus es mezclada con hidrgeno, vaporizada y pasada a travs de una serie de hornos alternados y reactores de lecho fijo conteniendo un catalizador de platino. El efluente del ltimo reactor es enfriado y enviado a un separador, lo que permite remover la corriente de gas rico en hidrgeno de la parte alta del separador, para reciclarlo. El producto lquido del fondo del separador es enviado al fraccionador llamado estabilizador (butanizador) y el producto de fondo (reformado) es enviado a almacenamiento, y los butanos y gases ligeros pasan por encima y son enviados a la planta de gas saturado. (20)

Figura N 14: El Proceso Platforming. 59

Fuente: (20)

Algunos reformadores catalticos operan a bajas presiones (50 a 200 psi), y otros operan a altas presiones (hasta de 1000 psi). Algunos sistemas de reformacin cataltica continuamente regeneran el catalizador en otros sistemas. Un reactor a la vez es sacado de circulacin para la regeneracin del catalizador, y algunas instalaciones regeneran todos los reactores durante las paradas. Los procesos de operacin deberan ser desarrollados para asegurar el control de puntos calientes durante el arranque. Un manejo de catalizador seguro es muy importante y se debe tener cuidado de no romper o aplastar el catalizador cuando se cargan los lechos, ya que las pequeas partculas finas taponarn las pantallas (screens) del reformador. Las precauciones contra el polvo cuando se regenera o reemplaza el catalizador tambin deberan ser consideradas, y un lavado de agua debera ser considerado donde ha ocurrido un ensuciamiento del estabilizador debido a la formacin de cloruro de amonio y sales de hierro. El cloruro de amonio se puede formar en los intercambiadores del pretratamiento y puede causar corrosin y ensuciamiento. El cloruro de hidrgeno de la hidrogenacin de compuestos clorados puede formar cido o sal de cloruro de amonio. (20) A. Gasificacin de residuo pesado y generacin elctrica de ciclo combinado

60

Los residuos pesados son gasificados y el gas producido es purificado para limpiar el gas combustible (Gross y Wolf, 2000). Por ejemplo, el residuo de solvente del desasfaltador es gasificado por el mtodo de oxidacin parcial bajo presin de alrededor de 570 psi y a una temperatura entre 2370F y 2730F. La alta temperatura genera flujos de gas hacia la caldera de residuo de calor especialmente diseada, en la cual el gas caliente es enfriado y se genera vapor saturado de alta presin. Luego, el gas de la caldera de residuo de calor, intercambia calor con el gas combustible y fluye al lavador de carbono, donde partculas de carbono no reaccionadas son removidas del gas generado mediante lavado con agua. (20) El gas del lavador de carbono es enfriado an ms por el gas combustible y el agua de alimentacin de la caldera, y es conducido hacia la seccin de remocin de compuestos sulfurados, en donde el sulfuro de hidrgeno (H 2S) y el sulfuro de carbonilo (COS) son removidos del gas para obtener gas combustible limpio. Este gas combustible limpio es calentado con el gas generado en el gasificador y finalmente suministrado a la turbina de gas a una temperatura de 480F a 570F. (20) El gas agotado de la turbina de gas, que tiene una temperatura de alrededor de 1020F a 1110F fluye hacia el generador de vapor de recuperacin de calor consistente de cinco elementos de intercambio de calor. El primer elemento es un supercalentador, en el cual la corriente combinada de vapor saturado de alta presin, generado en la caldera de residuo de calor y en el segundo elemento (evaporador de vapor de alta presin), es sobrecalentada. El tercer elemento es un economizador, el cuarto elemento es un evaporador de vapor de baja presin, y el quinto elemento o final es un calentador desaireador. El gas agotado del generador de vapor de recuperacin de calor que tiene una temperatura de alrededor de 130C es emitido hacia el aire va chimenea. (20) Para disminuir el contenido de xido de nitrgeno (NO x) en el gas de chimenea, pueden ser aplicados dos mtodos. El primer mtodo es la inyeccin de agua hacia el quemador de la turbina de gas. El segundo 61

mtodo es reducir selectivamente el contenido de xido de nitrgeno por inyeccin de gas amoniaco en la presencia de un catalizador de reduccin de NOx que es empaquetado en una posicin apropiada del generador de vapor de recuperacin de calor. El ltimo es ms efectivo que el anterior para disminuir las emisiones de xido de nitrgeno hacia el aire. (20) B. Proceso de gasificacin hbrida

En el proceso de gasificacin hbrida, un lodo de carbn y petrleo residual es inyectado hacia el gasificador donde es pirolizado en la parte superior del reactor para producir gas y calcinas. Despus las calcinas producidas son parcialmente oxidadas a ceniza. La ceniza es removida continuamente del fondo del reactor. (20) En este proceso, el carbn y el residuo de vaco son mezclados hacia el lodo para producir gas de combustin limpio. El lodo alimentado hacia el gasificador presurizado, es trmicamente craqueado a una temperatura de 1560F a 1740F y es convertido en gas, alquitrn y calcina. La mezcla de oxgeno y vapor en la zona ms baja del gasificador, gasifica la calcina. El gas que abandona el gasificador es apagado a una temperatura de 840F en el intercambiador de calor de lecho fluidizado, despus es lavado para remover el alquitrn, polvo, y vapor a alrededor de 390F. (20) El carbn y el lodo de petrleo residual es gasificado en el gasificador de lecho fluidizado. El lodo cargado es convertido a gas y calcina por reacciones de craqueo trmico en la zona superior del lecho fluidizado. La calcina producida es gasificada an ms con vapor y oxgeno, que ingresa al gasificador justo debajo del distribuidor del gas fluidizado. La ceniza es descargada del gasificador e indirectamente enfriada con vapor y despus descargada hacia la tolva de cenizas. Esta es quemada con un incinerador para producir vapor de proceso. El coque depositado en la arena de slice es removido en el incinerador. (20) C. Gasificacin de hidrocarburos 62

La gasificacin de hidrocarburos para producir hidrgeno es un proceso continuo no cataltico que involucra oxidacin parcial del hidrocarburo. El aire u oxgeno (con vapor o dixido de carbono) es usado como el oxidante a temperaturas de 2000F a 2700F. Cualquier carbono producido (2% a 3% por peso de carga de alimentacin) durante el proceso es removido como un lodo en un separador de carbono y peletizado para usar uno a uno como un combustible o como materia prima para productos a base de carbono. (20) D. Proceso hypro

El proceso hypro es un mtodo cataltico continuo para la produccin de hidrgeno a partir de gas natural o de gases efluentes de refinera. El proceso es diseado para convertir gas natural:

CH4

C + 2H2

El hidrgeno es recuperado por separacin de fase, obteniendo hidrgeno de alrededor de 93% de pureza; el principal contaminante es metano. (20) E. Procesos de pirlisis

Existe un reciente inters en el uso de los procesos de pirlisis para producir hidrgeno. Especficamente, el inters se ha concentrado en la pirlisis de metano (gas natural) y sulfuro de hidrgeno. (20) El gas natural se encuentra disponible fcilmente y ofrece una corriente relativamente rica de metano con cantidades ms bajas de etano, propano y butano, tambin presentes. La descomposicin termocataltica de hidrocarburos de gas natural ofrecen un mtodo alternativo para la produccin de hidrgeno (Uemura et al., 1999;Weimer et al., 2000; Dahi y Weimer, 2001):

63

CnHm

nC + (m/2)H2

Si un combustible de hidrocarburos tal como el gas natural (metano) va a ser usado para la produccin de hidrgeno por descomposicin directa, entonces el proceso que es optimizado para la produccin de hidrgeno pudiera no ser conveniente para la produccin del subproducto de carbono negro de alta calidad, pensado para el mercado industrial del caucho. Adems, parece que el carbono producido de descomposicin trmica directa de metano de alta temperatura (1560F a 1740F) es material tipo holln con alta tendencia para la desactivacin del catalizador (Murata, 1997). As, si el objeto de descomposicin de metano es la produccin de hidrgeno, el subproducto carbn no puede ser comercializable como un carbn de alta calidad para caucho y aplicaciones de llantas. (20) La produccin de hidrgeno por descomposicin directa de sulfuro de hidrgeno ha sido estudiada extensamente y se ha propuesto un proceso tal como se muestra en la Figura N 15 (Clark y Wassink, 1990; Zaman y Chakma, 1995; Donini, 1996; Luinstra, 1996). (20) La descomposicin del sulfuro de hidrgeno es un proceso altamente endotrmico y los rendimientos de equilibrio son pobres. A temperaturas menores que 2730F, el equilibrio termodinmico es desfavorable para la formacin de hidrgeno. Sin embargo, en la presencia de catalizadores tales como platino- cobalto (a 1830F), bisulfuros de molibdeno o tungsteno, Mo o W (1470F), (Kotera et al., 1976), u otros sulfuros de metales de transicin con soporte de almina (930F a 1470F), la descomposicin de sulfuro de hidrgeno procede rpidamente (Kiuchi, 1982; Bishara et al., 1987; A1Shamma Naman, 1989; Clark y Wassink, 1990; Megalofonos y Papayannakos, 1997; Arild, 2000; Raissi,2001). Figura N 15: Esquema simplificado para la produccin de hidrgeno a partir de sulfuro de hidrgeno.

64

Fuente:

(20)

En el rango de temperatura de alrededor de 1470F a 2730F, la termlisis del sulfuro de hidrgeno puede ser tratada simplemente:

H2S

H2 + 1/x Sx,

H298K = +34 300 Btu/lb

Donde x=2. Fuera de este rango de temperatura, equilibrios mltiples pueden estar presentes dependiendo de la temperatura, presin y abundancia relativa de hidrgeno y azufre (Clark, 1990). (20) Aproximadamente por encima de 1830F, hay una ventaja limitada en usar catalizadores a medida que la reaccin trmica procede al equilibrio muy rpidamente (Clark y Wassink, 1990). La produccin de hidrgeno puede ser duplicada por remocin preferencial ya sea de H 2 o azufre del ambiente de la reaccin, desplazando de este modo el equilibrio. Los productos de la reaccin pueden ser apagados rpidamente despus de abandonar el reactor para prevenir reacciones reversibles. (20)

F.

Proceso de gasificacin shell (oxidacin parcial)

65

El proceso de gasificacin shell es un proceso flexible para la generacin de gas de sntesis, que consiste principalmente de hidrgeno y de monxido de carbono, para la posterior produccin de hidrgeno de alta presin y de alta pureza, amoniaco, metanol, gas combustible, gas domstico o gas reductor, mediante reaccin de hidrocarburos lquidos o gaseosos con oxgeno, aire, o aire enriquecido con oxgeno. (20) El paso ms importante en la conversin de residuos pesados para gas industrial es la oxidacin parcial del petrleo usando oxgeno con la adicin de vapor. Los procesos de gasificacin tienen lugar en un reactor vaco con revestimiento refractario a temperaturas de alrededor de 2550F y presiones entre 29 y 1140 psi. Las reacciones qumicas en el reactor de gasificacin proceden sin catalizador para producir gas que contiene cantidades de carbono de un 0,5% a 2% por peso, basados en la carga de alimentacin. El carbono es removido del gas con agua, extrado del agua en la mayora de los casos con petrleo de la alimentacin y retornado al petrleo de la alimentacin. La alta temperatura del gas reformado es utilizada en una caldera de calor residual para generar vapor. El vapor es generado de 850 a 1565 psi. Algo de este vapor es usado como vapor de proceso y para el precalentamiento de oxgeno y de combustible. El exceso de vapor es usado para la produccin de energa elctrica y propsitos de calentamiento. (20) G. Reformacin de nafta-vapor de agua

La reformacin de nafta con vapor de agua es un proceso continuo para la produccin de hidrgeno a partir de hidrocarburos lquidos y es, de hecho, similar al reformado de metano-vapor de agua, que es uno de los posibles procesos para la produccin de hidrgeno a partir de hidrocarburos de bajo punto de ebullicin, a excepcin del etano (Muradov, 1998, 2000; Murata et al., 1997; Brandmair et al., 2003; Find et al., 2003). Una variedad de tipos de nafta en el rango del punto de ebullicin de la gasolina puede ser empleada, incluyendo alimentaciones conteniendo hasta 3 aromticos. As, luego del pretratamiento para remover compuestos de azufre, la carga de 66

alimentacin es mezclada con vapor y llevada al horno de reformacin (1250F a 1500F, 300psi), donde el hidrgeno es producido. (20) H. Generacin de gas de sntesis

El proceso de gas de sntesis es un proceso no cataltico para producir gas de sntesis (principalmente hidrgeno y monxido de carbono) para la produccin final de hidrgeno de alta pureza a partir de hidrocarburos lquidos o gaseosos. (20) En este proceso una mezcla controlada de carga alimentacin precalentada y oxgeno es alimentada al tope del generador donde el monxido de carbono y el hidrgeno emergen como los productos. El holln, producido en esta parte de la operacin es removido en un lavador de agua de la corriente de gas producto y es despus extrado del lodo de carbono-agua resultante con nafta, y transferido a una fraccin de petrleo residual. La mezcla de holln- petrleo es quemada en una caldera o reciclada al generador para su extincin, para eliminar la produccin de carbono como parte del proceso. (20) El gas de sntesis libre de holln es despus cargado a un convertidor por desplazamiento, donde el monxido de carbono reacciona con vapor para la formacin adicional de hidrgeno y dixido de carbono en la relacin estequiomtrica de 1 mol de hidrgeno por cada mol de monxido de carbono cargado al convertidor. (20) Las temperaturas del reactor varan de 2000F a 2700F, mientras las presiones pueden variar de aproximadamente presin atmosfrica a aproximadamente 2000 psi. El proceso tiene la capacidad de producir hidrgeno de alta pureza, aunque la gran parte del procedimiento de purificacin depende del uso que se le destine al hidrgeno. Por ejemplo, el dixido de carbono puede ser removido por lavado con varios reactivos alcalinos, mientras que el monxido de carbono puede ser removido por lavado con nitrgeno lquido o, si el nitrgeno es indeseable en el producto, 67

el monxido de carbono podra ser removido por lavado con soluciones de cobre-amina. (20) Esta tcnica particular de oxidacin parcial tambin puede ser aplicada a un rango total de cargas de alimentacin lquidas para la produccin de hidrgeno. Actualmente hay consideraciones serias con respecto a la produccin de hidrgeno por la oxidacin parcial de cargas de alimentacin slidas, tales como coque de petrleo (ya sea de reactores de coquificacin retardada o reactores de lecho fluidizado), lignito (carbn fsil mineral), y carbn, as como residuo de petrleo. (20) La qumica del proceso, usando naftaleno como ejemplo, puede ser representada simplemente como el removedor selectivo de carbono a partir de cargas de alimentacin de hidrocarburo y posterior conversin de una porcin de este carbono hacia hidrgeno:

10CO + 4H2 10CO + 10H2O 10CO + 10H2


C10H8 + 5O2 Aunque estas reacciones pueden ser representadas muy simplemente usando ecuaciones de este tipo, las reacciones pueden ser complejas y resultan en la deposicin de carbono en partes del equipo, de ese modo requieren inspeccin cuidadosa del reactor. (20) I. Proceso de gasificacin texaco (oxidacin parcial)

El proceso de gasificacin texaco es un proceso de gasificacin (oxidacin parcial) para generar gas de sntesis, principalmente hidrgeno y monxido de carbono. La caracterstica del proceso de gasificacin texaco es la inyeccin de carga de alimentacin junto con dixido de carbono, vapor o agua hacia el gasificador. Por consiguiente, el residuo solvente de desasfaltado, o coque de petrleo expulsado de cualquier mtodo de coquificacin puede ser usado como carga de alimentacin para este proceso de gasificacin. El gas producido a partir de este proceso de 68

gasificacin puede ser usado para la produccin de hidrgeno (altamente puro y presurizado), amoniaco, y metanol. El calor recuperado del gas de alta temperatura es usado para la generacin de vapor en la caldera de calor residual. Alternativamente, la configuracin de tipo apagada (menos costosa) es preferida cuando no es necesario vapor de alta presin o cuando un alto grado de desplazamiento es necesitado en el convertidor de CO corriente abajo. (20) En el proceso, la carga de alimentacin, junto con el lodo de carbono de alimentacin recuperado en la seccin de recuperacin de carbono, es presurizada a una presin dada, mezclado con un vapor de alta presin y luego soplado hacia el generador de gas a travs del quemador junto con el oxgeno. (20) La reaccin de gasificacin es una oxidacin parcial de hidrocarburos a monxido de carbono e hidrgeno:

