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Sistemas de Manufatura
Coleo de equipamentos e recursos humanos integrados, cuja funo realizar uma ou mais operaes de processamento e/ou montagem na matria prima, na pea ou em conjunto inicial de peas. O equipamento integrado inclui mquinas e ferramentas de produo e sistemas de computador. Os recursos humanos so necessrios em tempo integral ou parcial.

Posio do sistema de manufatura no nvel de empresa.

Exemplos de Sistemas de Manufatura Clula com uma estao: um trabalhador cuida de uma mquina de produo que trabalha em ciclo semi-automtico; Agrupamento de mquinas: um trabalhador cuida de um grupo de mquinas semiautomticas; Linha de montagem manual: Consiste de uma srie de estaes de trabalho na qual as operaes de montagem so realizadas de modo a construir gradualmente o produto. Os trabalhadores realizam as tarefas de montagem medida que o produto movido atravs da linha de montagem, normalmente em um transportador mecanizado; Sistema de montagem automatizado: realiza uma sequncia de operaes de montagem automatizadas ou mecanizadas. Os produtos geralmente so simples;

 Clulas de mquinas: srie de mquinas de produo e estaes de trabalho operadas manualmente, em geral dispostas em uma configurao em U. Realiza uma sequncia de operaes em uma famlia de peas ou produtos semelhantes, mas no idnticos; Sistema de manufatura flexvel: clula de mquina altamente automatizada que produz famlias de peas ou produtos. A forma mais comum consiste de estaes de trabalho que so mquinas ferramentas CNC.

Componentes de um sistema de manufatura: Mquinas de Produo Mquinas operadas manualmente (torno, fresa, solda, etc); Mquinas semiautomatizadas: realizam parte do ciclo de trabalho sob alguma forma de controle de um programa e um trabalhador opera a mquina pelo restante do ciclo (torno CNC ) Mquinas totalmente automatizadas: capacidade de operar sem a ateno humana por perodos de tempo maiores do que um ciclo de trabalho. Obs: o termo estao de trabalho refere-se a um local da fbrica onde alguma tarefa ou operao definida realizada por uma mquina automatizada, por uma combinao de trabalhador e mquina ou por um trabalhador usando ferramentas manuais e ferramentas portteis.

Operaes manuais, semi-automatizadas e automatizadas.

Sistema de manuseio do material Carga manuseio e descarga: ocorrem em cada estao de trabalho. A carga envolve mover os itens de uma fonte dentro da estao para a mquina de produo. Em estaes totalmente automatizadas, um dispositivo mecanizado realiza as funes de manuseio de material; Transporte de trabalho entre estaes: significa mover peas entre estaes de trabalho em um sistema multiestao. Pode ser desempenhada manualmente ou por um equipamento de transporte de material adequado. Existem duas categorias gerais de transporte de trabalho: roteamento fixo e roteamento varivel.

Roteamentos

Sistema de controle computadorizado

Comunicar instrues aos trabalhadores Descarregar programas de pea Controlar sistemas de manuseio de material Programar a produo Diagnosticar falhas Monitorar segurana Manter o controle de qualidade Gerenciar operaes

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Esquema de classificao para sistemas de manufatura.

Fatores no esquema de classificao dos sistemas de Alternativas manufatura
Operaes de processamento ou de montagem Tipos de operaes de processamento ou de montagem Clula com uma estao ou sistema multiestao Para mais de uma estao, roteamento fixo ou varivel Estaes de trabalho manuais, semiautomatizadas ou totalmente automatizadas Itens idnticos ou variaes nos itens que exigem diferenas no processamento
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Fator

Tipos de operaes realizadas

Nmero de estaes de montagem Layout do sistema Nvel de operao e apoio humano Variedade de peas ou produtos

Tipos de operaes realizadas: os sistemas de manufatura so diferenciados pelos tipos de operaes que realizam. No nvel mais alto, a distino entre (1) operaes de processamento de itens individuais e (2) de montagem para combinar peas individuais em entidades montadas.

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Parmetros adicionais que influenciam no projeto do sistema de manufatura: Tipo de material processado (metal, cermica, plstico,etc); Tamanho e peso da pea ou produto (equipamentos de manuseio, segurana); Complexidade da pea ou do produto (nmero de operaes ou de componentes que precisam ser montados); Geometria da pea (peas rotacionais ou no rotacionais)

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 Nmero de estaes de trabalho: exerce importante influncia sobre o desempenho do sistema de manufatura no que diz respeito aos fatores de desempenho, como a carga de trabalho, a velocidade de produo e a estabilidade. Layout do sistema: intimamente relacionado com o nmero de estaes.

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Nveis de automao e de apoio humano

Tambm caracteriza um sistema de manufatura. O nvel de apoio humano a uma estao de trabalho (Mi ) a proporo do tempo que um trabalhador precisa permanecer em assistncia a uma estao. Se Mi = 1, porque o trabalhador precisa estar na estao continuamente; se Mi = 0.25 ento o trabalhador cuida de 4 mquinas automticas. Em geral Mi 1, indica operaes manuais nas estaes de trabalho enquanto Mi < 1 denota algum tipo de automao.

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Nveis de automao e de apoio humano (cont.)

O nvel mdio de apoio humano em um sistema de manufatura multiestao um indicador til do contedo de trabalho direto do sistema. definido como:

w w
u i 1

em que M o nvel mdio de apoio humano, wu o nmero de trabalhadores auxiliares e wi o n de trabalhadores atribudos estao i, para i = 1,2,..n e w o nmero total de trabalhadores atribudos ao sistema.

w n

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Variedade de pea ou produto :

Modelo nico: todas as peas ou todos os produtos fabricados so idnticos. A automao rgida comum nos sistemas de modelo nico; Modelo em lote: peas ou produtos so fabricados pelo sistema, mas em lotes, pois necessria uma troca na configurao fsica ou lgica das ferramentas. Modelo misto: diferentes peas ou produtos so fabricados pelo sistema, mas as diferenas no so significativas. O sistema capaz de manipular diferenas sem alteraes significativas na configurao ou programas.

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Flexibilidade nos sistemas de manufatura de modelo misto

A flexibilidade permite que um sistema de manufatura de modelo misto seja capaz de certo nvel de variao no tipo de pea ou produto sem interrupes para trocas entre os modelos. Para ser flexvel, um sistema tem que ter as seguintes caractersticas: Identificao dos diferentes itens: diferentes tipos de peas ou produtos necessitam de operaes diferentes; Instrues de troca rpida de operao: as instrues ou o programa de pea, no caso de mquinas CNC,precisam corresponder operao correta para a pea em particular Troca rpida de configurao fsica: os sistemas flexveis precisam de ser capazes de fazer quaisquer mudanas necessrias no na fixao e ferramental em um perodo de tempo muito curto.

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Sistemas de manufatura reconfigurveis

Devido ao custo, por vezes proibitivo, para novas plantas de produo, torna-se interessante que alguns sistemas de manufatura sejam reconfigurveis. Para tal, deve ter as seguintes caractersticas: Alta mobilidade: mquinas devem ser projetadas com capacidade de transporte e instalao rpidas; Projeto modular de sistemas: permite que os vrios componentes de hardware de diferentes fabricantes sejam conectados uns aos outros; Arquitetura aberta nos controles por computador: permite a troca de dados entre pacotes de software de diferentes fornecedores.

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Estaes nicas constituem o sistema de manufatura mais comum na indstria. Operam independentemente de outras estaes na fbrica. Podem ser manualmente operadas ou automatizadas. So utilizadas para operaes de montagem ou processamento e podem ser projetadas para produo de modelos nicos, para produo em lotes ou para produo de modelos mistos.

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Clula.
Destina-se produo de uma variedade limitada de configuraes de peas, ou seja, a clula se especializa na produo de determinado conjunto de peas ou produtos semelhantes, segundo a tecnologia de grupo. Esta organizao denominada de layout celular. Consiste em uma configurao onde as mquinas so dispostas em uma sequncia idntica das etapas do processo de fabricao de um produto ou de uma famlia de produtos. Procura-se, em cada vez, completar o ciclo de produo de uma pea ou produto dentro de uma rea restrita de trabalho.

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Classificao de clulas de manufatura com uma estao

Clulas operadas com uma estao: modelo padro, consiste em um trabalhador atendendo a uma mquina. , provavelmente, o mais comum. Domina a produo de peas individuais e em lotes e no incomum em alta produo. Razes para sua adoo:
Tempo mais curto para implantao; Exige menor investimento de capital comparado a outros sistemas de manufatura; Tecnologicamente o sistema mais fcil de implantar e operar. So requisitos de manuteno so mnimos; Para muitas situaes, particularmente para baixas quantidades de produo resulta no mais baixo custo por unidade produzida; Em geral o sistema de manufatura mais flexvel em relao mudanas de tipo de pea ou produto.

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Em uma estao com uma mquina e um trabalhador (n=1, w=1), a mquina manualmente operada ou semiautomatizada. Exemplo tpico: operador com uma mquina ferramenta (torno, fresa, etc). Fator chave: trabalhador realiza a tarefa em um nico local. Variaes do modelo padro (n=1, w=1)
Dois ou mais trabalhadores para operar a mquina (n=1, w>1) Uma mquina de produo principal e outro equipamento de apoio (ex. rebarbadeira utilizada em mquina de moldagem injeo)

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Clulas automatizadas com uma estao: consiste de uma

mquina totalmente automatizada capaz de operar sem ser atendida por um perodo de tempo maior do que um ciclo. No exigido que o trabalhador esteja na mquina, exceto para carregar e descarregar.
Vantagens
O custo da mo de obra reduzido; Entre os sistemas automatizados o mais fcil e menos caro de implementar; As taxas de produo so mais altas em relao a uma mquina manual; Normalmente representa o primeiro passo na direo da implementao de um sistema automatizado de mltiplas estaes integradas. A integrao pode ser eletronicamente e fisicamente (sistema automatizado de manuseio de materiais).

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Elementos que habilitam clulas para operao sem assistncia

Elementos que habilitam a produo sem assistncia de modelos

nicos e modelos em lote.

Ciclo programado que permite que a mquina desempenhe automaticamente todos os passos de ciclo de processamento ou montagem; Subsistema de armazenamento e fornecimento de peas: permite uma operao contnua alm de um ciclo de mquina; capacidade de armazenar peas brutas e unidades terminadas; Transferncia automtica de peas entre o sistema de armazenamento e a mquina; Ateno peridica de um trabalhador (troca de ferramentas,, manuteno); Dispositivos de segurana integrados

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Elementos que habilitam clulas para operao sem assistncia (cont.)

Elementos que habilitam a produo de modelos mistos (casos em que o sistema projetado para processar ou montar uma variedade de tipos de peas e produtos em sequncia- estao de trabalho flexvel).
Subsistema de identificao de trabalho: distingue as diferentes peas entrando em uma estao. Pode ser sensor que reconheam as caractersticas das peas ou subsistema de identificao automtica; Capacidade de baixar um programa para transferir o ciclo de programa de mquina correspondente pea identificada ou ao tipo de produto. Isso pressume que os programas foram preparados de antemo para todos os tipos de peas e esto disponveis na unidade de controle; Capacidade de mudana de configurao rpida (quick-setup).

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Subsistema de armazenamento de peas e transferncia automtica de peas.

Subsistema de armazenamento de peas e transferncia automtica de peas entre o subsistema de armazenamento e a estao de processamento so condies para que uma clula automatizada opere por longo tempo sem assistncia. Tendo o subsistema de armazenamento a capacidade projetada de np peas, o perodo de tempo que uma clula pode operar sem assistncia dado por:

UT

T
j 1

np

cj

onde UT o tempo de operao de

Manufatura sem assistncia (min), Tcj o tempo do ciclo para pea j e np a capacidade de armazenamento do subsistema.
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Subsistema de armazenamento de peas e transferncia automtica de peas.

Se as peas so idnticas e exigem o mesmo ciclo de mquina, a equao se simplifica para: UT = np Tc A capacidade mnima de armazenamento de uma pea. Esse caso representado por um mecanismo de transferncia de peas automtico operando com carga/descarga manual. Um exemplo trocador automtico de paletes.