CxH2y + x/2O2 CxH2y + xH2O

xCO + yH2

xCO + (x + y)H2

La reaccin de gasificacin es completada inmediatamente, de este modo se produce gas principalmente consistente de H 2 y CO (H2 + CO = >90%). El gas de elevada temperatura que abandona la cmara de reaccin del generador de gas ingresa a la cmara de apagado que est enlazada al fondo del generador de gas y es apagada a un rango de 390F a 500F con agua. (20) 1.6.8 Catalizadores

Las plantas de hidrgeno son uno de los mayores usuarios de catalizadores en la refinera. Las operaciones catalticas incluyen hidrogenacin, reformacin con vapor, conversin por desplazamiento y metanacin. (20) A. Catalizadores de reformacin

69

Usualmente, los catalizadores de reformacin son suministrados como xido de nquel que, durante el arranque, es calentado en una corriente de gas inerte, y despus en vapor. Cuando el catalizador est cerca de la temperatura normal de operacin, el hidrgeno o un hidrocarburo ligero es adicionado para reducir el xido de nquel a nquel metlico. (20) Las altas temperaturas (hasta 1600F), y la naturaleza de la reaccin de reformacin requieren que el catalizador de reformacin sea usado en el interior de tubos radiantes de un horno de reformacin. El agente activo en el catalizador de reformacin es el nquel, y normalmente la reaccin es controlada tanto por difusin como por transferencia de calor. (20) El catalizador por lo tanto es fabricado en forma de aros para proporcionar mayor transferencia de masa y calor a una cada mnima de presin. Para incrementar an ms la transferencia de calor, la mayora de los vendedores de catalizadores ofrecen ahora catalizadores especialmente moldeados. (8) Inclusive con un soporte de alta resistencia, la vida del catalizador es limitada tanto por fallas fsicas como por desactivacin. El ciclo trmico es especialmente duro en el catalizador: Cuando los tubos son calentados, se expanden y el catalizador tiende a establecerse en el tubo; luego cuando el tubo se enfra y se contrae, el catalizador es aplastado. Esto podra causar vacos a formarse en los tubos, conduciendo a zonas calientes y finalmente a tubos quebrados. (8) El azufre es el veneno principal del catalizador y el envenenamiento del catalizador es tericamente reversible, restaurando el catalizador a casi actividad completa mediante exposicin con vapor. Sin embargo, en la prctica, la desactivacin puede causar que el catalizador se sobrecaliente y forme coque, al punto que deba ser reemplazado. Tambin los catalizadores de reformacin son sensibles al envenenamiento por metales pesados, aunque rara vez hay presencia en cargas de alimentacin de bajo punto de ebullicin y en cargas de alimentacin de nafta. (20)

70

El envenenamiento por cloruro es irreversible: El cloro se combina con el nquel para formar cloruro de nquel, el cual es voltil. El nquel migra y se recristaliza, reduciendo la actividad del catalizador. (8) La deposicin de coque en el catalizador de reformacin y la subsiguiente prdida de la actividad del catalizador, es el problema ms caracterstico que debe ser evaluado y mitigado. (20) Debido a que las corrientes ricas en metano como gas natural o gas de refinera ligero son las alimentaciones ms comunes para plantas de hidrgeno, existen muchas veces, por varias razones, un requerimiento de procesar una variedad de cargas de alimentacin con puntos de ebullicin ms elevados, tales como gas licuado de petrleo y nafta. Tambin las variaciones de carga de alimentacin pueden ser inadvertidas debido, por ejemplo, a cambios en composicin de gas apagado de refinera de otra unidad o debido a variaciones en composicin de nafta por una variacin de la carga de alimentacin de la unidad de nafta. (20) Por lo tanto, cuando usamos cargas de alimentacin de elevado punto de ebullicin en una planta de hidrgeno, la deposicin de coque en el catalizador de reformacin se convierte en un problema principal. La coquificacin es ms probable en la unidad de reformacin en el punto donde tanto la temperatura como el contenido de hidrocarburos sea lo suficientemente elevado. En esta regin, los hidrocarburos se craquean y forman coque ms rpidamente; despus el coque es removido por reaccin con vapor o hidrgeno y cuando la desactivacin del catalizador ocurre, hay un incremento simultneo de temperatura con un incremento concomitante en la formacin y deposicin de coque. En otras zonas, donde la relacin hidrocarburo-hidrgeno es muy baja, hay menos riesgo de coquificacin. (20) La coquificacin depende en gran parte del balance entre la actividad del catalizador y el calor de ingreso; siendo el catalizador de ms actividad el que produce rendimientos de hidrgeno ms elevados a temperaturas ms 71

bajas, por lo tanto reduciendo el riesgo de coquificacin. Una entrada de calor uniforme es importante en esta regin del reformador debido a que cualquier vaco o variacin en la actividad del catalizador puede producir puntos calientes localizados, desencadenando en la formacin de coque y en la falla del reformador. (20) La formacin de coque produce puntos calientes en el reformador lo que incrementa la cada de presin, y reduce la conversin de carga de alimentacin (metano), conduciendo eventualmente a la falla del reformador. La coquificacin puede ser parcialmente mitigada por el incremento de la relacin vapor/carga de alimentacin para cambiar las condiciones de reaccin pero la solucin ms efectiva puede ser el reemplazo del catalizador del reformador con uno diseado para cargas de alimentacin de punto de ebullicin ms elevado. (20) Un reformador cataltico metano-vapor de agua estndar usa nquel en un soporte de cermica -almina, que es acdica por naturaleza. El fomento del craqueo de hidrocarburos con tal catalizador conduce a la formacin de coque a partir de cargas de alimentacin de punto de ebullicin ms elevado. Algunas formulaciones de catalizador usan un soporte de magnesio/almina (MgO/Al2O3) que es menos cida que el -almina que reduce el craqueo en el soporte y permite ser usadas cargas de alimentacin de punto de ebullicin ms elevadas (tal como el gas licuado de petrleo). (20) Se puede conseguir una resistencia adicional a la coquificacin, adicionando al catalizador un promotor alqulico, tpicamente algunas formas de potasa (KOH). Adems de reducir la acidez del soporte, el promotor cataliza la reaccin de vapor y carbono. A medida que el carbono contine siendo formado, este es removido tan rpido como es formado. Este enfoque puede ser usado con cargas de alimentacin de nafta de punto de ebullicin hasta aproximadamente 350F. Bajo las condiciones de un reformador, la potasa es voltil y es incorporada hacia el catalizador como un compuesto ms complejo que lentamente hidroliza para liberar hidrxido de potasio 72

(KOH). El catalizador estimulado con lcali permite el uso de un amplio rango de cargas de alimentacin pero, adems permite una posible migracin de potasa, la cual puede ser minimizada por un diseo y operacin apropiada, el catalizador es tambin algo menos activo que un catalizador convencional. (20) Otra opcin para reducir la coquificacin en reformadores de vapor es usar un prereformador en el cual un catalizador de lecho fijo, operando a una temperatura ms baja, es usado corriente arriba del reformador encendido. (20) Figura N 16: Diagrama de flujo del prereformador
Alimentacin Vapor

Purificacin Pre-reformacin

Reformacin

Fuente:

(8 )

En un prereformador, la reformacin adiabtica de vapor-hidrocarburo es llevada a cabo afuera del reformador encendido, en un recipiente conteniendo catalizador de nquel. El calor requerido para la reaccin endotrmica es suministrado por gas de chimenea caliente de la seccin de conveccin del reformador. Como la alimentacin para el reformador encendido es ahora parcialmente reformada, el reformador metano-vapor de agua puede operar a una mayor velocidad de alimentacin y producir de 8% 73

a 10% adicional de hidrgeno a una misma carga del reformador. Una ventaja adicional del prereformador es que facilita el uso de temperaturas de precalentamiento de mezclas de alimentacin ms elevadas y mantiene relativamente constantes las condiciones de operacin dentro del reformador encendido, prescindiendo de las condiciones variables de alimentacin del gas agotado de refinera. Las temperaturas de entrada son seleccionadas de tal modo que exista un riesgo mnimo de coquificacin y el gas que abandona el prereformador contenga slo vapor, hidrgeno, monxido de carbono, dixido de carbono, y metano. Esto permite que sea usado un catalizador de metano estndar en el reformador encendido y ste enfoque ha sido usado con cargas de alimentacin hasta kerosene ligero. (20) La desventaja para este mtodo es la necesidad de un reactor de prereformacin separado y un tren de pre-calefaccin ms complicado. Debido a que el gas que abandona el prereformador supone un riesgo reducido de coquificacin, ste puede compensar en parte las variaciones en la actividad del catalizador y el flujo de calor en el reformador primario. (20) Adems de su uso para flexibilizar las cargas de alimentacin, un prereformador puede ser usado para reducir el consumo de combustible y la produccin de vapor del reformador. Dado que el gas de salida del prereformador no contiene hidrocarburos ms pesados, puede ser recalentado a una temperatura ms alta que la carga de alimentacin original sin el riesgo de la formacin de carbono. La temperatura ms elevada de precalentamiento reduce la carga radiante y el consumo de combustible as como la produccin de vapor. (8)

B.

Catalizadores de conversin por desplazamiento

74

La segunda reaccin importante en una planta de reformacin con vapor es la reaccin de conversin por desplazamiento: (20)

CO + H2O

CO2 + H2

El equilibrio es dependiente de la temperatura, teniendo que bajas temperaturas favorecen una alta conversin. (8) Dos tipos bsicos de catalizador por desplazamiento son usados en plantas de reformacin con vapor: catalizadores por desplazamiento de alta temperatura de hierro/cromo, y catalizadores por desplazamiento de baja temperatura de cobre/zinc. (20) Los catalizadores por desplazamiento de alta temperatura operan en el rango de 600F a 800F y consiste principalmente de magnetita (Fe 3O4) con xido de cromo trivalente (Cr 2O3) adicionado como un estabilizador. Usualmente el catalizador es suministrado en la forma de xido frrico (Fe2O3) y xido de cromo hexavalente (CrO 3) y es reducido por el hidrgeno y monxido de carbono en el gas de alimentacin para el desplazamiento como parte del procedimiento de inicio de operacin para producir el catalizador en la forma deseada. Sin embargo, es necesario tener precaucin debido a que, si la relacin vapor de agua/carbono de la carga de alimentacin es muy baja y el ambiente reductor muy fuerte, el catalizador puede ser reducido inclusive a hierro metlico. El hierro metlico es un catalizador para reacciones Fischer-Tropsch y en consecuencia se produciran hidrocarburos. (20) Para desacelerar (pero no eliminar) la sobre reduccin, el catalizador puede ser tratado con cobre, el cual acta acelerando la conversin de CO. ste incrementa la actividad a temperaturas ms bajas, pero tambin hace al catalizador sensible a envenenamiento mediante azufre y cloruros. (8) El catalizador del desplazamiento de alta temperatura es muy duradero. En su forma bsica no es sensible a la mayora de contaminantes y posee una 75

elevada fuerza mecnica. Es sometido a sinterizacin trmica, sin embargo, y una vez que ha operado a una temperatura en particular, pierde su actividad a temperaturas ms bajas. (8) Los catalizadores por desplazamiento de baja temperatura operan a temperaturas en el orden de 400F a 450F. Debido a la baja temperatura, la reaccin de equilibrio es ms controlable y son producidas bajas cantidades de monxido de carbono. Los catalizadores por desplazamiento de baja temperatura son principalmente usados en plantas de lavado hmedo que usan metanacin para la purificacin final. Generalmente las plantas de adsorcin por variacin de presin no usan una baja temperatura porque cualquier monxido de carbono no convertido es recuperado como combustible del reformador. (20) Debido a que el desplazamiento de baja temperatura incrementa la produccin de hidrgeno para un tamao fijo de reformador, pudiera ser usado en repotenciaciones (revamps) para incrementar la produccin. (8) Los catalizadores por desplazamiento de baja temperatura son sensibles a envenenamiento por azufre y son sensibles al agua (lquida) que pueden causar ablandamiento del catalizador seguida por endurecimiento o taponamiento. (20) El catalizador es suministrado como xido de cobre (CuO) en un soporte de xido de zinc (ZnO) y el cobre debe ser reducido calentndolo en una corriente de gas inerte con cantidades medidas de hidrgeno. La reduccin del xido de cobre es fuertemente exotrmica y debe ser monitoreada de cerca. (20)

C.

Catalizadores de metanacin

76

En plantas de lavado hmedo, el procedimiento involucrado de purificacin del hidrgeno final es por metanacin en el cual el monxido de carbono y el dixido de carbono son convertidos a metano:

CO + 3H2O

CH4 + H2O CO + 4H2 CH4 + 2H2O

El agente activo es nquel, en un soporte de almina. (20) El catalizador tiene una vida larga, ya que opera bajo condiciones ideales y no es expuesto a envenenamientos. La fuente principal de desactivacin es el taponamiento debido al transporte del dixido de carbono a partir de soluciones de remocin. (20) El riesgo ms severo surge a partir de los altos niveles de monxido de carbono o dixido de carbono que pueden resultar de la avera del equipo de remocin de dixido de carbono o por fugas del tubo de intercambio que apaga la reaccin de desplazamiento. Los resultados de las fugas pueden ser severos, ya que la reaccin de metanacin produce un aumento de temperatura de 125F en uno por ciento de monxido de carbono o un aumento de temperatura de 60F por uno por ciento de dixido de carbono. Aunque la temperatura normal de operacin durante la metanacin es aproximadamente de 600F, es posible alcanzar los 1300F en casos de fuga mayor. (20) 1.6.9 Purificacin de hidrgeno

Cuando el contenido de hidrgeno del gas de refinera es mayor que el 50% en volumen, el gas debera ser considerado primero para recuperacin de hidrgeno, usando una membrana (Brschke, 2003) o unidad de Adsorcin por variacin de presin (Figura N 17). El gas de cola o gas expulsado que todava seguir conteniendo una cantidad importante de hidrgeno, luego puede ser usado como carga de alimentacin del reformador de vapor. Generalmente, el proceso de purificacin de la carga de alimentacin usa 77

tres corrientes diferentes de gas de refinera para producir hidrgeno. Primero, el gas de purga del hidrocraqueador de altas presiones es purificado en una unidad de membrana que produce hidrgeno a mediana presin y es combinando con gas apagado de mediana presin, que es primero purificado en una unidad de PSA. Finalmente, el gas apagado de baja presin es comprimido, mezclado con gases expulsados de la membrana y de unidades de PSA, y usados como la alimentacin del reformador de vapor. (20) Varios procesos estn disponibles para purificar la corriente de hidrgeno pero debido a que las corrientes de producto estn disponibles con una amplia variedad de composicin, flujos y presiones, el mejor mtodo de purificacin variar. Y existen varios factores que tambin pueden ser tomados en consideracin en la seleccin de un mtodo de purificacin. Estos son: 1. Recuperacin de hidrgeno. 2. Pureza del producto. 3. Perfil de presin 4. Fiabilidad

Figura N 17: Purificacin de Hidrgeno.

78

Fuente:

(20)

El costo, un parmetro igualmente importante no es considerado aqu ya que el nfasis es sobre los aspectos tcnicos del proceso de purificacin. (20) A. Lavado Hmedo

Los sistemas de lavado hmedo, particularmente sistemas de amina o carbonato de potasio, son usados para la remocin de gases cidos tales como sulfuro de hidrgeno o dixido de carbono (Speight, 1993; Dalrymple et al., 1994). La mayora de sistemas dependen de una reaccin qumica y pueden ser diseados para un amplio rango de presiones y capacidades. Alguna vez fueron ampliamente usados para remover dixido de carbono en plantas de reformacin con vapor, pero han sido generalmente reemplazados por unidades de PSA excepto donde se quiere recuperar monxido de carbono. El lavado hmedo todava es usado para remover sulfuro de hidrgeno y dixido de carbono en plantas de oxidacin parcial. (20)

Figura N 18: Purificacin de Hidrgeno por lavado hmedo.

79

Fuente: (20)

Los sistemas de lavado hmedo remueven slo gases cidos o hidrocarburos pesados pero no remueven metano u otros gases de hidrocarburos, por lo tanto influye poco en la pureza del producto. Por consiguiente, los sistemas lavado hmedo son usados ms a menudo como un paso de pretratamiento, o donde una corriente rica de hidrgeno va a ser desulfurizada para usarla como gas combustible. (20) B. Unidades de adsorcin por variacin de presin (PSA)

Las unidades de PSA usan lechos de adsorbente slido para separar impurezas de las corrientes de hidrgeno que producen hidrgeno de alta pureza y presin elevada y una corriente de gas de cola de baja presin conteniendo las impurezas y algo del hidrgeno. Despus los lechos son regenerados mediante despresurizacin y purga. Parte del hidrgeno (hasta un 20%) puede ser perdido en el gas de cola. (20) El costo del sistema relativamente no est ligado a la capacidad. Esto hace al PSA ms econmico en capacidades ms grandes, mientras que las unidades de membrana tienden a ser favorecidas por plantas ms pequeas. (8) PSA es generalmente el mtodo de purificacin de eleccin para unidades de reformacin con vapor por su produccin de hidrgeno de alta pureza y 80

es tambin usado para purificacin de gases apagados de refinera, en donde compite con los sistemas de membranas. (20) Figura N 19: Purificacin de Hidrgeno por Variacin de presin

Fuente: (20)

Muchas plantas de hidrgeno que al principio usaron un proceso de lavado hmedo (Figura N 18) para purificacin de hidrgeno ahora estn usando PSA (Figura N 19) para purificacin. El proceso PSA es un proceso cclico que usa lechos de adsorbente slido para remover impurezas del gas y generalmente produce un hidrgeno de alta pureza (99,9% vol. de pureza comparado con menos que el 97 vol. % pureza). El hidrgeno purificado pasa a travs de los lechos adsorbentes con solo una pequesima fraccin adsorbida y los lechos son regenerados por despresurizacin seguida de una purga a baja presin. (20) Cuando los lechos son despresurizados, una corriente de gas de residuo (o gas de cola) es producida y consiste en impurezas de la alimentacin (monxido de carbono, dixido de carbono, metano y nitrgeno) ms algo de hidrgeno. Esta corriente es quemada en el reformador como combustible y se fijan condiciones de operacin del reformador en una planta PSA de tal modo que el gas de cola suministra no ms que alrededor del 85% de combustible del reformador. Esto proporciona un buen control en el quemador debido a que el gas de cola es ms difcil de quemar que el gas combustible regular y el alto contenido de monxido de carbono puede

81

interferir con la estabilidad de la llama. A medida que la temperatura de operacin del reformador es incrementada, el equilibrio de reformacin se desplaza, resultando en ms hidrgeno y menos metano en la salida del reformador y por lo tanto menos metano en el gas de cola. (20) Figura N 20: Diagrama de flujo de la Unidad de PSA
PRODUCTO
99,9+% H2 ALIMENTACIN 10 psig 110 F

ALIMENTACIN
H2 + IMPUREZAS PRESIN DE ALIMENTACIN 100 F

GAS DE COLA
IMPUREZAS + H2 5 psig 90 F

Fuente: (8)

La Figura N 20 ilustra el flujo a travs de una unidad PSA para las diferentes etapas en el ciclo. En la primera etapa el hidrgeno impuro entra en el fondo del lecho, luego el hidrgeno puro sale por la parte superior. En el siguiente paso el hidrgeno puro es recuperado mientras que el lecho es parcialmente despresurizado en otro lecho a una presin ms baja. Estas igualaciones son la clave para la elevada recuperacin de hidrgeno en las unidades de PSA modernas. El lecho es luego desfogado hacia el sistema de gas de cola y purgado con hidrgeno puro de otro lecho. (8)

Figura N 21: Pasos del proceso de PSA.

82

Fuente: (8)

C.

Sistemas de membranas

Los sistemas de membranas separan gases aprovechando la diferencia en velocidades de difusin a travs de membranas (Brschke, 2003). Los gases que ms rpido se difunden (incluyendo al hidrgeno) se convierten en la corriente permeable y estn disponibles a bajas presiones mientras que los gases que se difunden ms lento se convierten en la corriente no permeable y salen de la unidad a una presin cercana a la presin de la carga de alimentacin en el punto de entrada. Los sistemas de membranas no contienen partes mviles o vlvulas de intercambio y potencialmente tienen muy alta fiabilidad. La mayor amenaza es de componentes en el gas (tales como aromticos) que atacan las membranas, o de lquidos, los cuales las taponan. (20) Las membranas son fabricadas en mdulos relativamente pequeos; para ms grandes capacidades ms mdulos son adicionados. Por consiguiente el costo es virtualmente lineal con la capacidad, hacindolas ms competitivas en capacidades ms bajas. El diseo del sistema de membrana involucra una compensacin entre la cada de presin (o velocidad de difusin) y el rea de la superficie, as como entre la pureza del producto y la recuperacin. A medida que el rea de la superficie es 83

incrementada, la recuperacin de componentes rpidos se incrementa; sin embargo son recuperados ms de los componentes lentos, lo cual disminuye la pureza. (20) D. Separacin criognica

Las unidades de separacin criognica operan por enfriamiento del gas y condensan una cierta cantidad, o el total de los constituyentes de la corriente de gas. Dependiendo de la pureza requerida del producto, la separacin puede involucrar evaporacin instantnea (flash) o destilacin. (20) Las unidades criognicas tienden a ser ms caras que los otros procesos, especialmente en tamaos pequeos. Esto es en parte debido al pretratamiento de la alimentacin requerido para remover los compuestos que no se congelaran, tales como el agua o el CO 2. Por lo tanto son utilizadas ya sea en tamaos muy grandes o cuando ofrecen una ventaja nica, tal como la habilidad de separar una variedad de productos de una sola corriente de alimentacin. Un ejemplo es la separacin de olefinas ligeras de un gas de FCC. (8) La recuperacin de hidrgeno est el rango de 95%, con una pureza obtenible por encima del 98%.(20) Una vez que el material ha sido condensado, el fraccionamiento adicional es relativamente barato. (8) 1.6.10 Propiedades de los Productos

La pureza del hidrgeno depende primordialmente del mtodo de purificacin. Esto es ilustrado en la Tabla N 9. En el lavado hmedo (wet scrubbing), las principales impurezas son el metano y el nitrgeno. El metano en el producto es el residual dejado luego del reformado, o es formado en el metanador de CO o CO 2 residual. El nitrgeno en la 84

alimentacin es llevado sin cambios a travs de la planta, a pesar de que existe un efecto de dilucin debido al gran volumen de hidrgeno comparado con la carga de alimentacin. (8) En una planta PSA, la mayora de impurezas pueden ser removidas a cualquier nivel deseado. La Tabla N 10 muestra la dificultad de remocin de las impurezas. El nitrgeno es el ms difcil de remover de las impurezas comunes, y removerlo completamente requiere adsorbente adicional. Debido a que acta principalmente como un diluyente, generalmente es dejado en el producto. La excepcin ocurre donde el hidrgeno va a ser usado en un sistema de presin bastante alto, tal como un hidrocracker. En ese caso el costo extra de la remocin del nitrgeno es justificado por los ahorros en la prdida de purga de hidrgeno. (8) Tabla N 9: Composicin del Hidrgeno Producto Wet scrubbing 95-97 2-4 %vol 10-50 0-2 PSA 99-99,99 100 ppm vol 10-50 0,1-1,0

Pureza del Hidrgeno, % vol Metano CO + CO2, ppm vol Nitrgeno, % vol Fuente: (8)

Tabla N 10: Impurezas Facilidad de Remocin mediante PSA

85

Fcil C3H6 C4H10 C5+ H2S NH3 BTX H2O

Moderado CO CH4 CO2 C2H6 C3H8 C2H4

Difcil O2 N2 Ar

No removido H2 He

Nota: BTX 5 benceno, tolueno, y xilenos. Fuente:

(8 )

En el caso de una carga de alimentacin libre de nitrgeno tal como gas licuado de petrleo (GLP) o nafta, una pureza de 99,99 por ciento puede ser fcilmente alcanzada. En este caso, el monxido de carbono es el componente lmite usual. Debido a que el CO debe ser removido a niveles de ppm, las otras impurezas CO 2 y H2O son removidos a prcticamente niveles indetectables. Un residuo tpico de cerca de 100 ppm de CH 4 permanece debido a ineficiencias en el sistema de purga. (8) 1.6.11 Gestin del hidrgeno

Muchas plantas de hidrgeno de refinera existentes usan un proceso convencional, el cual produce un producto de hidrgeno de mediana pureza (94% a 97%) por remocin del dixido de carbono en un sistema de absorcin y metanacin de cualquier remanente de xidos de carbono. Desde los aos 1980, la mayora de plantas de hidrgeno estn construidas con tecnologa PSA para recuperar y purificar el hidrgeno a purezas por encima del 99,9%. A medida que muchas plantas de hidrgeno de refinera utilizan alimentaciones de gas apagado de refinera conteniendo hidrgeno, la capacidad mxima real de hidrgeno que puede ser sintetizada va reformacin con vapor no es segura, ya que el contenido de hidrgeno en el gas apagado puede cambiar debido a cambios operacionales en los hidrotratadores. (20)

86

La gestin de hidrgeno se ha convertido en una prioridad en operaciones actuales de la refinera y en especial cuando se planea producir gasolina y combustibles diesel de muy bajo contenido de azufre (Zagoria et al., 2003; Davis and Patel, 2004). Junto con el aumento del consumo de hidrgeno para hidrotratamientos ms profundos, se necesita hidrgeno adicional para procesar canastas de crudos ms pesados y de mayor contenido de azufre. En muchas refineras, la capacidad de hidroprocesamiento y la red asociada de hidrgeno est limitada por el rendimiento especfico de la refinera y los mrgenes operativos. Adems, mayores purezas de hidrgeno dentro de la red de la refinera estn volvindose ms importantes para fomentar la capacidad de hidrotratamiento, lograr mejoras en el valor del producto, y alargar los ciclos de vida del catalizador. (20) La utilizacin mejorada de hidrgeno, las fuentes nuevas o expandidas para hidrgeno de la refinera y la optimizacin de pureza de hidrgeno estn ahora obligadas a responsabilizarse por las necesidades del mercado futuro de transporte de combustible y conducir hacia una mayor rentabilidad de la refinera. Muchas refineras que desarrollan programas de gestin de hidrgeno encajan en las dos categoras generales, ya sea a travs de una red de abastecimiento de un reformador cataltico o de un suministro especfico de hidrgeno. (20) Algunas refineras dependen solamente de reformador(es) cataltico(s) como su fuente de hidrgeno para el hidrotratamiento. A menudo, son reformadores semiregenerativos donde la cantidad de hidrgeno del gas apagado, la pureza, y disponibilidad cambian con la calidad de la nafta de alimentacin, a medida que los requerimientos de octano cambian estacionalmente, y cuando el catalizador del reformador progresa, de las condiciones de inicio de operacin a las condiciones de trmino de operacin, y luego sale de operacin para su regeneracin. Tpicamente, durante algunas etapas del ao, los mrgenes de la refinera se acortan como resultado de la escasez de hidrgeno. (20)

87

Mltiples unidades de hidrotratamiento compiten por hidrgeno ya sea reduciendo el rendimiento especfico selectivamente, manejando logstica intermedia de almacenaje en depsitos, o administrando al reformador cataltico sub-ptimamente slo para satisfacer los requerimientos de hidrgeno corriente abajo. Parte del ao operativo todava corre en excedente de hidrgeno, y la red puede ser operada con utilizacin de hidrgeno (consumo / produccin) relativamente baja de 70 % a 80 %. El suministro de hidrgeno del gas apagado del reformador cataltico puede variar de 75 % a 85% en pureza de hidrgeno. Un programa mejorado de pureza de hidrgeno puede ser logrado a travs de algunos hidrotratamientos por absorcin de hidrocarburos pesados. Pero sin purificacin suplementaria de hidrgeno, el control crtico de presin parcial de hidrgeno en reactores de hidroprocesamiento es difcil, lo cual puede afectar la vida del catalizador, proporciones de carga, y produccin de gasolinas. (20) Refineras ms complejas, especialmente aquellas con unidades de hidrocraqueo, tienen adems una produccin de hidrgeno especfica, tpicamente con un reformador de metano-vapor de agua que utiliza gas apagado de refinera y gas natural suplementario como carga de alimentacin. La planta de reformacin de metano-vapor de agua suministra los requerimientos variables de hidrgeno a las ms altas purezas (92% a ms de 99% de hidrgeno) y proporciona una red de hidrgeno configurada con varias purezas y niveles de presin. Las purezas mltiples y las unidades existentes de purificacin permiten la operacin ms optimizada del hidroprocesamiento, controlando la presin parcial del hidrgeno para un beneficio mximo. Tpicamente la utilizacin del hidrgeno es de 85% a 95%. (20)

1.6.12 A.

Economa de la produccin de Hidrgeno

Ruta del Proceso 88

Los costos capitales para la produccin de hidrgeno estn ilustrados en la Figura N 22, la cual compara los costos para la purificacin, reformacin por vapor, y oxidacin parcial. Cuando el hidrgeno ya se encuentra disponible en una cantidad suficiente, es ms barato simplemente purificarlo como es requerido. En la mayora de los casos esto no es suficiente, y es necesario producirlo. (8) La Figura N 22 ilustra el porque la reformacin por vapor es favorecida sobre la oxidacin parcial. Para cargas de alimentacin ligeras, los costos capitales para las plantas dentro del permetro de las instalaciones (ISBL) son similares para la reformacin por vapor o la oxidacin parcial. Sin embargo, cuando es incluido el costo del oxgeno, el costo para la oxidacin parcial (POX) se incrementa sustancialmente. La reformacin de nafta es ligeramente superior en el costo capital que la reformacin de gas natural. El costo de la carga de alimentacin depender del valor de la nafta; cuando la nafta es valorada como gasolina de motor, como en la Figura N 22, no puede competir con el gas natural. Cuando hay un exceso de nafta de bajo octanaje, puede ser valorizado a costo de combustible o inclusive ms bajo; en este caso la reformacin de nafta puede ser atractiva. (8) Para la oxidacin parcial de combustible residual, una cantidad significativa de equipamiento es requerida para manejar el holln, la ceniza, y el azufre (Figura N 13). El costo para este equipamiento adicional, as como el oxgeno adicional requerido, significa que el petrleo pesado debe ser mucho ms barato que el gas natural para justificar la oxidacin parcial. Alternativamente, la oxidacin parcial puede ser utilizada como una manera de desechar una corriente tal como el coque de petrleo o asfalto, el cual es considerado un producto residual. (8)

Figura N 22: Costos de produccin de diferentes rutas de proceso.

89

Fuente: (8) PSA = adsorcin por variacin de presin; SMR = Reformacin de vapor metano; POX = oxidacin parcial.

B.

Costo Capital

Cuando se conoce la capacidad, la carga de alimentacin y el mtodo de recuperacin del calor para una planta de reformacin por vapor, se puede hacer un estimado razonable de costo de capital, generalmente a una exactitud de 30 por ciento. Para una planta de hidrgeno de 50 millones de SCFD, basada en una alimentacin de gas natural y utilizando generacin de vapor para la recuperacin de calor, el costo capital es de aproximadamente $30 millones. (8) Esto asume una unidad de proceso en el lmite de las instalaciones, incluyendo el equipamiento mostrado en la Figura N 12, en la Costa del Golfo de Estados Unidos construida en el segundo trimestre del 2002 a travs de terminacin mecnica. Tambin asume que el sitio se encuentra libre de obstrucciones encima y debajo del piso. No incluye el costo de la tierra, impuestos, permisos, partes de almacn, escalamiento, catalizadores, e instalaciones de soporte. (8)

90

C.