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As capacidades de subsistemas de armazenamento de peas variam de uma pea a centenas. O tempo de operao sem assistncia aumenta proporcionalmente capacidade de armazenamento. vantagem em se projetar o subsistema de armazenamento com capacidade suficiente para satisfazer os requisitos operacionais da planta. Objetivos para a capacidade de armazenamento, expresso de acordo com perodos de tempo de operao sem assistncia:
Intervalo de tempo fixo que permite que um trabalhador atenda a vrias mquinas; Tempo entre as mudanas programadas de ferramentas, de maneira que ferramentas e peas possam ser substitudas exatamente durante o tempo ocioso da mquina; Operao noturna

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Capacidade de armazenamento de uma pea:

O trabalhador tem que atender a mquina em tempo integral. Enquanto a mquina processa uma pea, o trabalhador descarrega a pea trabalhada e carrega a prxima que ser trabalhada. Sendo Tm o tempo de processamento da mquina e Ts o tempo de servio do trabalhador, o tempo de ciclo total da estao nica sem armazenamento : Tc = Tm + Ts . Em comparao o tempo de ciclo total para uma nica estao com capacidade de armazenamento de uma pea utilizando o trocador automtico de paletes : Tc = Mx{Tm , Ts } + Tr em que Tr o tempo de reposicionamento para mover a pea acabada para fora do cabeote de processamento e mover a pea bruta em posio na frente do cabeote de trabalho. Desejvel que Ts < Tm , pois em caso contrrio a mquina fica ociosa.

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Capacidade de armazenamento maior do que um.

Maiores capacidades de armazenamento permitem uma operao sem assistncia, de maneira que a carga e descarga de peas podem ser realizadas em menos tempo.

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Aplicaes de clulas operadas com uma estao

Centro de usinagem CNC produzindo peas idnticas; Centro de usinagem CNC de peas no idnticas (o operador da mquina carrega o programa no controlador do CNC para cada pea); Agrupamento de dois centros de usinagem, cada um produzindo a mesma pea, mas operando independentemente a partir da prpria unidade de controle. Um trabalhador atende ao carregamento e descarregamento de ambas as mquinas; Mquina de moldagem de injeo plstica em ciclo semiautomtico; Estao de trabalho de montagem de produtos eletrnicos; Estao de trabalho de montagem mecnica de um produto simples.
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Aplicaes de clulas automatizadas com uma estao

CNC com carrossel de peas e trocador automtico de paletes. As peas so idnticas e o ciclo de usinagem controlado por um programa; CNC que produz peas no idnticas. Programa automaticamente baixado para o CNC para cada pea consecutiva, baseado em programa de produo ou sistema de reconhecimento; Agrupamento de dez CNC,cada um com a produo de uma pea diferente; Mquina de moldagem por injeo de plstico em ciclo automtico; Mquina de insero automatizada montando componentes eletrnicos e placas de circuito impresso em uma operao de lote; Prensa de estampagem que conforma e gera pequenas peas de metal a partir de um longo rolo.

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Centros de usinagem CNC e mquinas ferramentas relacionadas CNC uma mquina ferramenta capaz de desempenhar mltiplas operaes de usinagem em uma pea, com apenas uma preparao, sob o controle de um software. Centros de usinagem so classificados como verticais, horizontais ou universais,sendo que esta orientao se refere ao eixo-rvore da mquina.

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Centro de usinagem vertical

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Centro de usinagem horizontal

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Os CNCs so normalmente projetados com caractersticas que visam reduo do tempo no produtivo, que inclui:
Trocador de ferramenta Posicionador automtico de peas Trocador automtico de paletes Operao de um CNC

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Anlise de Sistemas com Uma Estao

Nmero de estaes necessrias Qualquer sistema de manufatura tem de ser projetado para produzir uma quantidade especfica de peas ou produtos a uma taxa de produo determinada. Isso pode significar que mais de uma clula com uma estao necessria. A abordagem bsica a seguinte:
Determinar a carga de trabalho total a ser realizada em um determinado perodo (hora, semana, ms, ano), sendo carga de trabalho o total de horas necessrias para se completar um determinado montante de trabalho ou para produzir um determinado nmero de peas; Dividir a carga de trabalho pelas horas disponveis em uma estao de trabalho no mesmo perodo

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A carga de trabalho calculada como a quantidade de peas que sero produzidas durante o perodo de interesse multiplicada pelo tempo (horas) necessrio para cada pea. O tempo necessrio para cada pea, normalmente o tempo de ciclo da mquina: WL = QTc onde WL a carga de trabalho programada para determinado perodo (hora trabalhada/hora ou hora de trabalho/semana), Q a quantidade de peas a ser produzida durante o perodo (pea/hora ou pea/semana) e Tc o tempo de ciclo exigido por pea (hora/pea). Se a carga de trabalho inclui tipos de peas ou produtos mltiplos que podem ser produzidos no mesmo tipo de estao de trabalho, ento:

WL Q
j

cj
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Em seguida, a carga de trabalho divida pelas horas disponveis em uma estao, isto : n = WL/AT onde n o nmero de estaes de trabalho e AT o tempo em uma estao no perodo (hora/perodo).

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Exemplo:
Determinando o nmero de estaes de trabalho: um total de 800 eixos tem de ser produzido. Os eixos so idnticos e exigem um tempo de ciclo de mquina Tc de 11,5 minutos. Todos os tornos so equivalentes em termos de capacidade de produo do eixo no tempo de ciclo especificado. Quantos tornos tm de ser designados produo dos eixos durante a semana, se existem 40 horas de tempo disponvel em cada torno ? Soluo:
A carga de trabalho consiste de 80 eixos a 11,5 minutos cada: WL = 800(11,5 min) = 9.200 min = 153,33 h Tempo disponvel por torno, durante a semana: AT = 40 horas n = 153,33/ 40 = 3,83 tornos Valor arredondado para 4 tornos.

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Fatores que complicam o clculo do nmero de estaes de trabalho.