Producir o Comprar hidrgeno

En los ltimos aos los refinadores se han replanteado una alternativa viable para construir su propia planta de hidrgeno. Es posible comprar el hidrgeno como una utilidad a domicilio (over the fence) de una de las principales compaas industriales de gas. Estas compaas generalmente tienen experiencia produciendo y vendiendo muchos gases industriales como el hidrgeno, nitrgeno, y oxgeno, y varias tienen redes de tuberas que pueden proporcionar confiabilidad y economas de escala adicionales. (8 ) D. Repotenciaciones (Revamps)

Los cambios en los productos de la refinera o en las canastas de cargas de alimentacin frecuentemente requieren unos incrementos ascendentes en la produccin de hidrgeno. Especialmente con plantas ms antiguas, podra ser factible obtener esta capacidad extra repotenciando una unidad existente. (8) Los embotellamientos para una capacidad incrementada generalmente yacen dentro de una o ms de las siguientes reas: el reformador, la remocin de CO2, o hidrulica/compresin. La transferencia de calor generalmente no es considerado un problema, y los cambios aqu estn frecuentemente integrados con el mejoramiento de la hidrulica de la planta. (8 ) Un nmero de las mejoras ya mencionadas pueden ser utilizadas para aumentar la capacidad. Por ejemplo, una metalurgia mejorada de los tubos del catalizador puede permitir una operacin a temperaturas mayores en el reformador y una relacin vapor/carbono inferior. El flujo reducido de vapor entonces permite una operacin a velocidades de produccin de hidrgeno mayores. (8)

91

En las plantas de lavado hmedo, un cambio en la composicin de la solucin o en los rellenos de la torre puede permitir procesar ms gas a travs de las mismas torres. (8) Incrementar la capacidad de una unidad existente de PSA tambin puede ser atractivo, pero aqu la situacin es ms compleja. Las economas de los sistemas PSA dependen del movimiento del gas de un absorbedor a otro durante las etapas de depresurizacin/represurizacin. Debido a esto estn altamente integrados, y una repotenciacin pudiera implicar cambiar el adsorbente, modificar los ciclos, agregar ms lechos, o incrementar el tamao de las tuberas y vlvulas existentes. (8) Una opcin que ha probado no ser viable es el reemplazo de los sistemas de lavado hmedo con las unidades PSA. Debido a la prdida de hidrgeno hacia el gas de cola del PSA, esto verdaderamente reducira la capacidad de la planta. (8)

92

CAPTULO II
MATERIALES Y MTODOS
2.1 Configuracin de la modernizacin de Refinera Talara Como parte del Proyecto de Modernizacin de Refinera Talara, se contrat a la empresa Arthur DLittle (ADL) para que desarrollara el Estudio de Factibilidad. Con el objetivo de encontrar la configuracin ms adecuada para modernizar la Refinera Talara, dicha empresa realiz varias evaluaciones de los distintos casos que se podan emplear. A continuacin se describe el caso seleccionado. En el caso se incluye la Torre de Destilacin Primaria (UDP) que ser ampliada y adecuada para procesar crudos ms pesados, se incluye adems dos Torres de Destilacin al Vaco (UDV), una existente y una nueva, ampliando la capacidad para poder procesar la mayor cantidad de residuos de la UDP. Tambin se contempla una Unidad de Flexicoking, desulfurizadoras de diesel, nafta y de gasolina FCC, una reformadora, una nueva planta de gas, una fraccionadora de hexano/heptano, una planta de hidrgeno y una planta de cido sulfrico. Se producen gasolinas y diesel que cumplen la especificacin de las normas peruanas. Se produce residuales y tambin energa elctrica mediante una 93

planta especialmente diseada para cubrir el consumo energtico de toda la refinera. El costo de capital para este caso es de $1 306 000 000 incluyendo el 20% como factor local de internamiento y 12% de contingencia. Desde el punto de vista medioambiental el agua residual puede cumplir con los estndares del Per y del Banco Mundial si es que esta corriente se segrega a su vez en varias corrientes residuales. El agua de enfriamiento puede ser descargada directamente en el Ocano Pacfico sin tratamiento. A las otras corrientes se les puede retirar el aceite con equipos de centrifugacin y ser tratado en una unidad de tratamiento biolgico para reducir el COD y el BOD. Las emisiones al aire son controladas eliminando el sulfuro de hidrgeno y convirtindolo en cido sulfrico para controlar el SOx. El NOx ser controlado usando Flexigas, el cual ser quemado a temperaturas mucho ms bajas que el gas natural, adems del uso, de ser necesario, de quemadores que produzcan bajo NOx. La refinera casi no tiene residuos slidos. Los catalizadores que usaran algunas unidades sern retornados al proveedor. Los lodos residuales pueden ser procesados en el Flexicoker. Los pocos remanentes de residuos slidos pueden ir a un relleno. El caso seleccionado consta de las siguientes unidades: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Torre Atmosfrica Torres de Vaco Flexicoker Planta de Gas Craqueo Cataltico Fluido Desulfurizacin de Gasolina FCC Desulfurizacin de Diesel 94

8. 9.

Desulfurizacin de Nafta Reformador Cataltico

10. Planta de Amina para remocin de H2S 11. Planta de cido Sulfrico 12. Planta de Hidrgeno 2.1.1 Torre atmosfrica

La Refinera Talara cuenta con una torre atmosfrica. Esta columna debe ser ampliada para procesar 90 000 bpdo de la mezcla de crudo producido en Talara y un 64% de crudo complementario, que es el Napo (es un petrleo crudo pesado y agrio que se importa desde Ecuador). La columna necesita ser descongestionada reemplazando los fondos de un dimetro de 5 pies con otro de por lo menos 10 pies. Los platos de burbujeo existentes en la seccin media de la torre necesitan ser reemplazados con platos de vlvula. La simulacin con el Refsys (en este simulador de procesos de refinera de Aspen Tech se llev a cabo el clculo plato por plato), indic que la torre actual modificada, tal como se ha descrito anteriormente, procesar entre 100 000 a 110 000 bpdo con la estructura de crudos considerada. El factor limitante es el flujo de vapor dentro de la columna, indicando que an una estructura de crudos ms ligera podra limitar la alimentacin a la torre a un nivel bajo. El horno existente ha sido construido por Tulsa Heaters, Inc. Se ha definido que el actual horno probablemente procesar 100 000 bpdo, pero no 110 000 bpdo. Si se carga una estructura de crudos ms ligera a la torre, el horno no podra procesarlo en vista que tomara ms calor para hacer hervir los lquidos que el necesario para calentarlos. Se necesita incrementar la superficie de intercambio de calor para recuperar el calor de los productos para los niveles de carga ms altos.

95

El desalador fue diseado y construido por Petreco. Esta empresa revis la capacidad de la unidad para operar a niveles ms altos de carga. Tambin indic que los 100 000 bpdo de crudo Napo pueden ser desalados incrementando la temperatura de operacin de la unidad. 2.1.2 La torre Torre de Vaco de vaco existente las con capacidad de 21 en MBDO el est

subdimensionada

para

ampliaciones

previstas

proyecto,

necesitndose una renovacin para que cumpla con las exigencias de proceso y pueda operar a su capacidad de diseo. Adicionalmente, la torre de vaco existente necesitar complementarse con una segunda torre de una dimensin del doble de la existente, con el fin de procesar ms grandes volmenes de fondos de la torre atmosfrica generada por los crudos ms pesados. Para lograr esto se requerir un gasto de capital estimado de $60 MM. 2.1.3 Flexicoker

Arthur DLittle, eligi el Flexicoker de las tres tecnologas de procesamiento de residuales, por las siguientes razones: Este proceso puede eliminar todo el residuo de vaco sin generar grandes cantidades de combustibles residuales y coque. Estos materiales presentan un problema para la refinera, pues su venta en el mercado es muy difcil y poco rentable. Debido a la configuracin del Flexicoker, el calor para la destilacin de los Gasleos se originar por la quema de coque, no por el empleo de gas natural o de gas de refinera. El Flexicoker convierte el coque producido en Flexigas, un gas con bajo BTU que puede ser usado como combustible para la refinera, minimizando o eliminando la necesidad de comprar gas natural.

96

El capital requerido para este proceso es similar al de los otros casos considerados. En el Flexicoker, la alimentacin es enviada al tope del reactor, donde se somete a ebullicin los lquidos ms ligeros, los lquidos ms pesados se transforman en coque, los vapores suben al tope mezclndose con los lquidos ms ligeros de la alimentacin y luego enviados a la fraccionadora donde son destilados en varios cortes. El coque fluye en un lecho fluidizado (Recipiente de Calentamiento), donde es parcialmente quemado para suministrar calor a la operacin de coquificacin. El coque va luego a un gasificador, donde es convertido en gas de bajo BTU. Se produce una pequea cantidad de coque que consiste en carbn y contaminantes inorgnicos presentes en la alimentacin. Este coque ser usado en una planta cementera del Per. De acuerdo a lo que se quiera obtener, es posible reducir el Flexigas y producir ms coque. Para este caso se tiene la siguiente relacin: por cada 100 MM BTU/hr. de Flexigas no producido, se tiene una produccin adicional de coque de 200 toneladas cortas por da. El balance indica que este gas de bajo BTU puede ser utilizado para generar vapor de alta presin que ser usado en los procesos. 2.1.4 Craqueo Cataltico Fluidizado

La carga a esta unidad de Craqueo Cataltico Fluidizado (FCC) se incrementar hasta 24 000 bpdo. La alimentacin provendr del gasleo pesado de vaco y del gasleo pesado de la unidad de coquificacin. Debido al incremento de capacidad se necesitarn varias modificaciones en esta unidad. stas incluyen el reemplazo o incremento de capacidad del compresor de gas hmedo y del soplador de aire. Tambin se necesita modificar el tubo elevador (riser) para procesar estas altas cargas.

97

Ser necesario que esta unidad retorne a su operacin de diseo original con la finalidad de controlar el contenido de C4 en el GLP. El C4 producido como producto de fondo en la depropanizadora sera usado como componente en mezcla de las gasolinas para controlar el RVP, como alimentacin a una reformadora con vapor para la produccin de hidrgeno o para ser usado en el sistema de gas combustible de la refinera. Debido al incremento de carga a la planta de gas de FCC, ser necesario adicionar una segunda planta de gas para procesar los gases de refinera de las otras unidades. 2.1.5 Desulfurizadora de Diesel

La desulfurizadora de diesel tendr a cargo dos tareas importantes: eliminar el azufre del diesel e incrementar el cetano rompiendo los hidrocarburos que forman anillos. La empresa Exxon Mobil y otras empresas tienen tecnologa para llevar a cabo estas tareas. La tecnologa de Haldor Topsoe no ha sido evaluada en detalle. La tecnologa de la empresa Exxon Mobil es capaz de producir un diesel con bajo azufre de 3 ppm y elevar el ndice de cetanos. Esta tecnologa produce aproximadamente el 84% de la alimentacin como diesel de bajo azufre y el 11% como kerosene. 2.1.6 Desulfurizadora de Gasolina FCC

Ser necesario que la Gasolina FCC se desulfurice para poder producir las gasolinas con especificacin terminadas. Las tecnologas de desulfurizacin convencionales convertirn las olefinas de la gasolina FCC en parafinas. Esta saturacin de las olefinas disminuir significativamente el octano de la gasolina FCC. Para evitar esto es necesario usar una tecnologa y catalizador diferente. Un mtodo comercial es la destilacin reactiva, una tecnologa desarrollada por Catalytic Distillation Technologies (CD Tech).

98

En esta tecnologa, los platos o empaques en una columna de destilacin son reemplazados con lechos de catalizadores. La alimentacin de hidrgeno va al fondo de la columna, mientras que la gasolina FCC es alimentada al tope de la columna. Estas corrientes se mezclan en el lecho del catalizador eliminndose el azufre. Tambin, las diolefinas son convertidas en monoolefinas para reducir el problema de la formacin de gomas. Este es un mtodo de bajo costo de capital para desulfurizar la gasolina FCC. Esta es una tecnologa probada, con ms de 1 000 000 bpdo de capacidad instalada. ExxonMobil y Chevron tcnicamente tienen tecnologas equivalentes que usan configuraciones ms convencionales (y ms caras). 2.1.7 Desulfurizadora de Nafta

La unidad de desulfurizacin de nafta elimina el azufre de la alimentacin a la reformadora. La alimentacin de nafta a la desulfurizadora es una mezcla de nafta liviana de la UDP y la nafta de la coquificadora. El catalizador de reformacin tiene como base un metal noble (platino) que es muy caro. El azufre contamina estos catalizadores. Se usa la tecnologa de Exxon Mobil para esta unidad, debido a que tienen tecnologa para estos procesos, y tambin a que estn trabajando en varias otras unidades para el proyecto. UOP, Haldor Topsoe, y Chevron Lummus tienen tecnologas equivalentes que deben ser consideradas. 2.1.8 Reformador

Los reformadores incrementan significativamente el octano de la nafta por medio de la deshidrogenacin de los naftenos, presentes en la nafta, a compuestos aromticos y tambin isomerizando las normal-parafinas a isoparafinas. El producto resultante es una mezcla de alto octano, esta 99

mezcla tendr cero de azufre. Sin embargo, tendr alto contenido de aromticos, lo cual ser un problema, en vista que la especificacin de aromticos para las gasolinas es de 35% mximo. Si la nafta no es previamente sometida a un proceso de fraccionamiento para retirar los precursores de benceno, tendr alto contenido de benceno. La especificacin mxima de benceno en la gasolina es de 1%. La reformadora convierte aproximadamente 85% de la nafta de alimentacin en gasolina reformada. La reformadora tambin genera hidrgeno con una produccin de 1 200 scfb, dependiendo de la severidad de la operacin. Una severidad ms alta produce un octano ms alto y ms hidrgeno, a expensas del rendimiento de productos y la duracin del tiempo entre regeneraciones. ExxonMobil tambin tiene tecnologa en esta rea de procesos. Esta utiliza una regeneracin semicontinua. En una reformadora semicontinua, el reformador es sacado de operacin peridicamente (de 6 meses a un ao) para que el catalizador sea regenerado por medio de la quema del coque del catalizador. Se espera que una carga de catalizador nueva pueda durar 10 regeneraciones. Esta de tecnologa difiere de un el reformador catalizador de es regeneracin continua catalizador, donde

continuamente retirado del reactor, regenerado y reciclado al mismo o a un reactor diferente. La refinera Talara no tiene la suficiente nafta como para que se justifique una mayor inversin para la instalacin de un reformador de regeneracin continua. UOP tambin tiene la tecnologa de reformacin que es muy respetada dentro de la industria. La tecnologa de ExxonMobil fue seleccionada para este caso debido que estamos trabajando con ellos en diferentes tecnologas. La tecnologa de reformacin es casi una tecnologa abierta. 2.1.9 Separador Hexano-Heptano

Esta unidad ser usada en la corriente de nafta desulfurizada para retirar los precursores de benceno a la reformadora. Con esta unidad se incrementa la produccin de gasolina en aproximadamente 200 bpdo, y el tamao de la 100

reformadora disminuye de 12 000 bpdo a 9 000 bpdo, con la correspondiente reduccin de capital. Esta unidad evita la necesidad de una unidad reducidora de benceno, tal como Benzout, para retirar el benceno de las gasolinas. El efecto neto es la reduccin de los requerimientos de capital, incluyendo la reduccin de capital para una reformadora ms pequea, en aproximadamente $27 000 000. 2.1.10 Nueva Planta de Gas

Debido a que la expansin de FCC exceder la capacidad de la planta de gas existente, fue necesario adicionar una nueva planta de gas para procesar el gas de refinera proveniente de las unidades de desulfurizacin y reformacin. Esta unidad recuperara los C3s y C4s, y cualquier otro hidrocarburo pesado para que sea incluido en la corriente de GLP o de gasolinas. En el diseo se incluye una planta de gas para procesar el gas producido por el Flexicoker. 2.1.11 Despojador del Absorbedor de Amina

Esta planta elimina el sulfuro de hidrgeno (H 2S) de la mezcla de corrientes de gas y lo recupera como una corriente de H 2S pura para ser alimentada a la planta de cido sulfrico. Es una tecnologa abierta. Para este estudio se seleccion la unidad Crosstex, y debido a que est montada en patines es de bajo costo. Otros suministradores podran proveer equipo similar. ExxonMobil tiene incluido un absorbedor de sulfuro de hidrgeno en su unidad de Flexicoking. Los gases de los despojadores de agua cida no pueden ser enviados a esta unidad, debido al amoniaco que contienen los gases. El amoniaco se disolver en el agua de dilucin de la amina, y causar problemas con el absorbedor. Estos gases sern enviados directamente a la planta de cido sulfrico. 101

2.1.12

Planta de cido sulfrico

La tecnologa Wet Sulfuric Acid (WSA) de Haldor Topsoe fue seleccionada para este Estudio. Esta tecnologa puede convertir directamente el sulfuro de hidrgeno en cido sulfrico, sin tener que producir azufre. Puede procesar el amoniaco presente en los gases de los despojadores de agua cida, convirtindolo en nitrgeno. Los gases del despojador de agua cida sern alimentados directamente a esta unidad, sobrepasando la unidad de Amina. Esta tecnologa tiene dos ventajas para el proyecto, reduce

significativamente el requerimiento de capital, comparado con la unidad Claus, y proporciona un producto como el cido sulfrico que tiene mercado en el Per y evita la produccin de azufre de la cual Amrica del Sur esta sobresaturada. No se conoce que existan tecnologas comparables. Existen varias plantas en operacin alrededor del mundo, de tal forma que la tecnologa esta probada. 2.1.13 Planta de Hidrgeno

La tecnologa seleccionada para la produccin de hidrgeno es la reformacin de metano con vapor. Haldor Topsoe tiene una gran experiencia con esta tecnologa, que puede ser extendida para producir metanol. Su tecnologa es capaz de usar gas natural, gas de refinera, butano o nafta liviana como alimentacin, otorgando flexibilidad a la refinera en su operacin. Por estas razones la tecnologa de Haldor Topsoe fue usada para el caso ptimo. La unidad consumir el gas combustible de refinera o nafta como hidrocarburo de alimentacin. El Flexigas no se puede usar como fuente de hidrocarburos de alimentacin para la produccin de hidrgeno. El Flexigas del Flexicoker ser usado como fuente de gas combustible, no como gas de alimentacin de procesos 102

en la planta de hidrgeno. La unidad consumir flexigas mezclado con gas combustible de refinera, para uso como gas combustible. Estn en uso otras tecnologas de reformacin de metano. Ninguna tiene un uso tan difundido como la tecnologa de Haldor Topsoe. A. Gas Combustible

Para el caso seleccionado, la refinera ampliada y modernizada requerir 1 920 MM BTU/hr de combustible, incluyendo el gas para la generacin de hidrgeno y energa elctrica. El gas de refinera proporcionara 850 MM BTU/hr, incluyendo el exceso de butano que esta incluido en el gas combustible. El Flexicoker suministrar un adicional de 1 099 MM BTU/hr de gas de bajo BTU. Se requerir una compra adicional de 10 MM BTU/hr de gas natural. Gas Natural: la refinera esta actualmente comprando gas natural para su quema en hornos y calderos de la refinera. Este es un gasto bien elevado que necesita ser minimizado. La refinera reconfigurada producir gas de refinera del Flexicoker, FCC, y de los varios procesos de hidrotratamiento. El Flexicoker producir una gran cantidad de gas de bajo BTU que puede ser utilizado en la refinera como fuente de combustible. Gas de Refinera: es producido por FCC, el Flexicoker, y las

hidrodesulfurizadoras. Incluye tambin el exceso de butano que no puede ser mezclado con el GLP. El butano ser usado para ajustar el RVP de las gasolinas. Gas de bajo BTU: este gas tiene un contenido calorfico de 130 BTU/scf y es producido por el Flexicoker, y est tambin en el gas producido de FCC.

103

Puede ser quemado en hornos usando quemadores especiales. Tambin puede ser quemado en un caldero CO. 2.2 Balance volumtrico En la Figura N 23 se muestra el diagrama de bloque total de la refinera.

104

Figura N 23: Diagrama de Bloque de Refinera Talara modernizada


GAS DE REFINERA GLP HACIA PLANTA H2 C 6GAS DE REFINERA 61 kscfd SEPARADOR DE NAFTA Cap.: 13000 bpd H2 GAS DE REFINERA 13668 kscfd GLP 1973 bpd VAPOR REFORMADOR Cap.: 9000 bpd REFORMADO 6235 bpd GAS DE REFINERA 6423 bpd TRATAMIENTO NaOH 4500 bpd 8200 bpd H2 38923 bpd HDS DIESEL Cap.: 39000 bpd GLP 644 bpd DIESEL DESULFURIZADO 33708 bpd KEROSENE DESULFURIZADO 4943 bpd DIESEL 39819 bpd KEROSENE 8200 bpd PLANTA H2 H2 Cap.: 6123 kscfd 20 MMscfd H2S PLANTA AMINAS Cap.: 600 GPM

GAS DE REFINERA C2 Y LIGEROS 20949 kscfd

12571 bpd

CIDO PLANTA CIDO SULFRICO SULFRICO Cap.: 344 tc/da 344 tc/da

HACIA GAS COMBUSTIBLE

NAFTA LIGERA 7996 bpd NAPO 57500 bpd TALARA BLEND 32500 bpd 90000 bpd TORRE UDP NAFTA PESADA 1150 bpd Capacidad: KEROSENE (COMB. AVIAC.) 90000 bpd 12700 bpd DIESEL 14880 bpd LVGO 6396 bpd CRUDO REDUCIDO 53300 bpd

12239 bpd

HDS NAFTA Cap.: 12600 bpd

12104 bpd

C7+

NAFTA DESULFURIZADA 467 bpd

NAFTA PESADA 1168 bpd

HVGO 25420 bpd GASES FCC 2439 kscfd TORRE UDV Cap.: SLOP 53000 bpd WAX GAS COQUIFICAC. 7643 kscfd 24302 bpd GLP FCC UNIDAD FCC Cap.: 24000 bpd 5537 bpd GASOLINA FCC 8992 bpd DIESEL FCC 10110 bpd RESIDUO FCC RESIDUO VACO 20300 bpd GLP COKER FLEXI 1012 bpd COKER NAFTA COKER 4243 bpd Cap.: 20000 bpd 1888 bpd 6882 bpd GAS BAJO BTU 1099 MMBtu/hr COQUE 244 tc/da 1160 bpd DIESEL COKER VGO COKER GASLEO PESADO 8000 bpd GASLEO PESADO 1677 bpd PLANTA DE GAS FCC GLP NUEVA PLANTA DE GAS

GLP 8831 bpd

GASES 34 kscfd

HDS GASOLINA FCC Cap.: 9000 bpd

8893 bpd

GASOLINA 19352 bpd GASLEO PESADO / ASFALTO 10837 bpd

Fuente: Conceptual Engineering Report. Arthur D. Little

105

2.2.1

Balance Volumtrico de la refinera

1) Unidad de Destilacin Primaria Capacidad (bbl/da): 95 000


Alimentacin Nombre Crudo Napo Crudo Talara BPD 62 500,0 32 500,0 Productos % Vol Nombre 65,8 Gases de Refinera (kscfd) 34,2 Nafta Liviana Nafta Pesada Kerosene / Turbo A1 Diesel Primario Crudo Reducido 100,0 Total BPD 1 172,0 8 440,2 1 213,9 13 405,6 15 706,7 56 261,1 95 027,4 % Vol 8,9 1,3 14,1 16,5 59,2 100,0

Total

95 000,0

2) Unidad de Destilacin al Vaco Capacidad (bbl/da): 56 300


Alimentacin Nombre Crudo Reducido BPD 56 261,1 % Vol Nombre 100,0 LVGO HVGO Slop Wax Fondos de Vaco 100,0 Total Productos BPD 6 751,3 26 832,2 1 249,8 21 427,8 56 261,1 % Vol 12,0 47,7 2,2 38,1 100,0

Total

56 261,1

3) Unidad de Flexicoker Capacidad (bbl/da): 21 600


Alimentacin Nombre Fondos de Vaco Slop Wax BPD 20 206,4 1 249,8

Fondos de Vaco a Coker (%): 94,3


Productos % Vol Nombre 94,2 Gases de Coker (kscfd) 5,8 GLP de Coker Nafta de Coker Diesel de Coker VGO de Coker Pet coque (ton cortas/da) Gas de bajo BTU (MMBTU/hr) 100,0 Total BPD 8 067,6 1 068,2 4 478,7 1 992,9 7 264,3 257,6 1 160,1 14 804,2 % Vol 7,2 30,3 13,5 49,1

Total

21 456,2

100,0

4) Unidad de Craqueo Cataltico Fluido Capacidad (bbl/da): 25 000


Alimentacin Nombre HVGO de Vaco VGO de Flexicoker BPD 19 673,7 5 326,3 % Vol Nombre 78,7 Gases de FCC (kscfd) 21,3 GLP de FCC Gasolina de FCC Diesel de FCC Residuo de FCC 100,0 Total

Gasleos (HVGO+HKGO) (%): 73,3


Productos BPD 2 510,2 5 698,6 9 254,4 10 405,0 1 725,9 27 084,0 % Vol 21,0 34,2 38,4 6,4 100,0

Total

25 000,0

106

5) Unidad de Hidrodesulfurizacin (HDS) de Nafta Capacidad (bbl/da): 13 000


Alimentacin Nombre Nafta liviana de UDP Nafta de Coker Total BPD 8 440,2 4 478,7 12 918,9 % Vol 65,3 34,7 100,0 Productos Nombre Gases de Refinera (kscfd) Nafta desulfurizada (HDS-Nafta) Total BPD 64,4 12 776,5 12 776,5 % Vol 100,0 100,0

6) Unidad Splitter de Nafta Capacidad (bbl/da): 13 300


Alimentacin Nombre BPD Nafta desulfurizada (HDS-Nafta) 12 776,5 Nafta desulfurizada (HDS-Diesel) 489,7 Total 13 266,2 Productos % Vol 96,3 3,7 100,0 Nombre Nafta liviana de Splitter Nafta pesada de Splitter Total BPD 4 457,6 8 808,6 13 266,2 % Vol 33,6 66,4 100,0

7) Unidad de Hidrodesulfurizacin (HDS) de Diesel Capacidad (bbl/da): 41 000


Alimentacin Nombre Nafta Pesada UDP Kerosene/Turbo A-1 Diesel de UDP LVGO Diesel de Coker Diesel de FCC Total BPD 1 213,9 4 750,0 15 706,7 6 751,3 1 992,9 10 405,0 40 819,8 % Vol 3,0 11,6 38,5 16,5 4,9 25,5 100,0 Productos Nombre Gas de Refinera (kscfd) GLP de HDS-Diesel Nafta liviana HDS-Diesel Nafta pesada HDS-Diesel Kerosene Desulfurizado Diesel Desulfurizado Total BPD 6 735,8 675,4 489,7 1 224,9 5 183,8 35 349,8 42 923,5 % Vol 1,6 1,1 2,9 12,1 82,4 100,0

8) Unidad de Hidrodesulfurizacin (HDS) de Nafta FCC Capacidad (bbl/da): 9 300


Alimentacin Nombre Gasolina de FCC Total BPD 9 254,4 9 254,4 Productos % Vol Nombre 100,0 Gas de Refinera (kscfd) Gasolina FCC Desulfurizada 100,0 Total BPD 35,0 9 152,5 9 152,5 % Vol 100,0 100,0

9) Unidad de Reformacin Cataltica Capacidad (bbl/da): 9 000


Alimentacin Nombre Nafta pesada de Splitter BPD 8 808,6 Productos % Vol Nombre 100,0 Gas de Refinera (kscfd) GLP de Reformer Nafta Reformada 100,0 Total BPD 14 423,9 2 082,1 6 579,8 8 661,9 % Vol 24,0 76,0 100,0

Total

8 808,6

107

10) Unidad de Tratamiento Castico Capacidad (bbl/da): 13 500


Alimentacin Nombre Kerosene/Turbo A-1 Total BPD 13 405,6 13 405,6 Productos % Vol Nombre 100,0 Kerosene/Turbo A-1 trat. 100,0 Total BPD 13 405,6 13 405,6 % Vol 100,0 100,0

11) Planta de Tratamiento de Gas FCC Capacidad (bbl/da): 5 700


Alimentacin Nombre Gases FCC (kscfd) Gases HDS-Nafta FCC (kscfd) GLP de FCC Total BPD 2 510,2 35,0 5 698,6 5 698,6

Propano+Butano (%): 96,3


Productos % Vol Nombre Gas trat. a planta aminas (kscfd) GLP producto 100,0 100,0 Total BPD 2 545,2 5 490,3 5 490,3 % Vol 100,0 100,0

12) Nueva Planta de Tratamiento de Gases Capacidad (bbl/da): 3 900


Alimentacin Nombre BPD Gas de Coker (kscfd) 8 067,6 Gas de Ref. HDS-Nafta (kscfd) 64,4 Gas de Ref. Reformer (kscfd) 14 423,9 Gas de Ref. HDS-Diesel (kscfd) 6 735,8 GLP de Coker 1 068,2 GLP de Reformer 2 082,1 GLP de HDS-Diesel 675,4 Total 3 825,7

Propano+Butano (%): 96,3


Productos % Vol Nombre Gas trat. a planta aminas (kscfd) GLP producto BPD 29 291,7 3 685,9 % Vol 100,0

27,9 54,4 17,7 100,0 Total

3 685,9

100,0

13) Planta de Tratamiento de Aminas Capacidad (GPM): 632


Alimentacin Nombre kscfd Gas de Trat. de Gases (kscfd) 29 291,7 Gas de Trat. Gas FCC (kscfd) 2 545,2 Total 31 836,9 % Vol 92,0 8,0 100,0 Productos Nombre Gas de Ref. C2 y ligeros (kscfd) H2S a planta azufre (kscfd) Total kscfd 22 034,9 9 802,0 31 836,9 % Vol 69,2 30,8 100,0

14) Planta de cido Sulfrico Capacidad (tc/da): 362


Alimentacin Nombre H2S de planta aminas (kscfd) Total Productos kscfd 9 802,0 9 802,0 % Vol Nombre 100,0 cido sulfrico 100,0 Total tc/da 361,8 361,8 % Peso 100,0 100,0

108

15) Planta de Hidrgeno (GN) Capacidad (MMscfd): 21


Alimentacin Nombre Gas Natural (kscfd) Vapor de agua (kscfd) Total kscfd 4 891,0 10 739,3 15 630,3 % Vol 31,3 68,7 100,0 Productos Nombre Gases remanentes (kscfd) Hidrgeno al 99.0% (kscfd) Total kscfd 5 369,7 21 000,0 26 369,7 % Vol 20,4 79,6 100,0

Ver Apndice N 2 para el balance detallado de la planta de produccin de hidrgeno. 2.3 Evaluacin de Costos y Evaluacin Econmica Uno de los objetivos del presente trabajo es evaluar las alternativas disponibles con respecto a las cargas de alimentacin para producir hidrgeno. Para cumplir con este objetivo es necesario evaluar varios casos con distintas cargas de alimentacin. Se ha seleccionado los siguientes casos. Caso 1: Carga de alimentacin consistente en su totalidad de gas natural Caso 2: Carga de alimentacin consistente en su totalidad de nafta liviana Caso 3: Carga de alimentacin consistente en su totalidad de butano

Se han efectuado los balances de masa y volumtricos. Ahora se necesita evaluar econmicamente los casos. Muchos valores del anlisis sern los mismos para todos los casos, pero variarn principalmente en relacin a los costos de la materia prima. 2.3.1 Estimacin de la Inversin Total (IT)

El capital total est constituido por el capital fijo y el capital de trabajo.