Tempo de configurao na produo em lote: durante a preparao a estao no est produzindo; Disponibilidade: fator de confiabilidade que reduz o tempo de produo disponvel; Utilizao: estaes de trabalho no podem ser completamente utilizadas devido a problemas de cronograma, falta de pea,desequilbrio da carga de trabalho,etc. ; Taxa de defeito: a produo pode no ser cem por cento de boa qualidade. Unidades com defeito so produzidas a uma determinada frequncia. Para compensar, o sistema tem que aumentar o nmero de unidades processadas.

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O tempo de configurao na produo ocorre entre lotes porque as ferramentas e os dispositivos de fixao devem ser trocados e o controlador tem que ser reprogramado. Neste intervalo de tempo nenhuma pea estar sendo produzida. Exemplos a seguir ilustram duas maneiras possveis de se lidar com a questo, dependendo da informao dada.

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Exemplo 1. O nmero de preparaes conhecido.

Um total de 800 eixos tem que ser produzidos, durante uma semana. Os eixos so de 20 tipos diferentes e cada tipo produzido em seu prprio lote. O tamanho dos lotes de 40 peas. Cada lote exige uma configurao e o tempo de preparao mdio de 3,5 horas. O tempo de ciclo mdio por mquina para produzir um eixo Tc de 11,5 minutos. Quantos tornos sero necessrios ? Soluo: neste caso tem-se que o nmero de preparaes 20(3,5). A carga de trabalho total : WL = 20(3,5) + 20(40)(11,5/60) = 70 + 153,33 = 223,33 h Como cada torno est disponvel 40 horas por semana: n = 223,33 / 40 = 5,58 tornos. (6 tornos).

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Exemplo 2. Nmero de preparaes desconhecido.

O problema similar ao anterior, porm o nmero de preparaes igual ao nmero de mquinas n, porm no se sabe este nmero. O tempo de configurao o mesmo. Soluo: o nmero de horas disponveis reduzido pelo tempo de configurao. A carga de trabalho para produzir peas, continua igual a 153,33 horas. Acrescentando a carga de trabalho de preparao: WL = 153,33 + 3,5n, dividindo pelo tempo disponvel de 40 horas: n = 153,33 + 3,5n / 40 = 2,83325 + 0,0875n. Calculando n: n = 4,2. Arredondando: 5 tornos. A utilizao ser: U = 4,20/5 = 0,840 (84 %)

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Disponibilidade e utilizao tendem a reduzir o tempo disponvel na estao de trabalho. O tempo disponvel torna-se o tempo de turno no perodo multiplicado pela disponibilidade e a utilizao. Em forma de equao:
AT= Hsh AU, onde AT o tempo disponvel (horas0; Hsh so as horas de turno durante o perodo; A a disponibilidade e U a utilizao. Taxa de defeitos: a frao de peas defeituosos produzidas. Uma taxa de defeitos maior do que zero aumenta a quantidade de peas a serem processadas. A relao entre a quantidade de partida e a quantidade produzida : Q = Q0(1-q), onde Q a quantidade de unidades boas, Q0 a quantidade original ou de partida e q a taxa de defeitos. Assim, para ter Q unidades boas, tem-se que processar um total de Q0 unidades: Q0 = Q / (1-q). O efeito combinado da eficincia do trabalhador e da taxa de defeitos dado pela equao: WL = QTc/(1-q)

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Exemplo: Incluindo disponibilidade, utilizao e taxa de defeitos. Considerando o exemplo anterior, a disponibilidade antecipada dos tornos de 100% durante a preparao e 92% durante a produo e a utilizao esperada para fim de clculo 100%. A taxa de defeito de 5%. Quantos tornos so necessrios ?

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Soluo: como tem separao de tarefas (preparao e operao) os clculos tem de ser feitos em separado para cada uma delas. Calcula-se o nmero de estaes de trabalho equivalentes para preparao separadamente do nmero para a operao de produo. Para preparao: WL = 20(3,5)= 70 horas AT= Hsh AU (disponibilidade) AT = 40(1)(1) = 40 Horas disponveis durante a semana nsu = 70/40 = 1,75 tornos. Carga de trabalho para 20 operaes de produo: WL = QTc/(1-q) WL = 20(40)(11,5/60)/(1-0,05) = 161,4 h Tempo disponvel: AT = 40(0,92)= 36,8 h/maq nop = 161,4/36,8 = 4,39 Total de mquinas necessrias: 1,75+4,39 = 6,14 tornos

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Agrupamento de mquinas: conjunto de duas ou mais mquinas produzindo peas ou produtos com tempo de ciclo idnticos e atendidas por um trabalhador.
Condies necessrias
O ciclo de mquinas semiautomatizado tem que ser longo em relao poro de servio do ciclo que exige ateno do trabalhador; O tempo de ciclo tem que ser o mesmo para todas as mquinas; As mquinas tm de estar prximas o suficiente para permitir que o trabalhador possa se deslocar rapidamente; As regras de trabalho da planta tm de permitir que um trabalhador atenda a mais de uma mquina

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Agrupamento de Mquinas (cont.)

Cada mquina opera por um tempo determinado sem assistncia Tm e o trabalhador leva um tempo Ts para atend-la, de maneira que a mquina nunca fique ociosa. O tempo de ciclo total desta mquina : Tc = Ts + Tm . Se mais de uma mquina est designada para o trabalhador, acrescente-se o tempo de reposicionamento (deslocamento entre mquinas), Tr . O tempo para atender a mquina passa a ser Tr + Ts e para atender a n mquinas: n(Ts + Tr ). Para o sistema estar equilibrado em termos de tempo do trabalhador e tempo de ciclo de mquina: n(Ts + Tr ) = Ts + Tm , ento o nmero de mquinas : n = (Ts + Tm ) / (Ts + Tr ) Se n no for inteiro, significa que o tempo do trabalhador no ciclo no equilibrado com o tempo de ciclo de mquinas. No entanto o nmero de mquinas inteiro, o que vai significar que ou o trabalhador ou a mquina ficar ocioso.
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Introduzindo fatores de custo

Um do problema determinar quem fica ocioso em caso de desequilbrio. Uma soluo utilizar o custo de produo. Considerar que Cl o custo de mo de obra e Cm o custo da mquina. Caso 1: considerando n1 o nmero de mquinas a ser atendidas menor do que o nmero de mquinas n calculado. O trabalhador ficar ocioso e o ciclo de tempo do agrupamento ser o tempo do ciclo de mquinas Tc = Ts + Tm . Se uma pea produzida por mquina durante um ciclo: Cpc (n1 ) = (Cl / n1 + Cm )(Tm + Ts ) Caso 2: considerando n2 maior do que n calculado, observa-se que as mquinas ficaro ociosas. Desta forma:

Cpc (n2 ) = (Cl + Cm n2 )(Tr + Ts ). A escolha de n1 ou n2 vai depender do menor resultado. Na ausncia dos dados dos custos necessrios, prefervel que as mquinas no fiquem ociosas.