109

(Capital Total) = (Capital Fijo) + (Capital de trabajo) El capital fijo est compuesto por costos directos y por costos indirectos. Para detallar los costos directos e indirectos en relacin al porcentaje del capital fijo se adjunta la siguiente tabla. Tabla N 11: Porcentaje del capital fijo para costos directos e indirectos Componente Costos Directos Costo del equipo Costo de instalacin Instrumentacin y control Tubera Servicios elctricos Edificios Mejoras del terreno Servicios Terreno Total de costos directos Costos Indirectos Ingeniera y supervisin Gastos de construccin Contratistas Imprevistos Total de Capital Fijo Fuente: (22) Para calcular el costo de los equipos de una planta de hidrgeno, nos basamos de referencias bibliogrficas, pero se necesita estimar el costo a la capacidad deseada y tambin se requiere de costos actualizados. Para estimar el costo de capital a la capacidad deseada utilizamos el mtodo de evaluacin de la curva de costos. Estas curvas indican que el 110 4-21 4-16 2-6 5-15 Rango % 15-40 6-14 2-8 3-20 2-10 3-18 2-5 8-20 1-2

costo de unidades de proceso similares est relacionado a la capacidad mediante una ecuacin de la siguiente forma:
X

Costo de Planta A Capacidad de Planta A = Costo de Planta B Capacidad de Planta B

Como valor promedio para X, se utiliza 0,6 Para actualizar la informacin obtenida de referencias bibliogrficas se utiliza el ndice de Marshall & Swift (ndice M&S) mediante la siguiente frmula:
ndice 2 Costo de Planta 2 = Costo de Planta 1 ndice 1

En donde, 1= ao de referencia en el que se conoce el costo. 2= ao en el que se necesita el estimado. En base a nuestra referencia bibliogrfica (ver Apndice N3), encontramos que el costo de los equipos de la planta de hidrgeno de 21,0 MMSCFD en el ao 2009 es: 46,03 MMUS$ El detalle del clculo utilizado se encuentra en el Apndice N 3. El Costo del Equipo, segn la Tabla N 11, debera representar en promedio un 27,5 % (rango de 15 a 40 %) del Capital Total, pero para nuestro caso especfico, se estim que representar un 65%, debido a que en proyectos de instalacin de equipos nuevos, el equipo representa la mayor parte de la inversin total, especialmente en equipos especializados modernos como es nuestra planta de hidrgeno.

111

Para los dems componentes se utilizar el valor promedio con respecto al rango mencionado en la Tabla N 11, pero adems se multiplicarn por un factor resultante de la modificacin del porcentaje del costo del equipo. % promedio costo de equipo 27,5 65 % tems restantes 72,5 35

Factor de la modificacin = 35/72,5 = 0,48 Tabla N 12: Resultados obtenidos para el Capital Fijo
Componente Costos Directos Costo del equipo Costo de instalacin Instrumentacin y control Tubera Servicios elctricos Edificios Mejoras del terreno Servicios Terreno Costos Indirectos Ingeniera y supervisin Gastos de construccin Contratistas Imprevistos Total de Capital Fijo Fuente: Elaboracin propia Costo (US$) 46 034 438,3 3 419 003,4 1 709 501,7 3 931 853,9 2 051 402,0 3 589 953,5 1 196 651,2 4 786 604,7 512 850,5 4 273 754,2 3 419 003,4 1 367 601,3 3 419 003,4 79 711 621,5 % del Total 57,8% 4,3% 2,1% 4,9% 2,6% 4,5% 1,5% 6,0% 0,6% 5,4% 4,3% 1,7% 4,3% 100,0%

El capital de trabajo (IW), de acuerdo a la bibliografa, generalmente se encuentra alrededor del 15% de la Inversin Total de Capital (IT). (22) IT = IF + IW IW = 15% IT Entonces: IF = 85% IT = US$ 79 711 621,5 Por consiguiente: IT = US$ 93 778 378,2 112

El capital de Trabajo, IW = US$ 14 066 756,7 2.3.2 Estimacin del Costo Total de Producto

El costo total de producto comprende los costos de manufactura y los gastos generales. Los porcentajes estimados para todos los componentes del costo total de producto, se muestran en la siguiente tabla: Tabla N 13: Estimacin del costo total de produccin
I.- Costos de manufactura = Costos directos de produccin + cargas fijas + gastos de planta A. Costos directos de produccin (alrededor del 60% del costo total de producto) 1. Materias primas (10 - 50% del costo total de producto) 2. Mano de obra (10 - 20% del costo total de producto) 3. Supervisin (10 - 25% del costo de mando de obra) 4. Servicios (10 - 20% del costo total de producto) 5. Mantenimiento y reparacin (2 - 10% de la inversin de capital fijo) 6. Suministros de operacin (10 - 20% del costo de mantenimiento y reparacin, 0,5 - 1% de la inversin de capital fijo) 7. Cargas de laboratorio (10 - 50% del costo de mano de obra) 8. Patentes y royalties (0 - 6% del costo total de producto) Cargas fijas (10 - 20% del costo total de producto) 1. Depreciacin (depende del perodo de vida, valor de salvamento y mtodo de clculo - alrededor del 10% de la inversin de capital fijo para maquinaria y equipo, y 2 - 3% del costo de edificios para los edificios) 2. Impuestos locales (1 - 4% de la inversin de capital fijo) 3. Seguro (0,4 - 1% de la inversin de capital fijo) 4. Alquileres (8 - 12% del valor del terreno y edificios) Gastos de planta (50 - 70% del costo de mano de obra, supervisin y mantenimiento, 3 - 15% del costo del producto)

B.

C.

II.- Gastos generales = Costos administrativos + costos de distribucin y venta + costos de desarrollo e investigacin A. B. C. D. Costos administrativos (alrededor del 15% de los costos de mano de obra, supervisin y mantenimiento, 2 - 6% del costo total del producto) Costos de distribucin y venta (2 - 20% del costo total del producto) Costos de desarrollo e investigacin (5% del costo total del producto) Intereses de financiamiento (0 - 10% del capital total invertido)

III.- Costo total del producto = Costos de manufactura + gastos generales

Fuente: (22)

El porcentaje promedio del rango indicado en la Tabla N 13 para la materia prima es de 30%, y el porcentaje promedio de los servicios es de 15%

113

El costo de la materia prima, as como el de los servicios, es diferente para cada caso mencionado anteriormente. Se ha considerado que para nuestro proyecto especfico, los costos de materia prima es la mayor parte del Costo Total de producto, por lo que se estim que representar un 68% para el caso del gas natural, para los otros casos se tomar como referencia el caso del gas natural. Por otro lado, para los costos de los servicios, se utilizar el valor obtenido mediante la bibliografa y se calcular el porcentaje que representa. Para los dems componentes se utilizar el valor promedio con respecto al rango mencionado en la Tabla N 13, pero adems se multiplicarn por un factor resultante de la modificacin del porcentaje de los costos de la materia prima y de los servicios. El factor de la modificacin se determina mediante: % promedio (Mat. Prima + Servicios) % tems restantes 30 + 15 = 45 68 + 10,2 = 78,2 Factor de la modificacin = 21,8/55 = 0,40 Se utilizar el mismo factor de modificacin para todos los casos, por ser de referencia. Para el Caso 1 (gas natural), se ha calculado que el costo anual de la materia prima es de US$ 17 665 795,6. El costo anual de los servicios para este mismo caso, es de US$ 2 647 176,2. 55 21,8

114

Tabla N 14: Resultados obtenidos para el costo total de producto en el caso del Gas Natural
Componente Costo (US$/ao) % del Total Costos de Manufactura C. directos de produccin: - Materias primas 17 665 795,6 58,3% - Mano de obra 1 545 310,7 5,1% - Supervisin 270 429,4 0,9% - Servicios 2 647 176,2 8,7% - Mantenim. y reparacin 1 896 588,7 6,3% - Suminist. de operacin 284 488,3 0,9% - Cargas de laboratorio 81 128,8 0,3% - Patentes y royalties 309 062,1 1,0% Cargas fijas: - Depreciacin* 0,0 0,0% - Impuestos locales 790 245,3 2,6% - Seguro 221 268,7 0,7% - Alquileres 162 697,6 0,5% Gastos de planta: 489 922,6 1,6% Gastos generales Costos administrativos 412 082,9 1,4% C. de distribucin y venta 1 133 227,9 3,7% C. de desarrollo e investigac. 515 103,6 1,7% Intereses de financiamiento 1 859 400,7 6,1% Costo total del producto 30 283 929,2 (*) La depreciacin se calcular ms adelante. 100,0%

Fuente: Elaboracin propia

Para el clculo de la depreciacin, se necesita asumir un Valor de Salvamento (Vs), generalmente se encuentra en el rango de 5 10% del valor del equipo. As como, calcular el tiempo de vida del equipo. Vs = (0,05)*(46 034 438,3) = US$ 2 301 721,9 Tiempo de vida = 20 aos Depreciacin = (46 034 438,3 2 301 721,9)/20 = US$ 2 186 635,8 / ao Tasa Interna de Retorno (TIR) Es considerada como la tasa mxima que la empresa puede pagar por el financiamiento del proyecto.

115

Se encontr que la Tasa Interna de Retorno para el Caso 1, es de 18,9% Valor Presente Neto (VPN) Es la diferencia entre el valor presente del flujo anual de dinero y la inversin inicial requerida. Se considera una tasa de inters igual a 12%. Se encontr que el Valor Presente Neto para el Caso 1, es de US$ 43 627 367,78. Tiempo de Repago: Pay Out Time (POT) Se define como el tiempo mnimo tericamente necesario para recuperar el capital original invertido. Se encontr que el Tiempo de Repago para el Caso 1, es de 3,1 aos. Para el Caso 2 (nafta liviana), se ha calculado que el costo anual de la materia prima es de US$ 22 812 369,6. El costo anual de los servicios para este mismo caso, es de US$ 3 131 232,1.

116

Tabla N 15: Resultados obtenidos para el costo total de producto en el caso de la Nafta Liviana
Componente Costo (US$/ao) % del Total Costos de Manufactura C. directos de produccin: - Materias primas 22 812 369,6 61,7% - Mano de obra 1 880 236,5 5,1% - Supervisin 329 041,4 0,9% - Servicios 3 131 232,1 8,5% - Mantenim. y reparacin 1 896 588,7 5,1% - Suminist. de operacin 284 488,3 0,8% - Cargas de laboratorio 98 712,4 0,3% - Patentes y royalties 376 047,3 1,0% Cargas fijas: - Depreciacin* 0,0 0,0% - Impuestos locales 790 245,3 2,1% - Seguro 221 268,7 0,6% - Alquileres 162 697,6 0,4% Gastos de planta: 596 106,9 1,6% Gastos generales Costos administrativos 501 396,4 1,4% C. de distribucin y venta 1 378 840,1 3,7% C. de desarrollo e investigac. 626 745,5 1,7% Intereses de financiamiento 1 859 400,7 5,0% Costo total del producto 36 945 417,5 (*) La depreciacin se calcular ms adelante. 100,0%

Fuente: Elaboracin propia

Clculo de la depreciacin: Vs = (0,05)*(46 034 438,3) = US$ 2 301 721,9 Tiempo de vida = 20 aos Depreciacin = (46 034 438,3 2 301 721,9)/20 = US$ 2 186 635,8 / ao Tasa Interna de Retorno (TIR) Se encontr que la Tasa Interna de Retorno para el Caso 2, es de 13,3%

117

Valor Presente Neto (VPN) Se encontr que el Valor Presente Neto para el Caso 2, es de US$ 8 044 667,02. Tiempo de Repago: Pay Out Time (POT) Se encontr que el Tiempo de Repago para el Caso 2, es de 4,3 aos. Para el Caso 3 (butano), se ha calculado que el costo anual de la materia prima es de US$ 18 305 925,1. El costo anual de los servicios para este mismo caso, es de US$ 2 987 864,8. Tabla N 16: Resultados obtenidos para el costo total de producto en el caso del Butano
Componente Costo (US$/ao) % del Total Costos de Manufactura C. directos de produccin: - Materias primas 18 305 925,1 58,2% - Mano de obra 1 603 652,6 5,1% - Supervisin 280 639,2 0,9% - Servicios 2 987 864,8 9,5% - Mantenim. y reparacin 1 896 588,7 6,0% - Suminist. de operacin 284 488,3 0,9% - Cargas de laboratorio 84 191,8 0,3% - Patentes y royalties 320 730,5 1,0% Cargas fijas: - Depreciacin* 0,0 0,0% - Impuestos locales 790 245,3 2,5% - Seguro 221 268,7 0,7% - Alquileres 162 697,6 0,5% Gastos de planta: 508 419,2 1,6% Gastos generales Costos administrativos 427 640,7 1,4% C. de distribucin y venta 1 176 011,9 3,7% C. de desarrollo e investigac. 534 550,9 1,7% Intereses de financiamiento 1 859 400,7 5,9% Costo total del producto 31 444 316,0 (*) La depreciacin se calcular ms adelante. 100,0%

Fuente: Elaboracin propia

118

Clculo de la depreciacin Vs = (0,05)*(46 034 438,3) = US$ 2 301 721,9 Tiempo de vida = 20 aos Depreciacin = (46 034 438,3 2 301 721,9)/20 = US$ 2 186 635,8 / ao Tasa Interna de Retorno (TIR) Se encontr que la Tasa Interna de Retorno para el Caso 3, es de 17,8% Valor Presente Neto (VPN) Se encontr que el Valor Presente Neto para el Caso 3, es de US$ 36 955 621,68. Tiempo de Repago: Pay Out Time (POT) Se encontr que el Tiempo de Repago para el Caso 3, es de 3,3 aos. 2.3.3 Indicadores Econmicos de los casos evaluados

A continuacin mostramos el resumen de las evaluaciones econmicas para los casos analizados. Ver detalle en el Apndice N 4. Tabla N 17: Resumen de Indicadores Econmicos Indicador Econmico Inversin (MMUS$) TIR (%) VPN (MMUS$) POT (aos)
Fuente: Elaboracin propia

Caso 1 Gas Natural 93,8 18,9 43,6 3,1

Caso 2 Nafta Liviana 93,8 13,3 8,0 4,3

Caso 3 Butano 93,8 17,8 37,0 3,3

2.4 Discusin de Resultados 119

Para la produccin de hidrgeno, la materia prima ms utilizada es el gas natural, el cual no es producido actualmente por la empresa Petroper. Sin embargo, en el norte del Per, en los departamentos de Piura y Tumbes, se extrae un aproximado de 23,2 MMSCFD de gas natural. Adems, se incluye en este estudio posibles alternativas en cuanto a materias primas, dentro de ellas tenemos: nafta liviana, butanos y el gas agotado de refinera. En el mundo, existe un incremento notorio en la demanda de hidrgeno para su utilizacin en las refineras (Figura N 8). El porcentaje de incremento promedio de la produccin mundial de hidrgeno es de 3,36%. En relacin al precio del hidrgeno, se encontr una diferencia significativa en el precio sealado por Petroper en sus bases administrativas (2,4 (7,29 US$/MSCF). Para la produccin de hidrgeno, las principales tecnologas son: la reformacin de hidrocarburos ligeros con vapor de agua y con purificacin PSA; y la oxidacin parcial de hidrocarburos pesados. Tambin, se utiliza con menor frecuencia, la oxidacin parcial cataltica o reformacin autotrmica, que utiliza en menor medida el oxgeno, y es ms recomendable cuando el gas CO es deseado como un subproducto. De acuerdo a los balances volumtricos y de masa, se requerirn 21,0 MMSCFD de hidrgeno, equivalente a 110 744,3 lb/da. Para lo cual se encontr que es necesario 224 012,6 lb/da de gas natural, 252 309,4 lb/da de nafta liviana y 246 749,2 lb/da de butano. US$/MSCF) comparado con el obtenido mediante un promedio de los precios encontrados en la bibliografa

120

En la bibliografa se encontr que el precio de un equipo para producir hidrgeno es de MMUS$ 46,03. A partir de este dato conocido se obtuvo que la Inversin Total, incluyendo la Inversin de Capital Fijo y la Inversin de Capital de Trabajo, es de MMUS$ 93,8. Se consider que la planta de produccin de hidrgeno cuenta con un tiempo de vida de 20 aos y un valor de salvamento correspondiente al 5% del valor original del equipo, esto es MMUS$ 2,3. Se utiliz un mtodo de depreciacin lineal. Se encontr que la opcin con mayor Tasa Interna de Retorno fue de 18,9% para el gas natural, seguida de 17,8% para el butano, y por ltimo se obtuvo un 13,3% para la nafta liviana. Analizando los Valores Presentes Netos se aprecia que la opcin con el VPN ms elevado fue la del gas natural con MMUS$ 43,6; a continuacin MMUS$ 37,0 para el caso del butano y al final con MMUS$ 8,0 se encuentra la opcin de la nafta liviana. De acuerdo al Tiempo de Repago (Pay out time, POT) se obtuvieron para el caso del gas natural un POT de 3,1 aos; para el caso del butano se obtuvo 3,3 aos y para la nafta liviana se obtuvo 4,3 aos.

121

CAPTULO III
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3.1 Conclusiones Debido a que Petroper no produce gas natural, y ste debe ser adquirido de un tercero, existe cierta incertidumbre en cuanto a su disponibilidad, variacin de volumen y por ende, en su precio de venta. Se debe utilizar otras cargas de alimentacin como alternativas para la produccin de hidrgeno, ests cargas s se obtienen como subproductos en la Refinera Talara. Dentro de stas, se analiz la nafta liviana y los butanos. En relacin al gas agotado de refinera, es difcil determinar su composicin y su volumen, puesto que vara de acuerdo a los procesos de hidrotratamiento y a su respectiva severidad, por lo tanto no fue considerado como carga de alimentacin en la evaluacin econmica de la tesis. El considerable aumento de la produccin de hidrgeno se debe a que en el mundo se est agotando la extraccin de petrleos crudos ligeros y adems las polticas medioambientales estn siendo aplicadas con mayor amplitud y severidad. Por tal motivo, en nuestro pas la normatividad exige que para el ao 2010, el diesel 2 se comercialice con un contenido mximo de 50 ppm de azufre. Todo 122

indica que el plazo trazado por la normatividad no se cumplir, lo que podra conllevar a la importacin de diesel 2 con 50 ppm de azufre a un precio bastante elevado. Se considera que el precio de venta del hidrgeno ms adecuado a utilizar en nuestra evaluacin econmica fue el encontrado mediante el promedio de los precios obtenidos de las referencias bibliogrficas (7,29 US$/MSCF), ya que se realiz un anlisis de varios autores y el rango obtenido flucta entre 5,64 10,53 US$/MSCF, no encontramos bibliografa con un precio tan bajo como 2,4 US$/MSCF. La tecnologa que se adecua mejor a la realidad de nuestro pas, y la que conviene econmicamente es la reformacin de hidrocarburos ligeros con vapor de agua con una purificacin de PSA, debido a que para los casos de oxidacin parcial y de reformacin autotrmica se necesitan grandes cantidades de gas oxgeno, un material de precio alto, lo que eleva an ms los costos de produccin. Al comparar el clculo obtenido para la Inversin de Capital Fijo con el dato de Inversin de capital que Petroper considera utilizar para la planta de produccin de hidrgeno, se observa una diferencia relativamente pequea, lo que indica que el mtodo utilizado para encontrar dicho valor fue el ms adecuado. La depreciacin utilizada se encuentra en relacin al valor del equipo, al valor de salvamento y al tiempo de vida del mismo, por lo que se utilizar el mismo valor de depreciacin para todas las cargas de alimentacin. De acuerdo a la Tasa Interna de Retorno, la opcin ms viable es cuando utilizamos gas natural como materia prima, adems todas las opciones presentan un TIR mayor al 12%, que es el porcentaje mnimo que requiere la empresa para un proyecto de inversin. 123

En relacin al Valor Presente Neto, la opcin con un valor ms elevado es la del gas natural, comparado con una tasa referencial del 12%. Lo que nos indica que esta opcin ser la que nos genere un mayor beneficio por nuestra inversin. El tiempo de repago menor se encontr con la opcin del gas natural, seguido muy de cerca con la opcin del butano, lo que muestra que ambas opciones nos retornarn la inversin en poco tiempo en comparacin con la opcin de la nafta liviana. En nuestra evaluacin, se puede apreciar que el costo de la materia prima es un factor fundamental al momento de determinar los indicadores econmicos ya que representan la mayor parte de los costos totales de produccin, y adems los costos de inversin total son los mismos para todos los casos. De la evaluacin econmica se puede determinar que la alternativa ms apropiada para la produccin de hidrgeno en la Refinera Talara ser la utilizacin del gas natural. Pero se debe tener en cuenta que la segunda mejor opcin es el butano, con valores muy cercanos a los del gas natural, y an ms el butano es un subproducto de la Refinera Talara y en ocasiones se podra encontrar en exceso en la produccin del GLP, lo que refuerza su consideracin al momento de analizar la carga de alimentacin para la planta de produccin de hidrgeno, especialmente si hubieran fluctuaciones en el precio o disponibilidad del gas natural.

124

3.2

Recomendaciones Con el fin de determinar la disponibilidad del gas natural en la regin norte del pas y asegurar su utilizacin como carga de alimentacin en la planta de produccin de hidrgeno, se sugiere realizar un Estudio de Mercado ms detallado del gas natural en esta zona del pas. A su vez, se debe apuntar a suscribir un contrato de suministro continuo garantizado de gas natural de un tercero con Petroper. Hacer una evaluacin posterior de la utilizacin de gas agotado de refinera como carga de alimentacin en la planta de produccin de hidrgeno y como gas combustible, debido a que es un gas que suele contener hidrgeno y que es un subproducto de los procesos de hidrotratamiento que debe ser aprovechado. Pedir la ampliacin del plazo que establece la normatividad del pas para comercializar diesel 2 con 50 ppm de azufre. Debido a que este tipo de proyectos tardan en desarrollarse una considerable cantidad de tiempo, y en su defecto, importar diesel 2 con 50 ppm es muy costoso y esto podra ser trasladado al consumidor final, elevando los precios de venta. Utilizar tecnologa mundialmente aceptada, pues tiene el aval de empresas licenciatarias de prestigio y con aos de experiencia, lo que nos da un gran respaldo y nos asegura una tecnologa de calidad para la produccin de hidrgeno. Actualizar continuamente los precios locales de las materias primas, puesto que guardan una estrecha relacin con el costo total de produccin al momento de ser consideradas como cargas de alimentacin para la produccin de hidrgeno.

125

BIBLIOGRAFA
1. WORLD BANK. (1998). Harmonization of Fuels Specifications in Latin America and the Caribbean: Informe, E.U.A. 30 de junio de 1998. [http://wwwwds.worldbank.org/external/default/WDSContentServer/WDSP/IB/1999/0 9/10/000094946_99031911024375/Rendered/PDF/multi_page.pdf]. de mayo de 2007. 2. MINISTERIO DE TRANSPORTES, COMUNICACIONES, 03

VIVIENDA Y CONSTRUCCIN. (1998). Decreto Supremo N 019-98MTC: Disponen eliminar del mercado la oferta de gasolina 95 Ron con plomo y reducir el lmite mximo de contenido de plomo en la gasolina 84 Ron: Norma, Per. 13 de julio de 1998. [http://www.minem.gob.pe/archivos/dgh/legislacion/ds019-98-MTC.pdf]. 11 de mayo del 2007. 3. INDECOPI. (2002). Norma Tcnica Peruana 321.102:2002: Petrleo y Derivados. Gasolinas uso motor. Especificaciones: Norma, Per. 11 de abril de 2002. [http://www.bvindecopi.gob.pe/normas/321.102.pdf]. 21 de mayo del 2007. 4. INDECOPI. (2005). Norma Tcnica Peruana 321.003:2005: Petrleo y Derivados. Diesel. Especificaciones: Norma, Per. 31 de marzo de 2005. [http://www.bvindecopi.gob.pe/normas/321.003.pdf]. 24 de mayo del 2007.

126

5.

MINISTERIO DE ENERGA Y MINAS. (2005). Decreto Supremo N 025-2005-EM: Aprueban Cronograma de Reduccin Progresiva del Contenido de Azufre en el Combustible Diesel N s. 1 y 2: Norma, Per. 05 de junio de 2005. [http://www.minem.gob.pe/archivos/dgh/legislacion/ds025-2005.pdf]. de mayo de 2007. 29

6.

MINISTERIO DE ENERGA Y MINAS. (2005). Decreto Supremo N 041-2005-EM: Modificacin del D.S. N 025-2005-EM que aprueba el cronograma de reduccin progresiva del contenido de Azufre en el Combustible Diesel N s. 1 y 2: Norma, Per. 07 de octubre de 2005. [http://www.minem.gob.pe/archivos/dgh/legislacion/ds041-2005.pdf]. de mayo de 2007. 31

7.

MINISTERIO DE ENERGA Y MINAS. (2006). Ley N 28694: Ley que regula el contenido de azufre en el combustible Diesel. Ley, Per. 22 de marzo de 2006. [http://www.minem.gob.pe/archivos/dgh/legislacion/ley28694.pdf]. 02 de junio de 2007.

8.

MEYERS, Robert A. (2004). Handbook of Petroleum Refining Processes. (3 .ed.). E.U.A: Mc Graw Hill.

9.

TEXTOS

CIENTFICOS

(2008).

El

Hidrgeno

sus

compuestos. 21 de junio de 2006 [http://www.textoscientificos.com/quimica/inorganica/hidrogeno]. 28 de agosto de 2008 10. CASTRO ESCOBAR, Luis A.; GARCA JUREGUI, Hernn T. y CASTRO GONZALES, Segundo J. (1989). Proyecto de Instalacin de una Planta para la Produccin de Hidrgeno a partir de Gas de Sntesis. (Tesis de Grado). Trujillo: Universidad Nacional de Trujillo.

127

11.

Bases del Proceso por Competencia Internacional para la Seleccin de Tecnologas y Contratacin de Licenciamiento y Diseo Bsico de procesos del Proyecto Modernizacin de Refinera Talara de PETROPERU S.A. (2008)

12.

DOTY, F. David. (2004). A Realistic Look at Hydrogen Price Projections. 21 de setiembre de 2008.

13.

MOKHATAB, Saeid; POE, William A; SPEIGHT, James G. (2006). Handbook of Natural Gas Transmission and Processing. E.U.A. Gulf Professional Publishing.

14.

Trminos de Referencia Generales para efectuar la seleccin de tecnologa y contratacin de licenciamiento y diseo bsico de los procesos del esquema de configuracin del proyecto de modernizacin de refinera talara. (14/05/2008).

15. 2008,

Energy Information Administration, International Energy Outlook Chapter 3: Natural Gas. Junio de 2008. [http://www.eia.doe.gov/oiaf/ieo/pdf/nat_gas.pdf]. 15 de octubre de 2008

16. industria

OFICINA DE ESTUDIOS ECONMICOS OSINERG. La del Gas Natural en el Per. [http://www.osinerg.gob.pe/newweb/uploads/Estudios_Economicos/DT1_ INDUSTRIA_GAS_OSINERGa.pdf]. 05 de noviembre de 2008.

17. de

MINISTERIO DE ENERGA Y MINAS. Produccin Fiscalizada Gas Natural Setiembre 2008. [http://www.minem.gob.pe/archivos/dgh/estadisticas/informens/2008/setiembre/gas.pdf]. 27 de noviembre de 2008.

128

18. de

OSINERG. Mercado y Precios del Gas Natural en el Per. 08 setiembre de 2005. [http://www2.osinerg.gob.pe/Infotec/GasNatural/pdf/Seminario08092005/ 1.%20OSINERG.pdf]. 26 de noviembre de 2008

19. lnea.

EMERSON PROCESS MANAGEMENT. Medicin de sulfuro de hidrgeno en combustible gas de refinera mediante cromatografa en [http://euedocs.emersonprocess.co.uk/groups/public/documents/markco m/pad_h2s_aplicacion.pdf.pdf]. 05 de enero de 2009

20.

SPEIGHT, James G. (2006). The chemistry and technology of Petroleum. 4ta. Edicin. CRC Press.

21.

UNIVERSIDAD AUTNOMA DE MADRID (2008). Hidrgeno. [http://www.uam.es/docencia/elementos/spV21/conmarcos/elementos/h.h tml]. 27 de agosto de 2008

22.

MONCADA, Luis. (2005). Economa y Optimizacin Procesos. Universidad Nacional de Trujillo.

de

129

APNDICE

130

APNDICE N 1
Estimacin del Precio de Venta del Hidrgeno
Fuentes "A realistic look at hydrogen price projections" F. David Doty "Survey of the Economics of Hydrogen Technologies" C.E.G. Padr and V. Putsche "Thermocatalytic CO2-free production of hydrogen from hydrocarbon fuels" Nazim Muradov "The Value of Product Flexibility in Nuclear Hydrogen Technologies: A Real Options Analysis" Audun Botterud, Bilge Yldz, Guenter Conzelmann, Mark C. Petri "Roadmap on Manufacturing R&D for the Hydrogen Economy" Based on the Results of the Workshop on Manufacturing R&D for the Hydrogen Economy "Hydrogen. Fueling a Cleaner Future." Greg Keenan "Impact of Renewables on Hydrogen Transition Analysis" Stephen Lasher "Technology Brief: Analysis of Current-Day Commercial Electrolyzers" National Renewable Energy Laboratory "Twenty Hydrogen Myths" Amory B. Lovins Ao 2004 1999 2001 2007 US$/MSCF 5,88 5,64 6,42 7,18 US$/kg (*) 2,46 2,36 2,68 3,00

1. 2. 3. 4.

5.

2005

7,18

3,00

6. 7. 8. 9.

2004 2007 2004 2005

7,11 10,53 9,93 7,35 7,29

2,97 4,40 4,15 3,07 3,05

Promedio: Precio de venta del Hidrgeno

* Densidad del hidrgeno: 0,084475 kg/m3 Fuente: Elaboracin propia

Detalle de las referencias analizadas Referencia 1. De la fuente de F. David Doty, se tiene la siguiente tabla:
ng price ($/GJ) 3,5 7 15 3,5 7 15 3,5 7 15 plant size (tons/day) h2 price ($/kg) 22 1,8 22 2,4 22 4,1 80 1,2 80 1,9 80 3 600 0,7 600 1 600 2,7

Y de Petroper se tiene:
Plant size 21 50,24 units MMSCFD tons/day NG price 9,2 8,72 units US$/MMBTU US$/GJ

131

Entonces, se interpola para obtener el valor deseado:


ng 7 $/GJ plant size H2 price ($/kg) 22 2,4 50,24 2,16 80 1,9 600 1 ng 15 $/GJ plant size H2 price ($/kg) 22 4,1 50,24 3,6 80 3 600 2,7

Resultado:
50.24 tons/day ng price H2 price ($/kg) 7 2,16 8,72 2,46 15 3,6

Referencia 2. De la siguiente figura:

13,75 9,38 7,5

0,59

Y de Petroper, se tiene: Facility size: 21 MMSCFD, cuya equivalencia es: 0,59 MM Nm 3/d

132

Entonces:
NG Price H2 selling price ($/GJ) ($/GJ) 1,5 7,5 3 9,38 6 13,75

Y dado que nuestro precio del gas natural est fijado en: 8,72 ($/GJ), se obtiene la siguiente grfica:

16 14 H2 selling price ($/GJ) 12 10 8 6 4 2 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 NG Price ($/GJ) y = 0,0463x 2 + 1,0417x + 5,8333 R2 = 1

Resultado: Precio de venta del hidrgeno es: 18,44 ($/GJ) 5,64 ($/MSCF).

133

Referencia 3. De la siguiente figura:

Se utiliza el valor ms aproximado a nuestro tamao de planta (20 MMSCFD), y se obtenen los siguientes datos:
NG Price H2 selling price ($/GJ) ($/GJ) 2,9 8,8 3,7 10,6 4,8 12,8 5,7 14,6 6,6 16,6

De los datos anteriores, se grafica:

134

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 2 3 4 5 6 7 8 9 y = 2,0836x + 2,8038 R 2 = 0,9995

Obteniendo que para un precio de venta de Gas Natural de 8,72 ($/GJ), el precio de venta del hidrgeno ser de 20,97 ($/GJ) 6,42 ($/MSCF). Referencia 4. De la literatura, Mark C. Petri et al, se tiene que el precio promedio de venta del hidrgeno es de 3,00 ($/kg). Referencia 5. De la literatura, Roadmap on manufacturing R&D for the Hydrogen Economy, se tiene que para el 2005 el precio del hidrgeno es de 3,00 ($/kg). Referencia 6. De la literatura, Hydrogen. Fueling a Cleaner Future, se tiene que para el 2005 el precio de venta del hidrgeno es de 2,97 ($/kg). Referencia 7. De la literatura, Impact of Renewables on Hydrogen Transition Analysis, se tiene que el precio de venta promedio del hidrgeno es de 4,40 ($/kg). Referencia 8. De la literatura, Analysis of current-day Commercial Electrolyzers, se tiene que el precio de venta del hidrgeno es de 4,15 ($/kg).