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Exemplo:
Uma fbrica possui tornos CNC que operam em um ciclo de usinagem semiautomatizado. Um nmero significativo dessas mquinas produz a mesma pea, cujo tempo de ciclo de usinagem de 2,75 minutos. Um trabalhador necessrio para realizar a carga e descarga de peas ao fim de cada ciclo de usinagem, o que leva 25 segundos. Determinar quantas mquinas um trabalhador pode atender, se ele leva uma mdia de 20 segundos para caminhar entre as mquinas e nenhum tempo ocioso de mquina permitido.

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Soluo
Levando em considerao que Tm = 2,75 min , Ts = 25 seg = 0,4167 min e Tr = 20 seg = 0,3333 min: n = [(2,75+0,4167)/(0,4167 + 0.333)] = 4,22 = 4 mquinas. Cada trabalhador ter que atender 4 mquinas. O tempo de atendimento ser de 4x0,4167 = 1,667 min e de deslocamento 4 x 0,333 = 1,333 min. O tempo de ociosidade de 0,167 min (10 seg).

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A maioria dos produtos consumidos montada e cada um consiste de mltiplos componentes agrupados por vrios processos de montagem. Esses produtos so fabricados em uma linha de montagem manual, tipo de linha cujo uso favorvel a fatores como:
A demanda do produto mdia ou alta; Os produtos fabricados so semelhantes ou idnticos; O trabalho para montar o produto pode ser dividido em tarefas pequenas; tecnologicamente impossvel ou economicamente invivel automatizar as operaes de montagem.

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Motivos pelos quais as linhas de montagem manuais so produtivas em comparao com mtodos alternativos:
Especializao do trabalho: quando uma grande tarefa dividida em pequenas tarefas e cada uma delas atribuda a um trabalhador, este se torna um especialista; Peas intercambiveis: cada componente fabricado com tolerncias to prximas que qualquer pea de um determinado tipo pode ser selecionada para montagem com os demais componentes; Princpio do fluxo de trabalho: que envolve a ao de mover o item que ser trabalhado para o trabalhador e no ao contrrio; Ritmo de linha: os trabalhadores precisam completar suas tarefas atribudas em cada unidade do produto dentro de certo tempo de ciclo, o que imprime um ritmo para manter uma velocidade de produo especificada

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Aspectos bsicos das linhas de montagem manuais.

A linha de montagem manual uma linha de produo que consiste de uma sequncia de estaes de trabalho na quais as tarefas de montagem so realizadas por trabalhadores. Os produtos so montados medida que se movem atravs da linha. Em cada estao, um trabalhador realiza uma parte do trabalho total no item. A prtica lanar peas-base ou iniciais no incio da linha em intervalos regulares. A velocidade de produo da linha caracterizada pela estao mais lenta. Um exemplo de linha de montagem.

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57

Estaes de trabalho: um local designado ao longo do caminho do fluxo de trabalho em que uma ou mais de uma tarefas so executadas por um ou mais trabalhadores e representam uma parte do trabalho total que precisa ser realizado. Nvel de apoio humano da estao de trabalho: simbolizado como Mi o nmero de trabalhadores atribudos estao i. Pode ser mais do que 1, caso de montagem de grandes produtos. O nvel mdio de pessoas na linha de montagem M = w/n, onde w o nmero de trabalhadores, n o nmero de estaes. Ela ampliada pelo fato de que linhas de montagem manuais normalmente incluem trabalhadores auxiliares. Desta forma: n

w w
u i 1

n
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Sistema de Transporte de Itens:

Manual As unidades dos produtos so passadas de estao para estao pelos prprios trabalhadores. Resultam dois problemas:
Ociosidade: situao em que o operador de montagem completou a sua tarefa,mas o prximo item ainda no chegou estao; Obstruo: o operador completou a tarefa mas no pode passar o item adiante porque a prxima estao ainda no est pronta para receb-lo. Buffers de armazenamento: normalmente so utilizados entre as estaes para amenizar os problemas de ociosidade e obstruo.
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Mecanizado
Transportadores mecanizados e so amplamente utilizados para mover itens atravs das linhas de montagem. As trs caractersticas principais de sistemas de transporte de itens em linha de produo so:
(a) transporte contnuo: usa um transportador que se move continuamente e opera em velocidade constante. Pode ser implementado de duas maneiras: os itens so fixados no transportador e os itens so removveis do transportador; (b) transporte sncrono: todos os itens so movidos simultaneamente com um movimento rpido e descontnuo e, ento, posicionados em suas respectivas estaes. No comum nas linhas de montagem manuais; (c) transporte assncrono: um item sai de uma determinada estao quando a tarefa necessria foi completada e o trabalhador libera a unidade. permitida a formao de pequenas filas em frente de cada estao.
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Ritmo de linha Uma linha de montagem manual opera em um determinado tempo de ciclo estabelecido para obter a velocidade de produo necessria. Em mdia cada trabalhador precisa completar sua tarefa dentro do tempo de ciclo. As linhas manuais podem ser projetadas com trs nveis de andamento alternativos: a. Andamento rgido: cada trabalhador tem um tempo fixo em cada ciclo para completar sua tarefa. O tempo permitido implementado por um sistema de transporte de trabalho sncrono e normalmente gual ao tempo de ciclo da linha. O andamento rgido possui dois aspectos indesejveis: estresse do trabalhador e sada de itens no totalmente prontos.

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Ritmo de linha:
b. Andamento com margem: o trabalhador tem permisso para completar a tarefa na estao dentro de uma faixa de tempo especificada. O tempo da faixa maior do que o tempo de ciclo, de modo que um trabalhador pode levar mais tempo se ocorrer um problema ou se o tempo de tarefa necessrio para um item especfico for maior do que a mdia c. Sem andamento: significa que no existe qualquer limite de tempo dentro do qual a tarefa na estao precisa ser concluda. Esse caso pode ocorrer quando: o transporte de itens manual, itens podem ser removidos do transportador ou um transportador assncrono utilizado.

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Variedade do produto
Linha de modelo nico Produz apenas um produto, em grandes quantidades. Como cada item idntico, a tarefa realizada em cada estao a mesma para todos os produtos. Esse tipo destina-se a produtos com alta demanda; Linha de modelo em lote Produz cada modelo em lote. As estaes de trabalho so configuradas para produzir a quantidade necessria do primeiro modelo em seguida so reconfiguradas para o segundo modelo e assim por diante. Usada quando a demanda de cada modelo mdia.

Linha de modelo mista

Produz mais de um modelo, mas no so produzidos em lote, so fabricados simultaneamente.

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Anlise das linhas de Montagem de Modelo nico.

A linha de montagem precisa ser projetada para obter uma taxa de produo Rp suficiente para satisfazer a demanda do produto. A demanda normalmente expressa como uma quantidade anual, que pode ser reduzida a uma taxa horria. Considerando que a fbrica trabalha 50 semanas por ano, a taxa de produo horria necessria dada por:

Rp

D 50 S H
a w

sh

em que Rp a taxa mdia de produo horria (unidades/hora); Da a demanda atual para o produto nico (unidades/ano); Sw o nmero de turnos por semana e Hw nmero de horas por turno. Essa taxa de produo precisa ser convertida para um tempo de ciclo Tc que intervalo de tempo em que a linha ser operada.

64

Anlise das Linhas de Montagem de Modelo nico.

Tempo de ciclo: o intervalo de tempo em que a linha ser operada; precisa levar em considerao que algum tempo ser perdido em funo de vrios problemas. Como consequncia dessas perdas a linha estar em plena operao apenas pelo tempo do turno total; essa proporo de tempo ativo chamada eficincia de linha. O tempo de ciclo pode ser descrito como: 60 E

em que Tc o tempo de ciclo da linha, Rp a taxa de produo exigida em unidades/hora; a constante 60 converte a taxa de produo horria em um tempo de ciclo em minutos e E a eficincia da linha (0.90 a 0.98). O tempo de ciclo estabelece a taxa de ciclo ideal para a linha:

Rc

60

65

Anlise das Linhas de Montagem de Modelo nico.

A taxa Rc deve ser maior do que a taxa de produo exigida Rp porque a eficincia menor do que 1. Logo a eficincia da linha definida como:

R T R T
p c

c p

em que Tp o tempo de produo mdio (Tp = 60/Rp )

66

Anlise das Linhas de Montagem de Modelo nico.

Tempo total de trabalho: tempo total para um produto montado ser acabado.

1.

Representa a quantidade total de trbalho que deve ser realizada sobre o produto pela linha de montagem. til para calcular o nmero de trabalhadores que ser necessrio para produzir um produto com um Twc conhecido e uma taxa de produo Rp especificada. WL Determinando o nmero de estaes de trabalho: w (1) sendo WL a carga de AT trabalho e AT o tempo disponvel no perodo; Sendo o perodo de 60 a carga de trabalho ser; WL = Rp Twc em que Rp a taxa de produo (peas/hora) e Twc o tempo de trabalho (minutos/pea). Reorganizando a equao Tc = 60E/Rp e inserindo na equao acima, obtm-se: WL=60ETwc /Tc . O tempo disponvel AT de uma hora multiplicada pela proporo de atividade da linha: AT = 60E. Substituindo esses termos por WL e AT na equao (1), esta se reduz a relao Twc / Tc. Como o nmero de trabalhadores tem que ser inteiro, pode-se escrever w* = inteiro mnimo Twc / Tc , em que w* o nmero mnimo terico de trabalhadores.

2.

3.

4.

67

Anlise das Linhas de Montagem de Modelo nico.

1.

2.

Obter este nmero terico improvvel, em funo de dois fatores vitais: Perdas de posicionamento: algum tempo ser perdido em cada estao para reposicionar o item que ser trabalhado ou o trabalhador. Portanto o tempo disponvel por trabalhador para realizar a montagem menor do que Tc . Problema do balanceamento de linha: praticamente impossvel dividir o tempo de trabalho igualmente entre todas as estaes de trabalho. Algumas so propensas a ter uma quantidade de trabalho que requer menos tempo do que Tc. Isso tende a aumentar o nmero de trabalhadores.

68

Anlise das Linhas de Montagem de Modelo nico.

Perdas de Posicionamento: ocorrem devido a necessidade de reposicionar o trabalhador ou o item ou ambos. Tr definido como o tempo necessrio para reposicionar o trabalhador, o item ou ambos. Este tempo precisa ser subtrado de Tc para obter o tempo disponvel restante para realizar a tarefa de montagem. O tempo de servio definido como Ts e haver uma estao em que ele ser mximo. Essa a estao de gargalo porque estabelece o tempo de ciclo para a linha inteira. O tempo de servio mximo no pode ser maior do que a diferena entre o tempo de ciclo Tc e o tempo de reposicionamento Tr ; ou seja: Mx{Tsi } Tc - Tr para i=1,2,3,. . . ., n em que Mx{Tsi } o tempo de servio mximo entre todas as estaes (minutos/ciclo). Para simplificar a notao Ts indica esse tempo, ou seja, Ts = Mx{Tsi } Tc - Tr Em todas as estaes em que Tsi menor do que Ts os trabalhadores estaro ociosos. As perdas por reposicionamento reduzem a quantidade de tempo que pode ser dedicado ao trabalho de montagem. Essas perdas podem ser expressas em funo de um fator de eficincia como:

T E T
r

s c

T T T
c c

69

70

Problema do balanceamento de linha (cont.) Restries de precedncia: restries sobre a ordem na qual as tarefas podem ser realizadas. Podem ser representadas graficamente na forma de um diagrama de precedncia, que um diagrama de rede indicando a sequncia na qual as tarefas devem ser realizadas. 0.11 6