135

Referencia 9. De la literatura, Twenty Hydrogen Myths, se tiene:


NG price H2 selling price ($/GJ) ($/kg) 3,79 2,14 5,69 2,5

De la cual se construye la siguiente grfica:

3,5 3 2,5 H2 selling price 2 1,5 1 0,5 0 3 3,5 4 4,5 5 NG price 5,5 6 6,5 7 y = 0,1895x + 1,4219 R2 = 1

Obtenindose que para un precio de gas natural de 8,72 ($/GJ), el precio de venta del hidrgeno ser de 3,07 ($/kg).

136

APNDICE N 2
Balance detallado de la Planta de Produccin de Hidrgeno Capacidad de la Planta (MMSCFD): 21,0 Reacciones qumicas:

(1) Reforming (1) CH4 + H2O CO + 3H2 (1) C2H6 + 2H2O 2CO + 5H2 (1) C3H8 + 3H2O 3CO + 7H2 (1) C4H10 + 4H2O 4CO + 9H2 ,,, ,,, ,,, ,,, (1) C9H20 + 9H2O 9CO + 19H2 ,,, ,,, ,,,

H 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

H2O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

(2) Shift Conversion (2) CO + H2O CO2 + H2 (2) 2CO + 2H2O 2CO2 + 2H2 (2) 3CO + 3H2O 3CO2 + 3H2 (2) 4CO + 4H2O 4CO2 + 4H2 ,,, ,,, ,,, ,,, (2) 9CO + 9H2O 9CO2 + 9H2 ,,, ,,, ,,,

H 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

H2O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

CnHm + 2n H2O nCO2 + (2n+m/2)H2

Caso 1: Gas Natural 1. Composicin de Gases (materia prima)


Ratio Molecular: Ratio Molecular: H2/CxHy H2O/CxHy 4 2 7 4 10 6 13 8 16 10 19 12 22 14 25 16 28 18 31 20 34 22 37 24

Nmero de Carbonos C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12

Compuesto CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 C7H16 C8H18 C9H20 C10C22 C11C24 C12H26 Total

% molar 92,44 4,45 1,80 0,50 0,04 0 0 0 0 0 0 0 99,23

PM (g/mol) 16 30 44 58 72 86 100 114 128 142 156 170

137

2. Produccin de Hidrgeno
Flujo molar H2 Flujo msico H2 Peso Molecular H2 Temp. Estndar Presin Estndar Volumen 1 mol gas ideal Densidad Gas H2 (mol/da) (lb/da) (g/mol) (F) (atm) (l/mol) (lb/PCstd) 25 116 815,8 110 744,3 2 60 1 23,7 0,0053

3. Demanda de Materia Prima Ratio Molar H2/gas: 4,3


Flujo molar gas (M.P.) Flujo msico gas (M.P.) Flujo Volumtrico gas (M.P.) Peso Molecular Gas (M.P.) Temp. Estndar Presin Estndar Volumen 1 mol gas ideal Densidad Gas (M.P.) (mol/da) (lb/da) (MMPC/da) (g/mol) (F) (atm) (l/mol) (lb/PCstd) 5 849 880,6 224 012,6 4,9 17,4 60 1 23,7 0,046

4. Demanda Mnima de Vapor Ratio Molar H2O/gas: 2,2


Flujo Molar vapor de agua Flujo Msico vapor Flujo Msico vapor Flujo Volum. vapor (mol/da) (lb/da) (lb/h) (MMPCstd/D) 12 844 623,5 509 707,3 21 237,8 10,7

5. Produccin de CO2 Ratio Molar H2O/CO2: 2,0


Flujo molar CO2 Flujo msico CO2 Peso Molecular CO2 Flujo Volumtrico CO2 (mol/da) (lb/da) (g/mol) (MMPC/da) 6 422 311,7 622 975,6 44 5,4

138

Balance
CO2 (lb/da): 622 975,6

GN (lb/da):

224 012,6

Planta produccin H2

H2 (lb/da):

110 744,3

H2O (lb/da):

509 707,3

Gas Ref.: GN:

Combust. (lb/da): 19 896,5 2 437,5 Salidas:

85% 15% 733 719,9

Entradas:

733 719,9

Caso 2: Nafta Liviana 1. Composicin de materia prima


Ratio Molecular: Ratio Molecular: H2/CxHy H2O/CxHy 4 2 7 4 10 6 13 8 16 10 19 12 22 14 25 16 28 18 31 20 34 22 37 24

Nmero de Carbonos C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12

Compuesto CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 C7H16 C8H18 C9H20 C10C22 C11C24 C12H26 Total

% molar 0 0 0,07 0,60 7,26 15,45 18,37 24,83 18,90 14,35 0,17 0 99,995

PM (g/mol) 16 30 44 58 72 86 100 114 128 142 156 170

2. Produccin de Hidrgeno
Flujo molar H2 Flujo msico H2 Peso Molecular H2 Temp. Estndar Presin Estndar Volumen 1 mol gas ideal Densidad Gas H2 (mol/da) (lb/da) (g/mol) (F) (atm) (l/mol) (lb/PCstd) 25 116 815,8 110 744,3 2 60 1 23,7 0,0053

139

3. Demanda de Materia Prima Ratio Molar H2/gas: 24,2


Flujo molar (M.P.) Flujo msico (M.P.) Flujo Volumtrico (M.P.) Peso Molecular (M.P.) Temp. Estndar Presin Estndar Volumen 1 mol gas ideal Densidad (M.P.) (mol/da) (lb/da) (MMPC/da) (g/mol) (F) (atm) (l/mol) (lb/PCstd) 1 036 600,4 252 309,4 0,0058 110,4 60 1 23,7 43,270

4. Demanda Mnima de Vapor Ratio Molar H2O/gas: 15,5


Flujo Molar vapor de agua Flujo Msico vapor Flujo Msico vapor Flujo Volum. vapor (mol/da) (lb/da) (lb/h) (MMPCstd/D) 16 053 476,9 637 042,7 26 543,4 13,4

5. Produccin de CO2 Ratio Molar H2O/CO2: 2,0


Flujo molar CO2 Flujo msico CO2 Peso Molecular CO2 Flujo Volumtrico CO2 (mol/da) (lb/da) (g/mol) (MMPC/da) 8 026 738,5 778 607,8 44 6,7

Balance
CO2 (lb/da): 778 607,8

Nafta (lb/da): bbl/da:

252 309,4 1 038,5 H2O (lb/da):

Planta produccin H2

H2 (lb/da):

110 744,3

637 042,7

Gas Ref.: GN:

Combust. (lb/da): 41 104,9 5 035,6 Salidas:

85% 15% 889 352,1

Entradas:

889 352,1

140

Caso 3: Butano 1. Composicin de materia prima


Ratio Molecular: Ratio Molecular: H2/CxHy H2O/CxHy 4 2 7 4 10 6 13 8 16 10 19 12 22 14 25 16 28 18 31 20 34 22 37 24

Nmero de Carbonos C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12

Compuesto CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14 C7H16 C8H18 C9H20 C10C22 C11C24 C12H26 Total

% molar 0 1 9 90 0 0 0 0 0 0 0 0 100

PM (g/mol) 16 30 44 58 72 86 100 114 128 142 156 170

2. Produccin de Hidrgeno
Flujo molar H2 Flujo msico H2 Peso Molecular H2 Temp. Estndar Presin Estndar Volumen 1 mol gas ideal Densidad Gas H2 (mol/da) (lb/da) (g/mol) (F) (atm) (l/mol) (lb/PCstd) 25 116 815,8 110 744,3 2 60 1 23,7 0,0053

3. Demanda de Materia Prima Ratio Molar H2/gas: 12,7


Flujo molar (M.P.) Flujo msico (M.P.) Flujo Volumtrico (M.P.) Peso Molecular (M.P.) Temp. Estndar Presin Estndar Volumen 1 mol gas ideal Densidad (M.P.) (mol/da) (lb/da) (MMPC/da) (g/mol) (F) (atm) (l/mol) (lb/PCstd) 1 982 384,8 246 749,2 0,0066 56,5 60 1 23,7 37,413

141

4. Demanda Mnima de Vapor Ratio Molar H2O/gas: 7,8


Flujo Molar vapor de agua Flujo Msico vapor Flujo Msico vapor Flujo Volum. vapor (mol/da) (lb/da) (lb/h) (MMPCstd/D) 15 422 954,0 612 022,0 25 500,9 12,9

5. Produccin de CO2 Ratio Molar H2O/CO2: 2,0


Flujo molar CO2 Flujo msico CO2 Peso Molecular CO2 Flujo Volumtrico CO2 (mol/da) (lb/da) (g/mol) (MMPC/da) 7 711 477,0 748 026,9 44 6,4

Balance
CO2 (lb/da): 748 026,9

But. (lb/da): bbl/da:

246 749,2 1 015,7 H2O (lb/da):

Planta produccin H2

H2 (lb/da):

110 744,3

612 022,0

Gas Ref.: GN:

Combust. (lb/da): 28 807,4 3 529,1 Salidas:

85% 15% 858 771,2

Entradas:

858 771,2

142

APNDICE N 3
Estimacin del Costo de la Planta de Hidrgeno En la siguiente tabla se encuentra los valores obtenidos desde bibliografa para los costos de la planta de hidrgeno y su respectiva actualizacin mediante el ndice de costos M&S. Al final, se realiz un promedio con todos los valores y se adicion un porcentaje del costo (20%) por concepto del traslado de la planta hacia el Per.
MMSCF 10 100 MMUS$ 9 55 3r Q 2002. Sacado de Refining Processes 2002 M&S index 2002 2009

21 capacidad real MMSCF 100 MMSCF 21 MMSCFD 21 MMUS$ 28 MMUS$ 25,1 MMUS$ 60

1104,2 1468,6

73,15 28,68 94,69 37,12

Petroleum refinery process economics (Maples) 1st Q 1991 1991 M&S index 930,6

Grfica 1992. Petroleum Refining (James H. Gary) 1992 M&S index 943,1 39,09 Grfica 1999. Petroleum Refining (James H. Gary) 1999 M&S index 1068,3 38,49 78,94 54,58

http://www.linde.com/international/web/lg/ar/likelgar.nsf/docbyalias/news_planta_hidr%C3%B3geno MMm3 MMSCF MMUS$ Linde/Enap. 2006 1,1 38,841 70 M&S index 1302,3 MMSCFD 50 MMUS$ 30

Handbook of Petroleum Refining Processes (Meyers) 2nd Q 2002 2002 39,90 M&S index 1104,2 32,21 38,36 46,03

Costo indexado para la costo del golfo de US Costo de la planta de H2 incluido flete al Per (20%)

143

APNDICE N 4
Estimacin de los Indicadores Econmicos En las siguientes tablas se muestra el flujo neto de fondos y la obtencin de la tasa interna de retorno (TIR), el valor presente neto (VPN) y el tiempo de repago (POT); para los casos evaluados. Caso 1: Gas Natural
Ao (n) Cap. Fijo (MMUS$) Cap. Trabajo (MMUS$) TOTAL INVERSIN (MMUS$) UTILIDAD NETA (MMUS$) DEPRECIACIN (MMUS$) FLUJO NETO DE FONDOS (MMUS$) i (TIR) 1/(1+i)^n A*[1/(1+i)^n] (MMUS$) VPFD (MMUS$) i 1/(1+i)^n A*[1/(1+i)^n] (MMUS$) VPN (MMUS$) POT (aos) 0 79,7 14,1 93,8 0,0 0,0 -93,8 0,189 0,00 0,0 0,0 0,12 0,00 0,0 43,6 3,1 1 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,84 15,3 2 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,71 12,9 3 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,60 10,8 4 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,50 9,1 5 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,42 7,7 6 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,35 6,4 7 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,30 5,4 8 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,25 4,6 9 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,21 3,8 10 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,18 3,2 11 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,15 2,7 12 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,13 2,3 13 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,11 1,9 14 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,09 1,6 15 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,07 1,4 16 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,06 1,1 17 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,05 1,0 18 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,04 0,8 19 0,0 0,0 0,0 16,0 2,2 18,2 0,04 0,7 20 -2,3 -14,1 -16,4 16,0 2,2 34,5 0,03 1,1

0,89 16,2

0,80 14,5

0,71 12,9

0,64 11,5

0,57 10,3

0,51 9,2

0,45 8,2

0,40 7,3

0,36 6,6

0,32 5,8

0,29 5,2

0,26 4,7

0,23 4,2

0,20 3,7

0,18 3,3

0,16 3,0

0,15 2,6

0,13 2,4

0,12 2,1

0,10 3,6

144

Caso 2: Nafta Liviana


Ao (n) Cap. Fijo (MMUS$) Cap. Trabajo (MMUS$) TOTAL INVERSIN (MMUS$) UTILIDAD NETA (MMUS$) DEPRECIACIN (MMUS$) FLUJO NETO DE FONDOS (MMUS$) i (TIR) 1/(1+i)^n A*[1/(1+i)^n] (MMUS$) VPFD (MMUS$) i 1/(1+i)^n A*[1/(1+i)^n] (MMUS$) VPN (MMUS$) POT (aos) 0 79,7 14,1 93,8 0,0 0,0 -93,8 1 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 2 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,78 10,4 3 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,69 9,2 4 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,61 8,1 5 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,54 7,2 6 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,47 6,3 7 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,42 5,6 8 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,37 4,9 9 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,32 4,4 10 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,29 3,8 11 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,25 3,4 12 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,22 3,0 13 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,20 2,6 14 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,17 2,3 15 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,15 2,1 16 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,14 1,8 17 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,12 1,6 18 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,11 1,4 19 0,0 0,0 0,0 11,2 2,2 13,4 0,09 1,2 20 -2,3 -14,1 -16,4 11,2 2,2 29,8 0,08 2,4

0,133 0,00 0,88 0,0 11,83 0,0 0,12 0,00 0,0 8,0 4,3 0,89 12,0

0,80 10,7

0,71 9,5

0,64 8,5

0,57 7,6

0,51 6,8

0,45 6,1

0,40 5,4

0,36 4,8

0,32 4,3

0,29 3,9

0,26 3,4

0,23 3,1

0,20 2,7

0,18 2,4

0,16 2,2

0,15 2,0

0,13 1,7

0,12 1,6

0,10 3,1

145

Caso 3: Butano
Ao (n) Cap. Fijo (MMUS$) Cap. Trabajo (MMUS$) TOTAL INVERSIN (MMUS$) UTILIDAD NETA (MMUS$) DEPRECIACIN (MMUS$) FLUJO NETO DE FONDOS (MMUS$) i (TIR) 1/(1+i)^n A*[1/(1+i)^n] (MMUS$) VPFD (MMUS$) i 1/(1+i)^n A*[1/(1+i)^n] (MMUS$) VPN (MMUS$) POT (aos) 0 79,7 14,1 93,8 0,0 0,0 -93,8 0,178 0,00 0,0 0,0 0,12 0,00 0,0 37,0 3,3 1 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,85 14,7 2 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,72 12,4 3 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,61 10,6 4 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,52 9,0 5 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,44 7,6 6 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,37 6,4 7 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,32 5,5 8 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,27 4,6 9 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,23 3,9 10 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,19 3,3 11 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,16 2,8 12 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,14 2,4 13 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,12 2,0 14 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,10 1,7 15 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,09 1,5 16 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,07 1,2 17 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,06 1,1 18 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,05 0,9 19 0,0 0,0 0,0 15,1 2,2 17,3 0,04 0,8 20 -2,3 -14,1 -16,4 15,1 2,2 33,6 0,04 1,3

0,89 15,4

0,80 13,8

0,71 12,3

0,64 11,0

0,57 9,8

0,51 8,8

0,45 7,8

0,40 7,0

0,36 6,2

0,32 5,6

0,29 5,0

0,26 4,4

0,23 4,0

0,20 3,5

0,18 3,2

0,16 2,8

0,15 2,5

0,13 2,2

0,12 2,0

0,10 3,5

Flujo neto de fondos = Utilidad neta + Depreciacin Total inversin VPFD = IT I w VPN = I w POT =
1

(1 + i )

VS 1

(1 + i )
n

An
n =1

(1 + i ) n

(Cuando VPFD=0, i=TIR; An=Flujo neto de fondos)

(1 + i)

+ VS

(1 + i )

+ An
n =1

(1 + i ) n

IT (con i=12%)

I'F (donde, I'F =inversin fija depreciable, ua=beneficios anuales promedio, da=depreciacin promedio por ao) u a + da

146