0.7 3 0.2 1 0.4 2 2 0.1 4 0.3 5

0.32 7 0.6 8

0.27 9 0.5 11 0.38 10

71

0.12 12

Problema: Um aparelho eltrico deve ser produzido em uma linha de montagem de modelo nico. O contedo de trabalho da montagem do produto foi reduzido ao diagrama do slide anterior. A linha deve ser balanceada para uma demanda anual de cem mil unidades. A linha funcionar 50 semanas por ano, cinco turnos por semana de 7,5 horas por turno. O apoio humano ser um trabalhador por estao. A experincia anterior sugere que a eficincia da atividade de linha ser de 96 por cento e o tempo de reposicionamento perdido por ciclo ser de 0,08 minuto. Determinar: (a) o tempo total de trabalho Twc ; (b) a taxa de produo horria Rp necessria para atender a demanda anual; (c) o tempo de ciclo Tc ; (d) o nmero terico de trabalhadores necessrio na linha e (e) o tempo de servio Ts para o qual a linha deve ser balanceada.

72

Soluo:
(a) o tempo total de trabalho a soma dos tempos das tarefas: Twc = 4 min (b) Dada a demanda anual, a taxa de produo horria : Rp = 100000/50(5)(7,5) = 53,33 unidades/hora (c) O tempo de ciclo correspondente Tc com eficincia de atividade de 96% : Tc = 60(0.96)/53,33 = 1,08 min (d) nmero terico de trabalhadores:
w*=Inteiro mnimo 4/1.08=3.7 ~ 4 trabalhadores

(e) o tempo de servio disponvel com a qual a linha precisa ser balanceada : Ts = 1,08 0,08 =1 min
73

74

T E T
r

s c

T T T
c c

75

76

Algoritmos de balanceamento de linha

O objetivo do balanceamento de linha distribuir a carga de trabalho total na linha de montagem o mais uniformemente possvel. Os algoritmos usados para resolver este problema so:
Regra do maior candidato Mtodo de Kilbridge e Wester Mtodo dos pesos posicionais RPW.

Todos so mtodos heursticos (resoluo mediante experincias), baseados no bom senso e na experimentao e no na otimizao matemtica.

77

Regra do Maior Candidato:

As tarefas so organizadas em ordem decrescente de acordo com os valores de Tck como na tabela ao lado. Dada a lista, os algoritmos consistem das seguintes etapas:
(1) atribuir tarefas ao trabalhador da primeira estao de trabalho comeando no alto da lista e selecionando a primeira tarefa que satisfaa os requisitos de precedncia e que no faa com que a soma total de Tck nessa estao exceda o Ts permitido. Quando uma tarefa for selecionada para ser atribuda a estao, comear novamente no topo da lista para as atribuies subsequentes; (2) quando no houver mais tarefas que possam ser atribudas sem exceder Ts, passar para a prxima estao; (3) repetir as etapas 1 e 2 para tantas estaes quantas forem necessrias at que as todas as tarefas tenham sido atribudas.
78

Tarefas organizadas conforme o valor de Tck para a regra do maior candidato:

Tarefa 3 8 11 2 10 7 5 9 1

Tck (min) 0,7 0,6 0,5 0,4 0,38 0,32 0,3 0,27 0,2

Precedido por 1 3,4 9,10 5,8 3 2 6,7,8 -

Estao

Elementos de trabalho atribudos a estaes

Tarefa

Tck (min)

Tempo da estao

2 5 1 4

0,4 0,3 0,2 0,1 0,7 0,11 0,6 0,81 1

2 3 4 5

3 6 8

10
7 9 11 12

0,38
0,32 0,27 0,5 0,12

0,98
0,59 0,62

12
6 4

0,12
0,11 0,1

11
3 1,2

79

Atribuio de tarefas de acordo com a regra do maior candidato

Estao 2 0.11 6 Estao 4 0.27 9 Estao 5 0.5 11 0.12 12

0.7 Estao 1 0.2 1 0.4 2 2 3 0.1 4 0.3 5

0.32 7 0.6 8

Estao 3
0.38 10

80

Sequncia Fsica das estaes com tarefas atribudas

Estao 1 2,5,1,4 Estao 2 3,6 Estao 3 8,10 Estao 4 7,9 Estao 5 11,12

81

Mtodo de Killbridge e Wester

Procedimento heurstico que seleciona tarefas para a atribuio de estaes de acordo com a sua posio no diagrama de precedncia. Neste mtodo as tarefas no diagrama de precedncia so organizadas em colunas, como na figura abaixo:

II

III

IV

VI

3 1 4 2

11

12

10
82

Mtodo de Killbridge e Wester

As tarefas podem ser organizadas em uma lista de acordo com suas colunas, com as tarefas na primeira coluna listadas primeiro. Se determinada tarefa puder ser localizada em mais de uma coluna, ento todas as colunas para essa tarefa devem ser listadas (tarefa 5).

Tarefa 2

Coluna I

Tck 0,4

Precedido por -

1
3 5 4 8 7 6 10 9 11 12

I
II II,III II III III III IV IV V VI

0,2
0,7 0,3 0,1 0,6 0,32 0,11 0,38 0,27 0,5 0,12

1 2 1,2 3,4 3 3 5,8 6,7,8 9,10 11

83

Tarefas atribudas s estaes conforme o mtodo de Killbridge e Wester. A regra do maior candidato aplicada dentro de cada coluna.

Estao

Tarefa

Coluna Tck

Tempo da estao

2 1 5 4

I I II II

0,4 0,2 0,3 O,1 1

3
6

II
III III III IV IV

0,7
0,11 0,6 0,32 0,38 0,27 0,92 0,81

3 4

8 7 10 9

11
12

V
VI

0,5
0,12 0,62
84

Mtodo dos pesos posicionais (RPW)

Nesse mtodo, um valor de peso posicional ordenado calculado para cada tarefa. O mtodo leva em considerao o valor de Tck e sua posio no diagrama de precedncia. Especificamente o RPWk calculado somando Tck e todos os outros tempos para as tarefas que seguem Tck na cadeia de setas do diagrama de precedncia. As tarefas so compiladas em uma lista de acordo com seu valor RPW.

85

Aplicando o mtodo dos pesos posicionais ao problema anterior. Na tabela ao lado, as tarefas classificadas conforme seus pesos posicionais

Tarefa

RPW

Tck (min)

Prec. por

1
3 2

3,3
3 2,67

0,2
0,7 0,4

1 -

4
8 5 7 6 10 9 11

1,97
1,87 1,3 1,21 1 1 0,89 0,62

0,1
0,6 0,3 0,32 0,11 0,38 0,27 0,5

1,2
3,4 2 3 1,3 5,8 6,7,8 9,10

12

0,12

0,12

11
86

Tarefas atribudas s estaes conforme o mtodo dos pesos posicionais (RPW)

Estao 1

Tarefa 1 3

Tck 0,2 0,7 0,4 0,1 0,3 0,11 0,6 0,32 0,38 0,27 0,5 0,12

Tempo da estao

0,9

2 4 5 6

0,91 0,92

3 4 5

8 7 10 9 11 12

0,62

87

Linha de produo manual capaz de produzir uma variedade de modelos de produtos diferentes de modo simultneo e contnuo (e no em lotes). Cada estao de trabalho se especializa em um determinado conjunto de tarefas de montagem. So utilizadas normalmente para realizar montagem final de automveis, caminhes e aparelhos grandes e pequenos.

88

89

90

Exemplo: Determinao do nmero de trabalhadores em uma linha de modelo misto A taxa de produo horria e o tempo total de trabalho para dois modelos produzidos em uma linha de montagem de modelo misto so dados abaixo: A eficincia da linha E 0,96 , e o nvel de Mode Rpj Twcj lo apoio humano M =1. Determinar (a) o nA 4/h 27 mero terico mnimo de trabalhadores; B 6/h 25 (b) o nmero real de trabalhadores, se sabido que Er 0,974 e a eficincia do balanceamento 0,921. (a) WL = 4(27)+6(25) = 258 min/hora O tempo disponvel por hora 60 minutos corrigidos para E mas no para Er e Eb : AT = 60(0,96) = 57,6 min w* = Inteiro Mnimo 258/57,6 = 4,48 5 trabalhadores (b) AT= 60(0,96)(0,974)(0,921) = 51,57 min w=Inteiro Mnimo 258/51,57 = 4,99 5 trabalhadores

91

92

93

94

Exemplo: A taxa de produo horria e o tempo total de trabalho para dois modelos produzidos em uma linha de montagem de modelo misto so dados na tabela 1. A maioria das tarefas comum aos dois modelos, mas em alguns casos, elas levam mais tempo para um modelo do que para outro. Tarefas, tempos e requisitos so dados na tabela 2. So dados: E igual a 0,96, Tr = 0,15 minuto e Mi = 1. (a)Construir o diagrama de precedncia para cada modelo e um diagrama combinado; (b) usar o mtodo de Killbridge e Wester para resolver o problema de balanceamento de linha; (c) determinar a eficincia do balanceamento para a soluo em b).
Modelo j A B Rpj 4/h 6/h Twcj (min) 27 25
95

Tabelas Tabela 1 Tabela 2

Modelo j

Rpj

Twcj (min)

A
B

4/h
6/h

27
25

Tarefa k 1 2 3 4 5 6 7 8

TcAk 3 4 2 6 3 4 5

Precedido por 1 1 1 2 3 5,6

TcBk 3 4 3 5 2 4 4

Precedido por 1 1 1 3 4 7
96

Twc

27

25

Diagramas de precedncia
Para o modelo A
2 3 1
4 3 2 4 4 4 5 4 6 6 8

Para o modelo B
4 2 3 1 3 3 5 4 2 6 4 7
97

4 8

Diagrama combinado
AB 2
AB 1 AB 3

A 5
AB 6 AB 8

AB 4

B 7

98

99

Soluo (cont.)
Para executar a terceira etapa, necessrio calcular o tempo disponvel com o qual a linha deve ser equilibrada (AT = 60EEr). Er = Ts/Tc ; Tc = 60E/Rp ; Rp = soma das taxas dos dois produtos; Ts = T c - Tr Rp = RpA + RpB = 10 unidades/hora Tc = 60(0,96)/10 = 5,76 min Ts = 5,76 0,15 = 5,61 min Er = 5,61/5,76 = 0,974 AT = 60(0,96)(0,974)=56,1 min tempo para alocar as tarefas nas estaes Ttsi valor mximo do tempo de servio total entre todas as estaes 56 min Para clculo da eficincia do balanceamento:
Eb = WL/w(Max{Ttsi } = 258/5(56) = 0,921= 92,1%

10 0

Tabela com tempos totais em cada modelo para atender s respectivas taxas de produo e para os modelos

Tarefas organizadas em colunas

Coluna I TTk 30 Precedido por -

Tarefa k RpA TcAK RpB TcBK 1 2 3 4 5 12 16 8 24 12 18 24 18 30 0 30 40 26 54 12

Tarefa 1

4
2 3 6 7 5

II
II II III III III

54
40 26 28 24 12

1
1 1 3 4 2

6
7 8

16
0 20

12
24 24

28
24 44 258

IV

44

5,6,7

10 1

Tabela com alocao de tarefas s estaes.

Estao 1 2 3 4 5 Tarefa 1 TTk 30 TTsi

3
4 2 5 6 7 8

26
54 40 12 28 24 44

56
54 52 52 44 258

10 2

Lanamento de modelo nas linhas de modelo misto

O lanamento de modelo em linha de montagem manual, envolve o lanamento de peas-base em intervalos de tempo regulares (Tc ). Na linha de modelo misto o lanamento mais complexo. Cada modelo tem um tempo de servio diferente, levando a tempo diferentes por estao.
Interdependncia entre o modelo os lanamentos e a seleo de qual modelo lanar. Disciplina de lanamento: determinao do intervalo de tempo entre lanamentos sucessivos.
Lanamento com taxa varivel Lanamento com taxa fixa
10 3

10 4

10 5

10 6

10 7

10 8

10 9

11 0